SPECMAN - Técnico de Vibrações - Categoria I

2ij MOBIUS
I NSTITUTE
Unforgettable vibration training
Manual do Curso Técnico

"Técnico de Vibrações — Categoria I"
ISO 18436-2 e SNT-TC-1A. cia ASNT
SPECMAN
Enwnhalia, Diagnóstico e Manuterção, Lda
SPECMAN, Lda. Av. Marquês de Tomar, 33 — 3.° Dto. — 1050-153 LISBOA

—
Tel: 21 793 50 17 Fax: 21 795 10 85 E-mail: specman@specman.pt Website: www.speeman.pt

índice
Capítulo 1- Práticas de Manutenção 1
Porque é que Fazemos Análise de Vibrações? 1
Porque é que as Máquinas Avariam? 3
Como Atingir os Melhores Resultados? 3
Práticas de Manutenção Comuns 4
Manutenção Correctiva 4
Manutenção Preventiva 5
Manutenção Predictiva 8
Manutenção Proactiva 10
Em Conclusão 12
Capítulo 2 - Monitorização da Condição 13

Introd ução 13
Porque é que o Fazemos? 15
Como é que Fazemos? 16
Análise de Vibrações 16
Análise de Óleos 19
Análise de Partículas de Desgaste 19
Termografia por Infravermelhos 20
O Futuro da Monitorização da Condição 20
Capítulo 3 - Princípios Fundamentais de Vibrações 23

O que é a Vibração? 23
Introdução da Fase 31
Medindo Vibrações 34
O Sinal no Tempo e o Espectro 38
Introdução das Frequências Características 44
Medições de Níveis Globais 52
Introdução à Análise 54
Capítulo 4 - Medição de Vibrações 59
Princípios Básicos de Medição de Vibrações 60
Conversão Entre Aceleração, Velocidade & Deslocamento 62
Tipos de Transdutores 64
Selecção do Transdutor 70
Unidades de Vibração 74
Posicionamento do Sensor 75
Montagem do Sensor 76
Recolha de Medições de Rotina 81
Reconhecer Dados Errados 84
Capítulo 5 - Processamento de Dados 87
Uma Breve História 87
Compreendendo a Amostragem e a FFT 88
Windowing 90
Médias 94
Capítulo 6 - Análise de Vibrações 97
As Quatro Fases 97
Detecção de Problemas 100
Configurar os Limites de Alarme 101
Técnicas de Detecção 109
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Document ID: TCM 220405
Índice
Lidando com Variação de Velocidade 112

Analisando os Dados de Vibração 114
Tendência 114
Análíse Espectral 117
Comparação Espectral 129
Compreendendo as Vibrações das Máquinas Imagem Global 135
Verificação 140
Capítulo 7 - Diagnóstico de Avarias em Máquinas 141

Desequilíbrio 143
Desalinhamento 153
Folgas 159
Condições de Ressonância 163
Avarias em Rolamentos 163
Forças Hidráulicas e Aerodinâmicas 179
Avarias em Bombas 181
Avarias em Ventíladores 183
Compressores Centrífugos 184
Avarias em Motores Eléctricos 185
Análise de Caixas de Engrenagens 189
Avarias em Correias de Transmissão 190
Conclusão 193
Capítulo 8 - Implementação Programa de Monitorização 195

Introdução 195
Realize um Levantamento da Fábrica 195
Quantas Máquinas Devemos Medir? 196
Conheça a sua Máquina 196
Configuração da Base de Dados 200
Configuração e Optimização de Alarmes 201
Tarefas do Dia-a-dia 201
Relate os Seus Sucessos 204
Conclusão 205
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Capítulo
Práticas de Manutenção
Quando estamos junto a uma máquina quente e ruidosa,
aguardando o final de uma medição, podemos questionar-nos
sobre o que estamos realmente a fazer. Claro que podemos
limitar-nos a executar a tarefa em curso, mas compreender o
porquê e como, de modo a retirar o máximo dos nossos esforços,
tornará o nosso trabalho bastante mais recompensador.
Porque é que Fazemos Análise de

Vibrações?
A resposta resumida é que as máquinas com avarias, as quais
podem degenerar em paragem da máquína, avarias secundárias e
perdas de produção, vibram de modo característico. Se medirmos
as vibrações, observarmos os padrões e verificarmos as
alterações, podemos detectar um problema na máquina em tempo
útil, de modo a actuar com eficácia. As medições revelam-nos a
natureza do problema (se é um desequilíbrio, uma avaria num
rolamento, etc.) e a sua severidade. Podem fornecer-nos
informação suficiente de modo a planearmos as respectivas tarefas
de manutenção.
As medições de vibrações também nos dão informações que nos
ajudam a determinar porque é que o problema ocorreu - as
máquinas são projectadas para durar bastante mais tempo do que
acontece na prática. Se compreendermos esta informação e,
talvez, alterarmos o modo em que a máquína está instalada, é
operada, mantida e até projectada, a máquina em questão poderá
necessitar de menos manutenção no futuro - tornando-se mais
fiável.
-0.2
-0.3
O 0.05
0.045
0.04
0.035
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0.
1 2 4 5 6 7 8 9 10
Lin Low Range
Deste modo, a monitorização de víbrações tem essencialmente a

ver com redução de custos de manutenção, optimização dos

Página 2 Capítulo 1 - Práticas de Manutenção
Manual do Curso
tempos de produção e, em alguns casos, aumento da qualidade de

produção.
Vamos agora recuar um passo e abordar as diversas práticas de
manutenção. Existem vários tipos de manutenção que podem ser
adoptados por uma empresa de modo a manter a sua maquinaria
rotativa e muitas vezes são adoptadas várias filosofias de
manutenção em simultâneo. A compreensão dos vários tipos de
manutenção é muito importante.
De seguida iremos abordar as diversas tecnologias de
monitorização da condição. Tal é necessário, uma vez que a
monitorização de vibrações não fornece a totalidade das respostas.
A maioria das empresas utiliza mais de uma tecnologia de
monitorização da condição. É importante compreender as opções
disponíveis, uma vez que poderá ser necessário aplicar um ou
mais destes métodos.
Se a sua organização emprega actualmente mais de uma destas
tecnologias (a maior parte emprega), deverá tornar-se familiar
com a informação que pode ser obtida das mesmas, uma vez que
é a combinação de todos os testes que lhe fornecerá a imagem
global da condição das suas máquinas.
Os custos de manutenção constituem uma larga percentagem dos
custos totais de uma organização. Desde as peças de reserva em
excesso, que necessitam de armazenamento, às horas de
manutenção elevadas, os custos acumulam-se. As perdas de
produção e as falhas secundárias em máquinas que avariam
constituem também custos de manutenção avultados.
Adicionalmente, um consumo reduzido de energia e uma
optimização da qualidade do produto e do tempo de produção
promovem a rentabilidade de uma empresa.
Todas as indústrias são diferentes, e várias organizações terão as
suas próprias prioridades e modos de avaliar o seu nível de
sucesso. É essencial conhecer as prioridades da sua empresa, de
modo a percorrer o caminho para atingir os seus objectivos.
Em alguns processos de produção em massa, a manutenção da
operação da máquina é fundamental. Uma paragem não prevista
pode causar elevados custos de produção e uma onerosa produção
de sucata.
Nós colaborámos com frotas de navios pesqueiros que operam
durante uma época bastante curta. Se, por alguma razão, os
navios pesqueiros estiverem indisponíveis durante a época de
pesca, as consequentes perdas podem atingir os milhões de
dólares. Na indústria de produção de energia, paragens não
programadas, geram, não apenas custos de produção, mas
também coimas estatais. Também colaborámos com a Marinha de
Guerra Norte-americana. Além dos custos regulares de
manutenção, a prontidão dos navios de guerra é um factor
fundamental - de modo a cumprir a necessidade de prontidão em
qualquer altura.
Todas as aplicações acima referidas são interessantes, no entanto,
é essencial conhecer as idiossincrasias da sua empresa. Este
conhecimento ajudá-lo-á a tomar decisões de manutenção
fundamentadas. Se o vosso objectivo é detectar um problema
antes que o mesmo ocorra e implementar alterações de modo a

Capítulo 1 — Práticas de Manutenção Página 3
Manual do Curso
optimizar a fiabilídade das máquinas, é essencial saber de

antemão porque é que as máquinas avariam.
Porque é que as Máquinas Avariam?

A origem de avarias em máquinas pode começar no estirador do
projectista e acabar em inadequadas práticas de manutenção e
condições de operação. O modo como uma máquina é produzida, o
modo como é instalada e o modo como é mantida, todos
contribuem para o tempo de vida dessa mesma máquina. Poderá
não ter controlo sobre todos ou alguns desses passos, no entanto,
os conhecimentos de problemas potenciais poderá indicar
alterações futuras.
Não é intenção deste curso o ensino de metodologias de
optimização de departamentos de manutenção, ou mesmo, de
empresas. É apenas nosso desejo que possa obter uma visão
abrangente de modo a identificar oportunidades de optimização da
fiabilidade das suas máquínas.
Enquanto o mundo dos negócíos se torna cada vez mais
competitivo, muitas vezes resultando em equipas mais reduzidas,
em orçamentos mais magros e planos de produção mais exigentes,
os requisitos de uma operabílidade mais eficiente tornam-se mais
importantes e bastante mais dificeis. O objectivo é o aumento da
fiabilidade dos equipamentos, a redução dos custos de
manutenção, a redução do consumo de energia e o aumento da
qualidade dos produtos.
As alterações em questão não podem ser implementadas de um
dia para outro e não podem ser verdadeiramente implementadas
sem o envolvimento de todos os colaboradores. Desde o técnico
que realiza a rebobinagem dos motores ao administrativo que
preenche os cheques, todos têm de compreender os requisitos e
os benefícios da manutenção de precisão. Seria com certeza mais
simples se apenas fosse uma questão de adquirir um colector de
dados e um software de monitorização e todos os nossos
problemas ficassem resolvidos. Seria ainda mais fácil se as
máquinas nunca avariassem!
Como Atingir os Melhores Resultados?

Na realidade, é necessária uma alteração de atitude, ao longo de
toda a organização, de modo a atingir os melhores os melhores
resultados. Se a administração não compreender os verdadeiros
benefícios ou não perceber o que será necessário para os atingir,
os mesmos nunca serão obtidos.
Se todos os envolvidos na monitorização da condição não
compreenderem e acreditarem nos objectivos a atingir, o potencíal
sucesso será limitado. Se os colaboradores das áreas da operação,
produção, compras e engenharia não compreenderem e
acreditarem nos objectivos, mais uma vez o sucesso a atingir será
limitado. Não é tarefa fácil implementar alterações globais na
filosofia de uma organização, mas todos nós teremos de fazer o
que for necessário.
Devemos trabalhar no sentido de cooperar e informar os nossos
colaboradores dos verdadeiros objectivos, de modo a conseguir
Manual do Curso
que todos rumem na mesma direcção. A geração de antagonismos

entre a manutenção e os demais departamentos de uma
organização é garantia certa de fracasso dos nossos objectivos.
Esta situação tem-se repetido em diversas empresas vezes sem
conta. Uma avaria é detectada, uma ordem de serviço é emitida,
sendo necessário intervir na máquina. Um grupo espera que a
máquina esteja realmente avariada, de modo a comprovar o seu
ponto de vista, enquanto, outro grupo espera que não haja
qualquer tipo de problema, de modo a comprovar o ponto de vista
contrário. Estas situações, demasiado comuns na indústria, geram
stress e reduzem em muito as possibilidades de sucesso de
qualquer programa de manutenção.
Se todos cumprirmos a nossa parte, aumentamos as possibilidades
de sucesso - e retiramos mais prazer das nossas funções. A
solução passa por uma mudança de filosofia, que deve começar ao
nível das chefias - e por formação. Todos deverão trabalhar de
modo a informar os demais colaboradores em departamentos
diferentes acerca do que será implementado, quais os potenciais
benefícios e como deverão tomar parte na nova filosofia.
Práticas de Manutenção Comuns

Durante muitos anos (e em muitas organizações ainda se
mantem), a filosofia tem sido, simplesmente, deixar as máquinas
funcionar. Quando estas últimas avariam, são reparadas ou
substituídas. Pouco tempo é gasto no sentido de optimizar a
fiabilidade dos equipamentos ou prognosticar avarias. Neste tipo
de filosofia, o departamento de manutenção acumula custos,
sendo os mesmos considerados como aceitáveis pela
administração.
Mais recentemente, a filosofia de manutenção alterou-se. As
organizações de hoje em dia começam a reconhecer a necessidade
de investimento em tempo e dinheiro no sentido de alterar as
práticas de manutenção, de modo a aumentar a fiabilidade dos
equipamentos. Grandes reduções de custos foram conseguidas
com esta nova filosofia, frequentemente designada por
"manutenção de precisão" ou "manutenção proactiva".
Vamos agora abordar a manutenção correctiva, manutenção
preventiva, manutenção predictiva e manutenção proactiva, de
modo a conhecer o seu lugar na história e a julgar os respectivos
méritos relativos.
Manutenção Correctiva
A manutenção correctiva é também conhecida por "manutenção
após avaria" e outras designações comuns. Consiste na prática de
deixar as máquinas funcionar até ocorrer uma avaria, ao contrário
de tomar medidas preventívas.
"Deixar funcionar até partir..."

Esta prática pode gerar custos de manutenção muito elevados.
Avarias secundárías na máquina (o rotor pode ficar danificado após
avaria nos seus rolamentos), redução do tempo de produção,
custos de armazenagem de sobressalentes e tempos extra de
trabalho, são apenas alguns dos custos significativos que resultam
deste tipo de manutenção.
Manual do Curso
O controle da máquina não existe quando a manutenção correctiva

é implementada. Os vários componentes da máquina podem
avariar em qualquer altura, afectando assim a produção e a
segurança dos operários. Mesmo que um técnico de manutenção
experiente detecte uma avaria antes da mesma ocorrer, apesar de
avarias secundárias poderem ser evitadas, uma redução do tempo
de produção ocorre em função da intervenção necessária na
máquina.
Esta filosofia de manutenção é ainda comum em diversas
indústrias actuais, apesar de ser prática comum na década de 50.
Ainda hoje, é possível adoptar a manutenção correctiva para
determinadas máquinas não-críticas com base em decisões
económicas. Isto pode ser verdade por duas razões:
• Os recursos necessários à monitorização da condição de uma
máquina podem não ser justificados. Todas as actividades de
monitorização custam tempo e dinheiro; um custo que não é
justificável em todas as máquinas.
• Apesar de uma máquina ser monitorizada, poder-se-á tomar
a decisão de deixá-la funcionar até avariar, uma vez que a
mesma poderá funcionar durante a totalidade do período de
produção crítico e porque o custo de reparação (devido aos
requisitos de produção e aos custos de manutenção e
sobressalentes) poderá exceder o risco de avaria. Em
resumo, é uma questão de análise de riscos.
Resumo da Manutenção Correctiva

Vantagens da manutenção correctiva em relação aos
demais tipos de manutenção:
• Não envolve custos relativos a monitorização da condição e
manutenção preventiva.
• As máquinas não são sujeitas a sobre-manutenção.
Desvantagens da manutenção correctiva em relação aos
• Tempo de produção desconhecido.
• Avarias secundárias e falhas catastróficas.
• Perdas de produção.
• Elevados custos de reparação.
• Ausência de controlo das máquinas.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é também conhecida por uma variedade
de designações: "manutenção planeada", "manutenção
programada", "manutenção histórica" e outras.
"Reparar antes de partir..."

A filosofia deste tipo de manutenção consiste no seguinte, uma vez
que o tempo de vida útil de uma máquina é limitado e a
probabilidade de avaria aumenta à medida que a máquina
envelhece, é então necessário intervir na mesma antes que as
avarias ocorram, evitando assim as avarias e prolongando o tempo
de vida útil da máquina.
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Página 6 Capítulo 1 — Práticas de Manutenção
Manual do Curso
O desafio consiste em estimar o tempo de vida útil de uma

máquina e programar a sua revisão antes da ocorrência de uma
avaria. Tenta-se equilibrar o risco com os custos. Se o espaço de
tempo até à revisão for muito longo, arriscamo-nos a ocorrer uma
avaria. Se o espaço de tempo até à revisão for muito curto, os
custos de manutenção (ocupação, perdas de produção e
sobressalentes) serão muito elevados.
Se traçarmos um gráfico da probabilidade de avaria em função do
tempo, é expectável obter uma curva semelhante à do gráfico
seguinte. Assume-se que a probabilidade de avaria mantém-se
baixa durante um determinado período de tempo. A partir de um
determinado número de horas de operação da máquina, os
componentes da mesma começarão a demonstrar sinais de
desgaste e fadiga, aumentando consequentemente a probabilidade
de avaria.
Machine is healthy. Machine begins to wear.

Low risk of failure. Probability of failure increases.
Operatíng Hours
No entanto, há uma possibilidade real de "mortalidade infantil" da

máquina. A realidade é que existe uma elevada probabilidade de
avaria imediatamente após a revisão de uma máquina, devido a
lubrificação incorrecta (excessiva ou diminuta), instalação
incorrecta, sobressalentes incorrectos, desequilíbrio ou
desalinhamento e uma vasta variedade de outras causas.
Então, o gráfico deverá, talvez, ser o seguinte:
.0 Probability of failure is high at

2 the beginning.
Operating Hours
Temos agora de ajustar a curva de modo a reflectir o "tempo de

vida útil estimado" vs. o "tempo de vida útil provável". A
probabilidade de avaria aumenta antes que a mesma "deverá"
ocorrer, temos então de alterar o segmento recto da curva.

Manual do Curso
Estimated Life
Probable Life
o-
Operating Hours
Assim, a tarefa consiste em programar a manutenção antes do

final do "tempo de vida útil provável" da máquina. Infelizmente e
na realidade, nós não sabemos qual o tempo de vida útil provável
de uma máquina, nem tão pouco, a velocidade com que uma
máquina se deteriora após o início da sua fase de desgaste.
Deste modo, somos confrontados com a situação típica de

programar acções de manutenção demasiado frequentes;
intervindo em máquinas sem qualquer problema. E para piorar o
problema, algumas máquinas continuarão a avariar apesar de
prevermos o seu normal funcionamento.
Um estudo foi levado a cabo há alguns anos (encomendado pela
United Airlines) de modo a examinar a variação da probabilídade
de avaria ao longo do tempo. Foram obtidas duas conclusões
importantes:
• A primeira é que a curva nem sempre segue a forma de
"banheira" acima representada. De facto, a forma acima
representada é apenas representativa para 6% das
máquinas. Na maioria dos casos (68%) a forma da curva é
recta após o período de "mortalidade infantil".
• A segunda conclusão (que explica a curva recta) é que
apenas 11% das avarias estão relacionadas com a idade da
máquina, enquanto que 89% das avarias são aleatórias. Tal
significa que a avaria tanto poderá ocorrer após 2 meses de
operação, como após 22 meses de operação. Em resumo, o
conceito de manutenção preventiva falhou.

Manual do Curso
e Reiated Random
Total = 89%
As boas notícias são que as máquinas normalmente exibem vários

sinais antes da ocorrência de uma avaria. Tais sinais podem ser:
alterações nas vibrações, na temperatura, no ruído, na
performance, aparecimento de partículas metálicas no lubrificante,
alterações na corrente eléctrica do motor, ou uma miríade de
outras mudanças. Este facto leva-nos para a próxima filosofia de
manutenção: a manutenção predictiva.
Resumo da Manutenção Preventiva

Vantagens (objectivos) da manutenção preventiva em
relação aos demais tipos de manutenção:
• A manutenção é realizada em data programada e de um
modo controlado.
• As avarias não previstas das máquinas deverão reduzir.
• Existem assim menos falhas catastróficas e menos perdas de
produção.
• Existe um maior controlo da armazenagem e custos de
sobressalentes.
Desvantagens da manutenção preventiva em relação aos
• As máquinas são frequentemente "reparadas" quando não
havia justificação para tal.
• As intervenções junto das máquinas causam frequentemente
mais mal do que bem.
• Ocorrem, apesar de tudo, paragens imprevistas.
• A programação da manutenção é semelhante para todas as
máquinas, não respeitando requisitos individuais de cada
máquina, nem tão pouco a expectativa de tempo de vida útil
observado.
Manutenção Predictiva
Do mesmo modo, a manutenção predictiva também é conhecida
por diversas designações - a mais comum é "manutenção
condicionada". Neste caso, a filosofia é:

Manual do Curso
"Se não partiu, não repare!"

Sabe-se que uma máquina rotativa normalmente exibe sinais de
alerta antes de uma avaria. Os níveis de vibração e os seus
padrões normalmente alteram-se. A temperatura de alguns
componentes da máquina aumenta. O desgaste nas superfícies
lubrificadas pode ser detectado nos lubrificantes. A performance da
máquina varia. E ocorrem ainda outros sinais de aviso.
Se conseguirmos monitorizar estes parâmetros das máquinas e,
quando detectados os sinais de alerta, planearmos as acções de
manutenção necessárias antes do risco de avaria ser demasiado
elevado, então conseguiremos obter o máximo tempo de vida útil
da máquina e simultaneamente reduzir os custos de manutenção.
Conseguimos assim prever a avaria e agir em tempo útil. Os
custos de manutenção serão reduzidos, uma vez que as máquinas
não irão sofrer avarias não programadas. Não haverá perdas de
produção. Não ocorrerão falhas catastróficas. Não serão geradas
avarias secundárias. As reparações serão efectuadas quando
conveniente com recurso a componentes encomendados
especificamente para o efeito. Parece ser perfeito, não é?! Se ao
menos fosse verdade...
Em teoria, tudo o que foi acima descrito é possível. No entanto,
isto é na suposição que todas as máquinas são completamente
monitorizadas e que todas as avarias seguem um percurso
predefinido, sendo detectadas com uma antecedência que nos
permite agir em tempo útil. A verdade é que é difícil e oneroso
monitorízar todas as máquinas deste modo e que nem todas elas
nos dão um período de tempo de acção conforme desejado.
Podemos criar uma nova curva de saúde da máquina vs. tempo.
Suponhamos que incluímos a secção de "mortalidade infantil" na
curva (a máquina deverá ser cuidadosamente monitorizada
durante esta fase), mas, o que fazer a jusante? Em determinada
altura, a saúde da máquina começará a degradar-se e taxa de
degradação até à avaria é desconhecida.
..*
_ • • .• .0
Operating Hours
A arte da manutenção predictiva consiste na monitorização da

máquina com recurso a tecnologias apropriadas, de um modo
suficientemente frequente de maneira a detectar com
antecedência as avarias. Não é de espantar, que nos confrontemos
com um questão financeira. Devemos avaliar o custo económico
vs. o risco de avaria. O que é que estamos dispostos a fazer de
modo a garantir o conhecimento de quando uma máquina avaria?
Temos de colocar a nós mesmos esta questão. É assim necessário
avaliar cada máquina individualmente e adaptar o respectivo
programa de monitorização de acordo com os requisitos da
mesma. É necessário seleccionar as tecnologias de monitorização
Página 10 Capítulo 1 — Práticas de Manutenção
Manual do Curso
mais adequadas e a respectiva periodicidade de aplicação das

mesmas (que pode ser alterada ao longo do tempo). Poderá
significar a implementação de manutenção correctiva em algumas
máquinas, uma vez que não se justifica economicamente a escolha
da manutenção condicionada nas mesmas. É necessário avaliar o
risco vs. o custo, e realizar monitorizações mínimas em
determinadas máquinas. No final, contudo, poderá ser necessário
instalar sistemas de monitorização permanente nas máquinas mais
críticas.
Existe, no entanto, um senão em manutenção predictiva. Se
simplesmente monitorizarmos as máquinas e realizarmos as
acções de manutenção quando necessário, não estaremos a fazer
nada para optimizar o tempo de vida útil das máquinas. Estaremos
apenas a obter um aviso prévio das avarias.
Se conseguirmos mudar o modo como compramos, operamos e
mantemos as máquinas, de modo a torná-las mais fiáveis, com um
tempo de vida útil mais longo, então conseguiremos diminuir ainda
mais os custos de manutenção. E isto leva-nos para a próxima
filosofia de manutenção...
Resumo da Manutenção Predictiva

Vantagens (objectivos) da manutenção predictiva em
• As perdas de produção não programadas são reduzidas.
• Os componentes das máquinas são encomendados e
utilizados apenas quando necessário.
• A manutenção é apenas realízada quando necessário.
• Prolonga o tempo de vida útil das máquinas.
• Elimina revisões desnecessárias.
• Possibilita uma operação das máquinas mais eficiente.
• Aumenta a segurança das máquinas.
• Aumenta a qualidade.
• Aumenta a satisfação dos clientes.
Desvantagens da manutenção predictiva em relação aos
• Custo dos equipamentos, sistemas, serviços e pessoal.
• Não garante o aumento do tempo de vida útil da máquina
Manutenção Proactiva
Mais uma vez, a manutenção proactiva também é conhecida por
diferentes designações, incluindo "manutenção de precisão" e
"manutenção baseada na fiabilidade". A sua filosofia é:
"Repare uma vez, repare correctamente!"
Se nós implementarmos um programa de manutenção predictiva,

conseguiremos (assim esperamos) obter, por exemplo, um aviso
de defeito num rolamento, de modo a encomendar um
sobressalente e a planear a sua substituição. Isto é óptimo, mas
porque é que o rolamento se avariou? Se soubermos a resposta e
se pudermos agir de modo a remover a causa da avaria, então a
máquina funcionará durante mais tempo após a sua retoma em
serviço. O termo "proactivo" é utilizado porque, ao invés de
aguardar a avaria da máquina, nós antecipamo-nos de modo a
Manual do Curso
reduzir as hipóteses de ocorrência da mesma. Tal não significa a

substituição de rolamentos e empanques tal como é efectuado na
manutenção preventiva; pelo contrário, determinamos a causa da
potencial avaria e corrigimo-la.
A determinação da causa subjacente a uma avaria pode ser um
processo complicado. Poderá requerer o estudo do histórico da
monitorização da condição e a realização de testes especiais tais
como: testes de impacto, análise de fase e uma variedade de
outros ensaios. Deverá também passar pela revisão do processo
de compra da máquina (é a máquina e seus componentes, os mais
indicados?), um estudo dos lubrificantes utilizados e o respectivo
modo de aplicação, e do processo de reparação da máquina em
questão.
Utiliza-se também o termo "precisão" porque uma das melhores
maneiras de prolongar o tempo de vida útil de uma máquina é
através de alinhamentos e equilibragens de precisão da mesma.
Se a máquina estiver correctamente alínhada e equilibrada (de
acordo com normas exigentes), e atentarmos a quaisquer
problemas de ressonâncias, então, é muito provável que a
máquina em questão funcione durante um longo período de tempo
antes do surgímento de uma avaria.
Nós contínuaremos a utilizar técnicas de
monitorização da condição nas máquinas e
faremos recurso das respectivas tecnologias de
modo a determinar a origem dos problemas. no
entanto, é expectável que os sistema de
monitorização condicionada gerem menos
relatórios!
Assim, o objectivo é o aumento da fiabilidade
da maquinaria em questão. Apesar de ter
muitas vantagens, tem sido referido que
existem muitos obstáculos à implementação da manutenção
proactiva. Uma mudança de filosofia global, a todos os níveis, é
necessária. Todos têm de compreender e aceitar esta nova
filosofia. De outro modo, quando é necessário formação, quando é
necessário perder tempo para proceder a investigações
detalhadas, quando é necessário proceder a alinhamentos e
equilibragens de precisão, quando recomendações são emitidas
para adquirir componentes de elevada qualidade (e mais caros),
etc., atalhos serão tomados, economias serão feitas e a instalação
voltará ao início.
Vantagens (objectivos) da manutenção proactiva em
• O tempo de vida útil dos equipamentos é prolongado.
• A fiabilidade dos equipamentos é optimizada.
• Menos avarias e consequentemente, menos avarias
secundárias.
• Redução nas perdas de produção.
• Redução nos custos globais de manutenção.
Desvantagens da manutenção proactiva em relação dos
• Custo dos equipamentos, sistemas, serviços e pessoal.
• Necessidade de formação adícional.
• Necessidade de tempo para o investimento inicial.
• Requer uma mudança de filosofia a todos os níveis.

Manual do Curso
Em Conclusão
Um programa de manutenção adequado incidirá na detecção e
diagnóstico de avarias e na análise da causa das mesmas. Tudo
começa com uma formação adequada - pelo que está, desde já,
no bom caminho! No entanto, necessitará de aprender como
implementar um programa de manutenção correcto, como mantê-
lo e optimizá-lo com base nos seus sucessos e fracassos.

Capítulo 2
Monitorização da Condição
Vamos agora abordar a monitorização da condição. Serão
apresentadas as tecnologias em questão, incluindo a análise de
vibrações. Faremos também uma revisão das diversas razões para
realizar a monitorização da condição.
Introdução
Esta secção tem como objectivo dar-lhe uma panorâmica geral da
monitorização da condição. Discutiremos os objectivos da
monitorização da condição e os requisitos envolvidos na realização
de um programa de monitorização da condição.
Vamos começar por descrever o termo "monitorização da
condição". Conforme o próprio nome diz, é a arte de monitorizar a
condição do equipamento, de modo a determinar se a saúde da
máquina está estável ou se está a deteriorar-se. Mas, não
confundir com o termo "manutenção predictiva". Monitorização da
condição tem a ver com a determinação do estado e performance
da máquina. Ambas são muito importantes. Contudo, o modo
como essa informação é usada no processo de tomada de decisões
na produção e na manutenção é um outro assunto - que também
abordaremos.
Manutenção predictiva Monitorização da Condição

Somos realmente muito afortunados. As máquinas rotativas dão-
nos vários sinais à medida que a sua condição e petformance se
deteriora - apenas temos de saber o que procurar. Apesar de
ocorrerem falhas catastróficas, em que um máquina passa de
"saudável para morta" num curto intervalo de tempo, na maioria
dos casos, é nos dado um aviso prévio que a avaria está iminente.
De facto, em muitos casos, são nos dados muitos sinais de aviso.
As máquinas rotativas são, em muito, semelhantes ao corpo
humano. E o modo como muitos departamentos de manutenção
tratam das máquinas é em tudo similar ao modo como muitas
pessoas tratam da sua própria saúde.
Algumas pessoas tem um estilo de vida agressivo - bebem,
fumam e trabalham em demasia. Estas actividades não são
saudáveis para o corpo humano. Essas pessoas ignoram os sinais
vitais e, eventualmente, o corpo sofre. Têm apenas de esperar que
a condição patológica seja recuperável! Isto é semelhante à
manutenção correctiva.
Há também pessoas que, apesar de levarem um estilo de vida não
aconselhável, em termos de saúde, tomam ocasionalmente
vitaminas e gozam férias ditas naturais, tentando corrigir os erros
do dia-a-dia. Tentam cuidar do corpo periodicamente, mas
adoecem de tempos a tempos. Isto é semelhante à manutenção
preventiva.
Depois, temos as pessoas que não levam uma vida exemplar, mas
que visitam regularmente o seu médico. O médico mede a pressão
Página 14 Capítulo 2 - Monitorização da Condição
Manual do Curso
arterial, pede um painel de análises e ausculta o paciente. De

facto, o médíco tenta detectar se existe algum problema com o
paciente e se necessário prescreve medicamentos para evitar que
o paciente fique realmente doente. Ocasionalmente, estas pessoas
podem adoecer, em especial quando contrariam as recomendações
do médico. Isto é semelhante à manutenção predictiva.
E finalmente temos as pessoas realmente saudáveis. Elas ingerem
alimentos saudáveis e exercitam-se frequentemente. Sabem o que
é indicado para os seus corpos e esforçam-se para fazer o
necessário de modo a manterem-se saudáveis. Consultam o
médico para realizar check-ups periódicos, apenas para descartar
o caso de doenças imprevistas, mas geralmente mantêm-se
saudáveis. São considerados pelos seus patrões como muito
fiáveis - raramente faltam ao trabalho. Isto é semelhante à
manutenção proactiva.
Se realmente adoecer, apesar do tipo de vida que leva, um bom
médíco irá, não apenas diagnosticar a doença e receitar o
necessário para que recupere a saúde, mas também procurará
descobrir a causa para a origem da doença em questão - poderá
pedir meios complementares de diagnóstico adicionais e fará a
anamnese do seu caso, incluindo a sua história pregressa e os
seus hábitos alimentares e de vida. Com base nesta informação e
em recomendações para alteração de maus hábitos, haverá
grandes hipóteses de não voltar a sofrer da mesma patologia. Isto
é designado por análise da causa da avaria - o médico
determinou a causa oríginal da doença.
Na nossa analogia, a monitorização
da condição é simplesmente o
processo da consulta médica e da
realização dos meios auxiliares de
diagnóstico. O medico analisa o
nosso sangue, ausculta o nosso
coração, mede a nossa pressão
arterial, observa a nossa garganta,
etc. No caso das máquinas rotativas,
podemos verificar os lubrificantes, medir as vibrações, medir a
corrente eléctrica dos motores, testar o fluxo e a pressão de
descarga e medir a temperatura dos rolamentos. Quando
concluímos todos os nossos testes, esperamos ter uma imagem
clara do estado de saúde da máquina. E é verdade - conseguimos
saber o que se passa no interior da máquina.
Existem outros pontos a ter em consideração:
• O primeiro é que obtemos uma melhor imagem da condição
da máquina quando realizamos todos os testes e de seguida
correlacionamos os respectívos resultados. Um único teste
pode ser enganador ou pode fornecer apenas uma parte da
imagem global. De facto, alguns testes não nos dão qualquer
tipo de informação relativa às potenciais avarias que uma
máquina pode enfrentar. Uma análise espectrográfica de
óleos lubrificantes não nos diz se a máquina está
desequilibrada. A medição e análise de vibrações não nos diz
se existe contaminação nos óleos lubrificantes. Isto é
conhecido por monitorização da condição integrada. Pode
escolher comprar um único sistema, que suporta múltiplas
tecnologias, de um único fornecedor, ou, pode comprar
vários equipamentos especializados e depois integrar os

Capítulo 2 - Monitorização da Condição Página 15
Manual do Curso
resultados - o que pode ser um desafio, contudo, várias

empresas e grupos, tais como a MIMOSA (Machinery
Information Open Systems Alliance), estão actualmente a
trabalhar numa solução.
• O segundo ponto prende-se com o facto de determinados
testes poderem informar-nos sobre situações que podem
causar avarias nas máquinas. Por exemplo, a ressonância por
si próprio não é uma avaria. Todas as máquinas sofrem
ressonâncias. No entanto, uma ressonâncía à velocidade de
funcionamento pode originar vibrações excessivas que
poderão danificar os rolamentos, originando uma avaria.
Contaminação num lubrificante não é uma avaria. O facto de
os contaminantes no lubrificante poderem danificar os
rolamentos (e outros componentes lubrificados) já é uma
avaria.
• O terceiro ponto é que os melhores resultados são
conseguidos quando temos dados anteriores para
comparação e dados de referência. Os médicos sabem os
valores normais para a pressão arterial e sabem os valores
de referência para as análises ao sangue. Se um doente
sofrer de hipertensão arterial, o médico estará interessado
em saber qual foram os valores da sua pressão arterial nos
últimos meses e quererá monitorizá-la de perto nos meses
que se seguem.
Nós tentamos fazer o mesmo com as máquinas rotativas.
Gostaríamos de ter valores limite de referência para
comparar com os resultados obtidos, mas infelizmente não
temos referências tão boas como as existentes na medicina -
mas não são más de todo.
Porque é que o Fazemos?

Poderá perguntar porque é que queremos saber tanto acerca da
condição das máquinas rotativas. Uma só palavra: rentabilidade.
Paragens
Quando uma máquina avaria, pode implicar a paragem da
produção. O tempo de paragem pode ser incrivelmente oneroso.
Perdas de produção e produtos defeituosos (e desperdícíos)
diminuem drasticamente os lucros de uma organização.
Avarias Secundárias
Avarias secundárias podem ocorrer. Em vez de substituir apenas
um rolamento, poderá ser necessário substituir todo o rotor. Os
custos podem derrapar. O tempo de reparação é mais longo,
resultando num tempo de paragem maior e em custos de
manutenção mais elevados.
Segurança
Quando uma máquina se avaria, a segurança pode ficar
comprometida.

Manual do Curso
Menos Sobressalentes
Quando uma máquina avaria, os
sobressalentes deverão estar disponíveis
para permitir a reparação. Os sobressalentes
exigem armazenagem e a sua compra
antecipada para prever a ocorrência de
avarias. A armazenagem e gestão de
sobressalentes e bastante onerosa.
Por conseguinte, se conseguirmos avaliar o risco de avaria:
• Podemos planear o período de paragem de um modo mais
efectivo de um ponto de vista económico.
• Os sobressalentes podem ser encomendados e o trabalho
organizado. Conseguimos isto através de uma monitorização
apropriada.
• Se conseguirmos aumentar também a fiabilidade, as
máquinas não irão sofrer avarias com tanta frequência.
• Se conseguirmos que a máquina atinja o seu tempo de vida
útil inicial, conseguimos o retorno de investimento ideal e
mantemos os custos de manutenção no mínimo possível -
aumentando os lucros da empresa.
• Podemos alcançar estes objectivos através de equilibragens e
alinhamentos de precisão e outras actividades.
Então, o que é que se faz na monitorização da condição? Existem
diferentes testes que podem ser realizados. E apesar de termos
mencionado apenas as máquinas rotativas, obviamente que a
manutenção abrange todo o tipo de equipamentos.
Como é que Fazemos?

Existem muitos ensaios óptimos que podemos efectuar nas
máquinas da nossa empresa. O primeiro passo é compreender as
potenciais avarias nas nossas máquinas. Se soubermos o que pode
acontecer de errado e o que está a acontecer no interior das
máquinas, então, conseguimos realizar os ensaios apropriados.
Análise de Vibrações
Vamos primeiro rever o que se trata na análise de vibrações.
Todas as máquinas rotativas, tais como: bombas, ventiladores,
turbinas e compressores, vibram. O nível e a forma das vibrações,
dão-nos informações sobre a condição interna dos seus
componentes.
Se fizermos recurso a equipamento electrónico para medir as
vibrações, podemos monitorizar
os seus níveis e analisar as suas
formas. De um modo geral, se os
níveis aumentarem e as formas se
alterarem, não detectamos
apenas a existência de um
problema, mas, podemos
diagnosticar qual o tipo de
problema.

Manual do Curso
Existem vários tipos de

avarias que podem ser
detectadas. A forma da
vibração pode indicar-nos se
a máquina está
desequilibrada ou
desalinhada. A análise das
vibrações pode também
ajudar a diagnosticar uma
avaria num rolamento ou numa chumaceira de atrito.
Existem muitas mais avarias que podem ser detectadas e
diagnosticadas: desapertos, pata coxa, avarias eléctricas, desgaste
em correias, excentricidade em rotores, avarias em transmissões e
acoplamentos, avarias em engrenagens, barras de rotores
fracturadas, etc.
O procedimento básico envolve a montagem de um transdutor
numa chumaceira (ou na chumaceira com um "acelerómetro", ou
dentro da chumaceira com um "sensor de proximidade") e a
subsequente medição das vibrações com um colector de dados
portátil.
Todos os meses (tipicamente), o colector de dados é levado de
máquina para máquina, o transdutor é colocado na chumaceira e é
adquirida uma "fotografia" da vibração. Normalmente, o Técnico
consegue ver a medição de vibração efectuada junto à máquina,
no entanto, o colector da dados é normalmente levado para o
gabinete de modo a transferir os dados medidos para um
computador onde poderão ser analisados num software.
Se for uma máquina crítíca ou se estiver localizada num local
remoto ou num ambiente hostil (de modo a não permitir a
realização de medições de rotina), os transdutores são montados
de forma permanente na máquina, assim como um sistema de
monitorização de vibrações que monitorizará os níveis de vibração
e avisará em tempo útil aquando de condições de avaria.
Diat Up. NetwortíN internel Wide Aea Network
Existem também sistemas de protecção que monitorizam os níveis

de vibração continuamente, podendo parar a máquina (ou pelo
menos, gerar um sinal sonoro) em caso de detecção de uma avaria
crítica. Estes sistemas não são, na realidade, parte de um
programa de monitorização da condição - eles são necessários
devido a razões de segurança.

Página 18 Capítulo 2 — Monitorização da Condição
Manual do Curso
Nós consideramos que

existem quatro fases:
detecção de um problema,
realização da análise do
problema de modo a
determinar a sua
severidade, análise da causa
do problema de modo a
determinar o que aconteceu,
e verificação da resolução do
problema após a respectiva
reparação.
Detecção
A primeira tarefa do software de monitorização da condição é de
detectar se a máquina tem um problema. A menos que estejamos
a falar de um software de diagnóstico pericial, o software irá
comparar os níveis de vibração medidos com um conjunto de
valores limite definidos a priori. É então, tarefa do Técnico, o
estudo do "relatório de excepções" de modo a determinar quais as
máquinas que possivelmente terão um problema. Assim se inicia a
fase de análise.
Análise
Ao estudar os espectros e os sinais no tempo das vibrações, e
ainda as curvas de tendência e a comparação com o histórico
disponível, é possível saber se existe algo de errado com a
máquina e qual a sua severidade. Pode-se então efectuar um
relatório para a manutenção, recomendando as acções a
desenvolver.
Análise da Causa da Avaria

O mesmo conjunto de ferramentas de análise de vibrações são
usados nas investigações da análise da causa da avaria. A partir
destes testes, podemos determinar o porquê do início e
desenvolvimento da avaria. Fazemos então, recomendações
adicionais de modo a evitar que o problema volte a acontecer.
Verificação
Finalmente, uma vez que a máquina tenha sido reparada,
efectuamos medições adicionais de modo a garantir que o
problema foi resolvido, que a reparação foi realizada com sucesso
e que a máquina não apresenta mais problemas. Esta é a fase de
verificação.
Conclusão
A análise de vibrações tem vindo a ser usada desde há vários anos
e existem inúmeras empresas, consultores, organismos
governamentais e universidades, que procuram novas maneiras de
melhorar as tecnologias e ferramentas usadas pelos Técnicos e
Analistas.

Manual do Curso
Análise de Óleos
As máquinas rotativas necessitam de uma lubrificação correcta. No
entanto, ficaria espantado com a frequência com que lubrificantes
errados ou contaminados são utilizados. O resultado é o aumento
do desgaste e a ocorrência de avarias nas máquinas.
Existe também um factor económico - os lubrificantes são caros,
tanto a sua aquisição, como a sua remoção. Muitas vezes, um
lubrificante em perfeitas condições é mudado, aumentando
desnecessariamente os custos de manutenção.
De modo a evitar este desperdício, são realizados testes aos óleos
e massas lubrificantes. Estes testes indicam-nos se os lubrificantes
podem continuar a desempenhar o seu papel (está o conjunto de
aditivos correcto, etc.), se existem contaminações e se existem
partículas metálicas ou outras, que possam indicar um desgaste
precoce da máquina.
No entanto, é necessário ter em conta que a maior parte dos
testes de análise a óleos são íncapazes de detectar partículas de
desgaste - os espectrómetros não conseguem a detectar partículas
com menos de 10 pm. Vamos ver mais adiante que são
necessários testes específicos para detectar partículas de
desgaste.
Muitas das empresas que comercializam lubrificantes, também
fornecem "gratuitamente" serviços de análise. Apesar destes
testes serem importantes, é necessário conhecer as suas
limitações. Existem inúmeras histórias de máquinas que
avariaram, apesar das análises de amostras dos seus óleos terem
sido dadas como "limpas".
Análises típicas a óleos usados incluem as seguintes:
• Viscosidade por cilindro vibrante.
• Viscosidade em banho de óleo.
• Espectrómetro por Rotating Disk Emission (análise
elementar).
• Espectrómetro FTIR.
• Número ácido total.
• Número básico total.
• Em água pelo Teste Karl Fisher.
• Em água pelo Test Crackle.
• Contagem de partículas.
Análise de Partículas de Desgaste

A análise ferrográfica de partículas de desgaste é uma tecnologia
de análise da condição que é aplicada em máquinas com
lubrificação. Fornece informação precisa da condição de
componentes sujeitos a lubrificação, através da análise de
partículas suspensas no lubrificante.
Ao analisar a dimensão, concentração, forma e composição das
partículas existentes em amostras de lubrificante, recolhidas

Página 20 Capítulo 2 — Monitorização da Condição
Manual do Curso
sistematicamente, consegue identificar condições relacionadas com

desgaste anormal num estágio inicial.
A análise de partículas de desgaste complementa a análise de
vibrações, pois detecta problemas numa fase inicial, em alguns
casos, e é menos susceptível às limitações impostas por máquinas
rotativas de baixa velocidade de rotação e máquinas recíprocas.
Apesar de ser possível adquirir equipamento laboratorial, de modo
a realizar as análises no local, a maior parte das empresas
contrata os serviços de laboratórios externos. As amostras de
óleos têm, de qualquer modo, de ser recolhidas no local e de um
modo controlado, sendo posteriormente enviadas para o
laboratório contratado. Na maior parte dos casos, os resultados
das análises estão disponíveis em formato electrónico, pelo que
podem ser integrados no sistema de monitorização da condição.
Em resumo, a "análise de partículas de desgaste":
• É um conjunto de poderosas técnicas de ensaio não-
destrutivo de componentes lubrificados de máquinas.
• Detecta partículas de 1 pm a 350 pm.
• A análise é baseada na forma da partícula, na sua
composição, dimensão, distribuição e concentração.
• Determina modos de desgaste de operação da máquina,
resultando em recomendações específicas de manutenção.
Termografia por Infravermelhos

A termografia é uma outra técnica popular aplicada a máquinas
rotativas e outras. Envolve o estudo da temperatura, uma vez que,
o aumento do desgaste, as fugas de vapor e o arco eléctrico (para
mencionar apenas alguns exemplos), resultam numa mudança de
temperatura.
É possível simplificar o ensaio, recorrendo a um termómetro por
infravermelhos, que permitem medir a temperatura num ponto
(num rolamento, por exemplo). No entanto, o preço e
portabilidade das novas câmaras termográficas permite ao Técnico
recolher imagens termográficas que mostram os perfis de
temperatura de um objecto.
A comparação do termograma com uma fotografia do mesmo
objecto é usada para a identificação dos pontos quentes. A
comparação do termograma actual com o termograma de
referência, permite indicar a severidade dos problemas.
O Futuro da Monitorização da Condição

Integração Tecnológica
O futuro passa pela estreita integração entre tecnologias e
sistemas, integração continuada entre a monitorização da condição
e a monitorização de processos, aumento da utilização de sistemas
de diagnóstico automatizados e sistemas de monitorização
permanentes, com ênfase na informação baseada em dados e
através da Internet.

Capítulo 2 — Monitorização da Condição Página 21
Manual do Curso
A maior parte dos fornecedores de sistemas de referência

possibilitam o manuseamento da dados provenientes de diversas
tecnologias. Curvas de tendência de contagens de partículas
podem ser comparadas no mesmo gráfico com a temperatura de
rolamentos e os níveis de vibração, constituindo uma importante
evolução na última década. Contudo, continua a haver uma
limitada troca de informação entre sistemas concorrentes.
Vimos que não se consegue obter uma imagem global a partir de
uma única tecnologia. Assim, os Analistas e Técnicos necessitam
de se tornar "multifacetados" e não apenas, especialistas numa
única tecnologia.
A MIMOSA (Machinery Information Management Open Systems
Allíance), outros grupos e fornecedores, estão actualmente a
desenvolver standards para troca de informação e dados, apesar
de ainda estarem numa fase inicial. Os grupos tipo MIMOSA
necessitam de mais suporte dos fornecedores e utilizadores deste
tipo de tecnologia.
Fusão entre Manutenção e Monitorização de Processos

Nos últimos anos, as maiores empresas, na indústria de
monitorização de processos e controlo, começaram a prestar
atenção ao mundo da manutenção e, em especial, à monitorização
da condição. Reconheceram o impacto que pode ser efectuado nos
lucros de uma organização através de uma monitorização
melhorada, da gestão de informação e diagnóstico, e
movimentações foram feitas para entrarem neste mercado. O
resultado foi a aquisição das maiores empresas de análise de
vibrações. E, por certo, o processo ainda não terminou...
Assim, no futuro, pode ter a certeza que a fronteira entre a
monitorização da condição e a monitorização de processos será
muito ténue, com dados e informações a serem partilhados e
sistemas a serem integrados.
Monitorização Permanente e Automação

Em parte, devido ao envolvimento das empresas de monitorização
de processos e à tendência de crescimento da subcontratação da
manutenção, os sistemas de monitorização permanente têm-se
tornado mais poderosos e a sua popularidade tem vindo a
aumentar, assim como a importância dos sistemas de diagnóstico
automatizado.
Os sistemas de monitorização permanente podem ser instalados
em locais remotos de modo a monitorizar equipamentos e os
relatórios de medições podem ser enviados directamente para o
departamento central de engenharia. No limite, os sistemas podem
ser instalados directamente em elementos específicos dos
equipamentos, de modo a reportar directamente ao fornecedor da
manutenção ou ao fabricante do equipamento, no âmbito da
garantia contratada.
O resultado é o aumento da sofisticação dos sistemas
permanentes e a redução do seu custo. É também necessário que
se tornem mais poderosos. Em vez de transferirem megabytes de
dados para sistemas centrais, deverão transferir informações de
diagnóstico, de modo a melhorar os resultados

Manual do Curso
A Internet
Obviamente que uma abordagem ao futuro, não pode passar sem
uma menção à Internet. Quando se tem um sistema de
monitorização permanente automatizado, capaz de detectar
problemas e, em alguns casos, de os diagnosticar, e quando a
manutenção e a produção, localizadas remotamente, estão
envolvidas, então, a comunicação torna-se num assunto
importante. Daí a importância da Internet.
A maioria dos sistemas são actualmente capazes de gerar
E alguns são mesmo capazes de gerar web sites; permitindo aos
utilizadores aceder a uma vasta quantidade de informação com
recurso apenas a um simples browser. Correio electrónico, pagers
e assistentes de dados pessoais, garantem que a informação chega
às pessoas indicadas, permitindo os browsers a realização de
investigações subsequentes.
Resumo
O objectivo é a redução dos custos de operação da empresa (ou o
aumento dos lucros), através da diminuição dos custos de
manutenção e da minimização dos tempos de paragem (e perdas
de produção). Tal é conseguido através do aumento da fiabilidade
dos equipamentos e da recuperação do controle no programa de
manutenção.
Este objectivo é alcançado através da implementação das
alterações necessárias, de modo a garantir uma maior fiabilidade
dos equipamentos. Em primeiro lugar, é necessário saber porque é
que o equipamento falha - elevados níveis de vibração (incluindo
desgaste) devido a desequílíbrios, desalinhamentos e
ressonâncias; lubrificação desadequada e lubrificantes
contaminados; reparações e sobressalentes de baixa qualidade;
problemas de projecto e fabrico das máquinas; etc.
Também monitorizaremos as máquinas para detectar problemas
na sua "infância", de modo a planear as acções de manutenção
necessárias de um modo economicamente eficaz.
Estes objectivos podem ser atingidos. Eles têm vindo a ser
alcançados, a diversos níveis, por diversas indústria em todo o
Mundo. Necessita do empenho da administração, formação
adequada e um elevado nível de dedicação
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Capítulo 3
Princípios Fundamentais de
Vibrações
Para se tornar um especialista em análíse de vibrações, é
necessário começar pelas bases. Terá de aprender a fazer uma
medíção, a saber o que está a medir, a conhecer os vários tipos de
sinais e a ser capaz de interpretar os dados adquiridos. Vamos
iniciar desde já esta jornada de descoberta!
Neste capítulo, iremos focalizar-nos nos princípios fundamentais de
vibrações. Iremos abordar os sinais no tempo. Abordaremos
também a análise em frequência de vibrações e as suas relações
com os sinais no tempo e a máquina. O objectivo é torná-lo
confortável em relação ao sinal no tempo e à análise em
frequência. A medição em si, o processamento de sinal e os
detalhes de diagnóstico, serão abordados noutro capítulo.
O que é a Vibração?
Quando medimos as vibrações numa chumaceira de uma máquina,
estamos de facto a medir a resposta da chumaceira às forças
geradas no interior da máquina. Estas forças estão relacionadas
com todos os componentes rotativos da máquina: o veio, os
elementos rolantes dos rolamentos e as pás da turbina do
ventilador, mais as vibrações vindas das máquínas e processos
circundantes.
Se o impulsor estiver desequilibrado, conseguirá vê-lo na vibração
medida. Se os diversos componentes estiverem desalinhados,
conseguirá vê-lo na vibração medida. Até se a máquina não estiver
devidamente apertada à fundação, a primeira vibrará e conseguírá
vê-lo na vibração medida.
Assim, concluímos que, se medirmos as vibrações e se as
analísarmos com um olhar atento, conseguiremos descobrir se
existe algo de errado com a máquina.
Mas, como é que sabemos o que as vibrações deverão mostrar? As
máquinas existem em diversas formas e tamanhos. Existem, no
entanto, um conjunto de regras básicas:
• Primeiro, existe um número de formas de onda que será
capaz de reconhecer. Se a máquina estiver desequilíbrada, a
vibração altera-se de uma determínada maneira. Se houver
um problema nos rolamentos, também se alterará, mas de
um modo diferente.
• Segundo, reparou no uso da palavra "alteração"? Bem, à
medida que a condição da máquina se degrada, os níveis e
as formas de onda das vibrações também se alteram. O nível
de vibração, geralmente, aumenta e a forma de onda pode
alterar-se de diversas maneiras.
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Página 24 Capítulo 3 - Princípios Fundamentais de Vibrações
Manual do Curso
Assim, tudo o que temos de fazer é medir as vibrações, ver se
existem alterações e saberemos qualquer coisa, certo? Bom, não é
assim tão simples...
Durante anos e anos, Técnicos têm medido vibrações. Ainda hoje,
Técnicos "ouvem" as máquinas e ficam com uma ideia da sua
condição. Para ajudar, encostam uma chave de fendas ao ouvido
(o cabo!) e escutam os rolamentos.
Mas depois, surgiu o medidor de vibrações. Fornece uma indicação
global do nível de vibração. Era mais sensível que o ouvido, mas,
não permitia diferenciar os diferentes tipos de avarias.
Uma vez que se compreendeu a natureza das vibrações, foram
desenvolvidos novos medidores de vibrações com ênfase em
determinadas frequências (normalmente altas frequências) de
modo a dar uma indicação de problemas em rolamentos. Estes
parâmetros são usados ainda hoje - já deve ter ouvido falar em
"BCU", "shock pulse","spíke energy", "HFD" e outros.
Compreender as Vibrações
De modo a realmente compreender o que há de errado numa
máquina, necessitamos de estudar as vibrações mais de perto.
Mas, como fazer? Como é que as vibrações se parecem?
Há medida que um veio roda numa máquina, num motor, por
exemplo, geram-se vibrações. Se os rolamentos não tivessem
atrito, não haveria carga, se estivesse perfeitamente equilibrado e
alinhado, e não houvesse gravidade, então, talvez não vibrasse.
No mundo real, todas as máquinas vibram.
Para uma máquina vibrar, têm de existir forças internas. Essas
forças podem ser devido a desequilíbrios, desalinhamentos, veios
empenados, desapertos, atritos, problemas eléctricos e outros
factores. A vibração que nós medimos é devida, por um lado, à
magnitude dessas forças, e por outro lado, à massa, rigidez e
amortecimento da máquina.
Para tentarmos compreender melhor as vibrações, devemos ver as
coisas do ponto de vista da máquina. Está correcto abordar o
movimento harmónico simples e a rigidez e assim por diante, mas
pensamos que é necessário abordar o básico. Vamos ver dois
exemplos.
Primeiro, imagine uma ventoinha nova
com oito pás. Com a ventoinha ligada, se
puser a sua mão no motor, poderá não
sentir grande coisa - vamos assumir que
não sente nada (é uma excelente
ventoinha!).
Vamos agora alterar o sistema. Vamos
adicionar um peso a uma das pás.
Colamos a cabeça de um alfinete a uma
pá. Ligamos novamente a ventoinha, de modo a rodar uma
rotação por segundo. Com a adição de um peso tão pequeno, acha
que sentirá alguma coisa? É provável que não (a menos que tenha
posto muita cola!).
Ou seja, a massa de desequilíbrio é desprezável em relação à
massa da ventoinha, e a velocidade de rotação do veio não é
suficientemente alta para gerar elevadas forças centrífugas.

Capítulo 3 — Princípios Fundamentais de Vibrações Página 25
Manual do Curso
Vamos agora aumentar o peso. Colamos a
maíor moeda que tivermos na mesma pá!
Que tal uma moeda de ouro? É melhor usar
óculos de protecção! Com a ventoinha ligada
e a rodar à mesma velocidade, que sentirá
no motor?
O que sentiria é uma pulsação que parece
ter um período de um segundo. Isto faz
sentido porque a moeda percorre uma
revolução em cada segundo.
Se tiver a sua mão em cima do motor, vai sentir que a pulsação
atinge o seu pico quando a pá, que tem a moeda colada, passa no
ponto superior da rotação. Se observar a moeda a rodar, é capaz
de ficar tonto, mas, se tentar observar apenas o seu movimento
vertical, então verá algo interessante.
,
fr i
O movimento para cima e para baixo da moeda de ouro, parece-se
com o movimento de uma bola presa a uma mola. Este movimento
é designado por "movimento harmónico simples". Tendo em
consideração que a moeda de ouro é a fonte de vibração (por
assim dizer), a força na ventoinha e, por conseguinte, a vibração
sentida no motor estão sincronizadas com o movimento vertical da
moeda.
E se deixarmos agora, o ponto (a moeda...) mover-se ao longo da
"página" a uma velocídade constante, deixando um rastro para
trás. A curva que obtemos é uma "onda sinusoidal".
O pico máximo da onda sinusoidal ocorre quando a moeda está na

posição superior e o pico mínimo quando a moeda está na posição
inferior. Isto é exactamente o que teria se instalasse um
transdutor de vibração na ventoinha e observasse o sinal no tempo
no visor de um analísador de vibração.
A onda sinusoidal é a representação de como a vibração
Instantânea" se altera ao longo de tempo. A "forma de onda" faz
parte integrante da monitorização e análise de vibrações. Veremos
em breve como a forma de onda se altera à medida que a
velocidade de rotação varia e outras fontes de vibração são
adicionadas.
Manual do Curso
Introdução do "Período" e "Frequência"

Esta é uma boa altura para aprender dois conceitos importantes. O
primeiro é o "período". Se medir o tempo entre dois picos
máximos consecutivos, este espaço de tempo é o período da forma
de onda. O segundo é a "frequência", que é o inverso do período.
No nosso exemplo, a ventoinha rodava a uma rotação por

segundo, assim, o período é um segundo e o seu inverso também
é um. A frequência é então 1 ciclo por segundo. Ok, é bastante
fácil.
Se duplicarmos a velocidade de rotação da ventoinha e repetirmos
o exercício, vemos que as ondas estão agora mais juntas. O
período, o tempo entre as ondas, é agora menor (0,5 segundos)
porque demora metade do tempo para a ventoinha rodar uma
revolução. A frequência é agora 1/0,5 ou seja, 2 ciclos por
segundo.
Normalmente, fala-se em frequências em "ciclos por minuto" ou

CPM. A velocidade da nossa ventoinha é então de 120 CPM.
Naturalmente que a frequência em CPM é 60 vezes o valor da
velocidade de rotação em Hz (ciclos por segundo), porque existem
60 segundos num minuto!
Apesar da unidade "ciclos por Segundo" ser mais fácil de
compreender, usa-se a unidade Hertz (abreviado - Hz). Assim, o
veio roda a 2 Hz.
Falta ainda aprender mais um termo. As unidades CPM e Hz são
termos genéricos para descrever qualquer frequência - a
frequência de um apito ou a frequência do ruído de uma caixa de
engrenagens. Mas, quando nos referimos especificamente à
Capítulo 3 - Princípios Fundamentais de Vibrações Página 27
Manual do Curso
velocidade de rotação de um veio, usamos a unidade "rotações por

minuto" (RPM). A velocidade do veio é de 120 RPM.
Velocidade e Forma de Onda

Vamos examinar o efeito da velocidade de rotação na forma de
onda do sinal no tempo. À medida que aumentamos a velocidade
de rotação, a frequência aumenta e o período diminui - portanto,
os ciclos da forma de onda ficam mais apertados ou mais juntos.
Introdução da "Amplitude"
O próximo termo que vamos examinar é a "amplitude". A
amplitude revela-nos a severidade da vibração. A amplitude é igual
à altura dos ciclos. Se colocarmos duas moedas na pá da
ventoinha e voltarmos a marcar o nosso gráfico com a mesma
escala, a altura do gráfico será muito maior.
Introdução do "Pico-a-pico" e do "Pico"

Quando consideramos a amplitude no mundo das vibrações, temos
de introduzir dois novos termos. A amplitude pico-a-pico
(abreviado - "p-p") é a quantidade que se mede desde o pico
mínimo ao pico máximo.
A amplitude pico (abreviado - "p") é a quantidade desde o zero ao
pico máximo ou ao pico mínimo, aquela que for maior.
Na nossa onda sinusoidal, o valor pico-a-pico é exactamente o

dobro do valor pico, mas isto é apenas verdade numa onda
sinusoidal. Num sinal de vibração "real", o sinal máximo pode ser
maior ou menor que o sinal mínimo (em termos absolutos).
02

Manual do Curso
Introdução do "Valor Médio"

O valor médio de um sinal é um termo raramente usado. É o valor
médio dos valores absolutos da forma de onda. Numa onda
sinusoidal, o valor médio é 0,637 vezes o valor pico.
Introdução do "Valor Eficaz - RMS"

O próximo termo é o "valor eficaz" ou "valor RMS". O valor RMS
(Root Mean Square) é a raiz quadrada da média dos quadrados
dos valores da forma de onda. No caso da onda sinusoidal, o valor
RMS é 0,707 vezes o valor pico, sendo apenas verdade neste caso.
O valor eficaz é proporcional à área abaixo da curva - se os picos

negativos forem rectificados (tornados positivos), e à área abaixo
da curva média correspondente a um valor constante, valor esse
que é proporcional ao valor eficaz.
Para uma onda sinusoidal pura, o valor eficaz é igual a 0,707
(1/raiz quadrada de 2) vezes o valor pico. Esta expressão é apenas
válida para uma onda sinusoidal.

Manual do Curso
Voltando ao nosso exemplo da ventoinha. Tentámos variar a
velocidade de rotação da ventoinha, mas a amplitude não se
alterou. Mas, na realidade, a amplitude certamente seria diferente.
O diagrama abaixo ilustra a relação entre o valor eficaz, o valor

pico e o valor pico-a-pico. Se ajustarmos a velocidade em 12 CPM,
o pico será 1 e o valor eficaz (RMS) será 0,707.
Speed 12 CPM Speed 24 CPM Speed 36 CPM
1.70 Pk 1.O Pk-Pk 2.0
É agora altura de tornar as coisas um pouco mais complicadas. Até

agora, o sinal de vibração tem sido bastante simples, apenas uma
ventoinha desequilibrada. A forma de onda também é muito
simples. Mas, e se pegarmos numa carta de um baralho e a
pusermos na ventoinha? A forma da vibração com certeza que se
alterará.

Página 30 Capítulo 3 — Princípios Fundamentais de Vibrações
Manual do Curso
Além da vibração da ventoinha, vamos ouvir um ruído repetitivo.

Cada vez que a ventoinha roda uma revolução, ouviremos oito pás
a passar pela carta.
Speed 12 CPM Speed 24 CPM
Existem várias conclusões que podemos tírar deste exemplo.

Primeiro, conseguimos ver que a forma de onda tem uma pequena
"ondulação" sobreposta à onda sinusoidal dominante original. A
frequência da "ondulação" é oito vezes a frequência da velocidade
de rotação da ventoinha. Por exemplo, se a ventoinha rodar a 24
RPM, a frequência da "ondulação" é 192 CPM.
Verificamos também que o valor eficaz, o valor pico e o valor pico-
a-pico são agora diferentes. Uma vez que agora, o nosso sinal é
uma mistura de dois sinais, o valor pico poderá ser igual à soma
de ambos os sinais (na verdade, depende da relação de fase, que
veremos mais adiante).
É interessante saber que os termos "pico" e "valor eficaz" não são
termos abstractos que usamos para descrever formas de onda.
Durante muito anos, Técnicos tem usado medidores de vibração
para obter um "valor global" da vibração das máquinas. A leitura é
feita em valor eficaz ou valor pico (ou pico-a-pico).
Estas medições são ainda importantes hoje em dia. A maior parte
dos sistemas de monitorização da condição oferecem a opção de
medição do valor eficaz, podendo o mesmo ser alvo de análise de
tendência. O valor é calculado a partir da forma de onda ou a
partir do espectro, ou existe ainda um chip no colector de dados
que deriva o valor eficaz do sinal dinâmico.
Existem normas de severidade de vibração que estabelecem a
condição de uma máquina em função do seu valor eficaz. O
mesmo para o valor pico em máquinas com chumaceiras de
rolamentos, uma vez que é uma indicação da quantidade de
movimento do veio dentro da chumaceira.
Mais ainda, as unidades de vibração usadas para descrever a
amplitude de vibração são sempre referidas como RMS, pico ou
pico-a-pico, dependendo do tipo de unidade. Vamos abordar estes
tipos de medições, os tipos de transdutores, unidades e normas de
severidade mais adiante no curso. Por agora, queremos apenas
que saiba que este conceito é importante.

Manual do Curso
Introdução da Fase
Vamos agora aprender acerca da fase. O assunto da fase tem
causado queda de cabelo e envelhecimento prematuro a muita
gente, mas, acredite que não é assim tão difícil de perceber!
Nota: Neste exemplo, não esperamos que siga o exemplo
com ventoinhas - use apenas a sua imaginação.
Voltando ao nosso exemplo com a ventoinha. Vamos arranjar uma
outra ventoinha. Meta a mão no seu bolso e retire outra moeda -
desta vez, uma moeda de níquel - e cole-a a uma pá na nova
ventoinha. Coloque as duas ventoinhas lado a lado, rode as pás
manualmente de modo a que ambas moedas fiquem na posição
superior e ligue as ventoinhas ao mesmo tempo. Como são
ventoinhas boas, irão acelerar até à velocidade de rotação nominal
ao mesmo tempo.
Agora coloque a sua mão esquerda numa ventoinha e a sua mão
direita na outra ventoinha. Consegue sentir ambas ventoinhas a
pulsar. E esta agora, estão ambas a pulsar em simultâneo; ambas
atingem o seu pico ao mesmo tempo. Ambas pulsam em cada
segundo. Diz-se que as duas ventoinhas estão "em fase".
Vamos agora desligar as ventoinhas. Pegamos na primeira

ventoinha e rodamos as pás de modo a que a moeda fique na
posição superior. De seguida, pegamos na outra ventoinha e
rodamos as pás de modo a que a moeda fique na posição inferior.
Ligamo-las ao mesmo tempo e colocamos as mãos nas ventoinhas
como anteriormente. O que sente?
Bem, deverá sentir que ambas ventoinhas pulsam à mesma
frequência. Se olhar para cada uma delas, verá que a pulsação é
maior quando a moeda está na posição superior (desde que as
suas mãos estejam em cima da ventoinha). Mas, elas não pulsam
ao mesmo tempo.

Manual do Curso
Fazendo recurso dos seus espectaculares sentidos, poderá dizer

que uma delas pulsa sempre meio segundo depois da outra
(continuam a rodar a uma rotação por segundo).
Se traçarmos o gráfico da vibração de ambas ventoinhas,
obteremos o seguinte:
Vemos no gráfico que as amplitudes são iguais e que a frequência

é a mesma, mas existe uma diferença em termos de tempo.
As duas ventoinhas dizem-se "desfasadas" a 180 graus. Se
considerarmos a onda sinusoidal da moeda de ouro como a forma
de onda de referência, podemos dividir um ciclo completo em 360
intervalos iguais. Cada intervalo corresponde a 1 grau de rotação
tendo cada rotação 360 graus. Se observarmos o pico da segunda
onda sinusoidal (moeda de níquel), ele é atingido 180 intervalos
(ou graus) após a primeira onda sinusoidal.
Se considerarmos o plano vertical da ventoinha como uma

bússola, podemos constatar que, quando a moeda da primeira
ventoinha está no Norte, a moeda da segunda ventoinha está no
Sul, a 180 graus.

Manual do Curso
Vamos repetir o exemplo, mas desta vez, vai estar a olhar de

frente para as ventoinhas. Vamos colocar a moeda, na primeira
ventoinha, na pá superior (Norte - O graus) e a moeda, na
segunda ventoinha, na pá a 90 graus da direita (Este - 90 graus).
E já agora, as nossas ventoinhas rodam no sentido dos ponteiros
do relógio quando as observamos de frente.
Ligamos, então, ambas ventoinhas e vamos senti-las! O que é que

sente? Nota que a segunda ventoinha, a que tinha a moeda
inicialmente a 90 graus, parece chegar ao pico da pulsação um
pouco antes da outra ventoinha chegar ao pico? De facto, ela
chega ao pico um quarto de segundo antes da outra, porque
quando chega à posição Norte (elas rodam no sentido dos
ponteiros do relógio), a outra ventoinha ainda está na posição
Oeste.
Se voltarmos a desenhar as nossas duas ondas sinusoidais, vemos
que os picos estão agora mais juntos. Continuam desfasados,
contudo, desta vez, a segunda ventoinha lidera a primeira por 90
graus.

Manual do Curso
Então, a fase tem tudo a ver com o momento em que um evento

ocorre em relação a outro. No nosso exemplo considerámos a fase
a uma única frequência - a velocidade de rotação do veio. De
facto, a maior parte do nosso trabalho na análise de vibrações
passa por conhecer a fase à velocidade de rotação, e normalmente
saber apenas se algo está em fase (eventos que ocorrem
simultaneamente) ou desfasados a 180 graus (ocorrem em pontos
opostos do ciclo).
A fase é utilizada para diagnosticar avarias tais como: desequilíbrio
(o caso das nossas ventoinhas), desalinhamento, empeno de veio
e muitas outras. Podemos também detectar ressonâncias e
problemas de fundações flexíveis através da fase, assim como é
necessária nas equilibragens no local - mas, tudo isto será
abordado noutros capítulos deste manual.
Medindo Vibrações
Até agora, temos "medido" as vibrações com recurso à nossa mão
(e à nossa imaginação) - colocámos a nossa mão na ventoinha de
modo a sentir a vibração. O nosso exemplo demonstrou como o
nível de vibração se altera ao longo do tempo. Mas, de facto,
existem três características possíveis que nós podemos medir.
Introdução do "Deslocamento"
Vamos agora usar um exemplo ligeiramente diferente. Por
enquanto, vamos apenas observar um veio a rodar, e não uma
ventoinha. O ponto vermelho indica o ponto em que a nossa
massa de desequilíbrio (a moeda) foi colocada.
Em primeiro lugar, à medida que imaginamos o veio a rodar,
iremos ver que ele se movimenta para cima e para baixo. Então,
pensamos que se tivermos uma maneira de medir a distância
entre um ponto de referência e o veio, iríamos ter o mesmo
padrão sinusoidal.

Manual do Curso
On/off
SPeed 11111 1CPN1
INSTITUYÉ
Copyntffit (c) 2005 1.t.y.s Iffititute Level
www.mobt InienOtatesag lif Fan 1111 f:PF
O sensor prateado "genérico" que está por cima do veio, está a

realizar as medições.
Quando o veio está no ponto mais baixo do seu movimento, a
forma de onda está no seu ponto mais alto. Isto é porque o veio
está no ponto mais distante do sensor. Estamos a medir o
deslocamento.
Esta medição é designada por medição do deslocamento. No
capítulo "Aquisição de dados" iremos discutir como medimos o
deslocamento na realidade, as unidades usadas e as suas
limitações, mas, de momento, vamos apenas abordar os seus
conceitos.
A medição do deslocamento é muito importante porque é
proporcional à quantidade de tensão a que os rolamentos,
parafusos de fixação e outros componentes de aperto, estão
sujeitos. No caso das turbinas e das suas chumaceiras de atrito,
uma medição do deslocamento pode indicar-nos onde é que o veio
está em relação à chumaceira, e se existe fricção entre ambos.

Manual do Curso
Introdução da "Velocidade"
Vamos considerar novamente o nosso veio. Observando o seu
movimento vertical, a partir da posição inferior, o movimento
vertical do veio acelera rapidamente, passa pelo ponto central à
velocidade máxima, e começa a desacelerar à medida que se
aproxima do ponto superior. Estamos agora a observar a
velocidade do veio.
Se observarmos o deslocamento e a velocidade simultaneamente,

podemos constatar que são ambos sinusoidais e que o veio atinge
a sua velocidade máxima (afastado do sensor) antes que o veio
chegue ao deslocamento máximo, no ponto inferior da sua
rotação.
Agora que é um especialista em fase, consegue ver que a

velocidade comanda o deslocamento em 90 graus.
A velocidade é importante porque é proporcional às forças de
fadiga a que os rolamentos e outros componentes estruturais
estão sujeitos, sendo a causa mais comum de avarias em
máquinas rotativas. A maioria das suas medições de vibrações
serão representadas em unidades de velocidade.

Manual do Curso
Introdução da "Aceleração"
Já vimos o deslocamento e a velocidade, e como ambos se
relacionam. Vamos agora ver a aceleração.
Se observar o movimento vertical do veio, conseguirá ver que
desde o repouso no ponto inferior, terá de acelerar de modo a
atingir a velocidade máxima no ponto central, desacelerando de
seguida até ao repouso no ponto superior.
Imagine que está sentado em cima do veio - esqueça que o veio

está rodar. As maiores forças de aceleração no seu corpo ocorrem
quando está a acelerar para a posição superior e imediatamente
depois, quando é puxado para trás. Quando atravessa o ponto
central, as forças no seu corpo não são grandes, mas depois, os
"travões" são accionados à medida que avança para a posição
inferior, acelerando novamente depois.
Assim, a aceleração é também sinusoidal, mas o mínimo e o
máximo ocorrem em tempos exactamente opostos ao
deslocamento do veio. Estão desfasados 180 graus.
On/off
',AOBIUS Speed CPM
11.111r INSTITUTE
.11~ (c) 2003 nohium Level
wwwamblusier~rp
Acceleration
Yelocity
211 Displacrrnent
Se pusermos todas as curvas juntas, podemos ver a relação da

fase entre as três. Poderá questionar-se, porque é que a relação
da fase é importante. Quando estudar a questão da medição e do
processamento de sinal, tudo será mais claro.
Manual do Curso
A aceleração é importante porque é proporcional às forças na

chumaceira. Conforme iremos ver no capítulo da medição, a
aceleração (G) é mais importante em máquinas com velocidade
elevada ou com componentes de elevada frequência (> 120.000
CPM). Enquanto que o deslocamento pode ser muito pequeno e a
velocidade moderada, os níveis de aceleração podem ser elevados.
Por outro lado, o deslocamento (mm ou pm) é o melhor parâmetro
para máquinas de velocidade baixa, menor que 100 RPM. O
movimento pode ser elevado, enquanto que a aceleração é
reduzida. Mo meio, usamos a velocidade (mm/s ou in/s). Mas, não
se preocupe, iremos desenvolver este assunto com mais detalhe
no capítulo da medição.
O Sinal no Tempo e o Espectro

Acabámos de ver a forma de onda da nossa ventoinha virtual.
Também vimos que, se simularmos a inserção de uma carta nas
pás da ventoinha, iremos obter uma frequência adicional na forma
de onda - uma frequência de 8 vezes a frequência da ventoinha.
Na realidade, uma máquina tem diversas fontes de vibração. Os
rolamentos, as pás da turbina de um ventilador, as barras do rotor
de um motor e ressonâncias, todos geram vibrações a frequências
diferentes.
Então, como é que isto tudo nos ajuda? Bem, a análise de
vibrações é a arte de observar alterações na forma das vibrações e
relacionar essas mesmas alterações com o desenho mecânico das
máquinas. Vamos observar dois exemplos básicos para ver se
consegue chegar às conclusões correctas.
Imagine que conseguia adquirir uma forma de onda da sua
ventoinha todas as
semanas. À medida que
observa as formas de
onda da ventoinha, chega
à conclusão que a
frequência é a mesma da
velocidade de rotação da
ventoinha, mas os níveis
vêm aumentando. É
como se alguém
aumentasse lentamente o
tamanho da moeda de modo a provocar um desequilíbrio cada vez
maior.
E se, por outro lado, o
sinal principal se
mantivesse igual, mas a
vibração devido à
ventoinha aumentasse.
Podemos ver que o sinal
principal está igual,
apenas a frequência mais
elevada é que se alterou.
É como se as pás da
ventoinha passassem cada vez mais contra a carta.
Agora que está familiarizado com estes sinais, esperamos que seja
capaz de diagnosticar qualquer tipo de problema em relação a esta
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Manual do Curso
ventoinha. Será capaz de o fazer, porque conseguirá reconhecer as

mudanças nos níveis de vibração e nas formas de onda. E isto é
que é análise de vibrações.
O sinal no tempo é muito útil na análise de vibrações. Permite-nos
ver exactamente como é que as vibrações se alteram de um
momento para outro. Se ocorrer um impacto (uma esfera de um
rolamento a chocar com uma fissura na pista interna do
rolamento), é expectável ver um pico na forma de onda do sinal no
tempo.
Introdução do Espectro
Vamos voltar à nossa forma de onda do sinal no tempo e vamos
considerar outro modo de representar esta informação. Nós
sabemos que existe um sinal na forma de onda, que é uma onda
sinusoidal pura, à velocidade de rotação.
Mas, quando mudámos o exemplo ao inserir a carta na ventoinha,

a forma de onda alterou-se.
O que pensa que veria se a moeda fosse retirada da ventoinha,

mas a carta se mantivesse? Continuaríamos a ter a vibração das
pás da ventoinha a bater na carta (o que ocorre a 8 vezes a
velocidade de rotação, uma vez que existem 8 pás), mas a
componente de frequência mais baixa, do desequilíbrio,
desapareceria.
Então, conseguimos perceber que, se adicionarmos ambos efeitos,

a moeda e a carta, obtemos a adição dos dois sinais. De facto, isto
é verdade, podemos adicionar sinais e o resultado depende da
frequência, da amplitude e da fase de ambos sinais.
A forma de onda do sinal no tempo é bastante útil, mas, à medida
que mais fontes de sinal são introduzidas, torna-se mais difícil
interpretar o que está a acontecer na nossa máquina. No nosso
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Manual do Curso
caso simples, conseguíamos ver que os dois sinais tinham duas

frequências e amplitudes diferentes.
Extraímos essa informação, nas nossas mentes, de modo a
relacionar o padrão da vibração com o que aconteceu com a
máquina.
Mas, existe outro modo de estudar a vibração, designado por
"espectro". O espectro de frequência é derivado do sinal no tempo
através de um processo chamado Fast Fourier Transform ou FFT.
Vamos construir outro gráfico. Desta vez, o eixo das abcissas
(eixo-x) é a frequência, em vez do tempo. Lembre-se que quanto
mais rápida a máquina, maior a frequência. O eixo das ordenadas
(eixo-y) é a amplitude.
Amplitude
2-
1-
o , II I I II
o I2 .5.
- 1.1 5 6 7 E 5 10
Frequency (Hz)
Vamos começar com o gráfico. Desenhámos um gráfico que

começa com 0 Hz (i.e. com a máquina parada) até 10 Hz. Lembre-
se que 10 Hz quer dizer 10 ciclos por segundo ou 600 ciclos por
minuto. O eixo das ordenadas tem uma escala de O (sem vibração)
até 6 - não se preocupe com as unidades, por agora.
Agora, vamos desenhar uma linha para a ventoinha com a moeda
colada, que roda a 1 ciclo por segundo (60 CPM). Vamos assumir
que a amplitude é 3.
Amplitude
6-
5-
4-
1
11 1 1 1 .
5 6 7 8 O 10
Frequency (Hz)
E se pusermos uma moeda maior na pá da ventoinha, de modo a

duplicar o nível de vibração? Vemos que a linha no nosso gráfico é
duas vezes maior - mas, a frequência manteve-se inalterada.
Amplitude
5-
4-
3
6 7E O 10
Frequency (Hz)
E se duplicarmos a velocidade de rotação da ventoinha

(esquecendo que o nível de vibração aumentará devido às forças
centrífugas adicionais)? O comprimento da linha não sofrerá
alterações, mas passará para 2 Hz.

Manual do Curso
Amplitude
6-
5-
4-
3-
2-
Vamos agora retirar a moeda, voltar a ajustar a velocidade em 1

Hz e introduzir a carta, de modo a entrar em contacto com a ponta
das pás da ventoinha. Pode ouvi-la a bater nas pás - e tudo o que
ouve é a vibração a 8 vezes a velocidade de rotação da ventoinha.
Mas, o nível é apenas um terço do nível existente quando a moeda
estava colada à pá. Então, a frequência é de 8 Hz e a amplitude é
apenas 1.
Amplitude
6- Ai\NWMAP
5-
4-
• I I
5 7 3 9 10
Frequency (Hz)
Se forçássemos um pouco mais a carta, de modo a aumentar o

contacto com as pás da ventoinha (sem diminuir a sua velocidade
de rotação), então, o comprimento da linha aos 8 Hz aumentaria.
Consegue ver o que está a acontecer? À medida que alteramos a

fonte de vibração, o nosso gráfico também se altera do mesmo
modo. Ou é a amplitude que se altera (o comprimento da linha),
ou é a frequência (a posição horizontal da linha), ou são ambas.
Isto é um espectro.
Esta ilustração mostra-nos que o processo de criação de um

espectro de frequência passa pela decomposição da forma de onda
do sinal no tempo nas suas partes constituintes, determinando a
frequência e amplitude destas últimas, de modo a construir o
espectro.

Manual do Curso
FFT
Waveform Spectrurn
Outra maneira útil de estudar o modo com um espectro é obtido é

a ilustrada de seguida. Separamos as formas de onda nas suas
partes constituintes e separamo-las de acordo com a sua
frequência.
Se observarmos as formas de onda de lado, de modo a apenas ver
a sua altura, vemos o espectro.
1tu P
T r- e
Waveforrn
De facto, podemos levar esta linha de raciocínio ainda mais longe.

Acontece que qualquer forma de onda, por mais complexa que
seja, é constituída por diversas formas de onda de diferentes
frequências e amplitudes. Podemos dizer que a FFT é
simplesmente a decomposição da forma de onda complexa nas
diversas ondas sinusoidais individuais, e representá-las num
espectro.
"Ordens" - Uma Unidade de Frequência Diferente

Já reparou,que muitas vezes nos referimos à frequência como uma
quantidade relativa à velocidade de rotação e não em termos
absolutos, por exemplo em CPM ou Hz? Saber a frequência em Hz
ou CPM é útil, no entanto, geralmente é mais útil sabê-la em
termos relativos à velocidade de rotação.
Se afirmar que o pico a 1X é elevado, a maioria dos analistas de
vibração saberão que o que está a dizer é que o pico à velocidade
de rotação (porque a frequência é 1 vez a velocidade de rotação
da máquina) é elevado. No nosso exemplo, podemos referir o pico
a 8X como o pico de "passagem de pás" a 8 vezes a frequência da
velocidade de rotação.

Manual do Curso
Este exemplo era muito

Amplitude
fácil - porque a nossa
8-
máquina roda a 1 Hz.
7-
Mas, mesmo que a 6-
nossa ventoinha 5-
rodasse a 0,5 Hz ou 20 4-
1X
3-
Hz, a frequência da
2-
componente devido ao 8X
1-
roçar das pás contra a
carta será sempre 8 h 6 4 8 9 10 1 11 112
Frequency (Hz)
vezes essa frequência.
Então, em vez de
Amplitude
representar o espectro
8-
com o eixo das abcissas 7-
(eixo-x) em unidades Hz 6-
(ou CPM), podemos 5-
4-
mudá-lo para ordens. O 1X
3- I
pico a 1X é uma ordem
2-
e o pico a 8X são 8 1-
8X
ordens da velocidade de
0 1 2 2 4 5 9 7 9 9 1 10 1 11 12
rotação. Basta então, Frequency (Hz)
pegar na frequência e
dividi-la pela velocidade de rotação.
À medida que abordamos máquinas mais complexas, com um
número maior de partes rotativas, a forma de onda do sinal no
tempo e o espectro tornam-se mais complexos.
Revisão
Vamos apenas rever os pontos importantes. O primeiro é que cada
componente rotativo será responsável pela geração de um ou mais
sinais a uma determinada frequência, amplitude e fase.
A combinação de todos os sinais (que podem ser medidos num
determinado ponto da máquina) contribuem para a formação da
forma de onda do sinal no tempo. A forma de onda pode mesmo
incluir ruído, vibrações provenientes de outras máquinas e sinais
que são simplesmente gerados devido ao modo como os sinais se
misturam.
Podemos decompor qualquer forma de onda de sinal no tempo
num número "infinito" de sinais puros individuais, cada qual com
uma frequência, amplitude e fase. Podemos representar esses
sinais individuais como um espectro.
Cada linha num espectro representa um sinal individual. A altura
da linha representa a sua amplitude, e a sua posição ao longo do
eixo das abcissas (eixo-x) representa a sua frequência.
A frequência pode ser representada por um valor absoluto,
tipicamente em Hz (Hertz ou ciclos por segundo) ou CPM (ciclos
por minuto) - sendo CPM, o mais comum nas nossas aplícações.
Em vez de representarmos a frequência em CPM no espectro,
podemos também dividir todas as frequências pela velocidade de
rotação da máquina. A unidade passa a ser "ordens". Assim, a
linha do espectro à velocidade de rotação da máquina é a "la"
ordem.

Manual do Curso
Fazemos isto porque a maioria das frequências de interesse estão

de algum modo relacionadas com a velocidade de rotação da
máquina. Se a máquina fosse um pouco mais lenta, então, os
picos no espectro iriam mover-se para a esquerda deste último. Se
a velocidade fosse um pouco mais elevada, os picos mover-se-iam
para a direita.
Através da "normalização de ordens" (é assim que este processo é
conhecido), os picos mantêm-se no mesmo sítio do espectro,
apesar da velocidade de rotação da máquina. Mas esta não é a
razão mais importante para a "normalização de ordens".
Quando determinamos a frequência expectável de cada pico no
espectro, é normalmente uma razão da velocidade de rotação. No
nosso exemplo, tínhamos uma ventoinha que gerava um pico à
velocidade de rotação. Chamamos a isto um pico a 1X (uma vez a
velocidade de rotação).
Também vimos que se puséssemos uma carta junto das pás da
ventoinha, iríamos obter uma frequência a 8 vezes a frequência da
velocidade de rotação. O espectro mostra então um pico a 8X.
Introdução das Frequências Características

Vimos que os padrões das formas de onda e dos espectros são
baseados nos elementos rotativos da máquina. Foi muito fácil o
estudo da nossa ventoinha e a determinação da localização dos
seus picos no espectro - não quer dizer que os mesmos aparecem
no espectro, apenas que eles deverão aparecer no caso da avaria
ocorrer.
À medida que pensamos nos tipos de máquina que existem na
indústria, podemos concluir que o número de frequências
expectáveis num espectro aumentará. Terá de aprender a forma
de estudar uma máquina e a calcular essas frequências -
conhecidas como "frequências características" ou "frequências de
avarias".
Vamos começar pelo princípio. Se tiver um veio rotativo, por
exemplo um motor, é expectável a geração de uma frequência à
frequência de rotação. Se o veio rodar a 1.000 CPM, então, será
de esperar o aparecimento de um pico no espectro a 1.000 CPM.
Aprendemos também que é bastante mais fácil descrever -
frequências no espectro por ordens - múltiplos da velocidade de
rotação. Chamaremos ao veio do nosso motor, a velocidade de
referência ou 1X.
Vamos agora considerar a turbina de arrefecimento do motor. A
nossa turbina tem 8 pás. O que acha que aparecerá no espectro se
existir desgaste ou qualquer tipo de problema de escoamento?

Manual do Curso
Amp itude
8-
7-
6-
5- 1X
4-
3- 8X
2-
1-
h 8 9 1 10 1 11 12
Frequency (Orders)
A frequência associada à turbina de arrefecimento aparecerá a 8X

(ou 8.000 CPM).
Muito bem, vamos então dar o próximo passo. Vamos juntar um
impulsor do compressor ao nosso motor. Existem chumaceiras de
rolamentos na máquina, um acoplamento e o impulsor. Vamos
construindo lentamente a lista de frequências características desta
máquina - mais tarde, iremos torná-la ainda mais complexa.
Em primeiro lugar, vamos olhar mais de perto o compressor. O
nosso interesse principal, de momento, é o impulsor rotativo - ou
as pás do impulsor. Vamos analisá-las exactamente do mesmo
modo que usámos para a turbina do motor.
Se tivermos 12 pás, qual a frequência que será gerada - 12 vezes
a velocidade do veio. No nosso modelo, o veio do compressor é
directamente accionado pelo motor - estando a rodar à mesma
velocidade (1X ou 1.000 CPM) do motor.
Amplitude
8-
7-
6-
5- 1X
4-
3- 12X
2-
1-
o
O 2 3 4 h 9 7 8 9 1 10 11 12
Frequency (Orders)
Se considerarmos agora a totalidade da máquina, encontrámos

três frequências de interesse, a velocidade do motor e do veio do
compressor, a velocidade das pás da turbina do motor, e a
velocidade das pás do impulsor do compressor.
•
• 110 • 1 1 • 12
Frequency (orders)
Lembre-se que, apesar do impulsor rodar a 1X, se estiver sentado

no corpo do compressor observando-o, para cada rotação do veio,
irá ver passar 12 pás. Assim, no caso de uma avaria envolvendo
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as pás, irá ver um pico no espectro a 12X. Se o impulsor estiver

desequilibrado, verá um pico a 1X - a taxa de rotação do impulsor.
Vamos discutir avarias específicas mais tarde, mas por agora é
necessário compreender as frequências envolvidas.
Antes de avançarmos, é necessário lembrar que temos estado a
calcular as frequências em ordens. Quando estudarmos o espectro,
ou pensarmos na configuração necessária no colector de dados de
modo a analisar esta máquina, poderá ser necessário determinar
as frequêncías reais.
Se a máquína rodar a 1.000 CPM, qual serão as frequências de
"passagem das pás da turbina do motor" e de "passagem das pás
do compressor"? Ok, não é muito difícil, elas serão 8.000 CPM e
12.000 CPM, respectivamente. Simplesmente, multiplicamos a
velocídade de referência pelo número de ordens.
As frequências características são usadas para nos ajudar a
diagnostícar avarias em máquinas rotativas. Estes cálculos
permitem-nos calcular onde é que os picos aparecerão no espectro
(i.e. quais as frequências que são geradas).
Usámos a turbina do motor e o impulsor do compressor como
exemplos para mostra como as frequências características são
calculadas. Uma máquina rotativa terá muitos mais componentes
rotativos: ventiladores, sopradores, bombas, turbinas,
misturadores, ferramentas e muitos mais.
A frequência característica é calculada como a velocidade do veio
multíplicada pelo número de elementos. Por exemplo, se um
ventilador tiver seis pás, a sua frequência característica é 6 vezes
a frequência da velocidade do ventilador. Se uma bomba tiver oito
palhetas, a sua frequência característica é oito vezes a velocidade
de rotação da bomba.

Manual do Curso
Frequências Características de Rolamentos

Vamos ver cálculos mais complicados. Um componente muito
comum em máquinas rotativas é o rolamento. Existem quatro
frequências características com interesse: frequência da pista
interna (BPI - Ball Pass Inner Race), frequência da pista externa
(BP0 - Ball Pass Outer Race), frequência da gaiola (FT -
Fundamental Train) e frequência dos elementos rolantes (BS - Ball
Spin).
Se tivermos as frequências características em ordens (por exemplo
FT = 0,4X), então tudo o que precísamos para calcular a
frequência fínal é multiplicar essa ordem pela velocidade do veio
onde se encontra ínstalado o rolamento. No entanto, se o gráfico
se encontrar normalizado por ordens, então teremos apenas que
observar a ordem 0,4 no eixo dos x.
Alternativamente poder-nos-á ser dada a seguinte informação
física: número de esferas, diâmetro das esferas, distância entre
pontos e ângulo de contacto.
Bali
diame (d)
Defect on Inner Race (BPI) = cos a
Defect on Outer Race (BP0) = cos a
Defect on Cage (FT) =
2
Defect on Ball (BS) = + (0- )2 cos a
Where:
d = Ball Diameter
D = Pitch Diameter
n = Number of Balls
A = Contact Angle
Estes cálculos são complicados e não é de esperar que memorize
estas expressões! A maior parte dos softwares actuais têm bases
de dados de rolamentos que permitem determinar as frequências
características do seu rolamento. É apenas uma questão de
determinar a velocidade de rotação do veio e ir multiplicando.

Página 48 Capítulo 3 Princípios Fundamentais de Vibrações
—
Manual do Curso
Frequências Características de Engrenagens

Vamos agora dar mais um passo. Tendo apenas um único veio, a
máquina que temos visto é bastante simples. Vamos agora juntar
uma caixa de engrenagens.
A própria caixa de engrenagens gera novas frequências

(provenientes do engrenamento dos dentes das engrenagens),
mas mais importante por agora, é o facto de alterar a velocidade
de rotação no veio de saída.
O cálculo da velocidade de rotação do veio de saída é
relativamente simples. Dividimos simplesmente o número de
dentes do pinhão de entrada pelo número de dentes do pinhão de
saída, e multiplicamos o resultado pela velocidade de rotação do
veio de entrada.
Por exemplo, se o pinhão de entrada tiver 12 dentes e o pinhão de
saída 24 dentes, então o veios de saída rodará a metade da
rotação do veio de entrada. Se o veio de entrada rodar a 1.000
CPM, o veio de saída rodará a 500 CPM.
Então, se adicionarmos a caixa de engrenagens ao nosso
compressor, o que acontecerá? Estando o motor a rodar a 1.000
CPM, e tendo uma caixa de engrenagens com 12 e 24 dentes,
conforme o exemplo anterior, o veio de saída rodará a 500 CPM.
Temos agora duas velocidades de veios, um a 1X e outro a 0,5X.
Amplitude
6.7
• 1 • 1 • 1 • I
9 10 11 12
Frequency (orders)
Então e a frequência de passagem de pás da turbina do motor?

Qual é a frequência de "passagem de pás"? É o dobro do que era?
É metade do que era? Ou mantêm-se inalterada? Claro, não se
alterou porque a velocidade do motor manteve-se igual e a turbina
do motor está directamente acoplada ao veio do motor.
E em relação à frequência de "passagem de pás" do compressor?
Alterou-se? Continuamos a ver passar 12 pás no nosso ponto de
referência, mas não estão a passar mais devagar? Sim, a
frequência será 6X a velocidade do motor (rnds mantêm-se 12X a
velocidade do veio do compressor).

Manual do Curso
Então, agora o nosso espectro terá uma frequência a 1X devido ao

motor, a 0,5X devido ao veio do compressor, a 8X devido às pás
da turbina do motor e 6X devido às pás do compressor.
8 8 -1b 11.2
Frequency (orders) Frequency (orders)
Para manter a representação fácil de entender, podemos dar a

cada veio o seu nome. O veio do motor será "XM" e o veio do
compressor "XC". As frequências características podem então ser
designadas de acordo com o seu veio/componente.
Componentes de Transmissões
Existem diversos componentes mecânicos que são usados para
alterar (transferência de potência) a velocidade de uma máquina.
Dois desses componentes comuns são as caixas de engrenagens,
que podem variar em tamanho, forma e configuração, e as
transmissões por correias.
No nosso primeiro exemplo, tínhamos uma caixa de engrenagens
com uma redução bastante simples que reduzia a metade a
velocidade. A razão de velocidades da caixa de engrenagens (ou
da correia de transmissão, acoplamento viscoso, ou outro
componente de transmissão) é normalmente referida como
accionamento: accionada. No nosso exemplo era de 2:1. Se a
entrada da caixa de engrenagens fosse 2.000 CPM, a saída da
caixa de engrenagens seria de 1.000 CPM.
Na análise de vibrações, é necessário determinar a razão de
velocidades de componentes como: caixas de transmissão,
correias de transmissão, correntes de transmissão, acoplamentos
viscosos e outros meios de transmissão. Consegue fazê-lo através
da determinação das velocidades de entrada e de saída (com
recurso a uma lâmpada estroboscópica, por exemplo) ou através
de informação mecânica do componente e calcular
subsequentemente a razão.
Vimos que podemos referir-nos a mudança de velocidade em
termos de entrada:saída. Por exemplo, 1:4 será um componente
acelerador com a saída quatro vezes mais rápida que a entrada.
Existe uma frequência característica fundamental que será
necessário calcular: a frequência de engrenamento. A frequência
de engrenamento é o número de
dentes da engrenagem
multiplicado pela velocidade de
rotação de veio.
Então neste exemplo temos 12
dentes na entrada e 24 dentes na
saída. A frequência de
engrenamento é 12 vezes a
velocidade da entrada, ou 24
vezes a velocidade da saída.

Manual do Curso
Vamos ver um exemplo. Se a velocidade da entrada for 1.000

CPM, então a frequência de engrenamento é 12.000 CPM. A
velocidade de saída é (1.000x12)/24=500 CPM. Confirma-se a
frequência de engrenamento: 500x24=12.000 CPM. A frequência
de engrenamento é igual, não ímportando qual a engrenagem que
escolhe para a calcular.
Caixas de Engrenagens de Vários Andares

Em caixas de engrenagens de vários andares, a velocidade de
saída é calculada tendo em consideração cada mudança de
velocidade e maís uma vez, a frequência de engrenamento é
calculada como o produto do número de dentes pela velocidade da
engrenagem, tendo no entanto de considerar os veios intermédios.
Para começar, vamos calcular a velocidade de rotação de cada
veio. Temos de começar no veio de entrada, calcular a frequência
de engrenagem e determinar a velocidade de rotação do veio de
saída. Se este veio engrenar noutro conjunto de engrenagens,
então o primeiro será referido como veio intermédio.
Seguimos então para outro conjunto de engrenagens, calculamos
a frequência de engrenagem como anteriormente e juntamos a
razão de velocidades do veio intermédio.
Normalmente, será capaz de determinar as frequências de
engrenamento, mesmo que não saiba o número de dentes das
engrenagens, assumindo o seguinte: a) o número de dentes das
engrenagens é um número primo; b) observando o espectro e
procurando um pico de elevada frequência.
As razões serão designadas como "entrada:intermédio:saída". Por
exemplo: 1:8:17 quer dizer que uma velocidade de entrada de
1.000 CPM, resulta numa velocidade de saída de 17.000 CPM e
uma velocidade do veio intermédio de 8.000 CPM.
Vamos ver um exemplo. Na nossa caixa de engrenagens temos 35
dentes na engrenagem de entrada e 13 dentes na entrada da
engrenagem intermédia. A segunda engrenagem íntermédia tem
27 dentes e o pinhão de saída tem 15 dentes.
35 teeth
27 teeth
72692 CPM
4846 CPM
15 teeth
2692 CPN4
Vamos ver o primeiro par de engrenagens. A razão de dentes é

35/13=2,692. Assim, a velocídade será aumentada por um factor
de 2,692 através do primeiro andar. Isto também quer dizer que o
veio intermédio roda a 2.692 CPM.
Podemos também calcular a frequência de engrenamento do
primeiro andar. Será 35X (35 dentes no pinhão de entrada).

Manual do Curso
Temos agora de calcular a velocidade e frequência de

engrenamento do veio de saída. A razão do segundo andar de
engrenamento é 27/15=1,80. No entanto, ainda estamos a
referenciar-nos ao veio de entrada, então a velocidade será
2,692x1,80=4,846. A velocidade é então 4.846 CPM.
E finalmente, a frequência de engrenamento será o número de
dentes na entrada do segundo andar multiplicado pela velocidade
do veio intermédio (27x2,692) ou o número de dentes no pinhão
de saída multiplicado pela velocidade de saída (15x4,846). De
qualquer modo, chegamos a 72,69X ou 72.692 CPM.
Não obstante a complexidade da caixa de engrenagens, terá de
calcular cada conjunto de engrenamento de cada vez. Determinar
a velocidade de cada veio e multiplicá-la pela razão de dentes do
seguinte.
Transmissões por Correias

As transmissões por correias também são muito comuns na
indústria. À semelhança das caixas de engrenagens, são usadas
para transferir potência e realizar mudanças de velocidade.
O cálculo para máquinas com transmissões por correias é em tudo
semelhante às caixas de engrenagens de um único andar. Tem de
determinar o diâmetro de cada polia e calcular a razão (polia de
entrada/polia de saída).
Ao realizar estes cálculos, é sempre uma boa ideia parar um pouco
e criticar os resultados obtidos. Se o tamanho da segunda polia é
maior, então é natural que esta rode mais devagar.
O Nosso Exemplo
Muito bem, pegámos na nossa máquina e substituímos a caixa de
engrenagens de um andar por uma caixa de engrenagens de dois
andares. Vamos calcular as frequências de engrenamento. Os
detalhes desta máquina são: turbina de arrefecimento do motor
com 8 pás, impulsor do compressor com 12 pás, pinhão de
entrada com 43 dentes e 17 dentes no veio intermédio, 34 dentes
na segunda engrenagem do veio intermédio e 19 dentes no pinhão
de saída.
Vamos tornar o motor, a nossa referência. Considerando a
primeira frequência de engrenamento, a velocidade do veio
intermédio será: 43/17=2,592X. A frequência de engrenamento é:
43X.
A próxima razão de engrenagem é 34/19=1,789X. No entanto, a
entrada desse par de engrenagens é 2,529X, sendo o veio de saída
2,529x1,789=4,524X. Com 34 dentes no veio intermédio, a
frequência de engrenamento será 34x2,529X=85,986X.
Se considerarmos as 8 pás na turbina do motor e as 12 pás no
impulsor do compressor, as frequências características são 8X e
(12x4,524)=54,288X.
Vamos agora ver tudo isto no nosso espectro. O nosso espectro
tem agora de ir até 90X por causa da elevada velocidade da
frequência de engrenamento do veio intermédio.

Manual do Curso
II • •
43X
•
•54.2X 85,9X
•
5 10 15 20 . A . A 35 40 45 50 55 6 O 70 20 9
Frequency (orders)
Então, aqui o temos. É um espectro complexo, mas se o analisar

cuidadosamente, não é assim tão difícil compreendê-lo.
Em resumo, os passos a seguir para determinar as frequências
características são:
1. Em primeiro lugar, determine a velocidade relativa de cada
veios.
2. Depois, considere os componentes em cada veio e calcule as
suas frequências características únicas (frequências dos
rolamentos, frequências de passagem de pás, frequências de
engrenamentos e por diante). Certifique-se que entra em
consideração com a velocidade do veio.
Medições de Níveis Globais

Até agora, temos abordado a forma de onda do sinal no tempo e o
espectro. Conforme tem visto, estas duas formas de representação
de vibrações são muito ricas em detalhes. No entanto, para alguns
Técnicos e para algumas aplicações, são ricas demais.
Em alternativa, existe a possibilidade de determinar um valor
singular que pode ser comparado com níveis de referência, de
modo a determinar a condição da máquina.
De facto, durante muitos anos (e ainda hoje), Investigadores de
todo o Mundo, têm tentado determinar um número "mágico"
global que possa ser usado como um nível "passa/não-passa" para
as máquinas rotativas. Têm havido muitas tentativas, baseadas
em medições directas e em cálculos com base em formas de onda
e espectros, mas, até à data, sem sucesso.
Isto não quer dizer que não existam excelentes "medições" que
podem ser utilizadas na análise de tendência e na comparação
com alarmes, no entanto, não existe o "parâmetro mágico" ideal.
Hoje em dia, a maior parte dos fornecedores de sistemas incluem
uma variedade de parâmetros de medida que podem ser sujeitos à
análise de tendência. Alguns são tecnologias patenteadas
comercialmente, outros são marcas comerciais para a mesma
tecnologia, e outros são apenas parâmetros standard na indústria,
sendo utilizados há muitos anos.
Nível Global
O "nível global" é o valor eficaz (RMS) do sinal. O valor eficaz tem
sido usado na medição de vibrações desde há muitos anos. Antes
da portabilidade dos analisadores de vibrações (hoje em dia,
colectores e dados), o nível global era o parâmetro de medição
mais comum. Ainda hoje, muitas empresas compram um simples

Manual do Curso
"medidor" de vibrações para medir, visualizar e armazenar o nível

global. É um guia prático para o nível de vibrações. Em geral, à
medida que a condição da máquina se deteriora, o nível global
(valor eficaz de vibração) aumenta.
O nível global é normalmente calculado, tendo em consideração, a
vibração na gama de frequência dos 10 Hz aos 1.000 Hz, apenas.
Deste modo, é possível utilizá-lo como uma referência para
comparação.
Em algumas aplicações, o nível global não é relevante. Por outro
lado, o nível de pico ou o nível pico-a-pico é usado, como um valor
escalar, para descrever a condição da máquina. Isto é
particularmente verdade em máquinas com chumaceiras de atrito,
onde são realizadas medições de deslocamento.
Infelizmente, o valor eficaz não nos diz muito acerca da máquina e
é bastante sensível aos sinais mais dominantes; tipicamente a 1X.
É praticamente impossível saber o que está errado na máquina e
não é muito sensível a alterações em sinais de baixa amplitude. É
mais uma ferramenta de detecção que uma ferramenta de análise.
Outros Parãmetros
Durante muitos anos, tem-se também desenvolvido parâmetros
"escalares" (número único) orientados para dados de alta
frequência, essencialmente para indicar a condição de rolamentos.
Estes parâmetros incluem: "BCU", "Spike Energy", "SEE", "HFD",
"Shock Pulse" e outros. Não entraremos em detalhes em relação a
estas medições neste manual; deverá consultar o manual do seu
equipamento (ou os fabricantes, se ainda não adquiriu um
equipamento) de modo a aprender com realizar as medições e
quais as respectivas limitações.
Actualmente, podemos calcular estes parâmetros "passíveis de
análise de tendência" de diversas maneiras. Podemos medir o nível
global e o parâmetro de "condição de rolamentos" com o colector
de dados, ou, podemos extrair os parâmetros a partir do espectro
(com recurso a software) para realizar a análise de tendência e a
comparação com alarmes.
Estes parâmetros incluem o factor de crista (nível pico a dividir
pelo valor eficaz), o nível máximo numa "banda" de frequência
definida pelo utilizador (e muitos outros parâmetros calculados a
partir de uma banda de frequência) e nível de severidade
(calculado por um software pericial).
Na maioria dos casos, estes parâmetros são usados para chamar a
atenção para uma máquina que poderá ter um problema. Poderá
então, analisar o espectro, o sinal no tempo e outros dados
disponíveis, de modo a determinar a condição da máquina e a
severidade da falha, caso esta exista.

Manual do Curso
Introdução à Análise
Deverá possuir agora, uma boa compreensão de formas de onda
de sinais no tempo e espectros. Deverá também ter adquirido os
conhecimentos básicos acerca da fase, harmónicas (impactos) e
bandas laterais (modulação). Vamos agora rever como é que este
conhecimento pode ser aplicado na monitorização da condição.
A sua tarefa será recolher dados de vibrações em máquinas
periodicamente. As máquinas mais importantes serão medidas
mensalmente, enquanto que, as menos importantes serão apenas
monitorizadas trimestralmente.
Terá de ser capaz de rever os espectros e as formas de onda dos
sinais no tempo, de modo a verificar se indicam qualquer tipo de
avaria nas máquinas. As avarias poderão incluir: desequilíbrio,
desalinhamento, desgaste em rolamentos, desaperto em
rolamentos, problemas eléctricos, desapertos, desgaste nas pás
das bombas, desgaste nas pás de ventiladores, problemas de
engrenamentos e muitas outras falhas.
As boas notícias são que existem quatro tipos de avarias que são
mais comuns que todas as outras. Em alguns círculos, estas são
referidas como o "grande quatro". São: o desequilíbrio, o
desalinhamento, o desaperto e os problemas em rolamentos.
Poderá, então, focalizar-se no estudo destas avarias, antes de
abordar as demais.
De modo a diagnosticar avarias em máquinas, necessitará de
estudar os espectros e as formas de onda dos sinais no tempo.
Não apenas, precisará de procurar os padrões de avarias nos
espectros, mas, terá também de observar os níveis, de modo a
determinar se são anormais. Mas, o que é "anormal"?
Os espectros aparecem em todas as formas e tamanhos, e se não
possuir uma vasta experiência nas máquinas em questão, irá
basear-se na detecção de níveis variáveis em detrimento da
observação de níveis absolutos.
Existem normas internacionais disponíveis que fornecem
orientações, no entanto, uma vez que o seu programa de
monitorização condicionada esteja implementado e a funcionar,
deverá comparar as medições recentes com medições anteriores,
ou com medições recolhidas em máquinas semelhantes.

Manual do Curso
45.0 ISO 10816 Severity Chart 1.772
28.0 1.102
DANGEROUS
18.0 0.709
11.2 0.441
7.10 0.280
STILL PERMISSABLE
4.50 0.177
2.80 0.110
ACCERTABLE
1.80 0.071
1.12 0.044
0.12 0.028
GOOD
0.45 0.018
0.28 0.011
mmis rms ins rms
CLASS 1 CLASS 2 CLASS 3 CLASS 4
Irá procurar uma alteração do nível de vibração. Uma alteração

indica um agravamento do problema, e normalmente, irá
monitorizar os níveis ao longo de um período de tempo.
Posteriormente, tentará identificar a origem da vibração
responsável pela alteração do nível; apesar de tudo, algumas
partes do espectro não sofrerão qualquer tipo de alterações.
Por exemplo, se o pico a 1X (o pico à velocidade de rotação)
aumentar ao longo de um período de tempo, enquanto o resto do
espectro permanece basicamente igual, a máquina está
provavelmente desequilibrada. Enquanto que, se o pico aparecer a
4,9X e existirem harmónicas, poderá assumir-se que existe um
problema no rolamento.
Mas, e se existir um elevado pico a 4,9X (com harmónicas) e esse
nível não se alterar ao longo do tempo? Parece claramente um
problema de rolamento, mas, se não se alterar, o que devemos
fazer? A vibração poderá vir de outra máquina, ou mesmo do
processo em si, ou pode ter origem noutro componente rotativo.
Se não se alterar e se considerar que não causa danos na
máquina, então poderá limitar-se a observar.
Tem havido casos em que, existem evidências de um problema
num rolamento há mais de um ano - mas, sem um agravamento
da condição da máquina, nenhuma acção é recomendada.
Continue apenas a monitorizar a máquina até há ocorrência de
uma alteração - e então, aja.
Existem várias comparações que pode levar a cabo:
• Pode comparar as medições actuais com medições anteriores
de modo a verificar como os níveis evoluíram com o tempo.
• Pode comparar espectros com outros obtidos em máquinas
semelhantes. Pode assim obter uma referência de como as
vibrações deverão ser.
• Pode também comparar o espectro obtido numa direcção,
p.e. vertical, com o espectro obtido noutra direcção, p.e.
horizontal. Uma máquina vibra nos três eixos e a
comparação entre eixos pode revelar informação muito

Manual do Curso
importante. Por exemplo, se ambos os eixos vertical e
horizontal tiverem amplitudes elevadas à velocidade de
rotação (1X), é quase certo que a máquina está
desequilibrada.
• Pode também comparar a vibração obtida num ponto com a
vibração obtida noutro ponto da mesma máquina. De modo a
diagnosticar um desalinhamento, deverá comparar o padrão
da vibração (e a fase, se possível) ao longo do acoplamento.
O gráfico standard a utilizar é o "espectro de comparação", em que
vários espectros são visualizados simultaneamente, uns em cima
dos outros:
0.18 •
O 16
0.12- -
0.04 -
0.02 -
0.
O 2 4 5 6 9 10
Lin Low Rany e
Em alguns softwares, pode mesmo visualizar os espectros

"empilhados", estando neste caso, separados uns dos outros:
-HOTWATERPUMP 1,31STSGR
SiR 03132 -1H M01120DE G
91.548499 1420
MaxAnp
4.42
Pkt
18409.813 1129
E Scale
• 4.5
104K9138 1200
05EC1.08 1425
230E788 1137
0938,88 0822
400 90§ 1200 1600 ZOO

Frequercy in

Manual do Curso
Outro meio de comparar espectros, muito popular, é a "cascata".
Neste caso, são visualizados vários espectros, revelando padrões e
análises de tendência:
A análise de tendência é também muito útil. A análise de tendência

mais comum revela como o nível global evolui ao longo do tempo.
Normalmente, indica também os níveis de alarme:
- HOT WATER PUMP TO 1ST SCR
STR .132 -11,1 MOTOR D.E BRG
12
I Trend Display
OVERALL VALUE
10
FAULT
ALERT
2
Date: 10-610,88
20 40 60 90 100 120 140 160
Thoe: 12,00:48
Days: 09-SEP.88 To 31 -JAH-89 Anea: 9.721
Alguns softwares permitem realizar a análise de tendência da

amplitude dos níveis a frequências específicas, de modo a verificar
a evolução dos níveis ao longo do tempo.
Noutros programas, terá de definir bandas de frequência
específicas. Uma banda de frequência poderá estender-se de 0,9X
a 1,1X, dedicada ao desequilíbrio, e outra, de 1,9X a 2,1X,
dedicada ao desalinhamento. Os programas em causa permitem
então, a realização da análise tendência dos níveis dessas bandas.
O objectivo é a detecção de uma avaria que possa existir, o estudo
dos padrões de vibração, de modo a conhecer a natureza dessa
mesma avaria, e a comparação com outros dados para determinar
a severidade da avaria em questão. Após este processo, estará
apto a emitir a sua recomendação.

Capítulo 4
Medição de Víbrações
A medição de vibrações é a parte mais importante do seu
programa de análise de vibrações. Sem dados correctos, não pode
esperar obter bons resultados. Existem muitos clichés, mas há
boas razões para se dizer: "Entra lixo, sai lixo".
Na realidade, existem duas partes na recolha de dados correctos.
A primeira, consiste em garantir que está a utilizar o transdutor
adequado, montado de um modo correcto. A segunda, consiste em
assegurar que as medições são realizadas do mesmo modo de
cada vez que são efectuadas.
A repetibilidade é essencial.
Mas, o que é que envolve realizar uma boa medição? Como é que
podemos ter a certeza que temos a melhor medição possível?
Bem, o facto de estar a ler este curso já é um primeiro passo. Se
tiver interesse neste assunto, é meio caminho andado para realizar
um bom trabalho.
O primeiro passo consiste em seleccionar o tipo de transdutor
adequado. Terá de seleccionar entre transdutores de
deslocamento, velocidade e aceleração. Informações como, a
velocidade de rotação da máquina e o tipo de chumaceiras, têm
influência na selecção do tipo de sensor.
De seguida, terá de escolher a marca/modelo que se adequa
melhor ao ambiente de medição. Terá de considerar: a
temperatura de operação, restrições de espaço, presença de água
ou outros líquidos, e outros factores.
Depois, temos de ter em consideração a técnica de montagem do
sensor no ponto de medição. O tipo de máquina, a natureza da
superfície da máquina no ponto de medida e outros factores
ambientais, a gama de frequência exigida e a acessibilidade, são
factores determinantes. Terá de estudar cuidadosamente a
máquina e certificar-se que identifica o melhor ponto de medida,
onde será montado o transdutor.
No final deste processo, deverá saber qual o tipo de transdutor a
utilizar em cada uma das máquinas e como e onde montá-los.
Para a maioria das pessoas, apenas um ou dois transdutores serão
necessários, fazendo recurso a um método de montagem quase
sempre semelhante. No entanto, se tiver máquinas com
velocidades de rotação baixas ou elevadas, máquinas instaladas
em ambientes potencialmente perigosos, turbinas ou outras
máquinas com chumaceiras de atrito, então, chegará à conclusão
que necessita de uma selecção mais vasta de transdutores e de
métodos de montagem. Um único sensor não serve para todas as
aplicações.
Precisa também de ter em consideração os seus percursos de
medição. Cada vez que uma máquina é testada, as medições terão
de ser realizadas do mesmo modo, a máquina terá de estar a

Página 60 Capítulo 4 — Medição de Vibrações
Manual do Curso
funcionar da mesma maneira e o transdutor terá de ser montado

do mesmo modo e no mesmo ponto. As únicas diferenças deverão
ser as vibrações adquiridas.
E enquanto estiver junto da máquina, não se esqueça de manter
os seus olhos e ouvidos bem abertos! Sabia que um dos benefícios
de manter um programa de monitorização da condição é o facto de
que alguém vai junto das máquinas com a preocupação de avaliar
a sua condição. Ficaria surpreendido com aquilo que se consegue
encontrar.
E não esqueça as medições de fase. Apesar de não serem
normalmente realizadas numa base periódica, elas fornecem
informações muito úteis ao diagnóstico de avarias.
Uma vez que tenha recolhido medições à algum tempo, sabendo
que os seus métodos são reproduzíveis, deverá dedicar algum
tempo aos seus transdutores. Até os melhores sensores podem
falhar ou simplesmente sofrer desvios de sensibilidade. A
calibração anual dos mesmos é recomendável.
Princípios Básicos de Medição de Vibrações

Todos nós sabemos que as máquinas vibram. Sabemos agora que
as vibrações indicam-nos quais as forças existentes na máquina.
Mas, como podemos tirar partido desta informação? Necessitamos
de um transdutor (também designado por sensor) que converta a
vibração num sinal eléctrico, de modo a processá-lo e armazená-
lo
Num mundo ideal, poderíamos comprar um único transdutor que
poderia ser usado em todas as aplicações e em todas as condições.
Tornaria a nossa vida muito mais fácil (apesar de tornar a vida dos
fabricantes mais aborrecida). Mas, iremos ver de seguida que tal
não é simplesmente possível.
Se regressarmos aos princípios básicos de vibrações, podemos ver
um veio a rodar e a vibrar. Vamos considerar a situação mais
simples, o veio a movimentar-se para cima e para baixo de modo
"harmónico" (movimento sinusoidal).
Vamos olhar com muita atenção para este movimento. Se

instalássemos um sensor "universal" fictício em cima do veio,
vamos ver o que poderíamas medir. Em primeiro lugar, vemos a

Capítulo 4 - Medição de Vibrações Página 61
Manual do Curso
distância entre o veio e o sensor a tornar-se cada vez mais

pequena, depois cada vez maior, e assim por diante. Se
medíssemos essa mesma distância e a representássemos num
gráfico ao longo do tempo, obteríamos a forma de onda do sinal no
tempo do deslocamento. Se o veio rodar relativamente lentamente
e se o veio se puder movimentar no interior da chumaceira, tal
como numa chumaceira de atrito, então, esta seria uma excelente
medição.
Mas, e se o veio rodar muito rapidamente no interior de um
rolamento de esferas? Acha provável que exista muito
deslocamento para medir? Claro que existe algum movimento
(deslocamento), mas, pensamos que é necessário procurar outro
tipo de medição. Em vez de medir o deslocamento (que na
realidade é reduzido a altas velocidades), podemos medir a
velocidade - qual a velocidade do movimento para cima e para
baixo.
On/off
Speed . ,HCPM
ii.15.fi-TUtTE
Coppight (c) 2COS Mabirus rnstitute Level 1111
www.m.usinstit.na ,
Velocity
Se observar cuidadosamente, constata que o veio movimenta-se

mais rápido quando o deslocamento é nulo e quando este último é
máximo, a velocidade é nula. Eles estão desfasados.
Mas, se acelerarmos o veio ainda mais, desde que as forces não
sejam demasiado excessivas, o movimento do veio será muito
pequeno. A velocidade será elevada, mas estará a mudar muito
rapidamente - move-se muito rapidamente numa direcção e
depois na outra. À medida que o veio ganha velocidade, esta
aceleração e desaceleração torna-se elevada, sendo a melhor
maneira de medir a vibração.

Página 62 Capítulo 4 - Medição de Vibrações
Manual do Curso
A aceleração (ou desaceleração) é maior quando a velocidade é

nula - quando tem de mudar de direcção. Então, a aceleração está
também desfasada da velocidade.
Mais ainda, a aceleração está desfasada do deslocamento, porque
quando a primeira é máxima, o deslocamento é mínimo e vice-
versa. Então, estão ambos desfasados - desfasados a 180 0 .
Se considerarmos agora os três parâmetros; deslocamento,
velocidade e aceleração, podemos claramente constatar que o
deslocamento e a aceleração estão desfasados a 180 0 , e a
velocidade está desfasada a 90 0 dos restantes dois.
On/off
Speed • • HCPM
'
dr 1 N tj-TSE
Copyright (c) 2.1,5 gobius Iskstituts
www~usinstitutaorg Levei
[ocit
Acceleration
Yelocity
Conversão Entre Aceleração, Velocidade

Deslocamento
Compreendemos agora a relação entre deslocamento, velocidade e
aceleração. Mas, sabia que existe outro modo de converter o sinal
de vibração entre os vários parâmetros? Ou seja, podemos medir a
aceleração, mas visualizar os dados em unidades de velocidade ou
deslocamento. Esta conversão é designada por "integração" ou
"diferenciação".

Capítulo 4 — Medição de Vibrações Página 63
Manual do Curso
Quando integra um sinal de aceleração para velocidade (de longe a

conversão mais comum), este processo envolve uma mudança de
fase.
A informação de alta frequência é suprimida e a de baixa
frequência é amplificada. De facto, a informação de muito baixa
frequência é tão amplificada que temos de filtrar esta porção do
sinal, ou electronicamente (irá ouvir falar frequentemente do filtro
passa-alto no colector de dados, normalmente configurado entre
0,2 Hz e 50 Hz) ou/e no software.
O gráfico seguinte mostra a relação entre deslocamento,
velocidade e aceleração para um nível de vibração fixo de 0,1 IPS
(2,54 mm/s). Tenha em consideração que a escala dos eixos x e y
é logarítmica. O eixo-y indica o nível de vibração, enquanto que o
eixo-x indica a frequência. Conclui-se que a frequências muito
baixas, a aceleração produzida é muito pouca, enquanto que as
amplitudes de deslocamento são muito elevadas. O contrário é
também verdade nas altas frequências.
1,000
Displacement:
100 ,-
When the speed is less than
Displacement (mils pp)
1000 CPM and the machine
10 has journal bearings
EU 1 .0 Velocity:
(rnils pp) When the speed is between
(iPs) 600 CPM and 120,000 CPM
(g) 0.1
Velocity (ips)
Acceleration:
.01 When the speed is greater
Acceleration (g) than 60,000 CPM
.001
.0001 , .
1 1 1 100 1.00 0 Hz
.6 60 .6 6,000 60,000 cpm
FREQUENCY
607-Ri
Este gráfico fornece-nos muitas informações. Em primeiro lugar,

constatamos que a velocidade tem uma boa resposta em toda a
gama de frequência (lembre-se que todos os transdutores têm
limites físicos e electrónicos, e necessitam de ser montados
correctamente).
Podemos também concluir que a aceleração não é apropriada para
medições de baixa frequência e o deslocamento não é indicado
para medições de alta frequência.
Este gráfico também nos mostra o que acontece às medições
quando são integradas de aceleração para velocidade, ou de
velocidade para deslocamento. A informação de baixa frequência é
amplificada, enquanto que a de alta frequência é reduzida.
O ponto de intersecção (onde os níveis de amplitude não são
afectados pela integração) encontra-se a aproximadamente 166 Hz
ou 9.960 CPM.
Pode realizar estes cálculos com recurso às seguintes fórmulas:

Manual do Curso
V
D= 0.3187- = 0.716A
f2
V= 0.2257 = 3.14 f D D = Displacement in(pk-pk)

V = Velocity in/s(pk)
A = Acceleration in/s2 (rms)
f = Frequency Hz
A= 14.0 f2 D = 4.44 f V g = Gravity = 386in/s2
A questão da aceleração, velocidade e deslocamento é muito

importante em relação à selecção do tipo de transdutor. Acabámos
de ver que a medição de deslocamento é ideal para máquinas de
baixa velocidade e a medição da aceleração, para máquinas de
elevada velocidade e máquinas com componentes com elevada
velocidade de rotação. A velocidade é indicada para o meio termo.
Esta relação de fases não nos afecta realmente nas nossas tarefas
diárias de monitorização da condição. É algo que necessitamos de
compreender; ajudando a uma compreensão básica do assunto. É,
no entanto, importante quando realizamos análise de formas de
onda de sinais no tempo avançada ou equilibragens no local.
É importante saber o que significa integrar e como afecta a
vibração, uma vez que encontrará esta designação quando lidar
com o colector de dados e com o software de análise de vibrações.
Tipos de Transdutores
Deverá agora ser capaz de entender a diferença entre aceleração,
velocidade e deslocamento. Vamos agora abordar os diferentes
tipos de transdutores indicados para cada tipo de medição e
explicar onde é que cada um deles deverá ser usado.
Transdutores de Deslocamento
Os transdutores de deslocamento medem o movimento relativo
entre o veio e a extremidade do sensor. Deste modo, em vez de
serem montados no exterior da chumaceira, são instalados no
interior da mesma, sendo necessariamente instalados
permanentemente.
Os transdutores de deslocamento são normalmente usados em
monitorização permanente (protecção da máquina) de máquinas
com chumaceiras de atrito, como turbinas, bombas e ventiladores
de grandes dimensões. Contudo, é normalmente possível ligar um
colector de dados portátil às saídas analógicas de modo a realizar
espectros "normais" e análises de tendência.
Os transdutores de deslocamento são designados por sondas de
corrente de Eddy (ou de Foucault). Também são chamados de
sondas sem contacto e comercialmente, por sensores de
proximidade. Todos são baseados no mesmo princípio.
Existem três componentes: um oscilador, uma sonda e um cabo
entre ambos. O oscilador é alimentado por uma tensão,
produzindo um sinal RF. Esse sinal é transmitido, através do cabo,
à sonda. Um enrolamento, no interior da ponta da sonda, funciona
como uma antena e irradia a energia de elevada frequência para o
gap (espaço entre a extremidade da ponta da sonda e o veio) -
▪
Manual do Curso
criando um campo magnético. Qualquer material condutor dentro

do campo magnético irá absorver a energia - criando correntes de
Eddy no material (veio), daí o nome da sonda.
A absorção da energia magnética causa a redução do sinal de
saída da sonda proporcionalmente à distância do gap. Deste modo,
à medida que a distância entre a sonda e o veio se altera
dinamicamente, assim se altera o sinal de saída da sonda.
O oscilador funciona então como um "desmodulador" e "detector",
tendo duas saídas. A saída dinâmica (AC) produz a forma de onda
do sinal no tempo, a partir da qual calculamos o espectro e o nível
global. A saída em tensão DC é proporcional à distância média do
gap. Este sinal é usado também em sistemas de monitorização da
condição para determinar a localização relativa do veio em relação
à chumaceira.
Normalmente, uma medição do gap é obtida quando o veio está
em repouso e posteriormente, à medida que a máquina (o
exemplo típico é uma turbina) acelera para a velocidade nominal,
o gap é monitorizado. A partir desta informação, podemos detectar
atrito em veios e produzir um "diagrama de linha central".
Na maioria das turbinas, dois sensores de proximidade são
instalados na chumaceira, a 90 0 . Isto permite ao Analista verificar
exactamente como é que o veio se movimenta dentro da
chumaceira.
Os diagramas de órbitas são normalmente utilizados para
representar este movimento. O Analista experimentado pode
detectar desequilíbrios, desalinhamentos e muitas outras avarias.
111111111111111,U011111011111~4
— 111111111111
11111»,~111111111111111111111111111~
1111111111K411111111111111111111111~111111MI
1111FAIMMINIMEINERM
111LE•11111»11111111«.11"111111
• 11111~1ffill111»»1111r4111
▪ 111111~1Mark~%1111E
111111•11111111111111111111111~411»
1111111111111111111111ni—~1111111111111
• 11.11•••IMIIII• »•
1111111111111~1.111111111111111111M111»
1111111111111111,W11111101111110~11111111111
I i
Fracturas no veio podem ser detectadas deste modo, uma vez que
a dinâmica do veio se altera. Existem softwares avançados que
monitorizam a globalidade do movimento dinâmico do veio,
através da examinação de todos os sinais dos sensores de
proximidade e também de acelerómetros montados nas
chumaceiras, se estes existirem.
Vantagens:
• Resposta a baixa frequência (até 0 Hz ou DC).
• Medem o deslocamento relativo do veio em relação à
chumaceira.
• São fiáveis (quando instalados correctamente).
Desvantagens:
• São difíceis e caros de instalar.
• Não podem ser usados para medições de alta frequência.
• A sua calibração (determinação da razão entre a tensão de
saída e o deslocamento existente) depende do material do

Manual do Curso
veio (materiais diferentes absorvem energia a taxas

diferentes).
• O desgaste na superfície do veio e eventuais falhas
existentes produzem falsos sínais.
Aplicações:
• Geralmente usados em máquinas de baixa velocidade;
normalmente abaixo de 600 CPM (10 Hz).
• São úteis como sensores de referência (produzem um sinal
de referência proporcional à velocidade de rotação) para
equilibragens no local e análise.
• São usados em equilibragens no local devido à filtragem a 1X
RPM.
Unidades:
• As unidades são mm pico-a-pico (ou mils pico-a-pico) ou pm
pico-a-pico (ou microns pico-a-pico).
• (1 mil = 0,001").
Transdutores de Velocidade
Apesar de analisarmos frequentemente dados de vibração em
unidades de velocidade, normalmente não utilizamos transdutores
de "velocidade" nas medições. No entanto, os transdutores de
velocidade continuam a ser usados na Indústria, pelo que iremos
agora abordar o seu princípio, vantagens e desvantagens.
O "sensor de velocidade electrodinâmico" é basícamente um íman
suspenso, montado entre uma mola e um amortecedor. Um
enrolamento envolve o íman. À medida que o corpo do transdutor
vibra, o íman mantêm-se estacionário devido à inércía. Assim,
tem-se o movimento do íman dentro do enrolamento, gerando
electricidade proporcional à velocidade da massa.
A construção do transdutor pode também incluir um enrolamento
ligado a uma massa, rodeado por um íman estacionárío. O
resultado é o mesmo; electricidade é gerada quando existe
movimento relativo entre o íman e o enrolamento.
Vantagens:
• Não necessita de alimentação externa - gera electricidade.
• O sinal de saída é elevado.
• É fácil de usar - não é muito sensível a problemas de
montagem.
• Pode operar a temperaturas elevadas.
Desvantagens:
• Não é indicado para medições de baixa ou alta frequência.
• É sensível a mudanças de temperatura.
• Uma vez que inclui componentes móveis, está sujeito a
desgaste.
• Tem grandes dimensões.
• Pouco preciso, devido a uma baixa razão sinal/ruído.
Aplicações:

Manual do Curso
• Apesar de terem sido muito populares, não são actualmente

o sensor de eleição. Os acelerómetros com "integração"
interna para velocidade são mais comuns como "sensores de
velocidade".
Unidades:
• As unidades típicas são: mm/s RMS, in/s RMS ou VdB.
Acelerómetros
Os acelerómetros são, de longe, o tipo de transdutores mais
comummente utilizados na análise de vibrações em máquinas.
Todos os colectores de dados, hoje em dia, são fornecidos com um
acelerómetro, apesar da maior parte dos utilizadores "integrarem"
o sinal para velocidade e visualizarem os dados medidos em
unidades de velocidade. Os sistemas de monitorização permanente
de vibrações também usam acelerómetros, excepto no caso de ser
especificamente indicado o recurso a sensores de proximidade.
Existem actualmente vários tipos de acelerómetros. O
acelerómetro mais comum é o piezoeléctrico com amplificação
interna (IEPE). Há cerca de 10 anos atrás, a maioria dos
acelerómetros eram piezoeléctricos de carga, necessitando de um
conversor de carga externo.
Os acelerómetros piezoeléctricos são montados externamente,
normalmente na chumaceira de rolamentos. O método usado para
a sua montagem é muito importante. Existem acelerómetros de
todas as formas e tamanhos de modo a satisfazer diferentes
aplicações práticas.
Como é que funcionam? Lembra-se dos antigos gira-discos? A sua
agulha era um cristal e à medida que a pista do disco passava por
debaixo do cristal, este era comprimido e descomprimido ao longo
do percurso de vibração impresso na pista.
Esta compressão originava a produção de uma carga, que era
amplificada e reproduzida nos altifalantes como Deep Purple ou
Frank Sinatra - dependendo do seu gosto!
É basicamente assim que os acelerómetros piezoeléctricos
modernos funcionam. O material piezoeléctrico (cristal) é colocado
debaixo de uma massa. À medida que o transdutor vibra, o cristal
é comprimido.
A saída de carga é proporcional à força, e portanto à aceleração
(Segunda Lei de Newton; A força é proporcional à aceleração da
massa). É então necessário um conversor de carga para converter
a saída de carga numa saída em tensão.
Enquanto que os conversores de carga externos eram comuns à 10
anos atrás, os acelerómetros modernos já incluem o conversor de
carga no seu interior, sendo alimentado pelo colector de dados.
São conhecidos por "acelerómetros piezoeléctricos com
amplificação interna" (ou IEPE - Integrated Electronics
PiezoElectric ou ICP - Integrated Circuit Piezoelectric). Este
conversor de carga é alimentado por uma poiarização DC do
condutor do próprio sinal, não sendo necessário um cabo adicional.
Assim, o colector de dados precisa de disponibilizar esta
alimentação DC para este tipo de transdutor.
Nota: Irá encontrar o "ICP Power", ou algo semelhante, durante a
configuração do colector de dados - apenas os
Manual do Curso
acelerómetros necessitam deste tipo de alimentação (os

sensores de proximidade também têm de ser alimentados,
no entanto, a alimentação é assegurada por um
equipamento externo).
A propósito, a maioria dos colectores de dados monitorizam esta
tensão "bias" DC de modo a determinar se o transdutor tem um
problema ou se existe uma avaria no cabo de ligação.
A existência do conversor de carga resulta numa resposta em
baixa frequência limitada (significando que os acelerómetros não
podem normalmente ser utilizados a frequências muito baixas). O
"roll-off de baixa frequência" do conversor é normalmente a 1 Hz
para a maior parte das unidades ICP. Existem algumas que são
especificamente concebidas para ir até 0,1 Hz de modo a satisfazer
aplicações de frequências muito baixas.
Tempo de Estabilização do Acelerómetro

Quando um acelerómetro ICP é ligado à alimentação, necessita de
alguns segundos para estabilizar o conversor de carga, durante os
quais, se for realizada uma medição, os dados recolhidos estarão
contaminados por uma "rampa" de tensão de variação lenta. Por
esta razão, tem de existir um atraso temporal incorporado nos
colectores de dados de modo a assegurar que a unidade está
estável.
Se este atraso for muito
curto, a forma de onda do
sinal no tempo terá uma
"rampa" de tensão, de
forma exponencial,
sobreposta no sinal, e o
espectro mostrará um
aumento nas baixas
frequências, muito
característico, designado
por "rampa de ski". Este
fenómeno deve ser
evitado, uma vez que,
compromete a gama
dinâmica da medição.
Irá encontrar o "settling tirne" na configuração de muitos
colectores de dados (e em softwares de análise associados a estes
últimos). É este o fenómeno a que eles se referem. No entanto, se
montar o transdutor numa máquina muito quente (depois de medir
numa máquina de arrefecimento), o primeiro irá sofrer um
transiente térmico e necessitará de mais tempo para estabilizar.
Nestes casos, deverá escolher um tempo de estabilização mais
longo.
Deslocamento Medido vs. Deslocamento Integrado

Pode-se tornar confuso quando falamos de medição de
deslocamento com sensores de proximidade e a medição de
deslocamento com recurso a acelerómetros, através da integração
dup!a do sinal de aceleração. Se ambos transdutores estivessem
instalados na mesma chumaceira de atrito de uma turbina, iriam
medir a mesma coisa? A resposta é não.

Manual do Curso
O sensor de proximidade mede o movimento relativo entre a

chumaceira e o veio. O acelerómetro mede a vibração (absoluta!)
no topo da chumaceira e depois, "converte-a" em deslocamento.
Podemos ter situações em que o movimento relativo entre o veio e
a chumaceira é pequeno, enquanto que a globalidade da
chumaceira está a vibrar muito - o sensor de proximidade não
mede essa vibração, o acelerómetro sim.
Os dois sensores medem dois fenómenos muito distintos. Por esta
razão, muitos Analistas monitorizam os sensores de proximidade e
colocam acelerómetros na chumaceira. Conseguem assim, saber
como a chumaceira vibra em relação à fundação e como o veio
vibra em relação ao interior da chumaceira - obtêm a imagem
completa.
Acelerómetros Triaxiais
Uma variação interessante em relação ao acelerómetro standard é
o acelerómetro "triaxial". Neste caso, existem três acelerómetros
montados ortogonalmente entre si. Quando instalado numa
máquina, o acelerómetro triaxial é capaz de medir a vibração
vertical, horizontal e axial num único ponto de medição.
Colectores de dados da Predict/DLI, VSC, ITC e outros,
possibilitam a amostragem dos três acelerómetros em simultâneo,
resultando num teste que demora o mesmo tempo que uma
medição uniaxial standard, mas obtendo mais informação.
Outros Acelerómetros Capacitivos

Existem outros tipos de acelerómetros, como: resistivos,
piezoresistivos e de capacitância variável. Os sensores com
amplificação interna modernos podem mesmo usar diferentes
cristais piezoeléctricos, diferentes desenhos do cristal e da massa
sísmica.
Calibração
A exposição a temperaturas extremas, assim como a queda numa
superfície dura, podem danificar um acelerómetro. Se um
acelerómetro cair de uma altura de algumas dezenas centímetros
numa superfície dura, o seu cristal pode-se fracturar, afectando a
sensibilidade e a resposta em frequência. Dado o ambiente em que
a maioria dos acelerómetros é usada, é uma boa prática verificá-
los e calibrá-los anualmente.
Vantagens:
• Vasta gama de frequência.
• Vasta gama de medição.
• Vasta gama de temperatura de operação.
• Normalmente, muito robustos e com vários modelos
disponíveis para todo o tipo de aplicações.
• Possibilidade do sinal de saída em velocidade ou
deslocamento (através de integração interna).
• Boa estabilidade ao longo do tempo, mantendo-se calibrados
(para a mesma vibração, o mesmo sinal de saída).
Desvantagens:
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• Sem resposta nos 0 Hz - DC.
• Limitações de temperatura devido ao uso do conversor de
carga interno.
Aplicações:
• Os acelerómetros têm uma vasta aplicação na Indústria.
Desde colectores de dados a sistemas de monitorização
permanente, incluindo sistemas de análise modal, os
acelerómetros são usados numa vasta variedade de
ambientes e máquinas com diferentes velocidades de
rotação.
Unidades:
• G RMS ou A dB.
Selecção do Transdutor
Agora, que conhecemos as diferenças entre deslocamento,
velocidade e aceleração e sabemos como os diferentes tipos de
transdutores funcionam, vamos escolher o sensor mais apropriado,
tendo em consideração a aplicação em causa.
Mesmo que pense que um acelerómetro deverá ser usado, terá
ainda de seleccionar o mais apropriado e decidir se o sinal deverá
ser integrado em velocidade, para posterior análise.
Resposta em Frequência
Antes de avançarmos, temos de introduzir um novo conceito:
resposta em frequência. Num mundo ideal, se instalássemos um
transdutor numa máquina que vibrasse a mesma quantidade às
frequências de 0 Hz a 1 MHz, o referido transdutor iria produzir um
sinal de saída igual ao nível de vibração a todas as frequências.
Mas, tal não acontece.
Pelo contrário, as características do transdutor, o método usado
para o montar e a electrónica incluída, todos "conspiram" contra
nós. Todos os transdutores têm, por si mesmos, limites práticos. E
esses limites são frequentemente comprometidos pelo método de
montagem (um sensor seguro pela mão do Técnico é pior que um
sensor montado com recurso a um perno roscado, por exemplo).
Representa-se a "resposta em frequência" através de uma curva
do sinal de entrada vs. o sinal medido. Compara-se o sinal de
saída do sensor com um sinal de entrada conhecido (e constante)
a todas as frequências. Numa situação ideal, a curva seria um
recta:

Manual do Cur o
Frequency Range
100
10
1 a>
cn
.1
.01
.001
.000 1
.000 01
.000 001
.000 000 1
.1 Hz 1 Hz 10 Hz 100 Hz 1000 Hz 10 kHz 40 kHz
8 cpm 80 cpm 800 cpm 8000 cpm 80 kcpm 800 kcpm 2.4 Mcpm
Na realidade, existe um limite de frequência mínimo, uma gama

linear (ou utilizável) e, normalmente, uma frequência de
ressonância do transdutor a altas frequências, após a qual, a
resposta tende a decair:
Frequency Range
100
10
Volts out a>

of the cs,
Sensor
.01 ct
.001
.000 1
.08001 ci
.000 001
.000 000 1
A compreensão do conceito de "resposta em frequência" é muito

importante. Se necessitarmos de analisar dados numa gama de
frequência fora da "região linear" do transdutor, podemos incorrer
numa série de problemas de repetibilidade, precisão e mudança de
fase - algo que não deve ser feito.
Frequency Range
100
10
Volts out 1
of the Linear Range
4
Sensor
.01 ct
.001
.000 1
.000 01 ci
.000 001
.000 000 1
Nota: Medições do tipo: BCS/SED, shock pulse, spike energy,

HFD, SPM, "SEE" e espectros desmodulados, usam
dados de alta frequência obtidos for a da gama linear
do transdutor. De facto, algumas delas tomam partido
da ressonância do transdutor.
Outro ponto a considerar é a gama de operação do transdutor.
Todos os transdutores têm um limite superior do nível de vibração
que podem suportar (o transdutor ou o conversor de carga
info@mobiusinstitute.org Copyright C) 2005 Mobius Institute www.mobiusinstitute.org

Manual do Curso
interno). Têm também, um limite inferior, a partir do qual o ruído

electrónico se torna demasiado.
Se excedermos o limite superior, o sensor entra em sobrecarga ou
fica saturado. O espectro terá um ruído de fundo muito elevado,
tornando-se inutilizável.
Frequency Range
100
10
111111111111111111E:: ::E, E
....Z--2-2. -1
. :_
-3111111111111111
Volts out 1 0.5 g broad3and response 0)
of the (1 GO mVtisensor)
Sensor
.01
Operational Range
.001
.000 1
.00001
.000 001
.000 000 1
Ao observarmos este espectro, alguns poderão pensar que o

sensor está avariado. Contudo, este fenómeno pode ser usado
como um auxiliar de diagnóstico - é frequentemente um indicador
de vibrações de muito elevada frequência e de elevada amplitude,
resultado de cavitação ou outro tipo de avarias. Assim, não
assuma imediatamente que o sensor tem um problema - a
máquina poderá a dizer-lhe algo.
Neste caso, poderá voltar a montar o transdutor, usando um disco
de borracha, entre o transdutor e a máquina, de modo a
amortecer o sinal de elevada frequência. Se o sinal parecer
correcto, terá encontrado o culpado.
No outro extremo da escala, temos de estar atentos ao limite
inferior da gama dinâmica do transdutor. Em máquinas de
velocidade de rotação baixa, em que os níveis de vibração são
também baixos, é necessário usar um sensor de elevada
sensibilidade, de modo a amplificar os sinais satisfatoriamente,
possuindo também um ruído inerente (electrónico) reduzido.
Agora que sabemos o que é a resposta em frequência e a gama de
operação, e que os transdutores têm as suas próprias limitações,
temos de tomar esta informação em consideração aquando da
selecção do nosso transdutor e método de montagem.
Tipo de Transdutor vs. Unidades Usadas

De seguida vamos separar a questão do tipo de transdutor das
unidades usadas. Podemos usar um acelerómetro e ainda assim,
visualizar os dados em unidades de velocidade e deslocamento.
Vamos então considerar, em primeiro lugar, o tipo de transdutor.
Conforme anteriormente referido, os sensores de proximidade são
usados em máquinas de grandes dimensões com chumaceiras de
atrito ou em máquinas de baixa velocidade. Os sensores de
proximidade são muito comuns em turbinas. A resposta em
frequência dos transdutores de deslocamento estende-se de DC (0
HZ) a aproximadamente 1.000 Hz.
Para a maioria das restantes aplicações, iremos usar um
acelerómetro. Resume-se à selecção do tipo e modelo de
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Manual do Curso
acelerómetro a utilizar e às unidades escolhidas para a análise dos

dados.
Uma vasta gama de acelerómetros é proposta pelos fabricantes de
sensores, tais como: Brüel & Kjr Vibro, Dytran, PCB e outros. Os
seus representantes e distribuidores ajudam na escolha da melhor
solução para a sua aplicação e orçamento.
Existem vários factores a ter em consideração aquando da
selecção de um acelerómetro. Vamos em primeiro lugar abordar a
sensibilidade. A sensibilidade é a medição do sinal de saída em
tensão do acelerómetro, que é a resposta obtida a um nível de
vibração determinado. A sensibilidade dos acelerómetros é
indicada em mV/g (ou mV/ms -2 ). Por exemplo, um acelerómetro
comum com uma sensibilidade de 100 mV/g, quando excitado a 1
g, irá produzir uma tensão de saída de 100 mV ou 0,1 V.
Se tiver uma máquina de precisão, como uma máquina
ferramenta, ou uma máquina de baixa velocidade com níveis de
vibração baixos, irá necessitar de um acelerómetro de elevada
sensibilidade. Este último terá de produzir um sinal de tensão
suficientemente elevado para o colector de dados conseguir medi-
lo. A sensibilidade típica, neste caso, é de 1 V/g (1.000 mV/g).
Por outro lado, em máquinas muito ruidosas, a sensibilidade
deverá ser menor, aproximadamente 10 mV/g.
A maioria dos acelerómetros fornecidos com sistemas de
monitorização da condição e usados em aplicações de
monitorização permanente têm uma sensibilidade de 100 mV/g.
Estes sensores tomam partido da sua aplicação generalista,
fornecendo uma gama dinâmica suficiente para a maioria das
condições de teste.
Devido ao design da electrónica dos sensores, a resposta em
frequência não é a mesma em sensores de elevada sensibilidade e
em sensores de baixa sensibilidade (isto é independente dos
efeitos dos diferentes métodos de montagem).
20
Cri 10 High Sensitivity (1Vig)

II 11.111111111.11111MIIIIIIIIMMINN
(1)
02
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piummemnimenelingli
Medium Sensitivity (100mV/g) einizu
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-30
II eiplummonommemonq
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CO 40
0.3 O 100 1k 10 k 100 k

48 kHz
Frequency (Hz) 5 kHz
15 kHz
Existem muitas aplicações para acelerómetros de elevada

sensibilidade e baixa frequência. No passado, a electrónica dos
acelerómetros e colectores de dados não permitia a realização
dessas medições. Muitas aplicações requerem estes sensores:
máquinas ferramenta, Indústria petroquímica e Indústria
papeleira.

Manual do Curso
Os requisitos deste tipo de transdutor são: um conversor de carga

muito sensível (de modo a fornecer um sinal de saída suficiente
para o colector de dados - tipicamente 500 a 1.000 mV/g), ruído
electrónico inerente muito reduzido (de outro modo, o ruído será
amplificado pelo sensor muito sensível) e uma frequência de corte
baixa (frequentemente até 0,1 Hz ou 6 CPM).
Devido à sua elevada sensibilidade e consequentemente, reduzida
gama de amplitude, estes sensores são susceptíveis de sofrer
sobrecarga, em especial na presença de vibrações de elevada
frequência significativas. Por esta razão, alguns fabricantes fazem
recurso de filtros passa-baixo internos para atenuar os sinais de
elevada frequência.
Poderá questionar-se porque é que não usamos simplesmente um
transdutor de elevada sensibilidade e baixa frequência em todos os
testes. Existem várias razões para que isso não aconteça. Em
primeiro lugar, devido às especificações de baixa frequência do
filtro passa-alto interno, o transdutor necessita de um período de
tempo mais longo para estabilizar após choques mecânicos,
térmicos ou electrónicos (início da alimentação).
Em segundo lugar, estes sensores têm usualmente um filtro
passa-baixo, limitando a sua resposta em frequência, tornando-os
desadequados para muitas aplicações de uso geral. E finalmente,
devido ao seu conversor de carga de elevado ganho, são
susceptíveis a sobrecarga.
Assim, apesar destes sensores serem cada vez mais usados na
monitorização da condição, eles deverão ser apenas utilizados em
aplicações específicas que requerem as suas características únicas.
Outra aplicação muito comum para os acelerómetros é os
ambientes de elevada temperatura, tais como a os secadores de
papeleiras. Os acelerómetros standard podem sobreviver em
condições de elevado calor, no entanto, o seu conversor de carga
interno têm um limite. Em temperaturas acima de 150° C (300° F)
é normalmente recomendado usar um acelerómetro de carga.
Os acelerómetros de carga necessitam de um conversor de carga
externo, localizado longe do sensor, num ambiente mais amigável.
Um cabo resistente a elevadas temperaturas é usado para ligar os
dois.
Nota: Em todos os acelerómetros de carga é necessário fixar
o cabo de ligação (durante a medição), de modo a
evitar a indução de ruído no cabo devido a movimentos
do mesmo.
Aprendemos então, que os acelerómetros com amplificação interna
100 mV/g são os mais usados em monitorização das vibrações de
máquinas, contudo, existem muitas situações que requerem a
utilização de sensores especificamente projectados para níveis de
vibração, condições de operação e gamas de frequência únicas.
Unidades de Vibração
Deverá ter agora, uma boa compreensão da diferença entre
acelerómetros e sensores de proximidade. Deverá também saber
que existem diferentes tipos de acelerómetros para diferentes
aplicações de monitorização e ambientes. Podemos agora abordar
a questão da escolha das unidades de vibração.

Manual do Curso
Não deverá ser preciso dizer que se usam unidades de

deslocamento em sensores de proximidades. As unidades normais
são pm pico-a-pico e mils pico-a-pico (1 mil = 0,001"). Mas, e que
unidades escolher quando usamos acelerómetros?
O sinal de aceleração pode ser integrado em velocidade,
digitalmente ou analogicamente no colector de dados. Alguns
sistemas possibilitam também a "dupla integração" para unidades
de deslocamento. Muitos fabricantes de transdutores propõem
também acelerómetros com sinal de saída proporcional à
velocidade ou deslocamento.
A velocidade é considerada como uma medição mais indicada para
a severidade de vibração, enquanto que a aceleração está
intimamente ligada às forças existentes na máquina. Forças
elevadas podem ocorrer a elevadas frequências, apesar do
deslocamento e da velocidade poderem ser baixos.
A sua decisão deverá ser baseada na velocidade de rotação da
máquina. Como regra geral:
Deslocamento:A velocidade é inferior a 600 CPM e a máquina
tem chumaceiras de atrito.
Velocidade: A velocidade encontra-se entre 1.000 CPM e
10.000 RPM.
Aceleração: A velocidade é superior a 10.000 RPM.
As unidades de velocidade são usadas em monitorização da
condição na maioria das máquinas, apesar de ser nossa opinião
que a aceleração deveria ser usada, de um modo mais frequente,
na análise de rolamentos. Os espectros e as formas de onda dos
sinais temporais revelam muitas informações úteis a elevadas
frequências. Alguns Técnicos recolhem mesmo dados a duas
gamas de frequência; a primeira a cerca de 10 vezes a velocidade
de rotação da máquina em unidades de velocidade, e a segunda, a
100 vezes a velocidade de rotação e em unidades de aceleração.
Posidonamento do Sensor
Agora . que compreendemos a diferença entre acelerómetros e
sensores de proximidade e sabemos qual o tipo de transdutor que
deve ser usado em diferentes situações, é tempo de aprender a
montar o transdutor na máquina. Uma correcta instalação é
essencial para a obtenção de bons resultados.
Os sensores de proximidade são geralmente fornecidos e
instalados por especialistas e como tal, não iremos abordar a
instalação deste tipo de sensores neste manual. Pelo contrário,
vamos abordar a instalação (permanente e periódica) de
acelerómetros.
Basicamente, existem duas situações diferentes: sensores que são
montados permanentemente e sensores que são montados em
várias máquinas para monitorização de rotina. Aplicam-se as
mesmas regras e são apenas os métodos de montagem que
variam.
Em primeiro lugar, o local deve permitir um acesso seguro quando
usamos a recolha de dados portátil (uma vez, associámo-nos com
uma empresa de consultoria para montar sensores para
monitorização permanente. Um dos seus Técnicos tentou montar

Manual do Curso
um sensor num acoplamento! Teria sido uma medição muito

rápida!).
Em segundo lugar, deve haver um bom percurso de transmissão
mecânica entre a fonte de vibração (rolamentos) e o ponto de
medição. Muitas coisas vibram na máquina, no entanto, é
essencial escolher o ponto de medição com o percurso mais curto
entre a fonte e o sensor.
Deve certificar-se que o sensor não é montado num elemento
estrutural que é, ele próprio, excitado pela vibração da máquina.
Coberturas de ventiladores, protecções de acoplamentos, aletas de
arrefecimento de motores e outras estruturas não são pontos de
medida correctos.
Por vezes, os únicos locais adequados podem ser tão inacessíveis
(devido a razões físicas, de segurança e ambientais) que o sensor
tem de ser instalado permanentemente e ligado a uma caixa de
junção.
À medida que aprende mais sobre diagnóstico de avarias, irá
compreender melhor o valor dos dados de diferentes eixos:
vertical, horizontal e axial. As máquinas vibram nos três eixos e
algumas avarias, como o desequilíbrio e o desalinhamento, podem
ser diagnosticadas de um modo mais satisfatório com recurso a
dados dos três eixos.
Num mundo ideal, colocar-se-iam sensores em todas as
chumaceiras de rolamentos e recolher-se-iam dados dos três
eixos. Os sensores triaxiais permítem-nos recolher facilmente
dados dos três eixos, e vários colectores de dados possibilitam-nos
recolher dados nos três eixos em simultâneo, reduzindo o tempo
global de colecção de dados. Vários fabricantes de sensores
propõem-nos sensores triaxiais.
O número de sensores instalados na máquina depende em grande
parte do tipo e da dimensão do componente e da sua
acessibilidade. Depende também do típo de acoplamento usado
entre componentes: correia, engrenagem, acoplamento flexível e
outros.
É sempre melhor ter pontos em demasia do que pontos em falta.
Pode-se sempre optimizar o número de pontos de medição depois
da implementação e do início do seu programa de monitorização,
determinando se existem redundâncias nos dados recolhidos.
Montagem do Sensor
Sabemos agora que tipo de transdutor deve ser utílizado em cada
situação e onde é que deve ser instalado na máquina. Mas, como é
que montamos o sensor?
No passado, a maioria dos fabricantes de colectores de dados,
fornecia o acelerómetro com uma ponteira incluída. O utilizador
tinha simplesmente de segurar no acelerómetro contra o
rolamento e iniciar a medição. Era rápido, fácil e permitia a recolha
de medições em locais de outro modo inacessíveis (uma vez que a
ponta da ponteira podia chegar a locais exíguos). Mas, a resposta
em frequência e a repetibilidade eram ínaceitáveis.
Antes de abordarmos as opções de montagem, vamos examinar os
nossos objectivos. Se fosse possível, obteríamos uma medição que
representasse perfeítamente a condição da máquina: o desgaste, o
Manual do Curso
grau de desequilíbrio e de desalinhamento, e por diante, mas, sem

dados dúbios.
Se chegar junto de uma máquina e se a sentir de uma ponta à
outra, verificará que pode sentir vibrações por todo o lado. Então,
podemos instalar o sensor em qualquer localização e montá-lo com
recurso a qualquer método - desde que se mantenha no ponto de
medição durante a duração da medição. Mas, na verdade, não é
assim tão simples.
Conforme referido, não podemos montar o sensor em qualquer
local - temos de ter em consideração o nosso método de
montagem. Se não tivermos cuidado, podemos perder o conteúdo
de alta frequência, que é muito importante na análise de
vibrações.
Se as nossas medições forem sempre realizadas de uma forma
correcta (e a máquina funcionar sempre da mesma maneira),
então a única explicação para mudanças nas vibrações é uma
alteração da condição da máquina. Mas, e se o modo como monta
o sensor for diferente de teste para teste? Quando comparar as
medições ficará na dúvida; são as diferenças detectadas devido à
condição da máquina ou devido ao modo como o sensor foi
montado?
Com o aumento do uso de softwares de diagnóstico automatizados
e com cada vez mais pressões para o incremento da
produtividade, enfrentadas por todas as empresas, não é
simplesmente possível voltar a cada máquina para a tornar a
testar, cada vez que os níveis e as formas das vibrações se
alteram (o que era comum quando o autor começou na
monitorização da condição).
A resposta é a montagem correcta e com recurso ao mesmo
método de montagem de cada vez que as medições são
recolhidas. É uma questão de senso comum.
Montando o Sensor Correctamente

O sensor deve contactar directamente com a superfície da
máquina. Quanto mais segura e rija for a ligação, maior a
probabilidade de se obter uma medição com uma resposta em
frequência aceitável.
A superfície da máquina deve ser suave, rectificada e isenta de
tinta, ferrugem ou sujidade, de outro modo, a resposta em
frequência pode ficar comprometida.
Existem múltiplas configurações de montagem que são usadas
para ligar os sensores à superfície da máquina. É método escolhido
é em parte ditado pela aplicação: colecção portátil de dados de
rotina, em que o sensor é montado temporariamente, ou
monitorização contínua, em que o sensor é montado
permanentemente.

Manual do Curso
n rr n
ã
Probe 2 _ po l e Flat Quick Cernenting Stud Isoltating Epoxy

tip rnagnet magnet connect pa d stud
O melhor método é, de longe, a montagem com perno roscado,

em que o acelerómetro é ligado directamente à superfície da
máquina. Este método permite uma gama de frequência óptima.
Todos os outros métodos mencionados reduzem o limite superior
de frequência do sensor. Ao remover o sensor de contacto com o
ponto de medição através da inserção de acessórios de montagem,
tais como: discos adesivos, bases magnéticas ou ponteiras, uma
frequência de ressonância é introduzida.
Probe tip Hat Adhesive

magnet magnet mounting
pad
30 45 6
20
o
'o -10
0 -20
-2
1k 10k 1
Frequency (Hz)
Ponteiras
Quando os colectores de dados portáteis estão envolvidos, o
sensor é temporariamente ligado à máquina, durante o teste,
sendo removido após a conclusão da medição de modo a
prosseguir para o próximo local. As mesmas regras aplicam-se. O
sensor deve ser montado correctamente e o método utilizado deve
possibilitar uma boa repetibilidade.
Conforme referido anteriormente, as ponteiras eram muito
populares quando os colectores de dados surgiram na década de
80 e também na década seguinte. Tudo o que se tinha de fazer era
encostar a ponta da ponteira na chumaceira e carregar na tecla de
início da medição. As ponteiras ainda estão disponíveis como
extensões de acelerómetros standard.
Apesar de serem um método de ligação muito conveniente, essa
mesma conveniência tem um preço na repetibilidade e na resposta
em frequência (apenas 5 Hz a 1.000 Hz), devendo por isso ser
pouco usado.

Ma ual do Cur o
Probe Tip (Stinger)

1,200 6,000 cpm 60,000 300,000
20
15
• 10 1•11
o
to L1-1 5 INIII
O
"
O • 111M1111•111I
-5 •111111111111111111111111110111111
-10
20 100 1,000 5,000
Hz
Frequency
Sem dúvida que muita gente ainda usa as ponteiras hoje em dia e
têm sucesso na detecção e diagnóstico de avarias em máquinas.
No entanto, pensamos que poderiam ser obtidos maiores sucessos
com bases magnéticas ou montagens de ligação rápida.
Resumo da ponteira:
• Usar apenas em locais difíceis de alcançar e em superfícies
de alumínio.
• Não usar para medições abaixo de 10 Hz.
• Ressonância de montagem: 800 Hz - 1.500 Hz.
Bases Magnéticas
A tecnologia das bases magnéticas tem melhorado ao longo dos
anos, garantindo uma ligação mais forte à máquina. Quando usada
correctamente, dois pólos magnéticos podem ser correctamente
aplicados a superfícies ligeiramente curvas, embora voltemos a
recomendar que a área seja maquinada de modo a ser o mais lisa
possível.
Se a superfície for pintada, terá de estar limpa e bem mantida.
Assim como a superfície da base magnética. Toda a sujidade,
partículas de metal e manchas, deverão ser removidas. Fluidos de
ligação, tais como óleo de máquina ou cera de abelha, melhoram
em muito a transmissão de altas frequências e, idealmente,
deverão ser usados com bases magnéticas de superfície recta.
Uma palavra de aviso: as bases magnéticas têm uma forte força
de ligação. Ao colocá-las na máquina, deveremos encostar de
início apenas um bordo e só depois o outro, de um modo suave.
Se tentarmos colocá-la rapidamente na chumaceira, irá ser puxada
rapidamente no último momento e a força de impacto resultante,
pode danificar o acelerómetro.
Resumo de bases magnéticas de 2-pólos:
• Usar em superfícies irregulares e curvas.
• Bases magnéticas feitas de "Alnico 5".
• Bases magnéticas incluem um perno roscado para ligação do
acelerómetro.
• Ressonância de montagem: 3.000 Hz - 7.000 Hz.

••
Manual do Curso
Magnets for Curved Surfaces

1,200 6,000 cpm 60,000 600,000
25
20
5,209 Hz
o 15 (372,0 00 Cphi
irú
3; -010
o 5
o
-5
20 loo Hz 1 000 10, 00
Frequency
Resumo de bases magnéticas rectas:

• Usar em superfícies lisas.
• Bases magnéticas feitas de "Rare earth".
• Bases magnéticas incluem um perno roscado para ligação do
acelerómetro.
• Ressonância de montagem: 5.000 Hz - 10.000 Hz.
Flat Surface Magnet

1,200 6,000 cpm 60,000 600,000
25
20 6 ,600 Hz
o 15
(336,0 fi O cpm)
• 10
o
o 5
-5
-10
20 loo Hz 1 000 10,000
Frequency
Discos de Montagem
Em alternativa, "discos de montagem" podem ser
permanentemente montados na máquina. Os discos em si podem
ser colados na máquina através de um perno roscado ou de cola
epóxida. Os discos fornecem uma área limpa e lisa para a
montagem da base magnética (especialmente útil em máquinas
sem superfícies ferromagnéticas).
Outra variante são acessórios de montagem especiais que podem
ser montados entre as aletas de um motor, possibilitando uma
localização de montagem satisfatória onde anteriormente era
impossível.
O sensor é então ligado ao disco através da base magnética ou
montado no perno roscado do disco. O sensor fica então "ligado"
ao disco, estando este último colado à máquina.
Este método é altamente recomendado quando utilizamos
sensores triaxiais (três acelerómetros no corpo do sensor,
orientados ortogonalmente entre si).

Manual do Curso
Os discos têm uma outra vantagem importante; eles aumentam a
repetibilidade. Qualquer que seja o Técnico que recolhe os dados,
é fácil localizar e posicionar o sensor no disco. Pelo contrário, se o
sensor for colocado directamente na máquina (sem qualquer tipo
de marcas), é fácil que o Técnico que recolhe os dados use uma
localização ligeiramente diferente de cada vez que realiza o teste.
Muitas vezes, isto pode resultar em medições ligeiramente
diferentes.
Apesar de caracterizados por ressonâncias de montagem e outros
problemas aquando da sua introdução à maís de 15 anos, alguns
fabricantes de transdutores também propõem dispositivos de
"montagem rápida". Estes dispositívos são montados
permanentemente na máquina e usam um método de ligação
rápido. O acelerómetro é então ligado ao díspositivo com um
movimento de apenas meia-volta.
Mais uma vez repetimos que estes meios oferecem uma excelente
repetibilidade (alguns são mesmo codificados de modo a que o
colector de dados possa identificar automaticamente a sua
localização) e uma boa resposta em frequência, quando mantidos
correctamente.
Montagem por Perno Roscado

Perno roscado, colagem e bases de montagem são usados em
instalações permanentes. O sensor pode ser montado
directamente na máquina, através da realização de um furo
roscado na máquina e recorrendo a um perno roscado para a
ligação do sensor. A montagem através de perno roscado permite
atingir a gama de frequência máxima do sensor.
Discos com perno roscado podem ser colados nos pontos de
medição, dispensando os furos roscados; e sendo o sensor então
montado no disco. Os discos colados à máquina aproximam-se às
características de montagem dos pernos roscados.
Perno roscado
A montagem por perno roscado exige a realização de um furo
roscado na máquina. O perno roscado fornece ligação eléctrica e
mecânica entre o sensor e a máquina. É necessário uma superfície
lisa com um furo roscado perpendicular.
Discos de colagem
Os discos de colagem (discos que são colados à máquina) evitam a
furação da máquina, oferecendo uma boa capacidade nas altas
frequências, muíto próxima dos pernos roscados. A superfície lisa é
colada à máquina, usando uma cola apropriada. O lado oposto
contêm um perno roscado 1/4-28 para montagem do sensor. Uma
montagem correcta isola electricamente o disco e o corpo do
sensor.
Recolha de Medições de Rotina

Chegámos a um ponto em que sabemos qual o tipo de transdutor
a usar e onde o instalar. Vamos agora utilizá-lo!
ínfo@mobiusinstitute.org Copyright 2005 Mobius Institute www.mobiusinstitute.org

Manual do Curso
A sua tarefa periódica será visitar cada uma das máquinas e

recolher medições de vibrações. Mais adiante iremos abordar a
periodicidade das medições (mensalmente, trimestralmente, etc.)
e o tipo de medições que deverão ser realizadas (níveis globais,
formas de onda, espectros de envelope, etc.). Por agora, vamos
abordar o procedimento de medição.
Atrás, discutimos o conceito de repetibilidade. Referimos que o
sensor deve sempre ser montado do mesmo modo nas máquinas.
Fazemos isto para que a única razão de mudança nas medições de
vibrações seja a alteração da condição da máquina. Mas será isto
verdade?
O que fazer se ao chegarmos à máquina, esta estiver a operar em
diferentes condições de velocidade e carga? As medições de
vibrações serão afectadas por estes parâmetros e outros. A nossa
tarefa é tentar definir um conjunto de condições de teste
reproduzíveis e controláveis.
Por vezes, tal poderá ser impossível ou, pelo menos, muito difícil.
Poderá exigir uma extrema cooperação entre você e os Técnicos
da fábrica. Se conseguir saber de antemão quando uma máquina
vai operar a uma determinada velocidade e carga, então, poderá
estar preparado para realizar o seu teste.
Mas, isto irá exigir um elevado nível de cooperação e compreensão
- algo que deverá considerar de elevada prioridade, de qualquer
modo. Os Técnicos locais podem fornecer-lhe muitas informações
sobre as máquinas, informações que podem levá-lo a um rápido
diagnóstico.
Mas, se continuar a não ser possível estabelecer um conjunto de
condições de teste reprodutíveis, devido a razões sazonais ou de
produtividade, terá de adoptar medidas mais drásticas.
A menos que o seu sistema tenha funções especiais para este tipo
de situação (monitorização adaptativa, p.e.), poderá ter que
adicionar uma máquina na sua base de dados mais do que uma
vez - uma para cada condição de teste reprodutível.
Poderá ter uma máquina designada por "BOMBA #1 1.500 GPM" e
outra por "BOMBA #1 2.200 GPM", e aí por diante. Assim, aquando
do teste da máquina, terá de identificar o estado de operação e
realizar as medições sob o nome da máquina adequado no colector
de dados.
Em alguns colectores de dados poderá ter a opção de guardar
estas condições de operação - poderá mesmo ser pedido a
inserção da velocidade e carga da máquina.
Mas espere; há uma outra coisa que pode correr mal. E se não
identificar o ponto de medição correctamente? E se,
acidentalmente seleccionar o ponto BOMBA #2 em vez de BOMBA
#3, ou o ponto "oposto ao ataque do motor" em vez do ponto
"ataque do motor"?
O uso de etiquetas com código de barras e de discos de ligação
rápida pode reduzir enormemente esta fonte de erro e,
geralmente, torna a navegação na fábrica muito mais simples - e
mais reproduzível.
Agora que identificou correctamente a máquina e o ponto de
medição, o próximo passa é parar, observar e ouvir. Procurar
fugas de óleo. Tentar ouvir ruídos pouco habituais. Sentir

Manual do Curso
chumaceiras anormalmente quentes. Se possível, falar com os

Técnicos locais que possam transmitir informações específicas.
Se observar qualquer coisa de interessante, a maioria dos
colectores de dados permite a inserção de notas ou a selecção
rápida de "notas típicas". Pode consumir tempo, mas são
informações incrivelmente valiosas.
Um dos maiores benefícios da implementação de um programa de
monitorização de vibrações é ter alguém a visitar as máquinas
regularmente, anotando estas observações. Ficaria surpreso com o
que se pode encontrar.
Temos agora de ir para o primeiro ponto de medição na máquina.
Terá de identificar a localização exacta para o teste. Se usar
"discos de identificação" ou discos de ligação rápida, esta
identificação torna-se muito mais fácil.
Garanta agora que a superfície do ponto está limpa. Certifique-se
que não existem impurezas ou outros detritos. O contacto entre os
sensores e a superfície das máquinas, deverá estar limpo,
independentemente do tipo de montagem. A adição de um
lubrificante pode melhorar ainda mais a realização do teste.
Instale o sensor e inicie a medição. Como é óbvio, a operação de
colector de dados varia de modelo para modelo, pelo que não
abordaremos esse assunto neste curso.
No entanto, em muitos colectores de dados, pode visualizar
previamente os dados, antes de os armazenar defínitivamente.
Poderá ver uma medição de nível global ou mesmo, um
espectro/forma de onda.
Se estiver bem familiarizado com as vibrações e a máquina, esta é
uma boa altura para criticar os resultados obtidos. Parecem ser os
níveis obtidos correctos? Se não o forem, verifique a montagem e
condições de operação.
São as medições estáveis? Se não o forem, deveriam ser? Em caso
afirmativo, recolha os dados durante o pico do ciclo de operação.
Com a conclusão do teste, recomendamos que reveja rapidamente
os dados antes de prosseguir para o próximo ponto de medição -
mas, somente se tiver a experiência em análise de dados
necessária.
Uma rápida verificação dos dados poderá levar a uma repetição do
teste ou à realização de um "teste especial" adicional, de modo a
iniciar o processo de diagnóstico; verifique os níveis nas
fundações, tente sentir a temperatura das chumaceiras, verifique a
fase nos acoplamentos, recolha um espectro de elevada resolução
extra, etc. Mais uma vez, isto deverá apenas ser levado a cabo por
analistas experientes.
Terá de repetir todos os estes passos em todos os pontos de
medição da máquina.
Voltamos a reiterar a importância de recolher os dados de uma
maneira tal que, apenas a condição da máquina possa ser
responsável pelas alterações verificadas de teste para teste. Caso
contrário, à medida que uma alteração seja detectada, será
forçado a repetir as medições na máquina, uma vez que não terá
confiança nas medições realizadas. Poderá chegar a conclusões de
diagnóstico erradas e em resumo, perder tempo - e ficar
embaraçado.
Manual do Curso
Alguns sistemas fornecem elevados níveis de repetibilidade, com

recurso a discos de ligação rápida e etiquetas com códigos de
barras, de modo a identificar os pontos de medição. Em resumo, é
necessário uma boa formação e compreensão do valor de dados de
boa qualidade.
O ponto essencial é não tratar o procedimento de recolha de dados
como uma tarefa pouco exigente. O Técnico que realiza as
medições tem a hipótese de adquirir muitas informações, mesmo
antes de montar o sensor.
É também importante usar do senso comum. Torne a tarefa de
medição recompensadora. Não volte com dados errados devidos a
uma má montagem do sensor, condições de operação incorrectas
ou identificação de ponto de medição errada. Tente fazer tudo bem
à primeira.
Reconhecer Dados Errados

Aquando da análise de dados de vibrações, poderá ocasionalmente
ser confrontado com medições fora do normal. Tenha em
consideração o facto de que quando a começar analisar vibrações,
a maioria das medições poderão parecer-lhe fora do normal. Terá
de ser capaz de reconhecer quando é que uma medição não foi
recolhida de um modo correcto.
O problema poderá ser devido à maneira como o transdutor foi
montado ou a uma avaria no transdutor ou no cabo de ligação.
Existem uma série de conceitos que têm de ser apreendidos antes
de podermos avançar. É necessário conhecer o modo como os
transdutores funcionam e a maneira como são alimentados.
Anteriormente, abordámos a construção interna dos acelerómetros
e o modo como são alimentados. Vimos também uma série de
razões para que o sinal de saída de um sensor se torne instável.
Vamos agora rever rapidamente essas razões.
Tempo de Estabilização da Alimentação

Em primeiro lugar, um sensor possui um conversor de carga
integrado, e em alguns casos, um circuito integrador. Quando a
alimentação é aplicada no transdutor, o sinal torna-se instável
enquanto o circuito "estabiliza". Durante este período de tempo, a
forma de onda mostrará um offset DC variante e o espectro terá
uma "rampa de ski".
Se este fenómeno for observado, teremos de aumentar o "tempo
de estabilização" - uma configuração do software que controla a
operação do colector de dados. O tempo de estabilização será mais
longo em acelerómetros específicos para baíxas frequências.
Nota: Isto só se aplica em acelerómetros com amplificação
interna (p.e. ICP).
Transientes Térmicos
Se um sensor for retirado de uma superfície fria para uma outra
que esteja muito quente (ou vice-versa), irá sofrer um transiente
térmico. Isto também irá causar uma flutuação no sinal de saída,
que poderá ser visto na forma de onda do sinal no tempo e no
espectro, como uma "rampa de ski".
Manual do Curso
Neste caso, terá de aumentar o tempo de estabilização do sensor

ou simplesmente, montar o transdutor e esperar alguns momentos
antes de iniciar a medição.
Montagem Incorrecta
Se verificar que o conteúdo de alta frequência da medição está em
falta ou está reduzido (só conseguirá saber isto, se comparar com
medições anteriores), poderá ser devido a uma montagem
incorrecta do sensor.
Superfície Suja
Superfícies sujas causam perda de conteúdo de alta frequência. Se
a superfície de contacto está suja, então, a resposta em frequência
será reduzida - o conteúdo de alta frequência não será transmitido
ao transdutor, o que significa que não surgirá na medição.
Terá de melhorar as técnicas de recolha, garantindo que possui
uma superfície limpa e lisa, antes do teste. Se estiver a usar um
disco de montagem, poderá considerar a compra de tampas
adequadas de modo a manter os discos limpos.
Harmónicas Devido a Contacto Incorrecto

Se as medições exibirem harmónicas inesperadas num único ponto
de medição, poderá indicar que o sensor não estabeleceu um
contacto correcto com a máquina. O sensor poderá vibrar, gerando
harmónicas.
Se as harmónicas forem detectadas em outros pontos da máquina,
é mais provável que a máquina tenha um desaperto de algum tipo
(a menos que todas as suas medições estejam erradas).
Problemas no Sensor
Vamos agora abordar os problemas que podem ocorrer nos
conversores de carga internos dos acelerómetros (ICP).
Conforme anteriormente descrito, estes transdutores são
alimentados por uma tensão DC - (8 a 14 V DC). O sinal AC
dinâmico é sobreposto à tensão de alimentação, resultando numa
variação de O V DC até ao limite da fonte de alimentação,
normalmente entre 18 a 30 V DC. O colector de dados remove
então a tensão de alimentação, deixando apenas o sinal dinâmico.
Observando o nível do sinal e verificando a tensão de alimentação,
é possível detectar uma gama de avarias no sensor e no cabo de
alimentação.
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Capítulo 5
Processamento de Dados
Todos os dias em todo o mundo existem, literalmente, milhares de
pessoas em fábricas, navios e em outras instalações com
poderosíssimos colectores de dados nas suas mãos. Infelizmente,
muitas dessas pessoas não compreendem como funcionam estes
equipamentos, apenas sabem utilizar as suas funções básicas.
Deveremos importar-nos com o que se passa dentro da caixa?
Deveremos importar-nos como é que o sinal oriundo de um
transdutor resulta num sinal em tempo e num espectro?
Eu penso que devemos!
Para começar, necessitamos de obter bons dados para que um
programa de manutenção condicionada tenha sucesso. Como é
que as pessoas costumam dizer: "Garbage in, garbage out" (entra
lixo, sai lixo). Compreendendo assuntos relacionados com médias,
resolução e gama de frequências, iremos descobrir que
conseguimos recolher dados de qualidade superior no mesmo
intervalo de tempo e obter muito mais informação de um mesmo
teste.
Quantas vezes encontramo-nos sob pressão no trabalho?
Gostamos de ficar ao lado de uma máquina a recolher dados?
Bom, através do melhoramento da configuração do teste, existe
uma hipótese de recolher melhores dados num intervalo de tempo
mais reduzido.
E quando o problema na máquina não for assim tão simples (se é
que são alguma vez)? Se soubermos como configurar melhor o
nosso colector e o que significa cada parametrização,
possivelmente estaremos em melhor posição para realizar testes
especiais e obter informação adicional, informação essa que
poderá ser a chave para realizar um diagnóstico preciso.
Este capítulo irá aprofundar todos os assuntos relacionados com a
realização de medições, digitalização do sinal e produção do
espectro. Assuntos como razões de amostragem (aliasing),
resolução, windowing (leakage) e médias, serão todos abordados.
Uma Breve História

Os tempos mudaram. Durante os últimos trinta anos, e mesmo
antes, as pessoas usaram todo o tipo de dispositivos para medir
vibrações. Se é uma pessoa relativamente nova na análise de
vibrações e por vezes sente que ao transportar um colector de
dados é um trabalho duro, então não se queixe! Quando o autor
começou nas vibrações, o novo analisador Hewlett-Packard 3561A,
que era considerado uma inovação, pesava 35 quilogramas e a
memória era suficiente para apenas 127 medições.
Normalmente, os testes de vibrações envolviam instrumentação
muito pesada, que necessitava de ser configurada manualmente
em cada ensaio. Enquanto os analisadores de espectros são ainda

Página 88 Capítulo 5 — Processarnento de Dados
Manual do Curso
utilizados, particularmente para testes especiais e para medições

com dois canais, a partir de meados dos anos 80 os colectores de
dados portáteis invadiram o mercado.
Um número variado de fabricantes apareceram e desapareceram
durante esse tempo, no entanto, os produtos foram melhorados,
com processamento de dados mais rápidos, capacidades de
medição, precisão e visores melhorados, e cada vez com maior
portabilidade.
Contudo, durante todos estes anos, as tarefas básicas do colector
de dados não foram alteradas: condicionamento do sinal do
transdutor, digitalização do sinal, produção de espectro e
armazenamento do mesmo. Adicionando, a essas tarefas, a
navegação e a potencialidade para testes especiais, incluindo a
equilibragem, temos uma descrição de como todos os colectores
de dados são feitos.
Compreendendo a Amostragem e a FFT

Mas, o que acontece realmente ao sinal oriundo de um transdutor?
Os colectores de dados utilizam actualmente software sofisticado e
hardware de medição com o objectivo de capturar e processar o
sinal de forma precisa. Se entendermos como é que na realidade é
gerado um espectro e todos os assuntos relacionados como, a
razão de amostragem, resolução, alíasing, windowing, médias e
gama dinâmica, então acreditamos fortemente que recolheremos
melhores medições, que é uma das chaves para uma análise de
vibrações bem sucedida.
Quando colocamos um transdutor numa máquina, a sua saída
eléctrica será um sinal analógico contínuo que representará a
vibração nessa localização. Para permitir a gravação e análise da
vibração, teremos que digitalizar o sinal. Para fazer isto, temos
que converter o sinal analógico contínuo em série de números
discretos, ao qual chamamos registo do sinal no tempo.
Amostragem
Vamos observar melhor este processo. Começamos por um sinal
de vibração contínuo.
Para que o nosso colector seja capaz de tratar esta informação,

temos que digitalizar o sinal, isto é, temos que o converter em
série de números. O nosso colector de dados recolherá uma
amostra com uma determinada frequência. A razão desta recolha é
chamada razão de amostragem.

Capítulo 5 — Processamento de Dados Página 89
Manual do Curso
Tudo isto significa que, o colector de dados olha para o sinal

analógico, determina nesse momento o nível, memoriza-o e depois
espera um momento antes de repetir o processo.
No final, o que nós obtemos no colector de dados não é,

consequentemente, um sinal tão detalhado como o sinal analógico
contínuo original. Neste exemplo, nós temos qualquer coisa que é
semelhante ao nosso sinal original (o software simplesmente une
os pontos).
O registo do sinal em tempo é definido como N amostras

consecutívas, e igualmente espaçadas do sinal de entrada. Por
razões computacionais N é uma potência de dois, tipicamente
1024, 2048, ou 4096.
A FFT é um cálculo que cria um espectro a partir do sinal em
tempo e esse espectro resultante contém N/2 linhas (por exemplo
512, 1024, 2048). Obtém-se apenas metade do número de linhas,
porque cada frequência contém na realidade duas partes distintas
de informação, a amplitude e a fase.
A frequência mais pequena que poderemos decompor com o
analisador (diferença entre frequências de cada linha) é baseada
na duração do sinal em tempo.

Página 90 Capítulo 5 — Processamento de Dados
Manual do Curso
Podemos constatar, através do diagrama, que se o período do sinal
de entrada for maior que o sinal em tempo, não teremos forma de
determinar o período (ou a frequência).
Por outras palavras, se um ciclo completo do sinal não se
encontrar abrangido no sinal em tempo, não existirá forma de o
podermos observar no espectro.
Nesse caso, se a duração do sinal em tempo é igual ao período da
forma de onda, o inverso do comprimento de gravação deverá ser
igual à frequência mínima que poderemos decompor (dado que a
frequência é o inverso do período).
A frequência máxima, ou a gama de frequência, é então
N/2 x 1 / (duração do sinal em tempo), já que, nós temos N/2
linhas espaçadas pelo inverso do sinal em tempo e que começa em
zero Hz. No entanto, vamos verificar na realidade que, devido a
um fenómeno chamado alíasing, a utilidade de alguns destes
dados será reduzida.
Contudo, é possível verificar que a gama de frequências e
consequentemente a componente da frequência mais elevada que
poderá ser analisada através dos dados recolhidos é dependente
da razão de amostragem e do número de amostras no sinal em
tempo. Se configurarmos o colector para um número de amostras
específico, por exemplo 2048, verificamos que a única forma de
configurar a gama de frequências é através da alteração da
duração do sinal em tempo. Se reduzirmos a duração do sinal em
tempo, as amostras têm que ser adquiridas mais rapidamente e a
gama de frequências é mais elevada.
Então, isto é tudo o que precisamos de saber? Recolher o número

de amostras necessárias à taxa desejada, calcular a FFT e está
tudo feito? Bem, na verdade não é assim tão simples.
Teremos que aplicar técnicas como o windowing, médias e
anti-aliasing, de forma a garantir que o espectro final seja digno
de análise. Para além disso, ainda não foram discutidas questões
como a digitalização, a resolução e as configurações de ganhos.
Windowing
Existe outra propriedade da FFT que o seu uso afecta a análise de
vibrações. Deveremos lembrar-nos que a FFT é realizada a partir
de um conjunto de amostras, que é chamado sinal em tempo. No
cálculo da FFT, assume-se como verdadeiro que, o sinal em tempo
é contínuo, isto é, são idênticos os blocos do sinal imediatamente
anterior e posterior ao sinal em tempo guardado.

Manual do Curso
W\J
No exemplo apresentado o cálculo da FFT é realizado no conjunto
de dados com o fundo preto, no entanto, assumimos que os dados
continuam indefinidamente antes e depois do conjunto de dados
registados, conforme o representado nos dados com o fundo
cinzento.
Se estivermos a analisar uma forma de onda pura, isto é, um sinal
com apenas uma frequência e com um sinal em tempo contendo
um número inteiro de ciclos, então a aceitação deste facto é
verdadeira. Mas, e se assim não for?
No exemplo apresentado de seguida, o sinal não é periódico em
relação ao sinal em tempo. Quando unimos os blocos de dados,
anterior e posterior, ao bloco guardado (que é a forma como o
cálculo da FFT funciona), obtemos um sinal descontínuo. O sinal
não é o mesmo que o original e parece-se com níveis de
incremento passo a passo.
\\IV\A
No exemplo a seguir foram utilizados dados reais. Se olharmos
com atenção, veremos que existe uma variação na continuidade do
sinal.
Este nível de incremento passo a passo pode parecer um impacto,

o qual poderá resultar em energia (bandas laterais próximas), bem
como, num conjunto de harmónicas observáveis no espectro.
Este fenómeno é chamado de leakage e o seu resultado é o
alargamento dos picos no espectro.
O exemplo seguinte não tem nenhuma janela seleccionada e não
apresenta leakage:

Página 92 Capítulo 5 — Processamento de Dados
Manual do Curso
LSeleot a totorialpanel ítom the iist, ii on the graph for a culsor teadout
riwindowing partel
Window type
i- "g -WinãO",;#
Hamming window
Flat top window
Show window shapa
1.8
Leakagé .
• Your controt
4.
3.
2.
1.
o.
50 100 150 2013 250 300 350 400
in He.
Neste exemplo, temos um sinal de 10 Hz com uma gama de

frequências de 400 Hz. O sinal é periódico em relação ao sinal em
tempo, não havendo por isso leakage.
Agora temos um novo sinal de 10,9 Hz, este novo sinal não é
periódico e obtemos no nosso espectro um pico alargado. Podemos
observar que, apesar da forma de onda começar em zero (ponto
médio da coordenada da amplitude), ela não termina em zero.
Hanning
Harnming winclow
Flat top window
Show winclow shape
Signat source Requency
Real signat
Sàoulated signal
No leakage
Usando a escala logarítmica podemos constatar, de uma forma

mais clara, o efeito que o leakage produz no espectro.
Para resolver este problema temos, na realidade, que alterar a

forma do sinal em tempo, de modo a que não existem dados no
início e no fim do nosso registo. Isto é conhecido como
"windowing" dos dados. A janela não altera o conteúdo
frequencial, no entanto, afecta a forma e os níveis de amplitude
dos picos espectrais.
Na ilustração que se segue, podemos constatar que, quando
aplicamos uma janela nos extremos do sinal em tempo, deixa de

Manual do Curso
haver alterações repentinas da amplitude, quer no início quer no

fim do registo, e como tal, não existe leakage.
Forma de Onda Normal:
id ,
Horiz o ntal
f
2 0. J
. .,. .,
-
.... O 1 I .
1 . ,̀._ _ ..
-0.2 • -\ _ . _ ...
-0.3 ;
Forma de Onda Windowed:
Existem várias funções de janelas que se podem escolher, cada

uma com uma forma diferente, que afectará também de forma
diferente o espectro resultante. A janela Hanning é o tipo de janela
mais usado na análise de vibrações de equipamentos rotativos.
Se voltarmos ao nosso exemplo original temos então o sinal a 10.9
Hz com a aplicação de uma janela. Podemos verificar que o sinal é
muito melhor.
Sem Janela:
8.
6. - -1.-
_ .. ... --•
.., .. ..":.....— _ _ __
;
Horizo ntal
,., 2. ------- -I- ----- ;

2 °' - -
E -2. -..-- - - - - -
6. II;
8. \ i
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
- _ ,,
LY_
, -
Horizontal
SILI1
,.
:
......l..,
I
O 50 100 150 200 250 300 350 400

Log H e rtz

Página 94 Capítulo 5 - Processamento de Dados
Manual do Curso
Médias
Se a fonte da vibração fosse ruído livre, e se a vibração não
sofresse alterações de um momento para outro, então poderíamos
recolher um sinal em tempo, produzir um espectro FFT e
guardá-lo. Infelizmente existe sempre ruído e na maioria dos casos
a vibração não varia ligeiramente.
É do nosso interesse reduzir os impactos do ruído e realçar os
sinais de interesse. Um dos métodos utilizados é conhecido como
Média Linear (também conhecido como Média RMS). Esta média
calcula o valor médio em cada linha do espectro.
Dado que o ruído de fundo não está sempre presente de um

momento para outro, os picos devidos ao ruído são reduzidos em
amplitude porque é mantido o valor médio. Devemos ter em
atenção que o ruído não é de facto removido, sendo apenas
reduzido em amplítude.
Em alguns casos são necessárias apenas algumas médias,
tipicamente seis (ou mesmo quatro). No entanto, em algumas
situações serão necessárias 10-20 médias. Face ao exposto,
recomenda-se que, antes de começar o seu percurso de um
programa de recolha de dados, seja feito um ensaio para
determinar a quantidade de médias necessárias.
Uma forma de fazer isso é observar um espectro no modo contínuo
"free-run", i.e. o modo no qual o espectro exibido está a ser
constantemente actualizado sem qualquer média. Podemos avaliar
o quanto ruidoso é o nosso sinal através da observação das
variações que ocorrem no espectro.
Uma forma ainda melhor é configurar o nosso colector para 30
médias e ficar a observar o espectro. Quando for difícil observar
alterações de uma média para outra, registamos quantas médias
foram realizadas até ao momento, utilizando esse número para a
nossa configuração.
O diagrama em baixo exibe uma simulação de um sinal ruidoso -
temos então apenas uma frequência com adição de ruído. A média
linear realizará médias sobre o ruído.
No exemplo apresentado utilizámos 10 médias:

Manual do Cur o
Select a tutorial panel fron, the ht on the graph for a cunor reack«
jAveraging panel
Signal 40,
10
Real signal
C Realfundown signal
Sit;ae'riedgeeir
etage control
5445 4..inew) 3:5er.a355

ij;Us 0.2
Peek hold
• d :41 Ji
100 150 200 250 300 350 400
•Lop He.
Neste exemplo foram utilizadas 100 médias:

Select a tutorial panel frorn the ht r;?..]Freq, 20 Hz [1. X] Amplitude: 7,6-
958;nr,sec
]Averaging panel
Signal source - -- -
4°,
10.
r Real fignal
iii
Real rundown signal
Sinaulated noisy signal
Simulated gear tooth -2
4.
Average contral
r averaging)
(.■ RMS (krear) aneragkag
Tine synchronous 0.1 0.2 0.3 0.4 O 0.6
Peak hold
No of averages -
1 2 4 6 8
10 20 _1:13:ED 500_ 1006
0.1
O 50 100 150 200 250 300 350 400
SrarVrehesh simulatio Lop Her.
Podemos constatar que foram feitas médias sobre o ruído, sem

que este tenha sido removido. Isto fornece-nos medições
repetitivas e se essa repetição for de um teste realizado hoje ou
daqui a um mês é possível comparar os espectros. Contudo,
alguma informação importante poderá esconder-se no meio do
ruído.

Capítulo 6
Anállse de Vibrações
Neste capítulo iremos concentrar-nos no modo como se devem
analisar os dados de vibrações para determinar se um problema
existe. Nesta secção não será objecto de discussão o modo de
distinção dos vários tipos de avarias, o qual será abordado no
capítulo seguinte.
Verifica-se ser mesmo necessário separar as diferentes etapas:
Detecção, Análise/Diagnóstíco, Análise da origem da avaria e
Verificação.
Na maioria dos casos iremos recolher uma quantidade enorme de
dados de vibração: Níveis globais, medições relativas a rolamentos
(HFD, BCU, spike energy, shock pulse, etc.), espectros, formas de
onda, espectros desmodulados, e provavelmente ainda mais
dados.
Numa situação ideal, deveríamos ter um tipo de sistema pericial ou
um sistema de intelígência artificial com capacidade de verificar
todos os dados e indicar-nos quais as máquinas com problemas,
qual o problema existente, quais as acções necessárias a realizar
nas máquinas, quando deverá ser realizado o trabalho, quais os
componentes necessários para substituição e como realizar
alterações a nível da manutenção ou de projecto, de modo a que
essas avarias não voltem a acontecer. Mas isto é pedir muito!
Muito embora os sistemas existentes proporcionem uma grande
ajuda, a maior parte do trabalho (senão todo) terá que ser
realizado por nós. Mas como podemos tornar esta tarefa mais
fácil?
1 Primeiro, temos que ter perícia na recolha e na análise dos

dados.
2 Segundo, precisamos de ter experiência (e cooperação de
diversos técnicos auxiliares de outros departamentos) para
realizar as recomendações correctas. Nesta questão não os
poderemos ajudar, existem algumas coisas que só serão
aprendidas através da experiência adquirida na própria
organização.
3 Terceiro, devemos ser bem organizados de modo a tirar
partido do nosso tempo de forma eficiente.
As Quatro Fases
Todas as vezes que nos deslocamos com o nosso colector no
interior de uma fábrica, voltamos provavelmente com muitos
megabytes de dados. Conforme referido noutras secções, devemos
ter dados em espectros e formas de onda, dados de tendência e
outras medições relatívas a cada fabricante do colector de dados.

Página 98 Capítulo 6 — Análise de Vibrações
Manual do Curso
Mas o que fazemos com tudo isto? Se formos analisar todas as

medições (o que é realizado por muitas pessoas) então precisamos
de muito tempo e um grande nível de concentração e
preserverancia.
E o que poderemos falhar, se não estivermos devidamente
concentrados? A não ser que o problema na máquina seja de facto
muito óbvio e severo, podemos ser desculpados por não nos
termos apercebido de um aviso prematuro por um sinal de avaria.
Quanto maior for o período entre os ensaios e quanto mais
importante for a máquina, maior é a possibilidade de perder uma
pista crucial de um determinado problema.
Então, qual deverá ser a resposta? Primeiro, é necessário um
sistema que verifique todos os dados e que nos indique quais as
máquinas com possibilidade de avaria. Devemos poder ter
confiança que não perderemos qualquer máquina que tenha
problemas, bem como, ter a certeza de que não serão gerados
falsos alarmes.
Esta é a fase da DETECÇÃO.
Uma vez que tenhamos em nosso poder esta lista de máquinas,
estamos em condições de determinar a natureza e a severidade do
problema. Este processo necessita de uma análise cuidada dos
dados de vibração. Temos que identificar os padrões, comparar as
medições actuais com as anteriores, comparar as diversas
medições entre diferentes pontos na máquina e ainda comparar
com medições realizadas em máquinas idênticas.
Esta é a fase da ANÁLISE.
Neste capítulo vamos abordar as técnicas necessárias à realização
da análise. No entanto, no capítulo do Diagnóstico vamos discutir,
por exemplo, como na realidade se distingue um problema de
desequilíbrio de um problema de desalinhamento.
A fase da análise poderá envolver testes adicionais, os quais
poderão não ser realizados durante um percurso básico. Estes
testes podem incluir as medições do ângulo de fase, testes de
ressonância (Testes de impacto, análise modal e ODS), bem como
outros testes especiais.
A fase da análise poderá ou deverá envolver a utilização de dados
de outras técnicas de monitorização da condição: Análise de óleos,
análise de partículas de desgaste, análises termográficas, análise
de rendimentos, entre outras.
Uma vez finalizado o nosso diagnóstico, temos que proceder às
recomendações necessárias. Estas recomendações poderão ser,
unicamente, para continuar a monitorizar, talvez com maior
frequência, ou poderão ser para realizar uma acção de
manutenção ou de reparação. No entanto, isto não é o fim do
processo para um engenheiro de controlo de condição.
Em primeiro lugar, temos que nos perguntar porque é que
determinado problema ocorreu numa máquina. Por exemplo, uma
avaria num rolamento é frequentemente causada por desequilíbrio
ou desalinhamento. Mas porque é que a máquina estava
desalinhada ou desequilibrada?
Esta é a chamada fase de ANÁLISE DA CAUSA DA AVARIA.

Capítulo 6 — Análise de Vibrações Página 99
Manual do Curso
É necessário examinarmos qual a causa da avaria. Será que a

máquina nunca foi equilibrada correctamente ou foi a própria
operação da máquina causadora desse desequilíbrio?
Compreender a causa da avaria e realizar as acções necessárias
para assegurar que a fonte do problema foi corrigida, permite-nos
obter a maior fiabilidade e o máximo tempo de vida útil dos nossos
equipamentos rotativos.
Mas esperem, há mais! Se uma determinada reparação foi
executada, temos que verificar se a) a máquina voltou às
condições de serviço correctamente e b) se o problema foi
resolvido.
Infelizmente, acontece muitas vezes o facto de uma máquina
quando é posta de novo em serviço encontrar-se desalinhada, com
os empanques instalados incorrectamente, sem a correcta
lubrificação, ou quaisquer outras situações. Por este motivo, a
realização de testes imediatamente após o arranque e
periodicamente até ao seu normal funcionamento são muito
importantes e podem evitar outras avarias. A probabilidade de
avaria após uma reparação é muito elevada.
Em segundo lugar, o diagnóstico realizado poderá não ter sido o
correcto, sendo possível que a máquina tenha sido alinhada na
sequência da nossa recomendação, mas os níveis de vibração e os
padrões não foram melhorados. É humano errar, no entanto, não
faz sentido não verificar se a acção realizada foi de facto a acção
correcta.
Esta é a fase da VERIFICAÇÃO.
Claro que, outra forma de abordar o problema é considerar que o
nosso diagnóstico estaria correcto e que a acção de reparação terá
resolvido o problema. No entanto, temos que considerar que um
novo problema poderá ter sido introduzido. Face a isso, devemos
realizar um teste exaustivo de modo a certificar que a máquina
está em boa condição e que foi correctamente instalada.
A Pirâmide
Uma das formas de abordar este assunto é fazendo uma analogia
com uma pirâmide. A forma da pirâmide representa o número de
máquinas envolvidas em cada fase (e não a quantidade de tempo
disponibilizada, esforço envolvido, importância ou aptidões
necessárias).
VERIFICATION
ROOT CAUSE
ANALYSIS
\

Manua do Curso
Na base da pirâmide encontra-se a fase da detecção. Nesta fase

necessitamos de um método que percorra todos os dados em
todas máquinas, de forma a determinar quaís as máquinas que
têm problemas e que mereçam uma investigação. Dever-se-ia
tentar automatizar este processo.
Depois aparece a fase da análise. Nesta fase a quantidade de
máquinas envolvidas deverá ser muito menor. Devemos
automatizar parte deste processo, de modo a termos uma
indicação da natureza do problema. Contudo, será ainda
necessário determinar a severidade desses mesmos problemas.
Realizando, como parte da nossa rotina normal, uma análise aos
dados recolhidos, vamos poder decidir que em muitas dessas
máquinas não serão necessárias acções adicionais.
No entanto, sobre as restantes máquinas irão ser necessárias
análises adicionais e possivelmente serão também necessários
testes adicionais, de modo a determinar exactamente qual a
natureza do problema e permitir decidir que tipo de acções
deverão ser realizadas.
Baseado na natureza do problema diagnosticado, bem como, da
sua severidade, das alterações devidas às exigências da produção
e filosofias de manutenção, as recomendações feitas poderão
envolver a paragem da máquina para reparação. Neste momento
encontramo-nos no topo da pirâmide com um grupo muito
pequeno de máquinas.
Neste grupo de máquinas, vamos necessitar de realizar a análise
da origem da avaria, de modo a que o problema não apareça
novamente. Para além disto, teremos sempre que verificar a
correcta operação da máquina depois de esta ter sido colocada
novamente em funcionamento.
O nosso objecto é afastarmo-nos, o mais rápido possível, da base
da pirâmide, de modo a que possamos despender mais tempo
junto ao topo. Ao despender mais tempo no diagnóstico de
avarias, a determinar maneiras de evitar que as mesmas ocorram
no futuro e a verificar as reparações, estamos a dar grandes
benefícios às nossas entidades empregadoras.
Detecção de Problemas
Então, aqui estamos. Acabámos de entrar, vindos do nosso
percurso de medições, com o nosso colector de dados a rebentar
pelas costuras com tantos dados de vibração, ligámos o colector
de dados ao nosso computador e descarregámos tudo para o
nosso disco rígido. E agora?
Podemos sentar-nos de forma confortável, começarmos pela
primeira máquina e iniciarmos a visualização de cada uma das
medições. Bom, é claro que alguns programas de softwares
simplificam esta tarefa. Então, vamos observar as tendências das
frequências características (em bandas) dos dados extraídos, de
modo a verificar se alguma coisa se passa.
No caso de termos testado 20 máquinas, tendo quatro ou cinco
pontos por cada máquina, e em cada ponto existam meia dúzia de
bandas, então temos apenas que observar 600 tendências.

Capítulo 6 - Análise de Vibrações Página 101
Manual do Curso
Muitas pessoas realizam a tarefa deste modo. Mesmo tendo em

consideração o potencial tédio desta tarefa, isto assegurará que
veremos cada medição sem termos que confiar no software
automático.
A abordagem típica é a observação dos dados de tendência (sejam
eles de nível global, tendência de bandas, tendência de medições
específicas para rolamentos), posteriormente, e conforme se
justifique observamos os espectros e os sinais em tempo. Estamos
então a combinar as fases de detecção e análise numa base
máquina-a-máquina.
Relatório de Excepção
Há uma abordagem alternativa - A utilização da automação.
Durante largos anos os principais pacotes de softwares incluíam
um relatório de excepção. Este relatório fazia um varrimento a
todos os novos dados de vibração, comparava-os com os valores
limites de alarme, como opção poderia comparar essas mesmos
valores com os realizados na medição anterior, e finalmente
gerava uma lista de máquinas com os resultados obtidos.
Os resultados desse relatório indicariam quais as máquinas com
avaria e qual a severidade associada. Máquinas com dados
significativamente acima do valor de alarme seriam tratadas de
forma diferente das dos dados com valores ligeiramente acima da
excepção.
Esses resultados indicariam qual o nível actual dos dados, bem

como, o nível da excepção. Esse excedente poderá ser reportado
como uma percentagem (100% indica que o novo nível registado é
o dobro do limite de alarme) ou, embora menos frequente, em
decibel (6 dB é o mesmo que 100%).
Os resultados indicarão ainda como é que as últimas medições se
alteraram em comparação com as medições anteriores e/ou em
comparação com uma referência ou uma leitura padrão. Mais uma
vez, os resultados serão apresentados como um aumento em
percentagem ou como uma razão em dB.
Configurar os Limites de Alarme

Quando obtemos uma nova medição, seja ela de um nível global
simples ou de um espectro completo, um dos maiores desafios é
saber quais deverão ser os níveis aceitáveis. Quando é que um
Manual do Curso
nível elevado é demasiado elevado? A partir de que momento

devemos aumentar a monitorização? Em que momento devemos
recomendar uma acção de reparação?
De facto necessitamos de ter uma forma de dizer que até um
determinado nível de vibração a máquina está em boas condições
e acima desse nível a máquina necessita de ser reparada.
Infelizmente, isto não é assim tão simples.
O nível de referência é imposto através de muitos factores.
Factores como, o tamanho da máquina, a carga aplicada, a
importância da máquina, são todos eles importantes.
Por exemplo, uma máquina ferramenta de precisão não deverá
vibrar ao mesmo nível que um moinho de esferas.
Uma máquina que se encontre a funcionar durante meses com
níveis de vibração da ordem dos 2,54 mm/s terá menos
preocupação do que uma máquina que aumentou os seus níveis de
vibração de 1,27 para 2,54 mm/s.
Vamos ter mais preocupação com elevados níveis de vibração em
máquinas críticas e caras do que em máquinas menos críticas e
pequenas.
Contudo, continuamos a precisar de referências para comparação,
especialmente quando se está a começar. Existem basicamente
duas formas para configurar um nível de alarme de referência. A
primeira é através da utilização de limites de alarme publicados, os
quais, são configurados como limites fixos, a segunda através da
realização de um cálculo, baseado nas medições de vibrações
existentes, iremos determinar o limite de alarme. Para ambas as
abordagens existem prós e contras.
Limites de Alarme Fixos

Durante muitos anos houve tentativas de caracterizar todas as
máquinas através de um conjunto de níveis de vibração que
definissem o modo como uma máquina deveria vibrar. Estas
tentativas foram realizadas por fornecedores de softwares, por
organizações militares, por empresas de formação, bem como, por
organismos de normalização.
O resultado é uma tabela com limites baseados no tipo de máquina
(definidos por carga, velocidade e função):

Manual do Cur o
ISO 10816 Severity Chart
DANGEROUS
AC EPTABLE
GOOD
CLASS 1 CLASS 2 CLASS 3 CLASS 4
CL.ASS 1 - Small machines, especially production electrical motors up to 15kW

CLASS 2 - Medium sized machines, especially electrical motors >15Kw to 75KW without special foundations
CLASS 3 - Large machines on heavy foundations
CLASS 4 - Largest machines and turbo machines with special foundations
A norma ISO 2372/10816 fornece homologação de linhas de

orientação de amplitude de vibração para máquinas com
velocidades de funcionamento entre 10 a 200 rotações por
segundo (600 to 12000 RPM). De acordo com a classificação da
norma ISO, uma máquina de tamanho médio (15-75 kW) é
considerada em boas condições se o nível global de vibração RMS
se encontrar entre 0,18 a 1,12 mm/s (0,007 a 0,042 In/s ou 85 a
100 VdB). Máquinas maiores e menores poderão funcionar de
forma mais severa ou suave respectivamente.
Foi também publicado, pela Predict/DLI, um guia de bolso para a
severidade das máquinas. Como é difícil analisar o ábaco, podem
os interessados contactar a Predict/DLI e solicitar uma cópia
melhor.

Manual do Curso
MACHINERY VIBRATION SEVERITY GUIDE

DISPLACEMENT. I Pk)
MACH1NERY
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BY 8 dB
FREOUENCY
Este guia é bastante útil, já que fornece valores para diferentes

frequências, velocidades e unidades (aceleração, velocidade e
deslocamento).
Vejam por favor no vosso manual de referência rápido para obter
mais gráficos deste género.
Os níveis apresentados são relativos a valores globais, obtidos de
uma medição simples numa máquina, basicamente numa gama de
medições entre 10 Hz a 1000 Hz. E a configuração de limites de
alarme individuais para vibrações espectrais ou de alarmes de
bandas (conjuntos de parâmetros de análise)?
É aqui que as coisas se tornam mais complicadas. O pico à
frequência de funcionamento será tipicamente o pico de maior
amplitude no espectro. Contudo, nem sempre é assim, existindo
muitos mais outros picos que necessitam de ser analisados de
modo a identificar um potencial problema na máquina.
Então, como poderemos saber o nível a que deveremos colocar os
nossos limites de alarme? São expectáveis que algumas zonas do
espectro sejam mais elevadas do que outras.
Muitos dos fabricantes dos colectores fornecem linhas de
orientação, e para além disso, alguns pacotes de softwares vêm
mesmo com limites de alarme predefinidos, contudo, antes de eles
poderem ser-nos úteis, devemos ajustá-los de forma correcta.
Cálculo dos Limites de Alarme

Em vez de usarmos os limites de alarme fixos, podemos tentar
calcular, através de leituras anteriores, quais os níveis de alarme
correctos. Considerando que todas as máquinas são diferentes, até
mesmo máquinas semelhantes (tenham como exemplo os motores
AC), estas poderão funcionar em condições de carga diferentes,
poderão estar instaladas de forma diferente, poderão ter sido
fabricadas de modo diferente, e por aí em diante, é complicada a
utilização de limites de alarme fixos.
Se recolhermos um conjunto de leituras numa máquina e
posteriormente realizarmos uma análise, de forma a avaliar a
qualidade dos dados e a condição aproximada da máquina,

Manual do Curso
poderemos então aplicar limites de alarme baseados nos níveis

actuais.
Uma regra de ouro comum é que, se os níveis de vibração
duplicarem dos seus níveis originais de boa condição, então existe
um problema. Mas quais são os níveis de boa condição?
Recomenda-se que se comece um programa com limites de alarme
fixos e, após a recolha de algumas medições, alteramos então
para os limites de alarme calculados. Terá que passar algum
tempo para que tenhamos uma melhor imagem da condição da
máquina. Em resumo, podemos dizer que, se os níveis de vibração
não se alterarem significativamente, mais do que 15% ao longo de
6 meses, então a condição da máquina é provavelmente estável.
Ajustar a Linha de Referência

Tendo como base a última informação, em que o dobro da
vibração indica a existência de um problema, podemos recolher
uma medição de referência, duplicar os níveis de vibração
observados e considerar esses valores como os limites de alarme.
Mas afinal o que é uma medição de referência?
A medição de referência é idealmente uma medição que julgamos
melhor representar o modo como a máquina deverá vibrar. É uma
medição sobre a qual podemos comparar se ocorreu alguma
alteração.
A forma mais fácil de abordar esta questão é recolher os primeiros
conjuntos de dados e ajustá-los como medições de referência.
Muitos programas de software permitem-nos facilmente a
comparação dos dados de vibração actuais com as medições de
referência.
Outra abordagem que se pode fazer é recolher medições após a
máquina ter sido reparada/revista (e depois da máquina ter
funcionado algum tempo - rodagem) e ajustar essas medições
como medições de referência. É possível, neste caso, que a
máquina esteja a funcionar nas melhores condições - isto significa
que os níveis de vibração serão tão baixos como alguma vez
poderão ser. Contudo, neste caso, deveremos ajustar os limites de
alarme aumentando para o dobro os valores obtidos na referência,
caso contrário o sistema poderá ser muito sensível (gerando falsos
alarmes).
Linhas de Referência Estatísticas

Outra aproximação, e provavelmente a melhor, é a utilização de
cálculos estatísticos.
Algumas pessoas ficam um pouco nervosas quando o tema
estatístico surge. Mas não há que ter receio, é de facto bastante
simples se pensarmos sobre o que significa em vez de pensarmos
sobre as fórmulas envolvidas, as quais são um pouco complicadas.
Vamos então começar pelo básico de modo a melhor entendermos
do que se trata. Já aprendemos que estamos interessados nos
níveis globais de vibração, no entanto, provavelmente estamos
mais interessados ainda em saber como se alteram esses níveis.
Se os níveis de vibração não se alterarem durante um período de
tempo, então supõe-se que a máquina encontra-se estável e não
necessita de qualquer reparação. Existem alguns exemplos nos
Manual do Curso
quais os níveis de vibração e os padrões espectrais aparentavam

ser gravosos, e no entanto, não foram registadas alterações
passados 18 meses. Isto não significa que um problema não possa
existir, mas sim, que não é necessária uma reparação urgente ou
não planeada.
Vamos agora observar um espectro. Se tivéssemos um conjunto
de cinco medições, realizadas com 30 dias de intervalo, e
observássemos que o pico correspondente à velocidade de rotação
(1X) alterou-se suavemente, enquanto que o pico a 6X, o qual
corresponde à razão de passagem de pás, teve uma variação de
30%, o que é que seria expectável observar quando fossemos
recolher uma nova medição?
Esperaríamos obter o nível do pico a 1X idêntico às medições

anteriores e o pico a 6X dentro da gama, ou talvez ligeiramente
fora, em relação às 5 medições anteriores.
Notem, que ainda não foram discutidos os níveis absolutos, apenas
os níveis relativos. Em muitos casos, particularmente depois de
termos algum histórico de medições, ficamos cada vez menos
interessados nos níveis globais (valores actuais em ips ou mm/s).
Bem, voltando ao nosso exemplo, e se nós observássemos que o
nível de amplitude a 1X fosse 10% maior que o valor obtido
anteriormente? Ficaríamos um pouco surpreendidos já que o valor
ficaria fora da norma para este tipo de máquina. Um aumento de
10% do pico a 6X não seria uma surpresa. Seria? Bem, nós fomos
habituados a que este nível sofresse alteração de teste para teste.
Estas observações reflectem o modo normal do entendimento
humano. As estatísticas são apenas a aplicação destas
observações em fórmulas matemáticas.
O primeiro parâmetro de interesse é o valor médio. Se tivermos
cinco medições do valor a 1X, realizarmos a soma de todas elas e
depois dividíssemos por cinco, obteríamos o valor médio.
Neste exemplo, esperamos que a medição a 1X se mantenha
sempre próxima do valor médio, porque normalmente essa
componente não varia muito. De forma inversa, não esperamos
que o valor a 6X seja muito próximo do valor médio, porque é
sabido que este varia largamente. Podemos então concluir que as
medições das vibrações são importantes para nós.

Manual do Curso
Podemos facilmente calcular a variação e através desse cálculo é

possível determinar um parâmetro chamado "desvio padrão".
Desvio padrão é um termo que descreve a quantidade de variação
considerada "normal" para uma quantidade medida.
Pensamos que não merecerá a pena explorar a matemática que

está envolvida, contudo, o desvio padrão é normalmente
representado pelo símbolo grego "sigma" - a. Pode ser
demonstrado que existe uma grande probabilidade de uma nova
medição se encontrar dentro de 3 -sigma e uma menor
probabilidade se localizar dentro de 2-sigma.
Voltemos ao nosso exemplo de modo a clarificar o que tudo isto
significa. Em primeiro lugar vamos examinar as nossas medições a
1X das quais podemos dizer que a nossa média é de 2,54 mm
(medições: 2,616; 2,642; 2,591; 2,438; 2,413). Baseado em
todas as nossas amostras, o desvio padrão é igual a 0,0952, e o
desvio de um sigma tem o intervalo de 2,448 e 2,632 mm/s.
Medições: 2,616 2,642 2,591 2,438 2,413
Média: (2,616 + 2,642 + 2,591 + 2,438 + 2,413) -f 5 = 2,54
Desvio Padrão:
-M0,076 2 + 0,102 2 + 0,051 2 + 0,102 2 + 0,127 2 ) 5)
= 0,0952
Conforme podemos verificar, nem todas as nossas medições
encontram-se dentro dessa zona, contudo, estatisticamente não
era expectável. Normalmente, esperaríamos que as nossas
medições vibracionais se encontrassem dentro da gama de 2-
sigma, o que neste caso seria entre 2.3496 e 2,7304. Caso fosse
encontrada alguma medição fora desta gama, deveria ser
considerada anormal e merecedora de uma análise mais
detalhada.
Vamos considerar os dados do espectro relativos a 6X. Admitindo,
que as medições fossem 2,718; 2,794; 2,337; 2,286; 3,048, a
média seria de 2,637, e consequentemente o desvio padrão seria
de 0,2875. Pode-se então concluir que esperaríamos medições
dentro da gama de 2,062 a 3,212 mm/s (2-sigma).
Medições: 2,718 2,794 2,337 2,286 3,048
Média: (2,718+ 2,794+ 2,337+ 2,286+ 3,048) ~ 5 = 2,637
Desvio Padrão:
V((0,0814 2 + 0,15742 + 0,2996 2 + 0,3506 2 + 0,41142 ) 5)
= 0,2875
Manual do Curso
Ter em atenção que, neste segundo exemplo a gama expectável é

muíto maíor, porque, normalmente, a vibração varia muito mais. É
então considerado, pela observação destes níveis, que esta
variação é normal. Depois de realizada esta avaliação, devemos
configurar os limites de alarme de modo a que nos avisem quando
a medíção se encontrar fora daquilo que consideramos normal.
O que os computadores têm de bom é que eles podem fazer tudo
isto por nós. Se o vosso software suporta este processo, o vosso
trabalho será apenas a revisão dos dados, de modo a determinar
aqueles que são importantes para o processo estatístico,
solicitando depois ao computador para realizar os cálculos.
O resultado é que os limites de alarme usados são baseados em
medições recolhidas na nossa máquina e ajustados de acordo com
a variação dos níveis de vibração.
A variação poderá surgir devido ao processo de ruído (caudal,
ruído externo, etc.), flutuações de carga normais, variações
normais de vibração (duas medições realizadas com um intervalo
de 2 minutos não serão iguais), bem como, outras alterações de
operação.
A aplicação da estatística varia de pacote para pacote, pelo que
devemos consultar o fabricantes de software (ou os respectivos
manuais) de modo a saber utilizar esta poderosa ferramenta.
Deverá ser dito que, normalmente, devemos começar um
programa de análise de vibrações com alarmes fixos (dada a
inexistência de histórico de dados para serem usados nos
cálculos), e após termos um histórico entre 5 a 10 medições (cinco
é bom, dez será melhor) poderemos então alterar para uma
abordagem estatística.
Estatística Reflectida - Máquinas Idênticas

Até agora discutimos a criação de límites de alarme usando o
cálculo estatístico das medições registadas na máquina. Admitindo
que as medições usadas no cálculo estatístíco são oriundas de
apenas uma fonte, significa que criámos os alarmes estatístícos
para apenas um determinado ponto, por exemplo correspondente
ao rolamento vertical, e baseados nos dados de apenas esse
ponto. Mas, será que isto tem que ser feito desta forma?
Vamos por um instante pensar "fora da caixa". Se tivéssemos seis
motobombas em linha, todas a realizar o mesmo trabalho, como
seriam as leituras de vibrações comparando-as entre o rolamento
da unidade A e o mesmo rolamento da unidade B?
Se tivessem sido fabricadas pela mesma empresa, e se estivessem
a bombear o mesmo fluído, não seria expectável que os níveis
fossem semelhantes? E se por acaso não fossem, a que é que
poderíamos atribuir tal diferença? Se existisse uma diferença de
amplitude relativa apenas a uma ou a outra frequência,
considerávamos possivelmente que as máquinas estariam em
condições diferentes de fundonamento.
Sabendo isto, não será possível conhecer qualquer coisa da bomba
A através da bomba B? Tomemos como exemplo, se estivéssemos
a monitorizar estas máquinas durante seis meses e víssemos que
o rolamento da bomba B falhou. Observando o aumento dos níveis
de vibração antes da sua falha (ou testemunhávamos o
desenvolvimento do desgaste quando a máquina fosse para
Manual do Curso
reparação antes de ter uma avaria), será que a situação descrita

não nos ajudaría a configurar os limites de alarme para a bomba
A?
Se todos considerarmos que isto faz sentido, então possivelmente
podemos utilizar dados de várías máquinas idênticas para gerar os
alarmes estatísticos para todas essas mesmas máquinas.
Além disso, podemos agarrar neste conceito e dar um passo mais
à frente. E se estívéssemos a configurar os alarmes e
verifícássemos que os equipamentos de "A" a "E" encontravam-se
normais, enquanto o equipamento "F" apresentava algum tipo de
problema, então talvez pudéssemos críar os alarmes baseados nos
dados existentes das primeiras cinco bombas (e caso tivessem sido
testadas duas vezes, teríamos dez conjuntos de dados para
realizar os cálculos) e aplicávamos esses alarmes para as seis
bombas.
Realizando ísto deste modo tínhamos neste momento uma boa
referência para comparação, podendo ainda salientar o quanto
severa é a condição da bomba "F".
Nem todos os pacotes de análise de vibrações podem suportar
estes cálculos (utílização de dados vibracionais de várias
máquinas), como tal, teremos que verificar se tal é possível com o
pacote que estamos a utilizar. Os benefícios destes cálculos são a
rápida criação de limites de alarme "maduros" e a possibilidade de
realçar a severidade da condição de uma máquina em particular,
no meio de um conjunto de máquinas idênticas, baseada nos
dados de todas elas.
Para além disto, quando se realiza análise de vibrações, esta
técnica serve também como um lembrete para termos que
observar os dados de outras máquinas semelhantes, de modo a
determinar a natureza e a severidade de um problema, já que, é
sempre muito complicado saber o que é "normal".
Técnicas de Detecção
Acabámos de ver como são fixados os limites de alarme e como
podem ser usados os cálculos estatísticos para calcular valores que
possam ser aplicados aos limites de vibração. Mas como são
aplicados esses valores?
Esta é uma área onde a abordagem a seguir é largamente ditada
pelo pacote que estamos a usar. Resumidamente existem "alarmes
de bandas", "alarmes de envelope (máscara), "sistemas periciais"
e "sistemas de intelígência artificial".
Alarme de Bandas
Simplesmente colocam-se alarmes de bandas a trabalhar segundo
o princípio que existem diferentes parcelas de espectro, diferentes
medições escalares (níveis globais, medições específicas para
rolamentos, etc.) e aplicam-se alarmes diferentes para cada
banda.
Por exemplo, podemos recolher um espectro e criar uma banda à
volta do pico correspondente à velocidade de rotação. O software
irá concentrar os níveis de vibração entre 0,9X a 1,1X.
Seguidamente o software irá observar a vibração dentro dessa
gama de frequências e calculará o nível máximo, o nível médio, o
Manual do Curso
nível RMS, entre outros parâmetros e verificará se o limite foi

excedido.
A mesma técnica é também aplicada para outros dados escalares,
como por exemplo as medições globais, medições de formas de
onda pico-a-pico, cálculo do factor de crista, medições em
rolamentos e em outros parâmetros úteis.
À banda pode ser dado um nome especial, por exemplo "1X", "Pico
à velocidade de rotação", "Desequilíbrio", ou outro qualquer nome
que o utilizador preferir. Os limites aplicados são também
seleccionados pelo utilizador, sejam limites fixos ou limites
calculados estatisticamente. É também comum a possibilidade do
utilizador criar mais do que um limite por banda, por exemplo,
limite de "alerta" e limite de "falha".
1 2 8 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10 14 15 16 17 18 1 .9 2
Podem estar disponíveis seís ou doze bandas para serem usadas

desta forma (o número exacto depende do pacote do software) e
essas bandas podem cobrir gamas de frequências estreitas (1X,
2X, 3X, etc.), ou bandas largas -10X, 0.2X - 0.8X (sub-síncronas,
10X-50X e por aí em diante.
Naturalmente que as opções variam de software para software, e o
nome dado a essas bandas também varia.
Quando um relatório de excepção é gerado, o software realiza
todos os cálculos necessários para extrair, em primeiro lugar, o
valor da banda e depois compará-lo com o(s) limite(s) de alarme.
O relatório será posteriormente gerado para informar o utilizador
de todas as situações de excepção. É aqui que começa o
divertimento....
Num sistema que tenha sido configurado correctamente, o
relatório apenas deverá apresentar uma lista com um pequeno
número de máquinas e a informação presente deverá dar uma
indicação clara do que se passa com a máquina. Durante anos, os
relatórios e os métodos usados para atribuir os limites de alarme
foram melhorados.
Contudo, e infelizmente, para configurar correctamente as bandas
(ou os conjuntos de parâmetros de análise) são requeridos
empenho, perícia, experiência e uma grande quantidade de
paciência, como tal, os resultados dos relatórios incluem por vezes
muitas máquinas. Se aparecer 1/3 das máquinas no relatório
então o sistema não foi configurado correctamente.

Manual do Curso
Este facto causa muitas vezes, aos engenheiros analistas de
vibrações, desistência e frustração e a mudança para a análise
manual. Felizmente que as bandas actuam também como uma útil
ferramenta de análise e os dados extraídos das bandas podem ser
utilizados em tendências, permitindo que se verifique como é que
os valores estão a ser alterados ao longo do tempo.
Podemos dizer que existe uma mais valia em ter em
funcionamento um relatório de excepção, o qual quando se
encontra a funcionar correctamente, deverá poupar-nos um
grande número de horas de trabalho.
Posto isto, devemos ser capazes de descarregar o colector de
dados, correr o relatório, identificar a lista de máquinas em alarme
e posteriormente incidir o nosso tempo e atenção nas máquinas
que aparentemente tenham problemas.
Envelope Alarmes
Os alarmes de envelope (também conhecidos por alarmes de
máscaras e que não devem ser confundidos com a detecção de
envelope usada na análise de rolamentos) têm uma abordagem
diferente. Em vez de partir o espectro em bandas individuais, um
limite de alarme é aplicado à totalidade do espectro.
i" i4wJ4-01V4LiiMkibilkN4J',kkivA..~kk,
1 2 3 4 5 6 7 89 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2
Conforme pode ser observado no exemplo anterior, não é uma

única linha através do espectro, mas sim um envelope que abraça
o espectro em todas as suas frequências.
O benefício desta abordagem é que todas as frequências estão
cobertas e é potencialmente mais sensível a picos que poderão
aparecer em frequências inesperadas. Por exemplo, enquanto uma
banda única poderia ser usada para cobrir uma gama larga de
frequências 1X a 10X, um envelope/máscara poderá ser calculado
para ter cerca de 50 limites individuais que acompanham a forma
do espectro.
A desvantagem é que dependendo da sua implementação
específica é possível que o relatório de excepção não seja muito
específico sobre a causa da excepção. Por exemplo, se num
espectro fosse encontrado um pico que excedesse o envelope a
2960 CPM, gostaríamos de saber o que isso significa. Pois bem,
um relatório de excepção baseado em bandas poderá ter a
identificação de "2X", permitindo a observação da tendência de
valores anteriores relativos a essa mesma banda, o que poderá ser

Manual do Curso
uma característica inexistente num sistema baseado em
envelopes.
Contudo, alguns sistemas baseados em envelopes permitem que
se introduza informação de frequências características (velocidade
de rotação, número de pás do impulsor) e o relatório relacionará
automaticamente as excepções a essas frequências características.
No exemplo dado, o software verifica que o pico a 2940 CPM
encontra-se próximo da componente a duas vezes a velocidade de
rotação, pelo que é identificado de forma apropriada.
Normalmente o software calcula automaticamente os alarmes de
envelope, no entanto, existem pacotes que permitem que estes
alarmes sejam desenhados manualmente nos espectros.
Quando se começa um programa não temos dados em histórico
para serem utilizados no cálculo estatístico. Em vez disso o
envelope será calculado através de um espectro de referência (a
primeira medição recolhida), duplicando todos os níveis através do
espectro (possivelmente aplicando um limiar mínimo e um
máximo. Outros cálculos poderão ser realizados com o
objectivo de tornar o envelope menos sensível às pequenas
variações de velocidade.
Mais uma vez, é necessário consultar o manual, ou no caso de não
ter um sistema deverá questionar o vendedor. Cada abordagem
tem os seus méritos, mas a verdadeira questão é saber quanto
tempo vamos empregar para compreender esta técnica e para
configurar os alarmes.
Lidando com Variação de Velocidade

Antes de continuarmos, precisamos de falar sobre uma situação
real que nos poderá causar um grande descontentamento, as
variações de carga e de velocidade.
A regra número um nos testes em máquinas rotativas é a
confirmação da repetibilidade das condições dos testes. Devemos
fazer tudo para assegurar que a máquina esteja a funcionar nas
mesmas condições de carga e velocidade todas as vezes. No
entanto, se isso não puder ser feito, então deveremos fazer
alguma coisa para lidar com as consequências.
Num exemplo anterior, foi abordada a criação de uma banda que
englobasse o pico à velocidade de rotação, por exemplo de 0,9X a
1,1X. E se a velocidade variar? O que significará essa banda?
Quando a velocidade varia (ou quando variam as condições de
carga), os níveis de vibração também serão consequentemente
alterados. Então, e se tiverem sido configurados alguns alarmes,
estatísticos ou por tabelas de referência e a velocidade variar o
suficiente para afectar os níveis de amplitude? Continuarão a ser
válidos os níveis de alarme? Será que no espectro o pico a 1X
continua a ser abrangido pela banda? Teremos que ter capacidade
de responder a todas estas questões sem que seja importante o
método utilizado (bandas, envelope, sistemas periciais ou IA).
Normalização
Em primeiro lugar temos que introduzir o conceito de
normalização. Falamos muitas vezes sobre a frequência em termos
de múltiplos da velocidade de rotação, 1X corresponde ao pico da
Manual do Curso
velocidade de rotação, 3X é o pico a três vezes essa frequência, e

por aí em diante. O processo de normalização actua de modo a
"alinhar" os picos no espectro.
Se tivermos vários espectros de uma máquina a funcionar a
diferentes velocidades de rotação, é expectável que se vejam picos
em diferentes posições. Em vez disso, quando normalizamos os
dados no gráfico, os picos a 1X sobrepõem-se, os picos a 2X
sobrepõem-se e assim sequentemente. Também podemos realizar
esta normalização através de cálculos, de modo que os picos a 1X
sejam sempre abrangidos pela banda de 1X e que no envelope o
pico a 1X seja sempre comparado com o nível correcto.
Compensação da Velocidade
Mas, e em relação a outras frequências, como a frequência da rede
que não é influenciada pela velocidade de rotação? Infelizmente,
quando se normaliza um espectro, os picos relacionados com a
velocidade de rotação ficam alinhados, os que não são
(frequências da rede, frequências de ressonância, fontes externas
de vibração, etc.) não ficam alinhados.
A resposta não é simples e mais uma vez depende do sistema que
se está a utilizar. Alguns sistemas são capazes de dar resposta a
estas situações, enquanto que outros não são. Quando chegar a
altura de realizar a análise espectral, deve-se estar avisado para
estas situações de forma a ajustar a nossa análise de acordo.
Uma situação ainda mais importante é saber quanta variação é
que se pode tolerar. Se uma máquina variar em velocidade apenas
uma pequena percentagem então pode-se normalizar o espectro e
realizar uma análise dos dados de forma normal. Fora desta gama
a normalização não é apropriada, já que é provável que os níveis
obtidos sejam diferentes (devido a ressonâncias, impactos,
diferenças de carga, entre outros factores).
Existem outras abordagens que se podem fazer e mais uma vez
dependerá do sistema que se está a utilizar. Em alguns casos, e
perante diferentes gamas de operação, devemos decidir pela
criação de diferentes máquinas na nossa base de dados de forma a
armazenar dados recolhidos em testes com diferentes condições.
Por exemplo, podemos ter na nossa base de dados duas máquinas
chamadas de "Chiller A Verão" e "Chiller A Inverno". No verão,
quando o chiller encontra-se em condições de carga mais
elevadas, deveremos recolher dados para a máquina "Chiller A
Verão", e no Inverno, quando a carga é menor e
consequentemente os níveis são mais baixos, devemos recolher
dados para a máquina "Chiller A Inverno".
Do mesmo modo, podemos ter "Bomba A a 1000RPM", "Bomba A
a 1200RPM", e por aí em diante. Se não podermos controlar a
velocidade da máquina, então, simplesmente, teremos que
armazenar os dados na nossa base de dados em máquinas
diferentes e aplicar limites de alarme diferentes para cada
máquina.
Então, a primeira regra é, se possível, controlar a velocidade e a
carga das máquinas. A segunda é minimizar as variações de modo
a podermos comparar os dados de todos os testes. Por último, e
se isto não for possível, temos de configurar o nosso sistema de
modo a termos separados os dados e os limites de alarme.

Manual do Curso
Já vimos que existem diferentes maneiras de calcular os limites de

alarme, bem como, existem diversos métodos para automatizar o
processo de detecção das máquinas que tenham problemas. Tal
como diversos aspectos da vida, se estivermos dispostos a investir
algum tempo, vamos no futuro obter melhores resultados e
recolher as recompensas de uma melhor eficiência.
Mas só agora começámos a nossa jornada. Salvo seja utilizado um
bom sistema pericial, tudo aquilo que sabemos é quais as
máquinas que apresentam sinais de um problema. Na melhor das
situações, um relatório de excepção dará algumas pistas sobre a
natureza do problema (como a posição e a direcção da máquina e
quais as frequências envolvidas).
Agora é através do nosso trabalho que se dá o próximo passo.
Temos de começar no processo de análise, de modo a que em
primeiro lugar possamos separar as máquinas que não apresentam
problemas, e em segundo lugar (mais importante) determinar a
natureza e a severidade de um ou de vários problemas que
existam.
Analisando os Dados de Vibração

Se tivermos o nosso sistema configurado correctamente devemos
apenas analisar os espectros, sinais em tempo e tendências de
dados escalares, se o relatório de excepção indicar que uma
máquina terá um problema.
Infelizmente, o relatório de excepção poderá incorrectamente
seleccionar uma máquina como se esta tiver problema. Os limites
de alarme podem não ter sido ajustados correctamente, poderão
ter ocorrido variações de velocidade ou de carga, poderá ter
havido algum ruído externo ou de processo, ou qualquer outra
situação poderá ter feito disparar o alarme.
Independentemente da razão que nos levou a analisar os dados
em detalhe, existe sempre um conjunto de passos que devemos
seguir, de modo a realizar correctamente a análise. Uma vez
familiarizado com esses conceitos, bem como, com o modo de
operação do software, seremos muito eficientes.
Deve ser dito que, normalmente, recolheremos dados "complexos"
como os espectros de vibração, sinais em tempo e espectros de
desmodulação, bem como, dados "escalares" simples como os
níveis globais e parâmetros relativos a rolamentos (HFD, BCU,
spike energy, etc.). Em primeiro lugar vamos, de uma forma
resumida, saber como lidar com os dados escalares e
posteriormente avançamos para os dados mais complexos.
Tendência
O nosso software dar-nos-á uma série de maneiras de visualizar as
tendências dos nossos dados de vibração. Tipicamente existem
dois tipos de tendências: Tendência de dados medidos e
tendências de dados calculados.

Manual do Curso
As tendências dos dados medidos podem incluir as medições de

nível global, medições de alta frequência em rolamentos, dados de
processo (temperatura, pressão, etc.) e a velocidade da máquina.
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3.0
2.6
2.0
1.5 ALERT
1.0
0.5
IN '16
Dabe: 10-NOV-88
O 20 40 601 80 100 120 140 160
Tirne:
Days: 09-SEP-88 To 31-JAH-89 Arnpl: .671
As tendências de dados calculados são tipicamente geradas pelas

bandas (ou pelos conjuntos de parâmetros de análise) que
definimos. Teremos de ser capazes de ver como se alteraram os
dados da banda a 1X, da banda a 2X e de outras bandas. Estas
tendências podem ser de grande utilidade.
Quando estamos a visualizar as tendências a primeira coisa a

observar é a alteração do nível e a comparação deste com o limite
de alarme.
Passing Time -+
Time

Manual do Curso
Se uma tendência apresentar-se basicamente como uma linha
direita, podemos estar seguros que nada se alterou e como tal não
é necessária uma análise mais detalhada.
rr 11. /117 1../í
Time
No entanto, se a tendência exibir um aumento do nível ao longo do

tempo e os níveis atingirem ou passarem os limites de alarme,
então será necessário dar mais atenção.
Time
Se os limites de alarme não foram excedidos, deveremos verificar

o quão rápido os níveis da tendência estão a aumentar e tentar
estimar quando é que os alarmes serão atingidos.
Todavia é bom relembrar que os limites de alarme não são

perfeitos e que apenas fornecem uma indicação da severidade.
Nós devemos em primeiro lugar apreciar a utilidade destes
alarmes (os alarmes foram gerados a partir de 4 amostras ou de
24 amostras; são apenas alarmes aplicados por defeito pelo
software; terão sido configurados por um analista experiente,
etc.).
Estimar o período de tempo até que a tendência exceda o limite de
alarme e a apreciação geral da razão de alterção dos níveis,
apenas servirá para indicar a severidade do problema num
determinado momento e para determinar quanto tempo temos
antes de ser necessária uma acção de manutenção.

Manual do Curso
O mesmo é verdadeiro se os níveis excederem os limites de

alarme. Depois de examinar a precisão dos limites de alarme,
temos que apreciar a condição geral.
Alto! As tendências únicas por si só não são suficientes para serem
utilizadas de forma independente num processo de fabricação. As
tendências apenas servem para nos ajudarem a visualizar parte da
situação, o resto é fornecido por outros dados de tendência, dados
de formas de onda e espectros, dados de outros pontos da
máquina, bem como, o conhecimento da máquina e do processo.
Posteriormente o processo de decisão será influenciado pelas
exigências da produção, existência de sobressalentes, entre muitos
outros factores.
Voltemos então ao assunto da análise dos dados. Assim que
tivermos examinado todos os dados de tendências,
particularmente os dados de tendência que foram evidenciados
pelo relatório de excepção, é altura de observar mais atentamente
os espectros e os sinais em tempo.
Análise Espectral
Agora é a altura indicada para observarmos os espectros de
vibração. A análise de espectros é muito envolvente, como tal, não
podemos esperar que nos tornaremos uns mestres já na próxima
hora. Mas não devemos ter receio, vamos aprender passo-a-passo
e dentro de algum tempo e com um pouco de experiência seremos
uns mestres - Em tempo útil.
Então, por onde vamos começar? A primeira coisa que temos que
fazer é validar os nossos dados. Sabemos que temos em nosso
poder um colector de dados caríssimo, que tentámos criar
repetidas condições de teste e que lemos vasta informação sobre a
montagem de sensores, mas isto não é uma garantia para o
sucesso.
Quando trazemos espectros para análise, em primeiro lugar
algumas situações devem ser verificadas antes de observarmos
muito atentamente o conteúdo real de um espectro.
Depois de ter sido feita esta verificação podemos então olhar uma
vez mais para o espectro e verificar a existência de padrões
clássicos: Harmónicas, bandas laterais, montes, entre outras
coisas.
De seguida podemos começar à procura de avarias específicas:
desequilíbrio, desalinhamento; falhas em rolamentos, etc..
Validação dos Dados

Sempre que recolhemos um espectro há a possibilidade de
qualquer coisa ter corrido mal. O transdutor podia estar solto, a
máquina podia ter oscilado repentinamente no meio do teste, a
máquina trabalhava em incorrectas condições de operação, entre
outras situações.
Quando vamos analisar espectros de vibração temos que passar
por estas verificações mentais antes de avançarmos para as
conclusões. Um momento de reflexão neste momento poderá
evitar um embaraço mais tarde.

Página 118 Capítulo 6 - Análise de Vibrações
Manual do Curso
Falhas com Transdutores

Os problemas mais comuns nas medições estão relacionados com
os transdutores.
Tal como havia sido abordado na secção dos transdutores, existe
uma série de sinais evidentes de avarias em transdutores ou do
modo como estes foram montados.
A primeira coisa que se deve fazer é assegurar que o espectro tem
picos e não apenas picos relacionados com a electricidade (picos
relacionados com a frequência da rede e múltiplos dessa
frequência). Precisamos de ter a certeza que existe informação
relacionada com a condição mecânica da máquina - Mas isso já
nós sabemos!
Seguidamente deveremos verificar a existência no espectro da
clássica "Rampa de Ski". Se verificarmos que o espectro começa
com uma elevada amplitude nas baixas frequências e que essa
amplitude diminui lentamente através do gráfico, então parece que
existiu um problema com o transdutor.
0.002
0.
-0 002,
-0.004
-0.006
.0.01313
-0.01
-0.012
-0014-
-0.016 —
0 0.05 0.1 0.15 0.2 025 0.3 0.35
0.001
gti,41V,
0.00001 7
10 20 40
Lo g
A causa mais comum para a "rampa de ski" é de um tipo

transiente. Essa causa transitória pode ser mecânica, térmica ou
eléctrica.
Se batermos no transdutor durante uma medição, o amplificador
do sensor pode "cantar" e a "rampa de ski" aparecerá no espectro.
Se o sensor estiver frio e for colocado numa máquina muito

quente (ou vice-versa), então mais uma vez o sensor entrará em
choque e os níveis flutuarão até este ter estabilizado. Este "cantar"
a uma frequência muito baixa irá mais uma vez causar a
observação da "rampa de ski".
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Capitulo 6 — Análise de Vibrações Página 119
Manual do Curso
Se o sensor for alimentado e a medição começar antes de o

mesmo ter estabilizado, mais uma vez veremos a "rampa de ski".
No entanto, após o comissionamento do sistema, esta situação não
deverá acontecer, já que o sistema levará sempre o mesmo tempo
para alimentar o sensor e estabilizar a electrónica.
Podemos também observar o sinal em tempo para verificar algum

evento transitório. Se podermos observar o "cantar" no início da
forma de onda, então deverá estar relacionado com uma causa
térmica (assumindo que temos o tempo de estabilização
correctamente configurado). Na maior parte dos casos o sinal em
tempo gravado é a primeira forma de onda recolhida, como tal
apresentará efeitos de eventos transitórios térmicos.
A não ser que déssemos um impacto na máquina no início do
teste, a situação transitória não aparece no início do sinal em
tempo, de facto podemos mesmo não consegui-la identificar.
O espectro poderá apresentar uma "rampa de ski" e um ruído de
fundo a altas frequências se o transdutor estiver saturado. Esta
situação pode ocorrer por diversas razões:
1 Se os níveis de vibração forem demasiadamente elevados,
então devemos considerar o uso de um transdutor menos
sensível. Determinadas máquinas de alta velocidade ou de
vibrações elevadas, como por exemplo os compressores,
requerem a utilização de transdutores menos sensíveis.
Queiram por favor ver as referências no módulo de medição.
2 Pode ter ocorrido uma descarga de vapor ou outra fonte de
elevada frequência e amplitude. Uma repetição do teste
deverá corrigir o problema, a não ser que esta fonte de ruído
esteja sempre presente (ou então temos azar!).

Manual do Curso
3 Poderá aínda haver uma avaria na máquina que produz

vibrações a elevadas frequências. Devemos nesse caso
executar um teste com uma gama de frequências mais
elevada. Devemos ainda tentar amortecer as fontes de
ruído/vibração de alta frequência através da colocação de um
disco de borracha entre o sensor e a máquína (rolamento).
Condições de Teste
Assumindo que os dados estão "limpos", deveremos então realizar
a próxima verificação: Estaria a máquina a funcionar nas condições
correctas? Conseguimos identificar o pico à velocidade de rotação?
Estaria a máquína a funcionar à velocidade correcta?
Poderá ser difícil avaliar se a velocidade ou a carga não estivessem
correctas, a não ser que elas fossem consideravelmente diferentes
das normais. Necessitamos portanto de confirmar se os dados
estão diferentes ou então necessitamos de comparar os dados de
um mesmo ponto com outros dados anteriores.
Ponto de Teste
De seguida devemos verificar se os dados foram recolhidos na
máquina nos pontos e direcções (vertical, horizontal e axial)
correctas. Pode parecer estranho mas, erros acontecem.
É um erro comum recolher dados em pontos errados, ou de uma
máquina errada (unidade "A" em vez da unidade "B"). Estes erros
podem ser corrigidos enquanto estamos em campo, já que o
colector pede-nos uma confirmação para repetição do teste, num
momento em que nós não sabíamos se quer que o teste já teria
sido realizado.
Devemos ter sempre na nossa mente a ideia de que quaisquer
dados que observamos poderão não ter sído obtidos na correcta
localização, ou de terem sido recolhidos em condições incorrectas.
Pode-se reduzir bastante o potencial para ocorrência destes
problemas, através da utilização de acessórios de montagem, de
discos rápidos de ligação e de auxiliares de identificação de pontos
como por exemplo etiquetas com códigos de barras.
Identificação do Pico à Velocidade de Funcionamento

Agora que sabemos que o transdutor foi montado na máquina de
forma correcta e na correcta localização, temos apenas mais uma
verificação para realizar. Se o nosso sistema é concebido para
detectar automaticamente a velocidade de rotação da máquina
(quer pela informação inserida em campo, ou pela análise
automática dos dados), então devemos verificar se o colector
realizou correctamente esta importante tarefa.
O conhecimento da velocidade de rotação da máquina é crítico
para o sucesso da análise de vibrações espectral, já que, estamos
constantemente à procura de picos no espectro que sejam
múltiplos das diversas razões de velocidade de rotação dos
diferentes veios, bem como, de picos que não sejam múltiplos
dessas velocidades. Portanto, temos que saber qual a velocidade
de rotação.
Antes de podermos avançar mais, temos de fazer tudo o que seja
necessário no nosso sistema, para identificar o pico à velocidade

Manual do Curso
de rotação, de modo a permitir a identificação dos restantes picos

no espectro.
Muitas vezes o pico a lx será óbvio. Quando assim não acontecer,
precisamos de observar um conhecido pico múltiplo da velocidade
de rotação e trabalhar de forma inversa (i.e. encontrar o pico a 6X
e dividir a frequência por 6), ou mudar rapidamente para um
ponto da máquina onde a componente for mais óbvia
(considerando que a velocidade da máquina não varia enquanto o
teste é realizado).
Então é recomendado que os espectros sejam visualizados no
formato de normalização por ordens. Num espectro normal o eixo
das abcissas é normalmente apresentado em intervalos de Hertz
(ciclos por segundo), ou em CPM (ciclos por minuto).
Contudo, quando observamos um gráfico deste modo torna-se
difícil identificar rapidamente o pico à velocidade de rotação e os
seus múltiplos. Embora, possamos colocar um cursor de
harmónicas no pico à velocidade de rotação para identificar as
ordens a esta frequência, a melhor maneira é normalizar o gráfico.
ii
il g
O .7
- — —• ..
0 .5 • .: `..
0.4 o
E ai
E —
0 .3 • -'!
0.1
UtL, „ A.,-. ..,....., N.. . 1 i',..,./14 i''''' ,...,Ko. ,i),.. .(ik,J1,-_43^= k,...,A,k,..„?',,,,,t.,k,/
3 4 5 6 7 9 10
Orders
Quando normalizamos o espectro por ordens o eixo dos x é

marcado com intervalos da velocidade de rotação. Neste exemplo,
podemos ver claramente os picos relacionados com a velocidade
de rotação realçados.
Então, sem que tenhamos feito nada podemos rapidamente
verificar se existem picos síncronos (relacionados com a velocidade
de rotação), ou alguns picos não-síncronos (múltiplos não inteiros
da velocidade de rotação). Para além disso, podemos ainda
verificar se existem picos abaixo da velocidade de rotação (picos
sub-síncronos).
Um dos nossos objectivos deverá ser a configuração do nosso
software de análise de modo a minimizar o trabalho que temos
que realizar. A normalização por ordens do nosso gráfico será com
certeza um passo nessa direcção. Se conseguirmos examinar
rapidamente os dados e imediatamente avaliar que tipo de padrão
temos, vamos poupar muito trabalho a nós próprios. Para além
disso, estamos em melhor posição para não falhar condições de
avaria.
Quando a máquina é mais complicada e existam dois ou mais
veios (máquinas com transmissão por correias, com caixas de
engrenagens, com uniões de acoplamentos de fluído, etc.) então a
análise torna-se mais desafiante.
Manual do Curso
Enquanto um gráfico normalizado por ordens irá salientar os picos
relacionados com o veio de referência, será óbvio que os picos
relacionados a outros veios não o serão. É difícil dizer se esses
picos são não-síncronos (podendo estar relacionados com falhas
em rolamentos, ressonâncias, etc.), ou se estão relacionados com
outro veio.
Alguns pacotes de software permitem antecipadamente a
identificação dessas frequências (bem como frequências
características relacionadas com a máquina) e a sobreposição de
marcadores que indicam quais os picos que são relacionados com
veios diferentes e com componentes rotativos. É necessário
consultar o manual do software e verificar se existe esta função.
Rápida Análise dos Dados

Neste momento devemos examinar rapidamente os dados e
identificar padrões e características de interesse. Devemos
procurar picos com elevadas amplitudes, séries de picos
uniformemente espaçados (harmónicas e bandas laterais), picos
múltiplos não inteiros da velocidade de rotação, ruído de fundo
mais elevado que o usual e montes no espectro.
Devemos também consultar o relatório de alarmes correspondente
a essa máquina, de modo a determinar quais as partes do
espectro (se é que existem algumas) que tenham excedido o nível
de alarme.
Existem duas formas de abordar a análise de vibrações. Primeiro,
podemos construir um conjunto com vários padrões várias vezes
testemunhados em espectros (e em formas de onda), ou/e
aprender onde tiveram origem.
Na secção dos fundamentos analisámos os sinais em tempo, ondas
quadradas, ondas partidas, eventos transitórios, batimento,
modelação, entre outros fenómenos de sinais.
Neste momento deveremos construir uma razão de entendimento
para visualizarmos harmónicas e bandas laterais num espectro e
onde são gerados os eventos transitórios e as modelações.
Em segundo lugar precisamos de aprender sobre os vários tipos de
componentes, quais os seus modos e cenários de avaria.
Precisamos de aprender como identificar um desequilíbrio, um
desalinhamento, o desgaste num elemento rolante de um
rolamento e por aí em diante.
Com a capacidade de identificar e compreender fenómenos como
as harmónicas, bandas laterais etc., bem como, a capacidade de
identificar e compreender os padrões clássicos de avarias
(desequilíbrio, folgas, etc.) estamos em posição de sermos
capazes de analisar espectros e sinais em tempo com sucesso e
realizar atempadamente um diagnóstico preciso.
Identificar Harmónicas
Vamos agora falar sobre os métodos usados para identificar
harmónicas, bandas laterais e outros sinais reveladores clássicos.
Mais tarde vamos abordar o modo como identificar o desequilíbrio,
o desalinhamento, as folgas, as falhas num rolamento e muitas
outras avarias.

Manual do Curso
Outro assunto que devemos manter em mente é que,

independentemente do padrão observado, ou das amplitudes
envolvidas, devemos sempre verificar as variações dos níveis de
vibração.
As nossas acções vão ser largamente dependentes da razão de
alteração dos níveis de vibração. Se os níveis de vibração são
muito estáveis não agiremos com qualquer urgência. No entanto,
se identificarmos uma condição de avaria e os níveis de amplitude
(associados a esse padrão) alterarem rapidamente, então temos
que actuar com grande celeridade.
Um dos padrões mais comuns que iremos observar é a
harmónica. As harmónicas são uma série de picos que começam
com uma frequência fundamental.
As harmónicas são bastante óbvias, contudo se alterarmos para a

escala logarítmica tornam-se ainda mais evidentes.
Conforme apresentado no espectro seguinte, em alguns casos as

harmónicas podem apresentar maiores amplitudes do que a
frequência fundamental.
Por vezes as harmónicas não estão relacionadas com a velocidade

de rotação (como poderia ser constatado com as folgas), em vez
disso, podem estar relacionadas com um impacto de um
rolamento, a razão das correias de transmissão, ou a outras
frequências.

Manual do Curso
É importante compreender as harmónicas e aprender o modo de

as detectar e analisar, de modo a reforçar o quanto são
importantes na análise de vibrações.
Mas esperem, até ao momento apenas considerámos metade da
história. Sempre que observamos harmónicas devemos observar o
sinal em tempo. As harmónicas são devidas a agitamentos
(movimentos não lineares) e a eventos transitórios (impactos).
É então expectável que sejam observados sinais deste tipo no sinal
em tempo.
A marcação da série de harmónicas no espectro é por vezes uma

grande ajuda para identificar outra série de picos, ou mesmo
outros picos que ainda não tenham sido expostos.
Se o espectro visualizado estivesse imprimido em papel,
poderíamos marcar com uma caneta florescente as harmónicas a
1X com uma cor e depois as harmónicas do rolamento com outra
cor. Deste modo conseguiríamos ver o que faltava, talvez outra
série de harmónicas, um conjunto de bandas laterais, etc..
Claro que isto não tem grande utilidade se não for realizado em
software (a não ser que tenham o hábito de imprimir os vossos
gráficos).
Neste conjunto de dados podemos observar um forte conjunto de

harmónicas. Agora podemos verificar outra série de harmónicas.

4anua1 do Curso
Os dados das formas de onda que temos vindo a observar são em

aceleração (Gs), contudo, normalmente muitos de nós podemos
analisar os dados em velocidade, a qual tende a suprimir o
conteúdo relativo às altas frequências (recordem-se que a
aceleração é o melhor parâmetro para a informação de altas
frequências, o deslocamento é melhor para a informação de baixas
frequências e a velocidade para o extenso campo do meio).
Podemos muito bem perguntar porque é que é necessário observar
o sinal em tempo se podemos identificar as harmónicas no
espectro? Bom, a origem e a razão para a existência das
harmónicas pode ser melhor compreendida se observarmos em
primeiro lugar a forma de onda.
-1 0
0.5 1.5 2
Por exemplo, as folgas são aleatórias por natureza. Em lugar de

observarmos os impactos todos os ciclos, podemos vê-los no 1 0 ,
3 0 , 8 0 , 9 0 , etc. Avarias em rolamentos, e outras fontes de
harmónicas, têm também os seus padrões característicos no sinal
em tempo.
Nota Importante: Algumas máquinas apresentam sempre
harmónicas, como por exemplo
determinados compressores, sopradores de
lóbulos, etc.. Então em primeiro lugar
devemos entender o tipo de máquina antes
de tirarmos conclusões.
Identificar Bandas Laterais

Na análise de máquinas, as bandas laterais são um importante
fenómeno para observar (e compreender). As bandas laterais são
um resultado da modulação em amplitude entre dois sinais, e são
comuns quando se investigam avarias em rolamentos, caixas de
engrenagens, problemas eléctricos, bem como outras avarias.
No espectro, as bandas laterais aparecem como picos igualmente
espaçados à volta de uma frequência chamada de "frequência
central". Dependendo da situação podemos estar interessados
tanto na frequência central como na frequência de espaçamento
das bandas laterais, como nas duas.

Manual do Curso
Vamos observar dois exemplos. O primeiro é relativo a uma caixa

de engrenagens, no qual se pode observar a clássica modulação da
frequência de engrenamento.
A frequência central corresponde à frequência de engrenamento

(número de dentes vezes a velocidade do pinhão) e existem
bandas laterais à frequência de funcionamento do pinhão.
Por agora, não precisamos de preocupar-nos com a matemática
envolvida, ou no modo como calculamos esta informação relativa a
uma caixa de engrenagens. O que é importante é o padrão que se
observa no espectro. Primeiro identifica-se a frequência central e
depois ajustamos o espaçamento das bandas laterais.
Se observarmos rapidamente a forma de onda, podemos verificar
os sinais clássicos da modulação em amplitude. O nível de
amplitude vibra à razão do veio da frequência modulada.
Duas Abordagens
Um ponto importante a referir é que a investigação das bandas
laterais pode ser realizada por duas maneiras completamente
distintas. Uma abordagem é quando sabemos exactamente o que
devemos procurar (sabemos qual a frequência central e quais as
frequências das bandas laterais), a outra situação é quando
tentamos determinar o que é responsável pela existência de picos
no espectro e precisamos verificar se a modulação é a
responsável.
Por exemplo, estamos interessados nas bandas laterais à volta da
frequência de engrenamento. Se um dente na engrenagem ficar
gasto obtemos bandas laterais à frequência de funcionamento.
Manual do Curso
Nesta situação sabemos o que procurar. A única questão prende-

se com a aquisição de bandas laterais à frequência de
funcionamento do veio de entrada ou do veio de saída.
No entanto, às vezes, temos que observar um espectro e tentar
reconhecer a presença de bandas laterais. Não deveremos prever
a ocorrência da modulação. Em máquinas complexas, como as
caixas de engrenagens de vários andares, bem como em
rolamentos, podem existir muitas fontes potenciais de modulação,
as quais teremos que identificar e usar essa informação no nosso
diagnóstico.
O importante é que em primeiro lugar seja identificado o padrão e
em segundo lugar precisamos de nos tornar peritos na utilização
de ferramentas de análise de bandas laterais, de modo a que
analisemos os dados de forma precisa.
Por exemplo, vamos encontrar muitas vezes bandas laterais à
frequência da velocidade de rotação, 1X. Caso o software utilizado
permita, podemos ajustar o cursor de bandas laterais com um
espaçamento correspondente a 1X e lentamente alterarmos a
frequência central até que as linhas de marcação fiquem alinhadas
no topo dos picos.
Outra situação ocorre quando observamos um pico dominante

rodeado por muitos outros picos. Numa situação como esta,
podemos começar por ajustar a frequência dominante como a
frequência central e depois ajustamos lentamente a frequência das
bandas laterais até que estas se alinhem com o conjunto de picos.
Depois deveremos observar o espaçamento dos picos e verificar o
que está a ser modulado.
Lembrem-se que normalmente a modulação ocorre quando o nível

da vibração é alterado de ciclo para ciclo, tal como quando um
elemento rotativo entra e sai da zona de carga, ou como a
severidade de fricções irregulares, ou algo semelhante. Então,
compreendendo a origem da modulação e ao pensando sobre o
que se passa dentro da máquina, ajudar-nos-á a compreender a
condição da máquina.
Ruído de Fundo e "Montes"

Até agora estudámos as harmónicas e as bandas laterais. Quando
observamos pela primeira vez um espectro, e após termos

Manual do Curso
verificado que os dados estão bons (sem "rampas de ski")
devemos procurar a presença de harmónicas e de bandas laterais.
Para além disso devemos ainda observar a presença de ruído de
fundo e de montes nos dados.
Quando observamos um espectro os níveis de amplitude são
normalmente muito próximos de zero, com picos que sobressaem,
como pequenas ilhas de montanhas que nascem do mar.
O ruído de fundo é o mar, o qual, tanto representa a vibração de
fundo (ruído gerado por esta máquina como pelas máquinas que
se encontrem na vizinhança próxima), como representa o limite
inferior do sistema de medição.
No entanto, por uma variedade de razões, vamos encontrar muitos
casos onde o ruído de fundo parece que se eleva, tanto na
globalidade do espectro como em certas áreas. Isto é algo que
deveremos observar.
Se a totalidade do ruído de fundo crescer, é possível que tenhamos

um rolamento com um desgaste extremo. Se o ruído está
tendencialmente direccionado para as altas frequências, então
poderemos ter ruído de processo ou de fluxo com possível
cavitação.
Se o ruído aparece elevado em áreas específicas do espectro então
teremos várias hipóteses:
• Podemos ter um rolamento com sério desgaste. Quando o
problema evolui mais aumentará o ruído de fundo.
• A segunda hipótese prende-se com a possibilidade de termos
uma ressonãncia. Muitas vezes os picos no espectro têm uma
base muito alargada apresentando-se como montes devido a
ressonâncias. Caso não existam sinais de desgaste no
rolamento e se o pico aparece apenas segundo uma direcção
(as ressonâncias são muitas vezes direccionais) então isto é
uma causa provável.
• Podemos também observar montes no espectro quando
existe um número elevado de harmónicas muito próximas.
Se o espectro não tiver a resolução adequada, todas as
bandas laterais podem aparecer como uma "bolha". Se
temos a possibilidade de recolher outros dados com maior
resolução (1600 linhas em vez de 400) então poderemos
observar um vasto número de picos no lugar de uma bolha.
• Ruído de escoamento e cavitação também podem provocar
montes no espectro. É sempre sensato observar o sinal em
tempo tendo em vista identificar sinais de ruído relacionados
com cavitação e processo.
Manual do Curso
No exemplo em baixo temos sinais de ressonância, nos quais os

dados apresentam montes típicos. Podemos constatar que esses
montes não são evidentes nas direcções vertical e axial. Também
devemos observar o sinal em tempo, no qual podemos constatar
os impactos de energia devidos a cavitação ou ingestão de ar na
bomba.
-0.05
-0 1
0.15
-0.2
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
25
Orders
Devemos ter sempre consciência das máquinas que se encontram

instaladas ao lado da máquina a ser inspeccionada, já que podem
muitas vezes ser a origem da vibração que observamos no
espectro. Se suspeitarmos que a vibração observada tem origem
noutra máquina, podemos registar a frequência e observar as
medições das máquinas locais de modo a verificar se encontramos
algo igual. Provavelmente não necessitamos de ir mais longe e
pelo menos desta forma ficámos a entender a origem dessa parte
do espectro.
Amplitude
Não podemos abordar um tema como este sem mencionar o termo
amplitude. Por vezes ao observarmos um espectro verificamos
indícios de padrões e harmónicas, ou eventualmente um pico
muito dominante, mas antes de darmos o alarme, primeiro temos
que verificar a amplitude.
ká
0.6 .
05
• .. _
0.2
, ■ ht
O
2 3 4 5 6 8 9 10
Lin Low Rangt Orders
Ambos os espectros acima apresentam o pico 1X muito dominante.

Claro que se observarmos atentamente, a escala da amplitude é
drasticamente diferente. Temos preocupação com os níveis e
amplitude, mas deveremos ter também preocupação com o modo
como eles variam.
Com pa ração Espectra I

Nesta secção vamos abordar a razão porque a comparação de
espectros é necessária e vamos apresentar diferentes métodos
gráficos para realizar essas comparações. Os métodos que iremos
abordar incluem os apresentados no software de análise
iLearnInteractive e o autor está ciente que as opções estão
também disponíveis em sistemas comerciais. Precisamos de
info@mobiusinstitute.org Copyright 2005 Mobius Institute www.mobiusinstítute.org

Manual do Curso
verificar se estas opções estão disponíveis no nosso sistema, como
funcionam e se estão disponíveis opções adicionais.
Adicionando àquilo que podemos aprender de um espectro
individual, deveremos também comparar com outros dados que
temos disponíveis: medições recolhidas anteriormente, espectros
de referência, limites de alarme, espectros obtidos de eixos
diferentes, espectros recolhidos em diferentes localizações na
máquina e dados recolhidos noutras máquinas idênticas mas na
mesma localização e direcção.
Devemos realizar comparações por duas razões básicas: Para
verificar como os dados se alteraram (ou como diferem do normal)
e para compreender o movimento da máquina.
A Monitorização da Condição está toda ela relacionada com
alterações. Podemos pensar que conseguimos identificar
problemas através da observação de apenas um espectro, no
entanto, se não soubermos como é a aparência dos dados de
vibração normais, como é que se alteram os padrões ou os níveis,
será que na realidade sabemos se existe um problema?
Era agradável que houvesse uma base de dados universal que
indicasse o modo como uma máquina deveria vibrar, ou uma
referência que pudéssemos usar para testar as nossas máquinas.
Contudo, isso não existe.
Em vez disso temos que utilizar os dados de testes anteriores,
dados recolhidos em máquinas idênticas instaladas na mesma
fábrica e dados de referência. Os dados de referência poderão ser
os espectros recolhidos imediatamente após uma revisão da
máquina (ou logo depois da máquina nova ter sido instalada) ou
estatisticamente derivados dos dados de referência.
Poderemos então observar o modo como os espectros e os sinais
em tempo se alteraram e utilizar os nossos conhecimentos em
crescimento na análise de vibrações para interpretar essas
mesmas alterações.
A segunda razão para a comparação dos dados de vibração é
entender o modo de vibração da máquina considerando-a como
uma estrutura. E porque todas as máquinas vibram, podemos
comparar os dados de uma direcção com outra e entre diferentes
localizações para melhor compreender o movimento da máquina.
Gostaríamos de poder visualizar a máquina inteira a mover-se
lentamente de forma animada, exagerando o movimento podemos
observar claramente como vibra. Avarias como o desequilíbrio,
desalinhamento, ressonâncias e em menor quantidade as folgas,
podem ser melhor diagnosticadas através do entendimento do seu
movimento geral.
Contudo não podemos realizar isto sem um software especial e
sem ter mais tempo disponível durante a recolha de dados mas,
existe muita coisa que poderemos fazer com os dados que
recolhemos no percurso de medição.
Comparação Espectral com os Dados de Referencia

A monitorização da condição apoia-se fortemente nas comparações
entre os dados actuais e os dados antigos. Se conseguirmos dizer
o quanto os dados se alteraram e onde se alteraram (quais as
frequências) então estamos quase lá.

Manual do Curso
Todos os softwares de análise permitem-nos rever as medições

anteriores, fornecendo-nos deste modo uma rápida visão de
quanto é que os níveis de vibração foram alterados desde o último
teste.
Gráficos Sobrepostos
A forma mais fácil de ver os dados é sobrepondo os gráficos, uns
em cima dos outros. Assim, podemos verificar exactamente como
é que os dados se alteraram em cada pico do espectro.
Provavelmente é possível visualizar três ou quatro gráficos deste
modo, mantendo sempre a relação dos espectros com as
diferentes datas.
0.18.
016
0.14«
0.12«
0.1
0.08
0.06
0.04.
0.02. --
0
2 3 4 5 6 7 8 10
Lin Low Range
Sabendo que estamos à procura de alterações dos níveis e se

todos os espectros sobrepostos se mantiverem próximos, então na
realidade não temos que nos preocupar com nada.
Quando são constatadas alterações mais significativas, então é o
momento para analisar mais profundamente os dados.
Podemos escolher um único gráfico ou analisar os dados de um
modo que melhor façam sobressair essas alterações. Em alguns
programas de software podemos observar a tendência de uma
frequência específica ao longo do tempo. Com outros softwares as
tendências serão definidas através dos alarmes de bandas que
configurámos. A intenção é sempre a mesma, mesmo se não
obtivermos completamente os mesmos níveis de controlo.

Manual do Curso
Gráficos Empilhados
Outro método de comparação gráfica disponível em alguns
softwares é a possibilidade de colocar os gráficos espectrais
empilhados verticalmente
A diferença de amplitude de cada pico principal continuar a poder
ser observada claramente, enquanto podemos continuara a
observar o espectro completo.
1
,
-
5 6 7 6 6 1Z
I
1
Uma insuficiência dos gráficos empilhados é que quando temos
muitos conjuntos de dados e dada a existência de pouco espaço
disponível para cada gráfico, eles tornam-se comprimidos
dificultando a visualização de detalhes. O gráfico de cascata,
apresentado de seguida, resolverá este problema.
Gráficos em Cascatas
Um modo muito popular de podermos analisar um conjunto
alargado de espectros é o gráfico de cascata. Este gráfico é usado
para exibir o modo como os picos e os padrões foram-se alterando
ao longo do tempo.
Alguns softwares permitem que o índice de exposição do gráfico

seja alterado para permitir revelar melhor as tendências e os
padrões. Por vezes ter todos os dados alinhados torna-se mais fácil
verificar como é que os picos se relacionam.
info@mobiusinstitute.org Copyright 2005 Mobius Insfitute www.mobiusinstitute.org

Manual do Curso
Um gráfico de tendências integrado, disponível em alguns sistemas

comerciais (embora com implementações diferentes em cada um
deles), realça o modo de alteração de uma frequência específica
(ou mesmo dentro de uma banda pequena).
dK Mieor
EEY
Os gráficos de cascata revelam muita informação, podendo exibir

todas as formas de tendência e de padrões interessantes.
Este método permite que se consiga identificar, após alguns anos,
onde é que as avarias começaram a desenvolver-se e onde
desapareceram depois da avaria ter sido solucionada (por exemplo
depois de reparada). Assim, são um modo excelente de verificar o
histórico permitindo averiguar o modo como as avarias se
desenvolveram e quais os níveis atingidos antes da reparação
necessária.
0.2
.113:
0 1:É •
0:14
0.11
06:
5
g-45,1

Manual do Curso
Espectro de Referência e Médias

Até agora observamos as comparações entre os nossos dados
actuais e os espectros recolhidos anteriormente. Quando
comparamos apenas uma medição, as últimas quatro, ou o
histórico completo, deveremos sempre realizar as avaliações em
relação à qualidade dos dados de referência e da sua
adequabilidade para serem a referência.
Anteriormente abordámos como se define uma referência, como
deverá ser usada para gerar o relatório de excepção e para
configurar os limites de alarme. No entanto, quando for altura para
realizar a análise, esses dados podem ser uma referência gráfica
de grande utilidade.
Por exemplo, podemos criar uma referência estatística baseada no
desvio padrão. Será uma grande ajuda se sobrepusermos essa
referência nos gráficos espectrais, permitindo rapidamente
verificar a comparação dos nossos novos dados com os dados de
referência.
Assim como, se tivermos alarmes de bandas ou alarmes de
mascara (alarmes de envelope), é de grande utilidade verificar a
comparação desses alarmes com os nossos novos dados.
Devemos referir que a sobreposição dos limites de alarme é
provavelmente mais útil durante a fase de detecção do que
durante a fase de análise. Muitas vezes, os alarmes de bandas e
de envelope não nos dão muita informação sobre o que é normal
no espectro. Os alarmes estatísticos têm mais utilidade para este
propósito, já que são obtidos dos dados e indicam a variação que é
normal.
Exibição Logarítmica
Muitas vezes utilizamos em gráficos a escala logarítmica para
realçar as harmónicas, bandas laterais e outros padrões nos
nossos dados, isto porque a exibição logarítmica permite-nos
observar amplitudes pequenas na presença de elevadas.
Portanto, não é preciso dizer que a escala logarítmica é muito útil
quando se realizam comparações gráficas entre dois conjuntos de
dados (ou entre dados espectrais e os dados de referência).
Observemos os dois gráficos seguintes, ambos contêm os mesmos
dados.

Manual do Curso
É de realçar que, enquanto a escala logarítmica é útil nas

comparações não é muito eficiente em gráficos de cascatas,
porque existem demasiados pormenores tornando-se difícil a sua
compreensão.
Compreendendo as Vibrações das Máquinas

Imagem Global
Considerem simplesmente que, se soubermos como é que a
máquina vibra na globalidade, condições como desequilíbrio,
desalinhamento e ressonâncias estruturais, seriam muito mais
fáceis de resolver.
Vamos agora abordar como e porquê devemos comparar as
vibrações entre diferentes localizações e entre eixos.
Comparação entre Eixos

Quando analisamos dados de vibração e se suspeitarmos de
desequilíbrio, desalinhamento, problemas de ressonância e outras
falhas relacionadas com forças de rotação, temos que comparar os
níveis obtidos nas diferentes direcções, vertical, horizontal e axial.
Embora as características de cada tipo de avaria sejam abordadas
numa secção separada, o facto é que muitas destas anomalias
geram vibrações muito direccionais.
Por exemplo, se tivermos um grupo motor-bomba horizontal e se
suspeitarmos de desequilíbrio (porque verificámos a existência de
um pico elevado a 1X), então, deveremos observar os outros eixos
de forma a confirmar essa anomalia.
Porquê? Porque as forças de rotação deverão produzir vibrações
segundo as direcções vertical e horizontal e deverão ser muito
pequenas segundo a direcção axial.
Isto é apenas um exemplo. Quando analisamos em maior detalhe
as várias condições de avarias, fazemos um favor a nós próprios
se tentarmos entender as forças que estão envolvidas. Isto ajudar-
nos-á a entender o que deveremos procurar nos três eixos de
vibração.
Para além disso, deve-se ter em consideração a orientação da
máquina, porque uma máquina vertical vibrará de forma diferente
Manual do Curso
de uma máquina com disposíção horizontal. Face a isso, uma

máquina horizontal tem os seus movimentos restringidos segundo
a direcção vertical, como tal, não são esperadas vibrações iguais
segundo as direcções vertical e horizontal.
Por outro lado, uma bomba vertical deverá apresentar vibrações
iguais segundo as direcções radial e tangencial (as duas direcções
horizontais) a não ser que o movimento seja restrito de algum
modo.
Isto é uma das razões porque se recomenda a recolha de
vibrações em tantos eixos quanto possível, os quais poderão ser
realizados através de um sensor triaxial ou através de medições
individuais por cada eixo. E claro que poderemos realizar testes
adicionais de seguimento, de forma a confirmar um díagnóstico.
Gráficos Triaxiais
Uma maneira de realizar esta comparação é através de um gráfico
triaxial, através do qual é possível observar de uma só vez todos
os três eixos de vibração (vertical, horizontal e axial).
rn r int Strivwfnistp . 390, PIFACI
gEk-k,Metji,
frL
91•1*;
ri
gar,
FS-
/7";•.:31'
10,1C f [ rYi
Comparação entre Diferentes Localizações

Agora que começamos a entender como o conhecimento da
vibração global da máquina pode ajudar-nos no diagnóstico, é
então necessário realizar comparações entre os diversos pontos da
máquina.
Por exemplo, se suspeitarmos de um problema de desalinhamento,
devemos comparar as medições entre os pontos de cada lado da
união de acoplamento, como por exemplo entre o motor e a
bomba.
Se suspeitarmos de um problema de desequilíbrio, de uma
ressonâncía, ou de um problema de flexibilidade, devemos
verificar os espectros obtidos em diferentes pontos do mesmo
componente da máquina, de modo a constatar se têm níveis
elevados segundo a mesma direcção. Se a máquina estiver a
balançar para cima e para baixo, então é expectável que todas as
medições verticais sejam elevadas à frequência de ressonância.

Manual do Curso
O ponto de partida é que ao começarmos a entender as diferentes

condições de avaria, devemos pensar no modo como toda a
máquína vibrará, e consequentemente conduzir as nossas
medições e análises.
Como nota, podemos aínda afirmar que a comparação de dados
obtidos em diferentes localizações podem ajudar-nos a identificar
um componente avariado. Por exemplo, se estivermos a analisar
uma medição obtida junto à união de acoplamento do lado do
motor e suspeitarmos de uma falha no rolamento, será
aconselhado também verificar as medições obtidas na bomba (ou
as medições obtídas no motor do lado oposto à união de
acoplamento, caso tenhamos esses dados).
As vibrações percorrem as máquinas, especialmente as baixas
frequências e os "caminhos de transmissão mecânica" (o caminho
percorrido pela vibração ao longo da máquina devido à
"impedância mecâníca"), afectam os verdadeiros níveis de
amplitude de um ponto.
Por essa razão, existem casos onde as frequências associadas a
anomalia do rolamento eram maiores no rolamento do motor, mas
na verdade a avaria existia no rolamento da bomba.
Comparações entre Máquinas

Este assunto foi abordado quando falámos sobre a criação de
níveis de alarme e dos dados de referência baseados
estatisticamente, contudo, poderá ser muitas vezes útil a
comparação de dados de uma máquina com os dados de outra.
Estas comparações ajudar-nos-ão a compreender melhor o que é
considerado normal para uma máquina.
No próximo exemplo, a comparação entre duas máquinas idênticas
revela grandes diferenças entre padrões, indicando-nos que uma
apresenta um pico à razão das pás do impulsor (6X) com elevada
amplitude e a outra apresenta o pico à velocidade de rotação
elevado. Sem esta referência não era possível ter conhecimento do
que era normal para esta máquina.

Ma ual do Cur o
Neste exemplo, temos três bombas verticais idênticas. Neste caso

podemos verificar que as harmónicas são comuns e que parece
haver uma ressonância próxima da frequência a 4X. Todos os
espectros apresentam o mesmo "monte" entre ligeiramente acima
de 3X até ligeiramente abaixo de 5X. Além disso podemos ainda
constatar uma ressonância a uma frequência ligeiramente inferior
a 1X.

Manual do Curso
Contudo, deveremos ter sempre algum cuidado com esta

abordagem, pois, temos que ter a certeza que a unidade #1 é
igual à unidade #2. Devemos ainda assegurar que as mesmas
estão montadas da mesma forma. Usando um pouco o senso
comum iremos assegurar que este método ajudar-nos-á a melhor
compreender as nossas máquinas.

Página 140 Capítulo 6 Análise de Vibrações
Manual do Curso
Verificação
Agora encontramo-nos na fase final. Realizámos a análise e as
recomendações necessárias, realizámos testes adicionais para
determinar a natureza da avaria, mas agora que a reparação da
máquina está concluída temos que voltar ao trabalho.
Sempre que uma reparação foi executada, quer tenha sido
resultado de uma avaria catastrófica, quer de uma manutenção
planeada, ou quer de uma reparação baseada num diagnóstico
feito por nós, a máquina deverá ser minuciosamente verificada
uma vez de volta ao serviço.
Acontecem vezes sem conta avarias precoces em máquinas após
uma reparação, quer tenha sido pela utilização de componentes
incorrectos, quer pela instalação incorrecta de componentes, quer
devido à pobre lubrificação ou por componentes avariados (avarias
em rolamentos são resultado de marcas causadas pelas esferas
brunelling), o facto é que existe uma probabilidade bastante alta
de ocorrer uma avaria após uma reparação.
Então, quando a máquina voltar ao serviço, devemos recolher um
conjunto de medições, verificar se o problema original foi corrigido
e observar se os níveis de vibração e os padrões não indicam a
existência de um novo problema.
Dependendo daquilo que encontramos e da importância da
máquina, podemos ter a necessidade de inspeccioná-la de novo no
prazo de uma semana apenas para nos certificarmos que tudo está
bem. Após este período de rodagem, podemos voltar à nossa
periodicidade original dos testes.

Capítulo 7
Diagnóstico de Avarias em
Máquinas
Tantas vezes foi dito o modo como os dados obtidos em diferentes
eixos (vertical, horizontal e axial) podem ser usados para nos
indicarem o movimento da máquina, tal como, foi também
debatida a questão como é que fenómenos como folgas, impactos
e modulação podem gerar bandas laterais e harmónicas num
espectro.
Foram também abordadas as frequências características e como é
que todos os componentes rotativos (veios, pás, engrenamentos)
geram frequências no sinal em tempo e no espectro. Vamos juntar
todas estas informações e mostrar como podemos usar todo este
conhecimento para diagnosticar condições de avarias em
máquinas.
Vamos abordar um largo número de diferentes condições de
avaria. Se é novo na análise de vibrações, tudo isto poderá
parecer um pouco esmagador, já que existem tantos factos e
figuras para saber.
Lembremo-nos que poderemos sempre voltar a esta secção mais
tarde para reavivar a memória das condições de avarias
específicas.
Existem três modos de abordagem ao processo de diagnóstico:
pensar no diagnóstico sobre o ponto de vista do espectro; pensar
no diagnóstico sobre o ponto de vista da máquina; ou então
"pormo-nos a jogar com as expectativas".
Compreender o Espectro
Se a nossa abordagem for do ponto de vista do espectro, podemos
tentar criar um cenário daquilo que deveríamos ver quando
analisamos um espectro. Basicamente, podemos classificar o que
vemos e relacioná-lo com uma condição de avaria:
• Pico 1X elevado
• Pico 2X elevado
• Harmónicas de 1X
• Presença de bandas laterais
• Quaisquer outros picos síncronos
• Picos não-síncronos
• Picos sub-síncronos
• Picos muito direccionais (num determinado eixo e não no
outro).
O Sub-síncrono refere-se à área no espectro abaixo da velocidade
de funcionamento (1X) da máquina. Algumas falhas que podem

Página 142 Capítulo 7— Diagnóstico de Avarias em Máquinas
Manual do Curso
ser encontradas nesta área são o Oí/ Whirl, frequência da gaiola de
um rolamento, frequência das correias, turbulência, e indicações
de atrito e folgas severas.
O 2 3 4 5 7 8 9 10
Sub-Synchronou Non-synchronous 1
Os componentes síncronos são aqueles que são múltiplos inteiros

da velocidade do veio. Existem muitas avarias que podem ser
reveladas por um pico síncrono, incluindo o desequilíbrio, o
desalinhamento, as folgas, o empeno do veio, o desgaste das pás,
o engrenamento, entre outras.
Picos não-síncronos são aqueles que não são múltiplos inteiros da
velocidade de funcionamento. Algumas causas desses picos são os
rolamentos, um componente accionado de um veio diferente,
harmónicas de frequências sub-síncronas, ressonâncias, ruído de
outras máquinas, cavitação e combustão.
Compreender a Máquina
Outro modo de abordar o processo de diagnóstico é tentar adquirir
uma boa compreensão do que se passa no interior da máquina. Se
entendermos a condição de avaria, então melhor saberemos o que
será expectável observar num espectro.
Se criarmos um entendimento seguro, não ficaremos atrapalhados
quando um espectro não se pareça com os exemplos, de
desequilíbrio, desalinhamento, etc., apresentados num livro de
texto. Se compreendermos a condição de avaria da máquina, e
entendermos como é que os sinais se misturam, se percebermos o
sistema de processamento de sinal e de medição, então estaremos
na melhor posição para diagnosticar avarias.
"Jogar com as Expectativas"
Finalmente, quando estamos a começar na análise de vibrações,
podemos, durante algum tempo, " Jogar com as expectativas ". Ou
seja, podemos concentrar o nosso esforço na identificação do que
estaremos à espera de encontrar. Com tempo, podemos estudar
as condições de avarias menos comuns.
As avarias mais comuns que poderemos encontrar, e que são
muitas vezes referenciadas como as "Três Grandes" são o
desequilíbrio, desalinhamento, avarias em rolamentos. Alguns
referem-se ainda como as "Quatro Grandes", adicionando folgas à
lista.
1. Desequilíbrio
2. Desalinhamento
3. Avarias em Rolamentos
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Capítulo 7 — Diagnóstico de Avarias em Máquinas Página 143
Manual do Curso
4. Folgas
5. Ressonãncia
Outros continuam a preferir concentrar-se na causa de avaria de
muitos problemas, como tal, adicionam a ressonância à lista das
condições de avarias principais e que nós entendemos bem
porquê.
Então a nossa recomendação será a de tentarmos entender a
causa das várias condições de avarias em máquinas e
compreender os assuntos relacionados com o processamento de
sinal. Se conseguirmos fazer isto estaremos mais preparados para
diagnosticar avarias em máquinas numa fase inicial do seu
desenvolvimento.
Para começar vamos direccionar-nos para as "Três Grandes", e
tenham a certeza que percebem a ressonância.
1. Desequilíbrio
2. Desalinhamento
3. Avarias em Rolamentos
Nota: Pensem nas máquinas instaladas na vossa fábrica (e

nas causas de avaria no passado), e tenham a certeza
que estarão preparados para lidar com estas situações
no futuro. Por exemplo, se tivermos turbinas grandes
devemos estudar as condições de Oi/ Whip e Oi/ Whirl.
Nota: Tenham sempre presente que as máquinas têm muitas
vezes mais do que uma avaria. Por exemplo, se a
máquina estiver desequílibrada durante algum tempo,
os rolamentos podem começar a avariar. Uma condição
de desequilíbrio poderá também acentuar os problemas
de flexibilidade da fundação.
Temos que analisar a máquina toda, procurar todas as avarias, e
utilizar essa informação para determinar quais as acções que
devem ser realizadas, não apenas para reparar a máquina, mas
também para assegurar que as avarias não voltam a ocorrer no
futuro.
Desequilíbrio
A descrição técnica para o desequilíbrio é uma condição onde "as
linhas de eixo geométricas do veio e da massa não coincidem" ou
onde "o centro da massa não está alinhado com o eixo de
rotação". Noutras palavras, existe um ponto pesado em alguma
parte ao longo do veio.
Esse ponto pesado no veio produz uma força centrifuga nos
rolamentos quando roda e esta força varia suavemente por cada
rotação do rotor.

Manual do Curso
A força varia no tempo com um padrão sinusoidal, tal como no

nosso exemplo quando colocámos uma moeda no ventilador e
podémos constatar o sinal sinusoidal. As forças são proporcionais à
velocidade do veio da máquina e do tamanho da massa de
desequilíbrio.
Então, se uma máquina estiver desequilibrada é expectável ver
uma forma de onda sinusoidal com a frequência da velocidade de
funcionamento e um espectro com um pico elevado à velocidade
de funcionamento (1X).
Contudo, na realidade existirão outras origens da vibração (folgas,
desalinhamento, desgaste no rolamento, ruído, etc.), então o sinal
que observármos não será uma sinusoidal pura. Embora, conforme
apresentado neste exemplo, o sinal pode parecer muito sinusoidal.
Qualquer rotor (ventilador, bomba, etc) terá sempre algum

desequilíbrio residual. Na realidade nada está equilibrado na
perfeição, como tal, haverá um pico a 1X e se o resto da máquina
estiver "silencioso", esse pico a 1X poderá ser o pico dominante no
espectro e a forma de onda poderá parecer sinusoidal. Então,
teremos que determinar quando é que o desequilíbrio representará
um problema, baseando-nos nos níveis de amplitude.
Avaliar a Severidade do Desequilíbrio

Como é que poderemos determinar a severidade da condição de
desequilíbrio? Vamos fornecer algumas linhas de referência, mas
como sabemos, a velocidade do veio de rotação afecta as forças
centrípetas e consequentemente os níveis de vibração. De facto,
as forças de desequilíbrio são proporcionais ao quadrado da
velocidade (quando o rotor está a funcionar abaixo da sua primeira

Capítuto 7 - Diagnóstico de Avarias em Máquinas Página 145
Manual do Curso
frequência crítica). Rodem o botão da velocidade e veremos os

níveis a aumentar.
Assim, o nível de vibração a 1X aceitável é dependente do
tamanho e da velocidade da máquina.
A tabela seguinte exibe o nível de vibração para máquinas a
funcionar com uma gama de velocidades entre 1500 a 3000 RPM.
,
1X Nível de Vibração Prioridade de
Diagnóstico
In/sec pk mm/s rms VdB (US) Reparação
<0.134 <2.5 <108 Desequilíbrio ligeiro Sem recomendação

Desequilíbrio
0.134-0.28 2.5-5.0 108 - 114 Desejado
Moderado
0.28 - 0.88 5 - 15.8 114 - 124 Desequilíbrio Severo Importante
>0,88 >15.8 >124 Desequilíbrio Extremo Obrigatório
O tamanho da máquina também afecta os limites de vibração que

deverão ser usados. Regra geral:
• Para máquinas pequenas deve-se reduzir os limites 4dB
(x0,63)
• Para máquinas grandes de velocidade baixa devem-se
aumentar os limites 4 dB (x 1,6)
• Para máquinas grandes de velocidades elevadas e para
máquinas recíprocas devem-se aumentar os limites 8 dB (x
2,5)
O desequilíbrio é comum e é importante porque o aumento das
forças de rotação provoca tensões nos rolamentos e nos vedantes.
Na secção de manutenção abordámos que parte da chave da
Manutenção Proáctiva (também conhecida como Manutenção de
precisão ou Manutenção Centrada de Fiabilidade) é a redução do
desequilíbrio, de modo que esta avaria secundária não apareça. Se
equilibrarmos com precisão (e alinharmos) as máquinas, elas
serão muito mais fiáveis.
A equilibragem de precisão é ainda mais importante para
máquinas de alta velocidade, porque como já vimos as forças
geradas são maiores quanto maior for a velocidade.
Desequilíbrio Estático
Existem na realidade dois tipos de desequilíbrio: Estático e Binário.
O tipo de desequilíbrio mais simples é equivalente a um peso num
único ponto do rotor. Isto é chamado de desequilíbrio estático,
porque é identificado mesmo se o rotor não estiver a funcionar. Se
o rotor for colocado num par de lâminas ele rodará até que o peso
se encontre na posição mais baixa.

Manual do Curso
O desequilíbrio estático provoca forças de 1X em ambos os

rolamentos do rotor, e as forças em ambos os rolamentos são
sempre na mesma direcção. O que significa que os sinais de
vibração obtidos nos rolamentos estão em fase entre eles.
Um desequilíbrio estático puro produzirá no espectro de vibrações
um pico a 1X elevado, sendo a sua amplitude proporcional à
severidade do desequilíbrio e ao quadrado da RPM. Os níveis
relativos da vibração a 1X obtidos nos rolamentos dependem da
localização do peso ao longo do veio.
Imbalance (static)
lx
90 0 ±300 betweert
vertical and horizontal
5 C•4 3
Orders
Desequilíbrio de Binário
Um rotor com um desequilíbrio de binário poderá estar equilibrado
estaticamente (pode parecer perfeitamente equilibrado se o
colocarmos em cima de um par de lâminas). Contudo, quando
roda produzirá forças centrífugas nos rolamentos em oposição de
fase.

Manual do Curso
O espectro de vibração exibirá o mesmo, apenas a medição do

ângulo de fase ajudar-nos-á a distinguir se é um desequilíbrio
estático ou de binário.
Imbalance (couple)
lx 4•11111.
90 0 ±30 0 between ets

vertical and horizontal
7 2 Y
Orders
Desequilíbrio Dinâmico
Um rotor poderá ter desequilíbrio estático e binário ao mesmo
tempo e a esta condição é chamada de desequilíbrio dinâmico.
Este tipo de desequilíbrio é o que usualmente é encontrado na
prática. Sem a medição do ângulo de fase é difícil distinguir entre
o desequilíbrio estático e dinâmico.
De modo a corrigir o desequilíbrio dinâmico é necessárío realizar a

equilibragem de múltiplos planos, enquanto o desequilíbrio estático
pode ser corrigido teoricamente com uma única massa de
correcção. No entanto, essa massa deverá ser colocada
exactamente em oposição ao desequilíbrío e por vezes isto não
pode ser realízado na prática.

Manual do Curso
Máquinas Horizontais
Já vimos que o sinal em tempo será sinusoidal e deverá aparecer
no espectro um pico a 1X elevado. Para máquinas dispostas na
horizontal devemos observar estas características vibratórias nas
direcções radiais, i.e. vertical e horizontal.
O nível de vibração a 1X medido depende da rigidez da montagem
da máquina, bem como, da quantidade de desequilíbrio. Para o
mesmo grau de desequilíbrio, uma máquina com apoios de molas
apresentará maior amplitude a 1X, do que uma máquina
rigidamente montada.
Devemos comparar os níveis de vibração a 1X obtidos nas
direcções vertical e horizontal. Quanto mais próximos estiverem
esses níveis, mais provável a causa será o desequilíbrio. Em todo o
caso, a direcção na qual a máquina terá menos rigidez, terá os
maiores níveis de vibração a 1X.
Máquinas Verticais
Máquinas verticais, como bombas, estão normalmente em balanço
em relação à fundação (cantiléver) e normalmente apresentam
níveis de vibração a 1X no ponto do motor do lado oposto ao
ataque, independentemente do componente que na realidade se
encontra desequilibrado.
Mais uma vez o espectro apresentará um pico a 1X elevado,
quando medido na direcção radial (horizontal ou tangencial).
De forma a isolar o desequilíbrio do motor do desequilíbrio da

bomba, poderá ser necessário retirar a união de acoplamento e
trabalhar apenas com o motor enquanto se mede a amplitude a
1X. Se o nível a 1X se mantiver o problema está no motor, caso
contrário está na bomba.
Rotores em Consola
Ventiladores e bombas em consola são muito usuais na indústria.
Deveremos analisar de perto as máquinas rotativas para assegurar
que temos conhecimento quando um componente está em consola
ou suportado por rolamentos nos dois lados.
Numa máquina em consola ou em balanço (cantiléver),
observaremos novamente uma amplitude levada do nível de
vibração a 1X, no entanto desta vez será também testemunhado
na direcção axial bem como nas direcções vertical e horizontal. As
medições devem ser recolhidas no rolamento mais próximo do
impulsor em consola ou das pás do ventilador.

Manual do Curso
A elevada componente a 1X é visível na direcção axial porque o

desequilíbrio cria um momento flector no veio, provocando que a
chumaceira do rolamento se mova axialmente. Alguns exemplos
de rotores em consola são bombas de acoplamento próximo,
ventiladores de fluxo axial e turbinas pequenas.
Causas de Desequilíbrio
Existe uma série de razões para uma máquina não se encontrar
em equilíbrio. Claro que se uma máquina não estiver originalmente
equilibrada correctamente, devido a falta de formação, ausência de
equipamento apropriado (ou de tempo), então a máquina
permanecerá desequilibrada e poderá criar avarias nos rolamentos
e empanques.
Em adição, as seguintes condições podem resultar em
desequilíbrio:
• Sujidade acumulada nos rotores dos ventiladores de forma
desigual
• Falta de homogeneidade dos materiais, em especial em
peças fundidas (bolhas, secções porosas, furos de
enchimento)
• Dimensões díferentes de peças de união (veios, furos...)
• Rotores excêntricos (Serão abordados brevemente)
• Rotores fissurados
• Deflexão de rolos (rolos e máquinas de papel)
• Erros de maquinagem
• Distribuição de massas irregulares nos enrolamentos
eléctricos
• Corrosão irregular ou erosão dos rotores
• Massas de equilibragem perdidas.
Análise dos Dados

Aprendemos que deveremos esperar um pico elevado a 1X nos
eixos vertical e horizontal, e axial para os rotores em consola ou
máquinas em balanço (cantiléver). Para além dísso é expectável
que a forma de onda seja muito sinusoidal.
Conforme se pode constatar a análise é muito directa. Apenas
temos que identíficar o pico correspondente à velocidade de
rotação (1X) e observar os dados obtidos na vertical e horizontal
(e na axial nos casos de consola). O verdadeiro desafio é termos a
certeza que não falhamos o diagnóstico de desequilíbrio quando
existe na verdade um problema diferente em conjunto.
Por outro lado, o mesmo é verdadeiro quando pretendemos
equilibrar uma máquina. Existem inúmeros casos de tentativas de
Manual do Curso
equilibragem em máquinas que tinham outros problemas:

desalinhamento, folgas, etc.. Devemos rectificar em primeiro lugar
todos os problemas e posteriormente realizar a equilibragem.
Durante a aprendizagem de cada condição de avaria em máquinas,
vamos reparar que existem várias condições que resultam no pico
a 1X elevado, incluindo o desalinhamento, as folgas, o empeno, a
excentricidade do rotor. Teremos então que ter a certeza que não
trocámos outra destas condições por desequilíbrio.
Também podemos utilizar a fase para fazer a distinção. Não vamos
medir a fase nos percursos de medição, no entanto, podem ser
usadas como testes especiais:
• Devemos obter 90 0 de desfasamento entre medições obtidas
nas direcções vertical e horizontal no mesmo rolamento da
máquina.
• No caso do desequilíbrio estático, as duas extremidades da
máquina estarão em fase.
• No caso de desequilíbrio de binário, as duas extremidades da
máquina estarão desfasadas 180 0 .
Contudo, em muitos casos teremos desequilíbrio dinâmico
(combinação dos dois) e para a qual não existe nenhuma regra de
mudança de fase entre os rolamentos interno e externo.
Caso de Estudo Número Um: Bomba de Lavagem

de Cinzas do Depósito de Alimentação
Os dados apresentados de seguida são de uma bomba de lavagem
de cinzas do depósito de alimentação. Esta máquina é usada para
bombear as cinzas de uma caldeira de alimentação. A máquina é
composta por um motor com uma potência de 150 CV, de
acoplamento flexível a uma bomba centrífuga com 6 pás no
impulso. A bomba debita 245 litros (930 galões) por minuto com
uma altura manométrica de 117 metros (385 pés).
Podemos constatar o pico a 1X elevado 9,5 mm/s rms (0,53 in/s
pk) e uma forma de onda bastante sinusoidal.
10.
6. --
0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
=
9.
8.
7.
6.
5.
-.É 4.
E 3.
2.
1.
0. i
o 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lin Low Range Orders

Manual do Curso
Se observarmos os dados horizontais, constatamos níveis a 1X

extremamente elevados de 39 mm/s rms (2,17 in/s pk). Isto
sugere que existe uma condição severa de
flexibilidade/ressonância que se encontra a ser excitada pelo
desequilíbrio. Como era expectável o nível segundo a direcção
axial é muito mais pequeno 1,6 mm/s rms (0,09 in/s pk).
Se observarmos o gráfico de cascata, podemos constatar que os

níveis de vibração a 1X foram aumentando durante um período de
tempo. Esta situação poderá estar associada a acumulação de
cinzas no impulsor da bomba, ou erosão/corrosão do mesmo.
Pelo motivo indicado, o nível vertical também aumentou, o que

significa que é a condição de desequilíbrio responsável pelo
aumento da amplitude e não pelo enfraquecimento continuado da
estrutura que alterou a rigidez segundo a direcção horizontal (i.e.
afectou a flexibilidade horizontal).

Manual do Curso
Caso de Estudo Número Dois: Bomba de Licor
Preto
Os dados seguintes são de uma bomba de licor preto de uma
fábrica de papel. A máquina é composta por um motor eléctrico de
20 CV, uma união de acoplamentos flexível e uma bomba
centrífuga em consola com 6 pás no impulsor. A bomba debita 105
litros (400 galões) por minuto a 34 metros (112 pés) de altura
manométrica.
8.
E 6.
4.
o.
O 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lin Load Range Orders
O que é que nos lembramos sobre rotores em consola? Se a

máquina estiver desequilibrada é expectável que o pico a 1X
apresente níveis elevados nas direcções vertical e horizontal, mas
também segundo a direcção axial.
Podemos constatar a componente a 1X elevada na direcção
vertical e o sinal em tempo apresenta-se muito sinusoidal
(periódico). As curvas pequenas são devidas à presença das
componentes 2X e 6X.
Uma rápida observação aos dados horizontais mostra que os níveis
a 1X são também dominantes e mais elevados.
Por último, quando observamos os dados obtidos segundo a
direcção axial, voltamos a constatar o pico a 1X dominante e de
elevada amplitude.
o.
O 3 4 5 9 10
Lin Loini Range Orders
Por último, quando observamos os dados obtidos segundo a

direcção axial, voltamos a constatar o pico a 1X dominante e de
elevada amplitude.

Manual do Curso
Desalinhamento
Resumidamente, o desalinhamento é a condição onde as linhas de
eixo dos veios acoplados não coincidem.
Desalinhamento Paralelo
Se o desalinhamento das linhas de eixos do veio são paralelas mas
não coincidem, então o desalinhamento é paralelo (offset).
Desalinhamento Angular
Se o desalinhamento dos veios encontra-se num ponto mas não
são paralelos, então o desalinhamento é angular.
Na prática, quase todas as condições de desalinhamento
detectadas são a combinação destes dois tipos básicos.
Desalinhamento Angular
O desalinhamento angular produz um momento flector em cada
veio, como tal, origina uma elevada vibração a 1X e alguma
vibração a 2X obtidas na direcção axial nos dois rolamentos.
Também haverá alguma elevada vibração radial (vertical e

horizontal) dos níveis a 1X e a 2X, no entanto estes componentes
estarão em fase.

Manual do Curso
A vibração está desfasada de 180 graus através do acoplamento

na direcção axial e em fase na direcção radial.
Acoplamentos desalinhados produzem normalmente elevados
níveis a 1X segundo a direcção axial nos rolamentos instalados nas
outras pontas do veio. Isto significa que, por exemplo, podemos
recolher medições axiais nos rolamentos exteriores do motor e da
bomba e continuarmos a detectar o desalinhamento.
Desalinhamento Paralelo
O desalinhamento paralelo produz quer uma força de corte, quer
um momento flector nos pontos acoplados de cada veio.
São produzidos elevados níveis de vibração a 2X, bem como a 1X
nas direcções radiais (vertical e horizontal) nos rolamentos do lado
do acoplamento. A maior parte das vezes a componente a 2X será
mais elevada que a componente a 1X.
Os níveis axiais a 1X e a 2X serão baixos para o desalinhamento

paralelo puro.
Na direcção axial e radial a vibração será desfasada de 180 graus

através do acoplamento.
Desalinhamento comum
A maior parte dos casos de desalinhamento é a combinação entre
os desalinhamentos paralelo e angular. Regra geral, o diagnóstico
é baseado na vibração dominante a duas vezes a razão de rotação
(2X), com o aumento dos níveis da razão de rotação (1X) segundo
as direcções axial e horizontal ou vertical.
Manual do Curso
Problemas de acoplamentos flexíveis apresentam harmónicas de

1X e 2X. Na realidade, o desalinhamento produz uma variedade de
sintomas em máquinas diferentes, assim, cada caso deverá ser
diagnosticado individualmente e baseado no entendimento das
causas. Adicionando aos picos 1X e 2X, o pico a 3X elevado é
normalmente associado a desalinhamento.
Uma forma de distinguir o desalinhamento do desequilíbrio é
aumentando a velocidade de rotação. Os níveis de vibração
devidos ao desequilíbrio aumentarão proporcionalmente com o
quadrado da velocidade de rotação, enquanto que a vibração
devida ao desalinhamento não irá variar. Claro que isto não é um
teste que se possa realizar em todas as máquinas.
Outro teste que pode ser realizado é pôr a funcionar o motor
desacoplado. Se continuar a existir o pico a 1X com elevada
amplitude, então o motor está desequilibrado. Caso o pico 1X
desapareça, então ou o componente de trabalho está
desequilibrado ou é um problema de desalinhamento. Qualquer
teste pode fornecer pistas adicionais...
Efeitos da Temperatura no Desalinhamento

Devido à expansão e contracção térmicas, o melhor alinhamento
de qualquer máquina dá-se a apenas a uma temperatura de
funcionamento. É obrigatório que as medições de vibrações para
diagnosticar desalinhamentos sejam realizadas com a máquina a
funcionar na temperatura normal de funcionamento.
O desalinhamento é uma anomalia comum e é importante porque
o aumento das forças de rotação põe sob tensão os rolamentos e
os empanques.
Na secção de manutenção abordámos que parte da chave da
Manutenção Proáctiva (também conhecida como Manutenção de
precisão ou Manutenção Centrada de Fiabilidade) é a redução do
desalinhamento de modo que esta avaria secundária não apareça.
Se alinharmos com precisão (e equilibrarmos) as máquinas, elas
serão muito mais fiáveis.
Causas de Desalinhamento
O desalinhamento é tipicamente causado pelas seguintes
condições:
• União incorrecta de componentes — motores e bombas
• Mudança da posição relativa de componentes depois de
instalados
• Distorção devido às forças exercidas pelo encanamento
• Distorção de suportes flexíveis devido ao binário
• Aumento da estrutura da máquina por indução de
temperatura
• Face do acoplamento não é perpendicular ao eixo do veio
• Pata coxa, a máquina muda quando os pernos de fixação são
apertados.
Claro que, a outra razão principal para que as máquinas se
encontrem desalinhadas é porque, em primeiro lugar, não foram
alinhadas correctamente. Isto é devido a falta de formação ou falta

Manual do Curso
de equipamento apropriado (e tempo). Naturalmente que a
máquina permanecerá desalinhada e consequentemente ocorrerão
avarias nos rolamentos e nos empanques.
Da nossa descrição do desalinhamento angular e paralelo,
podemos verificar que as frequêncías 1X, 2X e 3X são importantes,
então é importante (como sempre) determinar com precisão a
velocidade de funcionamento da máquina.
Também vimos que é necessário analisar os dados obtidos nas
direcções vertical, horizontal e axial. As medições axiais são muito
importantes quando se pretende diagnosticar desalinhamentos.
Como referido anteriormente, ambos os níveis de vibração vertical
e horizontal podem ser elevados, no entanto, e contrariamente ao
desequilíbrio, eles não serão necessariamente iguais. De facto, um
nível poderá ter o dobro da amplitude do outro.
Se não utilizarmos um sensor tríaxial, então teremos que recolher
uma medição axial em separado. Felizmente, que é satisfatório
recolher medições axiais nos rolamentos exteriores, já que por
vezes é difícil recolher dados nos rolamentos interiores devido à
falta de espaço pela instalação de protecções dos acoplamentos.
Nunca esquecer que os componentes em consola também geram
elevadas vibrações a 1X segundo a direcção axíal e um veio
empenado pode facilmente ser confundido com um
desalinhamento. Então devemos pensar cuidadosamente na
máquina e assegurar que pomos de parte as condições de
desequilíbrío e de empenos antes de concluirmos que se trata de
um problema de desalinhamento.
Também devemos ter em conta que quando observamos o pico a
2X elevado, primeiro temos que ter a certeza que não se trata do
pico a duas vezes a frequência da rede (100 Hz ou 120 Hz). No
espectro apresentado, à primeira vista, parece que temos um pico
a 2X elevado, no entanto, esse pico é na verdade uma mistura do
pico a 2X com o pico a 100 Hz.
0.35
0.i
0.25
0.2
2xLF I:
.E 0.15
0.1
0.05
2 3 4 5
Low Range
Se verificarmos que o suposto pico a 2X é na realidade o pico a

100Hz, deveremos investigar a razão para a existência desse pico,
bem como, continuar a nossa investigação de desalinhamento.
O sinal em tempo não é muito útil no diagnóstico de
desalinhamento. Se tivermos o pico a 1X dominante na direcção
axial, é expectável que a forma de onda seja muito sinusoidal.

Manual do Curso
02
0.15. - • - - - • • •- • • - - -
0.1
0.05 - •
0.- .
Axi al
1 -0.05. •
-0.1 • -- •
-0.15 -
I
-0.2-
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 O3 0.35 0.4 0.45 0.5
I
Se existir um forte nível da componente a 2X, bem como, algum
nível da componente a 1X, a forma de onda produz uma
característica oscilante.
O mesmo acontece nas medições do ângulo de fase através da
união de acoplamento. Quando comparamos a componente a 1X
das medições horizontal ou vertical, elas estarão em fase ou 180 0
desfasadas.
Caso Estudo: Desalinhamento

Esta máquina é composta por um motor eléctrico AC com 20 CV, o
qual acciona, através de uma união de acoplamento, uma bomba
com 6 pás no impulsor. A velocidade de rotação nominal do motor
é de 3550 RPM.
Se começarmos pelos dados obtidos na bomba segundo a direcção
vertical, podemos observar o pico a 1X com elevada amplitude,
bem como o pico a 2X. O pico a 2X é a nossa primeira indicação.
0.06 0.05 0.1 0.12
2 3 4 5 6
Lin Low Range
De facto, e na realidade, estes dados observados foram utilizados

como indicação da segunda harmónica da frequência da rede
eléctrica.
Uma observação mais detalhada, indicou-nos que existe também o
pico a 2X com alguma amplitude, como tal, continuámos a nossa
investigação e observámos os dados obtidos segundo a direcção
horizontal.

Manual do Curso
No exemplo agora apresentado podemos constatar que, de facto,

existem as componentes a 1X e a 2X com níveis elevados. Desta
vez o pico a 2X é verdadeiro (podemos verificar que o marcador da
harmónica encontra-se no topo do pico a 2X). Para além disso
verificamos também a frequência a 3X. Mas o que revelam os
dados obtídos segundo a direcção axial?
3.5
2.5
2.
1.5
0.5
L
1 2 3 4 5 6 6 9 10
O espectro obtido na direcção axial revela a presença do pico a 1X

elevado, tal como esperado (o pico próximo de 2X é novamente
uma mistura de dois picos, do pico a 2X com o pico ao dobro da
frequência da rede). Isto confirma o diagnóstico de
desal inha mento.
Tenham em atenção que a escala do gráfico é diferente e que a
amplitude a 1X é na realidade menor do que os níveis observados
segundo as direcções vertical e horizontal.
Se fossemos, verificar os dados de histórico, constatávamos que
as amplitudes eram elevadas nos testes mais recentes. Isto é
possível porque foi a expansão térmica que causou o
desalinhamento e na altura do teste mais recente não existiam
muitas tensões na máquina devido ao funcionamento do
encanamento.
Se analísássemos mais atentamente o motor, identificávamos
sinais de desgaste em rolamentos. Ambos os conjuntos de dados
apresentam bandas laterais a 1X (possível anomalia da pista
interna), o que não é de todo despropositado, face à quantidade
de desalinhamento e do tempo em que a máquina esteve a
funcionar desalinhada.

Manual do Curso
l!.
3.5
2.5
2.
E 1 .5
0.5
0.
2 3 5 8 10
Lin Lowu Range Orders
Folgas
Esta condição irá também gerar significativos picos a 1X. Na
realidade existem dois típos de folgas a considerar: Folgas de
componentes rotativos e folgas de componentes estáticos.
A folga de componentes rotativos é causada por folgas excessivas
entre elementos rotativos e estacionários de uma máquina, como
por exemplo num rolamento. Enquanto que a folga de
componentes estáticos é causada entre dois componentes
estáticos, como por exemplo uma pata de apoio e a fundação, ou
uma chumaceíra e a máquina.
Folgas Rotativas Folgas Estruturais
Folgas Rotativas
As folgas rotativas podem ocorrer devido ao desgaste num
rolamento. Em primeiro serão detectados outros sintomas de
desgaste do rolamento, seguidos de folgas.
Tolerâncias excessivas em chumaceiras de atrito (moentes,

casquilho) e em rolamentos (folgas em rolamentos) produzirão
harmónicas a 1X, que em alguns casos, podem ser superiores à
10a harmónica.
7+5
X
4X 5X 7X
6X 8X gx

Manual do Curso
À medida que a condíção de folga piora, o número e a amplitude
das harmónicas aumentarão. Alguns picos serão maiores que
outros quando coincidem com uma ressonância estrutural ou
outras fontes de vibração, como por exemplo, a frequência de
passagem de pás.
Uma tolerância excessiva de uma chumaceira de atrito pode,
conforme mostrado em baixo, originar harmónicas de 0,5X, as
quais são chamadas de meias harmónicas ou sub-harmónicas.
Estas componentes podem ser originadas por fricções e impactos
severos, sendo mesmo possível a ocorrência de harmónicas de 1/3
ordem.
Outras formas de folgas ou chocalho que resultam em harmónicas

de 1X observadas no espectro podem ser, tampas soltas, aço
estrutural em contacto com o motor, resguardos de protecção
soltos, etc..
Uma forma de onda sinusoidal cortada gera as harmónicas,
enquanto que o impacto gera as harmónicas de meia ordem.
Mobios rnVibssnun fiessningCrIrter] wvsvmtearninter.thre.com
A forma de onda pode ser muito útil quando se tenta diagnosticar

ou confirmar um problema de folgas. Quando a condição de folgas
se degrada é possível observar o truncamento do sinal em tempo e
mais tarde observam-se impactos no sinal em tempo. A vibração
parece ser aleatória por natureza, o que é um sinal de folgas.
A fase pode ser usada para confirmar uma condição e folgas,
contudo, é unicamente usada para confirmar que não será outra
condição de avaria. A fase relativa entre diferentes localizações e
eixos será aleatória por natureza.
Caso de Estudo: Folgas Rotativas

Este exemplo ilustra um caso de folgas severas num equipamento
de teste. O apoio do rolamento estava tão solto que chocalhava.

Manual do Curso
0.6 -1,
0.2
ee-0.2.1 I
0 0.2 04 0.6 0.8 1 1.2 14 16 0 0.2 04 06 0.8 1 12 14 16
Ê.03 ' ' • <" 1.1

.025 : ,
..... . ,
____ • .
1.
0.8
;
i • "È 0.6
-. 1‘; °2 • '" ,"1 .

9 10 11 12 13
Orders
Embora as harmónicas sejam nítidas Segundo a direcção vertical,

devido ao facto de existirem folgas estáticas, ou flexibilidade da
fundação, os níveis obtidos segundo a direcção horizontal eram
aproximadamente três vezes maís elevados.
Neste exemplo é possível visualizar o valor do sínal em tempo. Os
transitórios devidos ao chocalho (impactos periódicos) são bem
visíveis.
Como esperávamos, se observarmos os dados segundo a direcção
axial, constatamos que embora continuem a existir harmónicas, o
nível de amplitude das mesmas é reduzido para 1/20 do nível.
Folgas Estruturais ou Flexibilidade da Fundação

Folgas entre a máquina e a fundação aumentará a componente de
vibração a 1X na direcção da menor rigidez. Normalmente será na
direcção horizontal, mas dependerá da disposição da máquina.
As harmónicas a 1X de baixa ordem são muito comuns se as folgas
são severas. É muitas vezes difícil distínguir desequilíbrio de folgas
ou flexibilidade da fundação, em particular em máquinas verticais.
Se a componente a 1X segundo a direcção horizontal for muito
maior que a componente vertícal, então suspeita-se de folgas. Se
a componente a 1X segundo a direcção horizontal for inferior ou
igual à componente vertical, então suspeita-se de desequilíbrio. A
flexibilidade e folgas da fundação podem ser originadas por pernos
soltos, corrosão ou componentes de montagem partidos.
Nota: Se a máquina tiver montagem resiliente, então a
vibração segundo o eixo horizontal será sempre maior.
A fase pode ser usada para verificar esta condição. Existirá um

desfasamento de 180 0 , segundo a direcção vertical, entre a
máquina e a base.
Folgas Estruturais em Chumaceiras de Rolamento

Folgas estruturais em chumaceiras de rolamentos apresentam uma
característica diferente no espectro.

Manual do Curso
O espectro apresentará componentes a 1X, 2X e 3X (muitas vezes

sem harmónicas de ordem superior) com um pico 0,5X nos casos
mais severos.
A fase pode ser novamente usada para verificar esta condição.
Existirá um desfasamento de 180 0 entre o rolamento e a base.
Caso Estudo: Folgas Estruturais

Os dados seguintes foram obtidos numa bomba de lavagem de
cinzas. Esta máquina é usada para bombear as cinzas de uma
caldeira de alimentação. A máquina tem um motor eléctrico com
150 HP, um acoplamento flexível e uma bomba centrífuga com 6
pás no impulsor. A bomba debita 245 litros (930 galões) por
minuto a uma altura de manométrica de 117 metros (385 pés).
30.
25.
É
20.
15.
10.
o.
0 2 3 4 5 6 7 9 10
Esta máquina foi também usada como um exemplo de

desequilíbrio. Embora tenham sido detectadas indicações claras de
desequilíbrio (elevada 1X), os níveis eram substancialmente mais
elevados na direcção horizontal, o que indica a existência de
flexibilidade de fundação.

Manual do Curso
Condições de Ressonãncia
A ressonância é uma condição de operação onde uma frequência
de excitação encontra-se próxima de uma frequência natural da
estrutura da máquina. A frequência natural é uma frequência à
qual uma estrutura vibrará se deflectida e largada.
Uma estrutura normal tem muitas frequências naturais. Quando a
ressonância ocorre, os níveis de vibração podem ser
extremamente elevados e causar rápidas avarias.
A ressonância é identificada no espectro de vibrações como um
pico no qual a frequência é constante mesmo que a velocidade
seja alterada. O pico poderá ser mais nítido ou mais largo,
dependendo da quantidade de amortecimento efectivo que a
estrutura tem a essa frequência específica.
— 20/04/2000 1175 RFIE
0.35 - ,
0.3 - -
O .25 - -
-k,
5
E
0.15 - —
0.05 — - -,-- ------ ,- - -
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-
0 20 40 80 80 100 120 140 180 180 200

Lin Lavo Range Her
Se não existir energia para excitar a ressonância, não

identificaremos qualquer sinal nos dados de vibração. Contudo, se
a frequência de ressonância coincidir com as frequências a 1X e a
2X, ou com a frequência de passagem de pás, então os níveis de
vibração aumentarão e pode aparecer como um pico muito elevado
em cima de um monte de pequenos picos.
De modo a determinar, se uma máquina tem ressonâncias
eminentes, um dos seguintes testes pode ser realizado para as
encontrar:
Frequências Críticas e Velocidades Críticas

Nos casos de rotores compridos, como no caso das turbinas, as
frequências naturais são chamadas de frequências críticas ou de
velocidades críticas. Deverão ser tomadas medidas para que estas
máquinas não funcionem a velocidades onde a la e 2a harmónica
da frequência de funcionamento coincida com estas frequências
críticas.
Avarias em Rolamentos
Os rolamentos são encontrados num grande número de máquinas
e são responsáveis por muitas avarias em máquinas. Bem, esta
info@mobiusinsfitute.org Copyright 2005 Mobius Institute www.mobiusinstitute.org
Manual do Curso
afirmação é um pouco injusta....0s rolamentos são projectados

para funcionarem durante muitos, muitos anos, no entanto, na
maior parte dos casos eles não são tratados correctamente.
Muitos anos de experiência revelaram que na prátíca, menos de
10% de todos os rolamentos funcionam até à sua vida útil, cerca
de 40% das avarias dos rolamentos são atribuídas à lubrificação
imprópria, cerca de 30% das avarias são devidas à incorrecta
montagem, como desalinhamento e enviesamento, e cerca de
20% avariam por outras razões, como por exemplo, sobrecarga,
defeitos de produção e por aí em diante.
Se as máquinas rotativas estiverem alinhadas e equilibradas de
forma precisa, se não funcionarem próximas das frequências de
ressonância e se os rolamentos forem lubrificados correctamente,
então os rolamentos aproximam-se da sua vída de projecto.
Infelizmente, isto não é feito em muitas (na maior parte) fábricas,
e como tal os rolamentos desgastam-se e avariam
prematuramente. É o nosso trabalho detectar os sinais de alerta e
determinar a severidade do problema. A análise de vibrações e a
análise de partículas e desgaste são ídeais para esta aplicação.
Análise de Espectros e dos Sinais em Tempo

Um rolamento com defeitos produz componentes de vibração que
não são múltiplos exactos da frequência a 1X. Por outras palavras,
são chamados componentes não-síncronos.
A existência de componentes não-síncronos num espectro de
vibrações é uma bandeira vermelha para o analista que avisa que
podem existir problemas em rolamentos e o analista deverá
imediatamente extrair outras causas possíveis para a existência
dessas componentes de forma a veríficar o diagnóstico.
016,
014 -
0.12-
4.) a
Wris
0..04 -
0 .02
O
10
ynchronou Non-syr c ironous
Para realizar isso, começamos por observar para as frequências

que são geradas quando um rolamento avaria e depois seguimos
pelos vários patamares de degradação do rolamento, utilizando
diversas técnicas de análise em rolamentos.
Frequências Características
Existem quarto frequências características de interesse:
info@mobiusinsfitute.org Copyright 2005 Mobius Institute www.mobiusinstitute.org

Capítulo 7 - Diagnóstico de Avarias em Máquinas Página 165
Manual do Curso
• Ball Pass Inner Race - BPI - Passagem de Esperas na
Pista Interior
• Ball Pass Outer Race - BP0 - Passagem de Esperas na
Pista Exterior
• Fundamental Train (Também chamada de Razão da Gaiola)
- FT - Frequência da Gaiola
• Ball Spin - BS - Frequência de Rotação das Esferas
Cálculo das Frequências Características

Se nos forem fornecidas as frequências características em ordens
(por exemplo, FT=0,4X) então o que temos de fazer é calcular a
frequência final através da multiplicação desse valor pela
velocidade do veio onde o rolamento está montado.
Alternativamente podem ser fornecidas as seguintes informações
físicas:
• Número de Esferas ou Roletes
• Diâmetro da Esfera ou Roletes
• Diâmetro entre pontos
• Ângulo de Contacto
Ba U
diam e er (d)
Pitch
diame
Number
of balls (n)
C ntact angi a)
As fórmulas serão:
Defect on Inner Race (BPI) = 1n + cos a

2 D
Defect on Outer Race (BP0) = 1 n - cos a

2 D
Defect on Cage (FT) = (1 - g cos a
Defect on Ball (BS) = P-

d [1 + ( g)2 cos 2 a
Where:
d = Ball Diameter
D = Pitch Diameter
n = Number of Balls
A= Contact Angle
Estes cálculos são complicados e não são para serem realizados

mentalmente. A maior parte dos pacotes de softwares dos nossos
dias têm bases de dados de rolamentos que permitem obter as
quatro frequências características de cada rolamento.
O iLearnVibration Centro de Referência e o AvariasiLearnMachine,
permitem procurar numa base de dados de mais de 30.000
rolamentos.

Manual do Curso
Será então uma questão de determinar a velocidade do veio e

depois multiplicar pelo valor. Vamos abordar este tema com mais
detalhe na próxima secção.
Umas notas rápidas:
• Estas fórmulas são aplicadas a rolamentos com esferas e
rolos. Neste caso "n" é o número de elementos rolante, "d" é
o diâmetro do elemento rolante e "BS" é um defeito no
elemento rolante.
• O valor de BS pode ser dobrado porque o valor dado pela
fórmula é obtido considerando que o impacto do elemento
rolante seja efectuado na pista interior OU na pista exterior.
Se a imperfeição na esfera/rolo bater nas pistas interior e
exterior, então a frequência é dobrada.
• Estas frequências não são exactas, devido a escorregamento,
deslizamento, desgaste e detalhes do rolamento imperfeitos
(i.e. as dimensões podem não ser perfeitamente precisas), o
que implica que as frequências possam não bater certo por
uma quantidade pequena.
Para simplificar, existem alguns métodos empíricos que podem
achar interessantes saber.
Se soubermos a BPI e a BPO, estas podem ser somadas para
determinar o número de rolos ou esferas. Por exemplo, se a BPO
for igual a 3,2 X e a BPI for igual a 4.8 X, então número de esferas
deverá ser igual a 8.
Número de esferas [rolos] = BPI + BP0
Podemos muitas vezes determinar o número de esferas através de
uma inspecção e por vezes a única informação que temos sobre o
rolamento é o número de esferas ou rolos. Então se conseguirmos
determinar uma frequência característica através do espectro (ou
obtê-la por outra via) podemos calcular a outra.
BPI = Número de esferas [rolos] - BP0
BP0 = Número de esferas [rolos] - BPI
Quando entrámos na secção do diagnóstico, aprendemos também
que o pico relativo ao anel interno terá normalmente bandas
laterais a1X (para máquinas horizontais). Então, tendo
conhecimento disto e se soubermos o número de esferas, podemos
determinar a BPO.
Adicionando a isto, há um método empírico (para rolamentos com

8 a 12 esferas/rolos) que diz que BPO é normalmente 0,4 vezes o
número de esferas, BPI é 0,6 vezes o número de esferas, e a FT é
0,4 X.

Manual do Curso
Defeito na Pista Interna (BPI) = 0.6 n N

Defeito na Pista Externa (BP0) = 0.4 n N
Defeito na Gaiola (FT) = 0.4 N
Onde: N = Velocidade do Veio
n = Número de esferas/rolos
Por último, se identificarmos picos não-síncronos, existe uma
grande probabilidade de que estejam relacionados com desgaste
no rolamento, e se houver harmónicas e bandas laterais então a
probabilidade é muito maior. Face ao exposto, nem precisamos de
saber exactamente quais são as frequências características de um
rolamento.
Visualização das Frequências Características.

Vamos abordar esta questão com um pouco mais e detalhe, de
modo a que entendamos o que significam as frequências
características (também conhecidas por frequências de avaria).
Como nosso exemplo vamos considerar um rolamento com 9
esferas, e utilizando a nossa regra de ouro obtemos BPF0 = 3,6;
BPFI = 5,4; BS = 2,4; e FT = 0,4.
Vamos começar pela frequência de rotação das esferas, a qual

representa o número de vezes que um defeito na esfera bate na
pista interior ou exterior. Tal como referido, o valor calculado
poderá ser duplicado caso o defeito na esfera bata no anel interno
e externo.
Por cada volta de rotação do veio a esfera gira 2,4 vezes e ao girar
a esfera entra e sai da zona de carga, pelo que é expectável a
modulação. A esfera anda à volta do rolamento à frequência da
gaiola (FT), o que neste caso é igual a 0,4 (FT) de volta do
rolamento por cada rotação do veio.
Por cada rotação do veio passam 3,6 esferas por um ponto na
pista externa.
E finalmente, por cada rotação do veio passam 5,4 esferas por um
ponto na pista interna.
As Nove Fases de Avarias em Rolamentos

Agora que sabemos onde encontrar, no espectro, as frequências
características, vamos abordar as nove fases de avarias em
rolamentos.
Nota: Algumas pessoas descrevem as quarto fases de avarias
num rolamento. Esta descrição dá apenas maior
detalhe.

Manual do Curso
Primeira Fase
A avaria de um rolamento na fase mais incipiente apresenta
frequências na gama de 20kHz a 60 kHz e possivelmente até
frequências mais altas.
Bearings: St ge One
3X 500 Hz 20 kHz
E
lx
2X
Detect rrequençAes Ultrasoruc

r•aturl
Existem uma série de sistemas electrónicos projectados para estas

frequências, onde se inclui o spike energy, HFD, impulso de
choque, SEE e possivelmente outros sistemas com capacidade de
medir frequências ultrasónicas.
Nesta fase o espectro de vibração "normal" não nos dará qualquer
informação.
Segunda Fase
Nesta fase os defeitos já são suficientemente grandes para causar
o "cantar" do rolamento, assim como, um sino toca à sua
frequência de ressonância (natural). Esta frequência actua como a
frequência portadora, modulando a frequência de defeito no
rolamento. Esta questão será abordada mais á frente.
Bearings: Stag T o
500 Hz
lx
2X
•
Dect l'requences Litracnc
N .8turzt, fr,-.-quencieá,
Terceira Fase
Nesta fase as frequências de defeito do rolamento começam a
aparecer. Numa primeira fase observamos apenas as frequências,
como por exemplo a falha da pista interna.
Bea gs: Stage Three

20 kHz
BP
Defect frequences _
N . turaí

Manual do Curso
Com o desenvolvimento da avaria, a amplitude do pico à

frequência (BPI) de avaria aumentará. Embora tenhamos que
considerar muitos modos de avarias, na maior parte dos casos a
amplitude aumentará linearmente com o tempo.
No entanto, devemos referir que uma avaria no rolamento não
seguirá sempre o mesmo padrão clássico. Os sinais de desgaste
por vezes aparecem e desaparecem, ou seja, um teste, num dado
momento, aparenta que o problema existe e o teste seguinte
poderá nada revelar. Devemos ter isto em mente quando nos
encontramos a monitorizar máquinas com rolamentos.
Quarta Fase
À medida que a avaria progride, as frequências de avarias
desenvolvem harmónicas, o que indica que ocorrem alguns
impactos.
Bearings: Stage Four

500 H:
1.X BPI
2X 2xBPI
Defect frquence.5
Natur.1 frurie
Existem situações em que as próprias harmónicas aparecem

primeiro do que as suas frequências fundamentais. Como tal,
devemos procurar picos não-síncronos e verificar se existem
harmónicas.
As amplitudes das frequências de avarias e das suas harmónicas
começam por ser baixas, inclusivé se observarmos os nossos
dados com a escala linear poderemos facilmente não identificar
esses sinais vitais.
Algumas pessoas podem argumentar que "se não é visível num
gráfico com escala linear, não é suficieritemente mau para nos
preocuparmos". Contudo, o autor sugere que se pretendermos ter
a capacidade de planear com antecedência e ter um alerta prévio
dos rolamentos com avaria, precisamos de utilizar ferramentas
simples como a escala logarítmica em gráficos de modo a poder
observar tudo o que a máquina nos possa dizer.
info@mobiusinstitute.org Copyright 2005 Mobius Institute www.rnobiusinstitute.org

Manual do Curso
No exemplo acíma do gráfico linear, não é possível identificar

nada, no entanto, no gráfico com escala logarítmica é possível
identificar o pico a 3,18 X.
Em baixo é apresentado outro exemplo onde um pico não-síncrono
com harmónicas são claramente visíveis no gráfico com escala
linear.
A análíse do sínal em tempo é também muito importante nesta

fase. Se é expectável observarmos qualquer coísa no espectro,
então, será também certamente visível na forma de onda. Estes
impactos aparecem como batímentos na forma de onda.
No exemplo apresentado de seguida, é possível observar altas

frequências, mas, na forma de onda aparecem como picos
sobrepostos com amplitudes muito baixas. Esta situação será
analisada com mais detalhe no próximo exemplo

Manual do Curso
Deve ser dito que se pretendermos o aviso mais antecipado de um

rolamento com avaria, devemos recolher um sinal em tempo com
altas frequências em unidades de aceleração (com um
acelerómetro), i.e. não devemos integrar. A aceleração é ideal
para esta aplicação, já que acentua o conteúdo das altas
frequências.
Quinta Fase
À medida que a avaria se torna pior e os danos no rolamento
pioram, os níveis de vibração aumentam e aparecem mais
harmónicas. Nesta altura, as bandas laterais aparecem,
dependendo da natureza da avaria.
Bearings: Stage Five

500 Hz 20 kHz
f f
Detec t'requer;Cle..; Ultrd5OrtIC:

N3t.i..y,r,'31frequencies
Se recordarmos, a modulação ocorre quando a amplitude de uma

frequência (frequência de defeito no rolamento) muda
periodicamente. Existem duas situações onde pode ocorrer a
modulação (numa máquina disposta horizontalmente).
No primeiro caso, se a pista interna do rolamento tiver uma
anomalia, os impactos serão mais violentos e originarão elevadas
amplitudes, quando a pista interna estiver dentro da zona de carga
do rolamento. Assim que a anomalia da pista interna sair da zona
de carga a amplitude diminuirá e apresentará um mínimo quando
se encontrar na parte de cima do rolamento.
Weakest irnpacts -
lowest amplitude
Então, neste caso, a frequência de defeito da pista externa é

modulada pela velocidade de rotação (velocidade de rotação do
Manual do Curso
anel interno), como tal será expectável bandas laterais a 1X. Mais
tarde será apresentado um exemplo desta condição, a qual é
bastante comum.
No caso de termos uma esfera com uma anomalia, também
teremos modulação pelas mesmas razões. Quando a esfera estiver
na zona de carga os impactos serão mais violentos do que quando
se encontrar fora da zona de carga. Quanto mais perto a esfera
estiver da zona de carga maiores serão as amplitudes de vibração.
Mas, com que rapidez uma esfera entra e sai da zona de carga?
Não é a 1X, será? A esfera move-se à volta do rolamento à
frequência da gaiola (FT). Esta frequência é inferior a 1X,
tipicamente por volta de 0,4X.
Quando começamos a observar harmónicas, e especialmente
quando são observadas bandas laterais, a avaria será visível no
rolamento. É recomendado que se substitua o rolamento neste
momento.
É de referir que nesta fase, as medições de altas frequências para
rolamentos, como o spike energy, shock pulse, continuam a exibir
uma tendência crescente.
A forma de onda exibirá novamente os efeitos da avaria no
rolamento. Os picos serão mais pronunciados e poderemos
inclusivé medir o tempo entre cada pico e calcular a frequência de
defeito.
0.3
O 005
0.045
0.04
0.03
3 09X Beanog tone I
0.025
0.02
0.015
0.01
0.00,
0.
2 4 5
Lin Low Rang e
Sexta Fase
Nesta fase a frequência a 1X será amplificada e as suas
harmónicas irão aparecer. Esta situação pode ser atribuída ao
facto do desgaste resultar em folgas excessivas.
Bearings: Stage Six
f f
Defect. frequencles UItr- sonK'

Natural freq - ncie4
Sétima Fase
Neste momento as frequências de defeito e as bandas laterais são
substituídas por montes no espectro, normalmente referidas como
Manual do Curso
"meda" haystacks. Esta condição deve-se ao desenvolvimento de

ruído de banda larga.
Beari Stage Seven

500 Hz 20 kHz
2X
Defect frequencies Ultr

equendes
Nesta fase, é possível ouvir o rolamento quando estamos ao lado

da máquina. As medições de alta frequência em rolamentos podem
começar a decrescer. Se estivermos a utilizar estas ferramentas e
começarmos a observar que as tendências se encontram a
decrescer, não devemos dar um suspiro de alívio, mas sim, ter um
momento para mandar substituir os rolamentos!
Oitava Fase
As coisas agora estão a tornar-se muito complicadas. Os
"amontoados" e as harmónicas irão crescer juntamente com folgas
adicionais, as tendências das medições de alta frequência em
rolamentos continuarão a decrescer e mais importante, o ruído de
fundo irá elevar-se. Neste momento é definitivamente possível
ouvir o rolamento. O tempo está a acabar!
Bearings; Stage Eight

500 Hz
lx
C, efect frequencies Utray

Naturai frF...quenci
Nona Fase
Pronto, nós avisámos! O espectro será muito baixo, porque a
máquina não está a funcionar!
Bearings: Stage Nine
ï /
Defect: frequencíes ultrasonie

Natural frequencies

Manual do Curso
Caso de Estudo
Esta máquina tem um motor de 40 Cv
accionando um ventilador com 16 pás, a
transmissão por correias tem uma razão
de 2:1. Esta máquina está instalada no
telhado num renovador de ar de um
apartamento de uma fábrica.
Para este exemplo vamos observar uma
série de medições recolhidas durante um
período de nove meses.
Quando se iniciou a monitorização, em
4/5/99, os dados horizontais e verticais
não evidenciavam muita coisa e os níveis
de amplitude eram baixos. A forma de
onda apresentava algum conteúdo
relativo a altas frequências, que
sugeriam sinais prévios de desgaste.
Os picos associados à razão das correias e ao veio do ventilador
eram também visíveis
Os dados axiais são interessantes, sendo possível identificar o pico

elevado a 1X o que sugere que as polias poderão estar
desalinhadas e que poderão ter sido a causa do problema nos
rolamentos.
Os dados do mês seguinte exibem que os níveis foram crescendo e

que o sinal em tempo apresentava ainda mais sinais de desgaste
no rolamento. Esta situação é difícil de observar num gráfico com
escala linear, no entanto, no modo de visualização logarítmica é
possível identificar o pico a 3,1X com harmónicas. Neste momento
estamos na quarta fase.

Manual do Curso
Se avançarmos para os dados de 6/1/99, podemos constatar que

os sinais de desgaste no rolamento tornam-se mais evidentes e a
forma de onda é típica para esta situação, sendo possível
determinar a ocorrência de impactos a cada 3,1X a velocidade de
rotação.
3.1 X
■
5,IWL11
1
.. _
0.05 01 0.15 02 025
0.7
0.6 ,
- ;
V erti c al
?., 0.5 .-- -
•
E 0.3.— ........
2 5 6 8 9 10
Esta máquina tem dois conjuntos de dados, um referente à gama

baixa até 10X e o outro da gama alta até 100X. Se alterarmos
para os dados da gama alta é possível observar com bastante
evidência o pico a 3,1X e as suas harmónicas (a frequência
verdadeira é 3,06X).
Se observarmos atentamente os dados, mesmo em escala

logarítmica, não são visíveis bandas laterais. Como pode ser isto
possível? Bom, foi dito anteriormente que as bandas laterais
ocorrem se houver uma avaria na esfera (bandas laterais de FT)
ou urna avaria na pista interna (bandas laterais a 1X). Posto isto, o
impacto do rolamento é baixo em frequência (BPI=0,6 x # esferas,
BP0=0,6 x # esferas) o que sugere que seja uma anomalia na

Manual do Curso
pista externa, como tal obtemos apenas harmónicas, sem bandas

laterais.
É de referir que conseguimos determinar, com alguma confiança, a
natureza da avaria sem que sequer tenha sabido qual o rolamento
instalado na máquina.
À medida que avançamos no tempo, podemos constatar o
aumento das amplitudes das harmónicas, o surgimento de montes
e a elevação do ruído de fundo. Isto refere-se aos dados obtidos
na gama alta, segundo a direcção vertical e em 10/15/99.
, ' .. ..,..
. • •
V ertk al
.) 75,11 1,111
. .. . . .. ...
.. ... ..
0.05 0.1 0.15 0.2 025

i
L
i
.
. •
• V erti cal
.1 DiSMUJ
Ifil
1I _ I
•
I 1
il
„,. . , 'ík k .: ' li . i ' 11;. I i , - 7 Iã 1
Litaidib i
C
O lo 20 30 40 50 60 70 80 90 100
LNI High Range Ordew
Agora tomemos atenção aos dados de 1/2/2000. Aparenta ser

muito diferente! O sinal em tempo não tem os mesmos impulsos
periódicos, o espectro não tem harmónicas, mas o ruído de fundo
é consideravelmente superior.
0..05 0.1 0.15 0.2 0.25
0.01
,09 O 10 20 30 40 50 60 70 60 90 100
High Range Orders
Encontramo-nos na fase 8. O rolamento encontra-se quase

gripado. Na verdade a máquina avariou catastroficamente dois
dias depois!
Com o desenvolvimento da avaria do rolamento, descrito
anteriormente como fases 7 ou 8, o ruído de fundo começará a
elevar-se de encontro aos picos. Isto é um mau sinal e indica que
o fim está próximo!

Manual do Curso
Método do Impulso de Choque

Não serão completamente abordadas as questões de detecção de
avarias em rolamentos se não foram abordados os métodos de
Impulso de choque ou outras técnicas que envolvam o uso de
informação de alta frequência.
Existem algumas técnicas usadas por várias empresas de
monitorização de vibrações. Existem pelos nomes de, Método de
Impulso de Choque, Spíke Energy, HFD (High Frequency
Detection) entre outros.
Resumidamente, elas funcionam baseadas no facto de existir um
impacto no rolamento, primeiro ocorre uma onda de choque
(transiente), e consequentemente o rolamento entrará em
ressonância ou "cantará como um sino". Tal como a técnica de
desmodulação gera um espectro, SPM, HFD, Spike Energy entre
outras técnicas geram um valor (ou dois) que podem ser
analisados por tendências. Se esta última aumentar então existirá
uma grande probabilidade de ser rolamento avariado.
Anteriormente analisámos as características padrões do espectro
para diferentes tipos de sinais. Um sinal sinusoidal é uma
frequência única e como tal, produz apenas uma frequência no
espectro. Uma onda quadrada, produz uma série de harmónicas,
mas lembramo-nos o que foi dito para os sinais transientes?
Dependendo da forma do transiente, tanto uma séries de
harmónicas ou um . transiente puro (como a nossa onda de choque)
gera energia em todas as frequências.
3.5 —
3.— ..... . .. ..... -
2.5 —
.. ... -- ...
'., 1.5 _
0.
-0.5
-- -
.
0 005 0.1 0.15 02 025 0.3
0.18 •
0.16 -- ------ - - ___.... _ , ............. ---- ... .;
0.14 ,..
0.12 -------. -- : ',.7
,:-., \-7 V ''''''... '-ir '-7

J v Tr, ","" r "S7 ".,77 v V., 'Ç'',
_
2 0.t•- - V W
0.08 - .. -
_
8006
0.04
0.02 -
0.
O
•
500
1 ,IIii,,,- :: .-. 1 ii ii
1000 1.5k
i I ii II,1¶i l i I 1i
II
2k 2.5k
Lin Orders

Manual do Curso
Nota: Este transiente é um sinal transiente simulado. Mesmo
que sejamos capazes de visualizar um número elevado
de picos no espectro, um sinal transiente real terá picos
e todas as frequências.
Isto significa que se estivermos a observar um espectro de um
transiente, em vez de visualizarmos picos individuais, veremos
apenas um aumento do ruído de fundo do espectro (i.e. a parte
inferior do espectro elevar-se-á). Já foi referido anteriormente que
se for constatado um aumento do ruído de fundo devemos
suspeitar de um problema no rolamento. No entanto, até que a
anomalia se torne significativa, não vamos ser capazes de detectar
alterações no espectro. Então como poderemos usar o ruído de
fundo?
Conforme pode ser observado no diagrama apresentado em baixo,

a resposta em frequência de um acelerómetro é estacionária na
gama de frequências na qual é normalmente usada (i.e. de —0 Hz
a 3kHz ou superior), mas a frequências mais elevadas existe uma
ressonância. As fontes de vibração que coincidem com a
frequência de ressonância do sensor serão amplificadas.
Frequency Range
100
10
Volts out 1
of the Linear Range
Sensor .1
.01
.001
.000 1
.000 01
.000 001
.000 000 1
8 cpm 80 cpm 800 cprn 8000 cpm 80 kcprn 800 kcpm 2.4 Mcpm
Teríamos colocado juntos estes dois factores? Sim, a vibração

gerada pelo choque injecta energia a todas as frequências. Na
nossa gama de frequências normal 0-3kHZ é difícil detectá-las, já
que estamos em presença de muitas outras fontes de vibração.
Contudo, junto à frequência de ressonância do sensor não existem
fortes fontes de vibrações (desequilíbrio, desalinhamento, etc. são
muito mais baixas em frequência), à excepção da transiente onda
de choque. Então, o choque por si só excita a ressonância no
sensor e obtemos um aumento do sinal a essa frequência

Manual do Curso
Os métodos como o impulso de choque, spike energy, HFD entre

outros, utilizam este facto. Eles detectam os impulsos periódicos
na frequência de ressonância do transdutor, realizam o
processamento dos dados (filtragem, rectificação e envelope) e
geram um valor único (ou dois números no caso dos instrumentos
da SPM), os quais podem ser observados em tendências para
monitorizar a condição do rolamento.
Mas devemos estar prevenidos de que existem armadilhas para as
quais devemos estar preparados. Pensam que todos os
acelerómetros são iguais? Pensam que todos têm a mesma
frequência de ressonância? Não, não têm.
Por esta razão, na maior parte dos sistemas de recolha de dados,
é possível ver a tendência do valor gerado (spike energy, HFD,
etc.). No entanto, esses valores não podem ser comparados com
normas e não permitem determinar a condição do rolamento com
uma única medição (é possível com as medições de impulso de
choque).
Adicionando a tudo isto, o que acontece se mudarmos de sensor
(mesmo que tenham o mesmo número de modelo)? A não ser que
tenhamos muita sorte e que os dois sensores tivessem a mesmas
características de ressonância, os valores serão diferentes sempre
que se trocarem os sensores.
E o que aconteceria se o sensor não fosse montado correctamente,
bem como da mesma forma todas as vezes? Claro que as
medições virão alteradas, assim como as características de
ressonância também mudarão.
Existem empresas que tratam destas questões. Elas produzem
sensores calibrados, ou seja, todos os sensores que elas vendam
têm as mesmas características de ressonância. Estas empresas
recomendam (insistir) também que seja utilizado uma técnica
especial de montagem para assegurar um bom contacto com o
rolamento e também para obter medições repetitivas.
Se estivermos a utilizar este tipo de técnicas, deveremos verificar
junto do nosso fornecedor do equipamento se os sensores são
calibrados e quais os métodos de montagem adequados.
Forças Hidráulicas e Aerodinâmicas

Avarias em Pás
Todas as bombas, ventiladores e compressores têm normalmente
no espectro um pico à frequência de passagem de pás. Esta
frequência é igual ao número de pás multiplicado pela velocidade
do veio.
Passagem de pás = Número de pás x RPM
A amplitude do pico pode aumentar se o espaço entre as pás e o
difusor estacionário não for igual. Bem como, poderá ser causado
por obstruções e curvas abruptas no percurso do fluxo.

Manual do Curso
Cavitação
A cavitação gera normalmente vibrações de alta frequência
aleatórias ou ruído. Esta condição é normalmente identificada
como um monte no espectro de vibrações.
Cavitation
1X VP
• I j
O 41 . ' 8 116 20 24 28 32 36 40
Orders
Normalmente a cavitação indica uma pressão de sucção

insuficiente ou starvation (pressão de admissão baixa). Se
ouvirmos a forma de onda, o som é parecido como se houvesse
gravilha dentro da bomba.
O sinal em tempo é uma ferramenta de análise muito útil, já que
as explosões de energia a altas frequências são claramente
visíveis. Contudo, é possível que sejam necessários dados com
maior tempo de aquisição (Le. Sinal em tempo maior) do que
aqueles que normalmente são recolhidos.
Caso de Estudo
Uma bomba centrífuga, com 6 pás no impulsor, é accionada por
um motor eléctrico com 20Cv. Esta máquina faz parte de um
sistema de evaporação, que ferve a água para a retirar do licor,
numa fábrica de papel.
Se observarmos os dados da bomba, com 3200 linhas de
resolução, obtidos segundo a direcção horizontal, verificamos no

Manual do Curso
sinal em tempo a existência de impactos com muita energia e de

montes no espectro. Poderão ser também visíveis a excitação de
ressonâncias.
Mas, vamos levar a nossa análise um pouco mais à frente e, para

isso, observar os dados do espectro em G's (acentuar as
frequências mais altas) obtidos segundo a direcção vertical. Os
sinais de existência de cavitação são ainda mais evidentes.
Avarias em Bombas
Até agora já foram abordadas muitas situações relacionadas com
bombas, no entanto, nesta secção vamos rever alguns conceitos
específicos relacionados com tipos de bombas comuns.
Existe um número variado de tipos de bombas usados
normalmente e as suas assinaturas vibratórias variam largamente.
Quando monitorizamos as vibrações em bombas é importante que
as condições de operação sejam mantidas de um teste para o
teste seguinte, de modo a garantir a consistência dos padrões de
vibração. Pressão de sucção, pressão de descarga e especialmente
a indução de ar e a cavitação vão afectar muito os padrões de
vibração.
Bombas Centrífugas
As bombas centrífugas têm sempre uma componente de vibração
dominante à frequência de passagem de pás, a qual é igual ao
número de pás vezes a velocidade. Se a amplitude dessa

Manual do Curso
frequência aumentar significativamente, significa que poderá
existir um problema interno, como por exemplo, a erosão do
impulsor, um problema relacionado com o fluxo ou possivelmente
um desalinhamento. Neste tipo de bombas também é comum a
visualização de harmónicas da frequência de passagem de pás.
10 12 14 115 18 20
Orders
Bombas de Carretos
As bombas de carretos são normalmente usadas para bombear o
óleo de lubrificação e normalmente apresentam uma forte
componente de vibração à frequência de engrenamento dos
dentes, a qual é calculada pelo número de dentes vezes a
velocidade do veio do engrenamento.
10 12 14 16 10 20
Orders
Esta componente será altamente dependente da pressão de saída

da bomba. Se a amplitude da frequência de engrenamento dos
dentes alterar significativamente, como por exemplo o
aparecimento repentino de harmónicas ou bandas laterais no
espectro de vibração, isso poderá indicar um dente partido ou um
dente com anomalia.
Outros Tipos de Bombas

A maioria das bombas gera no espectro um pico à frequência do
número de elementos rotativos (pás, carretos, parafuso, etc.)
vezes a velocidade de rotação da bomba. Quando as amplitudes
aumentam e quando as harmónicas e bandas laterais a 1X
aparecem, saberemos que existirá um problema de desgaste ou
um problema de fluxo/hidráulico.

Manual do Curso
Avarias em Ventiladores
A maior parte dos ventiladores ou são do tipo de hélice de fluxo
axial ou são centrífugos. Os ventiladores são propícios a acumular
resíduos nas suas pás, especialmente quando transportam ar com
partículas ou gás. Esta situação causa desequilíbrio e deverá ser
corrigido assim que for diagnosticado.
Fan imbalance
Ventiladores em Consola
Se o ventilador for de consola, o que é muito comum, então a
amplitude de vibração a 1X também será segundo a direcção axial.
No caso de alguma das pás deformar-se, apresentar fissuras ou

partir-se, a amplitude da frequência de passagem de pás
aumentará e se a situação for relativa a muitas pás, então
aparecerão bandas laterais a lx à volta da frequência de
passagem de pás.
Se existir um problema de folgas de tolerância, serão também
visualizadas harmónicas da frequência de passagem de pás.
Manual do Curso
2BP
BP
8 10 • .1. 14 1.18 210

Orders
Ventiladores Centrífugos
Um problema comum em ventiladores centrífugos é a irregular
distribuição da velocidade do ar de alimentação através da
entrada, o que causa o aumento dos níveis de vibração à razão da
passagem das pás. Se o ventilador estiver desequilibrado e, no
caso de ser um ventilador em consola, o pico de vibração a 1X
com amplitude elevada aparecerá na dírecção axial, bem como,
nas duas direcções radiais.
Pás defeituosas podem também gerar bandas laterais a 1X à volta

da frequência de passagem de pás.
Sugere-se que os testes sejam realizados com os registos
completamente abertos, de modo a que o fluxo de ar não seja
restringido. Não esquecer que temos sempre que assegurar que as
condições dos testes têm que ser repetítivas, já que alterações no
fluxo de ar implicam alterações nas medições de vibração.
Compressores Centrífugos
Compressores centrífugos geram espectros idênticos aos
ventiladores centrífugos, pelo que a frequência de passagem de
pás será dominante.
CV = Número de Pás x RPM do Veio

Manual do Curso
8 10 12 14 16 18 20
Orders
Desgaste no Compressor Centrífugo

Pás danificadas ou corroídas causam o aumento dos níveis de
vibração à frequência de passagem das pás e, normalmente,
produzem bandas laterais a 1X à volta dessa frequência.
Centrifugal compressor wear
1
10 12 14 16 18 20
Orders
Avarias em Motores Eléctricos

Vamos agora abordar as avarias associadas a motores eléctricos
de indução e síncronos AC, bem como as avarias de motores DC.
Normalmente, os motores eléctricos sofrem de problemas de
desequilíbrio ou de desalinhamento, como qualquer outra máquina
rotativa. Contudo, nesta secção vamos analisar as suas
propriedades eléctricas e as avarias associadas a essas
propriedades.
Existem dois tipos e motores AC, o motor síncrono e o motor de

indução, os quais, podem ser alimentados por uma única fase, ou
por corrente trifásica. Nas aplicações industriais os motores
trifásicos são de longe o tipo de motores mais comum, o que é
devido à sua elevada eficiência.
Stator
O estator do motor AC contém um
número de enrolamentos nas s/ots do
Windings
estator. Existem muitas mais s/ots do
que enrolamentos, então esses
3-phase
enrolamentos são entrelaçados de uma
AC Line
forma muito complexa.
Quando os enrolamentos são
Magnetic field energizados, um campo magnético de
rotação é criado no interior do estator.
A velocidade de rotação é dependente

Página 186 Capítulo 7- Diagnóstico de Avarias em Máquinas
Manual do Curso
do número de enrolamentos ou do número de pólos.

Um motor trifásico com três enrolamentos forma dois pólos
magnéticos devido à acção da corrente que tem 120 0 de
desfasamento.
Com a frequência da rede eléctrica de 50Hz e dois pólos no
estator, a razão de rotação do campo é de 50 cíclos por segundo
ou 3000 RPM. No caso do motor ter 4 pólos (6 enrolamentos) o
campo roda 1500 RPM, e por aí em diante.
Claro que nos países com a frequência da rede eléctrica de 60 HZ
as velocidades de rotação serão diferentes (2 pólos - 3600 RPM; 4
pólos 1800 RPM).
Motores Síncronos
Se um rotor, que esteja
permanentemente magnetizado, for
colocado no interíor do estator, será
arrastado rotativamente pela atracção
magnética e à velocidade do campo
giratório. A isto chamamos velocidade
síncrona e a este arranjo chamamos
motor síncrono.
Motores de Indução
Os motores de indução são diferentes dos motores síncronos
porque o rotor não se encontra permanentemente magnetizado,
mas sim um tipo de electroíman. O rotor tem diversas barras
montadas em ranhuras e dispostas ao longo do seu comprimento e
espaçadas uniformemente à volta da sua periferia. As barras
encontram-se todas ligadas umas às
outras por anéis soldados que se Stator
encontram nas extremidades do rotor. Air gap
Este arranjo faz lembrar a forma de uma

gaiola rotativa utilizada para exercitar
anímais de estimação, e como tal, muitas
Rotor bar
vezes é chamado de "Gaiola de Esquilo", e
os motores de indução são então Rotor
chamados motores de gaiola de esquilo.
Vamos agora, de forma simplificada, descrever o modo como um
motor de indução funciona, de modo a que possamos entender
alguns termos como frequência de escorregamento, velocidade
síncrona, entre outros (descrição por cortesia da Glenn White).
Cada par de barras é na verdade curto circuitado. O rotor torna-se
magnetizado devido à acção do campo magnético rotativo do
estator. À medida que o campo se movimenta circularmente pelas
barras do rotor, o campo magnético dinâmico induz correntes
elevadas nele próprio, as quais vão gerar o seu campo magnético.
A polaridade do campo magnético induzido no rotor é tal que
repele o campo do estator que o criou, e esta repulsão resulta num
binário no rotor que provoca a sua rotação.
Dado que o motor de indução trabalha através de uma repulsão
magnética, em vez de numa atracção como no motor síncrono, foi
sempre chamado de Motor de repulsão indutivo.

Manual do Curso
Se não existir fricção no sistema, o rotor rodará à velocidade

síncrona, contudo, dessa forma o movimento relativo do motor
não produziria binário útil. Nestas condições não existiria
movimento relativo entre as barras do rotor e o campo rotativo do
estator e não seria induzida nenhuma corrente neles.
Quando fosse aplicada qualquer carga ao motor, a velocidade
diminuía o que causava que as barras do rotor cortassem as linhas
de força magnética do campo do estator e criassem uma força de
repulsão no rotor. O campo magnético induzido no rotor migrava à
volta e em direcção contrária à rotação, sendo a velocidade desta
migração dependente da carga aplicada. Isto significa que a RPM
será sempre inferior à velocidade síncrona.
À diferença entre a velocidade real e a velocidade síncrona
chama-se escorregamento. Quanto maior o escorregamento, maior
será a corrente induzida nas barras do rotor e maior será o binário
de saída. A corrente nos enrolamentos do estator também
aumenta de modo a criar maiores correntes nas barras do rotor.
Por estas razões é que a velocidade real de um motor de indução é
sempre dependente da carga.
Fontes de Vibração em Motores Eléctricos

Nos motores eléctricos a segunda harmónica da frequência da rede
(100 Hz ou 120 Hz) é sempre uma componente de vibração
medida. A atracção entre o estator e o rotor varia a esta razão e o
próprio ferro varia um pouco de dimensões na presença da
variação do campo magnético, a qual é devida a "magnetostrição".
Magnetostrição é a deformação do material magnético na presença
do campo magnético e causa vibrações a 100 Hz ou a 120 Hz em
todos os equipamentos eléctricos, sejam motores, geradores ou
transformadores.
Nos motores eléctricos existe uma atracão magnética entre o

estator e o rotor que varia a 100 ou a 120 Hz, o que origina que o
estator também vibre a 100 ou a 120 Hz.
Em motores de dois pólos (velocidade síncrona 3000 CPM ou 3600
CPM) é muitas vezes difícil distinguir o pico a 100 ou a 120 Hz
(dobro da frequência da rede eléctrica) do pico relativo à segunda
harmónica da velocidade de rotação.
Esta é mais uma razão para recolhermos espectros com maior
resolução.

Manual do Curso
Um teste que se pode realizar, de modo a determinar a presença

do pico a 2X em vez de 100 ou 200HZ, é realizar a medição
enquanto o motor está em funcionamento e depois cortar a
alimentação. O pico a 100 ou a 200 Hz desaparecerá de imediato,
enquanto o pico a 2X permanecerá (enquanto o motor diminui a
velocidade).
Problemas no Estator
Os problemas no estator geram elevadas vibrações à segunda
harmónica da frequência da rede eléctrica (100 ou 200 Hz). A
excentricidade do estator produz um entre-ferro estacionário
desigual entre o rotor e o estator a qual produz uma fonte de
vibração muito direccional.
Stator eccentricity, loose iron

or shorted laminations
2xLF
1X
IF = Line Frequency = 50 or 60 Hz Orders
Pata-coxa
A pata-coxa ou bases deformadas podem originar um estator
excêntrico. Alternando a tensão dos pernos de fixação do motor,
ou reparando a fundação deverá resolver o problema.
Rotores Excêntricos
Os rotores excêntricos produzem uma variação do entre-ferro
rotativa entre o rotor e o estator, o qual induz uma fonte de
vibração pulsatória. Mais uma vez vamos observar a componente a
duas vezes a frequência da rede eléctrica, no entanto, neste caso
haverá bandas laterais à frequência de passagem dos pólos à volta
desta frequência, bem como, da frequência a 1X.
Eccentric rotor
- t-t3
2xLF .6
7
1X 2X
IPPF
PPF IPPF
PPF = Pole Pass Frequency Orders

Manual do Curso
A frequência de passagem dos pólos é a frequência de

escorregamento vezes o número de pólos. A frequência de
escorregamento é igual à diferença entre a velocidade real e a
velocidade síncrona.
Dado que a frequência de escorregamento é bastante pequena, a
frequência de passagem dos pólos será consequentemente
pequena. Como tal, precisamos de uma medição de elevada
resolução para identificar as bandas laterais.
Análise de Caixas de Engrenagens

Quando abordámos as frequências características, analisámos as
caixas de engrenagens com algum detalhe. Existem três
frequências chaves envolvidas, a frequência relativa à velocidade
de entrada, a frequência de engrenamento (número de dentes
vezes a velocidade de rotação) e a frequência relativa à velocidade
de saída.
Freq. Engrenamento = Número de dentes x Velocidade
do veio
Velocidade de Saída = Velocidade de entrada x Número
de dentes do veio de entrada / Número de dentes do
veio de saída
Quando a caixa de engrenagens tem dois ou mais andares (ou
engrenamentos para ser mais preciso) os cálculos para as
frequências características tornam-se mais desafiantes (já que
existe um maior número de velocidades de veios e múltiplas
frequências de engrenamento) e como tal torna-se mais difícil
relacionar os aumentos dos níveis com avarias específicas.
Normalmente observamos picos à velocidade dos diferentes veios
e à frequência de engrenamento, contudo os níveis serão baixos.
Poderão também existir o pico a 2X e possivelmente bandas
laterais à frequência da velocidade do veio à volta da frequência de
engrenamento.
Estas frequências serão mais dominantes na direcção radial para

engrenagens de dentes direitos e na direcção axial para
engrenagens helicoidais.
O sinal em tempo é uma ferramenta muito ponderosa quando se
pretende analisar medições de caixas de engrenagens. Por cada
engrenamento do dente é possível observar um impulso no sinal
em tempo. Inclusivamente é possível contar os dentes através da
análise da forma de onda. Dependendo da natureza da avaria é
possível identificar um dos impactos/impulsos por cada ciclo que
poderão ter amplitudes maiores ou menores (se falhar o
engrenamento).

Manual do Curso
Gears: Cracked or broken tooth
rt.
1X 'tz$
'1Z3
—
Gnf Ct
GM
4 12 16 18 23
Or ers
Neste exemplo (máquina de teste) é possível identificar

claramente os impulsos, devido ao desalinhamento das
engrenagens. Cada impulso está relacionado com o contacto entre
dois dentes e podemos verificar o ciclo correspondente a uma volta
completa do veio.
A média síncrona com o tempo (TSA - Time synchronous Médias) é

normalmente usada quando se tenta diagnosticar avarias em
engrenagens. A TSA calculará a média e retirará todas as fontes
de vibração que não são síncronas com o impulso tacométrico, que
é obtido do veio com a engrenagem de interesse.
Isto significa que vibrações com origem em rolamentos, motor,
ressonâncias, etc., são removidas, obtendo-se desta forma um
sinal em tempo limpo. Os ensaios por TSA consomem muito
tempo, quer pelo número de médias necessárias, quer pelo tempo
necessário para a configuração do sistema. No entanto os
resultados obtidos valem o esforço empregue.
Avarias em Correias de Transmissão

As correias de transmissão são um modo de transmissão de
potência muito comum e barato. Contudo, são muito propícias a
muitos problemas: desgaste, desalinhamento, tensão inadequada
e ressonância da correia.
Tal como foi abordado, na secção da análise de vibrações, é
possível calcular a segunda velocidade através da razão dos
diâmetros das polias.
Driving RPM x Driving Sheave Diameter
Driven RPM =
Driven Sheave Diameter

Manual do Curso
No entanto, devemos ter em atenção que, com o desgaste da

correia e dependendo da tensão, esta razão de velocidade alterar-
se-á. Face ao exposto, este cálculo não é exacto e não
permanecerá constante (tal como é difícil ser muito preciso nas
medições de comprimento).
A primeira frequência característica é conhecida por "razão das
correias de transmissão" ou por "frequência fundamental de
passagem das correias". É a razão entre um ponto numa correia
passa e um ponto de referência fixo. È sempre menor que a
velocidade de qualquer umas das polias.
A frequência de passagem das correias é calculada por:
PI x Sheave RPM x Sheave Diameter

Belt Freq =
Belt Length
Where PI = 3.1416
Para correias dentadas existe uma segunda frequência

característica que temos que ter em consideração, que é conhecida
por "Frequência das correias dentadas".
Freq. Correias dentadas = Freq. correias x # Dentes da correia

OU
Freq. Correias dentadas = RPM da Polia x # Dentes da Polia
Correias Desgastadas
Se uma correia está solta ou desgastada vamos identificar um pico
à frequência de passagem das correias (2BR) e as suas
harmónicas, com a segunda harmónica de maior amplitude
(quando existem duas polias).
Exemplo
Este exemplo é da máquina de teste do iLearnHandsOn.
Estragámos suavemente a correia de modo a induzir uma avaria.
Sempre que a avaria bate na polia um impulso é observado na
forma de onda.
A natureza transiente do impulso gera muitas harmónicas no
espectro. Tanto os impulsos no sinal em tempo, como as
harmónicas no espectro, podem ser claramente identificadas.

Manual do Curso
Desalinhamento entre Polias

O desalinhamento entre polias pode também ser diagnosticado.
Offset or Angular
parallel
O desalinhamento em polias produz a componente de vibração a

1X elevada, predominantemente segundo a direcção axial. Por
vezes é possível observar as harmónicas da razão das correias
(frequência das correias) segundo a direcção axial.
Ressonãncia das Correias

A ressonância em correias pode originar amplitudes elevadas, se a
frequência natural da correia coincidir com o a frequência de
funcionamento da polia de accionamento ou a polia de trabalho. A
frequência natural das correias pode ser alterada se alterarmos o
comprimento ou se alterarmos a tensão das correias.

Manual do Curso
Conclusão
Isto conclui a secção de diagnóstico.
É quase impossível podermos lembrar-nos de todos os factos e de
todas as figuras apresentadas nesta secção. No entanto, se
tentámos entender as razões existentes por detrás das técnicas de
diagnóstico, então aprendemos muito.
Não esquecer que podemos sempre voltar atrás para reavivar a
memória!

Capítulo 8
Implementação de um Programa
de Monitorização com Êxito
Introdução
É agora tempo de considerar como iremos pôr todo este novo
conhecimento em prática. Sabemos os princípios gerais de
vibrações, aprendemos como medir vibrações e como resolver
problemas. Mas, o que fazer agora?
Temos o nosso colector de dados e o software de monitorização da
condição prontos a funcionar. Mas, quais as máquinas que
devemos medir? Com que frequência as devemos medir? E o que
devemos fazer para garantir sucesso a longo prazo?
Teremos de tomar estas decisões e teremos de seguir de perto o
sucesso do nosso programa de monitorização de modo a ajustá-lo,
se necessário.
Realize um Levantamento da Fábrica

Em primeiro lugar, deverá distanciar-se um pouco e levar a cabo
uma revisão da sua maquinaria. Terá de ter em consideração
factores financeiros (fiabilidade, importância, redundância) e
questões de ordem prática (acessibilidades, localização, etc.).
Questões Financeiras
Nunca se esqueça que o que está a fazer tem de ser
economicamente justificável. Se o tempo e o esforço necessários
para monitorizar uma máquina não são justificáveis, então, não a
monitorize.
Terá de ter em consideração a história da máquina. Tem sido
fiável? Qual é que tem sido (qual é que será) o impacto das
avarias: paragem da máquina, avarias secundárias, necessidades
de mão-de-obra e de sobressalentes. Quais são os custos
envolvidos nas perdas de produção e na manutenção? Existe uma
unidade sobressalente?
Terá mesmo de realizar uma análise de risco. Essa análise irá
ajudá-lo a decidir o que será monitorizado, com que frequência e
com recurso a que tecnologia(s). Também o ajudará mais tarde
quando uma avaria for detectada: em que fase deverá a
intervenção de manutenção ser realizada?
O risco poderá variar ao longo do ano. Em épocas de elevada
procura ou em alturas de condições atmosféricas adversas (o
Verão para máquinas de arrefecimento e o Inverno para a
Indústria produtora de energia, por exemplo), a frequência da
monitorização e o planeamento das acções de manutenção podem
ser alterados.
info@mobíusinstitute.org Copyright 2005 Mobius Institute www.mobiusinstitute.org

Página 196 Capítulo 8 - Implementação de um Programa com Sucesso
Manual do Curso
Terá então de considerar as tecnologias necessárias à detecção de

potenciais problemas. Conseguirá ter sucesso com as vibrações?
Necessitará de incluir outras tecnologias: termografia, análise de
partículas de desgaste, etc.
Questões de Ordem Prática

Juntamente com qualquer tecnologia de monitorização, terá de
considerar questões de segurança e de ordem prática. Se tiver
uma instalação remota, equipamento localizado em ambientes
potencialmente perigosos ou chumaceiras inacessíveis, poderá ter
de instalar sensores permanentes ou mesmo, sistemas de
monitorização permanente.
Os sensores com montagem permanente numa máquina podem
ter fichas de ligação localizadas em locais de fácil acesso (de modo
a aceder com o colector de dados).
Quantas Máquinas Devemos Medir?

Após a realização de uma análise de risco e de um estudo de
viabilidade, deverá considerar de seguida uma série de questões
de ordem prática. Quando iniciamos um programa de
monitorização da condição é fácil ficarmos entusiasmados e tentar
monitorizar tudo, sendo isto um passo muito arriscado.
Deverá começar com um grupo de máquinas fácil de gerir. Não
deverá sobrecarregar-se de trabalho. Deverá certificar-se que vai
ter sucesso nesse grupo de máquinas, antes de adicionar novas
máquinas no seu programa.
Deverá também garantir que a Administração tem conhecimento
das máquinas que estão a ser monitorizadas. Depois de terem
investido algum dinheiro no sistema de monitorização, a
Administração poderá pensar que todas as máquinas se tornaram
imediatamente imunes a qualquer tipo de avarias. Terão uma
grande surpresa quando uma máquina avariar.
Deve definir objectivos realistas para si mesmo e certificar-se que
a sua Administração concorda com esses mesmo objectivos.
Conheça a sua Máquina

Agora que fez a selecção das suas máquinas, vai precisar de
compilar uma lista de detalhes fundamentais de cada uma das
máquinas. No mínimo, deverá saber o seguinte:
• Velocidades do veio.
• Potência do motor (hp ou kW) e número de barras no rotor.
• Número de dentes em cada engrenagem.
• O diâmetro de cada polia e a distância entre os respectivos
centros.
• O número de pás em cada bomba.
• O número de pás em cada turbina.
É também muito útil o conhecimento das características dos
rolamentos - as suas características dimensionais ou as
frequências características. Lembrem-se, no entanto, que é muitas
vezes óbvio quando um rolamento começa a degradar-se

Capítulo 8 - Implementação de um Programa com Sucesso Página 197
Manual do Curso
(conforme referido anteriormente), pelo que não é essencial

conhecer todos os detalhes para ter sucesso.
Alguma desta informação, pode na realidade ser obtida a partir do
primeiro conjunto de medições espectrais. Se estiver a monitorizar
uma bomba e observar um pico elevado a 6X, então existem
grandes hipóteses do impulsor da bomba ter 6 pás.
Condições de Teste Standard

Terá também de estabelecer condições de teste standard e
reprodutíveis. É muito importante que a máquina rode à mesma
velocidade (com uma variação percentual mínima) e à mesma
carga porque, quando comparar as medições, a única coisa que
queremos que mude entre os testes é a condição da máquina.
Onde Medir?
De seguida, vai precisar de um plano de monitorização. Terá de
decidir onde montar os sensores - a sua posição na máquina e os
eixos (vertical, horizontal e axial) a serem monitorizados.
O ideal seria a recolha de dados nos três eixos de cada
chumaceira. Poderá recolher os dados nos três eixos
simultaneamente com um sensor triaxial, se o seu colector de
dados o permitir; de outro modo, terá de medir em cada eixo e de
cada vez. Terá também de decidir qual a posição na máquina que
Ihe dará informações mais úteis.
As posições de monitorização na máquina têm de ser orientadas e
localizadas de acordo com as linhas de transmissão das forças
mais importantes, por exemplo, nas chumaceiras e caixas de
engrenagens devemos alinhar pelos rolamentos. Podemos instalar
acessórios de montagem especiais entre as aletas de
arrefecimento dos motores para montar o sensor.
Em máquinas orientadas horizontalmente, as medições são
normalmente realizadas no plano horizontal, com, pelo menos,
uma medição vertical em cada um dos componentes principais
(motor, bomba, ventilador, etc.). As medições axiais são
efectuadas nas posições de impulso; contudo, as forças axiais
transmitem-se normalmente de igual modo para as posições
comuns do veio.
Conforme referido anteriormente, deverá identificar claramente os
pontos de medição nas máquinas, de modo a minimizar os erros
de recolha de dados. O uso de discos de montagem e de etiquetas
de identificação (p.e. com códigos de barras) são uma excelente
solução e um bom investimento.

Página 198 Capítulo 8 — Implementação de um Programa com Sucesso
Manual do Curso
Guia de Medição e Análise de Vibrações

Deverá então criar um "guia de medição e análise de vibrações"
para cada máquina. Este deverá incluir a localização dos pontos de
medição, as frequências características (baseadas em detalhes
mecânicos) e um diagrama esquemático da máquina. Verificará
que estes guias são uma óptima fonte de referências.
MACHINE PLANT AREA

IJNIT # MED AVERAGE S
BATE ,
TEST RPM's arad OPEBATING C ONDITIONS Veriehle Speed? YES NO
VERTICAL HORIIONTAL
Deírer Itneanediate
erens BPM SFEED RATIO: Yes
Ond: Orni: (—) Ond:
, „H4Sh
Mfr MEr: Mfr:
Serial #: Serial #: Serial #:
Mo C: 7do
e:
RPM: Geor Mesh I: RPM:
Pessing Elaawde Passing Elernerds
Geer rgedt 2:
Poles: tnkits
#CoupErkg Elerreents
Brg :
C OMMENTS
Sketch (include inounting block locations dir ctiut ofnotrh, arientetions end beerings )
O Que Medir?
Terá agora de decidir quais os dados a recolher. Na realidade, esta
questão encerra duas partes. Em primeiro lugar, terá de decidir o
tipo de medições (medições de níveis globais, espectros, etc.)e em
segundo lugar, quando necessário, as especificidades das
medições (gama de frequência, número de médias, etc.).
Cada porção de dados recolhidos necessitará de tempo para medir,
para armazenar, para analisar e para reportar. No entanto, no
início do seu programa é aconselhável ter informação a mais do
que informação a menos. Se chegar à conclusão de que alguns dos
dados não são úteis, poderá deixar de os recolher.
As opções óbvias a considerar são: medições de níveis globais
(normalmente de 10 Hz a 1.000 Hz), formas de onda de sinais
temporais, espectros, medições de rolamentos (BCS, spike energy,
HFD, etc.) e espectros desmodulados.
As medições de níveis globais podem ser úteis para a realização de
análises de tendência e para a comparação com tabelas de
Normas. Os níveis globais poderão auxiliá-lo a começar através de
um sistema de aviso básico, mas, a longo prazo, poderá concluir
que fornecem pouca informação.
Capítulo 8 — Implementação de um Programa com Sucesso Página 199
Manual do Curso
Os espectros de vibração devem ser recolhidos, no entanto, a

gama de frequência e a resolução deverão ser cuidadosamente
escolhidas. Recomenda-se que em primeiro lugar calcule as
frequências características (conforme descrito anteriormente) e
depois realize uma medição de teste com uma gama de
frequência, pelo menos, 30 % superior à frequência de interesse
mais elevada. Um exame desta medição poderá revelar
frequências importantes que devem ser monitorizadas
periodicamente.
Alguns colectores de dados permitem recolher automaticamente
duas medições com diferentes gamas de frequência, uma após a
outra. A maioria dos colectores de dados apenas suporta uma
gama de frequência (Fmax) por "ponto" na base de dados.
Se forem possíveis duas gamas de frequência, a medição de
"gama baixa" deverá normalmente ser configurada para 10 vezes
a velocidade de rotação e a medição de "gama alta" para 100
vezes a velocidade de rotação. A gama baixa terá excelente
resolução nas frequências comuns 1X, 2X, passagem de pás e
rolamentos de primeira ordem. A gama alta é usada para
harmónicas de rolamentos, múltiplos de passagem de pás,
frequências de engrenamento e outras informações de alta
frequência.
Se apenas uma medição for realizada, então recomenda-se uma
gama de frequência de 60 vezes a velocidade de rotação.
Fornecerá uma resolução suficiente para as ordens baixas,
cobrindo ainda as harmónicas dos rolamentos e outras
informações de alta frequência.
A outra peça do puzzle é a resolução. A resolução efectiva é dada
pela gama de frequência a dividir pelo número de linhas,
multiplicado pelo factor da janela usada. No entanto, para
simplificar, deverá apontar para cerca de 1 Hz por linha do
espectro.
Apesar das medições com 400 linhas terem sido a norma durante
muitos anos, nós recomendamos medições com 800 linhas. Em
máquinas de elevada velocidade, isto pode querer dizer que serão
necessárias medições de 1600 ou 3200 linhas. Mas, pondere um
pouco acerca desta configuração.
Em máquinas com veios de baixa e alta velocidade, terá de
garantir que tem uma resolução e gama de frequência suficientes
para incluir todas as frequências de interesse. Num caso deste
tipo, poderá ter de realizar uma medição com 1600 ou 3200 linhas
em vez de 800 linhas.
Apesar de ser comum recolher apenas uma medição da velocidade
(mm/s ou in/s), é muito recomendável incluir também uma
medição da aceleração de alta frequência, em especial para testes
em componentes de elevada velocidade como: compressores,
caixas de engrenagens e turbinas.
Deverá recolher também formas de onda de sinais no tempo. É
recomendável a medição da forma de onda do sinal no tempo de
cada espectro que recolha. Conforme, cada vez, é mais
demonstrado, a forma de onda permite ajudá-lo a detectar e
diagnosticar uma série de avarias.

Manual do Curso
Se recolher vários eixos por ponto de medição ou se usar um
sensor triaxial (para medir os três eixos simultaneamente), então
poderá guardar a forma de onda de apenas um dos eixos.
Se o seu colector de dados permitir a definição de duas gamas de
frequência, então, deverá medir uma forma de onda do sínal no
tempo de elevada gama. Alguns colectores de dados também
permitem a recolha de uma amostra de forma de onda do sinal no
tempo independente. Em qualquer dos casos, deverá usar uma
taxa de amostragem rápida, de modo a detectar impactos na
forma de onda.
Se o seu colector de dados permitir medíções de rolamentos (BCS,
spike energy, HFD, etc.) ou a medição de espectros de envelope,
então, deverá tirar partido desta funcionalidade e adquirir estes
dados periodicamente.
Deverá consultar o manual de operação do colector de dados para
determinar a configuração indicada e as condições de teste. A
análise de envelope é normalmente realizada numa gama de
frequência de aproximadamente 20 vezes a velocidade de rotação
da máquina.
Configuração da Base de Dados

Cada sistema de monítorização da condição tem as suas próprias
especificidades, no entanto, os sistemas mais modernos fazem
recurso de "wizards" para configuração da base de dados,
permitindo-nos seguir os passos necessários à configuração da
mesma, como também a introdução das frequências e bandas de
frequência características, para que possam gerar relatórios de
medição e interagir com sistemas periciais.
A tarefa consiste na identificação de cada máquina (usando um
nome que seja facilmente identifícável por qualquer um) e dos
pontos de medição (pontos de teste). Estes últimos são
normalmente numerados (começando no componente de
accionamento e crescendo ao longo da transmissão de potência,
até ao componente accionado) e nomeados de acordo com o
componente, p.e. "chumaceíra de ataque do motor", "chumaceira
oposta ao ataque da bomba" e por diante.
Pump
PUrrP
Deverá usar uma convenção de designações que seja facilmente

reconhecível e compreensível por todos. Os nomes dos pontos de
Capítulo 8 - Implementação de um Programa com Sucesso Página 201
Manual do Curso
medição irão aparecer no visor do colector de dados e nos

respectivos relatórios de medições. Não podem ser ambíguos.
Configuração e Optimização de Alarmes

No Módulo de Análise abordámos os métodos disponíveis para a
definição dos níveis de alarme. A nossa tarefa consiste em definir
níveis de alarme suficientemente sensíveis para iniciar o programa
de monitorização e optimizá-los à medida que o referido programa
evolui.
O princípio de base passa por começar com alarmes baseados na
melhor informação disponível (recomendações do fornecedor,
normas internacionais ISO, etc.) e se o seu sistema o permitir,
aplicar cálculos estatísticos para determinar novos níveis de
alarme a partir do momento em que tenha cinco ou mais
conjuntos de dados.
As estatísticas podem mesmo "aprender" a partir de outras
máquinas idênticas, deste modo, se tiver uma série de quatro
bombas idênticas, compare todos os dados, separe qualquer tipo
de dados que indiquem um problema na máquina (se os houver) e
defina um conjunto de alarmes a partir dos dados restantes.
Este método garante que os alarmes são baseados em tudo o que
é "normal" para uma determinada máquína - baseados nas suas
dimensões, no seu fabrico, na sua localização, na sua função, na
sua instalação, etc. Quando ocorre um problema, o relatório de
avaria (ou o relatório do sistema pericial, se este existir) indicará
que existe um problema.
Tarefas do Dia-a-dia
Uma vez que tenha o sistema configurado, o seu trabalho
consistirá em recolher medições de acordo com a periodicidade
estabelecida. O ideal é ter um programa flexível de modo a que,
no caso de detecção de um problema numa máquina, a sua
periodicidade de teste aumente. Por outro lado, se determinadas
máquinas provarem ser extremamente fiáveis ao longo do tempo,
a sua periodicidade de medição pode ser reduzida.
A Fase de Detecção
Quando regressa ao seu gabinete, juntamente com o seu colector
de dados (após uma série de recolha de medições), iniciará a
primeira fase: a detecção de avarias. O seu software de
monitorização deverá percorrer os dados adquiridos e identificar
medições incorrectas ("rampa de ski" na forma de onda, etc.) e
máquinas com medições que tenham ultrapassado os níveis de
alarme predefinidos.
A Fase de Análise
Após uma revisão do relatório de medição e, talvez, de uma
observação dos dados (de modo a remover falsos alarmes), deverá
agora ter uma lista muito menor de máquinas que necessitam de
uma investigação adicional. Começa então a segunda fase: a
análise de avarias.

Página 202 Capítulo 8 - Implementação de um Programa com Sucesso
Manual do Curso
O seu trabalho consiste na revisão dos dados obtidos e na

identificação da natureza e severidade dos problemas detectados
na máquina. Haverá situações em que chegará à conclusão que a
condição da máquina não se alterou significativamente em relação
ao teste anterior, pelo que não é necessário levar a cabo acções de
intervenção na máquina. Haverá outras situações em que será
necessário realizar testes adicionais, de modo a auxiliar o
diagnóstico da avaria: testes de impacto, medições de fase,
ensaios de arranque ou paragem e por diante.
Deverá também comparar os seus resultados com os dados de
outras instalações que estejam disponíveis: termogramas,
resultados de análises de óleos, testes de partículas de desgaste,
cálculos de rendimento, etc.
A Fase da Recomendação
Depois de ter uma imagem completa do que se passa na máquina,
deverá estar pronto para emitir a sua recomendação. Terá de
compreender o modo como a sua organização de manutenção
funciona, de maneira a saber como reportar as avarias em
máquinas.
A consequente acção a realizar dependerá da natureza e
severidade da avaria, mas também, da necessidade da máquina,
da disponibilidade de sobressalentes e de outros factores. É
essencialmente uma decisão económica.
Pode ser frustrante saber que todo o seu trabalho de detecção e
diagnóstico de uma avaria está aparentemente a ser ignorado. No
entanto, terá de compreender que outros colaboradores são
responsáveis pelo funcionamento contínuo da empresa e pelo
orçamento da manutenção. Muito factores têm de ser tomados em
consideração antes de realizar uma reparação não programada.
No caso ideal, conseguirá emitir a sua recomendação com bastante
tempo de antecedência, de modo a conseguir realizar a reparação
durante o próximo período de paragem programado. É este o seu
objectivo final.
Deverá também perceber que, em particular no início do seu
programa, os demais colaboradores da sua empresa (manutenção,
produção e engenharia) poderão estar um pouco cépticos em
relação à sua capacidade de diagnóstico. Terá de ser paciente,
mas ao mesmo tempo, pro-activo.
Deverá tentar informá-los de modo a que compreendam como
chegou à sua conclusão e insistir para que eles próprios estejam
envolvidos no processo de diagnóstico.
Se os tiver consultado acerca de várias questões relativas a
avarias passadas, histórico de reparações, histórico de máquinas
semelhantes, o rendimento actual da máquina, ruídos estranhos
que a máquina possa emitir, etc., então, eles irão sentir-se como
parte integrante do processo. Torne-os parte da equipa.
A última coisa que deverá fazer é dar a impressão de que apenas
você consegue compreender a sua tecnologia.
Técnicos que tenham trabalhado com a máquina durante muito
tempo, tendem a sentir que sabem muito mais do que você com o
seu novo colector de dados. Respeite esses sentimentos e peça o
seu conselho - irá obter muitas informações acerca da máquina.

Capítuto 8 — Implementação de um Programa com Sucesso Página 203
Manual do Curso
Adicionalmente, deverá assegurar-se que explica o seu

diagnóstico, não em termos de espectros e outros dados
complexos, mas com descrições que suportam as suas conclusões.
Se eles compreenderem os seus argumentos e sentirem a sua
confiança nas suas conclusões, então, aceitarão melhor o que tem
para dizer.
Considere a possibilidade de Ihe ensinar técnicas de monitorização
da condição. Eles não precisam de saber tanto como você, mas, se
conseguir que compreendam que a forma das vibrações é uma
consequência das forças nas máquinas, então, eles ficarão mais
abertos em relação aos seus diagnósticos.
Compreenda também que nem todos os seus diagnósticos estarão
correctos. Até o Analista mais experiente erra. Uma coisa é a
detecção da natureza da avaria, outra coisa é a determinação
correcta da severidade da mesma. Se a reparação é realizada e
conclui-se que o rolamento tem apenas um defeito incipiente ou
mesmo, nenhum defeito aparente, então, poderão voltar-se contra
si!
Nessa altura, terá de aceitar as críticas, explicar os seus
argumentos e aprender com a experiência. Quando acertar nos
diagnósticos que implicam grandes ganhos financeiros, voltará a
ganhar o seu respeito de volta. Mais uma vez, se envolver os seus
colegas no processo de decisão, eles estarão numa posição menos
defensiva e crítica no caso de erro do diagnóstico.
A Fase da Análise da Causa da Avaria

Não termine o seu trabalho no diagnóstico da avaria. Deverá
seguir para a próxima fase: a análise da causa original da avaria.
Faça o que puder para determinar o porquê do aparecimento da
avaria na máquina. Estaria o equipamento subdimensionado, foi a
última reparação mal realizada, foi a equilibragem/alinhamento
bem efectuado, é a lubrificação adequada, etc.
Se conseguir determinar porque é que a avaria ocorreu e
subsequentemente corrigi-la, a máquina ficará mais fiável no
futuro.
A Fase de Verificação
Não se esqueça que quando uma reparação é levada a cabo numa
máquina, independentemente da precisão da sua recomendação,
deverá proceder a testes adicionais de modo a garantir que o
problema foi corrigido e que a máquina está agora a funcionar em
boas condições. Estamos agora na fase final: a fase da verificação.
Verifique a equilibragem e o alinhamento. Verifique que os
rolamentos estão correctos. Verifique que os parafusos de aperto
estão apertados e por diante. O seu colector de dados e as suas
novas aptidões são vitais neste processo.

Manual do Curso
Relate os Seus Sucessos

Tem agora a oportunidade de fazer a sua empresa economizar
muito dinheiro. Os seus esforços podem resultar em reduções
substanciais de custos. O seu trabalho pode fazer aumentar o lucro
da sua empresa através do aumento do tempo e da qualidade de
produção.
Mas, não torne isto num segredo!
De modo a garantir a sua viabilidade futura, faça todos os
possíveis para relatar os seus sucessos junto dos Administradores
da sua organização. O esforço necessário poderá ser muito
diferente do que está acostumado a fazer, mas, se deseja manter
a sua posição e fazer crescer a sua equipa, este é um passo
necessário a tomar.
Em primeiro lugar, deverá documentar e relatar as "economias"
que conseguiu. Não afirme apenas que "detectou-se um defeito
num rolamento do motor, tendo sido substituído antes de partir".
Deverá fazê-lo em termos económicos.
Terá de se informar sobre as avarias secundárias possíveis, os
custos de mão-de-obra e o impacto na produção e na segurança.
Não exagere nos números, mas também não seja demasiado
conservador.
Após algum tempo, à medida que as máquinas se tornam mais
fiáveis, não terá tantos sucessos para relatar. Terá então de levar
os seus relatos para o próximo nível.
Deverá investigar a manutenção anual, o tempo de produção, o
inventário de sobressalentes, os custos de trabalho extraordinário
e outros parâmetros, e depois demonstrar como todos estes
indicadores se alteraram desde o início do seu programa de
monitorização da condição.
É difícil relatar estes números e conseguir o crédito merecido, mas
deve tentar mostrar a relação causa/efeito. Tem de tornar a
"vender" os benefícios da monitorização da condição e demonstrar
o impacto que tiveram na organização.
Seja agressivo, certifique-se que as pessoas certas fiquem a saber.
Deverá demonstrar como a monitorização da

condição influencia a economia da empresa.
Existem diversas histórias de grupos de monitorização que foram
extinguidos por não terem realizado as suas tarefas de modo
satisfatório. Os Administradores questionam-se "o que tem feito
por mim nos últimos tempos?". Se não tiver uma boa resposta,
poderá engrossar esse grupo!
Não seja um estatístíco!

Arranje uma boa resposta e dê-a antes que lha peçam. Vai
precisar de se tornar num exemplo de sucesso, algo com que os
Administradores gostam de se associar, e não um custo no
balancete da empresa que ninguém consegue compreender.

Capítulo 8 — Implementação de um Programa com Sucesso Página 205
Manual do Curso
Conclusão
É nosso desejo que este curso o tenha ajudado a iniciar de forma
correcta o seu programa de monitorização da condição, ou o tenha
ajudado a integrar-se numa equipa já existente. Esperamos ter-lhe
fornecido informações suficientes de modo a ter sucesso, tanto no
diagnóstico de avarias consideradas difíceis, como na manutenção
e crescimento da sua equipa.
Nós procuramos constantemente sugestões de modo a melhorar
os nossos produtos. Queremos que tenha sucesso e gostaríamos
que transmitisse aos seus colegas as suas impressões sobre este
curso, para que eles possam ponderar a sua frequência no mesmo.
Assim, estamos abertos a todas as sugestões que tenha para
melhorar este nosso produto.
Boa sorte e muito obrigado! De todos nós na Mobius e de todos os
nossos Representantes, desejamos o melhor na realização dos
seus esforços. Lembre-se sempre que estamos aqui para o ajudar
com os nossos produtos e a aumentar os seus conhecimentos de
monitorização da condição.
www.iLearnInteractive.com
support(ffliLearnInteractive.com

ínclice
Verificação 18
1 Análise Vibrações
Quatro Fases
Detecção
1X Técnicas 109
Avarias em Correias de Transmissão Análíse Vibrações 114
Desalinhamento entre Polias 192 Análise Vibrações
Desequilíbrio de Ventiladores em Consola 183 Tendência 114
1X Bandas Laterais Análise Vibrações
Desequilíbrio de Ventiladores Centrífugos 184 Análise Espectral
Desgaste em Compressores Centrífugos 185 Identificação do Pico à Velocidade de
Funcionamento 120
Análise Vibrações
2 Análise Espectral
Análise Rápida 122
2 x Frequência da Rede Análise Vibrações
Avarias em Motores Eléctricos Análise Espectral
Rotores Excêntricos 188 Identificar Bandas Laterais 125
2 x LF Análise Vibrações
Avarias em Motores Eléctricos Análise Espectral
Rotores Excêntricos 188 Amplitude 129
2X Análise Vibrações
Desalinhamento 153 Comparação Espectral 129
Comparação Espectral
Comparação com Dados de Referência 130
Acelaração Comparação com Dados de Referência
Equações Conversão 64 Gráficos Sobrepostos 131
Acelerómetro 67 Análise Vibrações
Acelerómetro Capacitivos 69 Comparação Espectral
Acelerómetro Extensómetro 69 Comparação com Dados de Referência
Acelerómetro Piezoresistivos 69 Gráficos Empilhados 132
Acelerómetros Análise Vibrações
Calibração 69 Comparação Espectral
Outros Tipos 69 Comparação com Dados de Referência
Sensibilidade 73 Gráficos em Cascata 132
Triaxiais 69 Análise Vibrações
Acelerómetros Triaxiais 69 Comparação Espectral
Alarme de Bandas Espectro de Referência 134
109
Alarmes Envelope Análise Vibrações
111
Alarmes Máscaras 111 Exibição Logarítmica 134
Análise da Causa da Avaria 14 Análise Vibrações
Análise Espectral Comparação Espectral
Amplitude 129 Outros Eixos 135
Análise Rápida 122
Avarias em Rolamentos 164 Comparação Espectral
Identificação do Pico à Velocidade de Funcionamento
Outros Eixos
120
Gráficos Triaxiais 136
Identificar Bandas Laterais 125
Análise Óleos 19 Comparação Espectral
Análise Partículas Desgaste 19 Outras Máquinas 137
Aná I ise Vibrações Análise Vibrações
Quatro Fases Quatro Fases
Detecção Fase da Detecção 201
Configurar Limites de Alarme 101 Análise Vibrações
Relatórios Excepção 101 Quatro Fases
Pirâmide 99 Fase da Análise 201
Análise 18 Quatro Fases
Análise Causa Avaria 18
Fase da Verificação 203
Detecção 18
Quatro Fases Avaliar a Severidade do Desequilíbrio 144
18, 97
Análise 98 Avarias em Bombas
Verificação 99 Bombas de Carretos 182

Index - 208 Training Course Manual
Outros Tipos 182 Gráficos 132

Avarias em Compressores Centrífugos Gráficos em Cascatas 132
Desgaste em Compressores 185 Gráficos Sobrepostos 131
Avarias em Correias de Transmissão 190 Espectro Referência 134
Cálculo da Velocidade do Veio 190 Exibição Logarítmica 134
Coreias Desgastadas 191 Outras Máquínas 137
Desalinhamento entre Polias 192 Outros Eixos 135
Ressonância das Correias 192 Gráficos Triaxiais 136
Avarias em Motores Eléctricos 185 Componentes Transmissão 49
Motores de Indução 186 Condições de Teste 197
Rotores Excêntricos 188 Configuração da Base de Dados 200
Avarias em Pás 179 Configuração das Medições 198
Avarias em Rolamentos 163 Configurar Limites de Alarme 101
Análise do Sinal em Tempo 164 CPM 26
Análise Espectral 164 Curva de Forma de Banheira 7
Caso de Estudo 174
Frequências Características 164
Ball Pass Inner Race 164
Ball Pass Outer Race 164
Ball Spin 164
Cálculos 164 Definição
Fundamental Train 164 Aceleração 37
Visualização 167 Deslocamento 34
Impulso de Choque 177 Velocidade 36
Nove Fases de Avarias em Rolamentos 167 Desalinhamento
Avarias em Ventiladores Angular 153
Ventiladores 184 Caso de Estudo 157
Ventiladores em Consola 183 Causas 155
Avarias Rolamentos Efeitos da Temperatura 155
Frequências Características 47 Desalinhamento Angular 153
BPIR 47 Desalinhamento entre Polias 192
BPOR 47 Desequilíbrio
BS 47 Análise dos Dados 149
FT47 Caso de Estudo
Avarias Secundárias 15 Bomba de Lavagem de Cinzas do Depósito de
Avarias. Rolamentos Alimentação 150
Frequências Características Bomba de Licor Preto 152
Cálculos 47 Causas 149
Desequilíbrio de Binário 146
Desequilíbrio Dinâmico 147
Máquinas Horizontais 148
Máquinas Verticais 148
Rotores em Consola 148
Ball Pass Inner Race 164 Desequilíbrio Estático 145
Ball Pass Outer Race 164 Desequilíbrío de Binário 146
Ball Spin 164 Desequilíbrio Dinâmico 147
Bandas Laterais 125 Desequilíbrio Estático 145
Avarias em Motores Eléctricos Desequlíbrio Dinãmíco
Passagem dos Pólos Máquinas Horizontais 148
Rotores Excêntricos 188 Máquinas Verticais 148
Bandas Laterais à Passagem dos Pólos Rotores em Consola 148
Avarias em Motores Eléctricos Deslocamento
Rotores Excêntricos 188 Equações Conversão 64
BP I 164 Diagnóstico de Avarias em Máquinas
BPO 164 Folgas
BS 164 Rotativas
Caso de Estudo 160
Diagnóstíco de Avarias em Máquinas 141
Desalinhamento
Angular 153
Caso de Estudo 157
Caixas Engrenagens Causas 155
Frequências Características Efeitos da Temperatura 155
Engrenamento 49 Desequilíbrio 146
Vários Andares 50 Análise dos Dados 149
Velocídade Saída 48 Avaliar a Severidade 144
Caixas Engrenagens Váríos Andares 50 Caso de Estudo
Cálculo dos Limites de Alarmes 104 Bomba de Lavagem de Cinzas do Depósito de
Calibração Acelerómetro 69 Alimentação 150
Causa de Avaria 11 Bomba de Licor Preto 152
Cavitação 180 Causas 149
Ciclos Por Minuto 26 Desequilíbrio Dinâmico
Ciclos Por Segundo 26
Máquinas Verticais 148
Comparação Espectral 129 Rotores em Consola 148
Comparação com Dados de Referência 130 Desequilíbrio Dinãmico 147
Training Course Manual Index - 209
Desequilíbrio Estático 145 Rotores Excêntricos 188

Folgas Diagnóstico de Avarias em Máquinas
Rotativas 159 Avarias em Correias de Transmissão 190
Visão Global Diagnóstico de Avarías em Máquinas
Compreender o Espectro 141 Avarias em Correias de Transmissão
Jogar com as Expectativas 142 Coreias Desgastadas 191
Diagnóstico de Avarias em Máquínas Diagnóstico de Avarias em Máquinas
Folgas Avarias em Correias de Transmissão
Estruturais 161 Desalinhamento entre Polias 192
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Diagnóstico de Avarias em Máquinas
Folgas Avarias em Correias de Transmissão
Estruturais Ressonância das Correias 192
Chumaceiras de Rolamento 161 Discos Colagem 81
Diagnóstico de Avarias em Máquínas Discos Montagem 80
Folgas
Dobro da Frequência da Rede 188
Estruturais
Caso de Estudo 162
Diagnóstico de Avarias em Máquinas
Ressonância 163
Ressonância Engrenamento 49
Frequências Críticas 163 Equações Conversão 64
Díagnóstico de Avarias em Máquinas Exibição Logarítmica 134
Ressonância
Velocidades Críticas 163
Diagnóstico de Avarias em Máquínas
Avarias em Rolamentos Factor Crista 54
Análise Espectral 164 Fase Análise 18
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Fase Análise Causa Avaria 18
Avarias em Rolamentos Fase da Análise 201
Análise do Sinal em Tempo 164 Fase da Detecção 201
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Fase da Verificação 203
Avarias em Rolamentos Fase Detecção 18
Frequências Características 164
Fase Verificação 18, 140
Flexibilidade da Fundação Ver Folgas Estruturais
Nove Fases de Avarias em Rolamentos 167
Folgas
Estruturais 161
Caso de Estudo 162
Chumaceiras de Rolamento 161
Caso de Estudo 174
Rotativas 159
Diagnóstico de Avarias em Máquínas Caso de Estudo 160
Folgas Estruturais
Impulso de Choque 177
Caso de Estudo 162
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Chumaceiras de Rolamento 161
Forças Hidráulicas e Aerodinâmicas 179
Folgas Rotaivas
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Caso de Estudo 160
Folgas Rotativas 159
Avarias em Pás 179
Forças Aerodínâmicas 179
Forças Hidráulicas 179
Cavitação 180 Frequência 26
Diagnóstico de Avarias em Máquínas Central 125
Avarias em Bombas Engrenamento dos Dentes 182
Bombas de Carretos Frequência das Bandas Laterais 125
182
Frequência das Correias Dentadas 190
Diagnóstico de Avarías em Máquinas
Frequência Natural 163
Avarias em Bombas
Outros Tipos 182
Passagem de Pás 179, 183, 184, 185
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Razão das Correias
Avarias em Ventiladores Desalinhamento entre Polias 192
Ventiladores em Consola 183 Razão das Correias 190
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Coreias Desgastadas 191
Avarias em Ventiladores Frequência Central 125
Ventiladores Centrífugos 184
Frequência da Rede 188
Avarias em Compressores Centrífugos
Desgaste em Compressores 185
Frequêncía de Engrenamento dos Dentes 182
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Frequência de Passagem de Pás179, 183, 184, 185
Avarias em Motores Eléctricos 185 Frequência Fundamental 123
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Frequência Fundamental da Passagem das
Avarias em Motores Eléctricos Correias Ver Razão das Correias
Motores de Indução 186 Frequência Natural Ver Ressonãncia
Diagnóstico de Avarias em Máquinas Avarias em Correias de Transmissão 192
Avarias em Motores Eléctricos Frequência Passagem Pás 48
Index - 210 Training Course Manual
Frequências Características Alarmes Máscaras 111

Avarias em Rolamentos 164 Amadorecimento 201
Ball Pass Inner Race 164 Cálculos 104
Ball Pass Outer Race 164 Configuração 201
Ball Spin 164 Config urar 101
Fundamental Train 164 Fixos 102
Avarias Rolamentos 47 ISO 10816 103
BPIR 47 Linha Referência Estatística
BPOR 47 Máquinas Idênticas 108
BS 47 Limites de Alarme Fixos 102
FT47 Linha Referência
Bombas Configurar 105
Engrenamento dos Dentes 182 Estatística
Caixas Engrenagens Máquinas Idênticas 108
Engrenamento 49 Linha Referência Estatística
Compressores Centrífugos Máquinas Idênticas 108
Passagem de Pás 185 Localizações das Medições 197
Correias de Transmissão
Razão das Correias
Coreias Desgastadas
Desalinhamento entre Polias
190
191
192
m
Passagem de Pás 179 Magnéticas 79
Passagem Pás 48 Manutenção 4
Ventiladores Próactiva 10
Passagem de Pás 183, 184
Manutenção Após Avaría 4
FT 164
Manutenção Baseada.Planeamento 5
Fundamental Train 164
Manutenção Correctiva 4
Manutenção Planeada 5
Manutenção Preventiva 5
G Manutenção Proáctiva 10
Gráfico Comparação 56 Máquinas Verticais 148
Gráficos Cascatas 57 Médias 94
Gráficos em Cascatas 132 Espectro de Referência 134
Gráficos Empilhados 56, 132 Linear 94
Gráficos Sobrepostos 131 RMS 94
Gráficos Triaxiais 136 Medição nível Global
Guia Severidade Vibratória Máquinas 103, 104 Nível Global 52
Medição Nível Global
Factor Crista 54
H HFD
Implulso Choque
54
54
Nível RMS 52
Harmónicas SEE 54
Razão das Correias Spike Energy 54
Coreias Desgastadas 191 Medição Nível Global 52
Desalinhamento entre Polias 192 Medições
Hertz 26 Condições de Teste 197
HFD 54 Configuração 198
High Frequency Detection 177 Localizações 197
Histórico Manutenção 5 MIMOSA 21
Hz 26 Monitorização da Condição 13
Montes 180
1
N
Impulso Choque 54
Impulso de Choque 177 Nível Global 52
ISO 10816 103 Nível Referência 101
ISO 10816 Tabela Severidade 55 Nível RMS 52
Normalização 112
L
P
Levantamento da Fábrica
Análise de Risco 195 Paragens 15
Questões de Ordem Prática 196 Período 26
Questões Financeiras 195 Perno Roscado 81
Limites de Alarme Pico 27
Ajustar Linha Referência 105 Pico-a-Píco 27
Alarme de Bandas 109
Alarme Envelopes 111
Picos Não-Síncronos 164
Pk 27
Training Course Manual Index - 211
Ponteiras 78 Termografia 20
Processamento Dados Transd ucer
Razão Amostragem 88 Comparison between Types 63
Transd utor 64
Aceleração
I ntrod ução 61
Acelerómetro 67
Avarias
Razão Amostragem 88 Tempo Estabilização 119
Razão das Correias 190 Transientes Térmicos 118
Coreias Desgastadas 191 Contacto Incorrecto 85
Desalinhamento entre Polias 192 Deslocamento 64
Razão Velocidade 49 Introdução 61
Recolha Dados Gama Operação 72
Reconhecimento Dados Errados Métodos Montagem
Superfície Suja 85 Discos Montagem 80
Recolha Dados 81 Pontas Sondas 78
Reconhecimento Dados Errados Montagem 76
Montagem Incorrecta 85 Montagem Incorrecta 85
Tempo Estabilização 84 Posicionamento 75
Transientes Térmicos 84 Resposta Frequência 70
Reconhecimento.Dados Errados 84 Sonda Correntes Eddy 65
Recolha Dados Sondas Proximidade 65
Reconhecimento Dados Errados Superfície Suja 85
Contacto Incorrecto 85 Tempo Estabilização 84
Relatórios Excepção Transientes Térmicos 84
101
Velocidade 66
Resposta Frequência 70 I ntrod ução 61
Ressonância 163 Transdutor Deslocamento 64
Frequências Críticas 163
Velocidades Críticas 163
Transdutores
Métodos Montagem
RMS 28 Magnéticas 79
Rolamentos See Rolamentos
Transientes Térmicos 118
Root Mean Square Amplitude 28 Transmissão Correias 51
Rotores em Consola 148
Rotores Excêntricos 188
Ruído de Fundo 129, 180
Unidades
Equações Conversão 64
Vibração 74
SEE 54 Unidades Vibração 74
Segurança 15
Sinal em Tempo
Análise
Cavitação 180 Variação Velocidade 112
Sobressalentes 16 Normalização 112
Spike Energy 54, 177 Velocidade
Equações Conversão 64
Velocidade de Funcionamento
Identíficação no Espectro 120
Velocidade Saída 48
Velocidade Transdutor 66
Tabela Severidade 55 Velocidades Críticas 163
Técnicas de Detecção 109
Alarme de Bandas 109
Alarmes Envelope/Máscaras 111
Tempo Estabilização 119
Tendãncias 57
Tendência 114 Windowing 90


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SPECMAN - Técnico de Vibrações - Categoria I

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2ij MOBIUS

Manual do Curso Técnico

SPECMAN, Lda. Av. Marquês de Tomar, 33 — 3.° Dto. — 1050-153 LISBOA

Tel: 21 793 50 17 Fax: 21 795 10 85 E-mail: specman@specman.pt Website: www.speeman.pt

Capítulo 2 - Monitorização da Condição 13

Capítulo 3 - Princípios Fundamentais de Vibrações 23

Lidando com Variação de Velocidade 112

Capítulo 7 - Diagnóstico de Avarias em Máquinas 141

Capítulo 8 - Implementação Programa de Monitorização 195

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Porque é que Fazemos Análise de

Deste modo, a monitorização de víbrações tem essencialmente a

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tempos de produção e, em alguns casos, aumento da qualidade de

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optimizar a fiabilídade das máquinas, é essencial saber de

Porque é que as Máquinas Avariam?

Como Atingir os Melhores Resultados?

que todos rumem na mesma direcção. A geração de antagonismos

Práticas de Manutenção Comuns

"Deixar funcionar até partir..."

O controle da máquina não existe quando a manutenção correctiva

Resumo da Manutenção Correctiva

"Reparar antes de partir..."

O desafio consiste em estimar o tempo de vida útil de uma

Machine is healthy. Machine begins to wear.

No entanto, há uma possibilidade real de "mortalidade infantil" da

.0 Probability of failure is high at

Temos agora de ajustar a curva de modo a reflectir o "tempo de

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Assim, a tarefa consiste em programar a manutenção antes do

Deste modo, somos confrontados com a situação típica de

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As boas notícias são que as máquinas normalmente exibem vários

Resumo da Manutenção Preventiva

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"Se não partiu, não repare!"

A arte da manutenção predictiva consiste na monitorização da

mais adequadas e a respectiva periodicidade de aplicação das

Resumo da Manutenção Predictiva

"Repare uma vez, repare correctamente!"

Se nós implementarmos um programa de manutenção predictiva,

reduzir as hipóteses de ocorrência da mesma. Tal não significa a

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Manutenção predictiva Monitorização da Condição

arterial, pede um painel de análises e ausculta o paciente. De

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resultados - o que pode ser um desafio, contudo, várias

Porque é que o Fazemos?

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Como é que Fazemos?

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Existem vários tipos de

Diat Up. NetwortíN internel Wide Aea Network

Existem também sistemas de protecção que monitorizam os níveis

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Nós consideramos que

Análise da Causa da Avaria

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Análise de Partículas de Desgaste

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sistematicamente, consegue identificar condições relacionadas com