PAULO DELFINI-Fatores Capacidade e Extração

8/10/2016
Curso Avanzado de Operaciones

Industriales de Ingenio
Capacidade e Extração das Moendas

GUATEMALA
16 a 18 de Agosto de 2016
paulo@delfini.com.br
+ 55 19 98166-7000
1
8/10/2016
Capacidade e extração das moendas

Controle da alimentação, regulagem e operação das moendas
Para manter altas taxas de moagem, a

atenção da Indústria deve estar focada
em 2 pontos:
• Controle da alimentação das moendas
• Regulagem e operação das moendas
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Controle da alimentação - Uniformidade da alimentação
• Garantir fluxo contínuo de alimentação de cana, desde a

circulação e descarga da cana até a alimentação da 1ª moenda.
• Falhas na alimentação da 1ª moenda resultam em perda de
capacidade sem possibilidade de recuperação
• Falhas de alimentação da 1ª moenda resultam em falha nas
demais com consequente perda da compactação e extração
• Falhas na alimentação da 1º moenda afetam o desempenho do
sistema de embebição nos demais ternos

Controle da alimentação – Efeito da coluna de cana na calha Donnelly
6000
5000
4000
X (+)
p
3000
p+dp
θ
2000 Pressão (N/m²)
Dens. ap. (N/m³)
1000
0
0 1 2 3 4 5 6
Altura - "X"
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Controle da alimentação – Funções da Calha Donnelly
• Adensar a cana na região de

entrada da moenda
• Manter um pulmão de cana
para a alimentação da
moendas
• Dificuldade do sistema de
controle para manter o nível
elevado numa faixa estreita

Controle da alimentação – Efeitos negativos na calha Donnelly do 1º terno
• Variações excessivas do nível de cana na calha

• Dificuldade em manter o nível no set-point ajustado
• Igualdade da coluna em ambos os lados da calha Donnelly
• Preenchimento uniforme de toda a largura da calha Donnelly
• Fluxo da cana na entrada da calha Donnelly
• Formação de vazios dentro da calha Donnelly
• Velocidade de descida da cana na calha Donnelly
• Uniformidade da velocidade de descida da cana em todas as
faces da calha Donnelly
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Controle da alimentação – Cana inteira x cana picada x cana preparada
Estado da Cana * H (m) Densidade (kg/m3)
Cana inteira no pátio 2,5 295 - 320
Cana inteira no barracão 7,0 295 - 370
Cana inteira na esteira 2,5 175 - 230
Cana picada na esteira 1,5 345 - 410
Cana desfibrada na esteira - 300 - 400
Cana picada no caminhão 2,0 400 - 500
* H : Altura média da pilha de cana

Controle da alimentação – Diferenças em função da cana inteira e picada
• Diferenças básicas de operação (picada/inteira)

• Granulometria e fluidez do material
• Variação da densidade do material
• Manuseio e controle
• Descarga direta e estocagem
•Diferenças dos equipamentos de transporte

• Carrocerias tipo fueiro (cana inteira)
• Carrocerias tipo caçamba (cana picada*)
• Container (cana picada)
• Carroceria com tela (cana picada ou inteira)
* Possível cana inteira com deficiência (densidade)
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Controle da alimentação - Opções para o transporte da cana
Rodoviário
Fluvial
Ferroviário

Controle da alimentação - Opções para o transporte da cana – carrocerias
Com fueiros para

cana inteira
Caçamba com báscula

lateral para cana picada
Container para
cana picada
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Controle da alimentação - Opções para o transporte da cana – carrocerias
Caçamba com
báscula superior

Controle da alimentação – Opções para recepção e descarga de cana
• Ponte rolante com balanção no barracão
• CONTIPER para o sistema de container
• Tombador hidráulico lateral
• Hilo mecânico para cana inteira e cana picada
• Ponte rolante operando como hilo

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Ponte rolante com balanção

retirando carga de cana inteira do
caminhão.
Carga retirada é encaminhada para

estoque no barracão ou direta para
alimentação (mesa ou esteira no
barracão de cana)


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CONTIPER para sistema de container


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Tombador hidráulico para

basculamento lateral


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HILO
Para descarga de cana
inteira ou picada


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Ponte rolante operando como hilo

Controle da alimentação – Lay-out e capacidade do sistema
• Circulação / fluxo dos caminhões / pontos de descarga

• Padronização da frota de caminhões (cana inteira e picada)
• Limitação do ciclo de descarga
• Exemplo:
• Caçambas com 35 t de cana picada
• Ciclo de descarga = 3 min
• Quantidade de cargas/hora = 60 min /3 min = 20 cargas/h
• Capacidade operacional = 2/3 x 20 x 35 = 467 t/h
• Descarga simultânea de 2 cargas de cana
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Otimização da descarga e fluxo de caminhões
Unificação dos pontos de descarga

Descarga de cana picada

direta em esteiras metálicas
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Descarga
simultânea
em 1 esteira
metálica

Descarga simultânea em 1 esteira metálica
• Capacidade com descarga simultânea

• Exemplo:
• Caçambas com 35 t de cana picada
• Ciclo de descarga = 3 min
• Qtde de cargas/hora = 2 x 60 min /3 min = 40 cargas/h
• Capacidade operacional = 2/3 x 40 x 35 = 933 t/h
• Velocidade da esteira metálica
• Extensão das 2 cargas
• Operação com baixas capacidades de moagem
• Capacidade volumétrica da esteira (100 m3 /caçamba na parte
retangular
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Volume na seção retangular da
esteira (100 m3) > volume da caçamba
de 12,5 m (90 m3)

Configuração típica dos equipamentos

para alimentação de cana
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Sistemas de alimentação com transportadores de correia

• Transportadores de correia alimentando esteira metálica
principal com sistema de preparo convencional
• Somente transportadores de correia alimentando desfibrador

vertical até o 1º terno

Dois sistemas de
recepção e descarga
alimentando
transportadores de
correia para 3 conjuntos
de moagem
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Somente transportadores de correia alimentando desfibrador

Controle da alimentação – Configuração típica
• Proteção do picador e desfibrador
• Buchas no espalhador
• Buchas no eletroímã
• Buchas na calha Donnelly
• Sensores de nível na calha Donnelly do
1ª terno
• Ajuste do controle pelo apalpador
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Controle da alimentação – Configuração típica
• Nível da calha atua na velocidade mas não “enxerga” quantidade

de cana na esteira metálica (comando às cegas)
• Apalpador avalia solicitação da calha Donnelly, verifica carga na
esteira e incrementa ou reduz a solicitação da calha.
• Estratégia indispensável para manter nível alto e com pouca
variação numa faixa restrita de operação

Controle da alimentação – Com transportadores de correia
Transportadores de correia alimentando esteira metálica
principal com sistema de preparo convencional
• Nível da calha Donnelly atua na velocidade da esteira metálica
principal (configuração típica)
• Nível de cana na traseira da esteira metálica principal atua na
velocidade da esteira da moega
• TCs sincronizados com esteira metálica principal (70 a 100 %).
Velocidade zerada por nível em excesso na esteira
metálica principal ou parada da esteira da moega
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Somente transportadores de correia alimentando desfibrador
• Nível da calha Donnelly atua na velocidade da esteira metálica da
moega de cana
• Apalpador na transferência da cana da moega para o primeiro
transportador de correia
• TCs sincronizados com velocidade da esteira metálica da moega
de cana (70 a 100 %). Velocidade zerada na parada da
moega ou excesso de cana na calha Donnelly
• Uniformidade deve ser gerada na moega (distribuição na largura,
nivelamento, falhas entre as cargas, controle da velocidade)

60
Regulagem das moendas - Aberturas definidas pela compactação
9,5 ⋅ M ⋅ Fc
S' =
55
Último Terno
50
Valores de Fb V ⋅ L ⋅ Fb
45
QTDE TERNOS
Fibra % Bagaço (F) - %
40
35
1º Terno
TER- 1 2 3 4 5 6
30
NOS
25
20 6 30 34 38 42 46 50
15
10
5 30 35 40 45 50
200 300 400 500 530 600 700 800 880 900 1000 1100 1200
Índice de Fibra (I) - kgf/m³ vol.desl.
4 30 37 44 50
RELAÇÃO QTDE TERNOS
• Aberturas de saída
TERNOS 1 2 3 4 5 6 definidas pela
E’/S’ 6 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8(2,0) 1,8(2,2) compactação
5 1,8 1,8 1,8 1,8(2,0) 1,8(2,2) • Demais aberturas
4 1,8 1,8 1,8(2,0) 1,8(2,2) por relações
6 2,0 2,0 2,0 2,0 2,22(2,0) 2,44(2,0) experimentais
B1’/E’
5 2,0 2,0 2,0 2,22(2,0) 2,44(2,0)
• Capacidade
volumétrica?
4 2,0 2,0 2,22(2,0) 2,44(2,0)
P’/S’ 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
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Regulagem das moendas - Capacidade volumétrica de alimentação
Para verificar se uma moenda tem capacidade para trabalhar
numa determinada taxa de moagem, além de checar se a
regulagem atende, é necessário verificar se a capacidade
volumétrica necessária pode ser conseguida com uma densidade
da cana que pode ser obtida na base da calha Donnelly.
Vc = L x C x v x cos α
Qc = dc x Vc
Qc = dc x L x C x v x cos α
dc = Qc / L x C x v x cos α

Regulagem das moendas - Densidade da cana na base da calha Donnelly
VALORES DE REFERÊNCIA PARA DENSIDADE DA CANA*:

• < 0,5 t/m3 – valor facilmente atingido
• > 0,50 até 0,55 t/m3 – valores normais
• > 0,55 até 0,60 t/m3 – valores relativamente elevados
• > 0,60 até 0,70 t/m3 – valores extremamente elevados
• > 0,70 t/m3 – praticamente impossível no sistema atual
* Para cana de boa qualidade, com teor de impureza vegetal

em níveis normais
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Regulagem das moendas - Verificação da capacidade máxima de moagem
MOENDA 37” x 78”
M = 550 tch Fc = 12,5 % n = 6,5 rpm
Dpre = 850 mm (hf = 47 mm) Dmpre = 803 mm

Dsup = 960 mm (hf = 47mm) Dmsup = 913 mm
Dsaída = 980 mm (hf = 47 mm) Dmsaída = 933 mm
A = P’ = 5 x 9,5 x 550 x 12,5 = 291,5 mm

π x 0,923 x 6,5 x 1,981 x 30

MOENDA 37” X 78”
Pela condição volumétrica:

αmáx = arc cos ½ (1 + A/D)
αmáxpre = arc cos ½ (1 + 291,5/803) = 47,0º
αmáxsup = arc cos ½ (1 + 291,5/913) = 48,7º
vcpre = π x 0,803 x 6,5 x 19/15 x cos 47,0º = 14,17 m/min
vcsup = π x 0,913 x 6,5 x cos 48,7º = 12,30 m/min
vcméd = 13,24 m/min
Cmáx = ½ (A + D) = ½ (291,5 + 913/2 + 803/2) = 575 mm
Qc = dc x L x C x vcméd
550 = dc x 1,981 x 0,575 x 13,24 x 60
dc = 0,61 t/m3
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Efeito do aumento do
diâmetro dos rolos na
geometria de
alimentação da moenda

M = 550 tch Fc = 12,5 % n = 6,5 rpm

Dsup = 1.080 mm (hf = 47mm) Dmsup = 1.033 mm
Dsaída = 1.100 mm (hf = 47 mm) Dmsaída = 1.053 mm
A = P’ = 5 x 9,5 x 550 x 12,5 = 258,0 mm

π x 1,043 x 6,5 x 1,981 x 30
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αmáxpre = arc cos ½ (1 + 258/903) = 50,0º
αmáxsup = arc cos ½ (1 + 258/1.033) = 51,3º
Cmáx = ½ (A + D) = ½ (258 + 1.033/2 + 903/2) = 613 mm
550 = dc x 1,981 x 0,613 x 14,10 x 60
dc = 0,54 t/m3 (- 13 %)

M = 550 tch Fc = 12,5 % n = 6,5 rpm

Dsup = 1.080 mm (hf = 47mm) Dmsup = 1.033 mm
Dsaída = 1.100 mm (hf = 47 mm) Dmsaída = 1.053 mm
A = P’ = mesma abertura da moenda 37” x 78” = 291,5 mm
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αmáxpre = arc cos ½ (1 + 291,5/903) = 48,6º
αmáxsup = arc cos ½ (1 + 291,5/1.033) = 50,1º
Cmáx = ½ (A + D) = ½ (291,5 + 1.033/2 + 903/2) = 630 mm
dc = 550 / (1,981 x 0,630 x 14,49 x 60)
dc = 0,51 t/m3 (- 19,6 %)

Regulagem das moendas – Regulagem da calha Donnelly
2° (mín
.)
TABELA 4
TERNOS A B C D
PRIMEIRO 253 289 1.248 706
SEGUNDO
TERCEIRO
224
226
257
257
1.108
1.090
627
607
C
QUARTO 226 257 1.072 588
QUINTO 226 257 1.064 581 A D B
SEXTO 226 264 1.056 565
ROLO DE
ROLO
PRESSÃO
SUPERIOR
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Regulagem das moendas - Ajuste da calha Donnelly – ângulos de
alimentação máxima
Qc = dc x L x C x v x cos α
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Capacidade de Moagem – Usinas Brasileiras

Operação das moendas – Velocidade de operação X moagem
Rotação Variação Moagem Variação

Moenda Rotação Horária Moagem
ENSAIO (rpm) (%) (tch) (%)
7,0 496
1 18,6 18,9
8,3 590
7,0 493
2 18,6 17,8
8,3 581
7,1 471
3 16,9 19,1
8,3 561
7,1 487
1/2/3 18,2 18,5
8,3 577
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Operação das moendas – Velocidade de operação X moagem X potência
X torque
Rotação Variação Potência Torque

ENSAIO Moenda Rotação Turbina ∆ 1º/2ºT
(rpm) (%) 1º/2ºT (kW) (%) (t x m)
7,0 1.393 193,8
2
8,3 18,6 1.649 18,4 193,5
7,1 1.425 196,3
3
8,3 16,9 1.663 16,7 196,1
• Mantidas as demais condições, torque se mantém constante
• Potência aumenta na mesma proporção da variação da rotação

Operação das moendas – Importância da solda tipo picote
• Velocidade de operação
• Trabalho nas regiões de baixa pressão
• Proteção dos frisos
• Durabilidade dos picotes
• Processos manuais e automáticos
• Sequência de soldagem
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Operação das moendas – Processo de aplicação da solda tipo picote
Processo eletrodo
PICOTE
SOBRE BASE
LATERAIS
BASE

Processo arame (automático)
PICOTE
MANUAL SOBRE BASE
LATERAIS BASE
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Processo misto (arame + eletrodo)

PICOTE
MANUAL SOBRE BASE
(Eletrodo) (Arame)
LATERAIS BASE
(Eletrodo Manual) (Arame)

• Processo de soldagem manual com eletrodo é mais eficiente

para a durabilidade do picote
• Processo de soldagem automático com arame permite uma
maior rapidez na execução do serviço
• Processo misto com arame + eletrodo para tentar agregar os
benefícios dos 2 processos: durabilidade do picote e rapidez na
execução da solda
• Solda lateral é de amarração e não de proteção no processo
automático com arame ela praticamente perde esta função
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Operação das moendas – Importância da solda tipo chapisco
• Trabalho nas regiões de alta pressão

• Chapisco x Reabsorção
• Proteção dos frisos
• Taxa de aplicação
• Velocidade de operação
• Nível de impurezas
• Tipo de solo
• Granulometria do chapisco
• Material da camisa
• Utilização do terno
• Processos manuais e automáticos

Operação das moendas – Solda tipo chapisco X Reabsorção
• Rugosidade superficial é derivada do material utilizado na

camisa e das soldas aplicadas nos frisos, principalmente a
solda tipo chapisco.
• Rugosidade maior implica em redução da extrusão da camada
de bagaço reduzindo a reabsorção
• Com menor escorregamento a carga aplicada na camada de
bagaço pode ser mais efetiva.
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Operação das moendas – Importância da solda tipo chapisco –
recomendações e aplicação
Camisa Altura do Friso com Chapisco
Pressão Sem Chapisco
Entrada 1/2H Friso com Chapisco
Superior
2/3H Friso com Chapisco
Saída

Operação das moendas – Dificuldades de drenagem
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Principais fatores que afetam a extração das moendas
• Preparo da cana
• Compactação
• Reabsorção
• Frisos e solda dos rolos
• Rotação das moendas
• Taxa e Eficiência da Embebição
• Ponto de retorno do bagacilho
• Quantidade de ternos

Índice de Preparo da cana
% CÉLULAS ROMPIDAS - CANA / TERNOS
100,0
98,0
96,0
ÍNDICE DE PREPARO
94,0
92,0
90,0 SM 83/84
BG 83/84
88,0 SM 84/85
BG 84/85
86,0
BF 84/85
84,0
82,0
80,0
CANA / TERNOS
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Índice de Preparo da cana
• Índice de preparo entre 80 a 85 % é suficiente para a extração por
moagem
• Índices de preparo acima de 85 % aumentam consumo de energia e
desgaste sem benefícios para a extração
• Campo de validade da relação : índice de preparo X extração
• Exemplo prático: substituição de desfibrador DH por Cop-5 sem
alteração da extração

Estimativas utilizando simulador de extração
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
DADOS GEOMÉTRICOS DAS MOENDAS
INCLINAÇÃO DO CASTELO (º) 15 15 15 15 15 15
BITOLA (polegadas) 78 78 78 78 78 78
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
DIÂMETRO (ROLO SUPERIOR) (mm) 990 990 990 990 990 990
DIÂMETRO (ROLO SAÍDA) (mm) 1030 1030 1030 1030 1030 1030
ALTURA DO FRISO SUPERIOR (mm) 47 47 34 34 34 34
ALTURA DO FRISO DE SAÍDA (mm) 47 47 34 34 34 34
ROTAÇÃO (RPM) 6 6 6 6 6 6
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
DADOS DA COMPOSIÇÃO
ÁGUA DE EMBEBIÇÃO (%) 0 0 0 0 0 30
DESVIO DE FIBRA (%) 1 1 1 1 1 1
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000
FIBRA CANA (%) 13 MOAGEM (TCH) 310

BRIX CANA (%) 16 UMIDADE CANA (%) 71
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Simulação do sistema de embebição e retorno de bagacilho
MATRIZES DE INTERCONEXÃO
I-CIRCULAÇÃO DE CALDOS Sistema de embebição
SAI DO TERNO
ENTRA NO TERNO
1 2 3 4 5 6 7
composta convencional
1 0 0 0 0 0 0
2 0 100 0 0 0
3 0 100 0 0
4 0 100 0
5 0 100
6 0
7 Caldo misto: 1º e 2º ternos
II-FORMAÇÃO DO CALDO MISTO
C.M.DOSTERNOS 100 100 0 0 0 0 0
III-CIRCULAÇÃO DE CUSH-CUSH
SAI DO TERNO
ENTRA NO TERNO
1 2 3 4 5 6 7 Retorno de bagacilho
1
2
0
100
0
100
0
0
0
0
0
0
0
0
entre o 1º e 2º ternos
3 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0
5 0 0 0
6 0 0

Extração estimada pelo simulador – condições normais de operação
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
I - COMPOSIÇÃO DOS BAGAÇOS
FIBRA 33,99% 36,08% 39,72% 43,24% 46,10% 48,18%
BRIX 12,14% 8,20% 5,54% 3,85% 2,58% 1,78%
UMIDADE 53,87% 55,72% 54,74% 52,91% 51,32% 50,04%
II - EXTRAÇÃO DE BRIX
INDIVIDUAL 71,27% 35,09% 38,58% 36,27% 37,09% 34,70%
ACUMULADA 71,27% 81,35% 88,55% 92,70% 95,41% 97,00%
III - ABERTURA DE SAÍDA EM TRABALHO
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61
33
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Compactação em cada terno

34
8/10/2016

- 0,34

Compactação em cada terno – operação do 2º ao último terno
• Monitoramento da rotação (dos ternos ou de cada rolo)
• Alimentação atuação na rotação de cada terno
• Compactação do bagaço (oscilação) atuação na rotação
de cada terno
• Tanto a alimentação como a oscilação precisam ser controladas
• O controle de ambas se dá pela atuação na rotação
• O controle pela alimentação (nível de bagaço na calha) pode ser
adotado isoladamente
• O controle pela oscilação não pode ser adotado isoladamente e
precisa do controle pela alimentação funcionando em paralelo
• Como proceder?
35
8/10/2016


EM QUAL
CONDIÇÃO A
EXTRAÇÃO ESTÁ
MELHOR?
36
8/10/2016

Controle Principal:
• Oscilação do rolo superior rotação da moenda
Manter a oscilação do rolo superior dentro de uma
determinada faixa, atuando na rotação para retorná-la
dentro da faixa de operação desejada
Controle Seletivo:
• Nível de bagaço na calha rotação da moenda
Assume o controle da rotação sempre que o nível
ultrapassa um valor definido atuando na rotação até
restabelecer o nível para controle pela oscilação

Compactação em cada terno – vantagens do controle pela oscilação
• Garantia de que a carga hidráulica está efetivamente sendo
aplicada para a compactação do bagaço
• Segurança com relação ao enchimento da calha visando
minimizar ocorrência de reduções, interrupções de moagem ou
cortes na aplicação da embebição
• Informação ao operador sobre a necessidade de efetuar
alterações na regulagem da moenda:
• Rotação frequentemente no mínimo
• Sem conseguir recuperar a oscilação
• Indicação de necessidade de fechamento da abertura de
saída
• Informações ao operador sobre possíveis problemas
relacionados à manutenção:
• Alteração súbita do comportamento do nível de bagaço
• Verificar desgaste e/ou instalação de componentes
37
8/10/2016

Compactação em cada terno – vantagens do controle pela oscilação
• Exige funcionamento contínuo e eficaz dos transdutores de

oscilação
• Exige calibragem constante dos transdutores de oscilação
• Para evitar cortes que chamam mais a atenção e afetam a
moagem, o controle pela alimentação é equivocadamente
priorizado
• Ao contrário dos transdutores de oscilação, os de nível não
exigem calibração e a necessidade de manutenção é muito baixa

Condições normais de operação - Reabsorção
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000

38
8/10/2016

Condições normais de operação - Reabsorção
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 33,99% 36,08% 39,72% 43,24% 46,10% 48,18%
BRIX 12,14% 8,20% 5,54% 3,85% 2,58% 1,78%
UMIDADE 53,87% 55,72% 54,74% 52,91% 51,32% 50,04%
INDIVIDUAL 71,27% 35,09% 38,58% 36,27% 37,09% 34,70%
ACUMULADA 71,27% 81,35% 88,55% 92,70% 95,41% 97,00%
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61

Redução da reabsorção no 6º terno
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,30
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000

39
8/10/2016

Redução da reabsorção no 6º terno
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 33,99% 36,10% 39,75% 43,28% 46,13% 51,23% + 3,05
BRIX 12,14% 8,04% 5,35% 3,67% 2,44% 1,74%
UMIDADE 53,87% 55,86% 54,90% 53,06% 51,43% 47,03% - 3,01
INDIVIDUAL 71,27% 36,36% 39,56% 37,02% 37,66% 36,46%
ACUMULADA 71,27% 81,72% 88,95% 93,04% 95,66% 97,24% + 0,24
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61

Redução da reabsorção no 1º e no 6º terno
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,30 1,40 1,40 1,40 1,40 1,30
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000

40
8/10/2016

Redução da reabsorção no 1º e no 6º terno
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 36,32% 36,15% 39,79% 43,31% 46,15% 51,25% + 0,02
BRIX 11,71% 7,65% 5,09% 3,49% 2,32% 1,65% - 0,09
UMIDADE 51,97% 56,19% 55,12% 53,20% 51,53% 47,10% + 0,07
INDIVIDUAL 74,07% 33,01% 39,56% 37,02% 37,66% 36,46%
ACUMULADA + 2,80 74,07% 82,63% 89,50% 93,39% 95,88% 97,38% + 0,38
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61

Redução da reabsorção em todos os ternos
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
ALTURA DO FRISO SUPERIOR (mm) 47 47 34 34 34 RESULTADOS
34
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
DESVIO DE FIBRA (%) 1 1 1 1 I - COMPOSIÇÃO DOS BAGAÇOS
1 1
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO FIBRA
1,00 0,85 0,75 33,99%
0,65 0,60 36,08%
0,50 39,72% 43,24% 46,10% 48,18%
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000
BRIX 12,14% 8,20% 5,54% 3,85% 2,58% 1,78%
BRIX CANA (%) UMIDADE
16 53,87%
UMIDADE CANA (%) 55,72%
71 54,74% 52,91% 51,32% 50,04%
INDIVIDUAL 71,27% 35,09% 38,58% 36,27% 37,09% 34,70%
ACUMULADA 71,27% 81,35% 88,55% 92,70% 95,41% 97,00%
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61
41
8/10/2016

Redução da reabsorção em todos os ternos
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
INCLINAÇÃO DO CASTELO (º) 15 15 15 15 15
BITOLA (polegadas) 78 78 78 78 78
HS (mm) 713 714 714 715 709
ABERTURA S (mm) 22 20 16,2 14 12,15
DIÂMETRO (ROLO SUPERIOR) (mm) 990 990 990 990 990
DIÂMETRO (ROLO SAÍDA) (mm) 1030 1030 1030 1030 1030
ALTURA DO FRISO SUPERIOR (mm) 47 47 34 34 34
ALTURA DO FRISO DE SAÍDA (mm) 47 47 34 34 34
ROTAÇÃO (RPM) 6 6 6 6 6
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12
ÁGUA DE EMBEBIÇÃO (%) 0 0 0 0 30
DESVIO DE FIBRA (%) 1 1 1 1 1
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60
COEF.REABSORÇAO 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,403 0,455 0,496 0,532 0,000 0,000


Redução da reabsorção em todos os ternos – Redução da quantidade
de ternos
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 36,32% 39,65% 44,45% 48,05% 51,15%
BRIX 11,71% 7,49% 4,71% 2,99% 1,83%
UMIDADE 51,97% 52,86% 50,85% 48,96% 47,03%
INDIVIDUAL 74,07% 40,22% 43,95% 41,19% 43,27%
ACUMULADA 74,07% 84,50% 91,31% 94,89% 97,10% + 0,10
S' (mm) 32,55 30,57 26,71 24,54 22,65
42
8/10/2016

Reabsorção – recursos para redução / controle
• Utilizar cargas hidráulicas adequadas.
• Manter solda tipo chapisco em boas condições.
• Garantir as melhores condições de drenagem possível.
• Utilizar critérios de regulagem adequados.
• Succionadores de caldo do rolo superior.

Reabsorção – recursos para redução / controle – succionador de caldo
43
8/10/2016

• Succionadores de caldo do rolo superior.
• Moenda com dispositivo para controle da reabsorção.

Reabsorção – recursos para redução / controle – MillMax Fives-Lille
44
8/10/2016


45
8/10/2016

• Moenda de 2 rolos – Walker (Austrália).

Reabsorção – recursos para redução / controle – Moenda Walkers
46
8/10/2016


47
8/10/2016


• Moenda de 2 rolos – Walker (Austrália).
• Rolos de moenda com camisas perfuradas.
48
8/10/2016

Reabsorção – recursos para redução / controle – Camisas perfuradas
Fonte: Sanchez J.J. & Chavarro S.-Proc. XXVIII ISSCT Congress, Vol. 28, 2013

Fonte: Sanchez J.J. & Chavarro S.-Proc. XXVIII ISSCT Congress, Vol. 28, 2013
49
8/10/2016


50
8/10/2016

Frisos e solda dos rolos
• Ângulo e passo dos frisos podem ter forte influência na
capacidade e na extração
• Força efetiva de compactação depende do ângulo do friso
• Solda tipo picote – importante para garantir alimentação nas
rotações mais altas
• Solda tipo chapisco – garante uma aplicação mais efetiva da
compressão evitando aumento excessivo da reabsorção

Características principais dos ângulos dos frisos
• Ângulo de 45º
• Mais resistentes.
• Área superficial menor.
• Utilização atual nas camisas de pressão, superior e saída.
• Carga efetiva de compactação
• Ângulo de 35º
• Menos resistentes.
• Preparo de cana bom.
• Com eletroímã.
• Área superficial maior.
• Maior capacidade de drenagem.
• Carga efetiva de compactação
51
8/10/2016

Características principais dos passos dos frisos
• Passo de 2”:
• Normalmente no 1º ou no 1º e 2º ternos.
• Mais resistentes.
• Área superficial menor e menor drenagem por unidade de largura.
• Passo de 1 1/2”:
• Demais ternos.
• Menos resistentes.
• Área superficial maior e maior drenagem por unidade de largura.
• Passo de 1”:
• Utilizado em rolos de saída e superior dos últimos ternos.
• Melhora a umidade do bagaço.
• Manutenção mais rigorosa.
• Troca das camisas no meio da safra, dependendo da cana moída
(quantidade e nível de impurezas).

0,38 / 0,30 = 1,27
cos 67,5º = 0,38 cos 72,5º = 0,30
52
8/10/2016

Fonte: Peter Rein, Cane Sugar Engineering – Ed. 2007 – Pág. 112

Frisos de 45º no rolo de pressão
• Maior facilidade de limpeza do friso do rolo de pressão

• Melhor condição de drenagem no rolo de entrada
53
8/10/2016

Rotação das moendas
• Pela teoria a extração é inversamente proporcional à rotação
• Na prática esta condição não tem sido observada, com as moendas
mantendo a extração com velocidades maiores
• Provavelmente esta teoria deixou de ter validade com a prática de
soldagem (picote e chapisco) que garantem a alimentação e a
compressão com menor escorregamento.
• Menor escorregamento menor reabsorção influência
minimizada na extração

Taxa de embebição
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
ÁGUA DE EMBEBIÇÃO (%) 0 0 0 0 0 25 -5
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000

54
8/10/2016
Taxa de embebição – Redução de 30 para 25 % cana
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 33,99% 36,00% 39,60% 43,12% 45,99% 48,09%
BRIX 12,14% 8,75% 6,26% 4,55% 3,18% 2,26%
UMIDADE 53,87% 55,25% 54,13% 52,33% 50,83% 49,66%
INDIVIDUAL 71,27% 30,54% 34,95% 33,26% 34,50% 32,79%
ACUMULADA 71,27% 80,05% 87,02% 91,34% 94,33% 96,19% - 0,81
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61

Taxa de Embebição X Extração (4 – 5 – 6 Ternos)
(10) (20) (30) (40)
Embebição % Cana( )
55
8/10/2016

Taxa de embebição – Gradientes de extração
(10) (20) (30) (40)
Embebição % Cana( )

Taxa de embebição - % cana ou % fibra?
• O principal objetivo de adicionar água ao processo é diluir o caldo
original da cana embebição % caldo embebição % cana
• Um objetivo adicional é “lavar” o caldo em contato com o material
fibroso embebição % fibra
• Quanto maior o teor de fibra na cana, menor a quantidade de caldo
a ser diluído, portanto para uma mesma embebição % cana a
diluição do caldo original da cana será maior
• Quando o teor de fibra na cana se eleva, para a mesma umidade
ou teor de fibra no bagaço final, a quantidade de bagaço é
proporcionalmente maior
56
8/10/2016

BAGAÇO FINAL
CANA Fibra = 50 %
Moagem = 200 t/h Peso de fibra = 26 t/h
Fibra = 13,0 % Peso de caldo = 26 t/h
Peso de fibra = 26 t/h Peso de bagaço = 52 t/h
BAGAÇO FINAL
CANA Fibra = 50 %
Moagem = 200 t/h Peso de fibra = 29 t/h
Fibra = 14,5 % Peso de caldo = 29 t/h
Peso de fibra = 29 t/h Peso de bagaço = 58 t/h

• O aumento da quantidade de bagaço para teor de fibra maior na

cana suplanta a maior diluição conseguida pela menor
quantidade de caldo original da cana (100 – fibra % cana)
resultando numa maior perda de açúcar no bagaço final
• Observa-se que a extração tende a ficar constante quando se
mantém a taxa de embebição % fibra constante
• Conclusão: ambas são importantes e devem ser utilizadas da
forma mais conveniente ao entendimento e ao controle do
processo
• Embebição % cana: informação mais “racional” em termos de
expressar a quantidade de água sendo utilizada
• Embebição % fibra: guarda uma melhor relação com a extração a
ser obtida
57
8/10/2016

Embebição % cana = 24 %
Fibra %cana = 13%
Embebição % fibra = 185 %
Extração = 95,5 %
Fibra %cana = 14,5%
Embebição % Fibra = 165 %
Extração = 94,2 %
Fibra %cana = 14,5%
Embebição % fibra = 200 %
Extração = 95,5 %
• Embebição % cana: informação mais “racional” em termos de
expressar a quantidade de água sendo utilizada
• Embebição % fibra: guarda uma melhor relação com a extração
a ser obtida

Eficiência da embebição
• Sistemas: simples / composta / recirculação
• Temperatura (pequena diferença p/ T > 60º C)
• Distribuição da água e dos caldos no bagaço (ponto de aplicação /
largura da camada / vazão contínua)
• Eficiência de cada estágio de embebição
Relação Extrações Real / Teórica de Brix
Variação da eficiência do 2º ao 6º ternos – sistema de embebição
composta convencional:
COEFICIENTES DE EMBEBIÇÃO
TERNO 2 3 4 5 6
Ke 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
•Ponto de retorno do bagacilho
• Taxa de embebição
58
8/10/2016

Eficiência da embebição – Potencial teórico máximo (100 %)
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
I-CIRCULAÇÃO DE CALDOS
SAI DO TERNO
DADOS GEOMÉTRICOS DAS MOENDAS 1 2 3 4 5 6 7
ENTRA NO TERNO
INCLINAÇÃO DO CASTELO (º) 15 15 15
1 0 0 0 0 0 0
BITOLA (polegadas) 78 78 78 2 0 100 0 0 0
HS (mm) 713 714 705 3 0 0 0 0
ABERTURA S (mm) 22 14,3 12,15 4 0 0 0
6 0
DIÂMETRO (ROLO SAÍDA) (mm) 1030 1030 1030
7
ALTURA DO FRISO SUPERIOR (mm) 47 47 34
ALTURA DO FRISO DE SAÍDA (mm) 47 47 34
C.M.DOSTERNOS 100 100 0 0 0 0 0
ROTAÇÃO (RPM) 6 6 6
OSCILAÇÃO (mm) III-CIRCULAÇÃO DE CUSH-CUSH
12 12 12
SAI DO TERNO
1 2 3 4 5 6 7
DADOS DA COMPOSIÇÃO ENTRA NO TERNO
ÁGUA DE EMBEBIÇÃO (%) 0 0 30 1 0 0 0 0 0 0
2 100 100 0 0 0 0
DESVIO DE FIBRA (%) 1 1 1
3 0 0 0 0 0
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 4 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 1,00 1,00 5 0 0 0
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 6 0 0
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,495 0,533 0,000 7 0,000 0,000 0,000


Eficiência da embebição – Potencial teórico máximo (100 %)
RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 33,99% 44,55% 48,14%
BRIX 12,14% 6,10% 2,01%
UMIDADE 53,87% 49,34% 49,85%
INDIVIDUAL 71,27% 60,87% 69,77%
ACUMULADA 71,27% 88,76% 96,60%
S' (mm) 32,55 24,91 22,61
59
8/10/2016

Eficiência da embebição - Distribuição dos caldos
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,371 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000


RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 33,99% 36,08% 39,72% 43,24% 46,10% 48,18%
BRIX 12,14% 8,20% 5,54% 3,85% 2,58% 1,78%
UMIDADE 53,87% 55,72% 54,74% 52,91% 51,32% 50,04%
INDIVIDUAL 71,27% 35,09% 38,58% 36,27% 37,09% 34,70%
ACUMULADA 71,27% 81,35% 88,55% 92,70% 95,41% 97,00%
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61
60
8/10/2016


- 0,48
61
8/10/2016

Ponto de retorno do bagacilho
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
HS (mm) 713 714 714 715 709 705
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,2 13,5 12,15
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 12 12
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,04 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,379 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000


I-CIRCULAÇÃO DE CALDOS
SAI DO TERNO
1 2 3 4 5 6 7
ENTRA NO TERNO
1 0 0 0 0 0 0
2 0 100 0 0 0
3 0 100 0 0
4 0 100 0
5 0 100
6 0
7
C.M.DOSTERNOS 100 100 0 0 0 0 0
III-CIRCULAÇÃO DE CUSH-CUSH
SAI DO TERNO
1 2 3 4 5 6 7
ENTRA NO TERNO
1 100 100 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0
5 0 0 0
6 0 0
7
62
8/10/2016

RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 34,80% 36,28% 39,87% 43,36% 46,19% 48,24%
BRIX 10,60% 6,79% 4,58% 3,18% 2,13% 1,47%
UMIDADE 54,60% 56,94% 55,55% 53,46% 51,69% 50,29%
INDIVIDUAL 75,00% 38,58% 38,59% 36,27% 37,09% 34,70%
ACUMULADA + 3,73 75,00% 84,64% 90,57% 93,99% 96,22% 97,53% + 0,53
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61

TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
INCLINAÇÃO DO CASTELO (º) I-CIRCULAÇÃO DE CALDOS
15 15 15 15 15 15
SAI DO TERNO
BITOLA (polegadas) 78 78 78 178 2 3 784 5 6 7
ENTRA78
NO TERNO
HS (mm) 713 714 714 7151 0
709 0 0 7050 0 0
2 0 100 0 0 0
ABERTURA S (mm) 22 21 17,7 15,23 13,5 012,15100 0 0
DIÂMETRO (ROLO SUPERIOR) (mm) 990 990 990 9904 990 9900 100 0
5 0 100
6 0
ALTURA DO FRISO DE SAÍDA (mm) 47 47 34 34 34
II-FORMAÇÃO DO CALDO34 MISTO
ROTAÇÃO (RPM) 6 6 6 C.M.DOSTERNOS
6 1006 100 0 6 0 0 0 0
OSCILAÇÃO (mm) 12 12 12 12 III-CIRCULAÇÃO

12 DE CUSH-CUSH
12
SAI DO TERNO
1 2 3 4 5 6 7
ENTRA NO TERNO
1 100 100 0 0 0 0
ÁGUA DE EMBEBIÇÃO (%) 0 0 0 02 00 0 0 30 0 0 0
DESVIO DE FIBRA (%) 1 1 1 13 1 0 0 1 0 0 0
4 0 0 0 0
CALDO CUSH-CUSH (%) 10 10 0 05 0 0 0 0 0
COEF.EMBEBICAO 1,00 0,85 0,75 0,65
6 0,60 0,50 0 0
7
COEF.REABSORÇAO 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40
REL. ENCHIMENTO 0,379 0,391 0,431 0,473 0,507 0,533 0,000

63
8/10/2016

RESULTADOS
TERNOS 1 2 3 4 5 6 7
FIBRA 34,65% 36,17% 39,79% 43,30% 46,14% 48,21%
BRIX 11,77% 7,55% 5,10% 3,54% 2,37% 1,63%
UMIDADE 53,58% 56,28% 55,12% 53,17% 51,49% 50,16%
INDIVIDUAL 72,12% 38,57% 38,59% 36,27% 37,09% 34,70%
ACUMULADA + 0,85 72,12% 82,87% 89,48% 93,30% 95,78% 97,25% + 0,25
S' (mm) 32,55 31,56 28,21 25,73 23,99 22,61

Quantidade de ternos de moendas
• Quanto mais ternos maior a extração
• O gradiente de extração é menor a medida que se aumenta a
quantidade de ternos
• Um conjunto com 5 ternos, com uma boa taxa de embebição e soldas
em boas condições pode ter uma extração melhor do que um
conjunto de 6 ternos com taxa de embebição pequena ou soldas em
condições insatisfatórias
64
8/10/2016
Curso Avanzado de Operaciones

Industriales de Ingenio
Capacidade e Extração das Moendas

GUATEMALA
16 a 18 de Agosto de 2016
paulo@delfini.com.br
+ 55 19 98166-7000
65

PAULO DELFINI-Fatores Capacidade e Extração

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Capacidade e Extração das Moendas

Capacidade e extração das moendas

Para manter altas taxas de moagem, a

• Controle da alimentação das moendas

• Regulagem e operação das moendas

Capacidade e extração das moendas

• Garantir fluxo contínuo de alimentação de cana, desde a

Capacidade e extração das moendas

Dens. ap. (N/m³)

Capacidade e extração das moendas

• Adensar a cana na região de

Capacidade e extração das moendas

• Variações excessivas do nível de cana na calha

Capacidade e extração das moendas

Estado da Cana * H (m) Densidade (kg/m3)

Cana inteira no pátio 2,5 295 - 320

Cana inteira no barracão 7,0 295 - 370

Cana inteira na esteira 2,5 175 - 230

Cana picada na esteira 1,5 345 - 410

Cana desfibrada na esteira - 300 - 400

Cana picada no caminhão 2,0 400 - 500

* H : Altura média da pilha de cana

Capacidade e extração das moendas

• Diferenças básicas de operação (picada/inteira)

•Diferenças dos equipamentos de transporte

Capacidade e extração das moendas

Capacidade e extração das moendas

Com fueiros para

Caçamba com báscula

Capacidade e extração das moendas

Capacidade e extração das moendas

• Ponte rolante com balanção no barracão

• CONTIPER para o sistema de container

• Tombador hidráulico lateral

• Hilo mecânico para cana inteira e cana picada

• Ponte rolante operando como hilo

Capacidade e extração das moendas

Ponte rolante com balanção

Carga retirada é encaminhada para

Capacidade e extração das moendas

• Ponte rolante com balanção no barracão

• CONTIPER para o sistema de container

• Tombador hidráulico lateral

• Hilo mecânico para cana inteira e cana picada

• Ponte rolante operando como hilo

Capacidade e extração das moendas

CONTIPER para sistema de container

Capacidade e extração das moendas

• Ponte rolante com balanção no barracão

• CONTIPER para o sistema de container

• Tombador hidráulico lateral

• Hilo mecânico para cana inteira e cana picada

• Ponte rolante operando como hilo

Capacidade e extração das moendas

Tombador hidráulico para

Capacidade e extração das moendas

• Ponte rolante com balanção no barracão

• CONTIPER para o sistema de container

• Tombador hidráulico lateral

• Hilo mecânico para cana inteira e cana picada

• Ponte rolante operando como hilo

Capacidade e extração das moendas

Capacidade e extração das moendas

• Ponte rolante com balanção no barracão

• CONTIPER para o sistema de container