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1. Introdução
O atual cenário competitivo faz com que as organizações busquem cada vez mais produtividade
através das melhorias de processo e da qualidade. Nesse conceito, é notória a importância de se
conhecer os processos produtivos para análises e implantação de melhorias. Para isso, existem
técnicas que fazem com que o processo seja mais bem visualizado, uma delas é o mapeamento
de processos.
Mapear o processo é uma técnica cujo principal objetivo é conhecer detalhadamente as
atividades produtivas e suas interações dentro das organizações. Conhecendo a fundo o
processo produtivo pode-se propor melhorias de forma sistêmica pois, o mapeamento nos
fornece uma visão do processo como um todo (SANTOS; LIMA,2016).
Assim como em ambientes corporativos, em projetos de engenharia também é necessário o
gerenciamento de riscos. A necessidade de controles internos é cada vez mais notória para que
os objetivos definidos pelos projetos sejam alcançados com êxito.
O objeto de estudo desse trabalho é uma equipe de competição que tem como intuito visar o
desenvolvimento de um protótipo estilo Fórmula SAE. Segundo Motriz (2015), a categoria de
competição Fórmula SAE tem como objetivo o desenvolvimento de veículos protótipos do tipo
fórmula por equipes multidisciplinares, formadas por estudantes de engenharia. Cada equipe é
desafiada a projetar, fabricar e competir com carros de corrida tripulados estilo fórmula.
Além disso, o objetivo geral desse trabalho é realizar o mapeamento de processos e otimização
dos processos da etapa de construção da estrutura tubular para um veículo de competição tipo
fórmula SAE. Além disso, os objetivos específicos são:
• Desenvolver o mapeamento de todos os processos da etapa de construção da estrutura
tubular da equipe;
• Identificar os problemas relacionados com a construção com base na análise dos
processos e na análise histórica;
• Propor a categorização e priorização dos problemas levantados;
• Apresentar melhorias e redesenho dos processos eliminando atividades desnecessárias.
2. Revisão teórica
2.1. Processos
Todo trabalho importante realizado nas empresas faz parte de algum processo (GRAHAM E
LEBARON, 1994).
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2.5. 5W2H
A técnica 5W2H é uma ferramenta prática que permite, a qualquer momento, identificar dados
e rotinas mais importantes de um projeto ou de uma unidade de produção (SEBRAE, 2008).
Ainda segundo o SEBRAE (2008), a ferramenta 5W2H permite, em qualquer momento,
identificar as rotinas mais importantes de um processo, projeto ou de uma unidade de produção.
A técnica também permite identificar quem realiza, o que faz e porque realiza tais atividades.
O método é constituído de sete perguntas, utilizadas para implementar soluções, conforme a
Figura 1.
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Figura 1:5W2H
De acordo com GROSBELLI (2014), é um método muito simples e que agiliza todos os
processos de uma empresa, ou seja, a empresa pode otimizar seus processos e
consequentemente aumentar os seus lucros com utilização da planilha 5W2H. Além disso, em
um mercado altamente competitivo, a falta de planejamento de ações e processos pode gerar
inúmeros prejuízos, além de perda de vantagem competitiva, por isso se torna imprescindível a
utilização do método.
3.Metodologia
Esta pesquisa classifica-se como aplicada, quanto a sua natureza, pois envolveu a
aplicação de métodos típicos da Engenharia de Produção para solucionar um problema prático
e aplicado (GIL, 2010). Descritiva, quanto aos objetivos, pois teve como entuito realisar uma
descrição e analise dos processos da construção da estrutura tubular da equipe Fórmula Del-
Racing UFSJ. A abordagem da pesquisa é qualitativa, por ter sido realizada com base nas
perspectivas dos indivíduos da equipe. Já quanto ao procedimento técnico trata-se de uma
Pesquisa Ação, pelo envolvimento e busca pela solução prática do problema relatado.
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4. Estudo de Caso
A Equipe Fórmula Del-Racing UFSJ –o objeto de estudo desse trabalho – foi criada no
segundo semestre de 2011, inicialmente, com o nome de FSAE-UFSJ. O Formula SAE é um
projeto que visa o desenvolvimento de um protótipo estilo fórmula em que os graduandos
devem conceber, projetar e fabricar para participar da competição realizada pela SAE –
Sociedade de Engenharia da Mobilidade. Atualmente, a equipe conta com 50 integrantes
divididos em 9 setores – Aerodinâmica, Chassi, Direção/suspensão, Eletroeletrônica,
Engenharia do Produto, Frenagem, Motor, Simulação e Transmissão.
4.1. Aplicação
Primeiramente os dados foram levantados através de uma entrevista o Coordenador do
Chassi, o responsável pela supervisão e/ou realização dos processos levantados para a
construção da estrutura tubular. Além dos processos, os tempos de cada um dos
macroprocessos foram estimados, os processos e os tempos previstos estão indicados na
Tabela 1.
Tabela 2:Processos e previsão dos tempos.
COMPRA ACEITA
MATERIAIS
VERIFICAÇÃO 20 DIAS
MONTAGEM
CORTE DOS TUBOS
CHANFRO E
PINTURA
PREPARAÇÃO PARA PINTURA 1 DIA
PINTURA
Fonte:Desenvolvida pelo autor.
CORTE,
PINTURA SOLDA CHANFRO E
MONTAGEM
Depois, os processos foram mapeados utilizando o software Bizagi para ser analisado de forma
mais detalhada, para identificação dos pontos críticos que possam estar afetando diretamente o
cumprimento dos objetivos finais do projeto de construção.O mapeamento realizado está
indicado na Figura 2.
Subprocesso de
aceitação da
cotação
Sim
Retrabalho
Sim
Sim
Retrabalho
Retrabalho
Não
A estrutura está
Sim dentro do
esperado?
Não
Estão em boas condições?
Sim
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Realização da
Corte dos Posicionamento Soldagem do
aquisição dos
tubos dos tubos Chassi
materiais
O cronograma projetado não foi cumprido corretamente, todos os processos tiveram atrasos
significativos. Esse fato ocorre devido aos processos serem extremamente interligados e
dependentes de fatores internos e externos.
Primeiramente, verificando o processo priorizado de aquisição de materiais o grande problema
dos anos anteriores foi o gerenciamento do tempo para a realização da atividade. O processo
de realização de cotações e escolha pode gerar retrabalho de ter que realizar mais cotações,
que podem ser até mesmo desnecessárias. Por isso é importante que o processo de aquisição
seja totalmente direcionado à estratégia atual da Equipe, buscando apenas em localidades e
em empresas que poderão atender a equipe de maneira efetiva.
O processo de corte de tubos, que também apresentou desvios de tempo, não apresenta
nenhum controle propriamente dito para a sua execução. Por conta disso, mesmo com os
gabaritos de corte, ainda sim muito material e tempo é desperdiçado. Por isso, seria importante
realizar um controle dos desenhos técnicos e do processo em si.
Além disso, com relação ao processo de pensionamento dos tubos, a falta de controle também
é evidente. É importante nessa etapa, realizar um planejamento e medidas corretas com relação
ao posicionamento principalmente com relação às folgas. Seria importante ter um controle
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eficaz no processo para garantir que no posicionamento as folgas não ultrapassem 1,5 mm,
para não gerar retrabalho e problemas para os processos posteriores.
Por fim, com relação à soldagem um dos grandes problemas enfrentados nos últimos anos é a
qualidade e confiança da solda. Esse processo, necessita de um controle para que danos não
sejam causados e desperdícios não sejam gerados.
7. Melhorias e Implementações
Nessa seção, serão apresentadas possíveis implementações e melhorias que possam ser
realizadas nos processos priorizados no presente artigo.
Depois da análise dos resultados, foi possível observar que todos os processos priorizados no
artigo precisam de controle e monitoramento. Para que isso seja possível é necessário atribuir
indicadores de controle, métricas e padronização para garantir o controle de qualidade dos
processos descritos.
Além disso, outra melhoria é um programa de treinamento de gerenciamento de projetos para
garantir que os membros tenham noção sobre planejamento e gerenciamento de tempo. Esse
fato fará com que as atividades sejam mais bem organizadas e gerenciadas.Além disso, uma
ferramenta de gerenciameno de tempo pode ser implementada para fazer com que a atribuição
de tempo para cada um dos subprocessos sejam estipulados e cumpridos.
Ademais, para melhorar o processo de aquisição dos materiais, é necessário que seja realizado
um cadastro dos fornecedores previamente de acordo com os objetivos com relação ao
orçamento e a logística da gestão já definidos.Isso, garantiria que o processo de aquisição
fosse mais rápido, além de diminuir a chance de problemas com a qualidade dos materiais.
Por fim, para melhorar a qualidade do processo de corte e chanfros dos tubos, será realizado
um treinamento para os novos membros bastante específico e focado no processo em questão.
Para o desenvolvimento dessas melhorias, foi realizado um plano de ações com a ferramenta
de gestão 5W2H.O plano de ação descrito, está representado na Tabela 3.
Tabela 3: Plano de Ações para melhoria do processo.
5W 2H
QUANTO
O QUE? PORQUE? ONDE? QUEM? QUANDO? COMO? CUSTA?
(How
(What?) (Why?) (Where?) (Who?) (When?) (How?) Much?)
Realizar um Para diminuir o O Coordenador Através da
No Setor No final da Sem valor
cadastro de tempo de da Engenharia realização de
de gestão. definido.
Fornecedores de procura dos do Produto. uma planilha que
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8. Considerações Finais
Esse trabalho se propôs a identificar, mapear e propor melhorias para o macroprocesso de
construção de uma estrutura tubular da Equipe Fórmula Del-Racing UFSJ.
Através desse objetivo proposto, foram realizadas uma série de ações para que o intuito fosse
correnspondido. Para isso, primeiro foram levantados os dados de descrição dos processos
através de um entrevista com o coordenador do setor do Chassi, responsável pelos processos
descritos. A partir disso, os processos foram representados através do software Bizagi, para
melhor visualização de cada uma das etapas. Depois, os dados coletados foram analisados
juntamente com uma análise histórica para a identificação de possíveis falhas recorrentes.Por
fim, foram proposta melhorias e realizado um plano de ações para que as implementações
possam ser colocadas em prática.
Além disso, foi recomendado, como estudo futuro o gerenciamento de risco do processo de
contrução, para que todos os rscos sejam mapeados e previstos evitando os atrasos
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9. Agradecimento
Agradeço a minha família e amigos pelo incentivo dado durante o desenvolvimento desse
trabalho. A Deus por todas oportunidades e por último, mas não menos importante, a equipe
Fórmula Del-Racing UFSJ pelo privilégio de fazer parte de um projeto tão grandioso e
incrível.
REFERÊNCIAS
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Ferreira de. Combinação entre as técnicas de fluxograma e mapa de processo no mapeamento de um processo
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Sons, Inc., 1996.
KALMAN, H. K. Process Mapping: Tools, Techniques, & Critical Success Factors. Performance Improvement
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TEIXEIRA, Ana Luisa Alves. Mapeamento de processos: Teoria e caso ilustrativo. 27 22 p. Rio de Janeiro. 2013.
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