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Instituto Politécnico de Tomar

Escola superior de tecnologia de Tomar


Curso de Engenharia Civil

FABRICO E USO DE ESTRUTURAS


METÁLICAS

Trabalho realizado por:


Bruno Fonseca n.º 4848
Tiago Simões n.º 3714
Valdemar Martins n.º 4275

Ourém, 11 de Junho de 2002


Instituto Politécnico de Tomar
Escola superior de tecnologia de Tomar
Curso de Engenharia Civil

Objectivos do Trabalho
Este trabalho enquadra-se na disciplina de Materiais e Processos de Construção II
e tem como titulo “Fabrico e uso de Estruturas Metálicas”.
Com a realização deste trabalho pretendemos aprofundar o nosso conhecimento
acerca de um assunto que assume grande importância para o nosso futuro tendo em
conta que estamos num curso de Engenharia Civil. Neste trabalho vamos salientar o
fabrico, as características e algumas utilizações de estruturas metálicas no nosso dia-dia.
Índice
Índice 3
Introdução 5
Vantagens do uso das Estruturas Metálicas na Construção Civil 6
Elementos constituintes das Estruturas Metálicas 8
Fabrico de Estruturas Metálicas 12
Corte 12
Corte a plasma 12
Oxicorte 13
Corte mecânico 14
Conformação a Frio 16
Conformação a Quente 17
Tipos de calandra 17
Calandras para chapas 17
Calandras para tubos e perfis 18
Ligações das peças estruturais 20
Ligações Parafusadas 20
Ligações Soldadas 21
Preparação das Superfícies 25
Pintura 26
Problemas relacionados com as ligações 27
Ligações parafusadas 27
Corrosão em Ligações Parafusadas 29
Detalhamento incorrecto em projecto 29
Furos errados 30
Erro de calculo do comprimento das peças 31
Diâmetro errado do furo ou do parafuso 31
Parafuso incompatível com a ligação 31
Erros na localização de furos durante a fabricação 31
Falta de aperto do parafuso 32
Ligações soldadas 32
Porosidade 32
Inclusão de escória 33
Mordeduras 33
Falta de fusão 33
Falta de penetração 34
Trincas 34
Excesso de respisngos 34
Corrosão em estruturas Metálicas 35
Tipos de corrosão 35
Corrosão uniforme 35
Corrosão Galvânica 36
Corrosão por lixiviação 37
Corrosão erosão 37
Corrosão sob tensão 37
Corrosão por pontos 37
Corrosão por freestas 39
Corrosão por ranhuras 39

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Projecto de Estruturas Metálicas 41
Problemas relacionados com a corrosão 41
Problemas quanto ás Ligações 43
Problemas quanto á estabilidade da estrutura 44
Tipos fechamentos em estruturas metálicas 45
Fechamentos horizontais 45
Fechamentos verticais 45
Protecção das estruturas metálicas contra incêndios
Anexos 48
FABRICO DO AÇO 20
MOLDAGEM DO AÇO PARA PERFIS 60
TOLERÂNCIAS DE FABRICAÇÃO 63
TRATAMENTO DOS AÇOS 64
Bibliografia 65

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Introdução
O aço tem possibilitado aos arquitectos, engenheiros e construtores soluções
arrojadas, eficientes e de alta qualidade, desde o século XVIII, quando se iniciou a
utilização de estruturas metálicas na construção civil, até os dias actuais.
A arquitectura em aço sempre esteve associada à ideia de modernidade, inovação e
vanguarda, traduzida em obras de grande expressão arquitetónica. No entanto, as
vantagens na utilização de sistemas construtivos em aço vão muito além da linguagem
estética de expressão marcante. A redução do tempo de construção, a racionalização no
uso de materiais e da mão de obra, além do aumento da produtividade, passaram a ser
factores chave para o sucesso de qualquer empreendimento.
A multiplicidade da construção metálica possibilita a utilização do aço em obras
como: edifícios de escritórios e de apartamentos, residências, habitações populares,
pontes, passarelas, viadutos, galpões, supermercados, shopping centers, lojas, postos de
gasolina, aeroportos, terminais rodoviários e ferroviários, ginásios esportivos, torres de
transmissão, etc.

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Vantagens do uso das Estruturas Metálicas na
Construção Civil
As vantagens do uso de estruturas metálicas na construção civil são muito vastas e
vao desde a qualidade de construção, aos custos das obras passando por um grande
numero de vantagens que vamos em seguida focar. As principais vantagens do uso de
estruturas metálicas na construção civil são:

- Liberdade no projecto de arquitectura


A tecnologia do aço confere aos arquitectos total liberdade criadora,
permitindo a elaboração de projectos arrojados e de expressão arquitetónica
marcante.

- Maior área útil


As secções dos pilares e das vigas de aço são substancialmente mais esbeltas
do que as equivalentes em betão, resultando em melhor aproveitamento do
espaço interno e aumento da área útil, factores muito importantes,
principalmente em garagens.

- Flexibilidade
A estrutura metálica mostra-se especialmente indicada nos casos onde há
necessidade de adaptações, ampliações, reformas e mudança de ocupação de
edifícios. Além disso, torna mais fácil a passagem de utilidades como água,
ar condicionado, electricidade, esgoto, telefonia, informática, etc.

- Compatibilidade com outros materiais


O sistema construtivo em aço é perfeitamente compatível com qualquer tipo
de material de fechamento, tanto vertical como horizontal, admitindo desde
os mais convencionais (tijolos, blocos e lajes moldadas In loco) até
componentes pré-fabricados (lajes, painéis de betão, painéis dry-wall, etc).

- Menor prazo de execução


A fabricação da estrutura em paralelo com a execução das fundações, a
possibilidade de se trabalhar em diversas frentes de serviços
simultaneamente, a diminuição de formas e escoramentos e o facto da
montagem da estrutura não ser afectada pela ocorrência de chuvas, pode
levar a uma redução de até 40% no tempo de execução quando comparado
com os processos convencionais.

- Racionalização de materiais e mão-de-obra


Numa obra, através de processos convencionais, o desperdício de materiais
pode chegar a 25% em peso. A estrutura metálica possibilita a adopção de
sistemas industrializados, fazendo com que o desperdício seja sensivelmente
reduzido.

- Alívio de carga nas fundações


Por serem mais leves, as estruturas metálicas podem reduzir em até 30% o
custo das fundações.

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- Garantia de qualidade
A fabricação de uma estrutura metálica ocorre dentro de uma indústria e
conta com mão-de-obra altamente qualificada, o que dá ao cliente a garantia
de uma obra com qualidade superior devido ao rígido controle existente
durante todo o processo industrial.

- Antecipação do ganho
Em função da maior velocidade de execução da obra, haverá um ganho
adicional pela ocupação antecipada do imóvel e pela rapidez no retorno do
capital investido

- Organização do estaleiro de obras


Como a estrutura metálica é totalmente pré-fabricada, há uma melhor
organização do estaleiro devido, entre outros, à ausência de grandes
depósitos de areia, brita, cimento, madeiras e ferragens, reduzindo também o
inevitável desperdício desses materiais. O ambiente limpo e com menor
geração de entulho, oferece ainda melhores condições de segurança ao
trabalhador, contribuindo para a redução dos acidentes na obra.

- Precisão construtiva
Enquanto nas estruturas de betão a precisão é medida em centímetros, numa
estrutura metálica a unidade empregada é o milímetro. Isso garante uma
estrutura perfeitamente aprumada e nivelada, facilitando actividades como o
assentamento de esquadrias, instalação de elevadores, bem como redução no
custo dos materiais de revestimento.

- Reciclabilidade
O aço é 100% reciclável e as estruturas podem ser desmontadas e
reaproveitadas com menor geração de desperdícios.

- Preservação do meio ambiente


A estrutura metálica é menos agressiva ao meio ambiente. Além de reduzir o
consumo de madeira na obra, diminui a emissão de desperdícios e a poluição
sonora geradas pelas serras e outros equipamentos destinados a trabalhar a
madeira.

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Elementos constituintes das Estruturas Metálicas
As estruturas metálicas são constituídas por varias peças metálicas a que se dá o
nome de elementos estruturais. As peças estruturais podem ser encontradas no mercado
sob diversas formas como:

- Chapas
São laminados planos assim denominados quando uma das dimensões
(espessura) é muito menor que as demais. Sua especificação, de acordo com
a norma, é através das letras CH seguida da espessura (mm) e o tipo de aço
empregado.

- Barras
Quando as dimensões da secção transversal é muito menor que o seu
comprimento. Sua especificação é através do símbolo seguido do diâmetro
da barra em mm. As barras que possuem secção transversal redondas são
geralmente empregas nas estruturas metálicas como tirantes,
contraventamentos e chumbadores.

- Perfis Laminados
São peças que apresentam grande eficiência estrutural, podendo ser
encontradas sob diversas geometrias, sendo algumas apresentadas nas
figuras abaixo. Os perfis H, I, C podem ter abas paralelas (padrão europeu)
ou não (padrão americano), de acordo com sua especificação. Já os perfis
tipo L ou cantoneiras, são formados por duas abas perpendiculares entre si,
podendo apresentar larguras iguais ou diferentes.

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CANTONEIRAS DE CANTONEIRAS DE
PERFIL I LAMINADO PERFIL IP
ABAS IGUAIS ABAS DESIGUAIS

PERFIL HPL PERFIL HPM PERFIL HPP PERFIL C LAMINADO

- Perfis Soldados
São elementos que surgiram de forma a suprirem as limitações impostas
pelos perfis laminados tipo I. Podendo ser encontrados sob diversas
geometrias, como H, I, L, a norma também permite que seja criado perfis
especiais de modo a suprir as necessidades do projectista. Também possuem
grande eficiência estrutural. A nomenclatura é dada pelo símbolo do perfil
utilizado seguido pela sua altura em mm e a massa em kg/m.

PERFIL VS PERFIL CVS PERFIL CS

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- Chapas Dobradas

São perfis formados a frio, padronizados sob as formas L, U, UE, Z, ZE .


Porém, oferecem grande liberdade à imaginação do projectista. O seu
dobramento deve obedecer raios mínimos (não muito pequenos) evitando a
formação de fissuras nestes pontos. Esse tipo de perfil apresenta cantos
arredondados e utilização de aços com alto teor de carbono.

- Fios, Cordoalhas e Cabos


São produtos metálicos obtidos por trefilação e que, devido a sua
flexibilidade, são muito utilizados na construção civil.

- Fios Trefilados
São obtidos directamente por trefilação. Em sua fabricação, utiliza-se
aços de alto teor de carbono (aço duro) e aço doce.

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- Cordoalha de Sete Fios
Podem ser formados pela associação de três ou sete fios arrumados
de forma helicoidal. O seu módulo de elasticidades longitudinal (E) é
tão elevado quanto o de uma barra maciça de aço.
E= 195000 Mpa

- Cabo de Aço
Também é formado pelo arranjo helicoidal de fios trefilados. São cabos
muito flexíveis e empregado em inúmeras funções, porém apresenta modulo
de elasticidade longitudinal (E) cerca de 50% menor que o de uma barra
maciça.

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Fabrico de Estruturas Metálicas
O fabrico de estruturas metálicas é um processo que vai desde a altura em que
temos as referidas peças estruturais que vão passar por várias transformações até que as
estruturas estejam prontas a ser montadas em obra.
Os processos pelos quais passam os elementos estruturais até que sejam
transformados numa estrutura metálica são os seguintes: corte térmico e mecânico,
conformação a quente e frio, ligações parafusadas e soldadas, preparo das superfícies e
pintura.

- Corte
O corte È um processo de fabricação em que uma ferramenta, com duas cunhas de
corte, que se movem uma contra a outra, provoca a separaão de um material por
cisalhamento. Cisalhamento é a deformação que um corpo sofre devido á acção de
forças cortantes opostas.
Os aços para a construção civil podem ser facilmente cortados através de processos
usuais, sejam térmicos (oxi-propano, oxi-acetileno, plasma ou laser) ou mecânicos
(guilhotina ou tesoura).
Quando é utilizado o processo de corte térmico em chapas de até 50 mm de
espessura, não há necessidade de pré-aquecimento do material.

- Corte a plasma

No processo de corte a plasma, o material base é fundido e, parcialmente


vaporizado, antes de ser removido para fora da área de corte pela força do jacto
plasma. Um arco plasma é utilizado como fonte de calor a exemplo da solda a
plasma. Devido a alta temperatura do arco, o processo de corte a plasma pode ser

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utilizado para aços inoxidáveis, cobre, alumínio e suas ligas. Na grande maioria
dos equipamentos existentes, o processo de corte a plasma é mecanizado
(fotocopiadoras) ou computadorizado (máquinas CNC).

Sistema CNC de Corte a Laser de alta


velocidade, marca BYSTRONIC 3000W.
Capacidade de corte em aço carbono até
20mm, aço galvanizado até 5mm, aço
inox até 12 mm, alumínio até 8mm, latão
até 4mm, madeira até 20mm. Mesa de
1500 x 3000

- Oxicorte
O processo de oxicorte, de grande aplicação industrial, constitui etapa
fundamental no corte de chapas e perfis metálicos, e na preparação de chanfros para
juntas de solda.O oxicorte é uma operação onde um metal (liga de ferro) é aquecido à
temperatura de ignição ou queima (abaixo do ponto de fusão) por uma chama oxi-
combustível (chama de pré-aquecimento). A seguir, o metal é rapidamente oxidado por
um jacto de oxigénio (oxigénio de corte). O óxido formado, como também uma pequena
região circunvizinha não oxidada, funde e flui, sendo expelida pela acção do jacto de
oxigénio, expondo a este jacto mais metal, para continuidade da reacção. A operação
prossegue auto-sustentada, pois a reacção química entre o ferro e o oxigénio se dá com
forte desprendimento de calor (reacção exotérmica). O calor liberado mantém a
condição necessária para a combustão, ajudado por uma menor parcela de calor
proveniente da chama de pré-aquecimento. Se combinarmos um movimento no sentido
desejado, manteremos a reacção e, por conseguinte, teremos a abertura de um sulco no
material, denominado corte ou sangria.

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No quadro a seguir, são listados alguns pré-
requisitos fundamentais para que o oxicorte possa
ser executado e as consequências decorrentes do
não cumprimento dos mesmos.

o cor Pré-requisito para executar o Consequência se o pré-aquecimento


corte te não for satisfeito
Temperatura de fusão do óxido menor que O metal funde antes do corte ser
a temperatura de fusão do metal. processado.
Temperatura de ignição (queima) do metal Idem ao anterior.
menor que a temperatura de fusão do
mesmo.
O calor produzido na reacção de O corte não inicia ou é frequentemente
combustão do metal pelo jacto de oxigénio, interrompido (menor velocidade de corte
deve ser tal que o corte seja auto- irregular).
sustentável.
Produtos gasosos da combustão não devem Menor poder de oxidação do oxigénio de
ultrapassar determinadas proporções para corte (menor velocidade de corte).
não contaminar o oxigénio de corte.
O material não deve apresentar elevada Grande perda de calor por condução
condutividade térmica. dificultando a auto-sustentação do corte
(menor velocidade de corte).
Os óxidos devem fluir quando fundidos a Dificuldade de oxidação do metal pelo
fim de que possam ser expulsos com oxigénio (menor velocidade de corte).
facilidade pela pressão do jacto de
oxigénio de corte.

- Corte mecânico
O processo de corte mecânico é usual para chapas de espessuras não muito
superiores a 6,30 mm, mas em casos especiais pode ser realizado em chapas com até
12,50 mm.

Serra de Fita Horizontal Hidráulica

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Chaveteira

Soldador A Topo para Serra de Fita SSF


3/4''
-Tesoura para corte da fita
-Dispositivo de comando e painel de
instrução na parte frontal do aparelho.

Máquinas Especiais
SFF 500
Trata-se de uma serra de fita frontal
de construção robusta e muito
prática. O corte é rápido e de alta
precisão. A máquina destina-se a
cortes de qualquer material, mas
principalmente em bitola grande, e
em blocos de motores devido a sua
capacidade de corte de 500 x 500
mm.

Corta tubos
Corta tubos de aço, ferro e metal de 12,7 a
50,8 mm, com espessura de até 2 mm.
(capacidade de corte operacional de até
101,6 mm (T4). Para dimensões menores
consultar a fábrica.

15
- Conformação a Frio
Os aços para a construção civil com espessura até 12,50 mm podem ser
conformados a frio em equipamentos convencionais, tanto para operações de
dobramento como calandragem. Para chapas com espessuras acima de 12,50
mm, a conformação a frio não é recomendada. No entanto, a conformação é
possível em condições especiais e utilizando-se grandes raios de
dobramento. Os aços de alta resistência mecânica exigem um esforço um
pouco maior para sua conformação e, consequentemente, apresentam raios
de dobramento maiores quando comparado com aços estruturais de menor
resistência. Os diâmetros internos mínimos para dobramento (transversal à
direcção de laminação) são: para espessuras até 6,30 mm, o diâmetro
mínimo interno de dobramento recomendado é quatro vezes a espessura do
material. Para espessuras de chapa entre 6,30 mm e 12,50 mm o diâmetro
interno mínimo recomendado é seis vezes a espessura do material.

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Dobramento a maquina
O dobramento a maquina costuma ser executado numa
prensa dobradeira . É uma maquina que executa
operações de dobramento em chapas de diversas
dimensões e espessuras, com medidas predeterminadas.
É, geralmente, uma maquina de grandes dimensões,
formada por uma barra de pressão qual é acoplado o
estampo com movimento vertical, e uma matriz localizada
na mesa inferior da maquina. Grande numero de prensas
dobradeiras apresenta a mesa inferior fixa e a barra de
pressão móvel. Entretanto, podem-se encontrar modelos
que têm a barra fixa e a mesa inferior móvel. Muitas
dobradeiras chegam a atingir mais de 6 m de
comprimento.

- Conformação a Quente
O trabalho de curvar barras torna-se mais fácil quando o material recebe
aquecimento.
Para chapas com espessura acima de 12,50 mm a conformação, quando
necessária, deverá ser feita à quente controlando-se a temperatura de
aquecimento para que não ultrapasse a 900°C.
Peças como anéis, flanges, elos etc. São executados com êxito a quente
quando observados cuidadosamente os componentes do processo como:
calor aplicado no local correcto por meio de maçarico ou forja adequados á
espessura da peça, pressão exercida durante o curvamento e dispositivos
adequados a cada tipo de trabalho.

Curvamento á maquina
A maquina usada para curvar chapas chama-se calandra. Na calandra são
curvados chapas, perfis e tubos. As peças podem ser curvadas de acordo com
o raio desejado. Nesse tipo de maquina é que se fabricam corpos ou costados
de tanques, caldeiras, trocadores de calor, colunas de destilação etc.

Elementos da calandra
A calandra é constituída por um conjunto de rolos ou cilindros, com
movimento giratório e pressão regulável. O material a ser curvado é
colocado entre rolos que giram e pressionam até que o curvamento esteja de
acordo com as dimensões desejadas.

- Tipos de calandra
Existem calandras para chapas e calandras para tubos e perfis.

- Calandras para chapas


Têm geralmente 3 ou 4 rolos. As de 3 rolos são as mais usadas na industria e
nelas os rolos estão dispostos em formação de pirâmide , como mostra a
ilustração seguinte. As calandras para chapas com 4 rolos apresentam a

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vantagem de facilitar o trabalho de pré-curvamento. Nas calandras de 3
rolos, o pré-curvamento é feito manualmente.

- Calandras para tubos e perfis

Apresentam conjuntos de rolos ou cilindros sobrepostos, feitos de aço


temperado, com aproximadamente 200 mm de diâmetro. Podem curvar
qualquer tipo de perfil: barras, quadrados, cantoneiras, em T etc.

Quanto ao accionamento, as calandras podem ser: manuais, com um


volante ou manivela para fazer girar os rolos, ou mecânicas , com motor
eléctrico e redutor para movimentar os rolos. As calandras mecânicas
podem apresentar, além do motor eléctrico, um sistema hidráulico que
imprime maior ou menor pressão aos rolos. Este último tipo é usado para
trabalhos de grande porte.

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Calandra mecânica
com sistema hidráulico

Todos os tipos apresentam, em uma das extremidades, um dispositivo


que permite soltar o cilindro superior para retirar a peça calandrada.

Em casos onde há exigências rigorosas de tenacidade, pode ser necessário a


normalização do material, através de tratamento térmico, após a operação de
conformação.

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Ligações das peças estruturais
Ligações são materiais que têm por finalidade unir elementos estruturais dando
continuidade à estrutura. Elas funcionam como meios de fixação e transmissão de
esforços, sendo portanto necessário que trabalhem de forma semelhante às peças a elas
conectadas.

- Ligações Parafusadas

As ligações parafusadas são largamente utilizadas na montagem final, já


em obra, quando a estrutura está próxima de sua consolidação final. Por se
tratar de uma ligação com maior grau de flexibilidade, existe a necessidade
de cuidados especiais na sua execução para que o estado In loco da estrutura
se aproxime ao máximo das previsões de projecto.
As ligações parafusadas substituíram na história o uso de rebites.
Embora necessitem da previsão anterior de material (parafusos e porcas), da
fabricação com medidas exactas e do maior controle das áreas líquidas para
evitar esmagamentos, elas trazem consigo vantagens como: rapidez nas
ligações, economia em relação à energia empregada, exigência de
qualificação inferior do operário se comparada à solda, maior suporte à
fadiga.

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As ligações parafusadas podem utilizar dois tipos de parafusos:
-comuns: apresentam baixa resistência mecânica, sendo, portanto,
utilizados em ligações de peças secundárias, como guarda-corpos, corrimãos,
terças e outras peças pouco solicitadas;
-alta resistência: são especificados para ligações de maior
responsabilidade. Devido à característica de alta resistência, as ligações
geralmente têm um número reduzido de parafusos, além de chapas de
ligação menores;

É importante destacar que, quando a obra necessita de aços resistentes à


corrosão atmosférica, deve-se empregar parafusos que tenham essas mesmas
características. Não é recomendada a utilização de parafusos e porcas
galvanizados sem pintura em estruturas de aço carbono comum ou
resistentes à corrosão atmosférica. A diferença de potencial electro-químico
entre o revestimento de zinco e o aço da estrutura pode ocasionar uma
corrosão acelerada da camada de zinco.

Nota: este assunto será novamente focado no capitulo


Problemas relacionados com as ligações deste trabalho.

- Ligações Soldadas

A soldadura é um processo
de ligação permanente entre
duas ou mais peças que tem,
ultimamente, vindo a
manifestar tendência para
ocupar uma posição cada vez
mais importante na
construção civil. A economia
que o recurso à soldadura
permite geralmente obter em
acção à fundição resulta de
três circunstâncias. Em
primeiro lugar, peças soldadas dispensam a construção do molde e da
moldação. Em segundo lugar, o aço que se utiliza nas peças soldadas é
consideravelmente mais resistente que o ferro fundido, o que permite uma
apreciável redução da quantidade de material. Por último, o cálculo das peças
soldadas é geralmente mais simples do que o das peças fundidas, pois as chapas,
tubos e perfis metálicos que se empregam nas peças soldadas são normalizados,
conhecendo-se o seu peso e a sua resistência, o que facilita o dimensionamento
daquelas peças. Note-se, finalmente, que a resistência das ligações soldadas
nunca compromete a resistência do conjunto e que peças soldadas correctamente
projectadas, quando submetidas a ensaios de rotura, partem, geralmente, não
pela junta de soldadura mas noutros locais. Actualmente, e de uma forma cada
vez mais generalizada, a soldadura tende a substituir os rebites, pois apresenta,
na maior parte dos casos, vantagens incontestáveis. De facto, a soldadura é mais

21
versátil, permite melhor acabamento, é facilmente estanque, garante uma
distribuição de esforços mais uniforme e, uma vez que dispensa a furação das
peças, poupa trabalho e melhora a resistência destas. Permite assim obter
estruturas mais ligeiras e portanto mais económicas.

Tipos de juntas de soldadura

Conforme a disposição das peças que se pretendam soldar podem distinguir-se


vários tipos de juntas de soldadura: topo a topo, sobrepostas, paralelas, de ângulo e
múltiplas.

Na figura apresentam-se, de forma muito esquemática, alguns exemplos dos tipos


de juntas de soldadura referidos. Notem-se os vários exemplos das modalidades
possíveis de soldaduras de ângulo. As soldaduras com fusão podem ser de qualquer dos
tipos indicados, enquanto as soldaduras com pressão só podem ser topo a topo
(geralmente usada apenas para soldar varão), sobrepostas ou paralelas (casos das
soldaduras por pontos e contínua). As soldadura, podem fazer-se entre peças com
espessuras iguais ou diferentes.

Fig. 1 – Soldaduras sobrepostas Fig. 2 – Soldaduras paralelas

Em geral não é necessário o alinhamento das peças e pode utilizar-se a soldadura


representada na fig. 1a. Se este alinhamento for necessário, pode recorrer-se à junta
representada na fig. 1b que exige a dobragem prévia de uma das peças. O comprimento
l de sobreposição é, tanto num caso como no outro, cerca de três a quatro vezes a soma

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das espessuras das peças soldadas e. Em certos casos em que se pretende o alinhamento
das peças, pode também recorrer-se à soldadura com cobrejunta simples ou dupla (fig.
1c e d). Note-se que neste caso, embora as peças a ligar topejem, não se deve considerar
que a soldadura é topo a topo, pois a ligação não se faz efectivamente nos topos, mas
através da cobrejunta.

Na fig.2 representa-se o aspecto de soldaduras paralelas O objectivo desta


soldadura é permitir o reforço de uma chapa em determinada zona, para que possa
resistir aos esforços a que está sujeita. Pelo mesmo processo podem ligar-se
paralelamente três ou mais chapas com comprimentos iguais ou diferentes. Na figura
representam-se três tipos diferentes de soldaduras paralelas: soldadura nos topos, que
geralmente são cortados com uma forma adequada (fig. 2a); soldadura feita
lateralmente, como se tratasse de uma soldadura sobreposta (fig. 2b); e soldadura em
entalhe em que as peças são ligadas por cordões executados na periferia de orifícios
abertos numa das chapas (fig. 2c) ou enchendo completamente esses orifícios, que
podem ter forma alongada, designando-se por entalhes propriamente ditos, ou forma
circular com pequenas dimensões designando-se então por pernos soldadura .A
soldadura por entalhe só é usada em casos especiais, devidamente justificados e deve,
além disso, obedecer certo número de condições especificadas pelo Regulamento de
Estruturas de Aço para Edifícios.

Fig.3 – Soldaduras sobrepostas por Fig.4 – Soldaduras de ângulo


pressão (por pontos e contínua)

Soldaduras sobrepostas e paralelas são também correntes na soldadura com


pressão. Na fig.3 representa-se um alçado e um corte de duas soldaduras sobrepostas,
uma por pontos e outra contínua.

A representação de uma soldadura paralela com pressão tem um aspecto fácil de


estabelecer, a partir das representações das figs. 2 e 3.

Na fig. 4 representam-se em corte alguns tipos de soldaduras de ângulo.

23
Fig 5 - Soldadura tripla

Na fig. 5 representa-se uma soldadura múltipla de três chapas ou soldadura tripla.

Nota: este assunto será novamente focado no capitulo


Problemas relacionados com as ligações deste trabalho.

24
Preparação das Superfícies
As superfícies das estruturas metálicas estão sujeitas a varias acções que vão
deteriorar em primeiro lugar as superfícies que vão ficar em contacto com os agentes
agressivos e em seguida vão deteriorar toda a estrutura podendo até levar á ruína da
estrutura. Para evitar os efeitos dos agentes que deterioram as estruturas metálicas, as
estruturas são pintadas sendo que para serem pintadas as estruturas tem que sofrer um
processo de preparação das superfícies a pintar.

As técnicas de preparo de superfície comumente utilizadas são:

Limpeza Manual: Calamina, ferrugem e tintas velhas pouco aderentes podem ser
removidas do aço manualmente por limpeza com escova metálica, lixa, raspadeiras e
limpeza por impacto. Contudo, estes métodos são incompletos e deixam sempre uma
camada de ferrugem fortemente aderente sobre a superfície do aço. As ferramentas
manuais mais usadas são: martelos, picadores, espátulas, escovas, etc.;

Limpeza Mecânica: Geralmente mais eficaz e menos laboriosa que a limpeza


com ferramenta manual para a limpeza de calamina, tinta e ferrugem pouco aderentes.
Contudo, a limpeza com ferramenta eléctrica não removerá ferrugem e calamina
fortemente aderentes. Escovas metálicas eléctricas, ferramentas de impacto tais como
martelos de agulha, esmeriladores e lixadeiras são todos usados vulgarmente. Deve
haver cuidado, principalmente com as escovas metálicas eléctricas, para não polir a
superfície metálica, uma vez que isto reduzirá a adesão ao revestimento de tinta
subsequente. Ideal para áreas pequenas ou de difícil acesso, devido ao seu maior custo;

Jacteamento: Este é, de longe, o método mais eficaz para remover calamina,


ferrugem, e tintas velhas, utilizando abrasivos como areia ou granalha angular ou
esférica sob alta pressão. O grau de decapagem adequado para uma especificação de
pintura particular depende de vários factores, o mais importante dos quais é o tipo de
sistema de pintura seleccionado.
Antes da decapagem, as estruturas de aço devem ser desengorduradas e todos os
salpicos de soldadura removidos. Se estiverem presentes na superfície sais, gordura ou
óleo, dará a impressão de terem sido removidos pela decapagem, embora não seja este o
caso. Embora não seja visível, a contaminação ainda estará presente como uma camada
fina e afectará a adesão das demãos subsequentes. Os cordões de soldadura, lascas
metálicas e arestas vivas reveladas pelo processo de decapagem devem ser esmerilados,
uma vez que as demãos de tinta têm tendência a escorrer das arestas vivas, resultando
em falta de espessura e numa protecção reduzida. É quase impossível pintar
uniformemente os salpicos de soldadura, além do facto de estes estarem frequentemente
pouco aderentes, sendo esta uma causa comum de falha prematura do sistema de
pintura.
A remoção dos resíduos varia de acordo com os seguintes graus de limpeza;

Jacto Abrasivo Ligeiro


Jacto Abrasivo Comercial
Jacto Abrasivo ao Metal Quase Branco
Jacto Abrasivo ao Metal Branco

25
Pintura
Como já se disse as estruturas metálicas devem ser protegidas, neste caso pintadas,
porem é de salientar que na elaboração de um sistema de pintura devem ser
considerados dados como: o meio ambiente e sua agressividade, o tipo de tinta, a
preparação da superfície, a sequência de aplicação, o número de demãos, as espessuras,
o tipo de aplicação e as condições de trabalho a que estará submetida a superfície.
É importante destacar que não basta ter o melhor esquema de pintura definido. O
preparo da superfície a ser pintada é um factor determinante para o bom desempenho do
sistema. Durante sua aplicação, a superfície deverá estar isenta de pó, ferrugens,
carepas, óleos ou graxas e a humidade relativa do ar não deverá estar superior a 85%.

Estrutura revestida com pintura

26
Problemas relacionados com as ligações
A resistência de uma estrutura não depende somente de quanto um perfil pode
suportar, suas junções podem representar pontos críticos ou de fragilidade se não
dimensionados da forma correcta. As conexões devem ser calculadas para poder
sustentar as solicitações provenientes de reacções da estrutura com o peso próprio,
sobrecargas e demais acções. Nas estruturas de betão, o monolitismo garante uma
continuidade do material ao longo da estrutura, com junções rígidas que facilitam a
analise dos esforços actuantes. Quando projectos metálicos são realizados, surge a
necessidade de divisão da estrutura em peças distintas que deverão ser transportadas e
montadas in loco. A falta de continuidade física devido a essa separação faz com que a
execução de ligações exija cuidados especiais para não recair nos problemas que estão
dispostos nessa sessão. Actualmente as ligações são executadas através de soldas ou
parafusos, devendo a escolha do processo ser baseada nas características especiais de
cada projecto. Outro sistema conhecido de conexão é o rebite, mas que entrou em
desuso devido à baixa resistência mecânica, exigência de mão de obra especializada e
dificuldades na inspecção.

- Ligações parafusadas
Existem, três tipos básicos de problemas relacionados às ligações parafusadas.
São eles: o colapso da ligação, os problemas de corrosão e o detalhamento
incorrecto.

-Tipos de ruínas em ligações parafusadas:

Ruína por cisalhamento do fuste do parafuso: o parafuso


rompe devido à presença de uma tensão de cisalhamento superior à
resistência de cálculo.
Ruína por rasgamento da chapa junto ao parafuso: Ocorre
devido a inadequações no projecto da chapa, normalmente com
dimensões insuficientes para o carregamento que a solicitará. A chapa
pode ter seu furo alargado, o que aumentará a flexibilidade da estrutura,
ou pode ter sua superfície rasgada na direcção da tensão.
Ruína por esmagamento/estacionamento do fuste do
parafuso: Actua de forma semelhante ao cisalhamento do parafuso,
causando grande deformação no parafuso e seu consequente escoamento.
A consequência para a estrutura é o grande deslocamento que ela sofrerá.

27
Ruína por esmagamento da chapa: É o caso em que a chapa
não chega a rasgar, porém o escoamento nela ocasionado na região do
furo pode gerar deslocamentos sérios à estrutura.
Ruína por tensionamento axial do fuste do parafuso: Muitas
ligações são feitas utilizando do parafuso apenas a sua resistência axial.
Caso a tensão gerada pela tracção do parafuso seja superior à resistência
do fuste, o parafuso pode escoar e romper, levando a estrutura ao
colapso.
Ruína por dobramento do parafuso: Em parafusos longos,
dependendo da solicitação, podem ocorrer momentos capazes de dobrar o
parafuso. Na figura seguinte, temos um exemplo de parafuso dobrado,
que pode também ocorrer na fabricação da estrutura, quando essa se
diferencia do projecto, com erros nas dimensões, problemas de locação
dentro da construção em si ou problemas na locação dos furos.

Parafuso torto

Ruína por rasgamento global da chapa na ligação: Caso em


que a tensão normal é maior que a tensão de escoamento da chapa,
rompendo-a não somente na região do parafuso mas em toda a sua secção
transversal.

28
- Corrosão em Ligações Parafusadas

Corrosão por frestas Corrosão no parafuso

O processo de corrosão ocorre principalmente pela presença de frestas


sempre que uma ligação parafusada é executada. Essa patologia ocorre devido à
presença de água nas frestas. O problema é minimizado impedindo-se a entrada
de humidade com argamassa no caso de estruturas revestidas, com pinturas anti-
corrosivas ou com mastiques na borda da fresta.

- Detalhamento incorrecto em projecto


Um grande problema enfrentado em obra é a presença de locais inacessíveis
para o aperto dos parafusos. Em projecto, devem ser previstos espaços para
facilitar a execução da montagem. Deve-se lembrar que para realizar a ligação, é
preciso colocar o parafuso, colocar no outro lado a arruela e a porca e ainda ter
espaço para a movimentação da chave de aperto e do braço do montador. Na
figura seguinte, na parte destacada, podem ser vistos dobramentos nos perfis
para colocação dos parafusos, essa prática pode ser danosa à estrutura.

Amassamento em Ligação para Acesso ao Furo

29
- Furos errados
Esse problema ocorre quando o projectista detalha de maneira diferente as
peças de uma mesma ligação. Esse problema pode ocorrer quando o projecto
possui padrões de furação que se repetem inúmeras vezes causando uma
predisposição para reprodução do estilo.
Outro problema que pode trazer esse erro ao projecto é a utilização de peças
que apesar de possuírem simetrias, necessitam de fixações diferentes em cada
lado.
Em geral essa patologia ocorre devido à não observância das diferenciações
de um projecto. Muitas vezes o projectista realiza alterações e esquece de
repassar para todos os níveis do projecto, chegando em obra um modelo de
versão anterior, ao fabricante o modelo actualizado e no escritório um modelo
com alterações sendo feitas.

Falta de Furo no Pilar

Desalinhamento Generalizado Parafusos fora da Chapa

30
- Erro de calculo do comprimento das peças
Erro muito comum de acontecer e que revela a falta de atenção durante o
projecto.
Normalmente ocorre por erros de cálculos pois envolve ângulos, distâncias e
diminuições devido ao formato rectangular das peças em geral. Prejudicam o
andamento da obra pois envolvem o rearranjo da peça como novos furos devido
ao corte das pontas ou soldas para completar o comprimento das peças. Também
podem ocorrer erros no cálculo do comprimento dos parafusos, de forma a
atrasar a montagem.
Em seguida temos dois exemplos de problemas relacionados ao
comprimento das peças.
Na esquerda, uma peça que teve de ser soldada devido a falta de
comprimento na fabricação. Como pode ser visto, a estética da estrutura fica
danificada e a peça permanece com furos inutilizados que diminuem sua
resistência.
Na figura da direita, uma peça que fora fabricada com o comprimento maior
do que o necessário, esse caso é menos problemático que o anterior pois envolve
somente o corte e nova furação, não sendo necessária a solda.

- Diâmetro errado do furo ou do parafuso


Pode acarretar basicamente dois problemas: falta de resistência nos parafusos, se
esses têm áreas inferiores às calculadas; susceptibilidade de escoamento ou
ruptura na região dos furos, se esses tiveram de ser ampliados por divergências
no projecto. Existe portanto a necessidade de recalcular a ligação para verificar a
estabilidade desejada.

- Parafuso incompatível com a ligação


Existe o risco da troca de parafusos em montagens, colocando-se parafusos
comuns no lugar dos de alta resistência, especificados em projecto. Essa falha
pode ser fatal e implica em cuidados no recebimento e na armazenagem dos
materiais, bem como na confiabilidade do fornecedor.

- Erros na localização de furos durante a fabricação


Muitas empresas não possuem um meio automático de furação, cabendo aos
operários traçarem os furos com trenas e riscadores para o executarem
manualmente. A peça toda é susceptível ao erro, chegando à obra com medidas
erradas que impedem a montagem ou fazem o parafuso entrar de maneira
inclinada, podendo dobrar quando carregado.

31
- Falta de aperto do parafuso
Em muitas obras, as estruturas metálicas são executadas de forma apressada,
deixando para trás ligações incompletas ou mal finalizadas. Os parafusos
funcionam ou por atrito ou por contacto. A falta de aperto pode então inutilizar
uma ligação, causando-lhe flexibilidade imprevista e possibilidade de colapso
por sobrecarregar outros nós de ligação.

Falta de aperto do parafuso

- Ligações soldadas
Dentro dos vários problemas que podem surgir nas ligações soldadas podem-
se destacar as seguintes:

- Porosidade

32
- Inclusão de escória

- Mordeduras

- Falta de fusão

33
- Falta de penetração

- Trincas

- Excesso de respisngos

34
Corrosão em estruturas Metálicas
A corrosão é um tipo de deterioração que pode ser facilmente encontrada em obras
metálicas.
O aço oxida quando em contacto com gases nocivos ou humidade, necessitando por isso
de cuidados para prolongar sua durabilidade. A corrosão é um processo de deterioração
do material que produz alterações prejudiciais e indesejáveis nos elementos estruturais.
Sendo o produto da corrosão um elemento diferente do material original, a liga acaba
perdendo suas qualidades essenciais, tais como resistência mecânica, elasticidade,
ductilidade, estética, etc.
Em certos casos quando a corrosão está em níveis elevados, torna-se impraticável
sua remoção, sendo portanto a prevenção e controle as melhores formas de evitar
problemas.

- Tipos de corrosão
-Corrosão uniforme
Mais comum e facilmente controlável, consiste em uma camada visível de óxido de
ferro pouco aderente que se forma
em toda a extensão do perfil. É
caracterizada pela perda uniforme
de massa e consequente
diminuição da secção transversal
da peça.
Esse tipo de corrosão ocorre
devido à exposição directa do aço
carbono a um ambiente agressivo e
à falta de um sistema protector.
Comumente, o sistema protector
pode-se romper durante o
transporte ou manuseio da peça,
devendo ser rapidamente reparado,
antes que ocorra a formação de
pilhas de acção local ou aeração
diferencial. Corrosão em uma coluna de aço

Prevenção e Controle: Dependendo do grau de deterioração da peça, pode-se


apenas realizar uma limpeza superficial com
jacto de areia e renovar a pintura antiga. Em
corrosões avançadas, deve-se optar pelo
reforço ou substituição dos elementos
danificados.
Em qualquer caso é preciso a limpeza
adequada da superfície danificada.
A corrosão uniforme pode ser evitada com a
inspecção regular da estrutura e com o uso de
ligas especiais como o aço inoxidável. Sua
localização é uma das mais simplificadas e
permite que problemas sejam evitados quando
se existe serviços de manutenção preventiva. Corrosão uniforme em coluna metálica

35
-Corrosão Galvânica

Esse tipo de corrosão ocorre devido a formação de uma pilha electrolítica quando
utilizados metais diferentes. As peças metálicas podem se comportar como eléctrodos e
promover os efeitos químicos de oxidação e redução.
É fácil encontrar esse tipo de contacto em construções. A galvanização de
parafusos, porcas e arruelas; torres
metálicas de transmissão de energia
que são inteiramente constituídas
de elementos galvanizados,
esquadrias de alumínio encostadas
indevidamente na estrutura e
diversos outros casos decorrentes
da inadequação de projectos
Ao lado temos um exemplo
do que pode ocorrer do contacto de
telhas galvanizadas ou de alumínio
com a estrutura, da criação de furos
nas peças estruturais e fixação das
telhas com parafusos galvanizados.

Terça corroída

Prevenção e Controle: Ela é evitada através do isolamento dos metais ou da


utilização de ligas com valores próximos na série Galvânica.
Uma forma muito utilizada é a protecção catódica, que consiste em fazer com que
os elementos estruturais se
comportem como cátodos de
uma pilha electrolítica com o
uso de metais de sacrifício.
Dessa forma, a estrutura
funcionará como agente
oxidante e receberá corrente
eléctrica do meio, não
perdendo electrões para outros
metais.
Ao lado, temos um
exemplo de esquadria metálica
afastada da estrutura por um
material isolante.
Contacto bi-metálico aço-alumínio

36
-Corrosão por lixiviação
Outra forma de
ataque às superfícies, essa
corrosão forma laminas de
material oxidado e se
espalha por debaixo dele
até camadas mais
profundas. O combate a
essa floculação é feito
normalmente com
tratamento térmico.

Laminas de material corroído

-Corrosão erosão

Ocorre em locais turbulentos onde o meio corrosivo se encontra em alta


velocidade aumentando o grau de oxidação das peças. É possível encontrar esse
problema em locais que contenham esgotos em movimento, despejo de produtos
químicos (indústrias) ou acção directa de água do mar (portos, pontes e embarcações).
Ela pode ser diminuída por revestimentos resistentes, protecção catódica, redução
do meio agressivo e materiais resistentes à corrosão.

-Corrosão sob tensão


Esse problema é resultante da soma de tensão de tracção e um meio corrosivo.
Essa tensão pode ser proveniente de encruamento, solda, tratamento térmico, cargas,
etc. Normalmente, regiões tencionadas funcionam como ânodos em relação ao resto do
elemento e tendem a concentrar a cessão de electrões. Com o tempo surgem
microfissuras que podem acarretar um rompimento brusco da peça antes da percepção
do problema.

-Corrosão por pontos


Altamente destrutivo, esse tipo de corrosão gera perfurações em peças sem uma
perda notável de massa e peso da estrutura.
Pode ser difícil de se detectar quando em estágios iniciais, pois na superfície a
degradação é pequena se comparada à profundidade que pode atingir.

37
Ela ocorre normalmente em
locais expostos à meios aquosos,
salinos ou com drenagem
insuficiente.
Pode ser ocasionada pela
deposição concentrada de material
nocivo ao aço, por pilha de aeração
diferencial ou por pequenos furos
que possam permitir a infiltração e o
alojamento de substâncias líquidas
na peça.

Pontos com corrosão avançada

Prevenção e Controle: Para se evitar esse ataque, as peças não devem acumular
substâncias na superfície e todos os depósitos encontrados devem ser removidos durante
as manutenções.
A intervenção deve ser realizada com base no estado em que o processo corrosivo
se encontra. Deve-se efectuar a limpeza no local e se a estrutura não estiver
comprometida, pode-se
cobrir o furo aplicando
sobre ele um selante
especial.
É importante a
experiência do fiscal
devido a possibilidade de
se necessitar de uma
intervenção mais
complexa, com reforço
da estrutura ou até
mesmo substituição de
peças.

Pontos fundos sobre corrosão


uniforme

38
-Corrosão por freestas

Ocorre em locais que duas superfícies estão em


contacto ou muito próximas (0,025 a 0,1 mm).
Devido a tensão superficial da água, esta se aloja nas
fendas disponíveis e tende a causar pilhas de aeração
diferencial, onde a concentração de oxigénio nas bordas é
superior à concentração da área mais interna da fenda,
fazendo dessa uma região anódica. Como consequência, o
processo de corrosão se concentra na parte mais profunda da
fresta, dificultando o acesso e o diagnóstico desse problema.
Em geral, esse problema afecta somente pequenas
partes da estrutura, sendo portanto mais perigosa do que a
corrosão uniforme, cujo alarme é mais visível.

Prevenção e Controle: Se a corrosão estiver em estágio


inicial, pode-se recorrer à limpeza superficial, secagem do
interior da fenda e vedação com um líquido selante,
aplicando-se posteriormente um revestimento protector. Se a
corrosão estiver em nível avançado, torna-se necessário
como nos outros processos o reforço ou substituição de
peças.

Corrosão por fresta

-Corrosão por ranhuras

Todos os defeitos que


contenham cantos vivos, locais para
depósito de solução aquosa ou
exposição do material não protegido,
podem vir a apresentar essa
corrosão.
Por seu tamanho diminuto, as
ranhuras muitas vezes passam
despercebidas em manutenções e se
tornam visíveis somente quando o
material oxidado aflora na
superfície.
Riscos, gretas, pontos
parafusados entre outros são
enquadrados nesse tema e recebem
uma solução semelhante à corrosão
por frestas.

Coluna com ranhura próximas a base

39
Prevenção e Controle:
É importante a limpeza da
superfície danificada,
removendo-se todas as
impurezas do local. Por não
serem em geral muito
degradantes, essas ranhuras
podem ser pintadas
garantindo a interrupção da
corrosão.

Corrosão em canto vivo

São conhecidos diversos modos de evitar corrosões, porém, para cada tipo existe
um método que melhor se aplica. Em geral, os processos de prevenção exigem
investimento financeiro e são realizados com as peças ainda em ambiente industrial.
Outros meios, como revestimento, são feitos em obra e também garantem a qualidade
da peça.

40
Projecto de Estruturas Metálicas
Apesar de não fazer parte do processo de fabrico de estruturas metálicas a fase de
projecto é uma das partes mais importantes de todo o processo de implantação de uma
estrutura metálica em obra, já que é nesta fase que se vão estudar os pormenores que
são preciso ter em conta para o bom funcionamento e durabilidade da estrutura.
Um bom detalhamento do projecto de estruturas metálicas é fundamental para se
evitar o surgimento de processos corrosivos. Para prevenir gastos com remediações,
recomenda-se a cautela durante a execução dos projectos. Alguns detalhes no papel
podem fazer diferença posteriormente com a estrutura em pleno uso.

-Problemas relacionados com a corrosão


Independentemente do tipo de aço e do esquema de pintura empregados, alguns
cuidados básicos na etapa de projecto, podem contribuir significativamente para
melhorar a resistência à corrosão, como:
- Evitar arestas vivas, recessos, rebarbas, gretas ou cavidades;
- Em locais onde a água pode ficar retida, prever furos de drenagem(fig. 5);
- As cantoneira devem ser projectadas para permitir o livre fluxo de ar, de
forma a acelerar o processo de secagem (fig. 5);
- Executar o recozimento de peças para retirada de tensões residuais;
- Em regiões catódicas, diminuir a superfície de contacto;
- Isolar metais distantes na tabela galvânica. Deve-se evitar que o aço entre
em contacto com o cobre, bronze ou outro metal;
- Evitar peças semi-enterradas ou semi-submersas;
- Em soldas longas, manter a continuidade do filete, evitando-se cavidades;
- Juntas soldadas trazem menos problemas que as parafusadas;
- Projectar a estrutura de forma a evitar locais de acesso dificultado para
possíveis manutenções.

Fig.5 Local com deposição de humidade e lixo

41
Na fig. 5 pode-se verificar um estágio de corrosão avançado por pilha de acção
local devido à deposição de lixo e consequente retenção de humidade.
Nessa ligação deveriam ter sido previstos furos para escoamento de água. Como
se pode perceber, a ventilação no local é problemática e a falta de limpeza auxilia na
geração de uma diferença de potencial entre essa área crítica e o restante da estrutura. O
local possui acesso fácil, mas essa condição torna-se sem utilidade frente a falta de
manutenção e limpeza na estrutura.
Na figura seguinte vamos apresentar um quadro com alguns exemplos de mau
detalhamento em projecto e consequentes soluções recomendadas.

Inadequado Recomendado Comentários

Inversão de elementos estruturais


e/ou execução de furos de
drenagem para se evitar a
retenção de água e o acumular de

Evitar a retenção de água e o


acumular de pó junto às bases

Permitir a circulação de ar para


evitar humidificação e o
acumular de pó

Evitar a retenção de água e o


acumular de pó em frestas

42
-Problemas quanto ás Ligações

Por serem os locais de transmissão de cargas e continuidade da estrutura, as


ligações devem ser visadas como pontos principais para detalhamento do
projecto. É comum que erros de medidas de perfis, deslocamentos de furos e até
mesmo impossibilidade de encaixes sejam visualizados somente nesta etapa.

Nota: este assunto já foi tratado com mais pormenor em


Problemas relacionados com as ligações parafusadas

-Problemas quanto á estabilidade da estrutura

É na etapa de elaboração dos projectos que surgem grande parte dos erros
que darão origem aos inúmeros problemas patológicos. Nas estruturas metálicas,
onde a precisão é praticamente milimétrica, os cuidados devem ser redobrados.

Alguns dos problemas que podem ocorrer são:


- Falta de estabilidade devido à falta de elementos estruturais como
contraventamentos, enrigecedores ou conectores;
- Falta de ancoragem dos elementos de construção entre si, telhamento,
estrutura metálica, estrutura de betão, etc.;
- Problemas com erros de dimensionamento;
- Problemas com as fundações, seja nos parafusos de ligação (devido à força
cortante ou normal) ou na própria fundação em si.
- Projecto que possibilita deformação excessiva. Pode causar danos às paredes
e esquadrias.

Ao lado um exemplo de
inconformidade entre pilar
e fundação, provavelmente
causado pela desatenção na
realização do projecto.
Em muitos casos, o
projecto de fundação é
realizado por empresa
diferente daquela que está
realizando o projecto de
estruturas metálicas. Nessa
fronteira de delimitação dos
projectos de cada um é
preciso reiterar com a
compatibilização dos
detalhes divulgados. Com
essa prática, pode-se evitar
erros que somente seriam
visíveis em obra.
Base da coluna com dimensões incorrectas

43
Outro ponto importante na etapa de projecto é a definição do sistema de ligação a
ser adoptado entre os elementos que compõem a estrutura metálica, como vigas, pilares
e contraventamentos. É fundamental que os elementos de ligação (chapas, parafusos,
soldas, etc.) apresentem resistência mecânica compatível com o aço utilizado na
estrutura.
A escolha criteriosa entre um sistema de ligação soldado e/ou parafusado, pode
significar uma obra mais económica e tornar a montagem mais rápida e funcional.

Alguns aspectos são importantes para essa escolha:


- condições de montagem no local da obra;
- grau de dificuldade para fabricação da peça;
- padronização das ligações;

Se a intenção do projecto for deixar as estruturas aparentes, o desenho das ligações


assume uma importância maior. O formato, a posição e a quantidade de parafusos,
chapas de ligação e nervuras de enrijecimento, são alguns dos itens que podem ter um
forte apelo estético se convenientemente trabalhados pelo arquitecto em conjunto com o
engenheiro calculista.

44
Tipos fechamentos em estruturas metálicas
As estruturas metálicas possuem grande flexibilidade na escolha do sistema de
fechamento, tanto horizontal (lajes) quanto vertical (paredes). A especificação
dependerá muito do tipo de projecto e de suas características específicas (exigências
económicas, estéticas, necessidade de rapidez de execução, etc). Assim, pode-se optar
pelo uso das mais variadas soluções.

Fechamentos horizontais

Entre os diversos tipos de lajes usualmente empregadas, podemos destacar:

-laje de betão moldada in loco;

- laje modulada de betão celular;

- pré-laje de betão;

- laje mista;

- laje de painel de madeira e fibrocimento;

- laje com forma metálica incorporada - steel deck;

Fechamentos verticais

Assim como acontece com as lajes, as estruturas metálicas possuem


compatibilidade com uma grande diversidade de materiais de vedação.
Destacamos abaixo algumas dessas soluções:

- alvenarias: de tijolos maciços de barro, blocos cerâmicos, blocos de


betão ou de betão celular;

- painéis: de betão, betão celular, fibrocimento, aço, gesso acartonado


(dry-wall).

É importante deixar claro que não existe nenhum empecilho no uso de


estruturas metálicas em conjunto com alvenarias. Para tanto, é interessante que o
projectista esteja atento a pequenos detalhes que evitarão, no futuro, o possível
aparecimento de patologias, como trincas ou fissuras, decorrentes da
movimentação destes materiais.

Entre os detalhes geralmente empregados podemos destacar:

- para os pilares: utilização de barras de aço de espera (também


conhecida como "ferro cabelo"), com 5 mm de diâmetro e 30 a 40 cm de
comprimento, soldadas ao perfil, aproximadamente a cada 40 cm, e
solidarizadas à alvenaria durante o seu assentamento;

45
- para as vigas: aplicar entre a estrutura e a alvenaria, material
deformável (cortiça, isopor ou poliestireno) arrematados por mata-juntas
ou selantes flexíveis com relação aos demais materiais utilizados em
painéis , é interessante consultar os catálogos técnicos de seus respectivos
fabricantes, onde poderão ser encontradas informações úteis com relação
às melhores soluções de detalhamento entre a estrutura e o conjunto de
vedação

46
Protecção das estruturas metálicas contra
incêndios
Todo material perde resistência mecânica quando exposto a acção de altas
temperaturas, como as que ocorrem em situações de incêndio. Desta forma, o projecto
estrutural deve antecipar esta possibilidade, evitando um possível colapso da estrutura e
garantindo a segurança dos ocupantes desta e de edificações próximas, além de
minimizar perdas económica.

Existem dois tipos básicos de protecção: activa (uso de sprinklers, alarmes, etc.) e
passiva.
A protecção passiva abrange aspectos de projecto da edificação (uso de portas corta-
fogo, compartimentação dos ambientes, etc.) e a protecção dos elementos estruturais
contra o fogo. A definição do tipo de protecção é feita na etapa de projecto,
assegurando-se assim a especificação do material mais indicado para cada caso.

Entre os materiais comumente utilizados, podemos citar:

- Argamassa de asbesto: constituída de fibras de amianto (silicato de


magnésio) com cimento. Aplicação se faz por spray;
- Argamassa de vermiculita: argamassa de agregado leve, à base de
vermiculita. Aplicação por spray ou com o uso de espátulas;
- Mantas de fibras cerâmicas: utilizada como revestimento tipo contorno ou
como revestimento tipo caixão;
- Mantas de lã de rocha: utilizada como revestimento tipo contorno ou como
revestimento tipo caixão;
- Argamassa composta de gesso e fibras: aplicação por spray;
- Betão/Alvenaria: revestimento ou encapsulamento da estrutura metálica com
betão ou alvenaria;
- Tinta intumescente: revestimento fogo-retardante, que se submetido ao
incêndio transforma-se em volumosa camada, parecida com uma esponja. É
a solução ideal quando há intenção de se deixar a estrutura aparente.
Aplicação por pintura.

47
Anexos

48
FABRICO DO AÇO
O aço é um produto siderúrgico definido como liga metálica formado através de
transformações sobre o minério de ferro, ocorridas nas siderurgias. O aço é uma liga
(união de elementos químicos) formada pela dissolução de Carbono em Ferro em teores
que variam de 0,008 a 2 por cento. Para aços utilizados na construção civil, o teor de
carbono é da ordem de 0,18% a 0,25%. O aço ainda contém geralmente uma
percentagem de impurezas resultantes do processo de fabricação ou outros elementos
adicionados propositadamente para dar melhores propriedades mecânicas. O ferro é
encontrado em toda a crosta terrestre, fortemente associado ao oxigénio e à sílica. O
minério de ferro é um óxido de ferro, misturado com areia fina. O carbono é também
relativamente abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas formas. Na
siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal. O carvão exerce
duplo papel na fabricação do aço. Como combustível, permite alcançar altas
temperaturas (cerca de 1.500º Celsius) necessárias à fusão do minério. Como redutor,
associa-se ao oxigénio que se desprende do minério com a alta temperatura, deixando
livre o ferro. O processo de remoção do oxigénio do ferro para ligar-se ao carbono
chama-se redução e ocorre dentro de um equipamento chamado alto forno. O alto forno
é um forno de secção circular com 30 m de altura construído com tijolos refractários e
revestimento de chapa de aço que serve para produzir ferro.

ALTO FORNO
O alto-forno é constituído por dois troncos de cone unidos pelas bases maiores. No
fundo do forno situa-se um cadinho onde se acumula o metal à medida que vai sendo
fundido. A zona superior chama-se cuba e é pelo seu topo que é introduzido o material a
fundir. Um carril inclinado conduz ao cimo do forno onde a carga é despejada sobre
uma tremonha de campânula dupla que a distribui e funciona como válvula de fecho.
Dispositivos auxiliares (estufas) constituídos por torres cilíndricas aquecem a 500 °C a
corrente de ar que se introduz no forno por tubagens situadas acima do cadinho.

49
Esquema de um alto-forno

Antes de serem levados ao alto forno, o minério e o carvão são previamente


preparados para melhoria do rendimento e economia do processo. O minério é
transformado em pelotas e o carvão é destilado, para obtenção do coque, dele se
obtendo ainda subprodutos carboquímicos. O coque é um carvão poroso que se obtém
como resíduo da destilação da hulha na produção do gás da hulha. As suas propriedades
físicas e químicas dependem do método de aquecimento e respectiva duração, da tempe-
ratura atingida, do tipo de carvão utilizado e do modelo do forno em que se realiza a
operação. O coque, largamente utilizado em todo o mundo, obtém-se em fornos de
retortas, em baterias de fornos alveolares, situados geralmente nas proximidades das
minas de carvão e ainda nas modernas instalações de recuperação, construídas quase
sempre junto dos altos-fornos e das acearias.

50
TIPOS DE FORNOS DE OBTENÇÃO DE COQUE

Os fornos alveolares produzem o calor necessário para a transformação em


coque, por combustão dentro da própria câmara, do gás desprendido. Consistem numa
estrutura hemisférica de tijolos refractários e pedra tendo uns 3,5 a 4 m de diâmetro.
Têm na sua parte superior uma boca pela qual se deixa cair no interior uma carga de 5 a
6 t de carvão. Têm também uma porta lateral pela qual se descarrega o coque fabricado,
utilizando ancinhos. Os gases e os fumos escapam-se pela boca de carga. Os fornos
deste tipo, porém mais modernos, são de forma rectangular, de uns 9 m de comprimento
e têm anexas caldeiras de vapor de calor perdido destinadas a recuperar, pelo menos em
parte, o calor dos gases de combustão. O rendimento, em cada ciclo de fabrico de
carvão carregado, é de cerca de 642 kg de coque. Exceptuando o calor, que pode ser
recuperado, os restantes produtos de operação perdem-se e, por tal motivo, este tipo de
fornos caiu em desuso. Os fornos recuperadores de subprodutos transmitem, através
das paredes, o calor à carga de carvão. São constituídos por uma câmara de tijolos
refractários, de uns 12 m de comprimento, de 3,5 a 5 m de altura e de 45 cm de largura,
possuindo bocas de carga no tecto e portas móveis. Os produtos voláteis escapam--se
por uma chaminé que desemboca na conduta principal de gases. Cinquenta fornos ou
mais, separados entre si por estreitas câmaras de combustão de gases, constituem uma
bateria de fabricação. O trabalho numa bateria compreende a trituração do carvão bruto
e a sua mistura, a elevação até ao silo situado no alto, descarga do coque incandescente
depois de 18 horas de aquecimento a uns 1000 graus centígrados, o apagar do coque por
meio de aspersão de água e, finalmente, classificação por tamanhos utilizando a
crivagem. Os produtos voláteis arrefecem e são recolhidos em condensadores tubulares,
em saturadores ou em torres de lavagem. Deste modo se recuperam águas amoniacais,
naftaleno, tolueno e sulfato de amónio.

Processo de obtenção do coque

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O minério coque e fundentes (carbonato de cálcio e dolomite) introduzidos
descem pelo alto-forno, enquanto o ar é introduzido directamente no fundo. A
obtenção de l t de ferro pode requerer 2 de mineral, l de coque, 0.5 de fundentes
e 3.5 de ar. Os minérios podem ser óxido férrico, ou ferroso-férrico, aos quais se
podem juntar aparas, escória, pó recuperado e sucata. O coque desempenha dois
papéis: fornecer calor para as reacções redutoras na fusão e reduzir o minério a
ferro. A corrente de ar acelera a combustão do coque e forma óxidos de carbono
que reduzem o resto do mineral. Por outro lado, o fundente forma escória, que
absorve e separa da massa líquida os elementos indesejáveis. A massa em fusão
e a escória fluem através da carga até ao cadinho; a escória menos densa flutua
sobre o ferro e ambos podem ser sangrados em separado e a intervalos através de
um orifício. Um alto-forno de grande capacidade produz 1800 t diárias de ferro,
que, no entanto, vai na sua maior parte, ser refundido, dado que nesta fase é
quebradiço e sem aplicação directa. O funcionamento do forno é contínuo, já
que as matérias são carregadas no topo e o ferro e escória são retirados pelo
fundo. A produção só se interrompe para reparações, como a mudança do
revestimento.
A maior percentagem do ferro obtido destina-se à produção de aço e a
escória emprega-se para nivelamento de terrenos, e, triturada, como agregado do
betão e isolante na fabricação de cimento. A riqueza em monóxido de carbono e
hidrogénio do gás que se escapa pelo topo permite empregá-lo como
combustível destinado a aquecer as estufas, ou para outros fins dentro da
instalação. O pó dos fumos é recuperado sob a forma de blocos que se juntam à
carga.
No processo de redução, o ferro se liquefaz e é chamado de ferro gusa ou
ferro de primeira fusão. Impurezas como calcário, sílica, etc. formam a escória,
que é matéria-prima para a fabricação de cimento.
A gusa é um produto siderúrgico obtido em alto-forno mediante fusão
redutora de minério de ferro com carvão coque. Contém de 2 a 6% de carbono,
além de outros elementos (enxofre, fósforo, manganês, silício) em quantidade
menores. À saída do forno, o gusa é vazado em moldes metálicos ou em regos de
areia especialmente abertos numa superfície de vazamento, sob a forma de
lingotes, quando se destina a nova fusão, ou é mantido em estado líquido em
misturadores para a fabricação do aço. O gusa submetido a nova fusão, passa a
ter o nome de ferro fundido.
A gusa em suas diferentes formas, tem campo de aplicação bastante vasto:
O gusa cinzento é usado na fabricação de peças de ferro fundido. O gusa branco
é usado na fabricação do aço.

Gusa branco - De fractura clara, em que o carbono se acha quase todo


combinado com o ferro em forma de carbeto, sendo pobre em silício; fabrica-se em alto-
forno com marcha fria.

Gusa cinzento - O mais mole e de fractura escura, em que o carbono se acha em


maior parte livre sob a forma de grafite, sendo rico em silício; fabrica-se em alto-forno
com marcha quente e é utilizado em fundição de peças moldadas.

Gusa fosforoso - Produto com elevado teor de fósforo, resultante do emprego de


minérios fosforosos e usado na fabricação do aço por processo básico ( conversor
Thomas ).

52
Após a reacção, o ferro gusa na forma líquida é
transportado nos carros-torpedos (vagões revestidos
com elemento refractário) para uma estação de
dessulfuração, onde são reduzidos os teores de enxofre
a níveis aceitáveis. Também são feitas análises da
composição química da liga (carbono, silício,
manganês, fósforo, enxofre)

A etapa seguinte do processo é o refino. O


ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado
líquido, para ser transformado em aço, mediante
queima de impurezas e adições. O refino do aço se faz
em fornos a oxigénio ou eléctricos.
Carros torpedo

53
Processos de tratamento da gusa
PROCESSO DE BESSEMER

O processo de Bessemer consiste em insuflar ar na fundição líquida contida num


forno basculante para reduzir por oxidação o carbono, o silício e o magnésio. Os aços
assim obtidos podem ser ácidos ou básicos, consoante o revestimento refractário do
conversor seja à base de compostos de silício ou de magnésio. A fundição média é de 25
a 30 toneladas. No método do cadinho, funde-se ferro com carvão vegetal e areia num
cadinho carbonado. O ferro é refinado, comentado e vertido em lingotes; as cargas são
de 30 a 45 kg. Porém, a maior parte da produção corresponde ao forno de reverberação,
que produz ácidos ácidos ou básicos conforme o método de afinação.
O processo básico é o mais corrente, pois permite reduzir o fósforo, carbono,
enxofre, manganês e outros elementos. A carga de sucata e de lingote, ou apenas de
lingote, fundida no processo básico, geralmente com pedra calcária ou espato-flúor,
refina-se num forno de reverberação, aquecido por ar à pressão e gás de petróleo. Após
a operação de afinação, necessária para eliminar as impurezas, o aço é desoxidado e
vazado em grandes colheres, de onde passa para as lingoteiras. As fundições variam
entre as 100 e as 200 t.

Processo de Bessemer

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PROCESSO DE MARTIN-SIEMENS

Este método é baseado num forno de reverbero idealizado por Siemens, cujas
partes principais são: l) forno propriamente dito, formado por uma estrutura metálica,
em que ficam alojados os queimadores, de grande superfície e pouca profundidade; 2)
recuperadores de calor, 2 ou 4, situados na infra-estrutura do forno que aquecem o
combustível e o ar necessário à combustão; 3) filtros que separam a escória e as cinzas;
4) sistema de válvulas de passagem, admissão de ar, gás e fumos, válvulas de comporta
accionadas mecânica, eléctrica ou hidraulicamente.
O êxito do sistema baseia-se na recuperação do calor, base do funcionamento do
forno, que, em termos gerais, funciona da seguinte maneira: Fornece-se combustível ao
forno através da válvula 7 aberta, recuperador 4 de gás e queimador direito, com a
válvula l fechada. O ar é insuflado através da válvula 5, recuperador 3 de ar e lumieiras
direitas. Os fumos saem do forno e passam aos recuperadores l e 2, saindo pela cha-
miné. Após 15 ou 20 min invertem-se os bicos, o gás e o ar. Uma vez eliminados os
fumos, abrem-se: no sistema de eliminação de gás, a válvula l; no de ar, a 3; e no de
fumos, a 6 e a 8, ficando fechadas a 2 e a 4. Então, o gás e o ar passam através dos
recuperadores respectivos, absorvendo o calor, sofrendo um aquecimento prévio,
entrando no queimador esquerdo, enquanto os fumos saem pela direita, para passar nos
recuperadores 3 e 4, e, destes, para a chaminé. Os combustíveis usados podem ser o
fuel, o gás natural, de coque ou de gasogénio, bem como os de baixo poder calorífico,
enriquecidos com injecção de oxigénio. A carga pode ser: a) proveniente de alto-forno,
em desuso; b) mistura de carga de alto-forno e ferro fundido; c) carga de alto-forno,
lingote e sucata de aço, usada com frequência; d) sucata de aço e lingotes; e) sucata de
aço.
O processo pode ser ácido ou básico. No segundo caso, e durante a fusão,
produzem-se duas reacções químicas: a oxidação da sucata e a calcinação das
impurezas, após o que têm lugar as reacções tendentes a reduzir o carbono, manganês,
fósforo, enxofre e silício e, por último, procede-se à afinação da liga. No processo
ácido, usa-se o mesmo forno, mas com revestimento de materiais cerâmicos ácidos
siliciosos. Precisa de escória ácida ou neutra, o que impede a eliminação do enxofre e
do fósforo, circunstâncias que limitam muito o seu emprego, apesar de ter algumas
vantagens, como a de controlar perfeitamente a composição da escória e, como tal, do
aço.

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Esquema do processo Martin-Siemens para a fabricação do aço.
1-2. Válvulas para a passagem dos fumos do recuperador n.° 1 para a chaminé. 3-4. Válvulas para a
passagem dos fumos do recuperador n.° 2 para a chaminé. 5-6. Válvulas para a passagem do ar do
ventilador ao recuperador n.° 3. 7-8. Válvulas para a passagem do gás combustível para o recuperador n.°
4. (Nesta direcção de trabalho estão abertas as válvulas 2-4-5-7 e fechadas as 1-3-6-8; para mudar o
sentido de circulação de gases inverte-se o de válvulas segundo estes grupos.) 9-10-11. Válvula de
guilhotina de fumos. 12. Válvulas de borboleta para impedir a passagem de ar e gás na fase intermédia de
expulsão de fumos antes de inverter o sentido de trabalho. A-B-C-D. Pirómetros de controlo da
temperatura dos gases. A direita, mostra-se o processo invertido, para absorção de calor e pré-
aquecimento.

FORNO ELÉCTRICO

Os fornos eléctricos, de arco ou de indução, têm duas grandes vantagens: obter


temperaturas mais elevadas com menor custo e, principalmente, oferecer a possibilidade
de regular o ar e a refinação da escória com maior precisão, pois o operador pode
trabalhar a carga em condições de oxidação seguidas de redução. As impurezas ficam
reduzidas ao mínimo e o aço é de qualidade superior. Actualmente presta-se grande
atenção ao tratamento do banho fundido com «lanças de oxigénio» e usam-se processos
importantes, como o «Ajax» (1958), «LD» (1948), «LDC», «Kaldo» (1948), «Rotor»
(1952) e diversos métodos de fundição contínua.
Nos fornos eléctricos o carbono é o principal elemento endurecedor, combina-se
com o ferro para formar cementite, martensite, bainite e outras formas de precipitação

56
que conferem a dureza. O manganês, que actua como comentador, é também
desoxidante e dessulfurante. O fósforo constitui uma impureza que reduz a ductilidade,
tal como o enxofre, embora este favoreça a mecanização. O silício, desoxidante,
aumenta a permeabilidade magnética. Alumínio, níquel, zircónio e silício encontram-se
misturados com a ferrite; o níquel, em particular, aumenta a resistência à tracção. O
crómio, tungsténio, molibdénio e vanádio, dissolvidos no ferro puro, são muito activos
na formação de carbonetos que aumentam a dureza, a resistência à tracção, abrasão e
desgaste, assim como a capacidade de suportar elevadas temperaturas. Estes elementos
actuam sós ou combinados para proporcionar as propriedades desejadas. As ligas mais
conhecidas são os aços ao níquel, crómio, manganês, silício, molibdénio, tungsténio e
vanádio; os aços com 4 a 24% de tungsténio chamam-se «aços para ferramentas». Os
elementos mais importantes dos aços inoxidáveis são o níquel e o crómio, em dois
grupos principais: um que contém de 5 a 27% de crómio e outro que tem também 2 a
20% de níquel.

Forno eléctrico

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Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é a
laminação. O aço, em processo de solidificação, é deformado mecanicamente e
transformado em produtos siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como
chapas grossas e finas, bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras etc. Hoje em dia
com a evolução da tecnologia, as fases de redução, refino e laminação estão sendo
reduzidas no tempo, assegurando maior velocidade na produção.

58
MOLDAGEM DO AÇO PARA PERFIS
PROCESSO DE LAMINAGEM

Após a retirada dos moldes, os lingotes são colocados em “fornos poços”


onde são reaquecidos a uma temperatura uniforme para alcançar uma plasticidade
própria requerida nas operações de laminação.

Dos “fornos poços” os lingotes são removidos, um de cada vez, através de


pontes rolantes até ao laminador de desbaste com duas finalidades:
1. reduzir a secção transversal do lingote
2. trabalhar e refinar a estrutura interna do metal obtendo caracteristicas
físicas proprias.

A secção transversal requerida é obtida pela passagem entre dois rolos


cilíndricos, que rodam em sentidos contrários á mesma velocidade, e
diminuindo o espaçamento entre eles ao longo do percursso, reduzindo assim a
secção do lingote e aumentando o seu comprimento, resultando daqui as
denominadas placas ou tarugos.
Os tarugos obtidos são quadrados ou levemente rectangulares e agora
submetidos á laminação dos perfis estruturais. Mas antes destes tarugos serem
transformados em membros estruturais, são aparados para serem removidos os
materiais imperfeitos e cortados de modo que não excedam a capacidade dos
laminadores.

Para a obtenção dos perfis estruturais “T”, “L”, “U”, “H” e “I”, estes tarugos são
então passados sob pressão numa variedade de máquinas chamadas laminadores. Cada

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máquina laminadora consiste em vários rolos standardizados ajustáveis ao tamanho e
secção transversal da peça acabada.
Um mesmo tipo de laminador é usado para a produção de diferentes perfis, bastando
unicamente trocar os rolos do laminador de acordo com o perfil desejado e alterando o
espaçamento para dar o contorno desejado. O metal quente e maçio é forçado e
desviado para dentro das ranhuras dos rolos para formar as abas do perfil, este tipo de
formação limita-se apenas a perfis com abas estreitas.
O perfil “ I “ è laminado com a alma na posição horizontal seguindo o processo
descrito.
Os perfis “U” , “ L” e outros perfis menores , têm também os rolos providos de
ranhuras que formam o contorno do perfil, que trabalham na posição horizontal.
Os perfis formados deste modo passam depois pelo trem de acabamento, onde sofrem
o tratamento final segundo as dimensões especificadas e a seguir cortados nos tamanhos
padrões.

LAMINADORES CONTÌNUOS

As práticas mais modernas da indústria siderúrgica eliminaram os lingotes


convencionais, fornos de reaquecimento e os laminadores desbastadores, dando
lugar ao lingotamento continúo, onde o aço fundido é escoado continuamente
em moldes quadrados ou rectangulares, resfriados a água. Neste estágio o aço é
chamado de semi-acabado, podendo ser resfriado ou transportado para um outro
forno de reaquecimento onde, após reaquecido a uma temperatura determinada,
poderá ser laminado seguindo o processo já descrito para obtenção dos perfis
estruturais.
Este laminador moderno é contínuo e funciona mecanicamente, cada cilindro está
apoiado num ou mais cilindros reforçadores com o objectivo de reduzir ao mínimo o
desvio.

60
No processo de
lingotamento contínuo o
aço líquido é transferido
para moldes onde se
solidificará. O veio
metálico é continuamente
extraído por rolos e após
resfriado, é transformado
em placas rústicas através
do corte com maçarico.

Maquina de lingotamento continuo

Ultimamente, tem-se desenvolvido o uso do laminador “sendzimir”, máquina


múltipla de cilindros pequenos, para acabamentos a frio. Os cilindros de trabalho deste
laminador têm somente 1,25 cm de diâmetro, são de aço muito resistente e aparecem
reforçados com uma série de cilindros que distribuem a carga até á caixa do cilindro.

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TOLERÂNCIAS DE FABRICAÇÃO

Os perfis estruturais laminados estão envolvidos por uma série de factores que
causam uma variação nas suas dimensões finais, diferentes das indicadas em catálogos.
Essas dimensões são limitadas por normas.
As tolerâncias de fabricação dizem respeito aos defeitos de linearidade
permissíveis (horizontais e verticais) das dimensões especificadas nos catálogos dos
fabricantes. Essas variações, não são consideráveis em perfis pequenos, porém nos
perfis maiores aumentam e devem ser levadas em consideração ao se detalhar conexões.
Outras tolerâncias de fabricação permitem variação em área, peso, pontas e
curvaturas. Os principais factores que contribuem para a necessidade destas tolerâncias
são:
1. A alta velocidade do laminador necessária para que o metal não esfrie
antes de terminado o processo;
2. A capacidade variável dos operadores em ajustar os rolos para cada
passagem, particularmente a última;
3. Rotura dos rolos durante a laminação;
4. Retracção no comprimento de chapa que tenha sido cortada a quente, e
empeno do aço no processo de resfriamento;
5. Desgaste dos rolos.
A variação de peso, em perfis é ocasionada pela ajustagem dos rolos de
acabamento. Nos perfis “I” e “U” o peso é aumentado pela alteração da
espessura da alma e na largura da aba, mas a altura do perfil não se altera. Nos
perfis “L” a espessura das abas sofre alterações, e a largura modifica-se muito
pouco em relação à sua dimensão nominal.

62
TRATAMENTO DOS AÇOS

As propriedades físicas dos aços podem ser alteradas por processos aplicados a frio
ou a quente e por tratamentos térmicos. A laminagem ou o forjamento a quente afinam
a estrutura cristalina e aumentam a compactabilidade, resistência e ductilidade. A
laminagem e estiragem a frio provocam tensões internas e comprimem a estrutura
cristalina: aumentam a resistência, mas reduzem a ductilidade. Os tratamentos
térmicos, muito numerosos, baseiam-se no facto de o aço ser, essencialmente, uma liga
de ferro e carbono, cujas características variam segundo o processo escolhido, o que é
particularmente verificado quando a temperatura for tão elevada que possa decompor
ou alterar os carbonetos contidos no aço. Por exemplo, um arrefecimento rápido após o
metal alcançar a temperatura crítica mantém em solução os carbonetos de ferro e
restantes elementos, beneficiando em larga escala a qualidade do material. Este
arrefecimento, ou têmpera, que pode ser realizado ao ar, em água, óleo ou banho de
sais, produz também um estado de deformação que se corrige com o revenido
(recozimento a uma temperatura inferior). Os processos de homogeneização e
recozimento usam o mesmo princípio, isto é, a solubilidade dos carbonetos à
temperatura crítica e o ritmo de transformação, também crítico, do aço. A cementação e
a nitruração baseiam-se nas solubilidades do carbono e do azoto, respectivamente, no
aço, o que permite inserir estes elementos nas zonas tratadas das peças.

Forno de reaquecimento e tratamento térmico


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Bibliografia

ANDRADE, Péricles Barreto de - Curso Básico de Estruturas de Aço, 2ª Edição. Belo


Horizonte: IEA Editora, 1994.
CASTRO, Eduardo Mariano Cavalcante de - Patologia dos Edifícios em Estrutura
Metálica. Dissertação para obtenção do título de Mestre em Engenharia Civil. Ouro
Preto, 1999.
DIAS, Luís Andrade de M. - Estruturas de Aço - Conceitos, Técnicas e Linguagem, 2ª
edição. São Paulo: Zigurate Editora, 1998.
PEREIRA, Tatiana do Socorro da Silva - Principais Patologias nas Edificações de Aço.
Trabalho para obtenção do título de Especialista em Construção Civil. Curitiba, 2000.
PFEIL, W. - Estruturas de Aço, 4ª edição. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos
Editora S.A., 1987.
QUEIROZ, G. - Elementos das estruturas de aço, 1a. edição. Belo Horizonte: Imprensa
Universitária, UFM-G, 1986.

Agradecemos também :

FAMETAL-FÁBRICA PORTUG. DE ESTRUT. METÁLICAS, AS


APARTADO 2
2436 - 909 CAXARIAS, PORTUGAL

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