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4.1.

Viabilidade Econômica do Bloco de concreto com fibras de PET

A viabilidade visa medir e/ou analisar uma determinada inversão comparando os


imagináveis retornos que possam ser obtidos com os investimentos. Mostrando assim uma
possível exequibilidade e a vantagem e desvantagem sobre tal perspectiva. Para só então
decidir se vale a pena investir ou não. Avaliando a produção de um milheiro de blocos,
levando-se em consideração os materiais necessários para sua fabricação pode-se determinar o
custo unitário para cada bloco, como demonstrado nos quadros abaixo:

Quadro 3 - Estimativa de custo para fabricação do bloco convencional

MATERIAL QUAN. CONSUMO VALOR VALOR POR VALOR


TOTAL (KG) UNITÁRIO KG TOTAL
CIMENTO – 1 25 sacos 1250 24,00 0,480 600,00
SACO (50 KG)
PÓ DE PEDRA – 5 m³ 7500 48,00 0,0320 240,00
M³ (1500 KG)
PEDRISCO – M³ 3 m³ 3900 51,00 0,0392 153,00
(1300 KG)
PET (KG) - - - - -
TOTAL - - - 0,551 993,00
VALOR POR UNIDADE (R$ 943/1.000 ) = 0,993
Fonte: autor

Quadro 4 - Estimativa de custo para fabricação do bloco com 15% de fibra de PET

MATERIAL QUAN. CONSUMO VALOR VALOR POR VALOR


TOTAL (KG) UNITÁRIO KG TOTAL
CIMENTO – 1 25 sacos 1250 24,00 0,480 600,00
SACO (50 KG)
PÓ DE PEDRA – 4,25 m³ 6375 48,00 0,0320 204,00
M³ (1500 KG)
PEDRISCO – M³ 2,55 m³ 3315 51,00 0,0392 129,95
(1300 KG)
PET (KG) - 1710 - 3,370 5.762,7
TOTAL - - - 3,921 6.696,65
VALOR POR UNIDADE (R$ 6.696,65/1.000) = 6,696
Fonte: autor

De acordo com os quadros acima, o custo de fabricação para 1 unidade de bloco com
pet é de aproximadamente R$ 6,70, já o convencional sai por R$ 0,99. Essa diferença de valor
de R$ 5,70 esta diretamente ligada ao elevado custo do PET reciclado comercializado. O PET
reciclado já vem moído e pronto para aplicação e seu custo médio gira em torno de R$ 3,37,
caso fosse optado a obtenção do PET em sua forma original o valor cairia para R$1,67 /kg.
Supondo que, para esse estudo, a PET fosse adquirida em sua forma original, antes do
processo de reciclagem, o seu custo de produção seria.

Quadro 5 - Estimativa de custo com a PET obtida em sua forma original

MATERIAL CONSUMO VALOR VALOR POR VALOR


TOTAL (KG) UNITÁRIO KG TOTAL
CIMENTO – 1 1250 24,00 0,480 600,00
SACO (50 KG)
PÓ DE PEDRA – 6375 48,00 0,0320 204,00
M³ (1500 KG)
PEDRISCO – M³ 3315 51,00 0,0392 129,95
(1300 KG)
PET (KG) 1710 - 1,67 2.855,70
TOTAL - - 2,221 3.789,65
VALOR POR UNIDADE (R$ 3.789,65/1.000) = 3,79
Fonte: autor

Observando o quadro 5 e fazendo comparação aos resultados encontrados no quadro 4


pode-se perceber que mesmo caindo pra quase metade a diferença dos custos, comparando
com o bloco de concreto convencional não é tão significativa. E vale salientar que ao optar em
comprar a pet em seu estado original para inserir ele ao processo de produção de blocos ele
precisaria passar pelo procedimento de moagem, e esse procedimento ocasionaria todo custo
adicional por trás disso, que inclui a aquisição de maquinário próprio que facilite esse
processo. Destacando que além da moagem a matéria prima precisa passar pela lavagem, a
fim de garantir que nenhuma impureza comprometa a resistência do bloco (SPINACÉ,
PAOLI, 2005).

4.2. Viabilidade Econômica da Madeira Plástica

Quadro 6 - Estimativa de investimento inicial por m²

MATERIAL Revesti. Estrutura Perda Tratam. Total Instalação Total


10% Material Instalado
MADEIRA R$290,00 R$55,00 R$34,00 R$0,00 R$379,00 R$90,00 R$469,00
PLÁSTICA
MADEIRA R$125,00 R$30,00 R$15,50 R$67,00 R$237,50 R$90,00 R$327,50
CONVENCIONA
L
Fonte: Autor

Ao analisar o quadro 6 é possível observar que o custo do m² da madeira convencional


é mais vantajosa. Em termos de preço, a madeira plástica é em média 30% mais cara que a
madeira convencional (TRIGUEIRO; BOCARDI, 2012). Além do fato que os processos de
fabricação podem chegar a 60% do custo total, como salienta Oliveira (2013). Ohara (2011)
destaca isso como um ponto desfavorável, afirmando ainda que seu elevado preço no mercado
equivale ao da madeira nobre. Isso acontece pela falta de conhecimento da população sobre o
material, ocasionando assim uma pequena demanda, o que acarreta um pequeno número de
empresas que produzem a madeira plástica.

A diferença do investimento inicial para obtenção de um revestimento com 20 m² é de


R$2.830,00. É um custo muito alto se analisado apenas no ponto de vista da instalação, mas
devem-se considerar os gastos com a manutenção que é realizada periodicamente. De acordo
com Ohara (2011), uma das maiores vantagens da madeira plástica em relação à madeira
convencional é o fato de tal não necessitar de manutenção por pelo menos 20 anos, tendo em
vista que esta não apresenta deformações provenientes do secamento ou envelhecimento, não
forma farpas, não morfa, não absorve umidade, não cria fungos e é imune à pragas como
cupins, insetos e roedores. Como demonstrado no quadro 7 o valor para manutenção de 1m²
da madeira convencional equivale à R$75,00 e ao final de um período de 4 anos e meio a
diferença de custo será de R$9.170,00.
Quadro 7 - Estimativa de gastos com manutenção para 20m²

Compara. Investi. 1º man. 2º man. 3º man. 4º man. 5º man. 6º man. 7º man. 8º man.
Inicial
Madeira
Plástica
R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00 R$9.380,00
Madeira
Conven.
R$6.550,00 R$8.050,00 R$9.550,00 R$11.050,00 R$12.550,00 R$14.050,00 R$15.550,00 R$17.050,00 R$18.550,00
Obs.: para esse cálculo foi utilizado R$75,00 como o gasto de manutenção por m². Valor obtido através de empresas online que disponibilizam esse tipo de serviço.
Fonte: Autor
4.3. Viabilidade Técnica do Bloco de concreto com fibras de PET

Segundo a Associação Brasileira da Indústria do PET (ABIPET) a reciclagem do PET


potencializa os benefícios para o meio ambiente, pois pode ser utilizada como matéria-prima
substituindo matérias virgens. Baseado nos resultado obtidos no item 4.1, pode-se notar que
com a substituição de 15% dos agregados naturais por PET, foi possível deixar de consumir
1710 kg matérias primas não renováveis, acarretando economia por unidade fabricada.
Sabendo-se que 1 kg de PET moída corresponde a 22 unidades de garrafa de 2 litros, pode-se
afirmar que ao produzir 1000 blocos utilizando as fibras na substituição dos agregados
reciclaria 37.620 unidades de garrafa PET.
O maior empecilho seria a obtenção do PET com boa qualidade, que segundo
Gonçalves-Dias e Teodósio (2006) a principal dificuldade em relação à coleta diz respeito à
contaminação por outros materiais plásticos, além de cola e sujeira, que causa degradação e
diminui a qualidade, limitando as suas aplicações. Em contra partida, segundo a ABIPET a
reciclagem desse resíduo é responsável por cerca de um terço do faturamento total de toda a
Indústria Brasileira do PET, gerando assim benefícios econômicos e consequentemente
sociais, tendo em vista a geração de empregos.
Oliveira et al (2016) avaliaram o efeito da adição de resíduos poliméricos na
resistência à compressão do concreto, onde foi substituído ate 15% da areia por fibras de PET,
usando a proporção a/c de 0,7 e traço 1:2,62:3,77. Ao realizarem o ensaio obtiveram 12,83
MPa de resistência do concreto sem a adição de fibras; para os corpos de prova que em seu
traço foi substituído 10% dos agregados naturais, a resistência obtida foi de 11,04 MPa, já
para a porcentagem de 15% foi de 8,76.

Tabela - Resistências à compressão dos corpos de prova aos 7 dias de idade


Corpo de prova Força Máxima (KN) Tensão máxima (MPa) Média (MPa)
Padrão 1 100,78 12,83 12,83
Padrão 2 60,58 7,71 -
Padrão 3 25,58 3,26 -
10% PET 1 87,57 11,15
10% PET 2 58,81 10,93 11,04
10% PET 3 - - -
15% PET 1 62,34 7,94
15% PET 2 59,88 7,62 8,76
15% PET 3 84,26 10,73
Fonte: Oliveira, Araújo e Silva Neto, 2016

Para os ensaios realizados por Pereira (2016) foi utilizado o traço 1:3,05:2,03 e o fator
a/c = 0,61 e com os resultados obtidos foi possível analisar uma queda de até 86,5% da
resistência dos corpos de prova (cp) com 10% de adição de fibra ao ser comparado aos cp sem
PET. Os ensaios foram realizados em duas idades: 7 dias e 28 dias; como é possível observar
o quadro 8.
Quadro 8 – Resultados dos ensaios de resistência à compressão
TRAÇOS Resistência à Compressão (MPa)
7 dias 51,13
T0 – s/ PET 28 dias 70,20
7 dias 11,88
T1 – c/ 5% 28 dias 15,42
7 dias 7,53
T2 – c/ 10% 28 dias 9,33
Fonte: adaptado de Pereira (2016)
Ao avaliar a figura X, que mostra os resultados encontrados por Correa (2015), pode-
se analisar que, assim como os outros autores aqui citados, as amostras ou corpos de prova do
concreto com o PET apresenta uma resistência inferior ao serem comparados ao concreto
convencional. Correa (2015) realizou os ensaios de resistência com o traço 1:2:3, fator a/c =
0,52 e 10% de flocos de PET e PP, mas para a presente pesquisa é interessante apenas os
resultados que foram obtidos através dos ensaios com o PET.
Figura: Resultado do ensaio de compressão com 10% de PET

Fonte: adaptado de Correa (2015).

4.4. Viabilidade Técnica da Madeira Plástica

A madeira plástica é um produto feito utilizando o lixo plástico o que acarreta uma
diminuição na quantidade dos resíduos que são encaminhados aos aterros sanitários; também
diminui o acúmulo desse tipo de resíduo nas vias públicas, reduzindo a possibilidade de
entupimento das bocas de lobo e consequentemente evitando possíveis enchentes e
deslizamento de terras (OHARA, 2011). De acordo com o Portal In Brasil apresenta
vantagens superiores a madeira plástica, é possível observá-las ao analisar o quadro 9.

Quadro 9 – Comparativo da madeira plástica com a madeira convencional.

Descrição Madeira Plástica Madeira Convencional

Vantagem Desvantagem Vantagem Desvantagem


Obtenção Depende da coleta Material de fácil A derrubada de
de resíduos. obtenção, renovável árvores é
por reflorestamento. responsável por 75%
das emissões de gás
carbônico.
Estabilidade Resistente à Muda de dimensão
Dimensional corrosão, podendo de acordo com
ser exposta ao sol, umidade e
chuva, poeira, temperatura, com
maresia, manter possibilidade de
contato com o solo. rachar e empenar.
Contração e
expansão,
insignificantes sob
temperaturas
extremas.
Estética Bom acabamento Simplicidade e
superficial. esteticamente
agradável.
Produção Material Facilidade no
manufaturado. preparo industrial e
de desdobro (corte
em dimensões
exigidas
previamente) usando
pouca energia.
Fungos e Pragas Imune à pragas, Biodegradável pela
como cupins, ação de insetos e
insetos, roedores, fungos.
não mofa, não cria
fungos.
Eco-eficiência Alta durabilidade, Favorece o
uso de resíduos desmatamento, não
como matéria prima, favorece a coleta de
processo de resíduos sólidos.
moldagem não
poluente, diminuição
de resíduos no
ambiente e
reciclável.
Fonte: adaptado de Portal In Brasil.

Para mais, Nazário et al (2016) destaca que além dos benefícios ecológicos é evidente
o favorecimento no aspecto social e econômico através da geração de empregos, desde a parte
da coleta seletiva até a abertura de empresas e processo da fabricação; a partir de então a
economia passa a contar com uma população economicamente ativa. Nazário et al (2016)
ainda salienta que o maior favorecido é o meio ambiente tendo em vista que a madeira
plástica é um material 100% reciclado e reciclável. Ou seja, não há desperdícios; o que sobra
no processo de produção ou quando se está na fase da construção volta para o
reprocessamento, virando madeira plástica novamente. Já Ohara (2011) ressalta os gastos de
água e de energia como impactos negativos desse processo de produção, além da geração de
resíduo durante a lavagem da matéria-prima. Em contra partida, a empresa Rewood (2016) diz
que a cada 25m² de madeira plástica construída, cerca de 600 kg de plásticos são reciclados,
preservando-se ao menos 1 árvore de porte médio.
Costa (2018) realizou ensaios de inflamabilidade onde constatou que apesar do início
de propagação das chamas na madeira plástica ser em torno de 15 segundos antes, a
propagação das chamas na madeira natural é 32% superior que na madeira plástica, na qual ao
final de aproximadamente 11 minutos seu perfil já estava totalmente resfriado enquanto a
convencional apresentava temperatura na superfície igual a 84ºC. A queima do perfil de
madeira natural é 45% mais rápida e volume de propagação da fumaça é 8% maior do que o
da madeira plástica.

Quadro 10 – Resultados dos testes de inflamabilidade

MATERIAL TEMPO EVENTO


Madeira Plástica 00:01:41 Início da propagação da chama nos materiais.
Madeira Natural 00:01:55 Início da propagação da chama nos materiais.
Madeira Plástica 00:03:12 Chama instável na peça.
Madeira Natural 00:03:12 Chama instável na peça.
Madeira Plástica 00:04:32 Chama totalmente apagada, apenas com fumaça.
Madeira Natural 00:05:45 Chama acesa.
Madeira Plástica 00:11:10 Perfil totalmente resfriado.
Madeira Natural 00:11:12 Temperatura da superfície 84ºC.
Madeira Plástica 00:14:11 Perfil totalmente resfriado, livre ao tato.
Madeira Natural 00:14:18 Temperatura da superfície 63ºC.
Madeira Plástica 00:14:25 Perfil totalmente liberado para manuseio.
Madeira Natural 00:14:48 Temperatura da superfície 47ºC.
Madeira Plástica 00:15:31 Perfil totalmente resfriado.Verso do perfil pouco
danificado.
Madeira Natural 00:15:35 Perfil parcialmente resfriado. Verso do perfil bastante
danificado.

Fonte: adaptado de Costa (2018)

Tabela 6 - Valores de resistência da madeira-plástica e de algumas madeiras com 12% de umidade

Material Resistência à Tração (MPa) Resistência à Compressão (MPa)


Madeira Plástica (PS) 6.83 12.02
Madeira Plástica (PP) 7.96 13.65
Cedro 3.0 (perpend.) / 71.4 (paralela) 31.5
Eucalipto grandis 2.6 (perpend.) / 70.2 (paralela) 40.3
Pínus ellitti 2.5 (perpend.) / 66.0 (paralela) 40.4
Fonte: adaptado de Ohara, 2011

Tabela 7 – Comparativo entre a madeira plástica e outras madeiras naturais

Propriedades Mecânicas Madeira Plástica Jatobá Cedro Amargo


Densidade (kg/m³) 1061 1074 504
Resistência à Tração (paralela às 10,82 157,5 58,1
fibras) (MPa)
Resistência à Tração (normal às 10,82 3,2 3,0
fibras) (MPa)
Resistência à compressão 19,87 93,3 39,0
(paralela às fibras) (MPa)
Módulo de Elastividade 1,29 23,61 9,84
(longitudinal em Tração) (GPa)
Fonte: Ohara, 2011

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