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Características Das Máquinas Injetoras
Características Das Máquinas Injetoras
injetoras
O processo de moldagem por injeção foi patenteado em 1872 pelos irmãos Hyatt. Ao longo do
século XX teve uma grande evolução, cujos principais marcos foram a máquina hidráulica (anos
40), a máquina de parafuso alternativo (1951) e a máquina elétrica (1988).
O grande sucesso desta tecnologia deve-se ao efeito combinado de uma série de vantagens
comparativas, entre as quais se salientam: a elevada produção, a grande reprodutibilidade e
precisão dimensional, a grande flexibilidade em termos de geometria e dimensões das moldagens
(a gama de produção vai desde a micromoldagens, inferiores a 1mg, até peças com mais de 100
kg).
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A moldagem por injeção de termoplásticos obedece às etapas típicas de transformação destes
materiais, envolvendo, sequencialmente, as etapas seguintes: aquecimento do material até este
adquirir uma viscosidade suficientemente baixa; conformação sobre pressão; e resfriamento com
conseqüente recuperação da rigidez.
Esta rotina é exercida sobre compostos a moldar, com características específicas, sendo de realçar:
2 O aquecimento do material é garantido pelo calor transmitido através das paredes do ci-
lindro por resistências elétricas e pelo calor gerado por efeito de dissipação viscosa, em resultado
do esforço mecânico da rotação do parafuso;
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3 O fundido resultante é forçado a fluir para o interior de um molde, o qual irá preencher a
respectiva cavidade e resfriar devido às trocas de calor com as superfícies moldantes;
4 O processo conclui-se com a extração da moldagem, que ocorre após o período de resfri-
amento.
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UNIDADE DE FECHAMENTO OU SISTEMA DE FECHAMENTO DO MOLDE
As máquinas injetoras são providas de sistemas que promovem a abertura e fechamento do molde
, bem como garantir a força de fechamento necessária para manter o molde fechado durante o
processo de injeção do material plástico na cavidade do molde.
SISTEMA DE FECHAMENTO
A unidade de fechamento promove o fechamento do molde com força suficiente para suportar a
pressão do material, no momento da injeção. A força de fechamento necessária pode ser obtida
através dos seguintes sistemas:
MECÂNICO
Esse sistema funciona com alavancas ligadas em dois braços, os quais recebem o acionamento
manual, transmitindo a força para as alavancas, que se deslocam de acordo com o movimento,
abrindo ou fechando o molde. É um sistema antigo, para pequenas produções no qual, todos os
movimentos dependem do operador.
HIDRÁULICO DE PISTÃO
Nesse sistema, a abertura e fechamento do molde são feitos por um pistão hidráulico de grande
área, ligado a um cilindro hidráulico. A Força de Fechamento é dada pela pressão do óleo,
portanto, quanto maior a pressão, maior será a força aplicada no molde.
SISTEMA HIDRÁULICO-MECÂNICO
A maioria dos fabricantes de máquinas injetoras utiliza esse sistema de fechamento. Um cilindro e
um pistão hidráulico de área bem reduzida, em relação ao sistema com pistão, estão ligados a um
sistema de articulações (tesouras ou joelhos) que irá movimentar a placa móvel, fechando ou
abrindo o molde.
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A pressão do óleo (pressão de fechamento) faz com que as articulações se travem, ocorrendo um
“estiramento das colunas” e gerando a Força de Fechamento.
Na troca de moldes existem mecanismos, que movimentam todo o conjunto de fechamento, para
estabelecer um perfeito ajuste da altura do molde que será utilizado (travamento).
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Unidade de fechamento hidráulico.
Extrator mecânico: A barra extratora é fixada na estrutura da máquina não possuindo movimento.
Nesta condição a barra extratora é fixa aguardando a abertura da placa móvel para realizar o
acionamento do sistema de extração do molde. Quando a placa atinge o final do curso de
abertura, o furo central do molde permite a passagem desta barra acionando a placa extratora do
molde movimentando os extratores para desmoldar o produto. De concepção mais antiga, não é
empregado em máquinas construídas atualmente.
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Extrator hidráulico: Este sistema possui cilindros hidráulicos que permitem regulagem
independente de pressão e velocidade. As máquinas mais modernas possuem extratores
com acionamento hidráulico que permitem uma maior flexibilidade na regulagem.
UNIDADE DE INJEÇÃO
Recebe o material no estado sólido, em forma de grânulos ou pó, e transporta-os nas quantidades
preestabelecidas, para o interior do molde.
A unidade de injeção pode ser dividida em dois tipos, o que praticamente define o tipo de máquina
injetora:
• Máquina tipo pistão.
• Máquina tipo rosca.
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Razão de Compressão = h1
h2
Ponta da rosca − Serve como tope para o anel de bloqueio e também facilita a homogeneização da
temperatura da massa.
Anel de encosto -
Bico de injeção − Permite a passagem do material do interior do cilindro para o interior do molde,
sem que haja contato externo ou perda.
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TIPOS
d) Valvulado (Mecânico)
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A ) Assentamento deficiente entre o bico de injeção e a bucha do molde.
B) Assentamento correto do bico e bucha porem o furo do bico de injeção está irregular
apresentando diâmetro maior do que a bucha.
C) Assentamento correto do bico e bucha ; e diâmetro do bico de injeção está corretamente menor
do que o furo da bucha.
A unidade de injeção pode ser dividida em dois tipos, o que praticamente define o tipo de máquina
injetora.
• Máquinas tipo pistão;
• máquinas tipo rosca.
Atualmente é comum o uso de máquinas com rosca. Essas injetoras trabalham com uma rosca, que
serve também de êmbolo de injeção.
A rosca gira em um cilindro aquecido, dotado de um funil superior, por onde se introduz o
material. A unidade de injeção move-se, geralmente, sobre a base da máquina.
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Algumas vezes podem ser substituídos o cilindro, o parafuso e o bico de injeção, de forma a se
ajustarem ao material a ser processado ou ao volume de injeção.
PARTES DA MÁQUINA
ESTRUTURA DE APOIO
A estrutura montada para suportar as Unidades de Injeção e Fechamento é também chamada de
Base da Máquina. Nela está o tanque de óleo hidráulico, o motor elétrico, a bomba hidráulica, as
válvulas hidráulicas e o sistema elétrico.
SISTEMA HIDRÁULICO
A função do sistema hidráulico é a de transformar energia hidráulica em energia mecânica e
conduzi-la através do sistema, oferecendo-nos condições de aplicá-la em pontos e tempos
diferentes, para efetuar movimentos.
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SISTEMA ELÉTRICO
Recebe a energia elétrica e, através dos condutores, a distribui para aparelhos, oferecendo
condições de, através de comandos, enviar mensagens para acionar os elementos.
SISTEMA DE AQUECIMENTO
Transforma energia elétrica em energia térmica, oferecendo condições de controle do cilindro de
plastificação.
• Pirômetro
Permite a leitura e o ajuste de temperatura pré-estabelecida.
• Chaves Contactoras
Recebem ordem do pirômetro para alimentar as resistências com energia, a fim de elevar o calor
ou cortar a energia, para não excedê-lo.
• Amperímetro
Mede a amperagem consumida pelos elementos.
• Cabos Termoelementos
Emitem para os pirômetros, constantes mensagens das temperaturas dos locais onde se encontra.
• Resistências Elétricas
Transforma energia elétrica em térmica, elevando a temperatura do cilindro estabelecido no
pirômetro.
• Temporizador
Estabelece o tempo de determinadas funções do equipamento, promovendo um ciclo constante
no transcorrer do processo.
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• Chaves fim de curso
Energizam ou cortam a energia do sistema hidráulico, interrompendo ou acionando novo
movimento.
• Painel de controle
Nas máquinas modernas é possível introduzir os parâmetros através de um teclado, por meio de
menus, o que possibilita o armazenamento de regulagens.
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Recebe água industrial da rede de alimentação e proporciona a refrigeração necessária para o
sistema hidráulico, para a unidade de injeção e para o molde.
b) Resfriamento do óleo.
Mantém baixa a temperatura do óleo, evitando que perca sua viscosidade e danifique os
componentes do sistema.
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CONSERVAÇÃO
Obs (1). Na falta do anel de centragem, o molde só deve ser fixado quando for observada a total
concordância entre a Bucha de injeção, e o Bico do cilindro de plastificação da Máquina injetora.
Obs (2). O tipo (forma) do Bico do Cilindro de injeção deve ser o mesmo da Bucha do molde,
quanto ao raio e ao ângulo. (sugestão)
Obs (3). O diâmetro do furo do Bico do Cilindro de plastificação deve ser igual ou menor que o
diâmetro do furo da Bucha de injeção do molde.
Para os materiais com cargas (fibra de vidro e cargas minerais) e os clorados é necessário que o
Cilindro de plastificação e Rosca tenham tratamento superficial de modo a aumentar sua
resistência (dureza), pois as cargas são muito abrasivas e o cloro contido na composição dos
plásticos é extremamente corrosivo.
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Obs. A falta de limpeza e lubrificação podem causar desgastes, os quais provocam redução na
velocidade dos movimentos programados e danificam as peças, que podem vir a sofrer
manutenção.
• Sistema hidráulico
O óleo hidráulico deve ser analisado periodicamente, pois sua análise determina o grau de
viscosidade, ou seja, a necessidade de filtragem ou de troca.
É muito importante que o óleo hidráulico mantenha-se dentro do nível determinado pelo
fabricante da Máquina injetora.
A temperatura de trabalho do óleo hidráulico deve ser observada, para evitar que o mesmo
trabalhe com temperaturas fora do especificado, pois tendo sua viscosidade alterada, o óleo não
atinge sua total eficiência, o que pode resultar em manutenções.
Para que os componentes do Sistema hidráulico tenham eficiência efetiva e não sofram desgastes,
o reservatório deve ser limpo a cada troca ou filtragem, e os filtros devem ser trocados quando
necessário.
Obs. Os cuidados com o óleo hidráulico evitam o emperramento das válvulas hidráulicas.
• Sistema elétrico
As resistências, os termopares e os sensores, por estarem localizados em partes de movimentos
constantes, devem ter seus pontos de fixação verificados periodicamente, para evitar que se
soltem. Os fios também devem ser observados e identificados com cuidado .
Os demais componentes devem ser isentos de pó, umidade e temperatura elevada, para evitar
parada indesejada no equipamento. Os fusíveis devem estar devidamente dimensionados, a fim de
evitar queima em demasia e danos irreparáveis às demais partes elétricas da máquina injetora.
• Estrutura
A limpeza e a pintura da estrutura da máquina injetora previnem corrosão (oxidação). Assim, toda
a estrutura, portas e painéis devem ser recobertos com tinta.
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Observação geral – A limpeza do local de trabalho também tem influência direta na
conservação da máquina injetora e da integridade física do operador.
TROCA DE MOLDE
Transporte
O transporte do molde deve ser realizado com equipamento adequado, para garantir a integridade
física da pessoa que irá realizar a troca.
Antes de transportar o molde do seu local de armazenamento, deve-se garantir que o mesmo
esteja devidamente em condições de uso.
Condições de uso
Para garantir a condição de uso, deverá ser elaborada uma ficha “check list” , pois o molde, antes
de ser armazenado, irá passar por uma avaliação. Em caso de problemas, o mesmo deve ser
encaminhado ao setor responsável em efetuar a sua correção e só assim, o mesmo deverá ser
segregado em local devidamente identificado, para facilitar a localização na próxima vez em que
for necessária sua utilização.
Obs. Para o controle da condição do molde deve ser elaborada uma ficha de acompanhamento de
manutenção, na qual se realize registro referente às correções. Na mesma deve conter:
• Data de fabricação do molde;
• código do molde;
• descrição da peça;,
• número de cavidades;
• data da última manutenção;
• tipo de manutenção efetuada;
• tempo que se levou para realizar a manutenção;
• peças utilizadas na manutenção.
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Chaves – Utilizadas no aperto dos parafusos.
Ex. chave de boca, chave de fenda, chave Allen, etc.
Anel de centragem do molde – Utilizado para centralizar o molde. Deve ter o diâmetro compatível
com o especificado na placa fixa da máquina injetora.
Obs. Para melhor conhecimento do equipamento (máquina injetora), deverá ser elaborada uma
tabela contendo as principais informações de cada máquina, como altura máxima e mínima do
molde, distância entre colunas, pressão de travamento, capacidade de injeção e curso de extração.
Cuidados
A troca de molde deve ser realizada por pessoal treinado, utilizando equipamentos de segurança,
como olhal, cintas, correntes ou cabos de aço, talha, etc..
Selecionando a injetora
Quando precisamos escolher a máquina injetora ideal para um determinado molde já existente, ou
ao projetar um novo molde, precisamos conhecer algumas características técnicas da máquina e
verificar se o molde existente ou o novo, se adaptam a essas características.
Para facilitar esse estudo, pode-se dividir a injetora em unidades de injeção e sistema de
fechamento.
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Iniciando pela unidade de injeção
São características importantes para relacionar com o molde/produto:
Sistema de fechamento
São características importantes da unidade de fechamento, para relacionar com o molde:
Diâmetro do anel de centragem: elemento da injetora usado para centralizar o molde, em relação
à unidade injetora.
Distância entre colunas: espaço de passagem do molde (a largura do molde deve ser menor que a
distância entre colunas).
Altura máxima e mínima do molde: é a faixa de altura de moldes que a máquina injetora
comporta.
Curso de abertura: é a distância máxima que a placa móvel pode se afastar da placa injetora.
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FUNDAMENTOS DA INJEÇÃO
I - Uma peça injetada só pode ser conseguida com a combinação correta de máquina, molde e
material:
Mesmo utilizando a melhor matéria plástica, não se conseguirá uma produção rentável, se:
• Essa matéria plástica for difícil de ser processada;
• a máquina não puder ser ajustada corretamente, por deficiência de comando e regulagem;
• a máquina não for regulada corretamente;
• não se levar em consideração, na fabricação do molde, o tipo de matéria plástica a ser
injetada.
a) O molde for projetado erradamente ou se sua execução for muito flácida. Isso pode ocorrer
caso:
b) O bom molde necessita, além de sua adaptação à matéria plástica, de observação da contração
(longitudinal e transversal ao sentido do fluxo). Assim, é necessário observar:
• O sistema de temperatura correta (ciclo de temperatura, sistema térmico, etc.);
• a combinação correta dos canais de entrada e de distribuição;
• a adaptação à máquina, tal como distâncias entre colunas e dimensões das placas, altura
máxima e mínima do molde, curso de abertura do molde e sistema de fixação rápido e seguro;
• As possibilidades de entrada de sinais à máquina, por exemplo, a comunicação da pressão
de recalque, dependendo do preenchimento das cavidades.
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III - Antes de cada regulagem da máquina, deve-se levar em consideração as variáveis do
material e da peça, ao invés de considerar valores de referência fixos.
A injeção é um processo influenciado por vários fatores. A combinação de material, molde e
máquina, por exemplo, resulta em um grande número de variáveis, que se deve levar em
consideração a cada produção. Isto significa que não se deve efetuar uma regulagem apenas a
partir de tabelas. Deve-se refletir, de forma lógica e racional,sobre todas as variáveis do processo,
analisando os valores separadamente e os fatores que possam vir a alterá-los.
Se aproveitarmos o volume máximo de injeção em uma reduzida parte, com um longo período de
parada, então a temperatura deverá manter-se baixa, para não degradar o material.
Exemplos semelhantes podem ser indicados no ajuste de todos os valores, tais como: a
combinação de rotações de rosca, material, tamanho da rosca, comprimento da rosca,
compressão, temperatura do cilindro, tempo do ciclo, etc.
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IV – Preenchimento e modelação da peça.
Escolha a velocidade de injeção:
a) Elevada, é usada para:
• Alcançar um curto tempo de injeção;
• Preencher a peça em todas as suas partes, com uma fusão de igual viscosidade, mantendo
ao mínimo as tensões internas;
• Alcançar uma formação cristalina uniforme nos materiais parcialmente cristalinos;
• Manter baixa a força de fechamento.
Toda cavidade do molde deve ser preenchida em forma de “inchamento”, no sentido do fluxo do
material, evitando-se a formação de “verminoses” e, eliminando juntas frias (costuras). Assim,
escolha a velocidade correta de injeção.
A peça deverá estar comprimida corretamente. Escolha a pressão exercida sobre a peça, tão alta
quanto necessária e tão baixa quanto possível.
Uma pressão de recalque muito elevada e de grande duração, de nada valerá, se o canal de
entrada ou de distribuição já estiver solidificado.
V - Deve-se ter em conta o controle do molde, já que é nele que nasce a peça.
Para a qualidade das peças, a temperatura correta do molde é tão importante quanto a regulagem
da máquina.
O objetivo é regular a temperatura, de forma que cada zona, de cada peça, esfrie ao mesmo tempo
em que as demais.
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Selecione a temperatura do molde para o respectivo material.
Caso seja necessário interromper o ciclo, deve-se interromper a refrigeração, para que a
temperatura do molde não desça demasiadamente.
Caso o molde tenha partes móveis, como por exemplo, gavetas, núcleos puxadores, núcleos
giratórios, postiços, etc, deve-se lubrificar separadamente estas partes, com algumas gotas de óleo
ou com graxa.
Toda peça deve solidificar-se em direção ao canal de entrada, a fim de que a pressão de recalque
possa compensar a contração até sua última fase.
Por isso, injete nas zonas mais espessas, ou aplique a temperatura do molde dirigida sobre a peça.
Freadas bruscas das unidades de fechamento ou de injeção, fechamentos bruscos das placas ou da
unidade, choques hidráulicos e modificações rápidas de velocidade devem ser evitadas, para não
desgastar desnecessariamente a máquina e o molde.
No princípio da operação, nunca se deve aplicar o máximo das forças e velocidades, mas sim,
iniciar com as mínimas, até chegar às condições normais de trabalho contínuo.
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Engraxar, pulverizar e limpar periodicamente o molde e a máquina pode significar a economia de
várias horas de parada da injetora, para reparo.
Coloque sempre a tampa sobre o funil, a fim de evitar a entrada de partículas no cilindro de
plastificação, bem como de materiais e peças estranhas ao processo de plastificação. Abra os sacos
de material imediatamente antes de seu uso; ao terminar de usá-los, feche-os. É preciso pensar
seriamente em uma modificação no processo, caso passe a ter mais material granulado sobre as
resistências, em torno do bico ou embaixo da máquina, do que no próprio funil de material.
VIII - Segurança no trabalho – “As mãos não são tão fortes quanto à força de fechamento.”
Mantenha a máquina sempre limpa, a fim de evitar escorregões.
Somente retire o material derramado entre o bico injetor e o molde, com uma barra de cobre e
com a máquina parada.
Proteja o rosto e as mãos, na purga do material.
Os elementos de proteção também podem falhar. Sempre devemos, por isso, controlar e testar o
seu funcionamento.
Parâmetros (definições)
I - Unidade de Fechamento
Curso de abertura – É o curso (espaço) a ser percorrido pela placa móvel, suficiente para que a
peça injetada (peça mais canal de injeção) possa ser extraída.
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Curso de amortecimento (desaceleração) – É o espaço percorrido pela placa móvel no fechamento
/ abertura, com a velocidade reduzida inferior à velocidade aplicada para movimentar a placa
móvel.
Velocidade de amortecimento (desaceleração) – É a velocidade (vazão) inferior à aplicada no
movimento de fechamento / abertura, com o objetivo de reduzir (frear) a placa móvel, sem que a
mesma atinja o fim do movimento, para não ocasionar choques.
Pressão de abertura – É a pressão hidráulica aplicada para movimentação da placa móvel, tendo
início com o molde fechado, na posição molde travado até o fim do curso da abertura.
Proteção do molde – É a pressão aplicada na placa móvel, após a pressão de fechamento e que
termina no início do travamento (como o nome já diz, tem o objetivo de proteger o molde contra
possíveis danos causados pelo travamento).
Velocidade de fechamento – É a velocidade (vazão) aplicada na placa móvel, para que a mesma
possa atingir a posição de início de proteção de molde ou amortecimento, no fechamento.
Curso de proteção de molde – É o espaço onde a placa móvel, no momento do fechamento, irá
iniciar a redução da pressão aplicada no seu movimento até o travamento, ou seja, o início da alta
pressão.
Pressão de travamento (alta pressão) – Pressão aplicada para garantir a não abertura das partes
do molde, no momento da injeção.
II - Unidade de Extração
Posição para início da extração – É a posição que determina onde o extrator hidráulico irá iniciar o
movimento, para promover a extração da peça injetada. Posição que deve estar próxima ao fim da
abertura.
Curso de extração ou tempo – É o espaço que irá percorrer o extrator, e que deve ser suficiente
para promover a extração da peças injetadas.
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Velocidade de tração – É a velocidade em que o extrator hidráulico irá se movimentar para
promover a extração da peça.
Pressão de extração – É a pressão com que o extrator hidráulico irá promover a extração da peça
injetada.
Pressão de recalque: É a pressão utilizada para garantir que o material injetado não retorne do
interior da (s) cavidade (s) do molde para o interior do cilindro de plastificação.
Curso de dosagem: É a quantidade de material a ser transferida para o interior da (s) cavidade (s)
com uma pequena sobra, para garantir a aplicação do recalque(aproximadamente 10% do volume
utilizado para o preenchimento da cavidade).
Curso de descompressão: É o espaço percorrido pela rosca, ao término da dosagem, para reduzir a
pressão da massa fundida criada pela dosagem. Esse espaço percorrido sem que a rosca gire.
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