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Extended Warehouse

Management

EWM
Versão 1.3

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Sumário
Capítulo 1 – O ambiente do (EWM) Extended Warehouse Management............................. 5
Lição 1 – Descrevendo as Noções Básicas do EWM ........................................................ 5
Capítulo 2 – Integração ........................................................................................................ 15
Lição 1 – Configurando a Integração entre o SAP ERP e SAP EWM ............................. 15
Lição 2 – Configuração dos Documentos de Integração (Processamento de Remessas)
.......................................................................................................................................... 21
Capítulo 3 – Dados Mestres e Elementos Estruturais ......................................................... 32
Lição 1 – Criando Elementos Estruturais no EWM .......................................................... 32
Lição 2 – Criando Posições no Depósito ......................................................................... 38
Lição 3 – Criando Centros de Trabalho ........................................................................... 48
Lição 4 – Transferindo Dados Mestres do ERP para o EWM usando a Interface Core do
APO .................................................................................................................................. 51
Lição 5 – Criando Dados Mestres de Depósitos dos Produtos ....................................... 53
Lição 6 – Criando Especificações de Embalagens .......................................................... 55
Capítulo 4 – Tipo de Processo de Depósito ........................................................................ 62
Lição 1 – Tipos de Processos de Depósito ...................................................................... 62
Capítulo 5 – Entrada de Mercadorias .................................................................................. 66
Lição 1 – Descrevendo o Processo de Recebimento de Mercadorias no EWM ............. 66
Lição 2 – Configurando os Grupos de Disponibilidade para Entrada em Depósito (IM) . 68
Lição 3 – Configurando o Armazenamento Direto ........................................................... 72
Lição 4 – Aplicando as Regras de Armazenamento (Putaway Rules) ............................ 75
Lição 5 – Verificação de Capacidades ............................................................................. 82
Capítulo 6 – Saída de Mercadorias...................................................................................... 85
Lição 1 – Descrever o processo de Saída de Mercadorias no EWM .............................. 85
Lição 2 – Aplicando as Estratégias de Saídas de Estoque ............................................. 90
Lição 3 – Configurando Rejeição de Picking (Pick Denials) ............................................ 94
Lição 4 – Processamento de Produtos Gerenciados em Lotes no EWM........................ 96
Capítulo 7 – Controle de Armazenamento ........................................................................... 99
Lição 1 – Descrevendo o Controle de Armazenamento .................................................. 99
Lição 2 – Configurando o Controle de Armazenamento Orientado a Processo............ 101
Lição 3 – Configurando o Controle de Armazenamento Orientado a Layout ................ 106
Capítulo 8 – Criação de Ordem de Depósito ..................................................................... 110
Lição 1 – Criação de Ordem de Depósito ...................................................................... 110
Processo de Criação da Ordem de Depósito – Paso a Passo................................... 110
Configuração da Criação da Ordem de Depósito ....................................................... 112
Regras de Criação das Ordens de Depósito .............................................................. 112
Regras de Ordenação ................................................................................................. 113
Filtros de Item e de Subtotal ....................................................................................... 114

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Parâmetros de Limite .................................................................................................. 114
Configuração do Perfil de Embalagem ....................................................................... 115
Determinação das Regras de Criação das Ordens de Depósito ............................... 116
Regras de Criação das Ordens de Depósito .............................................................. 117
Definir motivos para movimentos de estoque............................................................. 117
Administrar motivos do movimento de mercadorias ................................................... 118
Capítulo 9 – Registros de Transferências, Transferências de Estoque e Reabastecimento
............................................................................................................................................ 121
Lição 1 – Executando Registros de Transferências e Transferências de Estoque ....... 121
Lição 2 – Executando Movimentos Ad Hoc e Reabastecimento ................................... 125
Capítulo 10 – Inventário Físico........................................................................................... 130
Lição 1 – Descrever o Processo de Inventário Físico.................................................... 130
Lição 2 – Configurando os Procedimentos do Inventário Físico ................................... 134
Capítulo 11 – Monitorando e Analisando o Depósito ........................................................ 139
Capítulo 12 – Rádio Frequência (RF) Framework ............................................................. 142
Capítulo 13 – Códigos de Exceção .................................................................................... 149
Capítulo 14 – Yard Management (Gestão de Pátio) .......................................................... 153
Capítulo 15 – Administração de Lotes ............................................................................... 167

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Capítulo 1 – O ambiente do (EWM) Extended
Warehouse Management

Lição 1 – Descrevendo as Noções Básicas do EWM


Visão Geral
O SAP EWM - Extended Warehouse Management geralmente é executado como um
Sistema descentralizado, portanto é muito importante entender o ambiente básico no qual
o SAP EWM é implementado.

Neste capitulo, você verá também as principais funções do SAP EWM suportadas pela
aplicação e os diversos documentos usados para transferir dados entre o sistema SAP
ERP e o sistema SAP EWM.

Exemplo de Negócio
Ao implementar e configurar o SAP EWM em uma empresa, é necessário verificar quais as
opções básicas para a sua implementação, verificando as principais funções cobertas pelo
SAP EWM, e as maneiras que a empresa pode usar para transferir dados entre os
sistemas SAP ERP e o SAP EWM.

Objetivos
✓ Descrever as principais funções básicas do Sistema SAP EWM;

ERP/EWM – Landscape de Sistemas


SAP Extended Warehouse Management é concebido para ser executado como um
sistema descentralizado.
Pode também ser implementado dentro do servidor do ERP (como descrito mais a frente
neste capítulo), porém é implementado de forma mais comum em um Servidor de SCM –
Supply Chain Management).

As várias opções de implementação do SAP EWM são demonstradas na figura a seguir:

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SAP Integration
SAP EWM compartilha o mesmo servidor com outras aplicações do SCM como o APO
(Advanced Planning and Optimizer e Event Management (SAP EM)), mas ainda assim é
considerada uma aplicação standalone. De fato, SAP EWM pode ser executado em um
servidor próprio de SCM, o que é particularmente bom para empresas que buscam a
melhoria de performance como uma prioridade.

A SAP recomenda que o SAP EWM seja executado em um servidor diferente daquele que
executa as aplicações de Planejamento da Produção como o Planejador de Demandas do
APO, por exemplo. Também é importante levar em conta que em sua implementação
descentralizada você precisa rodar o SAP EWM em um ambiente SCM.

Embora o SAP EWM seja uma aplicação independente, é mandatório que este seja
integrado a um sistema ERP para que possa ter acesso e compartilhar os Dados Mestres
e os Dados Transacionais.

A utilização de determinadas funções ou funcionalidades do SAP EWM também requerem


uma interface com outras aplicações SAP e sistemas como Customer Relationship
Management (CRM), Global Available to Promise (Global ATP) do APO e Service Parts
Planning também do APO.

CIF = Core Interface Model = Modelo de Integração

SAP Releases (Versões)


A partir da versão EWM SCM 2007 é possível rodar o SAP EWM em um modo
centralizado dentro do SAP ECC 6.0 (SAP ERP Central Component).

Uma limitação existente para esta opção de implementação é que o SAP EWM instalado
no SAP ERP somente funciona com Depósitos dentro do mesmo Client em que o WM está
sendo executado.

O SP06 patch suporta conexões entre o SAP EWM do SAP SCM com o SAP R/3 4.6C,
SAP R/3 Enterprise 4.7 e SAP ERP 2004/ECC 5.0.

Algumas funções que foram introduzidas com as diferentes versões do SAP EWM como
Seleção de Lotes, kit-para-estoque e integração da produção necessitam SAP ECC 6.0 em
um determinado Enhancement Package.

Processos no SAP EWM

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Os vários processos no SAP EWM são agrupados em grandes Áreas de Processos como
mostrados na figura a seguir:

As principais Áreas de Processos do EWM são: Processo de Entrada, Armazenagem e


Operações e Processo de Saídas.

Processos de Entradas (Inbound Processes)


➢ Processamento da Unidade de Transporte (TU Transportation Unit)
Quando a Unidade de Transporte chega no portão, uma verificação é executada
em um checkpoint.

A Unidade de Transporte (TU) é descarregada e cada pallet é conferido novamente


antes de ser movido a um Local de Trabalho (Work Place) onde é desembalado.
O pallet é então encaminhado a um outro Local de Trabalho (Work Place), agora
de inspeção onde o material entregue é conferido e armazenado (putaway) na
posição final (Storage Bin). Caso algum problema seja verificado durante a
inspeção, o material é devolvido ao Fornecedor.

➢ Recebimento, gerenciamento e otimização


A principal etapa do Processo de Entrada, é o processo de Recebimento Físico.
Este processo direciona os movimentos das mercadorias da partir da porta de
entrada do armazém para seus destinos finais nos Storage Bins do armazém.

➢ Gestão da Qualidade nas Entradas;


Pode ser necessário que os materiais recebidos no armazém sejam submetidos à
uma Inspeção de Qualidade.
Estas inspeções são gerenciadas usando a Máquina de Inspeção de Qualidade
(Quality Inspection Engine (QIE)). Documentos de Inspeção de Qualidade são
criados para que os produtos sejam inspecionados.

➢ Roteamento Interno
O Roteamento Interno determina como os Produtos / Unidades Comerciais
(Handling Units – HU) serão movimentados dentro do Armazém baseados nas
configurações e nos dados mestres.

Armazenagem e Operações
➢ Inventário Físico
Você pode executar um Inventário Físico de Produtos ou Unidades Comerciais
(HU) para o melhor controle dos estoques.
Um Inventário Físico específico para posições faz a contagem dos Produtos /
Unidades Comerciais (UC) no nível das posições.

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Ao passo que um Inventário Físico específico para Produtos conta um Produto
específico em uma ou mais posições e/ou unidades comerciais (UC).

Há três tipos de procedimentos para Inventários Físicos:


✓ Inventário Físico Periódico;
✓ Inventário Físico Contínuo;
✓ Contagem Cíclica.

➢ Reabastecimento / Reorganização
Você usa o controle de reabastecimento para repor uma Área de Picking
dependendo da demanda dos produtos por exemplo. As estratégias de
reabastecimento são baseadas em Slotting (estocar os materiais em locais
apropriados) ou em Solicitações de Armazenamento em aberto, ou você ainda
pode defini-las manualmente.

Você usa o processo de Reorganização para otimizar a disposição dos seus


produtos no depósito através de critérios de movimentação, como itens de “giro
rápido” armazenando-os em uma posição apropriada conforme o processo de
Slotting.

➢ Gerenciamento de Kit-em-stock
Você usa o processo de Kit em Estoque (kit-to-stock) para criar kits e então
transferi-los para o estoque. Um kit é uma lista de produtos que são sempre
entregues / movimentados juntamente. O Gerenciamento de Kit-em-stock prevê
um processo simples de criação de Kits o qual é executado e documentado no
Armazém.

Você ainda pode iniciar a criação manual de um Kit no ERP baseado em uma
Ordem de Produção, ou no EWM diretamente, usando uma Ordem SLA – Serviço
Logístico Adicional (VAS Order – Value Added Services).

Processos de Saídas
➢ Planejamento da Saída (rota, pacote, bin)
No planejamento de saídas, o Sistema determina a rota e a posição baseado nos
parâmetros do Customizing. Você pode combinar ou separar itens da Ordem de
Entrega (Warehouse Order) para as Remessas de Saídas (Outbound Deliveries)
em pacotes (Waves);
Estes Pacotes (waves) podem ser processados juntos ou em momentos diferentes.
Os Pacotes são criados manualmente ou automaticamente no EWM.

➢ Otimização de Picking, embalagem e carga;


O processo de baixa do estoque é representado pela separação da mercadoria
(Picking), embalagem (Pack), preparação e carga (Load) dos produtos do
Armazém.

O Picking direciona a remoção de um produto de uma posição original onde o


produto está armazenado para um outro local.

A embalagem geralmente envolve a remoção do estoque de um Storage Bin


colocando-o em forma de uma Unidade Comercial (HU). Dependendo de suas
necessidades de embalagens, pode ser necessário que a Unidade Comercial (HU)
seja preparada em um Centro de Trabalho (Work Center) de embalagem antes de
ser expedido.

Processos Gerais
Os seguintes processos ocorrem em todas as fases do processo:

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➢ Gerenciamento de recursos e mão-de-obra (Labor Management)
As funções do gerenciamento de recursos atribuem os recursos do Armazém,
pessoas, materiais e equipamentos ao ambiente RF (rádio frequência) para
assegurar que os recursos apropriados estão associados corretamente às Tarefas
do Depósito.

O Gerenciamento de Trabalho provê uma série de funções as quais são usadas


para:

Planejar tempos de trabalho e recursos em seu armazém tornando-o mais


produtivo. Medir, planejar, simular e visualizar as atividades do Armazém.

➢ Comparar e avaliar a performance dos funcionários do Armazém. Incentivos


podem ser disparados e conectados ao Sistema de RH (HR) para controle de
pagamento de bônus.
Com a medição dos serviços, você pode definir como os parâmetros de
performance e indicadores chaves de performance (KPIs) serão calculados.
Esta informação é usada para avaliar a performance planejada versus a realizada
de cada funcionário.

➢ Cross docking
Com o Cross Docking você pode transportar os produtos ou Unidades Comerciais
(HUs) diretamente do recebimento para a expedição sem a necessidade de
estocá-los.
Com processos não planejados, como o Push deployment (PD) e Pick from Goods
Receipt (PFGR), você começa usando o processo padrão de Recebimento (Goods
Receipt).

Transportation cross-docking (TCD), um processo de Cross Docking planejado,


transporta as Unidades Comerciais (HU) através de diferentes Centros de
Distribuição ou Armazéns até o destino final.
Se o destino final for o site de um Cliente, TCD é baseado em uma Ordem de
vendas do SAP ERP ou CRM.
Se as Unidades Comerciais (HUs) são movimentadas entre Armazéns, TCD é
baseado em um Pedido de Transferência de Estoque (STO – Stock Transfer
Order).

➢ Administração de Pátio (Yard Management)


A Administração de Pátio é usada para monitorar e gerenciar as Unidades de
Transportes (Transportation Units - TUs) que chegam para entregar produtos no
Armazém. Apesar de descrito como uma parte do Processo de entrada, a
Administração de Pátio e também usada para gerenciar as Unidades de
Transportes (TUs) que chegam para carregar ordens a serem entregues a clientes
ou outros armazéns da companhia.

➢ Importação/Exportação de Produtos Perigosos e conformidade (compliance);


Funções de Ambiente, Saúde e Segurança (Environmental Health and Safety
(EH&S)) dão suporte para o manuseio apropriado e armazenagem de substâncias
perigosas no armazém e assegura que eles sejam transportados de acordo com os
vários regulamentos governamentais. Você obtém as informações dos materiais
perigosos integrando as funções das aplicações EH&S do SAP ERP.

➢ Tecnologias Nativas (RF, RFID, Pick por Voz, Sistema de Fluxo de Materiais)
Entrada de dados móveis usando terminais de Rádio Frequência (RF) e Placas de
Identificação de Rádio Frequência (RFID) são usadas em todos os processos do
armazém.

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Você pode usar placas RFID com o componente SAP AutolD Infrastructure (All)
para entradas, saída e movimentações internas.

Documentos do SAP EWM


Todos os dados relativos aos processos são trocados entre o SAP ERP e o SAP EWM
através de “documentos de entrega”. Um documento contém todas as informações
necessárias para controlar um processo de negócio.

Documentos – Processo de Entrada (Inbound Process)


O fluxo do processo de entrada e o relacionamento dos documentos de entrada estão
descritos na figura que se segue:

No S/4 Hana com EWM embutido, o documento de notificação de


recebimento (inbound delivery notification – IDR) não é criado, pois o sistema
utiliza o prórprio documento de recebimento criado.

O processo de recebimento de Entrada é representado no Sistema através dos seguintes


documentos:

➢ Notificação de Recebimento (Inbound Delivery Notification)


Este documento contém os dados logísticos relevantes para o processo de
entrada, começando pela origem do Recebimento (Inb. Del.).
Aviso de Entrega, Nota de entrega ou Pedido de compra (shipping notification,
delivery note, or purchase order).

O documento também pode conter dados do Aviso de Entrega recebido do


Fornecedor.

➢ Recebimento (Inbound Delivery)


Este documento contém as informações necessárias para disparar e monitorar um
processo de entrada por completo.
Este processo é iniciado pelo recebimento de uma mercadoria no pátio e termina
quando os materiais são transferidos para a sua posição final (putaway), produção
ou Remessa de Expedição. O Recebimento é criado após notificação de
recebimento, e referência todas as informações relevantes da Notificação de
Recebimento.

Documentos de Saída (Outbound Process)


O fluxo do processo de saída, indicando o relacionamento entre os documentos está
demonstrado na figura a seguir:

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No S/4 Hana com EWM embutido, o documento de solicitação de entrega
(oubound delivery request – ODR) não é criado, pois o sistema utiliza o
prórprio documento de entrega criado.

O processo de expedição é representado no Sistema pelos seguintes documentos:

➢ Solicitação de Entrega (Outbound Delivery Request)


Este documento contém as informações logísticas relevantes para o processo de
expedição começando pela origem do processo de expedição, por exemplo, a
Ordem de Vendas. A Solicitação de Entrega recebe informações de um documento
de referência (uma remessa) e gera uma Ordem de Entrega.

➢ Ordem de Entrega (Outbound delivery order)


Este documento contém as informações necessárias para iniciar e monitorar um
processo de saídas por completo.
Este processo inicia com um planejamento inicial de atividades para a Remessa e
continua até que as mercadorias tenham sido carregadas e enviadas.

➢ Remessa (Outbound delivery)


Este documento representa a mercadoria que será entregue a um recebedor.

Documentos de Registros de Transferência (Posting Change Documents):


O fluxo dos Registros de Transferência, indicando o relacionamento entre os documentos
dos Registros de Transferência, é exibido pela figura a seguir:

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Os Registros de Transferência são geralmente executados internamente no SAP EWM ou
você pode criá-los no SAP ERP.
No SAP EWM o termo “Registro de Transferência” (posting change) é usado se
referenciando a um material/produto, lote, tipo de estoque ou utilização do estoque. Por
exemplo, você poderia usa um Registro de Transferência para sucatear um produto que
está danificado no armazém. Registros de Transferências são processados no SAP EWM
usando os seguintes documentos:

➢ Solicitação de Registro de Transferência (Posting Change Request)


Este documento contém todas as informações logísticas relevantes que o Sistema
copia do documento que iniciou o processo, ou seja, a solicitação que vem do
ERP.

➢ Registro de Transferência (Posting Change)


Este documento contém todas as informações necessárias para iniciar e monitorar
um processo completo de Registro de Transferência.
É a partir deste documento que as Tarefas de Depósito (Warehouse Tasks) são
criadas para depois executar a movimentação do Registro de transferência.

Documentos de Solicitação de Depósito


Uma Solicitação de Depósito é um documento do EWM que permite o processamento de
atividades do depósito para um grupo de específico de produtos.

A seguir os principais processos de depósito e seus correspondentes documentos de


Solicitação de Depósito:

➢ Picking
O processo de Picking usa uma Ordem de Entrega (ODO), a qual é criada a partir
do documento de Solicitação de Entrega;

➢ Armazenagem (Putaway)
O processo de armazenagem (putaway), que faz parte do processo de
recebimento como um todo, usa o documento de Entrega (inbound delivery);

➢ Registro de Transferência
O processo de Registro de transferência usa o documento de Registro de
transferência.

A partir dos documentos de Solicitação de Depósito, o SAP EWM cria uma Tarefa de
Depósito necessária para o complemento do processo de armazenagem.

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Quando a solicitação de depósito é criada, o Tipo de Processo de Depósito é determinado
para o documento. O Tipo de Processo de Depósito contém informações relacionadas à
direção do movimento (putaway, picking), informação do local (origem ou destinos default)
e parâmetros relativos ao processo.

Tarefas de Depósito
O EWM usa Tarefas de Depósito (warehouse tasks) e Ordens de Depósito (warehouse
orders) para executar a movimentação física no Armazém.

Uma Tarefa de Depósito é um documento do EWM criada para executar uma


movimentação lógica ou física ou ainda alterações no estoque, como por exemplo:

➢ Armazenagem (Putaway);
A Tarefa de Armazenagem (putaway) é um movimento que move uma quantidade
de produto de um local origem para uma posição de armazenagem final.

➢ Picking
A tarefa de Picking direciona a movimentação de um produto de uma posição
original onde o produto está armazenado para uma posição destino.

➢ Registros de Transferência
O Registro de Transferência é usado para movimentar uma quantidade de produto
para um Centro diferente ou um tipo de estoque diferente, ou quando a categoria
do estoque é modificada.
Por exemplo, se uma quantidade de produto vai ser sucateada. Sua categoria de
produto é alterada de “livre uso” para "sucateada".

➢ Movimentos Internos de Materiais


Tarefas de movimentações internas de materiais são geralmente movimentos de
“bin-para-bin” (posição para posição) criados para mover quantidades de produtos
de uma posição original para uma posição destino dentro do mesmo depósito.

Exemplos incluem reposições, organizações do armazém e movimentos de


estoque.

Você executa uma transferência interna de depósito de uma posição A para uma
posição B sem uma parada intermediária (como um centro de trabalho de
embalagem). Assim, há um Picking e um Putaway para cada movimento interno.

➢ Lançamentos de Recebimento de Mercadorias


Tarefas de Recebimentos de Mercadorias são geralmente criadas no SAP EWM
para representar o lançamento da Entrada Física no SAP ERP.

➢ Lançamentos de Saídas de Mercadorias


Tarefas de Saídas de Mercadorias são geralmente criadas durante o processo de
saída e representam o lançamento da Baixa do Estoque no SAP ERP.

As Tarefas de Depósito podem ser criadas manualmente, criadas automaticamente ou


criadas dinamicamente como resultado de um movimento de depósito precedente. Elas
são criadas tanto com referência a uma Solicitação de Depósito, como sem nenhuma
referência, por exemplo, um movimento interno de mercadorias.

Tarefas de Depósito são controladas por um Tipo de Processo de Depósito.

Há dois tipos de Tarefas de Depósito: Tarefas de Depósito para Produtos e Tarefas de


Depósito para Unidades Comerciais (UC).

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Tarefa de Depósito para Produto
A Tarefa de Depósito para Produto contém as informações necessárias para executar a
transferência física de produtos dentro do armazém, fora do armazém, ou dentro do
armazém de uma posição para outra.

Uma Tarefa de Depósito para Produto contém as seguintes informações:

➢ O produto a ser movimentado


Para lançamentos de recebimento, a Tarefa de Depósito para Produto faz com que
haja entrada no estoque. Para lançamentos de baixa de estoque, a Tarefa de
Depósito para Produto faz com que o estoque seja baixado.

Para lançamentos de Registro de Transferência, uma Tarefa de Depósito para


Produto faz com que haja saída e entrada de estoque.
➢ A quantidade a ser movimentada.

➢ A posição original de onde o produto será movimentado.

➢ A posição destino para onde o produto será movimentado.

Uma Tarefa de Depósito para Produto reserva a quantidade, de forma que


as quantidades não fiquem mais disponíveis para outras Tarefas de
Depósito para Produto.

Tarefas de Depósito para Unidades Comerciais (UC)


Uma Tarefa de Depósito para UC é um documento do EWM que representa uma
movimentação de estoque de um produto em uma Unidade comercial (UC).

A Tarefa de Depósito para UC contém todas as informações necessárias para a execução


das transferências físicas das UCs dentro de um armazém, a partir de uma posição
original para uma posição destino.

Tarefas de Depósito para UCs também são usadas em processos de carga e descarga.

As Tarefas de Depósito para UCs contém as seguintes informações:

✓ A Unidade comercial a ser movimentada

✓ A posição original de onde a UC será movimentada

✓ A posição destino para onde a UC será movimentada

Diferentemente da Tarefa de Depósito para Produtos, a Tarefa de Depósito


para UCs não faz a reserva do estoque.

Ordens de Depósito (Warehouse Orders)


As Tarefas de Depósito são agrupadas em Ordens de Depósito sob a forma de "work
packages" (pacotes) para que os funcionários do armazém (recursos) possam executá-las.

As Ordens de Depósito contêm Tarefas de Depósitos ou Itens de Inventário Físico. Depois


que as Tarefas de Depósito são criadas, elas são associadas às Ordens de Depósito
baseado nas Regras de criação das Ordens de Depósito (WOCRs – Warehouse Orders
Creation Rules). WOCRs são definidas no Customizing e são associadas às áreas de
atividades. As alocações das Posições de Origem ou Destino nas Tarefas de Depósito são
usadas para determinar as Áreas de Atividade para obter as WOCRs que são aplicadas às
Tarefas.

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Capítulo 2 – Integração

Lição 1 – Configurando a Integração entre o SAP ERP e SAP


EWM
Visão Geral
Neste capítulo, você aprenderá sobre as configurações básicas de Integração necessárias
para estabelecer a conexão entre o SAP ERP e o SAP Extended Warehouse Management
System (SAP EWM).

Objetivos
✓ Configurar a Integração entre o SAP ERP e o SAP EWM;

Configurações – Sistema SAP ERP


Uma etapa chave para efetuar a integração do SAP ERP e o SAP EWM é a configuração
necessária do Application Link Enabling (ALE). Para fazer isso, siga os seguintes passos:

Associe um Número de Sistema Lógico ao Mandante (client) que está sendo usado
em cada servidor. Por exemplo, associe "T90CLNT090" para o Client 800 do SAP
ERP, e associe “ZMTCLNT800'’ ao Client 800 do SCM onde o EWM está sendo
executado.

1. No Customizing do ALE de ambos os sistemas, associar os dois Sistemas Lógicos.

A figura a seguir ilustra este processo.

Ligação entre os Depósitos ERP-EWM


Para criar um “link” entre a Aplicação IM (Inventory Management) no SAP ERP e o SAP
EWM, você mantém determinadas configurações no SAP ERP.

Estas configurações permitem a relevância do WM baseado nas informações do Centro e


Depósito nos documentos de origem como uma Entrega (Inbound Delivery) ou uma
Remessa (Outbound Delivery).

Estas configurações são utilizadas também para determinar o Depósito do SAP EWM a
ser processado.

A Figura a seguir ilustra os relacionamentos da Estrutura Organizacional básica:

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Figura: Relacionamento Organizacional entre ERP – EWM – Baseado na associação –
Centro/Depósito:

Depósitos:
RD00 = Recebido na Doca
AF00 = Disponível para Vendas

Você cria um Sistema de Depósito "intermediário" no WM (Warehouse Management)


standard para representar o Sistema de Depósito do SAP EWM no lado do SAP ERP.
Então você cria este Sistema de Depósito, e o atribui ao Centro e Depósitos usados para
representar a Administração de Estoques dos Materiais e Produtos gerenciados no
Sistema de Depósito do EWM.

No Customizing do Sistema SAP ERP, faça a atribuição do Sistema de Depósito


Intermediário ao Sistema de Depósito do EWM.

Além das configurações associando o Sistema de Depósito intermediário do Sistema ERP


ao Sistema de Depósito do EWM, você cria um Modelo de Distribuição para assegurar a
transferência das informações entre o Sistema ERP e o EWM.

Configurações – Sistema SAP EWM


Você deve manter as configurações de integração no Sistema SAP EWM para completar o
link entre os sistemas.

Você deve configurar os parâmetros de controle para indicar as várias opções de


transferência de dados entre os sistemas no nível do Sistema de Depósito. Estas
configurações são dependentes do Sistema ERP, da versão e support package.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Interfaces > Integração ERP > Configurações gerais >
Definir parâmetro de controle para controle de versão ERP

A SAP entrega entradas standard nesta Tabela.


Você define também o Sistema de negócio onde a aplicação SAP EWM está alocada.

O SAP EWM armazena o Sistema de negócio nas tabelas de fluxo de documentos “cross-
system” e “cross partner”. O sistema de negócio é um sistema chave que define o seu
System Landscape Directory (SLD).

Você mapeia os Sistemas de Negócios aos seus correspondentes Sistemas Lógicos


porque os “documentos” enviados do Sistema ERP para o Sistema EWM contém o
Número do Sistema Lógico do sistema ERP.

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Uma vez que o Sistema EWM armazena o Sistema de Negócio no documento de
solicitação de depósito, ele usa esta tabela para mapear o Sistema Lógico para o Sistema
de Negócio.

Para completar o mapeamento do Sistema de Depósito intermediário do ERP e o Sistema


de Depósito do EWM, atualize a tabela de "Mapeamento do Sistema de Depósito".

Aqui você mapeia o Sistema de Negócio, o sistema de depósito intermediário do SAP ERP
e o Sistema de Depósito do EWM.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Interfaces > Integração ERP > Configurações gerais >
Definir parâmetro de controle para controle de versão ERP

Transações disponíveis para manutenção nas filas:

Transação Descrição
CFM1 Criar modelo de integração
CFM2 Ativar manualm.modelos integração
CFM3 Ativar modelos integração background
CFM4 Exibir modelos de integração
CFM5 Pesquisa objeto modelo integração
CFM6 Modificar modelo de integração
CFM7 Eliminar modelos de integração
CFM9 Modelo de integração RIMODINI ativo

Para maiores detalhes sobre a transação CFM9 – relatório RIMODINI –


verificar nota SAP: 533755 - Description of the delta logic or the program
RIMODINI

Gerando um Modelo de Integração


Na maioria dos casos, apenas alguns dos dados mestres e dados transacionais
disponíveis no sistema ERP são necessários para o planejamento no SCM. Quando você
gera um modelo de integração, você especifica quais dados objetos devem ser
selecionados a partir do sistema ERP para a transferência.

Para criar o modelo de integração, você primeiro seleciona os tipos de objetos (por
exemplo, mestre de material) a serem selecionados na tela de seleção Criar Modelo de
Integração.

Em seguida, você seleciona critérios de seleção específicos (na maioria dos casos, uma
combinação material / centro) que restringem ainda mais os tipos de objetos que você já
tem selecionado. Se você já tiver selecionado mestres de material, por exemplo, agora
você pode inserir um planejador de MRP. Desta forma, você define objetos de filtro.

Objetos de filtro são usados para selecionar quais objetos de dados são transferidos para
um sistema SCM especificado. No exemplo, todos os mestres de material para um
planejador de MRP especificado são selecionados.

Modelo de Integração - Versão


Se você regerar um modelo de integração, o sistema gera automaticamente uma nova
versão deste modelo. Diferentes versões de um modelo de integração são distintas pela
respectiva data e horário de criação, bem como pelos objetos de filtro que contem.

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Você pode criar quantas versões de um modelo de integração desejar. No
entanto, apenas uma versão pode estar ativa por vez.

Definir Modelo de Integração


Os três campos de entrada obrigatória na parte superior da tela de seleção são usados
para definir o escopo do modelo de integração que você deseja criar.

1. Nome do modelo: Digite uma descrição alfanumérica ou escolha um nome de


modelo existente usando o matchcode (exemplo: PUMP).

2. Sistema lógico: Digite o sistema de destino (sistema lógico). Este nome é idêntico
ao destino RFC.

3. Aplicação APO: Digite outro nome de sua própria escolha para que você possa
diferenciar entre modelos de integração com o mesmo nome do modelo (exemplo:
MATMASTERS).

SAP Easy Logística > Funções centrais > Interface de planejamento de cadeia logística
Access > Interface principal Advanced Planner and Optimizer > Modelo de
ERP integração > CFM1 – Criar

SAP Easy Logística > Funções centrais > Interface de planejamento de cadeia logística
Access > Interface principal Advanced Planner and Optimizer > Modelo de
ERP integração > CFM2 – Ativar

No exemplo iremos fazer a transferência do dado mestre do fornecedor T-K521A11.

O sistema lógico utilizado é o SCMCLNT200.

No campo “Create Loc./BR” informe a opção 1 – para criar apenas a função parceiro de
negócios.

Através deste campo é possível definir se o SAP SCM deve criar os clientes e
fornecedores contidos no modelo de integração ativo como parceiros de negócio (opção 1)
e/ou como unidades gerenciais (opção em branco).

18
Clique em Executar.

Agora, clique em “Generate IM” (gerar modelo de integração). O sistema enviará a tela
abaixo informando que o modelo de integração foi criado.

Agora execute a transação CFM2.

Informe os mesmos dados organizacionais da transação CFM1.

Clique em Executar.

19
Clique sobre o APO Application.

Clique sobre a coluna “New Status” (novo status).

Clique em Start (iniciar).

Após o processamento é possível acessar o log do mesmo.

Nos casos em que você deve transferir novamente os mesmos dados, existe a
possibilidade de forçá-los com o relatório RIMODINI – transação CFM9.)

20
Lição 2 – Configuração dos Documentos de Integração
(Processamento de Remessas)
Visão Geral
Nesta lição você aprenderá as configurações básicas relacionadas aos Documentos de
Integração e processamento de Remessas. As informações dos Documentos de
Integração são os principais fundamentos da troca de dados baseados nos Processos
entre o Sistema ERP e o Sistema EWM.

Objetivos
✓ Configurar os Documentos de Integração (Processamento de Remessas);

Documentos de Integração (Processamento de Remessas)


É muito importante entender as configurações básicas dos Documentos de Integração do
SAP EWM para entender o Processamento de Remessas.

A figura a seguir, mostra uma visão geral das funções suportadas pela interface do SAP
EWM e SAP ERP:

O Documento de Integração normalmente é criado no Sistema ERP, mas também pode


ser originado no Sistema EWM, por exemplo, no caso de uma Ordem de Entrega Direta
(ODO – Outbound Delivery Order).

As alterações efetuadas em um Documento de Integração podem ocorrer tanto no ERP


como no EWM. Uma modificação no Aviso de Recebimento (shipping notification (ASN))
de um Fornecedor, por exemplo, pode provocar uma alteração no Recebimento (Inbound
Delivery) a ser copiada do ERP para o EWM.

A recusa de um Picking no EWM pode resultar na alteração do EWM para o ERP.

Mapeamento do Tipo de Documento ERP para Tipo de Documento EWM


Para que esta troca de informações possa ocorrer, você mantém configurações de
integração das Remessas no Sistema SAP EWM. A SAP entrega algumas configurações
standard.

Estas configurações ficam em uma tabela a qual é usada para “traduzir” ou “cross-
referenciar” os Tipos de Documentos de Remessa do ERP pra os Tipos de Documentos
de Remessa no EWM.

A figura a seguir mostra como os Tipos de Documentos de Remessa do SAP ERP são
mapeados para os Tipos de Documentos de Remessa do SAP EWM:

21
Mapeamento da Categoria de Item ERP para Tipo de Item EWM
Além do mapeamento dos Tipos de Documentos de Remessa, a integração entre o ERP e
o EWM inclui uma tabela de mapeamento para as Categorias de Itens de Remessa do
ERP para os Códigos de Tipos de Itens do EWM.
A Figura a seguir ilustra este mapeamento:

Em cada uma das tabelas de integração do EWM, o campo “Business System” permite o
mapeamento dos Tipos de Documentos e Categorias de Itens baseados no sistema
específico no qual estes objetos estão presentes.

Controle Geral dos Documentos de Integração EWM


Um documento contém todos os dados relacionados a uma transação de negócio dentro
de um processo de negócio ao longo de várias ações usadas para controlar os processos
subsequentes.
A execução destas ações depende das configurações do Post Processing Framework
(PPF).
Um documento possui um Cabeçalho e Itens. Esta estrutura é ilustrada pela figura a
seguir:

Cabeçalho do Documento
Dados Gerais e dados que são relevantes aos documentos de Entrada e Saída, Registros
de Transferências e Transferências Internas estão contidos no Cabeçalho. Estes dados
são válidos para todo o documento e incluem:

✓ Local de Recebimento ou Local de Envio (Goods receiving office or shipping office)


✓ Dados de Programação (por exemplo, data de entrega)
✓ Pesos e Volumes da entrega completa;
✓ Parceiro de Entrega, Emissor da Ordem e destinatários;

22
Categoria do Documento
O Cabeçalho do documento é definido no EWM através da combinação da Categoria do
Documento e do Código do Tipo de Documento.
A Categoria do Documento classifica os diferentes documentos que podem ser
processados pelo sistema durante o processamento da entrega.
Os Códigos das Categorias de Documentos são definidos no EWM não podem ser
modificados.
A figura a seguir lista as Categorias de Documentos que existem:

Atributos de Configuração que definem os processos fundamentais do EWM (entrada,


saída, registros de transferência e transferência de estoque) e as sequências de processos
são atribuídos à Categoria de Documento.

Tipo de Documento EWM


O Tipo de Documento EWM classifica um documento com relação ao uso primário de um
documento.
A figura a seguir lista exemplos de Tipos de Documentos EWM:

Códigos de Categorias de Documentos


Os principais documentos de integração do EWM e seus respectivos Tipos de
Documentos e Categorias de Documentos estão listados na figura a seguir:

23
Cada combinação de Tipo de Documento e Categoria de Documento na tabela representa
um documento em um processo de negócio no EWM. Você pode criar seus próprios Tipos
de Documentos em cada processo de configuração, como Recebimento de Mercadorias
(GR), Baixa de Estoque (GI), Transferências de Estoque e Registros de Transferências.

Você pode customizar os parâmetros de cada documento nos processos de negócio


(Recebimento de Mercadorias (GR), Baixa de Estoque (GI), e processos internos do
depósito). Estes parâmetros são usados para controlar como irão se comportar os
documentos de integração nos processos de negócio.

Item do Documento
Os itens dos documentos de integração contêm informações relativas a um produto
individualmente dentro do processo.

Seguem alguns exemplos de informações relativas a Itens:


✓ Produto / Código do Material
✓ Quantidade da Entrega
✓ Peso e volume do item
✓ Informações de Locais como, local de recebimento ou ponto de descarga
✓ Datas do Recebimento ou de Picking
✓ Tolerâncias para quantidades superiores ou inferiores

Cada item do documento é identificado pelo seguinte:


✓ Um Tipo de Item
✓ O Tipo de Documento da Remessa no qual ele aparece
✓ O Código de Categoria de item, que classifica o item pela sua utilização básica

Categorias de Itens e Tipos de Itens


A Tabela a seguir lista as Categorias de Itens:

Os Códigos das Categorias de Itens são definidos pela SAP e não podem ser modificados.
Os Tipos de Itens classificam os itens de um Tipo de Documento para o processo de
negócio.
O Tipo de Item define as características de negócio do item em um documento.
A tabela a seguir lista exemplos de Tipos de Itens:

24
Você pode configurar os seus próprios Tipos de Itens para representar itens que possuem
características de negócios que porventura sejam diferentes do standard.

Perfis de Serviços
No EWM, os documentos representam vários processos de remessa no sistema. Uma
série de Perfis de Serviços e funções são usados para determinar como os documentos
são processados no SAP EWM. Eles também definem o escopo de negócio dos
documentos, ou seja, quais funções são necessárias no processo de negócio.

Dois tipos de Perfis de Serviços são definidos no EWM:


✓ Perfis do Sistema
✓ Perfis do Cliente

Perfis do Sistema e Perfis do Cliente


Perfis do Sistema são definidos no EWM e não podem ser modificados. Eles contêm
configurações usadas como opções default em vários processos.

Internamente, os Perfis de Sistema são ligados às Categorias de Documentos por perfis


relacionados aos parâmetros do cabeçalho, e às Categorias de Itens por perfis
relacionados aos Itens dos documentos.

Para configurar o seu próprio processo de negócio, você cria Perfis de Cliente. Os Perfis
de cliente são sempre associados ao correspondente Perfil de Sistema. A SAP criou uma
lista de Perfis do Cliente pré-definidas para os processamentos standard de remessas.
Um exemplo de Perfil do Cliente e seu correspondente Perfil de Sistema para o
gerenciamento do status é mostrado na figura a seguir:

Perfis de Serviços do Processamento de Remessas e Funções


Em cada tabela de Perfil de Serviços que contém as configuraçlões do Perfil de Cliente
para uma função específica, o Perfil de Cliente é atribuído ao Perfil de Sistema para a
função.
Perfil de cliente é atribuído ao Tipo de Documento de Remessa e Tipos de Itens em suas
respectivas configurações, como Recebimento (goods receipt), baixa de estoque (goods
issue) e processos internos do depósito.

A seguir, a lista de Perfis de Serviços e funções disponíveis para as Remessas:


✓ Intervalos de Numeração (cabeçalho)
✓ Administração de Status
✓ Compensação de Quantidades
✓ Administração de Textos
✓ Controle de Campo
✓ Verificação de Dados Incompletos

25
✓ Processamento do Parceiro
✓ Controle de Processo
✓ Ações (Post Processing Framework - PPF)
✓ Documentos de Referência
✓ Datas

Intervalos de Numeração
Você configura a atribuição do Intervalo de Numeração para os Documentos de Remessa
do EWM nas configurações gerais.
A atribuição do Intervalo de Numeração não precise da utilização do Perfil de Serviço.
Cada Perfil de Serviço é usado para controlar uma função específica do Documento de
Remessa.

Administração de Status
A Administração de Status controla as transações de negócio usadas para processor um
Documento de Remessa atribuindo um ou mais status ao documento. Um status permite
ou proíbe uma transação de negócio, ou pode ainda não afetá-la.

Os Perfis de Status são atribuídos aos Tipos de Remessa e Tipos de Itens. Um Perfil de
Status contém Tipos de Status que descrevem o processo em todo o ciclo de vida de um
Documento de Remessa como um Status de GR, um status de descarga ou um status de
armazenagem.
Cada Tipo de Status possui um ou mais status válidos associados a ele, como: Sim/Não,
Não Iniciado/Em Processamento/Completo.
Os valores dos status habilitam ou não habilitam uma transação de negócio. Uma
transação de negócio pode determinar um novo valor de status.

Compensação de Quantidades
No processamento de remessas, você usa a Compensação de Quantidades para calcular
as quantidades em aberto para um documento, ou para calcular uma quantidade
específica como a quantidade solicitada x quantidade reduzida.

Você executa a Compensação de Quantidades no nível de Itens de um Documento de


Remessa. Para executar a Compensação de Quantidades automaticamente, você deve
usar um Perfil de Compensação de Quantidades.
O Perfil de Compensação de Quantidades contém o cálculo das quantidades e as Regras
de Compensação de Quantidades a serem usadas para calcular as quantidades
desejadas. O Perfil de Compensação de Quantidades é atribuído ao Tipo de Documento
de Remessa e ao Tipo de Item do Documento de Remessa.

Administração de Textos
A Administração de Textos permite que textos sejam recebidos via Documentos de
Remessa a partir do SAP ERP e processados nos Documentos de Remessa no EWM.

Novos textos podem ser criados e gravados nos Documentos de Remessa do EWM, e
você pode exibir, modificar ou deletar textos. A Administração de Textos suporta textos
nos níveis de Cabeçalho e Itens.
No EWM, Tipos de Textos representam notas/informações específicas como “instruções
para entrega" ou "transportadora preferida" podem ser definidas.
Os Perfis de Textos agrupam Tipos de Textos para o Cabeçalho ou Itens da Remessa.
Dentro do Perfil de Texto, uma sequência de acesso para cada tipo de texto indica a fonte
original do texto.
Os Perfis de Texto usados para especificar os textos para o Cabeçalho da Remessa são
atribuídos aos Tipos de Documentos, enquanto Perfis de Textos usados para determinar
Textos de Itens são atribuídos aos Tipos de Itens.

26
Controle de Campo
Os Documentos de Remessa contêm inúmeros campos que armazenam os dados
necessários para o processamento da Remessa. Além da Administração dos Status, o
Controle de Campos determina quais campos serão exibidos ou são modificáveis durante
o processamento das Remessas. Os campos que aparecem no cabeçalho da Remessa e
estruturas de itens são determinados e controlados pelas funções do Controle de Campos.

O processamento das Remessas usa o Controle de Campos durante os seguintes


eventos:
✓ A Criação de um documento ou de um item de um documento
✓ Quando se altera do modo de exibição para o modo de modificação
✓ Depois de uma informação ter sido alterada no documento

Todos os campos em um documento de Remessa são definidos no Sistema como


estruturas de componentes. Todo componente na estrutura é unicamente identificado pelo
nome lógico do campo, e pode ser endereçado diretamente. Nos atributos de campos
atribuídos ao campo, o Sistema define as características do processamento de cada
campo.
A lista de campos atribuídos e seus atributos para um determinado Tipo de Documento ou
Tipo de Item é atribuído ao Perfil de Sistema. Os atributos de campos atribuídos no Perfil
de Sistema não podem ser modificados, entretanto você pode criar novos nomes de
campos usando o Perfil de Sistema.
A Atribuição do Tipo de Documento de Remessa ou Tipo de Item é feito usando Perfil de
Controle de Campos.

Um Perfil de Controle de Campos contém todos os campos permitidos e seus atributos


para um documento especificamente ou um Tipo de Item. Todos os Perfis de Controle de
Campos são atribuídos a um Perfil de Sistema.

A SAP entrega nomes lógicos de campos pré-definidos, Perfis de Sistema e Perfis de


Controle de Campos para todos os processos standard de Remessas.

Verificação de Dados Incompletos


Use a Verificação de Dados Incompletos para assegurar que todos os campos relevantes
no Documento de Remessa estão preenchidos. A Verificação dos Dados Incompletos usa
os nomes lógicos de campos associados ao Perfil de Sistema do Controle de Campos
para executar esta verificação.

Para configurar esta verificação, crie um Perfil de Dados Incompletos que contém todos os
campos que devem ser preenchidos para o processamento do documento. Estes campos
são definidos através dos Nomes dos Campos Lógicos. Cada campo contido no Perfil de
Dados Incompletos é atribuído a um Código de Ação como "Gravar Documento" ou
"Verificar Documento". Os Códigos de Ação determinam quando o campo deve ser
verificado.

O Perfil de Dados Incompletos é atribuído ao Documento ou ao Tipo de Item para o ele


será aplicado. Perfis de Dados Incompletos Pré-configurados e suas configurações são
entregues pela SAP para os processos standard no processamento das Remessas.

Ações para Quadro de Pós Processamento (Post Processing Framework (PPF))


O controle de saída de Mensagens para o processamento das Remessas usa o Quadro de
Pós Processamento (Post Processing Framework (PPF)).

O PPF é um componente de Basis que gera ações a partir de dados de uma aplicação de
acordo com uma ação definida (por exemplo, a impressão de uma nota de remessa). O
PPF possui ferramentas para agendamento, início e monitorização. As Ações são
gravadas em Perfis de Ações as quais são ligadas ao Tipo de Documento.

27
Além disso, as ações relativas ás tarefas de Impressão incluem:

✓ Ativação de Documentos de Remessa como uma Notificação de Entrega (Inbound


Delivery Notification) ou uma Solicitação de Remessa (Outbound Delivery
Requests).

✓ Lançamento de Recebimento de Mercadorias (GR´s) ou Baixas de Estoque (GI´s).

Processamento do Parceiro
O Processamento do Parceiro é utilizado para manter informações dos Parceiros no
cabeçalho e/ou nos Itens nos Documentos de Remessa no EWM. As Configurações do
Processamento do Parceiro iniciam com a criação das Funções dos Parceiros.

A Função do Parceiro é usada para representar uma Função dentro do processo de


negócio.
Exemplos de Funções de Parceiros são: Fornecedor, Escritório de Recebimento,
Recebedor da Mercadoria ou Depósito.
Funções de Parceiros são identificadas por uma chave, uma descrição e uma Categoria de
Função. O Código de Categoria de Função define a natureza e a utilização do parceiro
identificado pela Função do Parceiro.

As seguintes Categorias de Funções estão disponíveis:


✓ Parceiro de Negócio (BP)
✓ Unidade Gerencial (LO)
✓ Unidade Organizacional (OU)

Funções de Parceiros são associadas a Perfis de Parceiros.


Os Perfis de Parceiros são associados aos Tipos de Documentos e Tipos de Itens onde
eles são usados.
A SAP entrega Perfis de Parceiros pré-definidos para os documentos standard do EWM.
Estes perfis não podem ser modificados. Define também os Perfis de Parceiros com
Funções de Parceiros mandatórias e opcionais.

Controle de Processo (Process Management and Control)


EWM usa o Controle de Processo e Função de Controle para controlar se determinados
processos ou funções são permitidas para um Tipo de Remessa ou Tipo de Item.

Os seguintes indicadores de processos podem ser configurados para o controle do


Cabeçalho:
✓ Criação Manual – Controla se um documento pode ser criado manualmente no
EWM.
✓ Documento Precedente – permite referência a um documento precedente.
✓ Produção – permite processos para a Produção como kit-para-estoque ou Entrada
de Mercadorias da Produção.
✓ Sucata – permite o sub processo de sucateamento.
✓ Retirada (Pickup) – permite o processo de vendas sem o processamento de
transporte.
✓ Faturamento antes da Saída da Mercadoria – permite que uma fatura possa ser
criada antes da saída das mercadorias.
✓ Correção (da Remessa) – permite o lançamento de diferenças no estoque usando
um Documento de Remessa de Correção.

No nível de Itens, os seguintes indicadores de processos podem ser configurados:


✓ Criação Manual – um item pode ser criado manualmente em um Documento de
Remessa sem referência a um item de um documento precedente.

28
✓ Faturamento antes da Saída da Mercadoria – permite que uma fatura possa ser
criada antes da saída das mercadorias.

Como outras funções no Sistema, o Controle de Processos contém Perfis de Sistema pré-
definidos pela SAP para as os Tipos de Documentos standard e Categorias de Itens;

Documentos de Referência
Na configuração dos Perfis de Tipo de Documento de Referência, os documentos
precedentes permitidos são definidos; Dentro dos Perfis de Sistema e Perfis de Clientes,
as referências de documentos permitidas são definidas usando Códigos de Categorias de
Documentos de Referência.
Os Documentos de Referência (Perfis de Sistema/Cliente) são atribuídos às Categorias de
Documentos onde elas são usadas. A SAP entrega uma lista de Perfis pré-configurados
para os Tipos de documentos Standard do EWM e para as Categorias de Itens.

Tipos de Datas
As Funções de Tipos de Datas do Sistema configuram as várias datas relacionadas ao
processamento das Remessas no SAP EWM. As Datas que são suportadas pelo sistema
são definidas como Tipos de Datas. Veja que as Datas sempre incluem a hora.

As Aplicações do EWM determinam os Tipos de Datas suportados. Como uma regra, os


Tipos de Datas do EWN devem ser equivalentes aos Tipos de Datas definidos no processo
de programação.
Exemplos de Tipos de Datas incluem: Data de entrega, Data da Saída da Mercadoria,
Data de Início do Carregamento, Data Final do Carregamento, Data de Início do Picking,
etc.

Os Perfis de Datas são pré-configurados no EWM para todos os Tipos de Remessa


Standard e Tipos de itens. Cada Perfil de Data é atribuído a um Perfil de Sistema. Os
Tipos de Datas estão contidos dentro dos Perfis de Datas e são usados para nos Tipos de
Remessa ou nos Tipos de Itens para os quais eles são atribuídos.
Se você não definir um Perfil de Datas para um Tipo de Documento ou para um Tipo de
Item, as configurações do Perfil do Sistema são usadas automaticamente.

Perfil de Serviço e Configurações do Documento de Remessa


Dentro de cada processo de negócio no EWM, o Tipo de Documento de Remessa e
Categorias de Itens são configurados com os parâmetros dos Perfis de Serviço e Geral.
A Figura a seguir mostra o relacionamento básico deste processo de customização:

Para configurar um novo Tipo de Documento de Remessa e Categorias de Itens, você


pode usar o assistente de criação dos Tipos de Documentos EWM ou Tipos de Itens para
criar as suas configurações apropriadas, ou você ainda pode acessar as tabelas de
configurações diretamente.

29
O processo geral de configuração é idêntico para todos os processos de negócio.
A maioria das configurações é relativa à atribuição do Perfil de Serviço aos Tipos de
Documento de Remessa e Tipos de Itens que determinam as características do Processo
de Negócio.

Determinação do Documento de Remessa


Quando um Documento de Remessa é criado no EWM como um documento de um
processo ou ainda manualmente sem referência a um documento predecessor (se
permitido), o Sistema usa tabelas de determinações para atribuir Tipo de Documento e
Tipos de Itens para o novo Documento de Remessa que será criado.

As Tabelas de Determinação de Tipos de Documentos de Remessa e Tipos de Itens estão


nas atividades de configurações dos Processos de Negócios no Customizing:

✓ Recebimento de Mercadorias (Goods receipt)


✓ Saída de Mercadorias (Goods issue)
✓ Processos Internos de Depósitos – incluindo Registros de transferências e
Transferências de Estoques.

A figura a seguir ilustra o processo de Determinação do Tipo de Documento de Remessa:

Determinação do Tipo de Item de Remessa no EWM


Nesta atividade de Customizing, você pode especificar os valores de entrada que o
Sistema usará para determinar automaticamente o Tipo de Documento. Você pode apenas
especificar o Tipo de Documento e Tipo de Item do documento de referência caso o
documento destino vai ser criado como um documento subsequente de um documento de
origem.

Você pode também especificar um Tipo de Documento para a Categoria de Documento


Destino o qual não tem relação a um documento de origem específico.
Se você não entrar com um valor para o Tipo de Documento e Tipo de Item do documento
de origem, o Sistema determina todas as possibilidades entradas como valores válidos.

A Determinação do Tipo de Documento ocorre em sequência a partir da entrada com


relação ao maior número de informações mantidas.
Ou seja, significa que uma entrada completa (chave) é considerada antes de uma entrada
que tenha um campo vazio.

Para determinar um Tipo de Item para um item da Remessa, o Sistema usa um grupo de
campos conforme ilustrado na figura a seguir:

30
Os Tipos de Itens são determinados automaticamente pelo Sistema. Se você não entrar
com valores para a Categoria de Documento, Grupo de Categorias de Itens, Tipo de
Hierarquia, e o Tipo de Item correspondente, o Sistema considera todas as informações
entradas como possíveis valores válidos.

A Determinação do Tipo de Item ocorre em sequência a partir da entrada com relação ao


maior número de informações mantidas. Ou seja, significa que uma entrada completa
(chave) é considerada antes de uma entrada que tenha um campo vazio.

31
Capítulo 3 – Dados Mestres e Elementos
Estruturais
Objetivos
✓ Criar Elementos Estruturais no EWM
✓ Criar Posições
✓ Criar Centros de Trabalho
✓ Transferir Dados Mestres do ERP para o EWM usando a Interface do APO
✓ Criar Dados Mestres de Produto (Depósito)
✓ Criar Pacotes de Especificações

Lição 1 – Criando Elementos Estruturais no EWM


Visão Geral
Nesta lição você aprenderá sobre os elementos estruturais básicos do SAP Extended
Warehouse Management incluindo Depósitos Complexos, Tipos de Depósitos, Áreas de
Armazenagens, Posições e Áreas de Atividades.

Exemplos de Negócios
Como participante do time de implementação do EWM, você precisa criar a estrutura
básica de um Depósito incluindo Posições, Áreas de Atividades e Centros de Trabalhos.

Objetivos
✓ Criar Elementos Estruturais no EWM.

Estrutura Organizacional no EWM


O Sistema de Depósito, definido por um Código de 4 dígitos, representa o Depósito, o qual
está no topo da hierarquia organizacional da estrutura do EWM.

Ao implementar o SAP EWM, leve sempre em consideração a estrutura física do Depósito


ou do Complexo de Depósitos da empresa, e crie uma Estrutura no EWM que seja
espelhada nela.

Defina as áreas físicas do Depósito como, por exemplo, Área de Armazenamento em


Racks, Área de Estocagem à Granel, Área de Picking como Tipos de Depósito dentro do
Depósito. Defina também as Posições (Storage bins) para cada Tipo de Depósito usado no
EWM. O EWM gerencia as quantidades dos estoques de todos os produtos e materiais
dentro do Depósito no nível das Posições (Storage Bins).

32
Elementos Estruturais do Depósito
A Estrutura do Depósito no EWM é dividida hierarquicamente e é composta pelos
seguintes elementos:

➢ Sistema de Depósito (Warehouse Number) ou Número de Depósito


O Sistema de Depósito ou Número de depósito é um código de 04 dígitos que
representa unicamente um Depósito ou um Complexo de Depósitos.

➢ Tipo de Depósito (Storage type)


Um Tipo de Depósito representa uma Área Física em um Depósito dentro de um
Complexo de Depósitos. Suas características técnicas, especiais e de organização
são definidas nos parâmetros de Customizações.

➢ Áreas de Armazenagens (Storage section)


Cada Tipo de Depósito pode ser dividido em uma ou mais Áreas de
Armazenagens. Posições no Depósito (Storage Bins) com atributos específicos,
como Posições para Itens de Giro Rápido e que ficam próximas às Áreas de Saída
de Mercadorias, são atribuídas a um Sistema de Depósito.

➢ Posições no Depósito (Storage bin)


Cada Tipo de Depósito e Área de Armazenagem é composto por Posições no
Depósito (Storage Bins). A coordenada da Posição no Depósito indica a posição
exata no Depósito onde os produtos podem ser armazenados.

➢ Área de Atividade (Activity área)


Uma Área de Atividade é um agrupamento lógico de posições no depósito. Pode
se referir a um Tipo de Depósito, ou pode representar um grupo de Posições de
diversos Tipos de Depósitos.
Você tanto pode atribuir Posições no Depósito manualmente às Áreas de
Atividades, quanto pode ter uma relação 1:1 entre o Tipo de Depósito e Área de
Atividade e o sistema gerar essa atribuição.

33
Sistema de Depósito
Os atributos físicos e organizacionais de um Complexo de Depósitos são definidos no
Customizing sob o número do Sistema de Depósito ou Número do Depósito. Estes
atributos incluem a unidade de peso, unidade de volume e unidade de tempo. Existem
vários Esquemas de determinação para dados de paletização e especificações de
embalagens que estão atribuídos no nível do Sistema de Depósito.

Como regra geral, use um Número de Depósito para cada grupo de Áreas de
Armazenamento ou prédios (complexo de depósitos), na mesma área geográfica. Se as
suas instalações de Depósitos estão situadas em cidades diferentes ou estão separados
fisicamente por uma distância grande, atribua um Número de Depósito a cada Complexo
de Depósitos.

Para definir um novo Número de Depósito no EWM, use a função de criar com cópia seja
do template da SAP ou de um outro Depósito já criado anteriormente no sistema.
Este processo cria um novo Número de Depósito com as mesmas entradas em todas as
Tabelas do Customizing conforme o modelo selecionado.

Após a criação de um novo Número de Depósito, faça uma atribuição única entre o
Número de Depósito e a Unidade de Cadeia de suprimentos com os atributos de negócios
do Depósito.

34
Unidade de Cadeia de Suprimentos (UCS)
A Unidade de Cadeia de Suprimentos (UCS) – (Supply Chain Unit (SCU)) contém
informações essenciais para o Complexo de Depósitos como, por exemplo, país, região, e
fuso horário. Por Exemplo, quando um Centro é criado no EWM seja manualmente ou por
transferência usando a Core Interface (CIF), o sistema automaticamente cria uma UCS
com dados gerais e de endereço idênticos e com o Parceiro de Negócios > Local de
Planejamento.

Reciprocamente, se você criar uma UCS com o Parceiro de Negócio: Local de


Planejamento, o Sistema cria automaticamente uma locação contendo Dados Gerais e de
Endereço idênticos.
Se, entretanto, você criar uma UCS apenas com o Parceiro de Negócio: Depósito, e se um
Local de Planejamento não está atribuído, o sistema não irá criar a locação
correspondente.

Uma vez que você já expandiu o mestre de materiais ou já criou documentos no Sistema
para um determinado Número de Depósito, não será mais possível alterar a atribuição da
Unidade de Cadeia de Suprimentos (UCS) ao Número do Depósito podendo causar uma
série de erros e inconsistências.

Cada Número de Depósito requer uma única Unidade de Cadeia de Suprimentos


(UCS). Em um ambiente onde existem vários depósitos em um único local físico,
(representado pelo Centro), será necessário criar manualmente Unidades de
Cadeia de Suprimentos (UCS) adicionais no EWM.

Um Centro = Um Local = Uma Unidade de Cadeia de Suprimentos = Um


Número de Depósito que usa Unidade de Cadeia de Suprimentos (UCS).

Tipo de Depósito
O Tipo de Depósito é um código de 4 dígitos que representam uma variedade de áreas
que podem ser físicas ou lógicas dentro e fora de um Depósito.
O Tipo de Depósito, é uma subdivisão física ou lógica do Complexo de Depósito o qual é
caracterizado por suas tecnologias, espaço necessário, forma organizacional ou função.
Um Tipo de Depósito é formado por um ou mais Áreas de Armazenagens e Posições no
Depósito. A utilização de um Tipo de Depósito dentro de um Depósito pela Função do Tipo
de Depósito no Customizing do Tipo de Depósito.

O Tipo de Depósito pode ser usado nas seguintes funções:

➢ Tipo de Depósito Normal (Standard storage type)


Um Tipo de Depósito Normal representa uma área física no Depósito onde os
produtos são armazenados de acordo com o espaço necessário e suas estratégias
de movimentações. O sistema traz vários tipos de depósitos normais pré-
configurados,

➢ Ponto de identificação – A – (Identification point (ID))


Com a Função de Ponto de Identificação, o Tipo de Depósito pode ser usado para
representar uma área dentro do depósito onde os materiais são etiquetados,
identificados ou verificados durante o processo de Recebimento das Mercadorias
(GR). Os Pontos de Identificação normalmente são usados com sistemas
automatizados.

➢ Ponto de Picking – B – (Pick point)


O Ponto de Picking é uma área física dentro do Depósito onde os materiais são
verificados, etiquetados e inspecionados, ou embalados durante o processo de
Saída das Mercadorias (GI).

35
➢ Ponto de Identificação e de Picking – C – (Identification and pick point)
Um Tipo de Depósito com Ponto de Identificação e de Picking representa uma área
dentro do Depósito onde ocorrem tanto o Ponto de Identificação como o Ponto de
Picking.

➢ Grupos de Zonas de Disponibilização – D – (Staging area group)


Nesta função, o Tipo de Depósito representa uma ou mais Áreas de
Disponibilização de materiais no Depósito;

➢ Centro de Trabalho – E – (Work center)


Um Tipo de Depósito com a função de Centro de Trabalho representa uma área
física dentro do Depósito onde determinados processos ocorrem como a
desconsolidação, inspeção, embalagens ou processamento SLA – Serviços
Logísticos Adicionais (VAS Value added-service).

➢ Portões – F – (Doors)
Esta função é utilizada para representar um ou mais Portões em um determinado
local físico dentro de um Depósito. Por exemplo, os Portões do lado leste do
Depósito.

➢ Pátio – G – (Yard)
Nesta função o Tipo de Depósito representa um Pátio junto ou próximo ao
Depósito.

➢ Técnica de Transporte – Controle do Fluxo de Materiais – H – (Material flow


control)
Um Tipo de Depósito com Controle de Fluxo de Materiais representa uma área ou
Sistema de automatização;

➢ Local de trabalho no Grupo de Zonas de Disponibilização – I – (Work center


in staging areas group)
A Função é atribuída ao Tipo de Depósito para representar um Centro de Trabalho
dentro de uma Área de Disponibilização.

➢ Depósito Automatizado – J – (Automatic warehouse (controlled by MFS))


A função de Depósito Automatizado é usada em Áreas de Racks suspensos
controlados automaticamente através do EWM-MFS (Material Flow System).

O Sistema de Fluxo de Materiais (Material Flow System (MFS)) permite você


conectar um Depósito Automatizado no EWM sem a necessidade de uma unidade
de controle de depósito adicional.

➢ Abastecimento da Produção – K – (Production supply)


A função de Abastecimento da Produção representa posições no depósito (Storage
Bins) que estão associadas a uma Área de Abastecimento da Produção (AAP ou
PSA (inglês)), e usado para a disponibilização de Materiais.

Os indicadores de controle no Customizing dos Tipos de Depósitos


determinam a estocagem, e procedimentos de movimentação dos produtos
associados ao Tipo de Depósito.

36
Área de Armazenamento (Storage Section);
No EWM, uma Área de Armazenamento é representada por um código de quatro
caracteres, é uma subdivisão organizacional do Tipo de Depósito.

Áreas de Armazenamento contém Posições do Depósito (storage bins) que possuem


atributos parecidos para a Armazenagem, como partes pesadas, itens a granel, materiais
perigosos, itens de movimentação rápida ou movimentação lenta.

Você pode usar Áreas de Armazenamento como unidades organizacionais para o


armazenamento.

A utilização de Áreas de Armazenamento em um Tipo de Depósito standard é apenas


mandatória se você usar o Controle de Áreas de Armazenamento no Tipo de Depósito. As
Áreas de Armazenamento também são usadas no EWM para estruturar um Tipo de
Depósito para outros processos.

37
Lição 2 – Criando Posições no Depósito
Objetivo
✓ Criar Posições no Depósito (Storage bins);

Posições no Depósito (Storage Bins)

A menor unidade de espaço em um depósito físico é a Posição ou também conhecido


como Storage Bin. As Posições no Depósito representam a posição exata de um produto
ou material em um Depósito.

Uma vez que um endereço de uma posição é derivado de uma coordenada sistêmica, a
posição pode ser referenciada como uma coordenada efetivamente.

Por exemplo, a coordenada pode ser uma posição no corredor 01, pilha 02 e nível 03. No
EWM, as coordenadas da Posição possuem 18 caracteres e devem ser únicas no
Depósito.

As Posições são criadas dentro dos Tipos de Depósitos. Os Tipos de Depósitos


representam uma área física no depósito e controlam como os produtos são armazenados
ou movidos das Posições atribuídas as estes Tipos de Depósitos. Os Tipos de Depósitos
podem também ser divididos em Áreas de Armazenamento devido às necessidades de
manuseio / estocagem. Portanto, no EWM o sistema combina a localização de um produto
em uma movimentação no depósito como a combinação do Tipo de Depósito, Área de
Armazenamento e Posição.

Criação das Posições do Depósito (Storage Bins)


No Customizing, você define a estrutura de coordenadas atribuindo, antes de qualquer
coisa, um caractere para representar cada um dos seguintes componentes da coordenada
da posição:

✓ Corredor
✓ Pilha
✓ Nível
✓ Subdivisão da Posição
✓ Profundidade da Posição

Você então pode usar este código para criar um template usado para criar os dados
mestres da Posição automaticamente.
A geração da estrutura das Posições (storage bins) é demonstrada pela figura a seguir:

38
IMG > Extended Warehouse Management > Dados mestre > Posições no
depósito > Definir estrutura do depósito

Atividades
Defina as estruturas para posições no depósito com a mesma configuração.

• Indique a definição da posição no depósito.


o Insira o número do depósito e o número sequencial.
o Defina um modelo que exiba as partes constantes e variáveis da posição
no depósito.
o Defina a estrutura das posições no depósito.
Se você definiu identificadores de posição no depósito para estrutura
do depósito, você pode utilizá-los aqui. Caso contrário, você pode utilizar
qualquer valor.
As letras com ligações referem-se a componentes das posições no
depósito com ligações.
o Insira um valor inicial.
Todas as posições de depósito geradas têm a mesma estrutura que nesta
posição no depósito inicial.
o Insira um valor final.
Este constitui o limite superior para a criação automática de posições no
depósito.
o Insira um incremento que indique o intervalo para a criação automática de
componentes da posição no depósito.

• Indique as coordenadas XYZ da posição no depósito inicial.


Para cada coordenada, insira o valor inicial e o incremento. O sistema utiliza estes
dados para gerar automaticamente a coordenada.

Você pode utilizar as coordenadas XYZ para indicar a colocação da posição no


depósito. Para indicar com maior exatidão a colocação da posição no depósito,
você pode inserir um ângulo.

Você também necessita indicar qual parte da estrutura da unidade gerencial à qual
cada coordenada se refere, por exemplo, se o corredor é denominado pela
coordenada X ou Y. Para tal, insira no respectivo campo (X na estrutura, Y na
estrutura ou Z na estrutura) o denominador de campo que você indicou em Definir
identificador da posição no depósito para estruturas do depósito.

Defina o componente da posição no depósito relevante para cada coordenada.


Para isso, no campo correspondente (X na estrutura, Y na estrutura ou Z na

39
estrutura), indique o denominador de campo que você indicou em Definir
identificadores de posição no depósito para estruturas do depósito.
Com base nas coordenadas XYZ, o sistema calcula a distância aproximada entre
as posições no depósito.

• Defina Outros dados.


o Selecione o tipo de depósito, a área do depósito ou o tipo de posição no
depósito, conforme necessário.
o Insira o peso máximo, o volume máximo ou a capacidade total,
conforme necessário. O sistema exibe as entradas para o peso e o volume
como valores propostos após você selecionar um tipo de depósito. Você
pode inserir valores até esses valores propostos.
o Se você desejar atribuir uma posição no depósito a uma determinada área
à prova de fogo, defina o código Área à prova de fogo.

Informações das Posições no Depósito


Para cada Posição no Depósito, você atribui um Número de Depósito no qual a Posição
está localizada e um Tipo de Depósito.
Importante lembrar que as coordenadas atribuídas às Posições devem ser únicas dentro
dos Depósitos.

Você pode também definir os seguintes atributos adicionais à uma Posição no Depósito:

✓ Tipo de Posição de Depósito (storage type) – usado para indicar o tamanho ou


capacidade física de uma Posição de Depósito.

✓ Área de Armazenamento.

✓ Tipo de Acesso à Posição no Depósito – usado para controlar como a Posição é


acessada pelos recursos.

✓ Verificação – usado para armazenar as coordenadas relacionadas às posições


usadas no RF (Rádio Frequência) para verificar que a posição correta está sendo
acessada.

✓ Geo-Coordenadas da Posição (Geo-coordinates of storage bin) – usadas pelo


EWM para calcular distâncias entre as posições nos movimentos de mercadorias.

✓ Atributos de Verificação de Capacidades (peso máximo, volume, capacidade total)


– usados para controlar a quantidade de produtos / materiais atribuídos a uma
posição.

✓ Área prova de Fogo (Fire containment section) – usados para reportar materiais
perigosos.

✓ Bloqueios de Armazenamento (Putaway) / Retiradas (Removal)

Quando você define os atributos de uma Posição no Depósito, você pode usar algumas
combinações de letras e números nas coordenadas da Posição. Entratanto, você deve

40
assegurar o alinhamento das partes da estrutura aos indicadores definidos para o Depósito
com relação às informações de Corredor, Fila, Nível e assim por diante.

Layout Gráfico do Depósito (GWL Graphical Warehouse layout)


O Layout Gráfico do Depósito (GWL) mostra o interior e o exterior do depósito, por número
de depósito como um gráfico bidimensional. Você pode usar o Layout Gráfico do Depósito
para ver como o depósito é customizado, verificar os níveis de estoque ou para ter uma
visão geral da distribuição dentro do depósito.

Você pode usar o GWL, por exemplo, ao calcular a distância de viagem, a qual é baseada
nas coordenadas das Posições.

Para visualizar o layout gráfico do depósito, você define o seu Número de Depósito, o Tipo
de Depósito (se você quiser ver apenas determinadas partes do seu Depósito) e o nível do
tipo de depósito que você quer ver.

Se você não definir o nível do Tipo de Depósito, o GWL mostra todos os objetos que
pertencem a um Número de Depósito.

Exibição das Posições no Depósito


Vamos dizer que você criou as posições no depósito no Customizing para o EWM, e você
definiu o template no Customizing de forma que um lado do corredor contém racks com
números pares e do outro lado apenas racks com números ímpares. O EWM agrupa as
posições que estão localizadas em um mesmo lado do corredor como default.

O Layout Gráfico do Depósito (GWL) pode mostrar estes racks. Para mudar a visualização
para o lado frontal de um rack, click no display gráfico do rack.

Isto significa que mesmo para racks multinível, todas as posições são visíveis. Se você
escolher o nível da posição, o EWM irá mostrar uma posição individualmente ao invés do
rack.

Exibição de Outros Objetos


Você pode criar seus próprios objetos de Layout de Depósito, como paredes, escritórios,
ligações, segmentos de transportes, prateleiras, recursos, e assim por diante. Você define
estes objetos no Customizing do EWM e os atribui à categoria de objeto do GWL (Layout
Gráfico do Depósito).

Áreas de Atividades
Uma Área de Atividade representa uma subdivisão lógica de um Depósito que agrupa
Posições no Depósito baseado em atividades definidas no depósito. Exemplos de
Atividades incluem:

✓ Armazenamento
✓ Picking
✓ Inventário Físico

Você cria posições dependentes de atividades criando uma sequência de ordenação


dentro de uma Área de Atividade. O EWM usa estas sequências de ordenações das
posições para otimizar a execução das Tarefas de Depósitos.

Uma Área de Atividade é formada por uma ou mais posições no depósito. Você pode
definir as posições atribuídas usando os seguintes atributos:

✓ Corredor
✓ Coluna
✓ Nível

41
✓ Subdivisão da Posição
✓ Profundidade
✓ Informações sobre o Tipo de Armazenamento
✓ Qualquer Grupo de Desconsolidação atribuído

Ordenação das Posições no Depósito


Além da atribuição das posições a uma Área de Atividade, você também pode atribuir uma
sequência de ordenação para cada atividade requerida. As Posições são então ordenadas
de forma que elas possam ser acessadas em uma sequência específica em um processo
específico como o Picking, por exemplo.

A ordenação das posições deve ser executada sempre que houver um incremento, uma
alteração ou exclusão dos dados mestres de uma posição ou de Áreas de Atividades.

Nesta figura, algumas posições do tipo de depósito DF50, e algumas posições do DF51
foram logicamente agrupadas em uma Área de Atividade. Estas Posições estão
localizadas próximas a um corredor e estão disponíveis para Picking rápido, portanto, eles
são agrupados para a eficiência do processo de Picking.

Definir Sequência de ordenação


Com este campo, é possível definir a sequência de ordenação para as posições no
depósito em cada área de atividade. A ordenação ocorre com base nos valores seguintes
de uma posição do depósito:

o Corredor (aisle)
o Coluna (column/stack)
o Nível (level)
o Subdivisão da posição no depósito

42
o Nível da posição

Não é possível influenciar o corredor e o nível da posição com a sequência de ordenação.


O corredor é sempre o campo, que será modificado mais raramente, por outro lado, o nível
da posição sempre mais frequentemente. A ordenação dos outros campos, por exemplo,
da coluna, pode ser influenciada com a sequência de ordenação.

IMG > Extended Warehouse Management > Dados mestre > Áreas de
atividade > Definir sequência de ordenação para área de atividade

Exemplo:
Foi definida uma estrutura do depósito A-S-L-B no Customizing de definir estrutura do
depósito para o EWM, onde:

o A é o ID do corredor
o S é a coluna
o L o nível
o B uma subdivisão da posição no depósito.

Cada campo utiliza os valores de 1 a 4.

Visto que o nível da posição se modifica com cada corredor, este não será
considerado neste exemplo.

❖ A posição no depósito parece o seguinte:

1-1-1-1
1-1-1-2
1-1-1-3
1-1-1-4
1-1-2-1
1-1-2-2
1-1-2-3
1-1-2-4
1-1-3-1
1-1-3-2
1-1-3-3
1-1-3-4
1-1-4-1
1-1-4-2
1-1-4-3
1-1-4-4
1-2-1-1
...
4-4-3-4
4-4-4-1
4-4-4-2
4-4-4-3
4-4-4-4

❖ Os exemplos seguintes utilizam diferentes sequências de ordenação, contudo,


mantêm o valor proposto para outras configurações, por exemplo, no caso de “Não
alternando” e “Sem subdivisão específica em relação à coluna”.

Foi definida uma sequência de ordenação para cada exemplo.

43
o Sequência de ordenação: 1 sequência de ordenação: coluna, nível,
subdivisão da posição no depósito

1-1-1-1
1-2-1-1
1-3-1-1
1-4-1-1
1-1-2-1
1-2-2-1
1-3-2-1
1-4-2-1
1-1-3-1
1-2-3-1
1-3-3-1
1-4-3-1
1-1-4-1
1-2-4-1
1-3-4-1
1-4-4-1
1-1-1-2
...
4-4-3-4
4-1-4-4
4-2-4-4
4-3-4-4
4-4-4-4

o Sequência de ordenação: 2 sequência de ordenação: coluna, subdivisão da


posição no depósito, nível

1-1-1-1
1-2-1-1
1-3-1-1
1-4-1-1
1-1-1-2
1-2-1-2
1-3-1-2
1-4-1-2
1-1-1-3
1-2-1-3
1-3-1-3
1-4-1-3
1-1-1-4
1-2-1-4
1-3-1-4
1-4-1-4
1-1-2-1
...
4-4-4-3
4-1-4-4
4-2-4-4
4-3-4-4
4-4-4-4

o Sequência de ordenação: 3 sequência de ordenação: nível, coluna,


subdivisão da posição no depósito

44
1-1-1-1
1-1-2-1
1-1-3-1
1-1-4-1
1-2-1-1
1-2-2-1
1-2-3-1
1-2-4-1
1-3-1-1
1-3-2-1
1-3-3-1
1-3-4-1
1-4-1-1
1-4-2-1
1-4-3-1
1-4-4-1
1-1-1-2
...
4-3-4-4
4-4-1-4
4-4-2-4
4-4-3-4
4-4-4-4

o Sequência de ordenação: 4 sequência de ordenação: nível, subdivisão da


posição no depósito, coluna

1-1-1-1
1-1-2-1
1-1-3-1
1-1-4-1
1-1-1-2
1-1-2-2
1-1-3-2
1-1-4-2
1-1-1-3
1-1-2-3
1-1-3-3
1-1-4-3
1-1-1-4
1-1-2-4
1-1-3-4
1-1-4-4
1-2-1-1
...
4-4-4-3
4-4-1-4
4-4-2-4
4-4-3-4
4-4-4-4

o Sequência de ordenação: 5 sequência de ordenação: subdivisão da


posição no depósito, nível, coluna

1-1-1-1
1-1-1-2
1-1-1-3

45
1-1-1-4
1-1-2-1
1-1-2-2
1-1-2-3
1-1-2-4
1-1-3-1
1-1-3-2
1-1-3-3
1-1-3-4
1-1-4-1
1-1-4-2
1-1-4-3
1-1-4-4
1-2-1-1
...
4-4-3-4
4-4-4-1
4-4-4-2
4-4-4-3
4-4-4-4

o Sequência de ordenação: 6 sequência de ordenação: subdivisão da


posição no depósito, coluna, nível

1-1-1-1
1-1-1-2
1-1-1-3
1-1-1-4
1-2-1-1
1-2-1-2
1-2-1-3
1-2-1-4
1-3-1-1
1-3-1-2
1-3-1-3
1-3-1-4
1-4-1-1
1-4-1-2
1-4-1-3
1-4-1-4
1-1-2-1
...
4-3-4-4
4-4-4-1
4-4-4-2
4-4-4-3
4-4-4-4

46
Zonas de Disponibilização (Staging Areas)
Dentro de um depósito, uma Área de Disponibilização é uma Unidade Organizacional que
você atribui hierarquicamente ao número de depósito. Você usa a Zona de
Disponibilização para organizar o fluxo de materiais no Depósito.

Zonas de Disponibilização são utilizadas para a armazenagem temporária de materiais no


Depósito. Elas geralmente são localizadas próximas aos portões atribuídas as elas.

Você pode definir uma Zona de Disponibilização para Recebimento de Mercadorias (GR)
ou para Saídas de Mercadorias (GI) ou ainda para ambas.

✓ Recebimento de Mercadorias – Armazenagem temporária de descarga de


materiais até que estes sejam armazenados.

✓ Saída de Mercadorias – Armazenagem temporária de materiais separados até que


estes sejam carregados.

Uma Zona de Disponibilização é representada em uma Estrutura de Depósito como um


Tipo de Depósito com uma Função de Tipo de Depósito "D".

Você pode agrupar várias Zonas de Disponibilização em Grupos de Zonas


de Disponibilização. Nestes casos, os Grupos de Zonas de Disponibilização
correspondem a um Tipo de Depósito, enquanto uma Zona de
Disponibilização dentro de um grupo corresponde a uma Área de
Armazenamento.

Você pode também dividir cada Área de Armazenamento em uma ou mais posições. Você
precisará de múltiplas posições, por exemplo, se você quiser definir uma sequência de
carga.

47
Lição 3 – Criando Centros de Trabalho
Visão Geral
O Centro de Trabalho é uma unidade física em um Depósito, no qual você pode executar
atividades do Depósito como picking, embalagens, distribuição ou pesagem. Nesta lição,
você verá como configurar, como exibir os parâmetros e como criar um Centro de
Trabalho.

Objetivos
✓ Criar Centros de Trabalho

Centros de Trabalhos
Um Centro de trabalho é uma unidade física em um Depósito na qual as atividades de
Depósito como, embalagem, desconsolidação, ou pesagem são executadas.
Estruturalmente, um Centro de Trabalho é atribuído a um Tipo de Depósito.

O Tipo de Depósito atribuído ao Centro de trabalho deve ter a Função de Tipo de Depósito
“E” – "Centro de Trabalho", “B” – “Ponto de Picking”, ou “C” – “Ponto de Identificação e de
Picking”. Você pode configurar mais de um Centro de Trabalho para cada Tipo de
Depósito no Sistema.

Você pode definir diversos Centros de Trabalho à mesma área de entrada e/ou saída.
Para criar um Centro de Trabalho, você precise configurar parâmetros de Customizing e
Dados Mestres no EWM além da criação do Tipo de Depósito que representa o Centro de
Trabalho.

Processos de Centro de Trabalho e Tipos de Transações


Você pode usar um Centro de Trabalho para os seguintes processos:
✓ Embalagem
✓ Deconsolidação
✓ Contagens
✓ Inspeção de Qualidade

O EWM contém os seguintes Tipos de Transações para os Centros de Trabalho:

✓ Embalagem Geral (Packing general) – para todas as transações de reembalagem.

✓ Desconsolidadção – para distribuir (UCs) Unidades Comerciais misturadas em


Grupos de (UCs) Unidades Comerciais não misturadas.

✓ Inspeção de Qualidade e Contagens – para entrar com contagens e resultados de


inspeções, e confirmações de resultados de inspeções.

48
✓ Embalagens nas Zonas de Disponibilização – para embalar juntas as Unidades
Comerciais (UCs) segundo o critério de "Stop on Route" – “Parada do Itinerário”.

Estrutura de Centro de trabalho para Desconsolidação


A figura a seguir mostra em exemplo de como você pode estruturar um Centro de Trabalho
para Desconsolidação:

✓ Centro de Trabalho "DEKO" representa um Centro de Trabalho de


Desconsolidação que não possui Áreas de Entrada e de Saídas.

✓ Centro de Trabalho “DEK2" representa um Centro de Trabalho de


Desconsolidação que possui uma Área de Saída, mas não possui uma Área de
Entrada.

✓ Centro de Trabalho "DEK3" representa um Centro de Trabalho de


Desconsolidação que possui tanto uma Área de Entrada e, também, uma Área de
Saída.

Você pode também associar Centros de Trabalhos juntamente em Grupos de Centros de


Trabalho. Isto significa que você pode enviar produtos individualmente ou Unidades
Comerciais (UCs) a um Centro de Trabalho o qual corresponde a uma Área de
Armazenamento.

Como exemplo, poderia existir uma Tarefa de Depósito para armazenar na Área 0001. O
sistema apenas determina a posição de depósito final e então o Centro de Trabalho
quando você confirma a Tarefa de Depósito.

Configurações – Centro de Trabalho


Para criar um Centro de Trabalho, primeiro você deve criar um Tipo de Depósito que tenha
uma função = 'E’ a qual é usada para representar um Centro de trabalho. Você então cria
uma ou mais Áreas de Armazenamentos para representar o próprio Centro de Trabalho ou
suas subdivisões, como explicado no exemplo da Desconsolidação.

Além dos parâmetros da estrutura do depósito necessários para criar um Centro de


Trabalho, há outras configurações e entradas nos Dados Mestres que você deve fazer
para suportar a utilização dos Centros de Trabalhos nos diversos processos no EWM.

No Customizing, você define o Centro de Trabalho com um nome, e configura diversos


parâmetros de processos relacionados á ele. Você pode também definir ou modificar

49
determinadas exibições e opções de processos nas transações de execução dos Centros
de Trabalho, conforme segue:

✓ Desconsolidação
✓ Embalagem
✓ Serviços Logísticos Adicionais (Value added services (VAS))
✓ Inspeção de Qualidade

Nos Dados Mestres do EWM, existem parametrizações relativas ao Centro de Trabalho


que você pode usar para associar as posições no depósito a serem usadas no Centro de
Trabalho. Existem também dados mestres que você pode usar para configurar
impressoras nos Centros de Trabalho, por exemplo.

50
Lição 4 – Transferindo Dados Mestres do ERP para o EWM
usando a Interface Core do APO
Visão Geral
Esta lição é uma breve revisão da Interface Core do APO (APO Core Interface (CIF)) que é
usada para transferir Dados Mestres e Organizacionais do SAP ERP para o EWM.

Objetivos
✓ Transferir Dados Mestres do ERP para o EWM usando a APO Core Interface

É importante entender as técnicas utilizadas para transferir dados que você pode usar para
mover tanto Dados Mestres como transacionais entre os sistemas ERP e o EWM. Neste
capítulo vamos focar na transferência de Dados Mestres. A figura a seguir mostra as
técnicas básicas utilizadas:

Existem duas técnicas distintas utilizadas para executar a transferência de dados entre o
SAP ERP e o EWM. Um dos métodos de transferência relacionados aos dados mestres de
Materiais e de Localidades é a CIF- Advanced Planning and Optimizer core-interface
(APO).

Dados Mestres de Localidades


Dados Mestres de Localidades é composto pelo código (chave) da Localidade, nome e
dados de endereço das tabelas de dados e de configurações dos seguintes objetos:

✓ Centros, a partir das definições de Centros do ERP


✓ Locais de Expedição, a partir das definições dos Locais de Expedição do ERP
✓ Dados Mestres de Clientes, do cadastro de Clientes do ERP
✓ Dados Mestres de Fornecedores, do cadastro de Fornecedores do ERP

Dados Mestres de Materiais


Você transfere Dados Mestres de Materiais do Sistema ERP para o cadastro de produtos
no SCM. Os dados transferidos são compostos principalmente pelo seguinte:

✓ Descrições dos Materiais


✓ Unidades de medidas
✓ Campos de classificação e identificação de produtos (exemplo: Grupo de
Mercadorias)
✓ Especificações de pesos e volumes

Você entra com campos e dados específicos do EWM depois que o cadastro de produtos
é gravado. Discutiremos como isto deve ser feito mais à frente nesta unidade. Além de
transferir os dados básicos dos materiais, você também pode transferir as características e
lotes dos materiais gerenciados por lotes.

51
Definindo o Modelo de Integração no ERP
Para transferir dados relevantes a materiais e localidades, você define um modelo da Core
Interface (CIF) no sistema ERP. A figura a seguir mostra as informações básicas
necessárias para este processo.

Você identifica um modelo de integração usando três campos de informações conforme


mostrado na figura acima:

➢ Nome do Modelo
➢ Sistema Destino
➢ Aplicação

Dentro do Modelo, você indica qual localidade e dados de materiais que você quer
transferir. Você indica para o Sistema os registros que você quer transferir informando os
critérios de seleção.

Depois que o Modelo de Integração é criado, você "executa” e "salva”. Este processo cria
um arquivo interno dos dados selecionados. O próximo passo é a ativação do modelo. É
nesta etapa que você transfere os dados para o Sistema SCM. Depois de ativar o modelo,
qualquer ativação dos Dados Mestres irá causar a atualização nos campos
correspondentes no SCM / EWM automaticamente.

Quando você ativa o Modelo CIF, os dados mestres são transferidos para o sistema
SCM/EWM.

52
Lição 5 – Criando Dados Mestres de Depósitos dos Produtos
Objetivo
✓ Criar os Dados Mestres de Depósito para os Produtos;

Dados Mestres de Depósito


Você copia cada um dos Materiais do SAP ERP que são relevantes para o EWM para o
Sistema EWM, usando a Interface Core do APO. No sistema EWM, os materiais
relevantes para o EWM são chamados de Produtos de Depósito. A transferência inicial de
um registro de Material cria um registro de Produto no EWM.

Você pode acessar o Mestre de Produtos usando a transação de "Atualizar Produto",


código /SAPAPO/MAT1 a partir do caminho abaixo:

SAP Easy
Extended Warehouse Management > Dados mestre > Produto >
Access
SCM /SAPAPO/MAT1 – Atualizar Produto

As informações nos Dados Mestres de produtos são globais e são aplicáveis a todos os
depósitos nos quais os produtos são armazenados. Os dados são organizados sob as
seguintes pastas:

✓ Propriedades – contém informações gerais relativas ao produto como a sua


descrição, peso, volume, códigos de agrupamentos

✓ Unidades de medida

✓ Classificação – contém informações dos campos de classificação para Produtos


gerenciados por Lotes

✓ Dados de Embalagens – contém dados de embalagens apenas para Materiais que


representam Materiais de Embalagens

Mestre de Produto do Depósito


Depois que um Mestre de Produto é criado no SAP EWM, você cria o Mestre de Produto
do Depósito.
O Mestre de Produto no Depósito é uma visão dependente do Número de Depósito do
Mestre de Produto e contém todas as propriedades de um produto relativos à sua
armazenagem em um determinado Depósito, como regras e indicadores de armazenagem,
saída e movimentação. Quando você cria Mestre de Produto do Depósito, você mantém os
vários indicadores da Pasta de Depósito, como dados de slotting, e Tipo de Depósito e
parâmetros relacionados à reposição que podem ser usados no sistema EWM.

Você não precisa criar todas estas visões pra usar um Mestre de Produto dentro dos
vários processos do EWM.
Você pode criar, modificar ou exibir o Mestre de Produto do depósito usando a transação
de manter produto no depósito, código /SAPAPO/MAT1.

53
Dados de Armazenamento
Você mantém dados globais e dados independentes do Número do Depósito relativos ao
armazenamento do Produto na Pasta Armazenamento. A pasta Armazenamento também
é exibida na manutenção de Dados Mestres de Produto. As seguintes informações
independentes do Número do Depósito são relevantes no SAP EWM e são vindas do SAP
ERP:

✓ Tipos de Unidades Comerciais (UCs)


✓ Grupo de Produtos Estocáveis
✓ Condição de Armazenamento
✓ Código de Manuseio
✓ Perfil de Número De Série
✓ Grupo de Controle de Qualidade
✓ Dados de Produtos Perigosos
✓ Dados de Produto Catch weight

Dados do Depósito, Dados do Planejamento e Dados do Tipo de Depósito


As informações dependentes do Número do Depósito para um Produto do Depósito são
encontradas nas pastas: Dados do Depósito, Planej. Armazenamento (Slotting) e Dados
do Tipo de depósito na função de Atualização de Produtos do Depósito conforme segue:

✓ Dados do Depósito
Nesta Pasta você mantém dados do Depósito no qual o Produto é armazenado.
Nesta visão há também alguns campos indicadores que são usados na
determinação do Tipo de Depósito e Área de Armazenagem durante o
armazenamento (putaway) e processos de picking.

✓ Planejamento do Armazenamento (Slotting)


Nesta pasta você mantém parâmetros que são usados no Planejamento do
Armazenamento (Slotting) e processos de reorganização.

✓ Dados do Tipo de Depósito


Nesta Pasta você mantém dados específicos de um Tipo de Depósito no qual um
Produto é atribuído. Estes dados normalmente são indicadores utilizados no
reabastecimento e gerenciamento das Posições no Depósito.

54
Lição 6 – Criando Especificações de Embalagens
Visão Geral
Você configure as Especificações de Embalagens para determinar atributos necessários
para o processo de Embalagem, como Materiais de Embalagens, Instruções de
Embalagens, Quantidades e outros parâmetros definidos para o correto processo de
embalagem de um Produto.
Neste capítulo você aprenderá como criar uma nova Especificação de Embalagem, como
exibir uma Especificação de Embalagem que já tenha sido criada e como configurar a
determinação de uma Especificação de Embalagem.

Objetivo
✓ Criar Especificações de Embalagem

Especificações de Embalagens
No EWM, você pode definir uma Especificação de Embalagem para os seguintes
processos:

✓ Determinação da Paletização
✓ Embalagem no Centro de Trabalho (ponto ou estação de embalagem ou
desconsolidação)
✓ Embalagem Automática no processo de Recebimento (Inbound Delivery)
✓ Embalagem durante a confirmação de uma Tarefa de Depósito
✓ Desconsolidação usando o RF (Rádio Frequência)
✓ No processamento dos Serviços Logísticos Adicionais (value added services
(VAS)), uma Especificação de Embalagem é atribuído à Ordem SLA (VAS Order)
para definir a tarefa a ser executada

Você pode utilizar as Especificações de Embalagens para especificar como os Produtos


são paletizados, isto é, como as quantidades de materiais são atribuídos às Posições do
Depósito durante o processo de Armazenamento.

Vamos dizer que em seu Depósito, você quer armazenar o Produto A em pallets que
suportam 50 itens. Para configurar o sistema desta forma, você cria uma Especificação de
Embalagem com um nível de 50 para o material de embalagem principal. Durante o
processamento do Recebimento da Mercadoria, na Remessa (inbound delivery), o sistema
divide a quantidade total em múltiplas Tarefas de Depósito para atender à Especificação
de Embalagem. Por exemplo, se a quantidade recebida é de 100 peças, o sistema cria
duas Tarefas de Depósito de 50 peças cada uma.

Estrutura das Especificações de Embalagens


Nos Dados Mestres do EWM, as Especificações de Embalagens definem todos os níveis
necessários para um Produto e seus Materiais de Embalagens e etapas de trabalho. A
figura a seguir ilustra a estrutura geral de uma Especificação de Embalagem:

55
Uma Especificação de Embalagem é formada pelos seguintes componentes estruturais:

• Cabeçalho
O Cabeçalho contém o nome da Especificação de Embalagem, o usuário que a criou, e o
status de embalagem;

• Conteúdo
O quadro Conteúdo contém, o Produto a ser embalado ou o nome de uma outra
Especificação de Embalagem;

• Nível
Uma Especificação de Embalagem pode conter um ou mais níveis. O nível componente
contém as instruções para embalar um nível anterior ou o nível 1, o nível conteúdo.

• Grupo de Elementos
Cada nível possui exatamente um Grupo de elementos. O Grupo de Elementos é formado
por um ou mais elementos. Grupos de elementos também podem ser reutilizados em
múltiplas Especificações de embalagens.

• Elemento
Um elemento define um Material de Embalagem e / ou uma etapa de trabalho. Você
embala produtos sobre ou dentro dos Materiais de Embalagens. Você os Materiais de
Embalagens com as suas características e limites como por exemplo peso máximo de
embalagem, e/ou volume, no Mestre de Produto no Depósito.
Ao usar um elemento como uma Etapa de Trabalho. Você entra com um texto para
descrever como o processo de embalagem deve ser executado. É definido um código que
pode ser reutilizado em outras Especificações de Embalagens.

56
As Especificações de Embalagens podem ser usados em diversas aplicações do SCM. A
figura mostra estas aplicações e como as Especificações de Embalagens são usadas
dentro delas. Internamente, as Especificações de Embalagens usam a base de dados da
(integrated Product and Process Engineering (iPPE)) para armazenar as Especificações de
Embalagens, e usa a Técnica de condições (Condition Techinique) para determinar quanto
uma Especificação de embalagem deve ser aplicada.

Você pode manter Especificações de Embalagens centralmente e então distribuir estas


Especificações de Embalagens para outros sistemas usando o método RFC, de forma que
você possa trabalhar com os mesmos Dados Mestres em todos os sistemas.

Determinação das Especificações de Embalagens


Os seguintes processos no EWM utilizam a determinação de Especificações de
Embalagens:

o Embalagem Automática no Recebimento (inbound delivery) no processamento de


Recebimento de Mercadorias.
o Determinação do Material de Embalagem durante a criação da Ordem de
Depósito.
o Determinação do Material de Embalagem durante o processamento da Remessa
(outbound delivery) no processo de saída de mercadorias.
o Determinação do Material de Embalagem durante a Desconsolidação.
o Planejamento do Armazenamento (Slotting).
o Processos Internos de Depósito (paletização, determinação de unidade de
medida).

Ao usar a Técnica de condições você tem bastante flexibilidade no processo de


determinação das Especificações de Embalagens. Por exemplo, os materiais podem ser
paletizados de forma diferente no processo de Recebimento de Mercadorias (GR)
dependendo do Fornecedor, ou você pode determinar a paletização baseada na
combinação do Fornecedor e Dados do Produto.
A configuração básica da Técnica de condições usada para determinar as Especificações
de Embalagens é ilustrada na figura a seguir:

Definindo a Aplicação de uma Especificação de Embalagens


Para definir a aplicação de uma Determinação de Especificação de embalagens, você cria
um Procedimento de Determinação (Esquema de Determinação). No sistema EWM
Standard, você associa todos os Esquemas de Determinação de Especificações de
Embalagens à um Grupo de Atualização de condições (Aplicação) PAK.

Dentro do Grupo de Atualização, PAK, cada tabela de condições contém os campos


usados para determinar as Especificações de Embalagens e é listada a sua lista de Tipos

57
de Condições. Todos os objetos das Especificações de Embalagens, como o Esquema de
Determinação ou os Tipos de Condições têm associado a eles um Código de Utilização
PS, o qual diz ao EWM que os objetos são usados na Determinação das Especificações
de Embalagens e um código de Aplicação, PAK.

No exemplo da figura, o Procedimento ilustrado é OPAL, o qual contém um único Tipo de


Condição, OPAL. Este Esquema já vem configurado no Sistema standard para a
Determinação das Especificações de Embalagens para Paletização. O Tipo de condição é
o link para a Sequência de Acesso, OPAL. Na Técnica de Condições, a Sequência de
Acesso contém um ou mais acessos.

Cada acesso é uma Tabela de condições que contém os campos que representam a
chave para uma Especificação de Embalagens específica. No sistema standard, a Tabela
de Condições SAPPALO contém uma chave composta pelos campos: Unidade de Cadeia
de Suprimento e Produto. Com esta chave, as Especificações e Código de Produto. Você
pode criar suas próprias tabelas de condições para representar outras combinações de
chaves para as Especificações de Embalagens como Código do Fornecedor e Código do
Produto, onde a paletização de um determinado produto é dependente do Fornecedor, por
exemplo.

Definir tipos de unidade comercial por tipo de depósito

Nesta atividade IMG são definidos os tipos de unidade comercial autorizados por tipo de
depósito e que são utilizados pela verificação do tipo de unidade comercial (UC). Como
alternativa, os grupos de tipos de UC permitidos também podem ser indicados por cada
tipo de depósito.

O Extended Warehouse Management (EWM) pode administrar posições de diferentes


tamanhos em um tipo de depósito. Estas posições no depósito são obtidas, por exemplo,
na determinação do tipo de posição no depósito:

Esta determinação é composta pelo seguinte:

✓ Verificação do tipo de unidade comercial


✓ Verificação do tipo de posição no depósito

A verificação do tipo de unidade comercial e a verificação do tipo de posição


no depósito só são efetuadas se tiver sido ativado o atributo Verificação do
tipo de UC para o tipo de depósito.

As verificações compreendem as seguintes etapas:

1. Na entrada em depósito é geralmente conhecido o tipo de UC com o qual o


produto deverá ser armazenado. Esta informação deve ser entrada manualmente
ou gravada no mestre de produtos. Como alternativa, a mesma é determinada no
processo de entrada em depósito.

2. O sistema verifica se o tipo de UC a entrar em depósito pode ser entrado no tipo


de depósito obtido na respectiva determinação.

Define-se para cada tipo de depósito os tipos de UC que podem ser utilizados no
mesmo. Pode ser atribuído um máximo de 30 tipos de UC por tipo de depósito.

3. O sistema procura depois uma posição no depósito de destino adequada,


mediante o comportamento de armazenamento/regras de entrada em depósito, e
só determina posições no depósito que são autorizadas para o tipo de depósito
determinado.

58
Para isto foram atribuídos nos dados mestre um tipo de posição no depósito a
cada posição no depósito.

Mediante os tipos de posição no depósito autorizados por tipo de UC é verificado


se é autorizada uma posição no depósito.

A pesquisa de uma posição no depósito de destino é restringida a estes tipos de


posição no depósito autorizados, sendo que os tipos de posições no depósito são
percorridos na sequência das entradas nesta configuração.

4. Se a posição na entrada em depósito for entrada manualmente, o sistema verifica


se nessa posição pode ser utilizado o tipo de UC.

Atividades

Efetuar as seguintes configurações na sequência indicada para utilizar a determinação do


tipo de posição no depósito:

1. Dividir as posições no depósito por grupos (tipos de posição no depósito), por


exemplo, por grandes ou pequenas posições.

2. Verificar os dados mestre de posições no depósito e completar eventualmente os


tipos de posição no depósito ainda em falta.

Classificar as UCs por tipos de UC (p.ex. por tipos de palete).


3. Criar dados de paletização como normas de embalagem para os produtos, caso
isto ainda não tenha sido feito.

4. Atribuir nesta atividade tipos de UC a tipos de depósito. Deste modo são definidos,
para cada tipo de depósito, os tipos de UC que podem entrar neste tipo de
depósito.

5. Atribuir nesta atividade os tipos de UC a tipos de posição no depósito. Deste modo


são definidos, para cada tipo de posição no depósito, os tipos de UC que podem
dar entrada no depósito.

6. Ativar a verificação do tipo de UC para os tipos de depósito desejados.

IMG > Extended Warehouse Management > Processo de entrada de


mercadorias > Estratégias > Determinação de posições no depósito > Tipos de
unidade comercial > Definir tipos de unidade comercial por tipo de depósito

59
Definir tipos de unidade comercial por tipo de posição no depósito

Esta atividade IMG permite definir para cada Tipo de UC em quais Tipos de posição no
depósito pode-se efetuar armazenamento. Estas definições são então utilizadas pela
determinação do tipo de posição no depósito.

Mediante os tipos permitidos de posição no depósito por tipo de UC, o sistema verifica, se
uma posição no depósito pode ser utilizada.

A procura por uma posição no depósito de destino ocorre delimitada por estes tipos
permitidos de posição no depósito, sendo que os tipos de posição no depósito são
percorridos de maneira sequencial, de acordo com a sequência das entradas nesta tabela.

Os tipos permitidos de posição podem ser definidos da seguinte forma:

✓ global por número de depósito, deixando-se o tipo de depósito inicial


✓ por número de depósito e tipo de depósito

Durante a entrada no depósito, é executado primeiramente um acesso com um tipo de


depósito qualificado com ajuda do tipo de depósito determinado. Caso não seja
encontrado um registro de dados, ocorre um acesso com tipo de depósito inicial.

Pré-requisitos

Ativou-se a Verificação de tipo de UC para o tipo de depósito correspondente. Esta


verificação é independente do comportamento de armazenamento e da regra de entrada
em depósito. Maiores informações encontram-se no guia de implementação (IMG) em
Definir tipo de depósito.

IMG > Extended Warehouse Management > Processo de entrada de


mercadorias > Estratégias > Determinação de posições no depósito >
Tipos de unidade comercial > Definir tipos de unidade comercial por tipo
de posição no depósito

60
PPF – Impressão da Unidade Comercial

As etiquetas UC geralmente contêm informações como produtos contidos, materiais de


embalagem usados, quantidade, peso total, outras UC embaladas dentro e assim por
diante. Com base em seus requisitos, uma empresa pode querer acionar sua impressão
com a ajuda do sistema SAP EWM. A impressão automática de etiquetas UC pode ser
configurada com a ajuda do Post Processing Framework (PPF). A impressão de etiquetas
UC no SAP EWM é altamente flexível. Você pode configurar o sistema para imprimir as
etiquetas da UC em uma etapa desejada de um processo de movimentação de entrada,
saída e movimentação interna. Por exemplo, para um processo de entrada, a empresa
pode imprimir a UC quando as mercadorias são descarregadas na doca, para que a
armazenagem possa ser executada sem interrupção após colar a etiqueta da UC.

Os possíveis pontos em que você pode acionar a impressão da UC incluem o seguinte:


o Criando uma UC no centro de trabalho
o Salvando uma UC em um documento de entrega
o Após o descarregamento da entrada de mercadorias na área de preparação
o Se existir alguma etiqueta danificada contra o material recebido de outro local via
ordens de transferência de estoque entre empresas ou dentro da empresa (STOs)
o Reetiquetagem por vários motivos

O EWM fornece formulários padrão para etiquetas UC. Para necessidades específicas dos
clientes de layout e conteúdo, esses formulários podem ser copiados para um novo
formulário. Com a configuração PPF, esses formulários podem ser utilizados para
impressão de etiquetas.
O EWM fornece uma definição de ação PPF para impressão de etiquetas UC. A tabela
abaixo fornece uma lista de formulários e definições de ação do PPF. Para imprimir
documentos de UC, essas definições de ação são suportadas no PPF na aplicação
/SCWM/WME no perfil de ação /SCWM/HU.

Smart Form Descrição Definição da Ação


HU_CONTENT Imprimir documento de conteúdo da UC /SCWM/HU_CONTENT
com números de série
HU_EXPRESS Imprimir etiqueta de remessa expressa /SCWM/HU_EXPRESS
HU_HAZARD Imprimir etiqueta de produtos perigosos /SCWM/HU_HAZARD
HU_LABEL Imprimir etiqueta UC /SCWM/HU_LABEL
HU_SHPLABEL Imprimir etiqueta de embarque /SCWM/HU_SHPLABEL
HU_TO Imprimir etiquetas das tarefas de /SCWM/HU_TO
depósito
HU_SERIAL Imprimir etiqueta de número de série da /SCWM/HU_SERIAL
UC

61
Capítulo 4 – Tipo de Processo de Depósito
Visão Geral
Os Tipos de Processos de Depósitos controlam os movimentos dentro do Depósito. Neste
capítulo você verá as parametrizações básicas para estes Tipos de Processos de Depósito
e como eles são determinados.

Lição 1 – Tipos de Processos de Depósito


Objetivos
✓ Aplicar os Tipos de Processos de Depósito.

Tipos de Processos de Depósito


No EWM os Tipos de Processos de Depósito (WPT – Warehouse Process Type) controlam
as atividades ou movimentos de cada processo (como Recebimento de Mercadorias,
saídas de mercadorias, transferências, etc) dentro de um Depósito. Um Tipo de Processo
de Depósito é associado a todos os Documentos de Tarefas de Depósito, e tem vários
efeitos na criação destas tarefas.

Para movimentos simples no Depósito, o Tipo de Processo de Depósito inclui o Tipo de


Depósito e Posição no Depósito de onde ou para onde os materiais serão movimentados.

Para movimentos mais complexos, o Tipo de Processo de Depósito tanto inclui o processo
de armazenamento (para controle de armazenagem orientado a processo) ou uma regra
de criação da Ordem de Depósito. O Tipo de Processo de Depósito é determinado no
momento da criação do documento de Solicitação de Depósito ou é determinado por uma
etapa individual no controle de armazenagem orientado a processo.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Tarefa de
depósito > Definir tipo de processo de depósito

Categorias de Processo de Depósito


Os Tipos de Processos de Depósito são associados a uma Categoria de Processo de
Depósito e uma Atividade, os quais são conectados entre si. A figura a seguir mostra a
direção do movimento de mercadorias no depósito:

62
As Categorias de Processos de Depósito descrevem os tipos de movimentos de
mercadorias no Depósito.
As seguintes Categorias de Processos de Depósitos são predefinidas no Sistema EWM
Standard:

✓ Entrada em Depósito (Putaway)


✓ Saída do Depósito
✓ Transferência Interna de Estoque
✓ Inventário Físico
✓ Lançamento de entrada de Mercadorias (GR Posting)
✓ Lançamento de saídas de Mercadorias (GI Posting)
✓ Registro de Transferência (Posting Change)
✓ Armazenamento - Cross-line

As Categorias de Processos de Negócios entrada de mercadorias (goods receipt posting)


saídas de mercadorias (goods issue posting) são usadas internamente.

Tipo de Depósito e Posição no Depósito


O Tipo de Processo de Depósito pode incluir informações sobre o Tipo de Depósito e
Posição no Depósito – Origem para Tarefas de Depósito de Armazenamento e Tipo de
Depósito e Posição no Depósito – Destino para Tarefas de Depósito de Picking.
Portanto não são usadas Posições no Depósito dinâmicas no EWM para estes Tipos de
Depósito transitórios / temporários.

O Tipo de Processo de Depósito nem sempre inclui o Tipo de Depósito Origem ou Destino
e a Posição do Depósito. Por exemplo, se um processo de armazenamento para um
controle de armazenamento orientado a processo é atribuído a um Tipo de Processo de
Depósito, esta informação é determinada do próprio processo de armazenamento.
Movimentos internos usam estratégias ou necessitam de entradas manuais.

Indicador de Controle de Processo de Depósito


No Mestre de Produto do Depósito, na visão de Depósito, use o Indicador de
Determinação de Tipo de Processo (Process Type Determination Indicator) para agrupar
Produtos os quais é usado o mesmo Tipo de Processo de Depósito. O EWM usa o
Indicador de Controle do Mestre de Produto ao determinar o Tipo de Processo de Depósito
durante a criação de documentos de solicitação de depósito. Isto permite que o Produto

63
seja manuseado de diferentes formas durante o Recebimento ou Saída da Mercadoria, por
exemplo, produtos que são movimentados imediatamente para prateleiras podem ser
diferenciados de Produtos que precisam de algum tipo de processamento, como
etiquetagem ou embalagem.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Tarefa de
depósito > Definir código de controle p/determinação do tipo de processo
de depósito

Determinação do Tipo de Processo de Depósito


Durante a criação de um documento de solicitação de Depósito, o sistema determina o
Tipo de Processo de Depósito. Uma vez que esta determinação é influenciada pelo Mestre
de Produto, ela ocorre no nível de itens. Para a Determinação de um Tipo de Processo de
Depósito, o sistema usa várias informações (campos) como o Tipo de Documento, o Tipo
de Item e o Indicador de Controle.

O Sistema determina o Tipo de Processo de Depósito de acordo com a lógica descrita na


figura. Nem todos os campos podem ser necessários para determinar um Tipo de
Processo de Depósito específico.
As premissas da lógica de Determinação do Tipo de Processo de Depósito são:

✓ O Tipo de Item é mais específico que o Tipo de Documento.

✓ A prioridade de processamento é mais específica que o Indicador de controle do


Mestre de Produto do Depósito.

✓ O SAP EWM sempre considera o Número do Depósito, porque os Tipos de


Processo são definidos especificamente para cada Número de Depósito.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Tarefa de
depósito > Encontrar tipo de processo de depósito

O Processo de Determinação
O Sistema procura nas tabelas tentando encontrar um Tipo de Processo de Depósito que
satisfaça o primeiro requerimento na lista, isto é, um Tipo de Processo de Depósito para o
qual todos os campos chaves são especificados.

Caso nenhum Tipo de Processo de Depósito seja determinado, o Sistema tenta encontrar
uma entrada para a qual o Tipo de Documento, Tipo de Item e Tipo de Processamento são
especificados.

64
Caso nenhum Tipo de Processo de Depósito seja determinado, ele segue para o terceiro
requerimento da lista e assim por diante. Uma vez que o Tipo de Processo de Depósito é
determinado, o processo está completo.

1. Todos os Campos Chaves são especificados.


2. Tipo de Documento, Tipo de Item e Prioridade de Processamento são
especificados.
3. Tipo de Documento, Tipo de Item e Indicador de Determinação de Tipo de
Processo de Depósito são especificados.
4. Tipo de Documento e Tipo de Item são especificados.
5. Tipo de Item, Prioridade de Processamento e Indicador de Determinação de Tipo
de Processo de Depósito são especificados.
6. Tipo de Item e Prioridade de Processamento são especificados.
7. Tipo de Item e Indicador de Determinação de Tipo de Processo de Depósito são
especificados.
8. Tipo de Item é especificado.
9. Tipo de Documento, Prioridade de Processamento e Indicador de Determinação de
Tipo de Processo de Depósito são especificados.
10. Tipo de Documento e Prioridade de Processamento são especificados.
11. Tipo de Documento e Indicador de Determinação de Tipo de Processo de Depósito
são especificados.
12. Apenas o Tipo de Documento é especificado.

O Tipo de Processo de Depósito também é determinado no Controle de Armazenagem


orientado a Processo e no processamento do Centro de Trabalho. Sempre que uma Tarefa
de Depósito é criada, deve haver um Tipo de Processo de Depósito disponível vindo do
documento de solicitação ou do processo de configuração.

65
Capítulo 5 – Entrada de Mercadorias
Objetivos
Entender os processos de Entradas de Mercadorias no EWM.

✓ Configurar Grupos de Disponibilidade para o Entrada em Depósito;


✓ Configurar Entrada Direta em Depósito (Putaway);
✓ Aplicar regras e estratégias de Entrada em Depósitos;
✓ Aplicar Estratégia geral de Entrada em Depósito;
✓ Aplicar a Estratégia de Armazenamento adicional em estoque existente;
✓ Aplicar a Estratégia de Armazenamento em Posição Vazia;
✓ Aplicar a Estratégia de Armazenamento de Materiais em Bloco (Bulk);
✓ Aplicar a Estratégia de Armazenamento em pallets;
✓ Aplicar a Estratégia de Armazenamento em posição fixa;
✓ Descrever os vários Métodos de Verificação de Capacidades no EWM.

Lição 1 – Descrevendo o Processo de Recebimento de


Mercadorias no EWM
Visão Geral
Esta lição aborda o processo de Recebimento de Mercadorias no EWM e irá ajudar como
base para os próximos capítulos detalhando as principais funções e suas configurações do
processo de Recebimento de Mercadorias.

Objetivos
✓ Descrever os processos de Recebimento de Mercadorias no EWM.

A figura a seguir mostra o processo básico de Recebimento de Mercadorias que começa


com a criação de um documento de Recebimento (Inbound delivery) criado a partir de um
Aviso de Recebimento / Pedido de Compras no SAP ERP.

O Documento de Recebimento (Inbound Delivery) é criado no ERP e replicado para o


EWM onde se torna uma Notificação de Recebimento (inbound delivery notification).
A Notificação de Recebimento é usada, por exemplo, para rejeitar completamente ou
recebimento, ou descarregar, armazenar, etc.

66
No S/4 Hana com EWM embutido, o documento de notificação de
recebimento (inbound delivery notification – IDR) não é criado, pois o sistema
utiliza o próprio documento de recebimento criado.

O sistema determina as configurações específicas do EWM, como o Tipo e Processo de


Depósito, e cria o Documento de Recebimento (inbound delivery) usando o Post
processing framework (PPF) da Notificação de Recebimento.
As Tarefas de Depósito iniciais no EWM são criadas a partir do documento de
Recebimento do EWM.
A partir das Tarefas iniciais, outras tarefas podem ser criadas no EWM baseadas nos
processos e controles de armazenagem.

Processo de Recebimento de Mercadorias Esperado


Outro processo de entrada de mercadorias que gera uma entrega de entrada (inbound
delivery) no SAP EWM é o processo de entrada de mercadorias esperado.

O Sistema cria a Notificação do Recebimento de Mercadorias esperado (notification of


expected goods receipt (GRN)) com referência ou a um Pedido de compras ou a uma
Ordem de Produção no sistema ERP. A Notificação copia todas as informações Logísticas
relevantes do documento de origem. O sistema cria um Documento de Recebimento de
Mercadorias Esperado a partir da Notificação após ela ter sido ativada pelo EWM.

No processo de Recebimento de Mercadorias Esperado, um documento de Recebimento


pode ser criado no SAP EWM. Para este processo, você informa o documento precedente.
Ao gravar o documento o Recebimento é enviado para o ERP. Existem também algumas
(BAdl) que permitem que você use a transação VL60 no ERP e crie o Recebimento ao
invés de cria-lo no EWM.

Usando parâmetros de Customizing e de Dados Mestres, o SAP EWM determina o


caminho do armazenamento de cada Produto que está sendo recebido. O caminho do
armazenamento pode incluir movimentos para desconsolidação, inspeção de qualidade,
embalagem e serviços logísticos adicionais. O caminho do armazenamento físico pode ser
determinado dinamicamente de forma que o Produto seja submetido a vários processos de
Depósito.

Na lição a seguir, serão mostradas as configurações do processo de Recebimento de


Mercadorias, explorando funções como Grupos de Disponibilidade e determinação de
localidade no processamento da Tarefa de Depósito.

67
Lição 2 – Configurando os Grupos de Disponibilidade para
Entrada em Depósito (IM)
Visão Geral
Nesta lição, exploraremos a utilização dos Grupos de Disponibilidade e suas aplicações no
processo de Entrada em Depósito no gerenciamento de estoques;

Objetivos
✓ Configurar os Grupos de Disponibilidade para entrada em Depósito;

Grupos de Disponibilidade e a Interface com o MM-IM do ERP


O SAP EWM não mantém o Centro e Depósito do ERP nas informações do quanto no
EWM. Ao invés disso, ele usa o Código do Grupo de Disponibilidade do SAP EWM para
determinar um Tipo de Estoque no SAP EWM.

Para relacionar os centros e os depósitos corretamente em seu sistema de


ERP para os tipos de estoques no EWM, você deve fazer as definições dos
grupos de disponibilidade adequadas no EWM.

No Customizing do SAP EWM, há uma tabela que mapeia o Centro, Depósito e Sistema
Lógico do ERP a um código de Grupo de Disponibilidade. O Grupo de Disponibilidade é
também um link entre os tipos de depósitos no EWM e o estoque SAP no Centro e
Depósito do ERP. Note que você pode ter diferentes tipos de estoques no EWM para um
Depósito no ERP.

As figuras a seguir ilustram a conexão entre a interface do ERP e o EWM no processo de


Recebimento de Mercadorias.

68
Um lançamento ou uma alteração no tipo de estoque no EWM resulta em uma mensagem
de movimento de enviada para o SAP ERP.

Exemplo
No processo de entrada em depósito os produtos possuem o tipo de estoque F1. Este é
considerado em SAP Advanced Planning & Optimization (SAP APO) como não disponível
ou disponível apenas em parte (por exemplo, somente para ordens urgentes). Na
confirmação da entrada em depósito na posição no depósito final, os produtos recebem
automaticamente o tipo de estoque F2. Este é considerado em SAP APO como
completamente disponível.

Para este fim, atribuem-se aos tipos do depósito Grupos de disponibilidade. Um grupo de
disponibilidade determina quais tipos de estoque são permitidos em um tipo de depósito.

• Atribui-se o grupo de disponibilidade 001 ao tipo de depósito para a zona de


entrada de mercadorias (zona EM). Para o grupo de disponibilidade 001 está
previsto o tipo de estoque F1.

• Atribui-se o grupo de disponibilidade 002 ao tipo de depósito para a entrada em


depósito final. Para o grupo de disponibilidade 002 está previsto o tipo de estoque
F2.

69
Na entrada de mercadorias (zona EM), o sistema atribui automaticamente um produto ao
tipo de estoque F1. Durante a confirmação das tarefas de entrada em depósito na posição
no depósito final, o sistema transfere a quantidade automaticamente de F1 para F2.

Configurações do Grupo de Disponibilidade


Para estabelecer uma interface entre o SAP EWM e o SAP ERP, o sistema usa algumas
tabelas de customização. A figura a seguir ilustra as configurações básicas.

Para os Documentos de Recebimento, você pode fazer lançamentos de Entradas de


Mercadorias parciais ou completos. Lançamentos de entradas de mercadorias parciais
podem ser feitos por unidades comercias (UC) (Handling Units – HU), por tarefa de
depósito (TD) (warehouse task - WT), ou para uma quantidade parcial. Após ter sido feito o
lançamento da entrada de mercadorias no EWM, diversas atividades subsequentes são
definidas, como por exemplo:

✓ O status da entrada de mercadorias é definido para o documento de Recebimento


no SAP ERP.

✓ Opcional: O sistema atualiza o planejamento da cadeia de suprimento no SAP


APO (Advanced Planner and Optimizer).

A configuração do grupo de disponibilidade está disponível no menu de Customizing


abaixo:

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Processo de entrada de mercadorias > Definir grupo de
disponibilidade para entrada em depósito

Determinar tipo de estoque


Nessa atividade IMG é possível determinar os tipos de estoque.

Para além da quantidade de um estoque e um determinado depósito, também o respectivo


status e a disponibilidade têm importância. Com o tipo de estoque é possível determinar o
status e com isso a disponibilidade de um estoque dentro do LIME (Logistics Inventory
Management Engine.

Os tipos de estoque definidos nesse ponto também são utilizados no inventário.

70
IMG > SCM Extended Warehouse Management > SCM Basis > Logistics
Inventory Management Engine (LIME) > Configurações globais >
Configurações específicas da aplicação > Determinar tipo de estoque

71
Lição 3 – Configurando o Armazenamento Direto
Visão Geral
Quando as Tarefas de Depósito são criadas para o movimento direto de um Produto de
uma Posição inicial para um Posição Destino no depósito, o SAP EWM determina a
posição destino baseado na informação configurada nas regras de Armazenamento. Nesta
Lição, veremos como este processo é configurado.

Objetivos
✓ Configurar o Armazenamento Direto;

Determinação do Local para Recebimento de Mercadorias


O EWM obtém o Tipo de Depósito e Posição origem a partir do Tipo de Processo de
Depósito. Determina então a localização destino do Armazenamento baseado no Tipo de
Depósito, Área de Armazenamento e Estratégia de Armazenamento. A informação da
localização é então copiada para a Tarefa de Depósito.
O processo é ilustrado na figura a seguir:

Determinação do Tipo de Depósito


Para determinar a posição destino, o Sistema primeiro determina o Tipo de Depósito
destino.
Para fazer isto, o Sistema obtém informações do documento de Recebimento (inbound
delivery), Dados Mestres do Produto, (indicador do controle de armazenamento), dados
mestres de materiais perigosos e especificações de embalagens. Com estas informações,
o sistema determina o Código de sequência de pesquisa do Tipo de Depósito, o qual
contém a lista de Tipos de Depósitos que podem ser incluídos na pesquisa pelas
Posições. O sistema atribui o primeiro Tipo de Depósito na sequência de pesquisa de Tipo
de Depósito. Este processo é ilustrado na figura a seguir:

72
Se o Tipo de Depósito determinado contém mais de uma Área de Armazenamento, o
Sistema continua o processo de determinação para determinar a Área de Armazenamento.

Determinação da Área de Armazenamento


Na determinação da Área de Armazenamento, o Tipo de Depósito, indicador da Área de
armazenamento dos Dados Mestres de Produto no Depósito e os atributos de materiais
perigosos podem ser utilizados para determinar a Área de Armazenamento a partir da
tabela de configuração. Este processo é ilustrado na figura a seguir:

Determinação da Posição no Depósito


Depois que a Área de Armazenamento é determinada, o Sistema busca por uma posição
no depósito para o armazenamento das quantidades do produto. Esta posição é
determinada com base no Tipo de Posição nos Dados Mestres de produto no Depósito, na
regra/estratégia de armazenamento e verificação de capacidade.
A figura a seguir ilustra este processo:

Você irá encontrar uma “sequência alternativa de tipos de posições no depósito” no


Customizing, o qual é utilizado quando você atribui um Tipo de Posição diretamente a um
material (o qual também pode ser feito através do processo de slotting (planejamento do
armazenamento).
Após fazer a verificação de todas as Posições a um determinado Tipo de Depósito / Área
de Armazenamento, o sistema não conseguir determinar uma Posição adequada, ele
passa para a próxima Área de Armazenamento e procura por lá. Se todas as Posições
foram pesquisadas no Tipo de Depósito, o Sistema então irá buscar no próximo Tipo de
Depósito na Sequência de pesquisa de Tipos de Depósitos.

Avaliação da Posição no Depósito


Nas tabelas de determinação de Tipos de Depósitos e Áreas de Armazenamento, há um
campo: PT: AvalPosDep / EN: EvlWhseltem – Avaliação da Posição no Depósito, que
determina um fator de peso e que pode ser utilizado para influenciar a determinação do
Tipo de Depósito e Área de Armazenamento.

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A técnica é chamada de Avaliação da Posição no Depósito (evaluation points). Com isso,
você pode modificar a sequência de Tipos de Depósito / Áreas de Armazenamento na
Sequência de Pesquisa de armazenamento. Isto significa que o sistema primeiro procura
por Posições em todos os Tipos de Depósito nas Áreas de Armazenamento RÁPIDAS
antes de procurar nas Áreas de Armazenamento LENTAS e assim por diante. A técnica é
demonstrada na figura a seguir:

Você pode também usar a técnica de Avaliação de Posições no Depósito em buscas


alternativas de Tipos de Posições.

74
Lição 4 – Aplicando as Regras de Armazenamento (Putaway
Rules)
Visão Geral
Estratégias e Regras de Armazenamento (Putaway) são métodos pré-definidos usados
pelo EWM para determinar as Posições durante o processo de criação das Tarefas de
Depósito. Neste capítulo você vai aprender como aplicar as diversas Regras de
Armazenamento ou Regras de Entradas em Depósito (Putaway).

Objetivos
✓ Após completar este capítulo, você estará apto a:
✓ Aplicar estratégias e regras de Entrada em Depósito (putaway);
✓ Aplicar a estratégia de Armazenamento geral;
✓ Aplicar a estratégia de adicionar estoque existente;
✓ Aplicar a estratégia de armazenamento em posição vazia;
✓ Aplicar a estratégia de armazenamento em bloco (bulk);
✓ Aplicar a estratégia de armazenamento pallets;
✓ Aplicar a estratégia de armazenamento em posição fixa.

Estratégias de Entradas em Depósito (Putaway)


Uma Estratégia de Entrada em Depósito é uma técnica utilizada para determinar a Posição
no Depósito para uma determinada quantidade de Produto baseado nas características do
Produto, como por exemplo a natureza física do Tipo de Depósito e Área de
Armazenamento nas quais as Posições estão localizadas. No SAP EWM, você implementa
as estratégias de armazenamento e de retirada, na maioria dos casos, por configurações
ou através dos seguintes campos de definição dos Tipos de Depósito:

➢ Comportamento do Armazenamento – as possíveis entradas incluem:


o Branco – Depósito Normal
o 1 – Depósito de Pallets
o 2 – Depósito em Bloco (bulk)

➢ Regra de Entrada em Depósito – as possíveis entradas incluem:


o 2 – Armazenamento Adicional a Estoque / Posição vazia depósito
o 3 – Grupo de consolidação
o 4 – Depósito Aberto
o 5 – Posição Vazia no depósito

➢ Tarefa de Depósito Genérica (TD Gen.) – as possíveis entradas incluem:


o Branco – Não genérica (Tipo Dep., Area Armaz., e Posição Dep.);
o 1 – Tipo de Depósito/Área de Armazenamento;
o 2 – Só Tipo de Depósito;

Você pode usar BAdls no/SCWM/ES_CORE_PTS ponto de melhoria (enhancement spot)


para fazer alterações nas estratégias de armazenamento;
As estratégias de armazenamento estão descritas nas seções a seguir.

Entrada Manual
Ao utilizar a estratégia de Entrada Manual, o Sistema não determina uma Área de
Armazenamento ou uma Posição no Depósito. Você entra com a informação da Posição
destino manualmente quando a Tarefa de Depósito é criada ou confirmada. Você
geralmente usa este procedimento se a pesquisa de uma Posição adequada é executada
on-site por um funcionário da área.

75
Mantenha as seguintes parametrizações para o Tipo de Depósito para implementar a
estratégia de armazenamento manual:

✓ Comportamento do Armazenamento. Depósito Normal

✓ Regras de Entrada em Depósito: 5-Posição vazia no Depósito ou 2-


Armazenamento Adicional a Estoque Existente/posição vazia

✓ Tarefa de Depósito Genérica: 2-Só Tipo de Depósito;

Armazenamento Geral (Depósito Aberto)


O Sistema usa a estratégia de Armazenamento Geral para encontrar uma Posição no
Depósito em uma Área Geral. Com a estratégia de Armazenamento geral, você define
apenas uma posição por Área de Armazenamento. Os quantos na Posição do Depósito
também podem ser da forma de armazenagem mista. A figura a seguir ilustra a estratégia
de armazenamento geral:

Mantenha as seguintes configurações para o Tipo de Depósito para implementar a


estratégia de armazenamento geral:
✓ Comportamento do Armazenamento: Depósito Normal
✓ Regras de Entrada em Depósito: 4-Depósito Aberto
✓ Armazenagem Mista: Armazenamento Misto sem restrições

Armazenamento Adicional a Estoque Existente


Com esta estratégia, o Sistema tenta efetuar o armazenamento em posições nas quais já
existem quantidades do mesmo Produto. Um pré-requisito para adicionar quantidades a
estoques existentes é que haja capacidade suficiente na Posição do Depósito. Se o
sistema não encontrar uma Posição com o mesmo produto, ou se a Posição não tem
capacidade suficiente, o sistema procura pela próxima posição vazia.
Esta estratégia viola o princípio FIFO.

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Mantenha as seguintes configurações para o Tipo de Depósito para implementar a
estratégia de adição a estoque existente:

✓ Comportamento do Armazenamento: Depósito Normal.

✓ Regras de Entrada em Depósito: 2-Armaz. Adicional a estoque existente / posição


vazia no depósito.

✓ Armazenagem Adicional a Estoque Existente Proibida: Se você quer permitir


adição de quantidades a estoques existentes, escolha " " (Armazenamento
Adicional a Estoque Existente Geralmente Permitido) ou "M” (O Perfil de entrada
em Depósito do Produto Decide). Se você escolher "M", você deve escolher os
valores requeridos para o Indicador de Armazenagem Adicional a Estoque
Existente no Perfil de Armazenamento de Produtos.

✓ Armazenamento Misto: 3-É permitida uma UC por posição no Depósito.

✓ Configure um método de verificação de capacidade.

Posição Vazia
Com esta estratégia, o Sistema procura uma posição vazia. Você usa estratégia para
suportar Depósitos que são organizados randomicamente, onde os produtos são
armazenados em Áreas de Armazenamentos individuais. Esta estratégia é especialmente
adequada para armazenamentos e racks e prateleiras.

Mantenha os seguintes parâmetros nas Configurações dos Tipos de Depósitos para


implementar a estratégia de Posição Vazia:

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✓ Comportamento do Armazenamento: Depósito Normal

✓ Regras de Entradas em Depósito: 5-Posição Vazia no Depósito

Opcionalmente, você pode modificar a sequência de ordenação das Posições do Depósito.


Isto afeta a determinação da Posição Vazia.

Armazenamento em Bloco (Bulk)


Armazenamento em Bloco como uma área no Depósito sem prateleiras, onde pallets
similares ou containers são armazenados. Muitas vezes, as posições em áreas de
armazenamento em bloco são separadas por linhas no chão do Depósito.

Cada posição geralmente armazena apenas um Produto, por exemplo, barris de tinta com
uma cor específica. Produtos como produtos enlatados, ou refrigerantes que são
armazenados em grandes quantidades e requerem um espaço considerável são
frequentemente armazenados em áreas de armazenamento em bloco. As vantagens do
armazenamento em bloco incluem o seguinte:

✓ Reduz a necessidade de Posições físicas


✓ Rápido acesso aos Produtos
✓ Clara estrutura do Depósito (em blocos e linhas)

Características da Armazenagem em Bloco (Bulk)


As características da armazenagem em bloco são as seguintes:

✓ Estrutura Coordenada: O espaço do depósito é dividido em blocos, os quais são


divididos em linhas individuais;

✓ Uma Posição por linha: No Sistema, uma linha é criada e gerenciada como uma
posição.

✓ Armazenamento Misto: Você não armazena diferentes UC´s de diferentes produtos


em diferentes linhas, entretanto, geralmente, todas as combinações de
armazenamento misto são permitidas no armazenamento em bloco. Você pode
também definir que todos os produtos na posição devem ter o mesmo Lote. (Um
lote descreve características de uma certa quantidade de um Produto).

✓ Diferentes tipos de UC´s: No armazenamento em bloco, você frequentemente


gerencia diferentes tipos de UC´s com dimensões diferentes.

Parâmetros e Configurações da Estratégia de Entrada em Depósito de Bloco


Mantenha as seguintes configurações para o Tipo de Depósito para implementar uma
Estratégia de Entrada em Depósito em Bloco:

✓ Comportamento do Armazenamento: 2-Depósito em Bloco.

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✓ Regras de Entrada em Depósito: 2-Armazenamento Adicional a Estoque
Existente/Posição Vazia Depósito.
✓ Arm. Adicional a Estoque Existente Proibido: “ “ Armazenamento Adicional a
Estoque Existente Geralmente Permitido.
✓ Não Ativar verificação de Tipo de UC ou Verificação de Capacidade.

Nas regras de Entradas em Depósito para Tipos de Depósito em Bloco, você pode
bloquear uma posição na Área de Armazenamento em Bloco para outras Entradas em
Depósito uma vez que a primeira saída do Depósito já tenha ocorrido, ou um determinado
número de dias após a primeira Entrada no Depósito tenha ocorrido. Para bloquear uma
Posição na Área de Armazenamento em Bloco, você especifica o número de dias após a
primeira entrada em Depósito, após os quais a Posição deve ser bloqueada para novas
entradas em Depósito.
Você pode definir como você quer armazenar um determinado Produto em um
armazenamento em bloco entrando com o Indicador de Armazenamento em Bloco nos
Dados Mestres do Produto e ao definir a estrutura do Bloco.
Você também pode definir se quantidades parciais são permitidas ou não.

Armazenamento Pallet
Ao usar esta Estratégia de Entrada em Depósito, o Sistema processa diferentes Tipos de
UC´s (por exemplo, Euro pallets ou pallets industriais) e os aloca a Posições e Áreas
adequadas. Esta estratégia de armazenamento é bastante utilizada em tipos de
armazenamentos que representam áreas de racks de pallets no Depósito. Uma Posição é
frequentemente dividida em diversas seções menores. Usando esta estratégia, você pode
apenas armazenar o mesmo tipo de UC em uma posição.

O armazenamento em racks suspensos são frequentemente desenhados de forma que


uma posição possa acomodar diversos Tipos de UC´s. Por exemplo, uma posição pode
acomodar diversos pallets dependendo do tamanho do Pallet, como por exemplo, três
"euro" pallets (80 x 120) ou dois Pallets Industriais (100 x 120).

Na primeira vez que o sistema atribui um pallet a esta posição, ele determina uma partição
da Posição dependendo do Tipo de Posição e Tipo de UC. O sistema também gera as
áreas das Posições como posições no Sistema (por exemplo 02-08-01/1, 02-08-01/2, e 02-
08-01/3) baseado na primeira UC que foi entrado na posição. As seções da posição são
deletadas assim que você tenha removido a última UC da posição.

Posição Fixa
Você aplica esta Estratégia de entrada em Depósito a Produtos que tenham uma posição
pré-determinada ao Produto. Você usa esta estratégia primariamente com tipos de
Depósito para os quais o picking é feito manualmente. Se você quiser dar entrada em
Depósito em um Produto sem a atribuição de Posição Fixa no Tipo de Deposito para o
qual você definiu uma estratégia de Posição Fixa, o sistema pode determinar uma posição
adequada e associá-la ao Produto como uma Posição Fixa. No EWM, você associa uma

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ou mais Posições Fixas a um Produto no Depósito. Uma parâmetro nos Dados Mestres de
produto no Depósito e Tipo de Depósito podem limitar o número de posições associados a
um Produto no Depósito.

Configurações da Estratégia de Posição Fixa


Mantenha as seguintes configurações nos Dados Mestres para implementar a Estratégia
de Posição Fixa:

✓ Associe Posições Fixas nos Dados Mestres de Produto no Depósito;

✓ Faça as seguintes configurações ao Tipo de Depósito para implementar a


Estratégia de Posição Fixa:

o Comportamento do Armazenamento: Depósito Normal.


o Regras de Entradas em Depósito: 5-Posição Vazia no Depósito ou 2-
Armaz. Adicional a Estoque Existente / Posição Vazia Depósito.
o Armaz. Adiconal a Estoque Existente Proibida: Armazenamento Adicional
em Estoque Existente Geralmente Permitida.
o Marque a opção: Utilizar Pos. Fixa Dep.
o Marque a Opção: Número máximo de Posições se este controle for
necessário.
o Ativar uma forma de Verificação de Capacidade.

Próximo da Posição de Picking


Use esta estratégia para o armazenamento de Produtos em uma área de armazenamento
reservada. Esta estratégia é utilizada onde posições de reserva de um Tipo de Depósito de
Reserva ficam localizados próximos das posições fixas de Picking.

No customizing, define um Tipo de Depósito de Reservas, e então um Tipo de Depósito de


Posição Fixa com uma referência a este Tipo de Depósito de Reservas. Você também
pode definir uma Regra de Pesquisa, a qual restringe a distância máxima da Posição de
Reservas à Posição Fixa.

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Mantenha os seguintes parâmetros para o Tipo de Depósito para implementar a Estratégia
de Armazenamento – Próximo à Posição de Saída (Picking):

✓ Comportamento do Armazenamento: Depósito Normal

✓ Regra de Entrada em Depósito: Posição Vazia no Depósito

✓ Regra de pesquisa de Posição Vazia no Depósito: 1-Perto da Posição Fixa no


Depósito

81
Lição 5 – Verificação de Capacidades
Visão Geral
Esta lição cobre os vários métodos disponíveis no processo de Entrada em Depósito
(Putaway) para controlar como os estoques são associados a uma Posição do Depósito.

Objetivos
✓ Descrever o vários Métodos de Verificação de Capacidade no EWM;

Verificação de Capacidade
Quando você implementa determinadas Estratégias de Armazenamento (putaway), como
Estratégia de Posição Fixa, ou estratégia de adição no estoque, é importante a execução
da Verificação de Capacidade no processo de determinação de uma posição do depósito
adequada.
Se você ativou a Verificação de Capacidade, o sistema verifica se a posição do depósito
selecionada pode aceitar a quantidade a ser armazenada quando ela cria a tarefa de
depósito.
Você mantém os dados da capacidade nas posições do depósito. A capacidade de uma
posição pode ser verificada pelo seguinte:

o Peso
o Volume
o Índice de Capacidade

Se a verificação de capacidade é baseada em Peso e/ou Volume, nenhuma configuração


é necessária. O sistema executará a verificação de capacidade automaticamente para o
peso e/ou volume quando o peso ou volume máximo for armazenado na posição do
depósito.
Você pode calcular a capacidade para um índice de capacidade (capacidade sem
dimensão) de três formas diferentes:

1. Verificação de acordo com Índice Produto


2. Verificação de acordo com Índice Material de Embalagem (HU)
3. Verificação de acordo com Índice Produto e Material de Embalagem (HU)

Verificação de Acordo com Índice “Produto”


Com a Verificação de acordo com o Índice “Produto”, o Sistema calcula o consumo da
capacidade para o Produto baseado nos dados mestres do Produto. O consumo da
capacidade é especificado no nível de unidade de medida na pasta de Unidade de Medida
nos dados mestres de produto, transação /SCWM/MAT1.
Você pode entrar com a capacidade total na posição ou no nível de tipo de posição no
Customizing. A verificação de acordo com o Índice Produto é ilustrada na figura a seguir:

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Verificação de Acordo com Índice “Material de Embalagem – HU”
Com a verificação de acordo com o Índice “Material de Embalagem (Handling Unit), o
sistema calcula o consumo de capacidade baseado na Unidade Comercial (HU). Este tipo
de verificação é ilustrado na figura a seguir:

Verificação de Acordo com os Índices “Produto” e “Material de Embalagem – HU”


Com a verificação de acordo com os Índices de Produto e Material de embalagem – HU, o
sistema calcula o consumo de capacidade baseado no Produto e na Unidade Comercial.
Este tipo de verificação está ilustrado na figura a seguir:

No caso de armazenagem mista, (isto é, diferentes produtos em uma posição), é


recomendada a verificação de capacidade de acordo com o Produto e Unidade Comercial.
Para uma entrada em depósito com uma unidade comercial, os dados da capacidade são
tomados dos dados mestres de produto.

Para Tipos de Depósitos – Centros de Trabalho e Áreas de Disponibilização, você define a


verificação de capacidade como = 4 para desligar todas as verificações de capacidades.

83
Determinação do Tipo de Posição no Depósito
Como uma alternativa para uma Verificação de Capacidade “real" usando, peso, volume,
ou índices, você pode também usar a Determinação do Tipo de Posição. Para ativar a
Determinação do Tipo de Posição, você ativa primeiro o Flag – Verif Tp UC (HU type
check) no nível do Tipo de Depósito.
Você mantém também os Tipos de Unidades Comerciais (HU´s) por Depósito, e a
sequência dos Tipos de Posições permitidos para cada Tipo de Unidade comercial (HU).
Alternativamente, nos Dados Mestres de produto no Depósito, você pode manter
diretamente o Tipo de Posição sem a utilização do Tipo de Unidade Comercial.

Você pode usar o Peso Máximo e Capacidade de Volumes que são mantidos nos Tipos de
Posição do Depósito para a Verificação de Capacidades. Com esta verificação, todas as
posições com capacidade de peso e volume muito baixas serão imediatamente removidas
da estratégia de pesquisa.

84
Capítulo 6 – Saída de Mercadorias
Objetivos
✓ Descrever o processo de Saída de Mercadorias no EWM;
✓ Aplicar a Estratégias de remoção de estoque;
✓ Trabalhar com Pickings negados e diferenças;
✓ Processar Produtos gerenciados por Lotes no SAP EWM;

Lição 1 – Descrever o processo de Saída de Mercadorias no


EWM
Visão Geral
Essa lição demonstra um processo básico de Saída de Mercadorias e os Documentos de
Entrega usados no EWM. As configurações fundamentais relacionadas ao Tipo de
Processo de Depósito também são cobertas aqui.

Objetivos
✓ Descrever os Processos de saídas de Mercadorias no EWM;

Saídas de Mercadorias no EWM


O processo de Saídas de Mercadorias gira em torno da utilização dos Documentos de
Remessas (Outbound Deliveries). A figura a seguir mostra o fluxo de documentos deste
processo:

O processo começa no SAP ERP quando o documento de Remessa é criado. Se um ou


mais itens no documento de Remessa são relevantes para o SAP EWM, o documento de
Remessa é replicado no sistema SAP EWM. No EWM, o documento é conhecido como
Solicitação de Entrega (outbound delivery request (ODR)). A Solicitação de entrega é uma
cópia do Documento de Remessa do SAP ERP. Ele tem o mesmo número de documento.
Baseado nas configurações do quadro de processamento (PPF) Post processing
framework) (PPF), o sistema então cria a Ordem de Entrega (outbound delivery order
document (ODO). Este documento contém dados adicionais relevantes para o EWM que
são determinados com base nos perfis de serviço associados com o Tipo de documento
de Entrega e Categoria de entrega. Este é o documento de solicitação de depósito do
processo de Saída de Mercadorias no EWM.

No S/4 Hana com EWM embutido, o documento de solicitação de entrega


(outbound delivery request – ODR) não é criado, pois o sistema utiliza o
próprio documento de entrega criado.

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A partir da Ordem de entrega, as tarefas de depósito são criadas para controlar o Picking e
outros processos associados como a embalagem, disponibilização e carga.

A ordem de entrega criada no EWM poderá ter o mesmo número da entrega do módulo
SD. Essa configuração está disponível a partir da versão EWM 18.09.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Processo de saída de mercadorias > Entrega > Definir
tipos de documento para processo de entrega

Tipo de Processo de Depósito e Saída da Mercadoria


Quando uma Ordem de Entrega é criada, o Sistema determina um Tipo de Processo de
Depósito para cada item.
O Tipo de Processo de Depósito é determinado para cada item da Ordem de entrega
durante a ativação da solicitação de entrega. O Tipo de Processo de Depósito é então
usado na tarefa de depósito do Picking.
As seguintes configurações são necessárias para o processo de Saída de Mercadorias:

✓ Categoria de Processo de Depósito: 2-Saída de Depósito (stock removal);


✓ Atividade: PICK

As opções de configurações incluem o seguinte:

✓ Controle ID estoque: C – Sempre reatribuir identificação do estoque.


✓ Determinação Automática de Pacotes (waves): Sim, se estiver trabalhando com
pacotes.
✓ Determinação Global de Picking: Sim, se Picking por pacotes estiver definido para
o Tipo de depósito.
✓ Tipo de Depósito / Posição Destino: Normalmente usado para especificar o local
final de onde os materiais estão disponibilizados ou carregados.

No perfil de Dados Incompletos da Ordem de Remessa (Outbound Delivery),


você pode ativar uma Verificação de Dados Incompletos de forma que a

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Remessa seja bloqueada se não possuir um Tipo de Processo de Depósito.

Determinação de Tipo de Depósito


Ao processor as Tarefas de Depósito para a Saída das Mercadorias, o sistema determina
o local de origem das quantidades do produto a ser baixado. No entanto, o sistema
primeiro, precisa determinar o Tipo de Depósito de onde o estoque será removido.
A configuração deste processo consiste em dois passos principais:

1. Definir a Sequência de Pesquisa do Tipo de Depósito

2. Configurar a tabela de determinação da Sequência de Pesquisa do Tipo de


Depósito

A Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito é um parâmetro que leva em consideração


os seguintes fatores:

✓ Os Tipos de Depósito que o Sistema deve pesquisar para remover os estoques.


✓ Em que sequências os Tipos de Depósitos são selecionados.
✓ Grupos de Tipos de Armazenamentos.
✓ Se serão considerados ou não estoques em unidades de Transportes.

Para especificar a Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito, acesse a configuração


SCM no menu abaixo:

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Saída de mercadorias > Processar > Estratégias >
Especificar sequência de pesquisa de tipos de depósitos

Determinação da Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito


Baseado nos parâmetros da Ordem de Entrega (outbound delivery order (ODO)), dos
Dados Mestre de Produto no Depósito e Informações de Materiais Perigosos, o sistema
determina o seguinte:

✓ A Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito;


✓ A Regra de Saída do Depósito;

A figura a seguir ilustra o processo de determinação da Sequência de Pesquisa do Tipo de


Depósito:

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Parâmetros de Entrada da Sequência de Pesquisa do Tipo de Depósito
A seguir, uma lista de parâmetros de entrada que são usados para determinar a
Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito e como eles são derivados pelo sistema:

✓ Número do Depósito
Este é o único parâmetro mandatório. A Solicitação de depósito tem no Número do
Depósito no nível do cabeçalho.

✓ Flag de Picking em 2 etapas


É utilizado para a etapa de alocação no processo de Picking em 2 etapas;

✓ Indicador de Controle de Remoção de Estoque


Este indicador vem dos Dados Mestres de Produto no Depósito. É normalmente
utilizado quando um produto possui necessidades especiais de Picking,
embalagem, processamento e/ou disponibilização.

✓ Tipo de Processo no Depósito (Grupo)


É determinado do ODO (Ordem de Remessa).

✓ Classificação de Quantidade
É determinado da Especificação de Embalagens;

✓ Tipo de Estoque (Grupo)


É determinado do ODO (Ordem de Remessa);

✓ Tipo – Estoque de Projeto ou Estoque de Ordem de Vendas


É determinado do ODO (Ordem de Remessa);

✓ Utilização do Estoque
É determinado do ODO (Ordem de Remessa);

✓ Classificação de Risco 1 e 2
É determinado da classificação de risco do Produto na Ordem de Remessa (ODO);

Estratégia de Acesso
Note que os indicadores / parâmetros usados na aplicação do EWM podem ter efeitos na
performance da pesquisa. Por exemplo, se você usar um indicador de controle de remoção
de estoques dos dados mestres de Produto, e houver produtos com diferentes Tipos de
Estoques, ou produtos que são gerenciados em estoques especiais, (como estoque de
Ordens de Vendas), então o número necessário de entradas na tabela de Sequência de
Pesquisa de Tipos de Depósitos pode ser maior.

Para reduzir o número de entradas, defina uma estratégia de acesso para a tabela de
determinação da Sequência de Pesquisa do Tipo de depósito. O sistema usa esta
estratégia para efetuar a busca seguindo a seguinte lógica:

• O Sistema checa se existe um grupo de atribuição para as seguintes entradas:


- Tipo de Processo de Depósito;
- Tipo de Estoque;

Se existir um Grupo de atribuição para estas entradas, o Sistema usa o código do grupo
para ler a Tabela de Determinação de Sequência de Pesquisa do Tipo de Depósito.

• O Sistema tenta primeiro ler uma entrada “completa”, em outras palavras, que contenha
todos os indicadores relevantes do Mestre de Produtos e, se disponível, dos dados
mestres de materiais perigosos na Tabela de determinação de Tipo de Depósito.

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• Se o Sistema não conseguir encontrar nenhuma entrada, na tabela de pesquisa de Tipo
de Depósito, ele tenta ler a tabela novamente usando a estratégia de acesso.

Se um campo não está definido na estratégia de acesso, o sistema irá definir


o valor correspondente da tabela de determinação como “branco”.

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Lição 2 – Aplicando as Estratégias de Saídas de Estoque
Visão Geral
Esta lição tem foco nas estratégias pré-definidas de Saídas do Estoque no SAP EWM.
Estas estratégias são usadas para indicar ao Sistema como as posições devem ser
acessadas para a separação (picking) de um Produto.

Objetivos
✓ Aplicar as Estratégias de Saídas do Estoque

Estratégias de Saídas do Estoque


Uma estratégia de saída do estoque é um método de determinação das Posições de onde
devem ser removidos do estoque os quantos de um determinado Produto. Este processo
ocorre depois do sistema ter determinado um Tipo de Depósito baseado no processo de
pesquisa do Tipo de Depósito.
A pesquisa de um quanto ocorre dentro do Tipo de Depósito, ou no grupo de Tipo de
Depósito (o Grupo de Tipo de Depósito é usado de forma mais comum nas estratégias
FIFO – First In First Out).
Quando você mapeia as estratégias de Saídas do Estoque no sistema, a regra de
movimentação do estoque para o Tipo de Depósito é particularmente relevante. Ela define
o template de ordenação que o Sistema usa para os quantos no processo de seleção.
Você atribui a regra de Saída do Estoque aos Tipos de Depósitos associados a uma
Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósitos. Veja a figura da Determinação da
Sequência de Pesquisa do Tipo de Depósito na unidade de baixa dos estoques.

Criação das Regras de Saídas do Depósito


Você pode fazer esta configuração no menu SCM abaixo:

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Processo de Saída de Mercadorias > Estratégias >
Determinar Regra de saída do depósito

Os seguintes pontos se aplicam à Criação das Regras de Saídas do Depósito:


✓ Todos os atributos descrevendo o Quanto são oferecidos para as Regras de
Saídas do Depósito (vindos da tabela / SCMW/AQUA).
✓ É possível a ordenação por mais de um campo;
✓ Regras de ordenação são aplicadas pelo Tipo de Depósito ou Grupo de Tipo de
Depósito;
✓ Os atributos podem ser adicionados à tabela de estoque disponível;
✓ Uma BAdl é disponibilizada para a Ordenação;

Exemplo: Ordenação por Produto T-EW01-00


A tabela a seguir mostra o estoque disponível do Produto T-EW01-00 antes da Ordenação.

Tabela antes da ordenação:

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Ordenação usando a Regra de Saída do Depósito
A tabela a seguir mostra o Estoque disponível do Produto T-EW01-00. A ordenação é
baseada na Regra de Saída do Depósito: Data da Entr. Da Mercad. (ascendente),
Quantidade (descendente).

Tabela com estoque disponível por produto depois da ordenação:

Ordenação por Múltiplos Tipos de Depósitos


A ordenação por múltiplos Tipos de Depósito é possível ao definirmos os Grupos de Tipos
de Depósito, conforme mostrado na tabela a seguir:

Ordenação entre tipos de depósitos:

Estratégias de Saídas do Depósito suportadas pela Baixa do Estoque (Goods Issue)


As seguintes Estratégias de Saídas do Depósito são suportadas no processo de baixa do
estoque:

✓ FIFO (first in, first out) – primeiro que entra, primeiro que sai
✓ FIFO Rigoroso – FIFO através de todos os Tipos de Depósito
✓ LIFO (last In, first out) – último que entra, primeiro que sai
✓ Quantidades Parciais
✓ Grandes/Pequenas quantidades
✓ Data de Vencimento (FEFO ou SLED)
✓ Posição Fixa

Note que estas regras não existem inicialmente no Sistema. Você as cria
ordenando os quantos conforme descrito nas regras. Teoricamente, você
pode combinar regras ou criar você mesmo (caso haja algum outro campo
que você queira usar para a ordenação).

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FIFO (First-In, First Out) – Primeiro que Entra, Primeiro que Sai
Esta Estratégia de Saída do Depósito, como outras que também são baseadas em datas,
é implementada usando a Regra de Saída do Depósito. Os Quantos são ordenados de
acordo com a data da Entrada da Mercadoria no quanto.

FIFO Rigoroso (Stringent FIFO)


Use esta regra quando você quiser aplicar a rgra FIFO através de todas as áreas de
picking, por exemplo. Aplique a regra para os Grupos de Tipos de Depósito. O estoque é
ordenado pelos campos de ordenação dentro do Grupo de Tipos de Depósitos.
Cada Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito pode ter um Grupo de Tipo de Depósito
diferente.

LIFO (Last In, First Out) – Último que entra, Primeiro que Sai
Em alguns depósitos não é possível implementar o princípio do FIFO. Por exemplo, na
indústria de materiais de construção, os produtos que são removidos do estoque, como o
pó de serra, que é empilhado no estoque que já está armazenado no depósito.

Para implementar a estratégia do FIFO, o funcionário do depósito primeiro precisaria


remover a quantidade que está no alto da pilha para depois conseguir chegar no estoque
que possui a data de recebimento mais antiga e que estará por debaixo da pilha. Você
pode implementar a estratégia LIFO para este tipo de situação. Quando o sistema procura
por um quanto disponível para dar a saída do estoque, ele sempre sugere a última
quantidade que foi entrada no estoque. Esta é uma outra estratégia de saída do depósito
que usa a Regra de Saída do Depósito em sua implementação.

Quantidades Parciais Primeiro


Com a Estratégia de Quantidades Parciais Primeiro, o Sistema substitui o princípio FIFO
para remover estoques em Unidades Comerciais (HU´s) parciais primeiro, otimizando o
gerenciamento do estoque no Depósito. Com esta estratégia, o número de Unidades
comerciais (HU´s) parciais em um Tipo de Depósito é mantido no mínimo. Esta estratégia
é adequada somente se as saídas dos estoques atendem à uma das condições a seguir:

➢ Os produtos estão em quantidades de pacotes padrões (standard) com tipos de


Unidades comerciais padrão (a mesma quantidade de produto para um
determinado tipo de UC).

➢ O estoque existe em quantidades parciais de uma Unidade Comercial (HU) -


(quantidades menores que de uma UC Padrão).

A partir da perspectiva desta estratégia, há apenas dois tipos de quantos no Tipo de


Depósito onde esta estratégia é implementada:

➢ Quantos na quantidade da UC Padrão de acordo com a Especificação de


Embalagem.

➢ Quantos na quantidade menor do que a UC Padrão, conhecida quantidade parcial


de pallet. Quantos com quantidades que sejam maiores que a UC Padrão não
devem existir.

Para implementar esta estratégia, mantenha os seguintes parâmetros:


➢ Defina uma regra de Saída do Depósito com quantidade ascendente (peça) e uma
Regra de Saída do Depósito com quantidade descendente (UC Padrão).

➢ Definir classificações de quantidades para um Depósito. No Customizing use-as


nas Regras de Saídas do Depósito.

92
➢ Defina uma Especificação de Embalagem para o Produto ou use Unidades de
Medida específicas do estoque.

Grandes/Pequenas Quantidades
Você implementa esta estratégia para processor saídas do estoque baseadas no tamanho
da quantidade a ser retirada. Por exemplo, se quantidades pequenas (em caixas) são
solicitadas, o sistema procura o estoque em um Tipo de Depósito A. Se grandes
quantidades (em pallets) são solicitados, o sistema procura o estoque em um Tipo de
Depósito B.

Para implementar esta estratégia, configure a Especificação de embalagem para o


Produto. Na Especificação de Embalagem, você atribui a Classificação de Quantidade ”S"
para uma peça (primeiro nível da Especificação de Embalagem).
No segundo nível da Especificação de Embalagem, você atribui uma Classificação de
Quantidade "PAL" para uma quantidade de 100 peças (controle de quantidade para o nível
2). Para a Classificação de quantidade “S", configure uma Sequência de Pesquisa de Tipo
de Depósito que contenha o Tipo de Depósito A. Para classificação de quantidade "PAL",
configure uma Sequência de Pesquisa de Tipo de Depósito que contenha o Tipo de
Depósito B.

Ao invés de Especificações de Embalagens, a “unidade de medida específica do estoque”


também pode ser usada. Para usá-la, unidades de medidas alternativas tem que ser
mantidas no Material, e as diferentes unidades devem ser associadas de acordo com as
classificações de quantidades.

Posição Fixa
Com a Estratégia de Posição Fixa, o Sistema usa as posições que foram atribuídas nos
Dados Mestres do Produto para procurar o estoque. Se você permitiu a atribuição de
Posições Fixas ao Tipo de Depósito, o Sistema também considera as Posições que não
contém estoque na determinação. Isto significa que o sistema pode criar Tarefas de
Depósito (WTs) para as quais não existem estoque.

Você usa o controle de reabastecimento para assegurar que os Produtos estejam


disponíveis na Posição no momento do Picking.

Considere o seguinte Cenário: Diversas Posições Fixas são atribuídas ao mesmo Produto.
Você faz o Picking baseado em Ordem. Se existir uma Tarefa de Depósito aberta para a
Posição Fixa 1, o Sistema deveria criar a segunda Tarefa de Depósito para a Posição Fixa
2 para evitar uma situação onde múltiplos funcionários tentem fazer o Picking na mesma
posição fixa. Para implementar esta estratégia, inclua os campos de ordenação PICKJTM,
ou PICK_QT, em sua Regra de Saída do Depósito.

Estoque Disponível negativo é permitido com esta Estratégia.

Data de Vencimento
Com esta estratégia, o Sistema assegura que os Produtos com a Data de vencimento mais
próxima sema Retirados do Estoque primeiro. Esta estratégia é implementada como outras
Estratégias de Saídas do Depósito baseadas em Datas na regra de Saída do Depósito. A
data de Vencimento é especificada como critério de ordenação.

93
Lição 3 – Configurando Rejeição de Picking (Pick Denials)
Objetivos
Esta lição trata a Rejeição de Picking e o tratamento de diferenças no processo de Saída
de Mercadorias.

Objetivos
✓ Tratar a Rejeição de Picking e as Diferenças no Piking.

Rejeição de Picking (Pick Denial)


Ao criar uma Tarefa de Depósito com referência a uma Solicitação de Depósito de uma
Ordem de Expedição, o EWM pode falhar no momento da criação, ou apenas cria uma
Tarefa de Depósito com uma quantidade parcial. Isto pode ser causado por um dos
seguintes motivos:

✓ Você executou uma Rejeição de Posição (storage bin denial)

✓ EWM não consegue encontrar ou não há estoque suficiente para atender a


quantidade solicitada pela Solicitação de Depósito

Os dois principais cenários de Rejeição de Picking são os seguintes:


1. Rejeição de Picking durante a criação da Tarefa de Depósito: Se a criação da Tarefa de
Depósito não obtém a quantidade solicitada de uma Ordem de Expedição, ou a posição
que contém o produto está bloqueada para Picking, o sistema pode ser configurado para
executar uma Rejeição de Picking.

2. Rejeição de Picking após Rejeição da Posição: Vamos dizer que durante a confirmação,
um funcionário encontra uma discrepância no estoque e a Tarefa de Depósito de Picking é
confirmada com uma quantidade menor que a solicitada. Se nenhum outro estoque pode
ser determinado no Depósito, o Sistema é configurado para executar uma Rejeição de
Picking automaticamente.

Exemplo de Processo de Rejeição de Picking


Uma Rejeição de Picking é reconhecida no EWM. A Rejeição de Picking dispara uma
informação de Rejeição de Picking do EWM para o ERP usando um workflow. A
quantidade aberta do Produto é encaminhada para outro depósito antes que a saída da
Mercadoria (goods issue) é executada no Depósito original. A figura a seguir ilustra este
processo:

94
Configuração da Rejeição de Picking
Par ativar a Rejeição de Picking, mantenha as seguintes configurações:

1. Definir os Códigos de Exceções "Externas" representando as opções de Rejeições de


Picking e atribua aos Códigos de Exceções Internas que são pré-definidas no sistema
EWM. A SAP prove uma lista de Códigos de Exceções pré configurados. As configurações
destes códigos podem ser encontradas no seguinte Customizing:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Tratamento de Exceções

As ações resultantes são definidas nesta configuração, também. Você também pode
encontra-la em:

IMG > Extended Warehouse Management > Processo de Saídas de


Mercadorias > Rejeição de Picking

2. Ativar a Rejeição de Picking no nível do Depósito, em:


Ativar Rejeição de Picking no nível do Depósito

IMG > Extended Warehouse Management > Processo de Saídas de


Mercadorias > Rejeição de Picking

3. Configure a Rejeição de Picking processando ações em:


Especificar Rejeição de Picking no Nível do Tipo de Processo de Depósito

IMG > Extended Warehouse Management > Processo de Saídas de


Mercadorias > Rejeição de Picking

4. Você deve ativar o processo de workflow para que possa ser disparado.

95
Lição 4 – Processamento de Produtos Gerenciados em Lotes
no EWM
Visão Geral
Esta lição trata das características específicas do Picking de produtos que são
gerenciados em lotes e são armazenados em um Depósito com EWM.

Objetivos
✓ Processar Produtos gerenciados em Lotes no SAP EWM.

Gerenciamento de Lotes (Batch Management)


Um Produto pode ser incluído em um Lote baseado em certas especificações ou
características. Um Lote não tem nenhum atributo de Dados Mestres. O sistema armazena
todas as informações do Produto como Características (por exemplo, país de origem, data
de validade, ou cor).

Os Lotes são gerenciados de forma central como um Sistema de Dados Mestres em um


Sistema ERP. O Sistema ERP distribui os lotes para todos os sistemas EWM que estão
conectados. Você pode criar e modificar Lotes no sistema EWM. Quando você faz alguma
modificação nos Dados Mestres do Lote, todos os outros sistemas EWM conectados são
modificados automaticamente através da distribuição dos Dados Mestres. As
características do Lote descrevem, as propriedades técnicas, físicas, e/ou propriedades
químicas de um Lote, e são armazenadas no Sistema de Classificação.

As características do Lote como Data de Produção / Data de Expiração (SLED), e cor são
exibidos na tela de Overview.

Lotes no EWM
Os Dados Mestres de Lotes também estão disponíveis no SAP EWM, através da
transação /SCWM/WM_BATCH_MAINT disponível no menu abaixo:

SAP Easy
Extended Warehouse Management > Dados Mestres > Produto >
Access
SCM /SCWM/WM_BATCH_MAINT – Atualizar lotes para o produto

96
Processamento de Lotes na Saída de Mercadorias
Vamos dizer que os lotes de uma Tinta Automotiva particularmente são especificados pela
cor, data de produção e data de validade. No sistema de Classificação, o Sistema
armazena estas características e associa os valores correspondentes a cada Lote.

No Sistema ERP, os critérios de seleção do Lote são definidos na Remessa (Outbound


Delivery). Os critérios de seleção dos Lotes são replicados juntos com a Remessa para o
Sistema EWM. Os lotes que corresponderem aos critérios de seleção dos Lotes são
selecionados (picked) no EWM.

O processamento de Lotes no EWM no processo de saída de mercadorias é ilustrado na


figura a seguir:

No Sistema SAP ERP, os critérios de seleção dos Lotes são definidos na Remessa. O
sistema replica os critérios de seleção dos Lotes juntos com a Remessa para o Sistema
EWM. No EWM, o sistema seleciona (picks) os Lotes que corresponderem aos critérios de
seleção dos Lotes.

Características do Gerenciamento de Lotes


As características dos Lotes são as seguintes:

➢ O Sistema pode selecionar um Lote no processo de saída durante a criação da


Remessa n SAP ERP ou durante o picking no SAP EWM. Pode ser criado uma
divisão de lotes (Batch Split) na Ordem de Saída. (ODO).

➢ Uma Divisão de Lotes (Batch Split) é informado de volta para o SAP ERP.

➢ Os Lotes podem ser criados durante o Recebimento (Inbound delivery), tanto


automaticamente quanto manualmente.

97
➢ Os critérios de seleção dos Lotes podem ser definidos no SAP ERP e são
comunicados com o SAP EWM para a criação da Tarefa de Depósito.

Para usar Materiais gerenciados em Lote no SAP EWM, você deve manter as seguintes
configurações básicas e dados mestres.

➢ Na interface core do APO (CIF) modelo de integração criado para transferir os


Materiais para o SAP EWM, você seleciona o objeto Lotes. Seleciona também
Classes/Características na seção de Objeto Independente de Material, então
Restrições Adicionais, e Indicador de Organização de Área (por exemplo "W") e a
Classe deve ser especificada (por exemplo “023").

➢ Nos parâmetros da Interface do SAP EWM no SAP ERP, defina como a


determinação dos Lotes para as Remessas será executada. O Lote pode tanto ser
determinado na Remessa no SAP ERP e esta informação é depois transferida, ou
os critérios de seleção podem ser determinados e transferidos.

Gerenciamento do Status de Lotes


Com o gerenciamento do status do Lote, você dá ao lote o status de livre ou restrito.

No Customizing, você pode configurar o Gerenciamento de Lotes na remessa com relação


ao Gerenciamento do Status do Lote. Você pode permitir a criação de uma Tarefa de
Depósito para o Status do Lote "não livre" para cada Número de Depósito e Tipo de
Processo de Depósito.

No Customizing do Tipo de Processo de Depósito, você pode indicar a relevância ao


Status do Lote. Este parâmetro determina se o Status do Lote é gravado como um atributo
do Quanto.

Você pode manter as configurações gerais para o Gerenciamento de Lotes no


Customizing:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Administração de Lotes

Lotes Documentários (Documentary Batches)


O SAP EWM também suporta a utilização de Lotes Documentários. Um Lote
Documentário é um Lote que não terá controle de quantidades. Utilizando uma Lote
Documentário, você pode garantir a rastreabilidade de um produto sem precisar gerenciar
o estoque deste produto em Lotes.

Para ativar e customizar os Lotes Documentários, acesse o Customizing abaixo.

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Administração de Lotes > Ativar Lote Documentário

Se o Tipo de Item está configurado para solicitar o Lote Documentário, as informações do


lote devem estar disponíveis durante os seguintes estágios:

✓ Processamento da Entrada de Mercadorias (GR)


o Antes de processar o Recebimento de Mercadorias (GR)
o Antes da confirmação da Tarefa de Depósito do Produto
✓ Antes do processamento da Saída de Mercadorias (GI)

No processo de Saída de Mercadorias, entre com o Lote documentário tanto na Ordem de


Expedição quanto ou durante a confirmação do Picking na Tarefa de Depósito.

98
Capítulo 7 – Controle de Armazenamento
Objetivos
✓ Descrever os Tipos de Controles de Armazenamento do EWM
✓ Descrever e executar Controles de Armazenamento Orientados a Processo
✓ Configurar o Controle de Armazenamento Orientado a Layout

Lição 1 – Descrevendo o Controle de Armazenamento


Objetivos
✓ Descrever os Tipos de Controle de Armazenamento do EWM;

Tipos de Controles de Armazenamento


No SAP EWM, os produtos podem ser armazenados diretamente ou através da utilização
de um Controle de Armazenamento. O Controle de Armazenamento determina como os
movimentos dos Produtos serão executados no Depósito.
O Controle de Armazenamento executa armazenamentos complexos ou etapas do
processo de remoção do estoque no Depósito baseado nos Processos de Depósito ou no
Layout Físico do Depósito.

Além do processo básico de recebimento das quantidades de produtos no depósito e


armazenamento nas posições, muitos depósitos possuem a necessidade de outros
processamentos incluindo:
✓ Descarga
✓ Contagens
✓ Inspeção de Qualidade
✓ Desconsolidação (desembalar em Unidades Comerciais individuais)
✓ Montagem de Kits
✓ Serviços Adicionais de Logística (VAS - Value added services)

O processo de armazenamento no EWM considera a organização do seu depósito (por


exemplo, o armazenamento usando pontos de identificação em uma área de racks) tanto
quanto as regras orientadas a processos e fluxos de processos definidos no Customizing,
como solicitações de contagens e embalagens.

Existem dois tipos de controles de armazenamento:


1. Orientado a Processo (POSC)
2. Orientado a Layout (LOSC)

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Processo Orientado a Processo = POSC = Process-oriented Storage Control

Processo Orientado a Layout = LOSC = Layout-oriented Storage Control

Você pode usar uma combinação de métodos Orientados a Processo e Orientados a


Layout para o controle de armazenamento. Durante o armazenamento ou a saída do
estoque, uma etapa individual do processo pode ser executada baseada em um único
nível ou multinível (isto é, através de tipos de depósitos intermediários). O EWM sempre
executa primeiro o Controle de Armazenamento Orientado a Processo. O Controle de
Armazenagem Orientado a Layout então verifica se a sequência de passos do processo de
armazenamento é possível na visão do Layout, e se necessário, ajusta o fluxo do
armazenamento ou da saída do estoque.

Pré-Requisitos para o Controle de Armazenamento


Para usar o Controle de Armazenamento, você deve fazer as seguintes configurações:

✓ O Tipo de Processo de Depósito, usando o Tipo de Remessa e o Tipo de Item de


remessa entre outros.

✓ Parâmetros que especificam a estação de trabalho para a próxima função (por


exemplo, contagem) dentro de um processo de recebimento de mercadorias. Os
seguintes parâmetros podem ser usados para iniciar os Processos de Controle de
Armazenamento:

o Tipo de Depósito Origem


o Áreas de atividade Destino ou Tipo de Depósito Destino
o Tipo de Processo de Depósito
o Tipo de Unidade Comercial (UC)

100
Lição 2 – Configurando o Controle de Armazenamento
Orientado a Processo
Visão Geral
Nesta lição, veremos a utilização do Controle de Armazenamento Orientado a Processo
em um Depósito com EWM. Você aprenderá como configurar esta técnica para mapear de
forma acurada os movimentos físicos dos produtos dentro do seu Depósito.

Objetivos
✓ Descrever e executar o Controle de Armazenamento Orientado a Processo.

Básicos do Controle de Armazenamento Orientado a Processo


O Controle de Armazenamento Orientado a Processo é usado para mapear
armazenamentos complexos ou saídas de estoque. Além disso, também no processo
básico de recebimento de uma quantidade de Produto em um Depósito e armazenando-o
em uma posição ou despachando-o. Frequentemente os depósitos possuem necessidades
de processamentos adicionais baseados na natureza dos produtos que são manuseados.

Dependendo das necessidades de processamentos dos produtos, podem ser necessárias


várias etapas durante os processos de recebimentos ou saídas das mercadorias. Você
combina todas as etapas destes processos de armazenamento em apenas um processo.
Você pode também fazer o acompanhamento dos status de cada etapa individualmente.

Etapas dos processos de entradas incluem:


o Descarga
o Contagens
o Desconsolidação
o Inspeção de qualidade
o Serviços Logísticos Adicionais (VAS)
o Armazenamento

Etapas de processos de saídas incluem:


o Separação da mercadoria
o Embalagem
o Disponibilização
o Serviços Logísticos Adicionais (VAS)
o Carregamento

Durante o recebimento ou a saída das mercadorias, o EWM copia as etapas pré-definidas


do processo do Tipo de Processo de Armazenamento para as Unidades Comerciais. O
EWM atribui estas etapas de processo a uma Unidade Comercial (HU) assim que é criada
ou modificada.

Controle de Armazenamento Orientado a Processo funciona apenas com Unidades


Comerciais (UCs). Você pode usar o Controle de Armazenamento Orientado a Processo
para o Recebimento das Mercadorias, Saídas das Mercadorias ou Processos Internos.

Processo de Armazenamento Orientado a Processo


A figura a seguir mostra o Processo de Armazenamento Orientado a Processo:

101
O Processo é executado conforme segue:

1. A Unidade de Transporte chega à Porta do Depósito (Tipo de depósito: 9030,


Posição: Door 1).

2. A Tarefa é criada para mover a UC do Portão para a Área de Recebimento de


Mercadorias (Tipo de depósito: 9010, Posição: GR-ZONE).

3. Há vários Produtos na UC, portanto o Sistema gera uma Tarefa para enviar a UC
para o Centro de Trabalho de Desconsolidação (tipo de depósito: 8010, Área
armazenagem: INBD, Posição: AP1I).

4. No Centro de Trabalho de Desconsolidação, os Produtos são atribuídos as UCs


separadas.

5. O Sistema gera uma Tarefa para mover a Desconsolidação dos Produtos para as
suas Posições Finais.

Determinação da Desconsolidação
Neste exemplo, o Sistema determinou que a Desconsolidação fosse necessária baseado
no fato de que o grupo de consolidação determinado pelo Local de Armazenamento de
cada produto era diferente.
A Figura a seguir mostra este cenário:

Nesta figura, para cada material, o Sistema determina uma Estratégia de Armazenamento
que determina por sua vez, a Posição (Tipo de Depósito – Área de Armazenamento –
Posição). O local de armazenamento determina a Área de Atividade (posições são

102
atribuídas às Áreas de atividades). Um Grupo de Consolidação é atribuído a cada Área de
Atividade. Se elas são diferentes para os Produtos de uma UC, a UC tem que ser descon
solidada.

Parâmetros e Configurações
Baseado em diferentes necessidades de processamentos dos produtos do seu depósito,
você define o Controle de Armazenamento Orientado a Processo como parte de suas
configurações.
Geralmente, a abordagem da configuração do Controle de Armazenamento Orientado a
Processo é definir primeiro os Processos do Depósito que se aplicam aos sus produtos,
dependendo das características físicas e de armazenamento, entre outras. Cada processo
é composto por um número de etapas de processos chamados Etapas de Processos
Externos. Estas etapas são atribuídas às Etapas de Processos Internos SAP que são pré-
definidos. As etapas de processos internos não podem ser modificados ou
complementados com novos próprios. A tabela a seguir do Customizing ilustra a atribuição
das Etapas de Processos Externas e Internas.

O Processo de Armazenamento é uma combinação de Etapas de Processos de


Armazenamento Externos, através dos quais o produto é parte dos processos de
recebimento ou saídas das mercadorias. Processos de Armazenamento são configurados
para cada Depósito. Você pode configurar um Processo de Armazenamento no
Customizing no SCM Extended Warehouse Management, em:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Tarefa de Depósito > Definir Controle de
Armazenamento Orientado a Processo

Dentro do Processo de Armazenamento, há as etapas de processos externos que


representam todas as possibilidades de movimentação dos Produtos.

Cada etapa de Processo de Armazenamento representa potencialmente um movimento no


Depósito. O EWM usa uma lógica relacionada aos processos internos para determinar se
uma Tarefa de Depósito será ou pode ser criada. O parâmetro “Auto WT” determina se a
Tarefa de Depósito será criada ou não. Se o “Auto WT” não está ativado, a Tarefa de
Depósito terá que ser criada manualmente.

O parâmetro “Prod/HU WT” para cada etapa de processo é usado para determinar quando
no processo as Tarefas de Depósito do Produto vão ser criadas para o Recebimento de
Mercadorias.
O Sistema usa os parâmetros relativos a tempo na etapas do processo para computar uma
estimativa do tempo de processamento total.

A Etapa de Processo de Armazenamento é usado também para determinar o local destino


na Tarefa de Depósito gerada por esta etapa. Este local especifica de onde uma UC deve
ser pega.

103
Você pode definir tanto um local de armazenamento destino ou um centro de trabalho
onde o produto deve ser contado, inspecionado, embalado ou desconsolidado. Você pode
também entrar com um Tipo de Processo de Depósito para a etapa externa, a qual é
usada para criar a Tarefa de Depósito Correspondente para o processamento do Produto.
Esta informação também é configurada no Controle de Processo de Armazenamento.

Determinação do Processo de Armazenamento


Antes de determinar o Processo de Armazenamento, o Sistema precise determinar o Tipo
de Processo de Depósito, o qual é baseado nos seguintes campos:
o Tipo de documento de Remessa
o Tipo de Item de Remessa
o Prioridade da Remessa
o Indicador de Tipo de Processo

O Tipo de Documento de Remessa, Tipo de Item e Prioridade, são obtidos do Documento


de Solicitação de Remessa de Depósito. O SAP EWM pega o Indicador de Tipo de
processo dos Dados Mestres do Produto no Depósito para a UC. Este campo é
especificamente disponível para ser usado no Controle de Armazenamento Orientado a
Processo. Você irá encontrar este campo na Pasta. “Dados de Depósito” na tela de
manutenção dos Dados Mestres do Produto no Depósito.

No menu SAP Easy Access do SCM, escolha:

SAP Easy
Extended Warehouse Management > Dados Mestres > Produto >
Access
SCM /SCWM/MAT1 - Atualizar produto do depósito

O Tipo de Processo de Depósito contém o Esquema de Controle de Armazenamento, que


é, o processo de armazenamento ou saída de estoque com diferentes atividades. O Tipo
de Processo de Depósito deve ser configurado para determinar os Esquemas de
Processos de Armazenamento associados. No Customizing do SCM Extended Warehouse
Management, escolha:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Tarefa de Depósito > Definir Tipo de Processo de
Depósito

Etapas de Configurações Adicionais


Além destas etapas de configurações, existem alguns parâmetros e configurações
adicionais relacionadas:

➢ Tipos de Depósito Origem, Destinos e Intermediários sob a definição do Tipo de


Depósito.
No Customizing do SCM EWM, execute a configuração abaixo:

IMG > Extended Warehouse Management > Dados Mestres >


Definir Tipos de Depósitos

➢ Para a definição do Controle de Armazenamento, para cada etapa de processo de


armazenamento externo, defina o local intermediário usado na determinação dos
dados de destino fazendo o seguinte:

o Selecione o Tipo de Depósito Origem, o qual permite que você controle se a


UC pode ou não ser movimentado via Tipo de Depósito intermediário.

104
o Escolha um Grupo de Tipo de UC para especificar que, por exemplo, se cestas
aramadas ou caixas devem sempre ser movimentadas via este Tipo de
Depósito Intermediário.

o Escolha o Tipo de Processo de Depósito para usar ao criar a Tarefa de


Depósito vai para o Tipo de Depósito intermediário. Fazendo isso, você
especifica quais atividades devem ser executadas durante o processamento da
Tarefa de Depósito.

o Escolha um Tipo de Depósito Intermediário. Isto permite que você, por


exemplo, especifique uma Área de Disponibilização ou um Centro de Trabalho.

o Entre com uma Área de Armazenamento Intermediária ou uma posição


Intermediária (storage bin). Isto permite você especificar em mais detalhes para
onde a UM deve ser movimentada. Se você não entrar com uma Área ou
Posição Intermediária, o EWM usa a Estratégia de Armazenamento definida
para encontrar a posição necessária. Você pode especificar se a informação é
necessária usando o indicador “WT Generic” no Controle de Armazenamento
quanto você define os Tipos de Depósito.

o Se você quer que o Sistema faça a pesquisa do Tipo de Depósito, Área ou


Posição intermediária usando regras específicas, marque o indicador “Rules-
Based”.

➢ Você somente pode entrar com Etapas de Processo de Armazenamento Interno na


seguinte sequência:

Para o Processo de Armazenamento:

1. Descarga
2. Contagem
3. Desconsolidação
4. Inspeção de Qualidade
5. Serviços Adicionais de Logística (Value-added service (VAS));
6. Armazenamento

Para o Processo de Saídas de Estoque:

1. Remover do Estoque
2. Serviços Adicionais de Logística (Value-added services (VAS));
3. Embalagem
4. Disponibilização
5. Carregamento

➢ Defina o Processo de Armazenamento no Tipo de Processo de Depósito para o


Processo de Recebimento de Mercadorias.

➢ Defina o Processo de Armazenamento na regra de criação da Ordem de Depósito


para o processo de Saída de Mercadorias.

105
Lição 3 – Configurando o Controle de Armazenamento
Orientado a Layout
Visão Geral
Enquanto o Controle de Armazenamento Orientado a Processo foca na movimentação de
produtos no Depósito baseado nas necessidades de processamento, o Controle de
Armazenamento Orientado a Layout é usado para assegurar que os produtos sejam
movimentados corretamente com base no layout físico e restrições do Depósito.
Nesta lição, veremos os conceitos e configurações do Controle de Armazenamento
Orientado a Layout.

Objetivos

✓ Configurar Controle de Armazenamento Orientado a Layout

Controle de Armazenamento Orientado a Layout


Com base no Controle de Armazenamento Orientado a Layout e sistemas de automação
de armazenamento em seu depósito, os produtos não se movem diretamente do depósito
origem para a posição final. Ao invés disso, eles se movem via uma posição intermediária,
como um ponto de identificação ou ponto de picking que são definidos usando o Controle
de Armazenamento Orientado a Layout.

O Controle de Armazenamento Orientado a Layout só pode ser usado com Unidades


Comerciais (UCs) a menos que sejam usados Picking intermediários e/ou ID Points.
Um cenário orientado a Layout é ilustrado na figura a seguir:

Neste exemplo, um Pallet de Produto será movimentado da Posição 9010-GR-Z0NE (área


de recebimento) para a Posição no Tipo de Depósito 0080 (área de armazenamento em
racks). A Área de armazenamento em racks fica no segundo piso do Depósito. O sistema
deve executar uma medição e uma verificação de peso no ID point, 0081:

ID-POINT para garantir que o Pallet do produto pode ser armazenado na área de racks de
forma segura.
Para esta atividade, usando o Controle de Armazenamento Orientado a Layout, o sistema
determina que um movimento intermediário seja relevante para a Tarefa de Depósito.

Neste caso, o Sistema não pode movimentar a UC de 9010:GR-ZONE para 0080, então, o
EWM, baseado no Controle de Armazenamento Orientado a Layout, cria uma Tarefa para
movimentar a UC para o ID-point 0081.

106
Após a verificação de tamanho e peso, a UC ainda não pode ser movimentada
diretamente para o Tipo de Depósito 0080 porque ela está no segundo piso e precisa de
um manuseio especial através do elevador do depósito.

Agora, baseado no Controle de Armazenamento Orientado a Layout, uma Tarefa de


Depósito adicional é criada para movimentar do ID Point 0081:ID-POINT para a área do
elevador do Depósito 0081:ELEV.

Quando esta Tarefa é confirmada, finalmente a Tarefa de Depósito original é ativada e a


origem é corretamente atualizada de acordo com o local de origem do Produto a qual é o
Ponto 0081:ELEV. A última movimentação da tarefa é confirmada e o produto é
movimentado para a Posição no Tipo de Depósito 0080.

Configurações
Baseado no layout físico do seu Depósito, você define o processo de Controle de
Armazenamento Orientado a Layout como parte das configurações. Você define áreas
intermediárias (posições) para evitar movimentos de Produtos diretamente de uma posição
origem para uma posição destino durante o armazenamento ou Picking.

As posições intermediárias são usadas como um ponto de identificação onde os materiais


que estão sendo recebidos são identificados ou um ponto de picking onde os itens são
separados para a baixa parcial do estoque de uma unidade de armazenamento.

Para configurar o Controle de Armazenamento Orientado a Layout, no Customizing do


SCM Extended Warehouse Management, escolha:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Tarefa de Depósito > Definir Controle de
Armazenamento Orientado a Layout

Mantenha os seguintes campos para o Controle de Armazenamento Orientado a Layout:

➢ Mantenha os parâmetros do Tipo de Depósito origem ou destino para controlar se


o Controle de Armazenamento será aplicável para o recebimento ou saída de
mercadorias, e se a movimentação do produto é executada via um ponto de
identificação ou de picking.

➢ Selecione o indicador "UC Completa" se você quer diferenciar a movimentação de


uma UC completa, uma UC vazia ou uma baixa de uma UC parcial.

➢ Selecione o Grupo de Tipo de UC para especificar um Tipo de UC, por exemplo


cestas aramadas ou caixas, devem sempre ser movimentadas via algum Tipo de
depósito intermediário específico.

➢ Selecione o Tipo de Depósito Intermediário para especificar a movimentação do


estoque via um local intermediário, por exemplo, um ponto de identificação ou de
picking.

➢ Opcionalmente, selecione uma Área de Armazenagem Intermediária e/ou uma


Posição Intermediária para especificar em mais detalhes para onde o produto deve
ser movimentado. Se a posição ou área de armazenagem intermediária não estiver
definida, a estratégia de armazenamento será usada para encontrar os dados
necessários.

➢ Defina o Tipo de Processo de Depósito para criar a Tarefa de Depósito para o


Depósito Intermediário, e para especificar quais atividades devem ser executadas
durante o processamento da Tarefa de Depósito.

107
Se o Tipo de Depósito Intermediário for um Ponto de Identificação, o sistema não usa o
Tipo de Processo de Depósito.

Integração dos Controles de Armazenamento Orientado a Processo com o Orientado


a Layout
Você pode combinar o Controle de Armazenamento Orientado a Processo com o Controle
de Armazenamento Orientado a layout. o SAP EWM sempre executa o Controle de
Armazenamento Orientado a Processo primeiro. O Controle de Armazenamento Orientado
a Layout então verifica se a sequência de etapas do processo de Armazenamento é
possível na visão do layout, e se necessário, ajusta o fluxo de armazenamento ou de
remoção do estoque.

O SAP EWM executa o Controle de Armazenamento Orientado a Processo na seguine


sequência:
✓ Descarregamento no Portão
✓ Contagem na Estação de Contagens
✓ Armazenamento na Área de Armazenagem de Racks

Entretanto, digamos que o Processo de Controle de Armazenamento Orientado a Layout


determine que o armazenamento direto em uma Área de Racks não é possível e o
armazenamento deve ocorrer com o uso de um Ponto de Identificação, isto poderia
modificar a sequência das tarefas como segue:
✓ Descarregamento no Portão
✓ Contagem na Estação de Contagens
✓ Identificação dos materiais no ID Point (Ponto de Identificação)
✓ Armazenamento na Área de Armazenagem de Racks

Controle de Armazenamento Combinado para Saída de Estoques


Durante o armazenamento ou saída dos estoques, o sistema pode executar uma etapa de
processo baseado em um único nível ou multinível (isto é, através de Tipos de Depósito
Intermediários). Se o EWM determina que você deve armazenar ou separar uma UC
usando um ou mais Tipos de Depósitos Intermediários, ele cria uma Tarefa de Depósito
por parte para esta UC.

➢ Uma Tarefa de Depósito é criada e descreve a rota do Tipo de Depósito origem


para o Tipo de Depósito Intermediário independentemente de suas configurações
no Customizing, o EWM cria uma Tarefa de Depósito por produto contido na UC.
se por exemplo, uma Remessa de Entrada é embalada e a UC não possui perfil
para o Controle de Armazenamento Orientado a Processo, o EWM cria Tarefas de
Depósito de produto no armazenamento.

➢ Baseado em suas configurações no Customizing, uma Tarefa de Depósito é criada


a partir do Tipo de Depósito Intermediário para o próximo Tipo de Depósito
Intermediário, ou para o Tipo de Depósito de destino final.

No armazenamento combinado, o destino final da armazenagem é determinado tanto no


começo do processo de armazenamento quanto no final.

Controle de Armazenamento Multi-Nível


O EWM gerencia os Tipos de Depósitos Intermediários da mesma foram que os Tipos de
Depósitos standard. Por exemplo, você pode dividi-los em Áreas de Armazenagens e
Posições no Depósito.

O relacionamento entre armazenamento combinado e criação de Tarefas de Depósito está


ilustrado na figura a seguir:

108
109
Capítulo 8 – Criação de Ordem de Depósito
Visão Geral
Neste capítulo, veremos o processo de criação da Ordem de Depósito no EWM. Vamos
descrever como as Tarefas de Depósito são agrupadas nas Ordens de Depósito para
processamento no Depósito. As configurações necessárias serão revistas para entender
como o processo pode ser definido para atender aos requerimentos.

Lição 1 – Criação de Ordem de Depósito


Objetivos
✓ Criar Ordens de Depósito

Visão Geral da Criação de Ordens de Depósito


No EWM, a Ordem de Depósito é o documento que representa um pacote de trabalho que
um funcionário do depósito deveria executar em um determinado tempo. A Ordem de
Depósito é composta por Tarefas de Depósito ou itens de Inventário Físico. Quando os
produtos são recebidos, baixados, movimentados ou contados, as Tarefas de Depósito
são criadas.

As Tarefas de Depósito são agrupadas em Ordens de Depósito e o SAP EWM as torna


disponíveis para processamento. Por exemplo, no processo de recebimento de
mercadorias, as Tarefas de Depósito são criadas para movimentar os produtos para o
Depósito e para suas posições finais. O SAP EWM agrupa estas tarefas juntas, de acordo
com as Regras de Criação das Ordens de Depósito (WOCRs) para formar as Ordens de
Depósito. As Regras de Criação das Ordens de Depósito (WOCR´s) são definidas no
Customizing.

O Processo de criação da Ordem de Depósito para pacotes de picking envolve as


seguintes etapas:

1. O Sistema cria uma Lista de Solicitações de Depósito.


2. Os Itens das Solicitações de Depósito são agrupados em um Pacote (wave).
3. O Sistema libera os Pacotes os quais criam as Tarefas de Depósito.
4. Todas as tarefas passarão pelo "Black Box" processo de criação da Ordem de
Depósito. As Ordens de Depósito são criadas de acordo com as Regras de
Criação das Ordens de Depósito (WOCR) definidas no Customizing.
5. O sistema determina as Regras de Criação das Ordens de Depósito (WOCR) a
partir da área de atividade, a qual influencia na sequência.

Processo de Criação da Ordem de Depósito – Paso a Passo


O processo geral que o SAP EWM usa para a criação das Ordens de Depósito é mostrado
na figura a seguir:

110
O Sistema EWM executa os seguintes passos para criar as ordens de Depósito:

Etapa 1 – Liberação do Pacote / Criação da Tarefa de Depósito.


O Processo começa quando o sistema Libera um Pacote e cria uma Tarefa de Depósito.

Etapas 2 e 3 – Ordenando e Agrupando


O Sistema ordena os Itens das Tarefas e as agrupa por área de atividade. Assim que o
SAP EWM aplica a Regra de Criação da Ordem de Depósito, ele ordena as Tarefas de
Depósito de acordo com estas regras de ordenação. a Ordenação é utilizada pela criação
da Ordem de Depósito para ordenar as Tarefas de Depósito que estão atribuídas à Ordem
de Depósito. Para cada regra de ordenação das Tarefas de Depósito, podem ser
configurados até 15 campos.

Etapa 4 – Determinação da Regra de Criação da Ordem de Depósito (WOCR)


O Sistema determina as Regras de Criação das Ordens de Depósito baseado na Área de
Atividade e no Código de Atividade do Tipo de Processo de Depósito.

Etapa 5 – Aplicar filtros de Itens


O Sistema aplica filtros de itens, os quais verificam a Tarefa de Depósito individualmente
para o critério de filtro definido.
Exemplos de filtros incluem peso mínimo/máximo, volume, tempo de processamento, e
roteiro. O SAP EWM verifica se o filtro de item definido é aplicável. Se o filtro é aplicável à
Tarefa de Depósito, o SAP EWM continua o processamento para a Tarefa de Depósito. Se
não se aplica, o SAP EWM para o processamento da Tarefa de Depósito e vai para a
próxima tarefa na sequência.

Etapas 6, 7, 8 e 9 – Grupo de consolidação e Filtros de Subtotais


a. O SAP EWM determina o Grupo de Consolidação baseado nos parâmetros do
Customizing que indicam os itens que podem ser embalados e expedidos juntos em um
processo guiado pelo Sistema (etapa 6).
Isto significa que no processo de armazenamento, você pode trabalhar com
armazenamento distribuído, ou os produtos podem ser embalados juntos.
b. O Sistema pode aplicar um filtro no nível do subtotal (etapa 7), como determinação de
limites no Customizing.
c. Este processo continua (etapas 5, 6 e 7) usando a regra de criação do próximo depósito
até que todos os itens tenham sido processados.
d. O Sistema cria a Ordem de Depósito (etapa 8). A Ordem de Depósito é o pacote de
trabalho que será entregue ao usuário para execução.

111
Configuração da Criação da Ordem de Depósito
Para configurar a criação da Ordem de Depósito, você cria uma série de perfis que
controlam o processo de criação da Ordem de Depósito. Estes perfis são atribuídos à
Regra de Criação das Ordens de Depósito. Isto é ilustrado na figura a seguir:

Você define as Regras de Criação das Ordens de Depósito no Customizing do SCM


Extended Warehouse Management. Estas regras agrupam as Tarefas de Depósito em
Ordens de Depósito para gerar pacotes de trabalhos otimizados.

Regras de Criação das Ordens de Depósito


Você pode definir as seguintes regras para o seu Depósito:

➢ Categoria de Criação: Defina a Categoria de Criação das Ordens de Depósito


como, agrupamento de consolidação, local de picking ou carga e descarga.

➢ Filtro de Item: Defina Filtros de Itens em – Definir Filtros para Regras de Criação
de Ordens de Depósito.

➢ Filtro de Subtotal: Defina o Filtro de Subtotal em – Definir Filtros para Regras de


Criação de Ordens de Depósito. A criação das Ordens de Depósito usa o Filtro de
Subtotal para Regras de Agrupamento de Consolidação e compara os valores
definidos aqui os subtotais correspondentes no nível do agrupamento de
consolidação.

➢ Limite: Defina o limite para o tamanho da Ordem de Depósito em – Definir Valores


Limites para o tamanho das Ordens de Depósito.

➢ Ordenação de Entrada: Escolha uma das sequências de ordenação definidas em –


Definir Regras de Ordenação para Tarefas de Depósito para Ordenação de
Entrada. O EWM testa esta sequência de ordenação no início da Criação da
Ordem de Depósito.

➢ Ordenação das Ordens de Depósito: Escolha uma das sequências de ordenação


definidas em - Definir Regras de Ordenação para Tarefas de Depósito para as
Ordens de Depósito.

112
➢ Perfil de Embalagem: Escolha o Perfil de Embalagem em – Definir Perfil de
Embalagem para a Criação de Ordens de Depósito para definir as unidades de
embalagens necessárias.

➢ Perfil de Embalagem e Expedição: Escolha o Perfil de Embalagem e Expedição


para definir UCs específicas de expedição na Criação das Ordens de Depósito.

➢ Tempo de Preparação: Este é o tempo necessário para um funcionário preparar o


processamento de uma Ordem de Depósito. Isto pode incluir, por exemplo,
preenchimento e emissão dos documentos necessários ou criação das UC´s.

➢ Tipo de Depósito Destino: Defina o Tipo de Depósito Destino, área de


armazenagem e posição no depósito do Centro de Trabalho da qual as Tarefas de
Depósito, que foram agrupadas usando a Regra de Criação de Ordens de
Depósito, serão removidas.

➢ Processo de Armazenamento: Defina o processo de armazenamento em –


Controle de Armazenamento Orientado a Processo. Para o picking, entre com uma
estação de picking como um destino para uma Tarefa de Depósito entrando com o
Tipo de Depósito, Área de Armazenagem e Posição de Depósito destino.

➢ Determinar Centro de Trabalho: Este indicador especifica que um Centro de


Trabalho deve ser determinado para as Ordens de Depósito usando esta Regra de
Criação de Ordem de Depósito. Este indicador somente é efetivo se a Regra de
Criação da Ordem de Depósito for definido sem um processo de armazenamento.
Configure esta regra no Customizing abaixo:

IMG > Extended Warehouse Management → Configurações


válidas para todos os processos > Ordem de Depósito > Definir
Regra de Criação de Ordens de Depósito

Regras de Ordenação
A ordenação das tarefas a serem atribuídas às Ordens de Depósito, é direcionada por um
Perfil de Ordenação. Cada Perfil de Ordenação pode ser especificar uma lista de até 15
campos para ordenação. Um Perfil de Ordenação é ilustrada na figura a seguir:

As seguintes características e funções são controladas pelo Perfil de Ordenação:


➢ A sequência numérica, atribuída pelo EWM, define a sequência dos critérios de
ordenação. Você pode modificar esta sequência.

➢ O campo de ordenação define como o EWM deve ordenar as Tarefas de Depósito


da Ordem de Depósito. A SAP pré-define os campos de ordenação.

113
➢ Selecionar Ordenação Descendente se você quiser que o EWM ordene as Tarefas
de Depósito de forma descendente de acordo com o critério de ordenação (por
exemplo, descendente por peso ou volume).

Filtros de Item e de Subtotal


No Customizing, você define os filtros para as Regras de Criação das Ordens de Depósito.
A criação das Ordens de Depósito usa os filtros em todas as Tarefas de Depósito a serem
processadas que você não atribuiu a uma Ordem de Depósito.

Os parâmetros dos filtros são ilustrados na figura a seguir:

Defina seus filtros para o Número do Depósito e entre um filtro para a criação da Ordem de
Depósito (você seleciona o tipo de filtro e define seus filtros de itens ou filtros de subtotais).

Parâmetros de Limite
O Perfil de Parâmetros de Limite contém as informações usadas para controlar o
tamanho/escopo da Ordem de Depósito. Usando este perfil você restringe o número de
tarefas atribuídas a uma Ordem de Depósito. Assim que o valor exceder o limite definido, a
criação da Ordem de Depósito completa a Ordem de Depósito atual com todas as Tarefas
de Depósito processadas. Para as Tarefas de Depósito remanescentes, o sistema cria
outra Ordem de Depósito.

Depois que a Criação da Ordem de Depósito verificou os valores para os limites máximos,
ele verifica os valores mínimos. Se estes limites não forem atingidos, o Sistema não pode
processor as Tarefas de Depósito usando a Regra Atual de Criação de Ordem de
Depósito. Se necessário, o sistema processa estas Tarefas de Depósito usando diferentes
Regras de Criação de Ordens de Depósito (WOCRs) de acordo com a sequência de
pesquisa para a Regra de Criação de Ordem de Depósito para cada área de atividade e/ou
tipo de atividade.

114
Você pode configurar o Perfil de Parâmetros de Limite no Customizing do SCM Extended
Warehouse Management em:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Ordem de Depósito > Definir Limites de Valores para o
Tamanho de uma Ordem de Depósito

Perfil de Embalagem

No Customizing, você pode criar um Perfil que determina o Picking de UC para uma
Ordem de Depósito. O sistema usa os dados da Tarefa de Depósito como peso, volume,
ou dimensões para determinar o picking de UC´s. Isso compara estes dados aos materiais
de embalagem possíveis e determina o número e a categoria as UC´s requeridas.

Configuração do Perfil de Embalagem


Os seguintes campos compõem o Perfil de embalagem:

➢ Modelo de Embalagem: Escolha ou um algoritmo simples ou um algoritmo


complexo. Com o algoritmo simples, você pode somente definir uma especificação
de embalagem com um material de embalagem por Perfil de Embalagem.

➢ Ordenação: Especifique a sequência de ordenação que você definiu anteriormente


em – Definir Regras de ordenação para Tarefas de Depósito. Antes de determinar
o picking de UC, a criação das Ordens de Depósito ordena as Tarefas de Depósito
de acordo com sequência de ordenação pré-definida.

➢ Criar UCs: Selecione este indicador se você quer que o EWM crie as UC´s
automaticamente. Não marque este indicador se o EWM deve propor as UC´s não
deve cria-las.

➢ Dividir Tarefa de Depósito durante a Embalagem: Selecione este campo se você


quer que o EWM dívida as Tarefas de Depósito durante a determinação de uma
proposta de embalagem para preenchimento otimizado da UC.
➢ Escolha “Não dividir” se o EWM não deve dividir as Tarefas de Depósito.
➢ Escolha “Dividir Tar. Dep.” , se o EWM deve dividir parcialmente uma Tarefa de
Depósito que é muito grande para o maior Tipo de Material de embalagem
determinado.
➢ Escolha “Sempre Dividir”, se o EWM deve dividir sempre as Tarefas de Depósito
para preencher o Picking das UC´s mais completo possível.

115
➢ Pular Tarefa de Depósito: Selecionar este indicador se o EWM deve pular uma
Tarefa de Depósito que não atende mais o Picking de UC. O EWM então continua
o processamento para a próxima Tarefa de Depósito.

➢ Verificar LWH: Selecione se deseja que o EWM considere o comprimento, largura


e altura para determinar a embalagem proposta para a ordem de depósito.

Você pode configurar o Perfil de Embalagem no Customizing do SCM Extended


Warehouse Management em:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Ordem de Depósito > Definir Perfil de Embalagem
para Criação de Ordem de Depósito

Determinação das Regras de Criação das Ordens de Depósito


Depois que vários Perfis de Regra de Criação das Ordens de Depósito (WOCR) foram
criados, eles são atribuídos às Regras de Criação de Ordens de Depósito (WOCR). A
etapa final da configuração das (WOCR) é a atribuição das (WOCRs) à Area de Atividade
e/ou Tipo de Atividade. Este processo é ilustrado na figura a seguir:

No Customizing, você define a sequência de pesquisa da Regra de Criação da Ordem de


Depósito para a s Áreas de Atividades. Você pode atribuir uma ou mais Regras de Criação
de Ordens de Depósito para cada Área de Atividade definida. Estas regras são
processadas durante a Criação das Ordens de Depósito para cada Área de Atividade de
acordo com a sequência definida.

A Área de Atividade é determinada a partir da Posição tanto da origem ou do destino da


Tarefa de Depósito. Esta escolha é controlada com base nos parâmetros do Tipo de
Processo de Depósito.
O Tipo de Atividade é determinado do Tipo de Processo de Depósito e indica o processo
básico de Depósito com o picking ou armazenamento. Múltiplas Regras de Criação da
Ordem de Depósito podem ser atribuídas a uma combinação de Área de Atividade e
Atividade.

Você pode configurar a sequência de pesquisa no Customizing do SCM Extended


Warehouse Management em:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Ordem de Depósito > Definir Sequência de Pesquisa
das Regras de Criação para as Áreas de Atividades

116
Regras de Criação das Ordens de Depósito
No Customizing, você pode ter um Overview de uma Regra de Criação de Ordens de
Depósito, incluindo informações sobre os seguintes parâmetros que você definiu:

✓ Filtro no Nível de Item (em Definir Filtros para Regras de Criação de Ordens de
Depósito)

✓ Filtro no Nível de Subtotal (em Definir Filtros para Regras de Criação de Ordens de
Depósito)

✓ Limites de Valores (em Definir Limites de Valores para o Tamanho da Ordem de


Depósito)

✓ Ordenação de Entrada (em Definir Regras de Ordenação para Tarefas de


Depósito)

✓ Ordenação das Ordens de Depósito (em Definir Regras de Ordenação para


Tarefas de Depósito)

✓ Pick-UC Perfil de Embalagem (em Definir Perfil de Embalagem para Criação de


Ordens de Depósito)

✓ Expedição de UC – Perfil de Embalagem (em Definir Perfil de Embalagem para


Criação ode Ordens de Depósito)

Você pode ter este overview no Customizing do SCM Extended Warehouse Management,
em:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Ordens de Depósito > Overview das Regras de
Criação das Ordens de Depósito

Definir motivos para movimentos de estoque


Esta atividade IMG permite definir os motivos gerais para movimentos de mercadoria. A
informação é levada em conta nas análises.

Exemplo:
O material deve ser sucateado porque quantidades parciais foram danificadas durante o
transporte. Mediante a entrada do motivo, esta informação pode ser gravada e
disponibilizada para análises

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Tarefa de
depósito > Definir motivos para movimentos de estoque

117
Administrar motivos do movimento de mercadorias
Os auxiliares de depósito ou os supervisores do depósito inserem os registros de
transferência para mercadorias no SAP EWM. O SAP EWM envia estes registros de
transferência para o SAP ERP como registros de movimento de mercadorias. O usuário
pode inserir um motivo para o movimento de estoque no SAP EWM.

Não é obrigatório indicar um motivo para o movimento no SAP EWM. No entanto, certos
tipos de movimento no SAP ERP podem requerer um motivo para o movimento ou talvez
você queira registrar o motivo para determinados movimentos, para analisar, mais tarde,
porque houve o registro de transferência do estoque para certos tipos de estoque.

Nesta atividade de Customizing, você agrupa em grupos de motivos os motivos para


movimentos de estoque que devem ser utilizados no mesmo contexto de registro de
transferência. Você também define os contextos de registro de transferência nos quais
deve ser obrigatória a entrada de um motivo para o movimento de mercadorias.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Tarefa de
depósito > Administrar motivos para movimentos de estoque

Grupo de Motivos

Motivo de movimento necessário

118
Possíveis chaves MM:

Pré-requisitos
Você definiu os motivos para movimentos de estoque na atividade de Customizing “Definir
motivos para movimentos de estoque”.

Se você necessitar registrar o motivo para o movimento em documentos do material SAP


ERP, é necessário mapear os motivos para movimento no SAP EWM para os motivos para
movimento no SAP ERP, na atividade de Customizing “Mapear chave do motivo EWM
para o motivo para movimento ERP”.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Interfaces > Integração de gestão empresarial > Movimentos
de mercadorias > Mapear chave de motivo EWM no motivo do movimento
em ERP

119
Configurações Standard
Os motivos para movimentos são opcionais no SAP EWM. No sistema standard não há
motivos, grupos de motivos ou mapeamentos entre motivos predefinidos no SAP EWM e
no SAP ERP.

Atividades
1. Defina os grupos de motivos e atribua a esses grupos os motivos para movimentos
na atividade Grupo de motivos.

Você pode agrupar os motivos de acordo com qualquer critério, por exemplo, você
pode agrupar motivos com semântica semelhante ou motivos que devem ser
utilizados em conjunto no mesmo contexto de registro de transferência.

Se você quiser utilizar um motivo padrão que é preenchido automaticamente em


um determinado contexto, você pode definir um grupo de motivos com somente um
motivo atribuído. Assim o grupo de motivos tiver sido atribuído ao contexto, o
sistema preenche automaticamente o motivo nesse contexto.

2. Defina os contextos de registro de transferência, nos quais é obrigatório inserir um


motivo para o registro de transferência, atribuindo um grupo de motivos a esse
contexto na atividade Motivo para movimento necessário.

Quando um grupo de motivos estiver atribuído a um contexto de registro de


transferência, o sistema requer sempre uma chave de motivo para os registros de
transferência nesse contexto. O usuário pode selecionar uma chave de motivo a
partir das chaves de motivo no grupo de motivos específico somente para esse
contexto.

Se você quiser possibilitar ao usuário selecionar um motivo qualquer em um


contexto, deixe o campo Grupo de motivos em branco.

Exemplo
Durante as atividades de depósito, as unidades comerciais com itens de estoque foram
danificadas acidentalmente. Um chefe do depósito registra os itens de estoque em um tipo
de estoque para estoque bloqueado. O chefe de depósito insere o número da unidade
comercial e as quantidades de estoque a serem bloqueadas, o tipo de estoque bloqueado,
um tipo de processo de depósito para atividades subsequentes e um motivo para o registro
de transferência. O chefe de depósito utiliza o motivo Esclarecimento para indicar que o

120
estoque está bloqueado enquanto um auxiliar de depósito esclarece se o estoque ainda
pode ser vendido ou está danificado sem possibilidade de reparação e tem de ser
sucateado.

Você definiu um grupo de motivos para agrupar motivos para movimentos, que fazem com
que os estoques sejam registrados em um tipo de estoque bloqueado. O grupo de motivos
é denominado BLOC e contém os seguintes motivos:
o CLAR - esclarecimento necessário
o CLEA - limpeza necessária
o DAM - danificado no depósito
o QQX - qualidade não mais suficiente

Você atribuiu este grupo de motivos ao contexto de registro de transferência na atividade


Motivo para movimento necessário da seguinte forma:
o Depósito: W001
o ChaveMovMerc: 01 Registro de transferência (/SCWM/POST)
o TpProcDep.: Z420
o Grupo de motivos: BLOC

Se o motivo também tiver de constar no documento do material no SAP ERP, você


mapeou o motivo de movimento no SAP EWM e o motivo de movimento no SAP ERP na
atividade de Customizing “Mapear chave de motivo EWM para motivo para movimento
ERP”, conforme descrito acima.

Capítulo 9 – Registros de Transferências,


Transferências de Estoque e
Reabastecimento
Objetivos
✓ Executar Registros de Transferências e Transferências de Estoques
✓ Executar movimentos e reabastecimento.

Lição 1 – Executando Registros de Transferências e


Transferências de Estoque
Visão Geral
Nesta lição, iremos descrever os Tipos de Depósitos e movimentos relacionados ao
Gerenciamento de Estoques, registros de Transferências e Transferências de Estoques.
Registros de Transferência se define primariamente uma alteração nas características do
Quanto, enquanto que Transferências de Estoque se definem por movimentos físicos de
um Produto dentro de um Depósito ou de um Depósito para outro.

Objetivos
✓ Executar Registros de Transferências e Transferências de Estoques

Registros de Transferência
Um Registro de Transferência é uma modificação nas características de um Quanto, como
por exemplo, movimento de um produto de Livre Utilização para Qualidade, ou uma

121
alteração no número de Lote do Produto. Geralmente a localização física do estoque não
se altera.
A movimentação de produtos de um Depósito para outro, de uma Posição no Depósito
para outra, ou de um Centro/Depósito para um outro Centro/Depósito é chamado de
Transferência de Estoque no EWM.
Um exemplo de Registro de Transferência é a liberação do estoque da Inspeção de
Qualidade para o estoque de Livre Utilização da empresa ou vice-versa. Um Registro de
Transferência pode ser iniciado no ERP ou mesmo dentro do EWM. A figura a seguir
mostra os vários fluxos de processos relacionados a Registros de Transferências:

Neste fluxo de processo, o Registro de Transferência é originado dentro do ERP podendo


ser executado pelas transações MIGO ou MB1B. Ambos os lançamentos fazem com que
uma Remessa de Saída sejam criados. Este documento é replicado no EWM como um
Documento de Solicitação do Depósito.

Configurações dos Registros de Transferência dos Tipos de Processos de Depósito


Baseado nas configurações do Tipo de Processo de Depósito, os Registros de
Transferências podem ser lançados diretamente durante a criação (a partir da Solicitação
do Registro de Transferência) ou, uma Tarefa de Depósito pode ser criada para o Registro
de Transferência. Estas configurações também determinam quando em um processo de
movimentação de materiais o lançamento deve ser feito. As configurações no Tipo de
Processo de Depósito são mostradas na figura a seguir:

Esta configuração pode ser acessada através do menu SCM abaixo:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Tarefa de depósito > Definir tipo de processo de
depósito

Posicione no seu número de depósito EW## e tipo de processo de depósito 4010 –


Transferir, para verificar a tela acima.

O campo “Registro de Transferência na Posição” define se uma Tarefa de Depósito deve


ser criada ou não. Você pode definir esta opção para o Tipo de Processo de Depósito ou

122
no nível do Tipo de Depósito. Esta configuração determina se o Registro de Transferência
será feito na Posição ou não, ou se o Produto será movimentado para um outro local. O
sequenciamento dos movimentos de mercadorias e processamento da Tarefa de Depósito
podem ser controlados somente se uma Tarefa de Depósito tiver sido criada.

Para fazer com que o Sistema crie um Documento de solicitação de Depósito de Registro
de Transferência no EWM, para a Remessa de Saídas do ERP, você mapeia o Tipo de
documento do ERP a um Tipo de Registro de Transferência no EWM. Para fazer este
mapeamento, acesse o Customizing do SCM abaixo:

IMG > Extended Warehouse Management > Interfaces > Integração de


gestão empresarial > Processamento de remessas > Mapear tipos de
documento do sistema ERP em EWM

Você mapeia também os Tipos de Itens do ERP aos Tipos de Itens do EWM.
Além da configuração do Tipo de Remessa do EWM, você também mantém as
configurações do Tipo de Item de Remessa.

Registros de Transferências Criadas no EWM


Você também pode criar os Registros de Transferências diretamente no SAP EWM. Os
movimentos de mercadorias dos Registros de Transferência criados diretamente no EWM
são comunicados para o SAP ERP via interface de movimento de mercadorias conforme
mostrado na figura a seguir:

Usando a transação /SCWM/POST, você pode criar ou um Registro de Transferência


direto ou um Registro de Transferência via documento de Solicitação de Depósito (e a
partir do Documento de solicitação de Depósito você criaria então as Tarefas de Depósito).
Você somente pode modificar a posição final usando um Documento de Solicitação de
Depósito.
O lançamento do movimento de mercadorias ("documento de material de Depósito") é uma
Tarefa de Depósito com Categoria 7 (Registro de Transferência) e é exibido no Monitor do
Depósito.

A transação /SCWM/POST está disponível no SCM abaixo:

SAP Easy
Extended Warehouse Management > Esquematização do trabalho >
Access
SCM /SCWM/POST - Registro de transferência do produto

Transferência de Estoque

123
Uma Transferência de Estoque para um outro Depósito ou Centro pode ser criada no ERP.
Se os materiais forem relevantes para o EWM, o processo descrido na figura a seguir é
executado.

Se o Depósito não for gerenciado pelo EWM, o Recebimento da Mercadoria (GR) pode ser
lançado no Deposito destino junto com o lançamento da Saída das Mercadorias (GI) da
Remessa de Saída no ERP (Tipo de Movimento 311).

Transferência de Estoque em Duas Etapas


Você pode criar também uma Transferência de Estoque em duas etapas (usando as
transações MIGO ou MBIB) ou uma Ordem de Transferência de Estoque (tipo de
movimento 313/315), onde o estoque é lançado em trânsito, e do trânsito para o depósito
destino. Este processo é demonstrado na figura a seguir:

Ainda que o Depósito seja gerenciado dentro do mesmo Depósito do EWM com dois Tipos
de Estoques diferentes no EWM, você pode fazer um lançamento em duas etapas.

124
Lição 2 – Executando Movimentos Ad Hoc e Reabastecimento
Visão Geral
Os Movimentos Ad Hoc e estratégias de Reabastecimento do EWM são cobertos neste
capítulo. São movimentos que você cria sem a referência de um documento precedente.
Eles normalmente envolvem um movimento de uma quantidade de uma posição para
outra.
Reabastecimento é um processo do depósito que é implementado para assegurar que os
estoques em posições de picking estejam disponíveis quando forem necessários.

Objetivos
✓ Executar Movimentos AD Hoc e Reabastecimento

Movimentos Ad Hoc
Movimentos Ad Hoc são movimentos que você cria sem uma referência a um documento
precedente.
Usando as transações de Movimentos ad hoc (/SCWM/ADPROD, /SCWM/ADHU) você
pode criar tanto uma Tarefa de Depósito (para UC ou Produto) quanto uma Transferência
de Estoque interna (Solicitação de Depósito).
Para cada Tipo de Processo de Depósito, você pode definir o Tipo de Documento e Tipo
de item da Solicitação de Depósito que está sendo criada. As configurações relevantes
são mostradas na figura a seguir:

SAP Easy SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse Management
Access > Esquematização do trabalho > Criar tarefa de depósito sem referência >
SCM /SCWM/ADPROD - Movimentar produto

SAP Easy SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse Management
Access > Esquematização do trabalho > Criar tarefa de depósito sem referência >
SCM /SCWM/ADHU - Movimentar unidade comercial

125
Transferências de Estoque Internas
Transferências de Estoques Internas podem ser criadas para diversos processos de
Depósito no EWM, como o Reabastecimento ou Reorganização.

Reabastecimento
Para assegurar que você tenha o estoque adequado em mãos no momento do picking,
você pode usar o processo de Reabastecimento para preencher as posições de picking de
um ou mais Tipos de Depósitos.

Na configuração de definir controle do número de depósito você pode selecionar o tipo de


estoque default para reabastecimento, conforme tela abaixo.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Dados mestre > Definir controle de nº de depósito

Através da configuração para estratégia de reabastecimento, você pode decidir, por


exemplo, se as Tarefas de Depósito devem ser criadas, com uma primeira etapa ou
apenas a Solicitação de Depósito deve ser criada. Esta Transferência de Estoque interna
pode ser usada para agendar diversos Reabastecimentos em pacotes, ou para planejar a
execução dos Reabastecimentos separadamente das necessidades, por exemplo,
Reabastecimentos que são apenas executados á noite.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Processos de depósito internos > Controle de
reabastecimento > Ativar estratégias de reabastecimento nos tipos de
depósito

126
O processamento do reabastecimento é executado através da transação /SCWM/REPL
disponível no menu abaixo.

SAP Easy
SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse Management
Access
SCM > Esquematização do trabalho > /SCWM/REPL - Planejar reabastecimento

O planejamento do Reabastecimento pode ser feito automaticamente como um Job


periódico rodando em Background ou você pode ainda executar a transação manualmente
e entrar com todos os dados necessários.

Para cada Tipo de Depósito, você define os Tipos de Reabastecimentos permitidos.

Existem quatro métodos básicos de Reabastecimento:

o Reabastecimento Planejado
o Reabastecimento Automático
o Reabastecimento Relativo a Ordem
o Reabastecimento Direto

Reabastecimento Planejado
Você pode iniciar o Reabastecimento Planejado interativamente ou iniciá-lo em
background.

O Sistema calcula o reabastecimento de acordo com as quantidades mínimas e máximas


definidas. O Controle de Reabastecimento é disparado quando o estoque se coloca abaixo
da quantidade mínima.

127
O Sistema arredonda para baixo a quantidade do reabastecimento (a quantidade da
Tarefa de Depósito ou da Solicitação de Depósito), para um múltiplo da quantidade mínima
do Reabastecimento.

Reabastecimento Automático
O Sistema inicia o Reabastecimento Automático em background quando uma Tarefa de
Depósito é confirmada.

O Sistema calcula o Reabastecimento de acordo com as quantidades mínimas e máximas.

O Controle do Reabastecimento é disparado quando o estoque se torna menor que a


quantidade mínima.

O Sistema arredonda para baixo a quantidade o reabastecimento para um múltiplo da


quantidade mínima do reabastecimento.

A principal diferença entre o método de Reabastecimento Automático e o Planejado é que


o método Automático é executado durante a confirmação da Tarefa de Depósito.

Reabastecimento Relacionado à Ordem


Você pode iniciar o Reabastecimento Relacionado á Ordem interativamente ou iniciá-lo em
background. O objetivo do Reabastecimento Relacionado à Ordem, é assegurar que
qualquer Remessa aberta seja atendida.

O Sistema calcula a quantidade do Reabastecimento de acordo com a quantidade


requerida pelas Solicitações de Depósito. O controle de reabastecimento é disparado
quando o estoque se torna menor que a quantidade solicitada.

O Sistema arredonda a quantidade do Reabastecimento para um múltiplo da quantidade


mínima. A quantidade máxima pode ser excedida com o Reabastecimento.

A principal funcionalidade do Método de Reabastecimento Relacionado à Ordem é que ele


leva em conta todas as quantidades abertas das Solicitações de Depósitos.

128
Reabastecimento Direto
O Reabastecimento Direto é iniciado durante uma Negação de Posição quando um código
de exceção é atribuído a um Processo interno de Reabastecimento.
O Reabastecimento Direto somente é possível em cenários de Posição Fixa.

O sistema calcula o Reabastecimento de acordo com as quantidades mínimas e máximas.

O Sistema arredonda para baixo a quantidade do Reabastecimento para um múltiplo da


quantidade mínima do Reabastecimento.
Como pré-requisito, o sistema deve ter encontrado estoque nos Tipos de Depósitos
permitidos. Este tipo de Reabastecimento somente é possível em cenários de Rádio
Frequência.

129
Capítulo 10 – Inventário Físico
Objetivos
✓ Descrever o processo de Inventário Físico no EWM.
✓ Configurar os procedimentos de Inventários Físicos.

Lição 1 – Descrever o Processo de Inventário Físico


Visão Geral
Nesta lição, você irá aprender sobre o processo básico de Inventário Físico no EWM. Este
processo inclui as etapas necessárias para a execução do Inventário Físico no SAP EWM.

Objetivos
✓ Descrever o processo de Inventário Físico no EWM.

O Processo de Inventário Físico no EWM


O Processo de Inventário Físico envolve a contagem do Inventário Físico de um Depósito,
desde a preparação, através da contagem atual e a entrada dos resultados da contagem,
para a aprovação dos resultados destas contagens e a atualização dos estoques tanto no
EWM quanto no ERP.

O Inventário Físico pode se mandatório sob o ponto de vista de algumas regras contábeis,
ou regras de impostos, para assegurar valores corretos dos estoques. Também é
necessário para a correção das quantidades dos materiais no estoque.

Você pode utilizar as funções do Inventário Físico do EWM para executar o Inventário
Físico de Produtos e Unidades Comerciais (UCs) para propósitos de controle de estoques
e de valores do balanço contábil.

Você tem as seguintes opções:

✓ Inventário Físico específico da Posição do Depósito: Este inventário é contado no


nível da Posição do Depósito e, portanto, são contados todos os Produtos e UCs
desta posição.

✓ Inventário Físico específico de Produto: Este Inventário é baseado somente em um


Produto em mais de uma Posição e/ou UCs.

Tipos de Estoques dos Inventários Físicos


Os Inventários Físicos no EWM podem ser executados nos seguintes Tipos de Estoques:

✓ Livre Utilização na Armazenagem


✓ Livre Utilização no Depósito
✓ Estoque Bloqueado na Armazenagem
✓ Estoque Bloqueado no Depósito
✓ Estoque em Inspeção de Qualidade na Armazenagem
✓ Estoque em Inspeção de Qualidade no Depósito

Áreas de Inventário Físico


Com o Inventário Físico, você cria uma ou mais Áreas de Inventário Físico e atribui a Área
de Inventário Físico a uma Área de Atividade no EWM. A Área de Atividade é criada
especificamente para o Inventário Físico.

130
Encerramento do Inventário
Um Inventário em uma Área de Inventário Físico é encerrado quando você contou todas as
posições. Um Inventário Físico é encerrado quando você já executou o Inventário em
todas as Áreas de Inventário Físico relevantes.

✓ Um Inventário de Produto é encerrado quando você contou todos os estoques


deste Produto por Área de Inventário Físico.

O encerramento de uma Área de Inventário Físico, ou de todo o Depósito continua intacto.


Isto significa que que se você realizou e finalizou completamente um Inventário em seu
Depósito em janeiro, o início do ano do Inventário Físico, ele permanece completamente
inventariado em dezembro no final do ano do Inventário Físico.

Processo de Inventário Físico no SAP EWM


O processo de Inventário Físico no EWM é ilustrado na figura a seguir:

Durante o processo de Inventário Físico no SAP EWM, um documento de Inventário Físico


é criado e contém os produtos e posições a serem contadas. Este documento pode ser
impresso ou os itens do Inventário Físico podem ser contados usando a Rádio Frequência.
Depois que as contagens estiverem completas, um processo de recontagem pode ser
executado para determinar os produtos e posições a serem recontados. A seleção para a
recontagem pode ser feita baseado nas quantidades e/ou valores das diferenças.
Após o processo de recontagem ter sido completo, as diferenças podem ser lançadas e o
Inventário Físico finalizado.

131
Status do Inventário Físico
O relacionamento dos status mostrados durante todo o desenvolvimento do Inventário
Físico é mostrado na figura a seguir:

Normalmente, os Documentos de Inventário Físico (DIF) são criados com o status


"inativo", porém podem ser criados com status "ativo".

Determinar configurações específicas do inventário físico no


Nesta atividade de Customizing você determina as seguintes configurações específicas de
inventário por número de depósito.

✓ Moeda, na qual um depósito é administrado.


✓ O calendário de fábrica a ser utilizado.
✓ O período a ser utilizado (exercício).
✓ O esquema de determinação a ser utilizado para a impressão de documentos de
inventário físico.
✓ O mês e o dia do período de inventário (anual), caso seja diferente do exercício.
✓ Se o proprietário será proposto na contagem do inventário físico (X = propor).
✓ Se a pessoa autorizada a dispor será proposta na contagem do inventário físico (X
= propor).
✓ Se lançamentos de correção são permitidos no Difference Analyzer.
✓ A diferença percentual permitida na entrada na contagem do inventário físico.
✓ Se a diferença percentual deve ser verificada na contagem do inventário físico.
A verificação de tolerância percentual será utilizada apenas na entrada na
interface, mas não na gravação ou baixa. Para isso, estão disponíveis verificações
de tolerância próprias.
✓ Se a completitude do inventário físico deve ser determinada apenas no nível do
depósito.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Processos de depósito internos > Inventário físico >
Configurações específicas de nº de depósito > Determinar configurações
específicas do inventário físico no depósito

132
Determinar área do inventário físico
Nesta atividade de Customizing, você define as configurações para as áreas do inventário
físico.

Na primeira etapa de trabalho Área do inventário físico, você define as áreas de inventário
físico a serem utilizadas no âmbito do inventário físico. O sistema compara a área indicada
em um documento de entrada com estas indicações.

Você determina o seguinte por área do inventário físico:


✓ Se é permitido um inventário da entrada em depósito (uma vez por período do
inventário físico).
✓ Se é permitido um inventário físico do estoque baixo/zero (uma vez por período do
inventário físico).
✓ Se deve ser efetuado um controle do estoque baixo/zero na confirmação da tarefa
de depósito.
✓ Se deve ser dada baixa do documento automaticamente após a contagem (isto
depende dos valores de tolerância permitidos do usuário).
✓ Se a quantidade registrada deve ser proposta na contagem e na impressão (não
se aplica a ambientes de radiofrequência).
✓ Se os dados de produtos são propostos no inventário físico relativo à posição no
depósito.
✓ Se é permitido contar uma unidade comercial como completa.
✓ Se os dados do produto também devem ser editados na impressão.
✓ O valor limiar para o inventário físico ou controle do estoque baixo (deixe o campo
inicial ou a zero, se desejar efetuar um inventário físico de estoque zero ou um
controle do estoque zero).

Na segunda etapa de trabalho Tipos de documento permitidos, são definidos os métodos


de inventário físico (por exemplo, inventário permanente, inventário rotativo) que você
pode utilizar por área de inventário físico.

O sistema compara o método de inventário físico indicado no documento de entrada com


estas indicações.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Processos de depósito internos > Inventário físico >
Configurações específicas de área de inventário físico > Determinar área do
inventário físico

133
Lição 2 – Configurando os Procedimentos do Inventário Físico
Visão Geral
Nesta lição, você irá ver os diversos procedimentos de Inventário Físico suportados pelo
EWM.

Objetivos
✓ Configurar os procedimentos dos Inventários Físicos

Procedimentos de Inventários Físicos


O EWM suporta três tipos de procedimentos de Inventários Físicos:

1. Periódico
2. Contínuo
3. Contagem Cíclica

Qualquer um ou todos os procedimentos podem ser implementados em um Depósito com


EWM.

Procedimento de Inventário Físico Periódico


Você pode configurar o EWM para executar um Inventário Físico anual (específico de
posição ou específico de produto) em uma determinada data ou dentro de um determinado
período (na maioria dos casos no final do ano fiscal).
Durante este período, você pode bloquear as movimentações de estoques. Além disso, se
você definir o processo de Inventário Contínuo para algumas posições não tiverem
ocorrido movimentações durante o ano fiscal corrente, você pode usar este procedimento
para a execução do Inventário Físico.

Procedimento de Inventário Físico Contínuo


➢ Inventário Físico Ad Hoc
Pode ser executado a qualquer momento durante o ano fiscal. Um Inventário
Físico Ad Hoc pode se tornar necessário, digamos se um produto tiver sido
deteriorado. Este procedimento pode ser executado no nível de posição ou pode
ser específico de Produto.

➢ Verificação de Estoque Baixo


Este procedimento é executado durante a confirmação da Tarefa de Depósito no
caso de a Posição original conter apenas uma quantidade pequena (menor que o
limite configurado) após a remoção do estoque.
Você pode confirmar no RF, ou na ordem de Depósito impressa que você executou
o Inventário Físico. Durante a confirmação da Tarefa de Depósito, o Sistema cria
automaticamente o documento de Inventário Físico em background baseado nas
informações da Tarefa de Depósito.
A verificação do estoque baixo é específica da Posição.

➢ Verificação de Estoque Zero


Funciona da mesma forma que a Verificação de Estoque Baixo com um limite de
valor igual a zero.

➢ Inventário Físico no Armazenamento


Este procedimento é parecido com a Verificação de Estoque Baixo, mas ocorre
somente durante o armazenamento: O Inventário Físico no Armazenamento em
uma posição é executado no momento do primeiro armazenamento nesta posição
no ano fiscal. O funcionário do Depósito confirma durante o primeiro
armazenamento que o estoque na posição bate com a quantidade confirmada na
Tarefa de Depósito após o armazenamento.

134
➢ Verificação de Posição
A Verificação de Posição é um procedimento no qual você verifica se um Produto é
atualmente armazenado em um Posição na qual ele realmente deveria estar. A
verificação da quantidade do Produto nesta posição na verdade ´r um
procedimento de verificação e não de Inventário Físico.

➢ Contagem Cíclica
Com a Contagem Cíclica, você executa o Inventário Físico de seu estoque em
intervalos regulares durante o ano fiscal. Uma pequena lista de materiais é contada
diariamente. A Contagem Cíclica é um procedimento contínuo de Inventário e é
menos impactante nas atividades diárias se comparado com o Inventário Anual,
onde todo o Depósito é contado dentro de um pequeno período de tempo.

Contagem Cíclica e Análise ABC


A figura a seguir ilustra um exemplo de como a Contagem Cíclica poderia funcionar em um
ano:

A Análise ABC é um termo de negócio para um procedimento de análise que divide os


objetos em diferentes classes (A, B C, D) com importância descendente. Por exemplo, os
Produtos de maior movimentação/valor são mais importantes e devem ser classificados
como Itens “A”. Os Produtos com menor movimentação/valor devem ser classificados
como itens ”D". Os Códigos de Classificação A-B-C-D é o código indicador da Contagem
Cíclica no EWM. No Customizing, os indicadores de contagem Cíclica com um intervalo de
tempo (em dias de trabalho) após os quais um novo Inventário Físico deve ser executado.
Por exemplo, seus itens de maior movimentação (Itens “A") devem ser contados a cada 2
meses e os Itens D a cada 12 meses (como solicitado pela contabilidade financeira).
O Indicador de Contagem Cíclica é mantido nos Dados Mestres de Produtos no Depósito
na visão de Dados de Depósito.

Código de Inventário Rotativo (Cíclico)


Indica que o produto está sujeito ao método de inventário rotativo (cíclico).

Também determina os intervalos de tempo nos quais um inventário físico deve ser
executado para o produto.

135
A atualização desse código pode ser automaticamente realizada num momento posterior
utilizando a transação /SCWM/CCIND_MAINTAIN, disponível no menu abaixo:

SAP Easy SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Access Management > Dados mestre > Produto > /SCWM/CCIND_MAINTAIN -
SCM Transferir código de inventário rotativo de SAP APO

Esse código abrange todos os materiais em diferentes categorias de inventário rotativo.


Em geral, essas categorias correspondem à análise ABC dos materiais.

Analisador das Diferenças


O Analisador de Diferenças é uma ferramenta do EWM que permite você a analisar as
diferenças no EWM e reconcilia os estoques no sistema ERP, e, em particular na
contabilidade.

Usando o Analisador de Diferenças, as diferenças exibidas de forma agrupada e individual.


As diferenças individuais são dadas como um link para o documento que causou a
diferença. No nível acumulativo, as diferenças para a mesma chave do estoque são
exibidas de forma agregada. Em outras palavras, elas são exibidas independentemente do
documento e do processo o qual ele ocorre. O objetivo da exibição acumulativa é mostrar
o balanço das diferenças. Isto reduz o número de lançamentos no ERP.

Interfaces / Relatórios

136
Upload / Download

Você pode carregar e baixar os dados das Posições e de estoque para / de sistemas
externos usando as transações de Upload / Download.
Você pode carregar os dados das Posições para as quais você quer executar um
Inventário Físico no EWM. Ou você pode executar o Inventário Físico em um Sistema
externo e então carregar os resultados no EWM.

Para o Inventário Físico baseado em amostragens, você baixa os dados das Posições e
dos estoques. Você então determina a amostragem em um sistema esterno e executa o
Inventário Físico baseado em amostras no EWM.

As seguintes transações podem ser usadas para carregar e baixar os dados relativos ao
Inventário Físico:

✓ /SCWM/PI_UPLOAD – Carregar dados das Posições e das Contagens


✓ /SCWM/PI_DOWNLOAD – Baixar os dados das Posições e das Contagens
✓ /SCWM/ERP_STOCKCHECK – Comparação dos Estoques ERP

Determinar Preços do ERP


Você pode usar esta transação para baixar os preços dos Produtos do ERP no EWM. O
sistema leva em conta estes preços durante a verificação das tolerâncias quando você
lança os documentos do Inventário Físico no EWM e quando você lança as diferenças no
sistema ERP. A Transação no EWM é:

✓ /SCWM/VALUATION_SET – Determinar e definir preços do ERP

Esse processo não é necessário quando o EWM for embutido (embedded).

Comparação dos Estoques com o ERP


Você pode usar esta transação para identificar e corrigir as inconsistências entre o EWM e
o ERP. Uma vea que você executa o gerenciamento de estoques para uma posição
específica no EWM, ao contrário do ERP onde você gerencia os estoques para um
depósito, o sistema sempre assume que o estoque no EWM está correto. O sistema
também assume que você deve corrigir o estoque no ERP onde for necessário.
A transação no EWM é:

✓ /SCWM/ERP_STOCKCHECK – Comparação do Estoque com o ERP

Lançar as Diferenças no Sistema ERP


Você pode usar esta transação para agendar o lançamento das diferenças no Sistema
ERP em um Job em background. Se você usar o analisador de diferenças, você pode
lanças as diferenças no nível cumulativo e no nível detalhado. O sistema executa uma
verificação de tolerância com os parâmetros de usuários para o usuário que executar o
relatório. A transação no EWM é:

✓ /SCWM/WM_ADJUST – Lançar Diferenças no Sistema ERP

Business Application Programming Interface (BAPIs)


As seguintes BAPi´s podem ser usadas:

✓ /SCWM/BAPI_PI_DOCUMENT_CREATE
✓ /SCWM/BAPI_PI_DOCUMENT_DELETE
✓ /SCWM/BAPI_PI_DOCUMENT_COUNT
✓ /SCWM/BAPI_PI_DOCUMENT_POST

137
138
Capítulo 11 – Monitorando e Analisando o
Depósito
Visão Geral
Nesta lição, você vai aprender sobre as funções do monitor para a administração de
depósito. Você também vai entender como criar um serviço de medição e um cockpit de
depósito. Esta lição também examina funções analíticas.

Objetivos
✓ Usar as funções de análise e monitoramento.

Monitor da Administração de Depósito


O monitor da administração de depósito é a ferramenta central para informar os gestores
do depósito como está a situação atual no depósito e para lhe permitirem iniciar as
respostas adequadas a situações críticas. Ele também contém recursos de monitoramento
de alerta, que destacam situações problemáticas reais e potenciais no depósito e fornece
ferramentas de manipulação de exceção.

SAP Easy SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Access Management > Monitorização > /SCWM/MON - Monitor de administração de
SCM depósitos

Monitor de Recursos da Administração de Depósito


O monitor da administração de depósito oferece os seguintes recursos:

✓ Nó árvore de hierarquia
✓ Dados de pai e filho
✓ Listas e formulários
✓ Métodos
✓ Hotspots
✓ Opções de personalização

Nó Árvore de Hierarquia
A árvore de hierarquia contém todos os nós predefinidos representando diferentes objetos
de classes. A árvore é utilizada apenas para fins de navegação. Você pode usar a árvore

139
de hierarquia para exibir, na área de visualização superior, objetos de informações para
um nó específico, com base em critérios de seleção.

O monitor da administração de depósito contém nós para classes de objetos relacionados


com o seguinte:

➢ Documentos como requisitos de depósito (WRS), ordens de depósito (WOS),


tarefas de depósito (WTS), e documentos de inventário físico.

➢ Processos tais como estoque e posição, e gestão de recursos.

➢ Alertas tais como ondas em atraso ou entregas em atraso sem saída de


mercadorias / entrada de mercadorias

Dados pai e filho


Além da árvore de navegação você tem duas sub-telas. Uma sub-tela é usada para exibir
os dados dos objetos pai. A outra sub-tela exibe os dados dos objetos filhos.

Listas e formulários
Por padrão, as informações dos objetos são apresentadas como uma exibição de lista. A
visão da lista é exibida em uma grade ALV, e oferece todas as funcionalidades standard
ALV, incluindo classificação, filtragem e impressão.
Você também tem a opção de alternar para uma visão de formulário para um objeto
selecionado. A exibição de formulário fornece uma visão focada do objeto e informações
mais detalhadas do que a exibição de lista. A visão de formulário é exibida em um
visualizador de HTML.

Métodos
Depois que a informação do objeto é exibida em qualquer área de visualização, você pode
chamar métodos para executar ações nos objetos selecionados.

Hotspots
Usando hotspots para campos de saída na lista ALV, a interface do usuário
correspondente pode ser chamada para um objeto. Por exemplo, clicar no número tarefa
armazém chama a transação de exibição tarefa armazém.

Opções de personalização
Você pode usar o monitor SAP padrão ou você pode criar seu próprio monitor em
Customizing.
Mesmo se você usar o monitor padrão SAP, você pode adaptá-lo às suas necessidades,
quer por variantes que criam para os nós de padrão, ou a criação de novos nós variantes,
com base nos gânglios padrão. Um usuário pode também esconder nós ou galhos
completos que eles não precisam, ou criar os nós com um determinado layout para ALV.

Intervalo de atualização para nó de monitor (minutos)


Quando executamos a transação do monitor, o sistema envia uma caixa de diálogo para
informarmos o número do depósito, monitor (variante) e o intervalo de atualização para o
nó.

140
O campo de intervalo indica, em minutos, o intervalo de atualização padrão para todos os
nós exibidos ou o intervalo de atualização para um nó específico exibido no monitor de
administração de depósitos.

Utilização

Se você utilizar este campo na caixa de diálogo “Monitor de administração de depósitos”,


você indicará o intervalo de atualização padrão para todos os nós exibidos.

Se você utilizar este campo na caixa de diálogo “Definir intervalo de atualização”, você
estará indicando o intervalo de atualização para esse nó específico quando o nó for
exibido. Um intervalo de atualização no nível do nó substitui o intervalo de atualização
padrão. Considere que, se você indicar um intervalo de atualização padrão, você pode
impedir uma atualização de um nó específico eliminando o número ou inserindo o número
zero no campo “Atualização do nó (minutos)” na caixa de diálogo “Definir intervalo de
atualização” para o nó específico.

Você pode suspender a atualização automática selecionando o botão Suspender


atualização e reativá-la selecionando o botão Ativar atualização.

Recomendação

Restrinja a sua utilização da atualização automática e defina o intervalo de atualização em


um valor razoável. As atualizações regulares por vários usuários irão adicionar uma carga
de trabalho considerável no sistema e podem afetar a performance e o dimensionamento
do sistema Por esse motivo, recomendamos não definir um intervalo de atualização
padrão. Em vez disso, defina um intervalo de atualização para nós específicos conforme
necessário.

Dependências

O sistema só atualiza um nó automaticamente se o nó for exibido. Se os nós superiores e


inferiores forem exibidos, o sistema utiliza o intervalo de atualização mais baixo dos dois
nós.

O intervalo de atualização é específico somente para você.

141
Capítulo 12 – Rádio Frequência (RF)
Framework
Visão Geral
Esta lição descreve o uso do Rádio Frequência Framework. Você aprenderá como
executar processos com dispositivos móveis no Armazém.

Objetivos
✓ Executar processos com dispositivos móveis no Armazém

Rádio Frequência (RF)


O Rádio Frequência (RF) fornece flexibilidade para definir o layout da tela do RF e para
definir uma sequência de atividades e etapas do processo. O RF permite a integração de
dispositivos móveis e oferece flexibilidade suficiente para realizar ajustes.

SAP Easy
SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse
Access
SCM Management > Execução > /SCWM/RFUI - Efetuar logon no ambiente RF

Independente do fabricante ou o tamanho da tela, você pode criar modelos de tela e


relacioná-los em um "perfil de exibição". Este perfil de exibição é atribuído ao dispositivo.

Usando dispositivos móveis.

Com diferentes perfis, o dispositivo e os ajustes específicos do cliente podem ser


executados. Este perfil faz o RF muito flexível sobre o tamanho do dispositivo, tipo de
dispositivo, e os requisitos dependentes do usuário. O RF permite menus personalizados e
flexíveis, telas personalizadas amigáveis. Dependendo da entrada (por exemplo dados de
verificação, dados de entrada, ícones, ou solicitação de logon), o serviço adequado é
iniciado.

Semelhante ao módulo WM, onde a Transação LM00 é o ponto de partida para o menu
RF, no EWM o ponto de partida é a transação /SCWM/RFUI. A partir deste ponto, você
chama todas as transações lógicas no EWM. Transações lógicas são ações definidas nos
módulos em que as ações são executadas do começo ao fim. As transações lógicas
contêm várias alterações de tela no menu RF, bem como o processamento e lançamento
de transações comerciais. As transações lógicas não podem ser processadas diretamente
do SAP Easy Access ou de uma transação equivalente à transação SE93.

Em termos simples, uma transação lógica é um processo completo que você executa por
meio da interface do usuário de RF (UI). Partes do processo incluem carga, descarga e

142
assim por diante. O usuário efetua login na interface do usuário de RF usando a transação
/SCWM/RFUI e seleciona o processo relevante no caminho do menu inicial. Há uma
transação lógica atribuída a cada processo, que é uma combinação de etapas, telas,
códigos de função e módulos de função (parte lógica) necessários para concluir esse
processo. Uma transação lógica também pode ser chamada usando o método
SCWM/CL_RF_BLL_SRVC => START_LTRANS (por exemplo, de outra transação lógica).

Sigla Descrição (PT) Descrição (EN)


AH Movimentos ad hoc Ad hoc movements
IN Pesquisas Inquiries
IV Inventário físico Physical inventory
PA Embalar Packing
PI Expedição Picking
PT Armazenagem Putaway
QM Controle de Qualidade Quality management
RF Estrutura do RF RF framework
RS Gerenciamento de recursos Resource management
SH Embarque/carregamento Shipping/loading
SP Desconsolidar Spreading
UL Descarregar Unloading
WK Processo de trabalho independente Work process independent

Códigos de função predefinidos na estrutura de RF


A SAP fornece alguns códigos de função predefinidos essenciais para um armazém
padrão conforme listado abaixo:

Código de Função Descrição


Inicia a transação lógica. Definindo uma entrada para a etapa
inicial e o código de função INIT na tabela /SCWM/TSTEP_FLOW
INIT representa o processo antes da saída (PBO) para o primeiro
dynpro. Se nenhuma entrada é definida, a etapa inicial é exibida
em primeiro plano.
Limpa o campo de entrada real com o cursor. Clicando em
CLEAR duas vezes sem alterar a posição do cursor limpa todos
os campos de entradas, mas esse comportamento pode ser
CLEAR personalizado no campo FLG_CLEAR_ALL campo na tabela
/SCWM/TPRDV_CAT. No sistema padrão, o recurso está ativado.
Com o CLEAR, a lógica do fluxo não retorna da tela. Isso significa
que o CLEAR não aciona um fluxo de etapa.
Navega a lógica do fluxo para a etapa anterior do primeiro plano.
Se você definiu algumas etapas do PBO na tabela
BACK
/SCWM/TSTEP_FLOW, como a etapa INIT, essas etapas da PBO
não são processadas novamente.
ENTER Define o próximo passo a ser executado.
Exibe uma tela apresentando uma lista de possíveis entradas do
LIST atual campo de entrada. Corresponde a uma exibição de caixa de
listagem.
Atualiza dados em uma pilha e navega de volta ao primeiro plano
anterior. Isso é necessário se você precisar executar algumas
UPDBCK etapas além da etapa principal da operação, por exemplo,
tratamento de exceção para determinar uma nova posição de
armazenamento que altera os dados da operação principal. Se

143
você deixar a exceção com UPDBCK, os dados da pilha são
atualizados com os novos dados.
NEXTSC Move para a próxima tela quando uma tela é dividida.
BUILD_MENU Utilizado na etapa de serviço padrão MENU.
PGUP Usado para implementação automática de paginação.
PGDN Usado para implementação automática de página descendente.
YES Utilizado na etapa de serviço padrão MESSAGE/QUERY.
NO Utilizado na etapa de serviço padrão MESSAGE / QUERY.
Utilizado para navegação em botões agrupados. O próximo botão
MORE O grupo é exibido usando MORE. Do último grupo, você muda
para o primeiro grupo.
Exibe a mensagem de erro em uma tela separada. Usado para
FULLMS ver a íntegra do texto de uma mensagem de erro se a linha
inferior não for suficiente.
Usado internamente para lidar com códigos de função não
UNKNOW mapeados da tela sem definição na tabela
/SCWM/TSTEP_FLOW.
UPDPST Usado para postagem síncrona leve.
CLSEMS Limpa a linha da mensagem e exibe a tela da maneira usual.
Termina uma transação lógica. Este código de função deve ser
definido no final de cada transação lógica através do método
CMPTRS
SET_FCODE da classe /SCWM/CL_RF_BLL_SRVC para
continuar da maneira definida.

Navegador e Suporte GUI


O RF suporta tanto Graphical User Interface (GUI) e dispositivos baseados em caracteres,
bem como dispositivos baseados em navegador. Dispositivos baseados no Windows GUI
Microsoft estão conectados ao sistema SAP como qualquer outro PC dependente do
mandante. As opções podem ser operadas por telas de toque ou usando um teclado.

Quando a tecnologia Pick-by-Voice é integrada, o RF também pode ser operado sem


quaisquer monitores.

Dispositivos baseados em caracteres estão ligados ao sistema através do SAP Console.


SAP Console opera em uma plataforma Windows NT / Windows 2000 / XP e ele interage
com os terminais de RF conectados a ele. Este conceito é atualmente suportado pelos
principais fornecedores de terminais de RF.

O sistema usa o ITS Mobile para conectar dispositivos baseados em navegador ou


Windows CE.

Dispositivo baseados em caracteres ou navegadores.

144
Formato de Tela para RF (Device-Independent)
Independente do fabricante ou do tipo de dispositivo, todas as telas usam um formato
comum.

O RF suporta o uso de códigos de barras para fins de identificação e verificação. SAP


atualmente suporta o tipo de código de barras EAN128, mas o RF suporta outros tipos
(uma vez configurados na atividade de entrada de dados móveis).

Utilizando o administrador de tela de RF, você pode configurar a aparência de telas de


apresentação de RF.
Isso garante que eles são consistentes com os atributos dos dispositivos de apresentação
em uso. Embora SAP forneça um menu padrão e menu de hierarquia, você também pode
definir seu próprio menu e menu de hierarquia para as operações de dispositivos RF
usando o Administrador de Menu RF.

Funcionalidades do RF
O RF da SAP fornece a funcionalidade padrão, que inclui as seguintes tarefas:

➢ Logon
➢ Logoff
➢ Recovery
➢ Transações para os seguintes processos do armazém:
o Picking
o Putaway (armazenagem)
o Loading (carregamento)
o Unloading (descarregamento)

145
o Deconsolidation (desconsolidação)
o Packing (embalagem)
o Physical Inventory (inventário físico)
o Replenishment (reabastecimento)

Teclas de Função do RF
Na navegação básica da estrutura de RF, a SAP fornece funções que são acionados
usando teclas de função. As teclas de função padrão que são pré-configuradas pela SAP
são mostradas na tabela seguinte:

Função Tecla de Função Descrição


Apresenta os próximos botões na
Mais
F5 sequência (no caso de mais de quatro
More
botões por tela).
Reinicializar campo Apaga um campo de entrada
Limpar F6 selecionado ou todos os campos de
Clear entrada
Navegação regressiva Volta para a tela anterior ou etapa.
Voltar F7
Back
Exibe a lista (mostrando possíveis
Lista
F8 valores de entrada) para o campo
List
selecionado.
Mensagem completa Exibe a mensagem completa em uma
F9
Full Message tela separada.
Navegação para frente ENTER Avança tela ou etapa

As teclas de função standard podem ser alteradas na configuração do EWM Mobile Data
Entry. Teclas de função específicas da transação são exibidas na linha de teclas de
função. Se houver mais de quatro teclas de função/botões para uma tela, o caractere ">" é
exibido. Você pode então escolher a tecla de função F5 para exibir os outros botões.

O processo de logon começa com a execução da transação EWM /SCWM/RFUI. O logon


do usuário deve ser um usuário cadastrado sistema SAP e ser atribuído a um recurso nos
dados mestres do EWM.

Usando o RF após o Log-on


Depois do usuário ser confirmado pelo sistema, o menu principal é exibido e esse usuário
pode navegar para a operação desejada. O usuário ou entra em cada etapa usando o
menu ou entra o número da etapa confirmando com ENTER. Por exemplo, se um usuário
quer armazenar uma entrada HU, ele tem as duas opções seguintes:

✓ Escolha as opções "03 Inbound Processes", (ENTER), "03 Putaway", (ENTER),


"01 Putaway by HU" (ENTER) e, finalmente, digite o número da HU.

✓ Informe o código 331 no menu.

Se o usuário estiver conectado ao ambiente de RF, o recurso, o estoque no recurso, e as


ordens de depósito selecionadas podem ser rastreadas no monitor.

Normalmente, a entrada de dados é feita por código de barras. Com a leitura de código de
barras, as transações trabalham sem nenhuma entrada manual.

146
Campo de atalho: No caso de a situação armazém difere dos valores propostos, o
trabalhador pressiona o campo de atalho para informar uma exceção ou para executar
códigos de função (como isso iria acontecer ao pressionar uma tecla de função).

No Extended Warehouse Management (EWM), você usa códigos de exceção para


descrever situações excepcionais no armazém. Você pode definir os seguintes códigos de
exceção para diferentes tipos de documentos, por exemplo, para recebimentos ou
entregas:

✓ Falta de produto durante a entrada de mercadorias

✓ Falta de produto durante o picking (rejeição de picking – pick denial)

✓ Outras situações do armazém onde podem ocorrer anormalidades

Código de Processamento de exceção


Combinado com o código de processamento de exceção é o serviço de tratamento de
exceção. Isso pode ser configurado para criar tarefas corretivas, gerar alertas e/ou gravar
a exceção para fins de relatório. Os códigos de exceção podem ser relatados na interface
do usuário ou na interface do usuário do RF.

Aqui está um exemplo do uso de código de exceção: Uma tarefa de depósito e


subsequente ordem de depósito é criada para o picking de um produto com base em uma
entrega. A tarefa de depósito chama para picking de 10 peças do material, mas quando a
posição de armazenamento designada é localizada, não há estoque (pick denial – rejeição
de picking). Baseado no código de exceção informado, o código de exceção pode ser
configurado com uma ou mais das seguintes atividades:

✓ Criar uma posição de reabastecimento

✓ Gerar um fluxo de processos para criar e-mails de notificações

✓ Direcionar para outra posição do produto

✓ Aceitar a rejeição de picking e processar a próxima tarefa de produto

O sistema EWM pode ser configurado para reagir a um código de exceção dependendo do
recurso.
Por exemplo, durante o processamento de rejeição de picking descrito acima, um usuário
experiente do armazém pode ser direcionado para o reabastecimento da posição, em
seguida, completar o picking. Um recurso de armazém inexperiente pode ser direcionado
para passar para a próxima tarefa armazém.

Transação para Atualizar Terminais


Através dessa transação é possível atualizar os terminais que serão utilizados no RF.

SAP Easy Logística > SCM Extended Warehouse Management > Extended
Access Warehouse Management > Dados Mestre > /SCWM/PRDVC - Atualizar
SCM terminais

147
148
Capítulo 13 – Códigos de Exceção
Visão Geral
Esta lição descreve o uso dos códigos de exceção no depósito.

Objetivos
✓ Configuração códigos de exceção

Visão Geral
A primeira coisa que devemos saber sobre os códigos de exceção é quando essas
exceções são executadas.

O help da SAP explica a exceção conforme abaixo:

O código de exceção basicamente nos diz uma situação de exceção no armazém. Essa
situação de exceção ocorre, por exemplo, se o sistema retorna dados que não
correspondem à situação real no armazém. Você pode usar o código de exceção para
comunicar isso ao sistema. Você pode, por exemplo, simplesmente salvar as informações
ou usá-las para acionar o sistema para iniciar ações de acompanhamento. Para este
propósito, existem conexões disponíveis para o SAP Workflow, para o SAP Alert
Framework e para o SAP Status Management.

Uma vez que sabemos qual é o contexto de negócios e a etapa de execução, devemos
configurar ações de acompanhamento, como atribuição de código de processo interno e
ações subsequentes de ID/alerta de fluxo de trabalho.

Definição de códigos de exceção


Esta atividade IMG permite definir códigos de exceção. O código de exceção descreve
basicamente uma situação de exceção no depósito. Esta situação ocorre, por exemplo, se
os dados fornecidos pelo sistema não coincidem com a situação real no depósito.
Mediante uma forma breve da exceção pode-se comunicar isso ao sistema. A informação
pode ser, então, simplesmente gravada ou pode-se utilizar a mesma para acionar a
inicialização de ações subsequentes de configuração livre no sistema. Para tal, existem
conexões ao SAP Workflow, ao SAP Alert Framework e à administração de status SAP.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos >
Tratamento de exceções > Definição de códigos de exceção

Atividades
Define-se o código de exceção correspondente efetuando-se uma atribuição ao contexto
comercial, ao modo do processo e ao perfil do código de exceção correspondente.

Exemplo:

Contexto comercial TPI confirmação da tarefa de depósito (saída de


depósito)
(Modo de processo) etapa de 02 Desktop tarefa de depósito por produto
execução
Perfil de exceção 0002 Qualificação elevada

149
O código de exceção só tem validade na confirmação de tarefas de depósito por produto
dentro do processo de picking se a confirmação tiver sido iniciada a partir de uma
transação de desktop.

Podem ser criados perfis de exceção para agrupar IDs de usuário especiais. Se não forem
necessárias restrições, é possível deixar o perfil em branco na definição do código de
exceção.

A atribuição de IDs do usuário ao perfil não faz parte do Customizing. Essas


atribuições podem ser efetuadas em 'Configurações'.

Configuração de atividades subsequentes:

1. Atribuição de códigos internos de processo (ver também: Atualização de contexto


comercial para códigos de exceção).

2. Atribuição de um ID de inicialização de workflow.

3. Atribuição de um ID de ação da administração de status. (Ver também: Atualização


de contexto comercial para códigos de exceção).

4. Atribuição de alertas e sua definição de prioridade (erro, advertência, informação).

A SAP fornece códigos de processo internos que influenciam o comportamento de telas de


determinação do itinerário ou de desktop (CHBD - modificar posição no depósito de
destino) ou diferenças de processo (por exemplo DIFF, BIDF ou BIDP). O tipo de diferença
determina as ações subsequentes para as diferenças da seguinte forma:

1. Diferença na posição no depósito de origem.


2. Diferença na conta de diferenças.
3. Diferença a cargo do fornecimento.

Além disso, nos casos 2 e 3 é necessário decidir a forma como a remessa lida com as
diferenças. É possível configurar códigos no Customizing da remessa (ver também:
Definir tipos de item para processo de recebimento). Estes são válidos para determinadas
categorias de itens de remessa.

Entrar "****" na estrutura de diálogo Ajuste de fornecimento em diferenças no campo


TpItem se se pretender que as diferenças sejam tratadas de forma independente do
fornecimento.

É possível criar IDs de início de workflow. Estes ID são definidos mediante a atribuição de
classes ABAP persistentes e seus eventos, inclusive o número de workflow.

É possível atribuir ações de administração de status (bloquear posição no depósito de


origem para entrada em depósito) para se ter influência no status do objeto em questão
(posição), ou então definir o status de usuário específico do cliente. O tratamento de
exceções suporta a modificação de status para posições e unidades comerciais.

É possível atribuir os tipos de alerta para categorizar os alertas que serão exibidos no
monitor de alerta.

Exemplo:

150
1. Terminal de radiofrequência:
Segundo a ordem, um auxiliar de depósito tem de retirar 100 unidades da posição
no depósito. No entanto, a posição no depósito não é acessível. Após a entrada de
um código de exceção, o sistema chama uma tela que permite a entrada de uma
nova posição no depósito de origem.

2. Ordem do papel:
Segundo a ordem, um auxiliar de depósito tem de armazenar 100 unidades em
uma posição no depósito, no entanto, está sendo efetuada a manutenção da
posição no depósito. Após a entrada de um código de exceção, é enviado um
alerta ao administrador de depósito e a posição no depósito é bloqueada para a
saída e para a entrada no depósito.

Atribuir códigos internos de exceção a códigos de exceção


Esta atividade IMG permite atribuir o código de exceção correspondente a um código de
exceção interno no nível do número do depósito.

Por número do depósito, atribuir, por exemplo, os códigos de exceção internos '0001'
(ajustar quantidade da remessa) e '002' (enviar rejeição de picking) ao código de exceção
correspondente.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos >
Tratamento de exceções > Atribuir códigos internos de exceção a códigos
de exceção

Atualização de contexto comercial para códigos de exceção


Esta atividade IMG permite atualizar contextos comerciais para códigos de exceção.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos >
Tratamento de exceções > Atualização de contexto comercial para códigos
de exceção

O contexto comercial é predefinido pela SAP e orienta-se nas aplicações que


implementaram o tratamento de exceções. Caso sejam necessárias ampliações
específicas do cliente, pode-se implementar novos contextos no espaço de nome 9*.

No âmbito do tratamento de exceções, o contexto comercial controla, entre outros, qual


código de exceção pode ser utilizado pelo usuário.

Pode-se efetuar as seguintes atribuições a um contexto comercial:

1. Atribuição de um código interno do processo predefinido pela SAP. Este código


controla as reações internas após a entrada de um código de exceção.
Exemplo:
Um auxiliar de depósito deve efetuar uma entrada em depósito em uma posição
determinada utilizando a confirmação de uma tarefa de depósito, no entanto, esta
posição não está acessível. Entrando-se um código de exceção ao qual está ligado
um código interno do processo (modificação da posição no depósito de destino), o

151
sistema processa a tela RF correspondente para a modificação da posição no
depósito de destino.

2. Atribuição de um ID de ação da administração de status predefinido pela SAP.


Entrando-se um código de exceção ao qual foi atribuído um ID de ação da
administração de status, pode-se influenciar o status de um objeto (unidade
comercial).
Observar que esta função requer a implementação da administração de status e
que, até agora, só foi realizada para a unidade comercial.

3. Atribuição de um código interno de exceção predefinido pela SAP. Os códigos são


acionados automaticamente durante o processamento das situações excepcionais
no depósito. Caso se atribua códigos de exceção específicos do cliente a estes
códigos internos de exceção, as ações subsequentes (inicialização do workflow,
envio de e-mail, criação de alerta) podem ser realizadas de forma flexível.

Exemplo:
Criar tarefa de depósito, confirmar tarefa de depósito, contagem do inventário físico.

152
Capítulo 14 – Yard Management (Gestão de
Pátio)
O pátio é uma área fechada fora de um armazém onde os veículos e as unidades de
transporte são tratados, esperando ser tratados ou esperando ser coletados por um
transportador externo. Você pode usar o pátio com funções básicas para controlar a
chegada, o carregamento ou a descarga e a saída de caminhões. Funções mais
avançadas podem ser usadas para controlar os movimentos individuais de caminhões.
Isso é chamado de gerenciamento de pátios.

Configuração da Gestão do Pátio (Yard Management Setup)

Um pátio representa um tipo de depósito separado em um armazém. No entanto, você


também pode configurá-lo com um número de depósito separado, que deve incluir um tipo
de depósito que tenha a função Yard. Em ambos os casos, você pode usar um pátio para
vários armazéns. Por outro lado, você pode definir um armazém com vários pátios.

Atenção: Não há nenhum benefício real na criação de um armazém separado apenas para
o pátio, por isso não é recomendado.

Para ativar a Gestão de Pátios, acesse a configuração abaixo:

153
IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse
Management > Configurações válidas para todos os processos >
Recebimento de mercadoria e expedição > Administração de pátios >
Ativar administração de pátios para depósito

Definir o código YM ativo para todos os números de depósito para os quais se pretende
ativar a administração de pátios. A definição do código para um número de depósito
significa que há um pátio conectado a este depósito ou que o próprio depósito é um pátio.
Mais informações sobre a definição de um pátio encontram-se em Definir pátio mediante
tipo de depósito.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Dados mestre > Recebimento de mercadoria e expedição >
Administração de pátios > Definir pátio mediante tipo de depósito

Aqui você pode alterar algumas das configurações de um tipo de depósito. Mostra apenas
aqueles que são usados para um tipo de depósito com uma função G – Pátio.

Estrutura do Pátio (Yard structure)


Você mapeia as posições correspondentes como posições de pátio, que você pode
agrupar em seções de pátio, da mesma forma que para o armazém. As seguintes
estruturas são possíveis em um pátio:

✓ Espaço de Estacionamento (Parking spaces)

Um espaço de estacionamento é uma posição no pátio onde um veículo ou


unidade de transporte (TU) está estacionado. Você pode combinar vários espaços
de estacionamento para formar uma seção de estacionamento. Você define
espaços de estacionamento como posições de armazenamento padrão com áreas
de armazenamento padrão e tipos de posição padrão com a função Yard.

✓ Pontos de Controle (Checkpoints)

Um ponto de controle é um local onde veículos e unidades de transporte (TUs)


entram ou saem do pátio. Isso pode representar um portão físico na entrada do
pátio, ou um portão virtual a partir do qual os dados são transmitidos
eletronicamente. Você define pontos de controle no Customizing. Você deve então
atribuir cada ponto de controle a uma posição do pátio. Esta tarefa deve ser única,

154
o que significa que você não pode atribuir dois pontos de controle à mesma
posição do pátio. Você também pode atribuir cada ponto de controle a uma
unidade de cadeia de suprimentos (SCU – Supply Chain Unit).

✓ Portões (Doors)

Um portão é uma localização no armazém onde as mercadorias chegam ou saem


do armazém. O portão é uma unidade organizacional que você atribui ao número
do depósito. Isto conecta o pátio ao armazém. Veículos e suas unidades de
transportes (TUs) dirigem até os portões de um armazém para carregar ou
descarregar mercadorias. Os portões estão próximos das áreas de preparação
relevantes - você faz uma atribuição entre as áreas de preparação e os portões.

Você então atribui cada portão a uma posição de armazenamento que você pode
usar para fazer entradas ou saídas de mercadorias. Você cria essas posições em
um tipo de depósito com a função de tipo de armazenamento F.
Você também pode atribuir portões às unidades da cadeia de suprimentos (SCU –
Supply Chain Unit) para controlar as verificações de autorização. Você também
pode atribuir portões às posições do pátio - esta é, então, a conexão com o pátio.

Veículos e Unidades de Transporte (TUs)


No pátio, você move veículos ou unidades de transporte (TUs).
Um veículo é uma especialização de um meio de transporte particular. Um veículo pode
compreender uma ou mais unidades de transporte e representa a entidade física do
veículo de transporte.
Uma unidade de transporte é a menor unidade de um veículo que pode ser carregado para
transportar mercadorias. A TU pode ser uma parte fixa do veículo. A figura a seguir mostra
diferentes TUs:

Veículo 1: caminhão semirreboque, que equivale a uma TU.


Veículo 2: Caminhão com área de carga e reboque, que é igual a duas TUs.
Veículo 3: Comboio (trem) com quatro vagões, que é igual a quatro TUs.

Criação de unidades de transporte e veículos


Não é obrigatório usar veículos na remessa e no recebimento se os recursos disponíveis
no nível da unidade de transporte forem suficientes para os processos da sua unidade de
transporte.
Você pode criar veículos e unidades transporte separadamente e atribuir um ao outro.
Também é possível combinar um meio de transporte com um ou mais materiais de

155
embalagem e criar o veículo automaticamente através da criação manual de uma unidade
de transporte ou vice-versa.

Na remessa e recebimento, existem várias maneiras de criar unidades de transporte ou


veículos, ou ambos, da seguinte forma:

✓ Eles podem ser criados manualmente através das transações no EWM.

✓ Eles podem ser criados automaticamente ao receber as informações como parte


da entrega de entrada (inbound delivery) ou de saída (outbound delivery) do ERP.

✓ Você pode usar o Cockpit de Remessa para o planejamento de saída para a


criação de unidades de transporte e a atribuição de ordens de entrega de saída.

✓ Planejamento de transporte (SAP TM) ou Remessa no ERP (LE-TRA) pode criar


unidades de transporte ou veículos, ou ambos, para enviar as informações de
planejamento de transporte para o EWM.

Movimentos no Pátio (Yard Movements)


Os movimentos de pátios permitem que você mova TUs de uma posição para outra dentro
de um pátio. Exemplos de movimentos de pátio:

✓ A TU chega no ponto de controle e é movida para uma área de estacionamento ou


para um portão.

✓ Você move uma TU a partir de um espaço de estacionamento para um portão, ou


de um portão para um espaço de estacionamento.

✓ Você move uma TU dentro do pátio, desde um espaço de estacionamento para


outro, ou de um portão para outro.

Chegada em ou Partida a partir de um Ponto de Controle (Checkpoint)


O ponto de controle é onde você registra os veículos e TUs que entram ou saem do pátio.
Você pode executar esta tarefa definindo o status para a chegada no ponto de controle ou
a partida desde o ponto de controle. Este é um pré-requisito para os movimentos do pátio.
Os passos exatos que você executa no ponto de controle dependem de se você obteve os
dados do veículo e os dados da unidade de transporte antecipadamente por meio de

156
notificação de remessa, por exemplo, ou se você primeiro deve gravar isso quando o
veículo chegou.

✓ Os dados já estão disponíveis.

Na função Chegada/Partida do ponto de controle (Checkpoint), você define o


status “Chegada no Checkpoint” para o veículo. Para fazer isso, no EWM,
selecione o menu Extended Warehouse Management > Goods Receipt and
Shipping > Yard Management > Arrival at/Departure from Checkpoint (transação:
/SCWM/CICO).

✓ Os dados devem ser registrados.


1. Você cria o veículo no sistema (transação /SCWM/CICO ou /SCWM/VEH ).
2. Você cria uma TU, se necessário, e atribua-a ao veículo. Para fazer isso,
no EWM, selecione o menu Extended Warehouse Management > Goods
Receipt and Shipping > Maintain Transportation Unit (/SCWM/TU).
3. Você registra a chegada do veículo definindo o status de Chegada no
Checkpoint (transação /SCWM/CICO ou /SCWM/VEH).
4. Você registra as TUs (transação /SCWM/TU).
Nos seguintes casos, você também pode registrar a chegada no ponto de
controle nesta transação:
Quando a TU não é atribuída ao veículo.
Quando a TU é atribuída a um veículo que possui apenas uma TU.
5. Você atribui remessas (entregas) e unidades comercias (handling units) às
TUs (transação /SCWM/TU).

Movimento da unidade de transporte no Pátio


Somente com a ativação do Yard Management é possível mover uma TU no pátio. Sem o
Yard Management você apenas registra a chegada e partida de uma TU em um ponto de
controle ou um portão.
Cada vez que você deseja mover uma TU no pátio, você deve criar uma tarefa de depósito
(WT) manualmente. Para fazer isso, você usa uma transação especial para criar WTs no
pátio. Você também pode criar e executar movimentos de pátio em um ambiente de
radiofrequência (RF).

157
Definir Tipo e Grupo de Material de Embalagem

Ao criar uma unidade de transporte, através da transação /SCWM/TU, é necessário


informar um material de embalagem (tipo de material VERP – se standard) que represente
o veículo. Para isso siga as configurações descritas nesse tópico.

SAP Easy Logística > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse
Access Management > Recebimento de mercadoria e expedição > /SCWM/TU –
SCM Processar unidade de transporte

Para esse material de embalagem, no mestre de material, visão SD – Dados gerais


(centro), é necessário informar o grupo e o tipo de material de embalagem.

Essas informações deverão ser transferidas ao mestre de material do SCM, caso o EWM
não seja embutido, visão dos dados de embalagem. Caso o ambiente seja com EWM
embutido, essa atualização será automática.

158
Definir tipos de meios auxiliares de expedição

O tipo de material de embalagem reúne os materiais de embalagem em grupos e contém


características de controle essenciais, válidas para os respectivos materiais de
embalagem. Ao entrar um tipo de material de embalagem no registro mestre de material,
cada material de embalagem é atribuído a um tipo.

IMG > Logistics Execution > Expedição > Embalar > Definir tipos de meios
auxiliares de expedição

Para o EWM, a categoria de material de embalagem poderá ser A ou B. Para que essa
informação apareça na VL01N, dados de cabeçalho, a mesma deve ser código A.

Essa configuração para o EWM encontra-se no menu abaixo:

159
IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse
Management > Processo de entrada de mercadorias > Planejamento do
armazenamento > Parâmetros de influência > Determinação do material
de embalagem > Definir tipos de material de embalagem

Para atribuir o intervalo de numeração acesse a seguinte configuração:

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Unidades
comerciais > Bases > Definir tipos de material de embalagem

Definir grupo de materiais para meios auxiliares de expedição


Nesta configuração, você define os grupos de materiais de embalagem, com os quais os
materiais a serem embalados em materiais de embalagem semelhantes sejam agrupados.

160
O agrupamento de materiais para materiais de embalagem é informado no registro mestre
de material.

IMG > Logistics Execution > Expedição > Embalar > Definir grupo de
materiais p/meios auxiliares de expedição

Quando o EWM não for embutido, a seguinte configuração deverá ser realizada no
ambiente SCM.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Unidades
comerciais > Base > Definir grupos de embalagem para produtos

Determinar materiais de embalagem permitidos


Durante a embalagem de materiais ou unidades comerciais, o sistema verifica se o
material de embalagem da unidade comercial está permitido para a embalagem.

Será possível especificar qual material de embalagem está permitido ao atribuir os tipos de
materiais de embalagem aos grupos de materiais para materiais de embalagem.

IMG > Logistics Execution > Expedição > Embalar > Determinar materiais
de embalagem permitidos

Essa configuração, também, é necessária para o EWM e, deve ser realizada no menu
abaixo:

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Unidades
comerciais > Base > Atualizar tipos de material de embalagem para grupo
de embalagem

161
Atribuir o tipo de material de embalagem ao tipo de elemento
Nesta configuração é possível atribuir os tipos de material de embalagem permitidos a
tipos de elemento. Neste caso, podem ser atribuídos vários tipos de material de
embalagem a um tipo de elemento.

Se os tipos de material de embalagem estiverem atribuídos a um tipo de elemento,


somente os tipos de material de embalagem pertencentes a estes tipos de material de
embalagem serão válidos para este elemento do nível de especificação da embalagem em
uma norma de embalagem.

Se nenhum tipo de material de embalagem estiver atribuído a um tipo de elemento, são


válidos todos os materiais de embalagem em um elemento do nível de especificação da
embalagem.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Dados mestre > Especificação de embalagem > Atualizar a
estrutura da especificação de embalagem > Atribuir o tipo de material de
embalagem ao tipo de elemento

Atribuir intervalos consecutivos de numeração a tipos de material embalagem


Nesta configuração, você define de quais intervalos consecutivos de numeração é obtida
uma identificação de unidade comercial (UC).

Para cada número do depósito, atribua intervalos relevantes que você tenha definido
anteriormente para os tipos de material de embalagem numerados mediante o intervalo
consecutivo de numeração.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos > Unidades
comerciais > Identificação externa > Atribuir intervalos consecutivos de
numeração a tipos de material embalagem

162
Definir meio de transporte
Nessa configuração você deverá definir os meios de transporte. Caso o TM esteja ativo, os
meios de transporte deverão ser os mesmos definidos no TM.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Dados mestre > Recebimento de mercadoria e expedição
> Definir meio de transporte

Definir parâmetros de controle para criar veículo/UT


Nesta configuração, você define parâmetros de controle adicionais para criação de
veículos e de unidades de transporte. Você pode indicar os parâmetros seguintes para
cada meio de transporte e para cada unidade de transporte ou veículo.

o Intervalo de numeração para a unidade de transporte ou veículo e correspondentes


atividades R/E.
Os intervalos de numeração aqui definidos necessitam também ser definidos nas
definições de intervalo de numeração correspondentes dos veículos ou unidades
de transporte e nos intervalos de numeração das atividades R/E.

o Perfil de ação PPF a ser utilizado para controlar as atividades e mensagens


subsequentes.

o Perfil de status do usuário para ampliar o status do sistema.

o Número máximo de lacres.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


Management > Configurações válidas para todos os processos >
Recebimento de mercadoria e expedição > Configurações gerais > Definir
parâmetros de controle para criar veículo/UT

163
O proprietário padrão para os conjuntos de dados já definidos pode ser atualizado através
da transação /SCWM/MTR_DO, disponível no menu abaixo:

Logística > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


SAP Easy
Management > Dados mestre > Recebimento de mercadoria e expedição >
Access
SCM /SCWM/MTR_DO - Definir proprietário padrão para unidades de transporte e
veículos

O proprietário padrão é um parceiro de negócios que é utilizado como proprietário da


unidade gerencial se o meio transporte for utilizado como unidade de transporte e essa
unidade de transporte não estiver atualizada com uma transportadora.

Grupo de Transporte
Agrupamento de materiais que têm as mesmas exigências acerca da determinação do
itinerário e do transporte.

O grupo de transporte é utilizado para a determinação automática de itinerário durante o


processamento de ordens de cliente e de fornecimentos.

164
Exemplo:
Partindo do princípio que o usuário venda géneros alimentícios dos quais alguns se
estragam facilmente e têm de ser mantidos frescos é necessário criar um grupo de
transportes que contenha todos os produtos que têm de ser fornecidos num camião
frigorífico.

A configuração do grupo de transporte pode ser realizada através do menu abaixo.

IMG > Logistics Execution > Expedição > Bases > Itinerários >
Determinação de itinerários > Definir grupos de transporte

Se o EWM não for embutido a configuração do grupo de transporte, também, deverá ser
realizada no SCM, através do menu abaixo.

IMG > SCM Extended Warehouse Management > SCM Basis > Dados
mestre > Produto > Atualizar grupo de transporte

Definir compatibilidade de meio de transporte e grupo de transporte

Nesta configuração você define a compatibilidade dos meios de transporte e grupo de


transporte. Define-se por depósito se o atributo do produto Grupo de transporte é
compatível com um meio de transporte ou não.

Se uma entrada for criada para um certo depósito e um meio de transporte, o sistema
verifica esta lista positiva. As incompatibilidades são escritas no log de aplicação como
mensagens de advertência.

Se uma entrada não for criada, o sistema não executa uma verificação, ou seja, todas as
combinações são permitidas.

165
IMG > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse
Management > Configurações válidas para todos os processos >
Recebimento de mercadoria e expedição > Configurações gerais > Definir
compatibilidade de meio de transporte e grupo de transporte

Ligação entre material de embalagem (UT) e meio de transporte

É necessário fazer a ligação entre o material de embalagem e o meio de transporte,


através da transação /SCWM/PM_MTR, disponível no menu abaixo.

Logística > SCM Extended Warehouse Management > Extended Warehouse


SAP Easy
Management > Configurações > Recebimento de mercadoria e expedição >
Access
SCM /SCWM/PM_MTR - Ligação entre material de embalagem (UT) e meio de
transporte

166
Capítulo 15 – Administração de Lotes
Visão Geral
Esta lição introduz o conceito de trabalhar com lotes no SAP EWM. Será descrito como
você poderá usar os lotes em ambos os processos de entrada e saída.

No S/4 Hana, as configurações da administração de lotes para o EWM


embutido, descritas nesse capítulo, não são necessárias, pois o sistema
utiliza as mesmas configurações já existentes para o S/4 Hana.

Objetivos
✓ Criar lotes no processo de entrada
✓ Selecionar lotes no processo de saída

Administração de Lotes
Em diversas indústrias - especialmente a indústria de processos - você tem que trabalhar
com quantidades parciais homogêneas de um material ou produto em toda a cadeia
logística de quantidade e valor.

Há várias razões para isto, incluindo o seguinte:

✓ Requisitos legais
Por exemplo, as orientações estabelecidas pela GMP (Good Manufacturing
Practice) ou regulamentos sobre materiais perigosos.

✓ Rastreamento de defeitos, atividades de retorno de chamado, e exigência de


regressão.

✓ A necessidade para diferenciar quantidade e valor baseado na Administração de


Estoques.
Por exemplo, devido ao rendimento heterogêneo/resultar qualidades ou
componentes variáveis na produção.

✓ Diferenças na utilização e acompanhamento dos mesmos no planejamento de


materiais em Vendas e Produção.

✓ Produção ou requisitos processuais


Por exemplo, liquidação das quantidades dos materiais com base em diferentes
especificações dos lotes.

Um lote descreve uma quantidade ou quantidade parcial de um determinado material ou


produto que foi produzido de acordo com a mesma receita, e representa uma unidade
homogênea, não reproduzível, com especificações únicas.

Os lotes são gerenciados centralmente como dados mestre no sistema SAP ERP. O
sistema SAP ERP distribui os lotes para todos os sistemas SAP EWM conectados através
da Core Interface (CIF), mas para isso você deve incluí-los no seu modelo CIF. Você
também pode criar e alterar lotes no sistema SAP EWM. As características do lote
descrevem as propriedades técnicas, físicas e/ou químicas de um lote, e são armazenados
no sistema de classificação.

167
Os lotes são geridos de forma centralizada como um sistema de dados
mestre em um sistema ERP. O nível de lote deve ser definido como material
ou cliente. Lotes no nível da planta não são suportados pelo EWM.

A partir da versão EWM 9.4 em diante, também é possível atualizar o nível


do lote no Centro. Consulte as notas de versão abaixo:
https://help.sap.com/doc/e1b595d97c17411dad7bcf1408ec9d67/9.4/en-
US/Release_notes_EWM_94E.pdf

Lotes no EWM
O Dado mestre do lote também está disponível no sistema SAP EWM. Para verifica-lo
acesse a transação /SCWM/WM_BATCH_MAINT, disponível no menu abaixo.

SAP Easy
Extended Warehouse Management > Dados Mestre > Produto >
Access
SCM /SCWM/WM_BATCH_MAINT - Atualizar lotes para o produto

No EWM, um lote não tem nenhum atributo de dado mestre. O sistema


armazena todas as informações como características (por exemplo, país de
origem ou data de validade).
O EWM, também, suporta lotes sem classificação.

168
Lotes no Processo de Entradas
Quando você recebe material que é relevante para lotes, um lote deve ser criado antes da
entrada de mercadorias ser lançada (o lote faz parte das informações de estoque). A
criação de lote pode acontecer em vários momentos.

O lote pode ser criado antes de você criar o recebimento (inbound delivery) no ERP e
diretamente informado no referido recebimento. Com um modelo CIF ativo, os dados do
lote é imediatamente distribuído e as informações de lote do recebimento ERP também
estará disponível no recebimento (inbound delivery) do EWM.

Criação do Lote no Recebimento do EWM


O lote pode também ser criado em EWM. Nesse caso, ele é automaticamente criado em
background no ERP através de uma chamada de função remota. Se o recebimento no
ERP ainda não foi criado, pode informa-lo durante a criação do recebimento no ERP, ou
você pode informa-lo no recebimento do EWM antes de postar a entrada de mercadorias
ou o armazenamento.

O lote pode também ser criado no EWM no recebimento. Neste caso, apenas certas
características, como a produção e a data de vencimento podem ser mantidas
diretamente.
Quaisquer outras características têm que ser mantidos no registro mestre de lote, no ERP
ou no EWM.

169
Lotes no Processo de Saídas
Vamos dizer que lotes de uma pintura de carro são especificados pela cor, data de
produção e data de vencimento. No sistema de classificação, o sistema armazena essas
características e atribui os valores correspondentes a cada lote.

No sistema de ERP, os critérios de seleção de lote são definidos na entrega (outbound


delivery). Os critérios de seleção de lote são replicados juntamente com a entrega
(outbound delivery) para o sistema EWM.

O processamento do lote no EWM para o processo de saída de mercadorias é ilustrado na


figura a seguir.

Características do Lote
As características do lote são:

✓ O sistema pode selecionar um lote no processo de saída durante a criação de


entrega no ERP ou durante o picking no EWM. O lote cria uma partição de lote na
ordem de entrega (outbound delivery order – ODO).

✓ A partição de lotes é comunicada de volta para o ERP.

✓ Os lotes podem ser criados durante o recebimento, automaticamente ou


manualmente.

✓ Critérios de seleção podem ser definidos no ERP e são enviados ao EWM para a
criação da tarefa de depósito.

Para usar materiais administrados por lotes no EWM, você mantém as seguintes
configurações básicas e requisitos de dados mestre:

✓ No modelo de integração da interface (CIF) que é criado para transferir os


materiais para o EWM, você seleciona o objeto lotes. Além disso, selecione
Classes/Características na seção “Objetos Independentes do Material”, em
seguida, em restrições especiais, informe o código de visão (por exemplo, "W –
PWC CDP Class types”) e o tipo da classe (por exemplo, "023").

✓ Na configuração da interface EWM no ERP, definir como a determinação de lotes


para entregas deverá ser executado. O lote pode ser determinado quer na entrega

170
do ERP e esta informação é transferida; ou os critérios de seleção podem ser
determinados e enviados.

Funcionalidades
As seguintes funcionalidades são possíveis:

✓ Pesquisa de lote no processo de picking


Você pode executar a pesquisa de lote no processo de picking usando
características ou critérios de seleção que são armazenados na classe de seleção.

✓ Integração ERP
ERP envia a entrega (outbound delivery) e os critérios de seleção do lote para
EWM.

✓ Os lotes na entrega (outbound delivery)


Você pode exibir os critérios de seleção para cada item da entrega na solicitação
de entrega e na ordem entrega. Além disso, ao criar uma tarefa de depósito, o
sistema seleciona apenas os lotes que correspondem aos critérios de seleção pré-
definidos.

✓ Pesquisa de lote
Ao criar uma tarefa de depósito para a entrega, o sistema leva os critérios de
seleção lote em conta.
Se você informar lotes na entrega, o sistema usa o lote que você especificou.

✓ Os lotes no recebimento (inbound delivery)


Você pode adotar a data de vencimento, o país de origem e a data de produção
para o recebimento nas características correspondentes do lote.

✓ Gerenciamento de Status do lote


Os lotes podem ter as características irrestritas e restritas. Você pode evitar as
tarefas de depósito para os lotes que têm a característica restrita que está sendo
criado. Além disso, usando um indicador nos atributos da entrega, você pode
controlar lotes restritos e impedi-los de que estão sendo enviados para a saída ou
entrada de mercadorias.

✓ Lote Documentário
Lotes de produtos que são classificados como um lote documentário não são
controlados pelo sistema de administração de estoque. No entanto, é possível
acompanhar o lote no sistema ERP. O sistema cria um lote documentário como
informação adicional antes da entrada de mercadorias. Esta informação adicional é
então localizada no campo do lote da entrega de entrada ou saída.

✓ Monitor
No monitor da administração do depósito, você pode selecionar estoque do
armazém usando características de lote.

Algumas características standard do SAP para lotes:

LOBM_VFDAT Data expiração, validade mín.


LOBM_ZUSTD Status do lote
LOBM_HERKL País de origem
LOBM_LGORT Depósito
LOBM_HSDAT Data de produção do lote

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As configurações da administração de lotes no EWM são encontradas no menu IMG
abaixo:

IMG > Extended Warehouse Management > Configurações válidas para


todos os processos > Administração de lotes

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