A Armazenagem e o Sistema WMS

TIAGO SÔNEGO COELHO DO AMARAL

(e-mail: tiago_amaral8@hotmail.com)

CENTRO UNIVERSITÁRIO NOSSA SENHORA DO PATROCÍNIO

FACULDADE DE ADMINISTRAÇÃO E NEGÓCIOS
CURSO DE LOGÍSTICA

Resumo: Este artigo tem como objetivo mostrar o que é a atividade de

armazenagem dentro da logística e a sua função, bem como expor como a
tecnologia pode prover um melhor gerenciamento de armazéns e depósitos através
da utilização do sistema de gerenciamento de armazém ou como é conhecido
sistema WMS (Warehouse Management System). Além disso, mostrar como
trabalha o sistema WMS e os principais processos da armazenagem. Alguns desses
processos são, o recebimento, a estocagem, a movimentação de materiais, o
inventário, o processamento dos pedidos e também mostrar alguns benefícios
gerados através da implementação desse sistema no gerenciamento do armazém.

Palavras Chaves: Armazenagem. Layout. Sistema WMS.

1 INTRODUÇÃO
A logística é uma subárea da administração que nasce da necessidade de
uma melhor administração dos recursos materiais e o fluxo desses materiais desde o
fornecedor até o cliente.
Dentro da logística existem algumas atividades principais ou primárias que
são: o transporte, a manutenção e/ou gestão de estoques e o processamento de
pedidos. E também existem as atividades de apoio a logística que são: a
armazenagem, o manuseio de materiais, a embalagem de proteção, a obtenção, a
programação do produto e a manutenção da informação.
A armazenagem, que é o tema desse artigo, é uma atividade de apoio,
entretanto, não menos importante, pois é uma atividade que não agrega valor ao
 2

produto e sim o oposto, a atividade de armazenagem gera um custo ao produto e

que se mal administrada pode gerar muitos prejuízos, como é o caso da
obsolescência de materiais.
Um dos grandes desafios da armazenagem é o gerenciamento da
informação, ou seja, conseguir com que as informações que estejam no sistema
sejam o reflexo do que contém no físico, para que se possa oferecer um alto nível de
serviços aos clientes.
Com a decorrência disto, houve a necessidade do aprimoramento a
atividade de armazenagem, com o intuito de reduzir ao máximo o custo com esta
atividade.
Com os avanços tecnológicos surgiram os sistemas de informação, que
possibilitaram um melhor gerenciamento de armazém e depósitos, entre eles o
sistema WMS, que gerenciam os armazéns, desde a entrada dos materiais, o
arranjo físico, inventário, movimentação e etc. com isso possibilitou obter
acuracidade nas informações dos estoques dentro dos armazéns.

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 Armazenagem
A armazenagem ocupa um importante espaço no processo logístico e a sua
estruturação tem um impacto muito significativo no desempenho da distribuição dos
produtos, por isso é necessário um gerenciamento adequado dessa armazenagem,
com um olhar estratégico a fim de melhorar os níveis de serviços e atender às
necessidades dos clientes (ARBACHE et al.,2006).
A armazenagem é uma atividade de suporte à logística (ROCHA,2010).
Segundo Ballou (2006, p. 32), há algumas decisões dentro dessa atividade de
suporte, que são: “determinação do espaço, layout do estoque e desenho das
docas, configuração do armazém e também a localização do estoque” e ainda Ballou
afirma que:
Armazenagem refere-se à administração do especo necessário para manter
estoque. Envolvendo problemas como localização, dimensionamento de
área, arranjo físico, recuperação do estoque, projeto de docas ou baias de
atracação e configuração do armazém (BALLOU, 2011. p. 27)
 3

Segundo Ballou (2006), há duas atividades principais no sistema de

estocagem, que são a guarda dos produtos que é a estocagem em si e o manuseio
de materiais. O manuseio de materiais envolve tarefas de carga e descarga,
separação dos pedidos e a movimentação de produtos dentro do armazém. Já a
atividade de estocagem, é simplesmente guardar o material.
Novaes (apud ARBACHE et al., 2006), descreve quatro atividades básicas
da armazenagem, que são: estocagem, recebimento, administração de pedidos e
expedição e ainda separa as atividades de estocagem e recebimento como
processo de entrada, bem como, a administração de pedidos e expedição, como
processos de saída.Segundo Ballou (2011, p. 158), há quatro atividades principais
em um armazém, que são: ‘’abrigo, consolidação, transferência e transbordo, e
agrupamento ou composição’’.
Convencionalmente, a operação de armazenagem é analisada por dois
ângulos: a estocagem (guarda) e a movimentação na instalação de
armazenagem. Em duas variáveis são as principais responsáveis pela
definição da necessidade e do grau de mecanização aplicado na operação
(ARBACHE et al.,2006, p.61).

De acordo com Alvarenga e Novaes (2000), há três funções em um

armazém que são: a armazenagem que consiste na estocagem dos materiais, a
consolidação que consiste em juntar pequenas quantidades de materiais de
diferentes origens e por fim a desconsolidação que consiste em fragmentar grandes
lotes em pequenos lotes.
Conforme Banzato (2005, p. 58),“[...] A armazenagem não agrega valor ao
produto e sim custos, assim sendo podemos considerar que a mesma se caracteriza
como um mal necessário para as organizações [...]”.
A armazenagem tem o objetivo de suprir a falta de precisão das informações
sobre a demanda, sendo assim, o estoque tem o objetivo de contrabalançar a oferta
e a demanda e diminuir os custos. O custo de armazenagem pode ser compensado
com o custo de transporte (maiores lotes de carregamento) e de produção, fazendo
com que este custo seja aceitável, por isso deve-se ter um equilíbrio entre transporte
produção e estoque (BALLOU, 2011).
Há quatro razões básicas que justificam o uso de armazenagem para Ballou
(2011, p. 155), que são: “reduzir custos de transporte e produção, coordenação de
suprimento e demanda, necessidades da produção, e considerações de marketing”.
 4

Banzato (2005), relata sobre a necessidade de um sistema de

gerenciamento de armazém adequado como faz o Warehouse Management System
(WMS), pois há vários pontos que devem ser bem administrados como estoques,
sazonalidade dos produtos, variação da produção, entre outros.
Na medida em que a logística evoluiu, os armazéns tiveram uma expressiva
mudança e com essas mudanças vieram a Tecnologia da Informação, otimizando a
forma de gerenciamento desses armazéns. Houve uma notável diferença entre o
armazém tradicional e o armazém classe mundial. É importante as empresas
conhecer essas novas tecnologias, para saber se há aplicabilidade dessas
tecnologias em seus armazéns ou não (BANZATO, 2005).
A tabela 1 a seguir mostra algumas características do armazém tradicional e
do armazém classe mundial e que podem auxiliar a viabilidade de futuros
investimentos (BANZATO, 2005).

Armazém Tradicional Armazém Classe Mundial

Baixa visibilidade dos indicadores de desempenho.
As regras e procedimentos são departamentais e na mente A gestão é baseada em Políticas de Materiais e
das pessoas.
Não valorização da atividade e das pessoas envolvidas.
Pessoas sem nenhum noção de logística e sistêmica
(visão do todo).
Baixo aproveitamento dos recursos operacionais.
Não possui histórico operacional sobre o fluxo de
materiais.
Os objetivos são desdobrados em indicadores até os
pessoais.
Procedimentos Operacionais
É um dos recursos mais importantes na Gestão da Cadeia de
Abastecimento.
Existe a visão sistêmica da logística desde a direção,
passando pela gerência até a operação.
Alto aproveitamento de todos os recursos disponíveis à
atividade.
Possui informações em banco de dados que suporta o
Gerenciamento Operacional.

Decisões humanas ficam abertas ao erro.
Gestão baseada nos problemas (incêndios) ou
oportunidades.
Operação não se preocupa com as perdas geradas pelos
excessos de manuseios durante a estocagem.
Pouca ênfase à organização das tarefas através da
organização do armazém.
Falta de sincronismo operacional.
Pouca informação para planejamento operacional.
Utilização de muitos papéis (formulários) no processo de
armazenagem.
Falta de acuracidade de estoques (saldos e endereços).
Sistema de Informações tomam a maior parte das decisões.
Gestão por Indicadores desdobrada para todo pessoal
operacional
A operação tem planos de trabalho em grupos para
otimização das operações através da eliminação de perdas.
Organização do armazém é a base para a organização
operacional.
O sincronismo operacional é fundamenta para eficiência dos
recursos.
Integrado ao Planejamento, Programação e Controle, bem
como as previsões de demanda.
Os papéis são substituídos pela tecnologia de informação
("paperless")
A acuracidade de estoques é assegurada através dos
procedimentos operacionais.

Erros operacionais em função de erros de informações A acuracidade das informações evitam os erros operacionais.
 5

Fluxo de informações via oral, escrita ou digitada propícia Eliminação dos fluxos de informações que propiciam erros
a erros. através da transferência eletrônica de dados.
Sistema e equipamentos operacionais inadequados Sistemas e equipamentos operacionais adequados às
gerando baixa eficiência. necessidades do negócio.

Erros operacionais em função de erros de informações
Atividades operacionais no Armazém são geradoras de
avarias nos produtos.
Mantém qualquer tipo de material estocado desde que
possa ser solicitado e mesmo assim provoca faltas dos
mesmos.
A quantidade em estoque é vista como a garantia do nível
de serviço.
Utilização do sistema de alocação fixa dos materiais no
estoque.
Fornece a mesma condição de estocagem para todos os
itens, em benefício da padronização.
A estrutura e organização do recebimento prejudica a
produtividade.
Separação de Pedidos é lenta em função de vários
problemas não resolvidos.
A acuracidade das informações evitam os erros operacionais.
Qualquer que seja o estado do produto, ele deve ser mantido
enquanto estiver no armazém.
Questiona a real necessidade do material em relação a sua
utilidade, quantidade, condições de estocagem, etc.
O nível de serviço é assegurado através de uma adequada
Gestão de Estoques.
Adequado balanceamento entre o sistema de alocação fixa e
dinâmica.
Flexibilidade a condição de estocagem de acordo com as
características específicas de cada item sem perder a
padronização.
A produtividade está baseada na qualidade do recebimento.
Separação de pedidos não trabalha com perdas crônicas.

O transporte é gerenciado separado da armazenagem. Transporte e Armazenagem são gerenciados em conjunto.

Tabela 1: Armazém Tradicional e Armazém Classe Mundial
Fonte: BANZATO (2005 p. 60).

2.2 Layout

O arranjo físico ou layout pode ser definido como o estudo do

posicionamento relativo dos recursos produtivo, homens máquinas e
materiais, ou seja, é a combinação dos diversos equipamentos/máquinas,
áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente (Muther, 1986
apud Leite; Diniz, 2006, p.2). Também, além disso, definir um arranjo físico
é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e
pessoal da produção. Assim, o layout pode ser considerado como a forma
dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, estão dispostos em
uma fábrica (Slack, 1999 apud Leite; Diniz, 2006 p.2).
O layout pode ser entendido como a disposição física de um determinado
espaço, organizado e desenhado de maneira a otimizar as atividades realizadas,
como o fluxo de produtos, a movimentação de equipamentos, locais de
armazenagem, visando facilitar o manuseio de mercadorias/produtos e a redução
dos custos gerados por movimentação (DIAS, 2008).
Definido de maneira simples, como sendo o arranjo de homens, máquinas e
materiais, o layout é a integração do fluxo típico de materiais, da operação
dos equipamentos de movimentação, combinados com as características
 6

que conferem maior produtividade ao elemento humano; isto para que a

armazenagem de determinado produto se processe dentro do padrão
máximo de economia e rendimento (DIAS, 2008 p. 137).

Vários aspectos devem ser levados em conta na estruturação do layout de

um armazém, desde o planejamento do espaço, até a fase de funcionamento do
armazém, como a localização da estocagem, corredores para a movimentação dos
materiais, tipos de materiais a serem estocados, expedição, etc. Não há uma regra
geral para determinar o layout mais adequado para um armazém, depende da
necessidade e objetivo de cada empresa, em algumas situações, pode ser reduzir a
movimentação de mercadoria dentro do armazém; já em outras, pode ser diminuir a
quantidade do volume estocado, até mesmo, estocar em grandes quantidades para
atender a sazonalidade de alguns produtos (DIAS, 2008).
Um plano alternativo de layout é estabelecer baias de estoques no armazém
de acordo com sua função principal. Este é o chamado Sistema Modificado
de Área. Determinadas áreas do armazém são projetadas em função
integral do espaço, enquanto outras seriam projetadas tendo em vista as
necessidades de separação de pedidos e do tempo mínimo de
movimentação para o atendimento dos pedidos (BALLOU, 2006, p. 387).

Quanto maior o fluxo de mercadorias dentro do armazém, maior será a

necessidade de mudar o layout para que se possa ter acesso aos estoques com
maior facilidade e para que o custo de movimentação seja aceitável (BALLOU,
2006).
Antes de tomar uma decisão sobre a mudança do layout, deve se levar em
conta, se a nova configuração do layout terá uma diminuição no custo das
operações, redução nos desperdícios de tempo nas operações, ganho de espaço no
armazém e levar em conta as condições de segurança das operações (DIAS, 2008).

2.3 Sistema de Informação

Segundo Arbache et al. (2006), a tecnologia da informação pode ser definida
pelos programas de computadores (softwares) e os computadores propriamente dito
(hardwares), no entanto, o sistema de informação é a disseminação da informação,
que possa ser processada e utilizada como dados, que hoje depende da tecnologia
 7

da informação, devido a uma grande quantidade de informação, cujo qual não é

possível processá-la manualmente.
Com o avanço tecnológico as empresas têm buscado ferramentas que
possibilitam obter mais informações com o objetivo de colocar o produto mais
próximo de seus clientes, com isso ganhando competitividade no mercado
(ARBACHE et al., 2006).
Com as informações gerenciadas e estruturadas, passa a ser necessária a
movimentação física dos produtos, para que possam ser distribuídos. Para
isso, é preciso encontrá-los, por exemplo, dentro dos armazéns e a
ferramenta mais adequada é o WMS. Este sistema melhora o desempenho
do picking (coleta, separação) dos produtos, determinando o menor
caminho ou roteiro para realizar a coleta, otimizando a armazenagem dos
produtos nos locais mais adequados nos centros de distribuição e
reduzindo, consequentemente, os custos (ARBACHE et al., 2006, p. 85).

De acordo com Banzato (2005, p. 29), ‘’o WMS é um sistema que agregam
inteligência aos processos de armazenagem que consideram as operações de
recebimento, estocagem, controle, separação, expedição, transferência, inventário,
entre outras’’.
Para que se possam tomar boas decisões, é necessário um Sistema de
Informação rápido e com precisão na informação e para isso existem várias sistemas
que compõe o Sistema de Informação, como é o caso do sistema WMS, no entanto,
não se faz necessário o uso de todos os sistemas no Sistema de Informação. É
necessário avaliar a necessidade de cada armazém e realizar um Plano Estratégico
Logístico, que irá conter os sistemas que irá compor o Sistema de Informação
(BANZATO, 2005).
Na tabela 2 e Figura 1, estão mencionados alguns tipos de sistemas que
fazem parte do Sistema de Informação.

Sistema de Informação

Sistemas Descrição

Warehouse Management System

WMS
Sistema de Gerenciamento de Armazéns
 8

DistributionRequirements Planning
DRP
Planejamento das Necessidades de Distribuição

Eletronic Data Interchange

EDI
Intercâmbio Eletrônico de Dados

Transportation Management System

TMS
Sistema de Gerenciamento de transporte

Radio FrequencyIdentification
RFID
Identificação por Radiofrequência

Radio Frequency Data Collection

RFCD
Coleta de Dados por Radiofrequência

AutomaticIdentification
Auto ID
Identificação Automática - Código de Barras

Tabela 2: Tipos de Sistemas

Fonte: Banzato (2005)

A Figura 1 mostra como os sistemas de informação se relacionam na

armazenagem para atingir os objetivos de competitividade, qualidade e
produtividade.
 9

Figura 1: Tipos de Sistemas

Fonte: Banzato (2005, p. 52)

2.4 Sistema WMS (Warehouse Management System)

O WMS é um sistema inteligente, com capacidade gerencial, cujo qual, tem

dois objetivos, que são a melhoria do serviço ao cliente, que consiste em, atender
melhor os clientes e diminuir erros na separação de materiais, consequentemente,
diminuindo erros na entrega. E também a redução dos custos, que consiste em uma
melhoria na parte operacional, como fluxo de materiais e separação (BANZATO,
2005).
Um WMS é um sistema de gestão de armazém, que otimiza todas as
atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas (fluxo de
informações) dentro do processo de Armazenagem, incluindo recebimento,
inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem,
carregamento, expedição, emissão de documentos, inventário, entre outras
(BANZATO, 2005, p. 53).

De acordo com Banzato (2005), o sistema WMS tem como meta principal
melhorar o serviço ao cliente e alcança sua meta diminuindo os erros nas
 10

operações, pois, todas as atividades e operações são controladas pelo sistema,

evitando ao máximo controle manual.
O grande objetivo do sistema é reduzir o inventário. Na verdade, a
justificativa para implementação de um WMS é aumentar a velocidade de
processamento e acuracidade das informações. Logo, em conseqüência
disto, os níveis de inventários podem ser reduzidos (BANZANTO, 2005, p.
52).
Portanto, além da redução dos níveis de inventários, a velocidade e
qualidade da informação contribuirá também para outros benefícios, tais
como: melhoria do nível de serviço ao cliente, redução dos custos
operacionais, entre outras que poderemos constatar através da melhoria
nos níveis de indicadores de desempenho (BANZANTO, 2005, p. 52).

Banzato (2005), ainda relata que o sistema WMS tem a capacidade de

decisão das tarefas a serem executadas, onde um operador que iniciou uma
determinada tarefa, após o termino, não necessita retornar para receber uma nova
tarefa, o sistema já apresenta uma nova atividade a ser executada, no local mais
próximo de onde o operador se encontra, diminuindo a movimentação dentro do
armazém, assim economiza-se tempo na movimentação. “O WMS procura, então, a
melhor tarefa disponível para se fazer em todos os tipos de atividades em benefício
do aumento da produtividade operacional” (BANZATO, 2005, p. 55).
Além do aumento da produtividade, o sistema tem um alto nível de serviço,
em caso de haver algum pedido urgente, o sistema prioriza esse pedido, mas
também, continua os pedidos que não são urgentes, fazendo um melhor
gerenciamento para manter a produtividade operacional (BANZATO, 2005).
O sistema WMS indica ao operador em qual local o material recebido deve
ser alocado, assim fornece uma melhor ocupação dos espaços e ainda administra a
posição de cada item dentro do armazém, que são classificados em A B e C, que
significa respectivamente alta, média e baixa movimentação (BANZATO, 2005).
Ainda, a administração dos espaços também pode ser feita através da
alocação de materiais com endereçamento dinâmico dos itens, onde
considera-se que qualquer posição livre no estoque está vaga, aguardando
a entrada de qualquer item e também através do endereçamento fixo, onde
lugares vazios não estão disponíveis para qualquer item, mas sim para
aquele que o sistema entender ser o dono ou proprietário do local
(BANZATO, 2005, p. 56).
 11

Há duas formas de aumentar a capacidade do armazém segundo Banzato

(2005), a primeira seria aumentando o espaço físico, ou seja, o tamanho do
armazém, assim possibilitando guardar mais materiais e produtos no armazém. A
segunda forma seria aumentando o fluxo de materiais e produtos dentro do
armazém, ou seja, quanto mais rápido o material entrar e sair, menor será o tempo
de permanência do mesmo dentro do armazém, aumentando assim a sua
capacidade.
O sistema WMS tem uma enorme importância dentro do aumento da
capacidade do armazém, pois, permite uma maior acuracidade das informações,
gerando a possibilidade de aumento no giro de materiais dentro do armazém, que
por sua vez possibilita que haja um aumento efetivo na capacidade do armazém,
sem que haja a necessidade de aumentar o espaço físico (BANZATO, 2015).
O recebimento acontece quando a mercadoria chega ao armazém, mas
especificamente nas docas, local onde se realiza a carga e descarga dos materiais.
E nesse momento é gerado um arquivo de recebimento no sistema WMS
(BANZATO, 2015).
Sistemas WMS têm módulos de Portaria que controlam todos os veículos
envolvidos nas operações de recebimento, gerenciando a fila de espera e
designação das docas. Por estes módulos também são feitos os controle de
dados como: fornecedor, ordem de chegada, tamanho da carga, prioridade
de descarga entre outros. Estes módulos, muitas vezes, permitem a
geração de relatórios, que disponibilizam informações, tais como: horário de
pico de chegada dos veículos de transporte, tempo médio de descarga,
entre outras (BANZATO, 2005, p. 66).

Na tabela 3 estão demonstradas as etapas de um recebimento, na tabela 4

as atividades no WMS e na Figura 2 tipos de etiquetas:

1. Identificar e Selecionar o recebimento a ser processado

2. Indicar os itens e quantidades a serem processados
3. Imprimir e Identificar o produto
4. Confirmar o recebimento da quantidade de cada produto
5. Liberar os itens para a estocagem
Tabela 3: Etapas de Recebimento
Fonte: BANZATO (2005 p. 66).
 12

Identificar eventuais erros de digitação (entradas de

1. informações inválidas)

Mantém arquivos com informações que descrevem os

produtos recebidos, tais como tamanho do produto, peso,
2. quantidades, entre outras. Estas informações são utilizadas na
identificação da localização de estocagem no Centro de
Distribuição
Permite o recebimento de novos produtos que não estejam
3. cadastrados no sistema

Permite indicação do número do lote e a data de validade para

4. itens que necessitem de controle de lote

Permite a utilização de paletes com quantidades

5. despadronizadas em relação ao padrão numa transação de
recebimento

Permite acompanhamento do processo de recebimento desde

6. a emissão de códigos/etiquetas para identificação até a
confirmação da estocagem

Permite consultas de todo endereçamento dado para o

7. recebimento e os parâmetros utilizados

Permite a geração de etiquetas de recebimento e estocagem

8. conforme a Figura 2

Tabela 4: Atividades no WMS

Fonte: BANZATO (2005 p. 66 e 67).

Figura 2: Exemplos de Etiquetas

Fonte: Banzato (2005, p. 67)

Ainda no recebimento Banzato (2005), discorre a importância dessa

operação, visto que, qualquer problema de identificação, como por exemplo, no tipo
de produto e/ou quantidade, irá acarretar erros em todas as demais operações. O
fim do processo de recebimento acontece quando o produto se encontra disponível
para a estocagem, entretanto, antes do processo de estocagem pode haver a
necessidade de inspeção e controle de qualidade, que em alguns procedimentos de
armazenagem são requeridos.
 13

Além disso, os objetivos da operação de recebimento são: “retirar a carga do

veículo, conferir a mercadoria, efetuar a triagem da mesma marcando a zona, região
ou Box relacionados com o destino” (ALVARENGA; NOVAES, 2000, p.124.).
O processo de estocagem no armazém deve ser determinado pelo próprio
sistema, cujo qual, tem a capacidade de visualizar e analisar quais são as melhores
localizações para a guarda dos materiais. Então o sistema relaciona as
características do produto, como peso, volume, tipo, tamanho, quantidade, lote, data
de validade e etc. e define qual é o melhor endereço para estocagem do produto
(BANZATO, 2005).
“Os parâmetros para localização são definidos conforme análise logística
feita pela empresa e podem ser: giro de estoque, tamanho, peso, quantidade,
características de separação, entre outros” (BANZATO, 2005, p. 69). A estocagem
somente será finalizada no momento que o operador confirmar a mesma no sistema
(Banzato, 2005).
O WMS também administra a movimentação dos materiais dentro do
armazém (transferências), que pode ser realocando o material em outro depósito,
quando há um excesso de estoque, bem como, quando aumenta a quantidade de
saída de um determinado material, que pode ser realocado mais próximo das saídas
para diminuir o fluxo durante a separação desse material (Banzato, 2005).
O processo de inventário é a contagem física dos produtos e a confrontação
com os dados do sistema, que é realizado de maneira ágil pelo sistema, essa
operação é feita por localização ou por endereço e quando há alguma divergência
dentro do armazém, é realizada a recontagem apenas do endereço que estiver
divergente e o próprio sistema mostra os locais onde ocorreram tais divergências de
maneira automática (BANZATO, 2005).
Banzato (2005) ainda fala sobre a contagem cíclica, que consiste em uma
forma de controlar o inventário. Assim como, “os três procedimentos de contagem
cíclica que são: detecção de anomalias durante procedimento de armazenagem,
contagem cíclica de rotina e contagem de listas específicas” (BANZATO, 2005, p.
82).
O processamento dos pedidos abrange o recebimento das informações
sobre os pedidos a serem separados e a prioridade da separação deste pedido
apresentada, após isso, inicia-se o processo de separação de pedidos, que pode ser
 14

a separação de um lote de produtos ou a separação parcial e fragmentada de um

lote, conforme for definido pelo sistema (BANZATO, 2005).
O processo físico de separação inicia-se então quando o separador de
pedidos é direcionado para um local de separação e verificará o rótulo de
estocagem codificado em barras, mediante leitura ótica do local de
estocagem, onde os itens serão separados. Mediante verificação do local de
estocagem correto, o separador pegará a quantidade de peças necessárias
(BANZATO, 2005, p. 75).

“A questão de criticidade e priorização das tarefas precisa ser considerada

para assegurar um bom serviço ao cliente” (BANZATO, 2005, p.75). O operador
pode realizar várias tarefas dentro do armazém e não apenas uma tarefa ou outra,
com isso ganhasse produtividade em relação à movimentação dentro do armazém,
por exemplo, ao término de uma separação o operador não necessita voltar com a
empilhadeira vazia para separar um novo item, o sistema indica para o mesmo uma
tarefa próxima que pode ser de expedição, transferência, estocagem ou qualquer
atividade que um operador possa realizar, assim diminuindo o tempo morto, ou seja,
o tempo de transito com a empilhadeira vazia (BANZATO, 2005).
Há também uma atividade que o WMS pode realizar conhecida como Cross
Docking, que acelera todo o processo dentro do armazém e é aplicado a itens que
tem uma alta rotatividade dentro do armazém. Entretanto para que se possa realizar
o Cross Docking é preciso que o sistema WMS esteja sincronizado com o sistema
da transportadora (BANZATO, 2005).
Para que seja realizada a atividade de Cross Docking é necessária algumas
exigências, como, no momento do recebimento do material o local de destino já
dever ser conhecido, há uma necessidade de sincronismo entre o cliente e o
fornecedor, o cliente que irá receber o material já deve estar preparado para recebê-
lo, deve existir um fluxo grande de materiais que seja maior de 2000 volumes por dia
e assim aumentando a capacidade do armazém sem aumentar o espaço físico
(BANZATO, 2005).
 15

Na tabela 5 encontram-se os benefícios oferecidos pelo sistema WMS

Melhoria da acuracidade de inventário

Melhoria na ocupação do espaço

Redução de erros

Aumento de produtividade

Redução da necessidade de papéis

Eliminação de Inventários Físicos

Melhoria no controle de carga de trabalho

Melhoria no gerenciamento operacional

Apoio ao processo de EDI - Intercâmbio Eletrônico de Dados

Apoio ao processo de aumento de valor agregado ao cliente

Tabela 5: Benefícios do WMS

Fonte: BANZATO (2005 p. 86).

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após ser analisado o trabalho desenvolvido acima, podemos dizer que a

tecnologia tem contribuído muito com o desenvolvimento de várias áreas da
administração, entre elas está à logística, que é responsável por gerenciar o fluxo de
matérias primas e informações, com objetivo de diminuir o custo das operações,
diminuir o capital ou o dinheiro que está em produtos e atingir a satisfação do
cliente.
A armazenagem, atividade de apoio a logística, tem se beneficiado com o
avanço tecnológico e o desenvolvimento de sistemas de informações que
contribuem para o gerenciamento do armazém de maneira automatizada.
 16

O sistema WMS é uma ferramenta fundamental para o gerenciamento do

armazém e através desse sistema é possível gerenciar a informação e obter
acuracidade do inventário, visto que esse é um dos maiores desafios para o
profissional de logística, com isso aumentando o nível de serviço ao cliente.
Por fim, este artigo mostrou a importância do gerenciamento do armazém
através do sistema WMS e alguns dos seus benefícios que são; um melhor
aproveitamento dos recursos, melhor ocupação dos espaços do armazém, redução
erros, eliminação de papeis, eliminação de inventários físicos, etc.

4 REFERÊNCIAS.

Alvarenga, Antonio C.; Novaes, Antonio G. N. Logística Aplicada: suprimento e

distribuição física/ Antonio Carlos Alvarenga, Antonio Galvão N. Novaes – 3º ed.
São Paulo: Blucher, 2000.

Arbache, Fernando S. et al. Gestão de logística, distribuição e trade marketing:

3ª ed. Rio de Janeiro: Editor FGV, 2006.

Ballou, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística

empresarial/ Ronald H. Ballou; tradução Raul Rubenich - 5ª ed. Porto Alegre:
Bookman, 2006.

Ballou, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de

materiais e distribuição física / Ronald H. Ballou; tradução Hugo T.Y.Yoshizak -1ª
ed. – 24º reimpr. – São Paulo: Atlas, 2011.

Banzato, Eduardo. Tecnologia da informação aplicada à Logística / Eduardo

Banzato. - São Paulo: IMAM, 2005.

Dias, Marco Aurélio P. Administração de materiais: uma abordagem logística/

Marco Aurélio P. Dias. – 4. Ed. – 17º reimpr. – São Paulo: Atlas, 2008.

Leite, Ronaldo L.; Diniz, Alexandre M. F. Estudo do arranjo físico: o caso do

gargalo de produção na manufatura de máquinas de costura: XIII SIMPEP –
Bauru: 2006. Disponível em:
<http://www.simpep.feb.unesp.br/anais/anais_13/artigos/890.pdf>. Acessado em: 30
de agosto de 2016.

Rocha, Ângela R.A tecnologia da informação no sistema de armazenagem de

estoques: Rio de Janeiro, 2010. Disponível
em:<http://www.avm.edu.br/docpdf/monografias_publicadas/K219477.pdf>.
Acessado em: 30 de agosto de 2016.