CENTRO EDUCACIONAL DA FUNDAÇÃO

SALVADOR ARENA

Relatório: Ensaios Metalógrafos Cementação

Francisco Wagner RM: 7069

Jadson Carvalho RM: 7044
Liliane Nascimento RM: 7043
Marcos Accioly RM: 7046
Vitor Rodrigues RM: 7066
Wesley Marcelo RM: 7059

Professor: Robson Bussoloti

SÃO BERNARDO DO CAMPO

2017
Sumário
1-INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................... 3
1-1 Objetivo ............................................................................................................................................. 3
2-REVISÃO BIBIOGRÁFICA ....................................................................................................................... 4
3-MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................................................... 25
4-RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................................................. 27
5 Conclusão dos ensaios Metalograficos .............................................................................................. 28
6-REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................... 29

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1-INTRODUÇÃO

1-1 Objetivo

Influência do tratamento superficial de Cementação.

Os tratamento térmico não alteram a composição química do aço, ou seja, o material inicia o
tratamento com um certo valor de carbono e termina com o mesmo valor de carbono, isso
ocorre apenas se controlarmos o processo de forma a não ocorrer a descarbonetação.
Entretanto, dependendo da aplicação, é necessário submeter o aço a modificações na sua
superfície de forma a alterar a composição química melhorando as propriedades mecânicas
da sua superfície. Essas modificações são obtidas por meio de tratamentos termoquímicos,
exemplo: Cementação, nitretação e carbonitretação, mas será apresentado nesse trabalho
apenas a cementação que consiste em adicionar na superfície dos aços de baixos teores de
carbono (Aço SAE 1010) maiores quantidades de carbono.
Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas com teores de carbono inferiores a
0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores em torno de 1%, assegurando uma
superfície dura e um núcleo tenaz. Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta
de carbono, e que vão sofrer operações severas de dobramento, tendem a se trincar. Porém,
se elas forem fabricadas com aço de baixo carbono (Aço SAE 1010) e, depois, forem
conformadas e cementadas, teremos um bom resultado sem que as peças corram o risco de
se trincar. As formas que acorrem a cementação pode ser sólida, gasosa e líquida.

Como objetivo deste trabalho, pretendem-se analizar e correlacionar as variações de

propriedades mecânicas com as microestruturas encontradas dos materiais cementados.

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2-REVISÃO BIBIOGRÁFICA

Cementação:

Consiste em introduzir maiores quantidades de carbono na superfície de

peças de aço com teores de carbono abaixo de 0,25%.
A cementação aumenta este teor a valores em torno de 1%.
Tipos de cementação.
1 - Cementação sólida:
A peça é colocada em uma caixa contendo carbono e em seguida levada ao
forno a 900ºC.
2 - Cementação gasosa.
A peça é aquecida utilizando‐se gás propano ou gás natural, de forma que o
próprio gás fornece carbono ao processo.[1]

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Parâmetros do processo de cementação:

• Aço com baixo teor de carbono (C < 0,25%);

• Difusão de carbono na austenita;
• Disponibilidade de carbono no meio de cementação;
• temperatura entre 850 a 950°C para ↓ CGγ

Processos industriais para cementação:

• espessuras normalmente inferiores a 1,5mm;

• durezas superficiais 50 – 65 HRC;
• processos demorados (4 – 10 horas);
• meio gasoso (metano);
• meio líquido (banho de sal fundido, a base de cloretos carbonatos e cianeto de sódio)
• meio sólido (carvão moído + catalisador “em caixa”)

Figura 1: Forno de Cementação a vácuo e tratamento térmico.

5
Cementação em caixa:

Tabela: 1. Etapas da cementação.

Cementação em aços:

Pretende-se criar uma camada com 0,25%C (no mínimo) após

cementação a 1000°C durante 1 hora. Supondo que a disponibilidade
de carbono seja 1,5% na superfície temos:

Considerando os dados de difusividade do carbono temos

6
Logo, a espessura da camada cementada será estimada em

Camada cementada:

Figura: 2 Macrografia de uma engrenagem mostrando camada cementada com trincas

resultantes de tratamento. Ataque: reativo de iodo.

Figura : 3 Micrografia de camada cementada, conseguida após 4 horas a 1000°C, mostrando

visível gradiente de concentração pela presença da cementita. Ataque: nital ampliação de
400X .

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Tabela: 2. Efeito da temperatura e tempo na cementação

8
Tabela: 3. Dureza e profundidade da camada cementada.

Aços:

• 1020 (C)
• 4620 (Ni, Mo)
• 8620 (Ni, Cr, Mo) [2]

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Definição: Introdução de Carbono na superfície do aço de modo que quando depois de
temperado tenha uma superfície mais dura.
Mais empregado; Mais antigo (Romanos); Seguido por têmpera (produzindo Martensita)
Tipos Cementação:

• A alta temperatura
• Sólida ou “em caixa”
• Liquida
• Gasosa
• Vácuo
• Plasma ou Iônica
Análise da camada cementada:
• Concentração de carbono antes do tratamento (-C) (+C)
• Tempo do tratamento (+t) (+C)
• Temperatura (+T) (+C)
• Agente Carbonetante (Facilidade de fornecer carbono)
• Velocidade de Fornecimento do Agente Carbonetante (Vcontr) (+C)

Tabela: 4. Profundidade da cementação em função do tempo.

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Tabela: 5. Cementação à alta temperatura Recozimento.

Reações Fundamentais Cementação ou Carbonetação.

2 CO + 3 Fe = Fe3C + CO2
Gás carbônico
CH4 + 3 Fe = Fe3C + 2 H2
Gás Metano

Tratamentos Térmicos na
cementação:
• Normalização (Anterior) (Para permitir Usinagem -Retificação)
• Têmpera (Posterior) (Transformação em Martensita – Microconstituinte mais duro)
Profundidades da camada difusa
• Em média 0,8 a 1,0%C (t, T)

Cementação Sólida ou em Caixa Sólida e as reações:ou em Caixa

Carvão + O2 = CO2
Carvão + CO2 = CO
gás tóxico e muito venenoso
(250X)(CO>O2)
BaCO3 + Carvão = BaO + CO + Energia
substância ativadora (ou outros carbonatos)
[2 CO + 3Fe = Fe3C + CO2]

11
[(C) + 3Fe = Fe3C ]

Substâncias carbonáceas são sólidas portanto cementação

sólida

Figura: 4. Misturas carburizantes: carvão de madeira;aglomerado com 5% à 20% de óleo

comum ou óleo de linhaça; uma substância ativadora (50% à 70% de carbonato de bário).

Utilização de grande variedade de Fornos

• Precisam de resfriamento lento após a cementação
• Dificuldade de desempacotamento das peças
• Processo de cementação mais lento
• Temperaturas usuais: 815 a 955°C (às vezes 1095°C)
• Profundidade da camada cementada (0,6 a 6,9mm)
• Material das caixas: aço carbono revestida de alumínio > aço inox > aço C

Figura: 5. Cementação Sólida ou em Caixa/ Forno Industrial Jung TT 200.

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Cementação gasosa:
CH4 = (C) + H2
80 a 90% do gás natural (gás metano)
C2H6 = (C) + CH4 + H2
10 a 20% do gás natural (gás etano)
C3H8 = (C) + XC2H6 + YCH4 + 2H2
(gás propano)
CH4 = (C) + H2
(gás metano)
+ gás veiculo (diluir o gás cementante e não deixar diminuir a temperatura devido as reações)

Características:

•Cementação mais limpa que a sólida

•Tratamento mais complexo (segurança, controle e técnica de operação)
•Profundidade da camada cementada: 0,5 a 2,0mm
•Equipamento de cementação gasosa é bastante caro (Possibilidade de Processo continuo)
•Temperatura e tempo (profundidade de difusão)
•Possibilita têmpera direta (Evitando o resfriamento)

Figura: 6. Forno para cementação gasosa à atmosfera controlada.

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Figura: 7. Equipamento para cementação gasosa processo continuo.

Cementação Líquida:

Tabela: 6. Composição química do banho se sal.

Reações no tratamento de Cementação Líquida:

2 NaCN Na2CN2 + (C)

2 CO + 3Fe Fe3C + CO2
NaCN + CO2 NaCNO +CO
Profundidade da camada cementada:
• Banhos para baixa temperatura:0,13 a 0,25mm
• Banhos para alta temperatura:0,5 a 3,0mm
Proteção efetiva contra a descarbonetação
Produz resíduos de tóxicos de cianeto (Processo de Durofer)(polímero)

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Figura: 8. Forno para cementação líquida- com aquecimento externo.

Figura: 9. Forno para cementação líquida- com aquecimento externo.

15
Figura: 10. Forno para cementação líquida- com aquecimento interno.

Cementação a Vácuo:
Processo similar a cementação gasosa só que os gases são evacuados e preenchidos com gás
nitrogênio
Temperado imediatamente em óleo

Figura: 11. Etapas da cementação a vácuo

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Figura: 12. Forno de câmara simples.

Figura: 13. Forno de câmara dupla.

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Aços para Cementação:
Aços Carbono
• superfície resistente ao desgaste com núcleo tenaz
• 1016 / 1018 / 1019 / 1022
• peças pequenas / temperadas em água
• aplicações onde não é exigido baixa distorção Aços baixa-liga
• superfície resistente ao desgaste / núcleo resistente e dúctil
• 4023 / 5110 / 4118 / 8620 / 4620
• temperados em óleo / baixa distorção Aços média-liga
• aplicações onde é exigido menor distorção
• 4320 / 4817 / 9310

Figura: 14. Microestrutura cementada ampliada 400X, ataque Nital (acido nítrico).
[3]

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Cementação:
A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de carbono em superfícies de aço
com baixos teores de carbono.
Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas cujo teor original de carbono seja inferior
a 0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores em torno de 1%, assegurando uma
superfície dura e um núcleo tenaz.

Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta de carbono, e que vão sofrer
operações severas de dobramento, tendem a se trincar. Porém, se elas forem confeccionadas
com aço de baixo carbono (SAE 1010) e, depois, forem conformadas e cementadas, teremos
um bom resultado sem que as peças corram o risco de se trincar. A cementação pode ser
sólida, gasosa, líquida.

Cementação sólida:

Nesse tipo de cementação, a peça é colocada em uma caixa de aço contendo substâncias
ricas em carbono: carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio e óleo de linhaça. Em seguida,
a peça é levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930°C, durante o tempo necessário
para obtenção da camada desejada. Depois, submetese a peça à têmpera para que ela
adquira dureza.

Figura: 15. Etapas de preparação das peças colocando-as dentro da caixa para o tratamento
térmico.

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Tabela: 7. O tempo de permanência no forno pode variar de uma a trinta horas, e a camada
comentada varia de 0,3mm a 2,0mm.

Cementação gasosa:

É o processo mais eficiente porque permite cementar as peças com maior uniformidade e
com economia de energia. Utiliza gás propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração
de carbono. A temperatura varia de 850°C a 950°C. Após a cementação, o aço é temperado
em óleo. O recozimento de aço é um processo pelo qual peças confeccionadas nesse material
têm a sua dureza reduzida. Esse procedimento nada mais é do que um tratamento térmico e
também pode ser utilizado para normalizar materiais cujas tensões internas são resultados de
processos de forjamento, trefilação ou laminação.

Cementação líquida:

Nesse processo são utilizados sais fundidos, ricos em carbono, principalmente os sais à base
de cianeto e de carbonato. A temperatura deve ser de 930°C a 950°C. Nessa temperatura, os
sais
se tornam líquidos, pois se fundem por volta de 650°C.
Em seguida, as peças preaquecidas a 400ºC são mergulhadas em banho fundido. A função do
preaquecimento é a de eliminar água e evitar choque térmico. A peça deve ser resfriada em
salmoura com 10 a 15% de cloreto de sódio (ClNa), ou em óleo de têmpera.

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Figura: 16. Preparação das amostras para o tratamento termoquímico de cementação líquida.

Figura: 17. Ensaio de microdureza com cinco pontos distintos, em um aço 1010, cementado e
temperado.

Tabela: 8. Ensaio de microdureza com cinco pontos distintos, em um aço 1010, cementado e
temperado.[4]

21
Cementação:

Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa para resistirem ao
desgaste; entretanto, internamente precisam permanecer “moles”, para suportarem
solavancos.

Figura : 18. Representação esquemática de uma engrenagem.

Essas peças geralmente são em aço de baixa porcentagem de carbono e recebem um

tratamento denominado CEMENTAÇÃO.

Cementação:

A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a porcentagem de carbono numa

fina camada externa da peça.

Figura: 19. representação esquemática de uma peça cementada.

Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem elevada dureza

enquanto as partes internas permanecem sem alterações. (Figura 20).

Figura: 20. representação esquemática de uma peça temperada após o tratamento de

cementação.

22
A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto com um
material rico em carbono (carburante). Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a
1.000ºC) passa a absorver parte do carbono do carburante.
Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida com o carburante, mais espessa se tornará
a camada.
Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou gasosos. A qualidade dos
carburantes influi na rapidez com que se forma a camada.

Fases da cementação:

1ª Fase:

Aquecimento

Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante,
fechadas hermeticamente e aquecidas até a temperatura
recomendada.

Figura: 21. representação esquemática de cementação em caixa.

Cementação em banho:

As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido,

através de cestas ou ganchos.

Figura : 22. Representação esquemática de cementação em banho líquido.

23
2ª Fase:

Manutenção da temperatura – O tempo de duração desta fase varia de acordo com a

espessura da camada que se deseja e da qualidade do carburante utilizado. (0,1mm a 0,2mm
por hora).

3ª Fase:

Resfriamento – A peça é esfriada lentamente dentro da própria

caixa.
Após a cementação as peças são temperadas.[5]

24
 3-MATERIAIS E MÉTODOS
Para a caracterização da microestrutura da superfície cementada normalmente é utilizada a
microscopia ótica. Um efetivo contraste da superfície cementada para posterior análise de
imagens foi obtido com a utilização de um aço SAE 1020 cementado embutido a quente com
baquelite. A preparação do corpo de prova foi feito da seguinte maneira: Lixamento manual
com as respectivas lixas 220, 440 e após, polimento, com pano de polir adicionando oxido de
alumínio (alumina), na sequencia foi lavado com água corrente potável e sabão detergente e
utilizando o algodão esfregando-o no corpo de prova assim que enxaguamos com água
potável promovendo uma limpeza com eficiência, em seguida foi enxaguada com álcool
etílico, e secado com um secador a ar quente para após ataca-lo com nital 2% (2% de acido
nítrico dissolvido em álcool etílico) por cerca de 10 s e novamente foi lavado com água
corrente potável e sabão detergente e utilizando o algodão esfregando-o no corpo de prova e
secado com secador a ar quente para ser análisado com o microscópio ótico.

Figura 23: Máquina de polimento para Figura 24: Reagentes para polimento de
ensaios metalograficos. corpos de provas para ensaios metalograficos.

25
 Figura 25: Microscópico óptico para analises metalográficas de 100 a 500X.

Figura 26: Ataque do corpo de prova embutido

ao ácido nital (2%).

26
4-RESULTADOS E DISCUSSÕES
Após termos preparado o corpo de prova, feito as analises no material, observamos na Figura
27 uma região mais rica em perlita, pois o mesmo sofreu mudança na sua microestrutura ao
receber o tratamento térmoquímico de cementação e passando a obter novas propriedades
mecânicas que podem ser observadas através de ensaios mecânicos e metalográficos no
material: ensaio de dureza, ensaio microscópico e macroscópico. Com tudo os resultados
confere com o objetivo do experimento obter uma superfície mais resistente ao receber o
tratamento termoquímico de cementeção.

Figura: 27. Microestrutura do aço SAE 4140, cementado, imagem microscópica com aumento 400X,
com microestrutura bastante grosseira, Matriz ferritica e presença de carbonetos, imagem retirado
pelo autor.

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5 Conclusão dos ensaios Metalograficos

No ensaio metalográfico feito no laboratório foi observado a diferença de microestrutura na

superfície e o núcleo de um aço SAE 1020, essa diferença já pode ser observado na ensaio
macrográfico feito a olho nú após o ataque químico (feito com nital)como mostrado na
Figura: 27, que observa-se uma superfície mais escura em relação ao núcleo, prosseguindo
com a observação com microscópio ótico, pode ser observado na superfície e o núcleo a
microestrutura martensitica, mas com a superfície mais rica em carbonetos mostrado na
Figura 27. Com base nesses dados conclui-se que sua superfície é mais dura que o núcleo,
pois possui maiores teores de carbonetos e isso se dá pelo fato de possuir na microestrura da
superfície da peça maiores distorções na sua rede cristalina ocasionando tenções internas e
consequentemente maior dureza em relação ao núcleo.

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6-REFERÊNCIAS

1. http://docente.ifsc.edu.br/claudio.schaeffer/material/2_mecatr/2c3%b4nica/materiai
s_2/02_05_tratamentos termicos_termoqu%admico.pdf

2. http://WWW.feis.unesp.br/home/departamentos/engenhariamericana/maprotec/imc
m1_aula9.pdf

3. http://www.ifba.edu.br/metalografia/arq/termoquimicos.pdf

4. http://docente.ifsc.edu.br/Claudio.schaeffer/material/2_mecatr%c3%b4nica/materiai
s_1_meca_2/apostila%20tratamento_termico_complementar.pdf

5. http://www.grefortec.com.br/tratamento-termico/processos/recozimento

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