SUMÁRIO

CARTA AO ALUNO ........................................................................................... 5

INTRODUÇÃO ................................................................................................... 6

1. CONFIABILIDADE E QUALIDADE............................................................. 8
1.1. Aplicação da Confiabilidade ............................................................. 9
1.1.1. Tempo até a falha, f(t). ................................................................... 9
1.1.2. A função de confiabilidade, R(t). ................................................... 10
1.1.3. Função de risco, h(t). .................................................................... 10
1.1.4. Tempo Médio Entre Falhas (MTTF).............................................. 11
1.1.5. Função de vida residual média, L(t).............................................. 12
1.1.6. Relações entre funções ................................................................ 12

2. DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE EM CONFIABILIDADE .............. 13

2.1. Distribuições de tempo até a falha ................................................ 14
2.1.1. Distribuição Exponencial .............................................................. 14
2.1.2. Distribuição de Weibull ................................................................. 15
2.1.3. Distribuição Gama ........................................................................ 16
2.1.4. Distribuição Lognormal ................................................................. 17

3. TESTES ACELERADOS ........................................................................... 20

3.1. Experimentos com Testes Acelerados .......................................... 21
3.1.1. Teste de Estresse Constante........................................................ 21
3.1.2. Teste de Estresse aumentado Passo a Passo. ............................ 21
3.1.3. Teste de Estresse Progressivo ..................................................... 22
3.1.4. Teste de Estresse Cíclico ............................................................. 22
3.2. Modelos físicos de aceleração ....................................................... 22
3.2.1. Modelo de Arrhenius..................................................................... 23
3.2.2. Modelo da Lei da Potência inversa ............................................... 23
3.2.3. Modelos Paramétricos .................................................................. 24

4. GARANTIA ................................................................................................ 25
4.1. Modelos de Garantia ....................................................................... 25
4.2. Produtos Não-Reparáveis ............................................................... 26

2
 4.3. Produtos reparáveis ........................................................................ 26

5. DISPONIBILIDADE DE EQUIPAMENTOS ............................................... 28

5.1. Processos Estocásticos ................................................................. 28
5.1.1. Processo Simples de Renovação ................................................. 30
5.1.2. Processos Alternantes de Renovação .......................................... 31

6. ANÁLISE DE ÁRVORES DE FALHA (FTA) ............................................. 32

6.1. Símbolos de uma árvore de falha. ................................................. 32
6.2. Passos na análise de árvores de falha .......................................... 36
6.2.1. Fazer o diagrama de árvore de falha ............................................ 36
6.2.2. Reunir dados básicos de falha ..................................................... 36
6.2.3. Calcular probabilidades ................................................................ 37
6.2.4. Determinar criticidade ................................................................... 37
6.2.5. Formular ações corretivas e recomendações ............................... 38

7. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC) .................. 39

7.1. As 7 questões da MCC .................................................................... 39
7.1.1. Funções e padrões de desempenho. ........................................... 40
7.1.2. Como o equipamento pode falhar................................................. 40
7.1.3. Causas de falha funcional. ........................................................... 40
7.1.4. O que acontece quando cada falha ocorre. .................................. 40
7.1.5. De que forma cada falha interessa ............................................... 41
7.1.6. O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha. ........... 41
7.1.7. O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma
atividade proativa pertinente. ...................................................... 41
7.2. Passos para a implantação da MCC .............................................. 41
7.3. Diagrama de verificação da atividade recomendada ................... 42

8. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) ........................................... 44

8.1. Conceitos básicos ........................................................................... 44
8.2. Perdas 45
8.2.1. Perdas zero .................................................................................. 46
8.3. Rendimento operacional ................................................................. 47
8.4. Requisitos para implantação da TPM ............................................ 48
 8.4.1. Capacitação técnica ..................................................................... 48
8.4.2. Implementação de melhorias nos equipamentos ......................... 48
8.4.3. Estruturação da manutenção autônoma ....................................... 48
8.4.4. Estruturação da manutenção planejada ....................................... 48
8.4.5. Estruturação do controle de novos equipamentos ........................ 49
8.5. Etapas para implantação da TPM ................................................... 50

9. NORMAS BRASILEIRAS DE CONFIABILIDADE .................................... 51

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 52

CARTA AO ALUNO

Caro aluno,
Seja bem-vindo à Disciplina de Confiabilidade de Sistemas.
A pós-graduação representa mais um passo no processo de educação e
formação, tanto pessoal quanto profissional, que é contínuo. Isso significa dizer
que o acúmulo de conhecimento deve ser permanente e assim se tornando uma
grande responsabilidade.
Neste curso temos o objetivo de apresentar os conceitos básicos de
confiabilidade e qualidade, desenvolvendo também conceitos correlatos que
permitam a compreensão da análise de arvores de falha, a manutenção centrada
em confiabilidade, e no fim a manutenção produtiva total.
O conteúdo será apresentado em ordem lógica, iniciando em conceitos
básicos e avançando para conteúdos mais complexos.
Estarei aguardando-os durante nosso curso nos tutoriais para
esclarecimento de dúvidas e sugestões de pesquisa e complementos aos
estudos.
Até mais!

5
INTRODUÇÃO

A confiabilidade dos sistemas está associada à manutenção da operação de

sistemas com diminuição dos riscos de falhas, seja em produtos, serviços ou
processos. Na engenharia existe a necessidade de quantificar a probabilidade
de falhas. Portanto a confiabilidade consiste na probabilidade de um item ou
processo ocorrer da forma desejada por um determinado espaço de tempo e
condição. Ela tem relação com o desempenho de um item a ser avaliado, em
determinado período de tempo.
O item ou processo que será avaliado tem relação com o objetivo do estudo.
Pode-se verificar por exemplo a chance de um carro apresentar um defeito que
o deixe inoperante ou algo mais específico, como a chance do freio da roda
dianteira direita apresentar um problema. No primeiro caso entende-se o carro
como um único item formado por vários componentes, já no segundo caso o item
corresponde a um único componente.
O item é avaliado conforme seu desempenho, essa avaliação é realizada
conforme um modelo a ser escolhido. O modelo binário é a forma mais simples
de se avaliar, nele 0 representa desempenho inadequado (carro não funciona)
ou 1 para adequado (carro funcionando). Outros modelos podem envolver ainda
uma escala de desempenho, isso quer dizer que valores intermediários de
desempenho podem ser alcançados. Um carro pode estar funcionando e não ter
por exemplo faróis, ou vidros, ainda assim ele será capaz de se movimentar e
desempenhar sua função, mesmo que, não de forma perfeita. Como uma função
da probabilidade de ocorrer a falha, a confiabilidade possui valores entre 0 e 1,
sendo aplicadas as equações matemáticas de probabilidade aos cálculos de
confiabilidade.
A relação da confiabilidade como tempo é direta, deve-se definir o tempo
disponível para a realização das análises, representado normalmente por “t” ou
“x” (em anos, dias ou minutos). O termo tempo é relativo e pode não ser
cronológico, como quando este é avaliado em falha por número de ciclos, ou
quilômetros no caso do carro.
Deve-se ainda ter em mente as condições no qual trabalha o item avaliado. O
mesmo carro possui desgaste diferente se trafegar por estradas em boas
condições ou em estradas com buracos, além de uma série de outros fatores. O

6
mesmo ocorre quando se extrapola os conceitos mencionados para os demais
itens que possam ser avaliados.

7
1. CONFIABILIDADE E QUALIDADE

O conceito de confiabilidade começou a ser desenvolvido no pós guerra.

Analisando os protótipos de um míssil que falhou em todos os testes o
matemático Robert Lusser propôs que a confiabilidade de um produto com vários
componentes em série seria o produto da confiabilidade desses componentes.
A guerra fria acelerou o estudo da confiabilidade e em 1963 surgiu a primeira
associação de engenheiros de confiabilidade. As missões espaciais e a
tecnologia nuclear foram grandes impulsionadores da análise de riscos. Outras
áreas de aplicação ganharam notoriedade, sendo as principais descritas por
Rausand e Høysan (2003):
 Analise de risco e segurança;
 Qualidade;
 Otimização da manutenção;
 Proteção ambiental;
 Projeto de produtos.
Existe uma diferença básica entre confiabilidade e qualidade. Enquanto a
confiabilidade está atrelada ao passagem do tempo, a qualidade refere-se a um
único momento. A qualidade pode ser entendida como características de um
produto que agradam o usuário ou redução na variação de índices quantitativos.
Lewis (1996) propões que as fontes de variabilidade podem se dar através
dos processos de manufatura, do ambiente de operação e da deterioração do
produto. O processo de manufatura é a principal fonte de falhas, enquanto que
o ambiente de operação é bastante aleatório. Por fim, o desgaste pode ser
suavizado, e manutenção preventiva pode retardar ou quase eliminar essa
variável.
O desenvolvimento de um produto passa pelas etapas de projeto do
produto, projeto do processo e manufatura. No primeiro item é definido como
os anseios do usuário serão sanados. No segundo deve-se projetar como
fabricar o produto enquanto que no terceiro ocorre a fabricação e monitoramento
do processo de fabricação.
Alguns conceitos são importantes no estudo da confiabilidade, onde se
destacam:

8
  Qualidade: características de um produto ou serviço que atendem as
necessidades de seus usuários;
 Disponibilidade: a capacidade de um item de desempenhar sua função
por um período de tempo definido. A disponibilidade é dada pela equação:
MTTF
𝐴=
MTTF + MTTR
Onde: A é disponibilidade média da unidade; MTTF é o tempo médio entre
falhas (ou seja, o tempo médio de funcionamento da unidade) e
MTTR é o tempo médio até conclusão de reparos feitos na unidade.
 Mantenabilidade: capacidade de manutenção de um item;
 Segurança: condições que não ocasionam ferimentos ou doenças
ocupacionais às pessoas;
 Confiança: de forma mais ampla que confiabilidade, está associada
também à mantenabilidade e suporte técnico de um item.

1.1. Aplicação da Confiabilidade

A aplicação completa da confiabilidade passa por todo o ciclo de utilização de

um item indo de sua concepção, fabricação, utilização e descarte. A
confiabilidade de sistemas está ligada principalmente à operação e
manutenção de determinado processo. A fase de descarte está diretamente
relacionada ao tipo produto e sua utilização, portanto as três primeiras etapas de
utilização serão o foco desse curso.
Uma série de medidas podem ser realizadas para mensurar a confiabilidade,
as principais são descritas como:

1.1.1. Tempo até a falha, f(t).

Unidade de tempo transcorrido entre o início da operação e a falha. É definida

pela variável aleatória t, onde o início da operação possui t=0. O tempo até a
falha é uma função da probabilidade X(t), onde se o item está operacional X(t)=1,
caso contrário X(t)=0. A função de probabilidade de falha é dada por:
𝑑 𝑃(𝑡 < 𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡)
𝑓(𝑡) = 𝐹´(𝑡) = 𝐹(𝑡) = lim
𝑑𝑡 ∆𝑡→0 ∆𝑡
A representação gráfica da equação de tempo de falha é dada pela figura 2.1:

9
 Figura 1.1: representação gráfica da equação de tempo de falha. [1]

1.1.2. A função de confiabilidade, R(t).

Trata da probabilidade de um item submetido a teste pré-definido falhar em

um determinado tempo. Assim essa função pode ser descrita como as unidades
sobreviventes ao teste dividido pelo total de unidades.
𝑛𝑠 (𝑡)
𝑅(𝑡) =
𝑛0
Como função de probabilidade, a confiabilidade é descrita como:
𝑡 +∞
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) = 1 − ∫ 𝑓(𝑢)𝑑𝑢 = ∫ 𝑓(𝑢)𝑑𝑢
0 0

Esta função de confiabilidade também é descrita como função de

sobrevivência.

1.1.3. Função de risco, h(t).

É a medida de confiabilidade mais conhecida, ela mede o risco de uma

unidade falhar em determinado espaço de tempo. Ela também é conhecida como
taxa de falha ou taxa de risco, sendo descrita pela função:
𝑃(𝑡 ≤ 𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡) 𝑅(𝑡 + ∆𝑡)
𝑃(𝑡 ≤ 𝑇 + ∆𝑡ǀ𝑇 ≥ 𝑡)) = = 𝑅(𝑡) −
𝑃(𝑇 ≥ 𝑡) 𝑅(𝑡)

10
 A taxa de falha média é a função de risco dividida pelo tempo decorrido. Caso
Δt→0, tem-se a taxa de falha instantânea:
𝑅(𝑡) − 𝑅(𝑡 + ∆𝑡) 𝑅(𝑡) 𝑓(𝑡)
ℎ(𝑡) = lim = − = ,𝑡 ≥ 0
∆𝑡→0 𝑅(𝑡)∆𝑡 𝑅(𝑡) 𝑅(𝑡)
Duas condições devem ser respeitadas para as funções de risco:
∞
∫0 ℎ(𝑡)𝑑𝑡 = +∞ 𝑒 ℎ(𝑡) ≥ 0 , para todo t≥0
Com o decorrer do tempo, a tendência natural é de o item envelhecer. O
gráfico da função de risco pode ser crescente (FRC), decrescente (FRD), ou
estacionário (FRE). Pode-se entender a função de risco estacionaria como
função das duas anteriores. Normalmente a função de risco de um item passa
por três etapas, inicialmente decrescente, depois estacionária e finalmente
crescente, conforme indica a figura abaixo:

Figura 1.2: Curva da função de risco, ou curva da banheira. [1]

A equação da confiabilidade pode ser obtida derivando a função de risco. Por
outro lado, integrando a função de risco tem-se a função acumulada de risco.

1.1.4. Tempo Médio Entre Falhas (MTTF).

O tempo médio entre falhas (do inglês: “mean time to failure” – MTTF) pode
ser definida como:
+∞
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝑇(𝑡) = ∫ 𝑡𝑓(𝑡)𝑑𝑡
0

Uma equação alternativa pode ser obtida considerando f(t)=-R´(t) e integrando

a equação anterior, resultando em:

11
 +∞
𝑀𝑇𝑇𝐹 = ∫ 𝑅(𝑡)𝑑𝑡
0

1.1.5. Função de vida residual média, L(t).

A função de vida residual média, ou L(t), corresponde a vida remanescente

de um item, com a passagem do tempo t.
𝐿(𝑡) = 𝐸[𝑇 − 1ǀ𝑇 ≥ 𝑡], 𝑡 ≥ 0
No caso em que t=0:
+∞ +∞
𝑓(𝑢) 1
𝐿(𝑡) = ∫ 𝑢 −𝑡 = ∫ 𝑢𝑓(𝑢)𝑑𝑢 − 𝑡
𝑡 𝑅(𝑡) 𝑅(𝑡) 𝑡

1.1.6. Relações entre funções

A tabela (tabela 2.1) proposta por Leemis (1995) apresenta as relações entre
as diferentes medidas de confiabilidade. Desta forma, a partir de uma medida de
confiabilidade, qualquer outra medida pode ser obtida.

Tabela 1.1: Relações entre as diferentes medidas de confiabilidade. [1]

12
2. DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE EM CONFIABILIDADE

As distribuições de probabilidade em confiabilidade envolvem as estimativas

de parâmetros e tempos até a falha. O método básico de cálculo envolve
determinar a função de distribuição que melhor se ajusta ao tempo de falha do
item em estudo. Basicamente deseja-se conhecer a probabilidade de falha em
qualquer tempo t, bem como o tempo médio até a falha.
Sendo a confiabilidade uma função contínua e a probabilidade de falha do
item iniciando em t=0 e terminando em t, temos as equações:
𝑡
𝐹(𝑡) = 𝑃(𝑇 ≤ 𝑡) = ∫ 𝑓(𝑢)𝑑𝑢, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡 ≥ 0
0

𝑑 𝐹(𝑡 + ∆𝑡) − 𝐹(𝑡) 𝑃(𝑡 < 𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡)

𝑓(𝑡) = 𝐹´(𝑡) = 𝐹(𝑡) = lim = lim
𝑑𝑡 ∆𝑡→0 ∆𝑡 ∆𝑡→0 ∆𝑡
Conhecendo-se f(t) ou F(t), é possível determinar a confiabilidade (R(t)) para
qualquer tempo. As distribuições de probabilidade podem ser caracterizadas por
seus vetores parâmetro, descritos por θ = [θ1, θ2, ...]. Normalmente três
parâmetros distintos são analisados: localização, escala e forma.
A localização é usada para deslocar a função de probabilidade ao longo do
tempo, é conhecida como vida mínima ou garantia. A escala é utilizada para
expandir ou contrair o tempo, por exemplo a utilização da exponencial. Já a
forma tem a ver com a forma da função de densidade de probabilidade.
Os parâmetros θ geralmente são estimados, e para tal deve-se desenvolver
um estimador, ou Ӫ. O Estimador deve ter algumas propriedades básicas. A
primeira é não ser tendencioso, revelando o valor real do parâmetro, a segunda
consistente, convergindo rapidamente para o valor real, a terceira é a
eficiência, apresentando menor variância entre os estimadores e, por fim, deve
ser suficiente, contendo toda a informação do parâmetro.
Uma das melhores formas de se obter estimadores é através do método de
máxima verossimilhança. A função de verossimilhança possui relação com
uma função de distribuição de probabilidade f(t, θ), onde θ é um parâmetro
desconhecido.
Sejam (t1, ..., tn) os valores observados de uma amostra de tamanho n:
𝐿(𝜃) = 𝑓(𝑡1, 𝜃) 𝑥 𝑓(𝑡2, 𝜃) 𝑥 . . . 𝑥 𝑓(𝑡𝑛, 𝜃)

13
 Como pode ser observado, a verossimilhança é função somente de θ,
portanto a relação de maior verossimilhança é dada por:
𝜕𝐿(𝜃)
=0
𝜕𝜃
É importante ressaltar que L(θ) e l(θ) = ln[L (θ)] apresentam seus máximos no
mesmo valor de θ.
O método de máxima verossimilhança pode ainda ser usado em casos onde
diversos parâmetros sejam desconhecidos. Nesses casos, a função de
verossimilhança torna-se uma função dos k parâmetros desconhecidos, e os
estimadores de máxima verossimilhança Ӫ1, ..., Ӫk, são encontrados
determinando k derivadas parciais, igualando-as a zero e resolvendo-as para os
parâmetros de interesse, seguindo basicamente o mesmo procedimento
apresentado para o caso de um parâmetro único de interesse.

2.1. Distribuições de tempo até a falha

As distribuições de probabilidade mais utilizadas para descrever tempos de

falha são: Exponencial; Weibull, Gama e Lognormal. A distribuição normal, muito
utilizada na estatística, não tem muita aplicabilidade para estudos de
confiabilidade. As principais funções analisadas são: função de densidade f(t),
função de confiabilidade R(t), função de risco h(t) e tempo médio até falha
(MTTF).

2.1.1. Distribuição Exponencial

A distribuição Exponencial é a única distribuição contínua com função de risco

constante. As funções de confiabilidade são descritas pata t≥0.
𝑓(𝑡) = 𝜆𝑒 𝜆𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡
ℎ(𝑡) = 𝜆
1
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝐸[𝑇] =
𝜆
A distribuição exponencial apresenta três propriedades importantes: as
unidades possuem a mesma confiabilidade, independentemente da idade ou
tempo de uso; as variáveis T são variáveis independentes e identicamente

14
distribuídas; componentes sujeitos a cargas aleatórias que são modelados por
uma distribuição exponencial com parâmetro λ, segue uma distribuição de
Poisson com parâmetro λt. Outras propriedades são listadas por Leemis (1995),
identificando casos específicos.
Para os casos em que λ = 2, os gráficos de confiança são exemplificados
abaixo na figura 3.1:

Figura 2.1: Representações de confiabilidade da distribuição exponencial. [1]

2.1.2. Distribuição de Weibull

A distribuição de Weibull é utilizada para funções de risco constantes,

estritamente crescente ou estritamente decrescente. Essa distribuição ainda é
muito utilizada quando se tem tempos curtos até a falha. A representação da
confiabilidade de Weibull, para t≥0, γ>0 e θ>0, são:
𝑦 𝑦
𝑓(𝑡) = 𝑡 𝑦−1 𝑒 −𝑡𝜃
𝜃
𝑡 𝑦
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜃
𝑦 𝑡 𝑦−1
ℎ(𝑡) =
( )
𝜃 𝜃
1
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝜃𝛤 (1 + )
𝑦
Onde a função Γ(x) é uma integral indefinida e tabelada. A forma da função
de risco de Weibull é definida por seu parâmetro de forma: se γ<1, h(t) é
15
decrescente; se γ=1, h(t) é constante (caso mais geral); e se γ>1, h(t) é
crescente. Dois casos especiais bem comuns são: γ=2, h(t) é uma reta com
inclinação (2/θ)2 (distribuição de Rayleigh); caso γ=3,26, a função de Weibull se
aproxima da distribuição normal. Alguns dos cenários para h(t) apresentados
anteriormente vêm ilustrados na figura 3.2.

Figura 2.2: Weibull para h(t) quando (a) γ = 0,5; (b) γ = 2,0; e (c) γ = 3,26. [1]
O parâmetro θ é a vida característica de uma unidade, portanto:
1
𝑅(𝛾) = = 3,3679 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝛾 > 0
𝑒
Todas as funções de Weibull convergem para o mesmo ponto (θ, e-1),
independentemente do valor de γ. Assim como no caso da distribuição
exponencial, Weibull também apresenta a propriedade da autorreprodução e
diversos modelos para casos específicos.

2.1.3. Distribuição Gama

A distribuição gama também é uma generalização da distribuição exponencial.

Nesse caso tem-se a unidade exposta a choques conforme um processo de
Poisson homogêneo, com intensidade λ. Com isso, os tempos de choque
consecutivos são independentes e o tempo de falha da unidade é:
𝑇 = 𝑇1 + 𝑇2 + ⋯ + 𝑇𝑛

16
 Onde T segue uma distribuição gama. As medidas de confiabilidade para a
distribuição gama possuem, t≥0, γ>0 e λ>0:
𝜆
𝑓(𝑡) = (𝜆𝑡)𝑦−1 𝑒 −𝜆𝑡
𝛤(𝑦)
𝜆𝑡
1
𝑅(𝑡) = 1 − ∫ 𝑥 𝑦−1 (𝜆𝑡)−𝑥 𝑒 −𝑥 𝑑𝑥
𝛤(𝛾) 0
𝑓(𝑡)
ℎ(𝑡) =
𝑅(𝑡)
𝛾
𝑀𝑇𝑇𝐹 =
𝜆
Os formatos da densidade de distribuição de gama são bem parecidos com
os da distribuição de Weibull. Com γ<1, h(t) é decrescente; se γ=1, h(t) é
constante; e se γ>1, h(t) é crescente. Porém ao contrário de f(t), o formato de
h(t) varia bastante de Weibull para gama, para qualquer γ, lim ℎ(𝑡) = γ, logo
∆𝑡→∞

possui para t elevado uma representação exponencial.

Duas situações merecem destaque na função gama. A primeira com γ inteiro
e positivo, com gama se transformando na distribuição de Erlang (tratável
matematicamente) e a segunda com λ = ½ e γ = n/2, onde gama se transforma
na distribuição qui-quadrado, com n representando o número de graus de
liberdade.

2.1.4. Distribuição Lognormal

O tempo de falha segue a distribuição Lognormal se Y=lnT for normalmente

distribuído. Essa distribuição é muito utilizada em tempos de reparo para
unidades reparáveis, no início a distribuição adquire um valor máximo e cai com
o decorrer do tempo, com isso aumenta a chance de necessidade de reparo
como observado na figura 3.3.

17
 Figura 2.3: Função de risco lognormal para μ= 1 e σ= 0,5. [1]
As medidas de confiabilidade ocorrem para t≥0, segundo as equações:
2
1 1 (𝑙𝑛𝑡 − 𝜇)
𝑓(𝑡) = 𝑒𝑥𝑝 {− [ ] }
√2𝜋𝜎𝑡 2 𝜎
(𝜇 − 𝑙𝑛𝑡)
𝑅(𝑡) = 𝛷
𝜎
(𝜇 − 𝑙𝑛𝑡)
[ ]
𝜎
𝜑
ℎ(𝑡) = 𝜎𝑡
(𝜇 − 𝑙𝑛𝑡)
𝛷 𝜎
𝜇+𝜃2
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝑒 2
Onde, Φ(x) é o valor da função de distribuição da distribuição normal
padronizada avaliada em x, e φ(x) é o valor da função de densidade da
distribuição normal padronizada avaliada em x.
Conhecendo as diversas funções de distribuição, uma será selecionada para
a análise. Basicamente existem duas formas de mais comuns de verificação de
ajuste de dados a distribuições hipotetizadas. A primeira é gráfica, através da
comparação de histogramas de frequência e papéis de probabilidade existentes
na literatura com os levantados empiricamente. A segunda é analítica, através
de testes matemáticos de aderência às diferentes funções.

18
 Um conceito importante é o da hipótese nula, H0, isso é, os dados empíricos
seguem determinada distribuição hipotetizada.
Os testes mais utilizados são o qui-quadrado e o de Kolmogorov-Smirnov. O
teste qui-quadrado é utilizado comparando-se os quadrados das diferenças entre
as frequências esperadas e as observadas, se a soma não ultrapassar o valor
tabelado, rejeita-se a H0. O teste de Kolmogorov-Smirnov é realizado da mesma
maneira, mas utilizado as frequências acumuladas, sendo mais utilizado quando
se tem escassez de dados.

19
3. TESTES ACELERADOS

Muitas vezes não é viável esperar a quebra de um item para avaliar a falha.
Desse modo muitas vezes são impostas condições pré-estipuladas que
aceleram falha. Produtos que apresentam alta confiabilidade, com grande tempo
de vida, não são passiveis de ensaio em condições normais, visto que a falha
pode demorar anos. Visando coletar dados de desempenho desse tipo de
produto, aplica-se testes com parâmetros conhecidos que gerem desgaste mais
rápido.
Conhecendo a relação entre o parâmetro escolhido para ensaio e a
velocidade que aumenta a falha do item, é possível estabelecer relações que
tornam possível extrapolar MTTF. A extrapolação sempre vai gerar uma
probabilidade e não, necessariamente, o número exato.
Uma série de relações entre testes, parâmetros e métodos estatísticos são
utilizados para estimar o tempo de vida do item. Normalmente se deseja
descobrir o tempo até a falha e obter dados de desempenho.
Mesmo em testes acelerados, muitas vezes não é possível esperar a falha em
todas as unidades, os dados não são completos, sendo chamados dados
censurados. Nesses casos, se conhece um limite do tempo até a falha, mesmo
não tendo seu valor.
Duas formas básicas são usadas para acelerar a falha. O aumento na
frequência de uso, que consiste em usar mais rápido, ou usar continuamente
um item. É importante garantir que outras variáveis interfiram no processo,
principalmente temperatura. Outra maneira de acelerar a falha, é o aumento no
estresse de trabalho, que consiste em utilizar o item em condição de que
reduza sua vida útil de forma conhecida, por exemplo aplicando maior
temperatura, abrasão, carga mecânica, voltagem, vibração dentre outros. Esses
testes são conhecidos por overestresse.
Para dados de testes acelerados a função utilizada será a f(t, θ), onde a
unidade é afetada pelo tempo e por um vetor de parâmetro da função densidade
θ. S é o vetor que caracteriza o estresse, mas não modifica a natureza da
distribuição de probabilidade de falha. A relação entre S e θ deve ser conhecida,
e valida na variação de S utilizada.

20
 Para aplicação do teste acelerado são escolhidos modelos de aceleração que
afetam de forma linear ou não o tempo de falha.

3.1. Experimentos com Testes Acelerados

O tipo de estresse aplicado ao item é dependente do tipo de teste,

normalmente aplica-se estresse de quatro formas: constante, alterando o tipo de
escala ou passo, progressivo ou cíclico.

3.1.1. Teste de Estresse Constante

O teste de estresse constante é o mais comum para unidades que trabalham

sobre estresse constante. Utiliza-se n itens em diferentes faixas de estresse,
sempre constante como na figura 4.1. Existem diversos esquemas de teste na
literatura para os mais diversos tipos de itens analisados. Apesar da facilidade,
esse teste costuma demandar uma grande quantidade de itens de amostra.

Figura 3.1: Esquema de níveis de estresse para teste acelerado com estresse
constante. [1]

3.1.2. Teste de Estresse aumentado Passo a Passo.

Para obter falhas mais rapidamente e diminuir a duração dos testes, muitas
vezes o estresse é aumentado passo a passo até que a unidade falhe, como
na figura 4.2. Existem vários modelos matemáticos que descrevem quanto o
aumento na carga de estresse diminui a vida útil do item.

21
 Figura 3.2: Esquema do teste acelerado com estresse do tipo escada. [1]

3.1.3. Teste de Estresse Progressivo

O teste de estresse progressivo possui características próximas ao estresse

de escada, porém o estresse é elevado continuamente, como demostrado na
figura 4.3.

Figura 3.3: Esquema do teste acelerado com estresse progressivo não linear. [1]

3.1.4. Teste de Estresse Cíclico

O estresse cíclico é recomendado para itens que sofrem esse trabalho na

utilização normal. São exemplos de componentes eletrônicos que trabalham com
corrente alternada ou componentes mecânicos que trabalham com vibração. Os
ensaios são realizados sempre com carga de estresse superior ao de utilização
em serviço.

3.2. Modelos físicos de aceleração

Alguns modelos são usados para descrever o efeito do aumento de estresse

na vida útil do item. Existe um fator de aceleração atrelado ao teste que é

22
determinado conforme o modelo físico adotado. Normalmente os modelos
adotados são de Arrhenius, de Eyring, da lei da potência combinada e o modelo
combinado. Os três primeiros apresentam um fator de estresse, já o último como
o próprio nome sugere, gera uma combinação de mais de um fator de
aceleração.

3.2.1. Modelo de Arrhenius

O modelo de Arrhenius se baseia na equação de mesmo nome, sendo muito

utilizado para taxas de reações químicas, dado por:
𝐸𝑎
𝑟 = 𝐴𝑒 −𝑘𝑇
Onde: r é a velocidade da reação, A é uma constante, Ea é a energia de
ativação, k é a constante de Boltzman e T a temperatura absoluta.
A influência da aceleração é dada por Ea e, como ocorre diminuição da vida
útil do item, o percentil da distribuição dos tempos de falha (L) é descrito por:
𝐸𝑎
𝐿 = 𝐴𝑒 +𝑘𝑇
A constante A é determinada pela relação envolvendo a distribuição do tempo
de falha sem aceleração dividido pela acelerada.
𝐿0
𝐴=
𝐿𝑠
A utilização mais comum da equação de Arrhenius é na forma de uma
equação linear de primeiro grau do tipo Y = a+bX, onde a = lnA e b = E a/k. Ou
seja
𝐸𝑎 1
ln 𝐿 = 𝑙𝑛𝐴 + ( )
𝑘 𝑇

3.2.2. Modelo da Lei da Potência inversa

O modelo da lei da potência inversa é muito utilizado quando somente um

fator de estresse é aplicado. O percentil de distribuição dos tempos até a falha
(Ls) é dado com base no nível do estresse (V) e constantes relativas ao teste e
ao produto (C e n).
𝐶
𝐿𝑠 =
𝑉𝑠𝑛

23
 Essa expressão é mais utilizada em forma linear, através de transformação
logarítmica modifica a expressão para o tipo y=Ax+B, de onde se estima as
constantes.
Pode-se ainda utilizar uma combinação de modelos de aceleração, nesse
caso são multiplicadas as funções de distribuição dos tempos até a falha. A
expressão também deve ser linearizada, porém serão nesse caso duas variáveis
independentes.
𝐶 −𝐸𝑎
𝐿𝑠 = 𝑒 𝑘𝑇
𝑉𝑠𝑛

3.2.3. Modelos Paramétricos

São utilizados quando não se conhece ou não se pode medir a relação entre
a falha e o estresse aplicado. Muitas vezes uma combinação de esforços será
aplicada, como por exemplo tensão conjunta a temperatura e vibração.
As mesmas análises já conhecidas: exponencial, gama, Weibull e lognormal
se aplicam nesses casos. Um fator de estresse AF será adicionado aos cálculos
da confiabilidade da seguinte forma:
O tempo até falha em condições normais e de estresse é dada por:
𝑡0 = 𝐴𝐹 ∗ 𝑡𝑠
As funções de distribuição F(t):
𝑡
𝐹0 (𝑡) = 𝐹𝑠 ( )
𝐴𝐹
As funções de densidade de probabilidade f(t):
1 𝑡
𝑓0 (𝑡) = ( ) 𝑓𝑠 ( )
𝐴𝐹 𝐴𝐹
Finalmente, a relação entre as funções de risco h(t):
1 𝑡
ℎ0 (𝑡) = ( ) ℎ𝑠 ( )
𝐴𝐹 𝐴𝐹

24
4. GARANTIA

A garantia se trata de um acordo entre cliente e fornecedor que estabelece

reparo ou reposição de um item mediante falha. É especificado um número em
tempo corrido ou utilização (ciclos) ao qual o produto ou serviço deve funcionar
perfeitamente. Existe ainda a garantia vitalícia, onde o item deve funcionar
perfeitamente durante toda sua vida útil.
A garantia é um fator chave na hora da seleção de um item por parte de um
consumidor, três tipos de garantia são mais comuns: garantia integral por tempo
limitado e mediante falha; integral por tempo ilimitado e mediante falha; garantia
pro rata.

4.1. Modelos de Garantia

A garantia integral limitada ocorre com troca ou reparo do item, antes do

prazo de termino da garantia, por um produto novo ou restaurado. O item reposto
passa a ter a mesma garantia de um produto novo. Se a garantia original é de
um ano, o produto reposto terá garantia até completar um ano da compra do
produto original. Esse é o tipo mais utilizado de garantia, aplicado a eletrônicos,
eletrodomésticos, automóveis etc.
A garantia integral ilimitada repõe (ou repara) o item avariado da mesma
forma que a garantia por tempo limitado. Porém, o item reposto terá o tempo de
garantia igual ao do item novo, independentemente do tempo já transcorrido.
Nesse caso, se o produto tem garantia de dois anos e falhou após um ano, o
item reposto terá garantia de dois anos a partir do momento de reposição.
Essas duas garantias são chamadas garantias integrais, normalmente
possuem tempo menor que o da garantia pro rata, sendo mais vantajosos para
o cliente em caso de garantia de longo prazo.
A garantia pro rata, é quando o item é reposto com custos ao consumidor. O
valor cobrado pela troca é calculado pela fração tempo até a falha dividido pelo
tempo de garantia. Normalmente esse tipo de garantia é oferecido em produtos
com elevado valor agregado e com boa confiabilidade, sendo mais vantajosa ao
produtor.

25
 Conforme o acordo entre produtor e consumidor a garantia pode ser um misto
das anteriores, assim até determinado tempo vale um tipo de garantia (por
exemplo garantia por tempo ilimitada) e depois outro tipo (por exemplo pro rata),
de forma a balancear vantagens ao produtor e ao consumidor.
Alguns produtos não podem ser reparados. Assim existem dois grupos de
produtos, reparáveis e não reparáveis. Vários modelos existem para mensurar a
duração do tempo da garantia e o valor dessa garantia ao consumidor.

4.2. Produtos Não-Reparáveis

Os produtos não reparáveis podem ter dois tipos de política de reposição:

A compensação integral: dita que o produto é reposto sem custo ao
consumidor e um novo prazo de garantia a partir da troca é adicionado.
Política de garantia mista: nesse modelo existe dois prazos descritos na
garantia, o primeiro no qual produto é reposto integralmente ao consumidor e o
segundo onde existe um custo para reposição, do tipo pro rata.

4.3. Produtos reparáveis

Produtos de alto valor agregado geralmente podem ser reparados, mediante

falha de algum componente. Esses produtos normalmente tem garantia com
duração fixa por tempo ou outra medida mais conveniente para cada caso. Neste
caso utiliza-se um modelo que considera o custo médio para reparo, em função
dos componentes e frequência de reparo. Duas políticas de reparo são
utilizadas: a primeira é o reparo mínimo, que recupera o produto a condição
operacional condizente com sua idade; a segunda é o reparo integral, onde o
item é restaurado a condição de novo. Existem alguns casos específicos em que
a política de reparo envolve os dois modelos citados.
A política de reparo mínimo é muito utilizada em produtos formados por um
grande número de partes, quando uma parte falha o reparo não chega a afetar
a taxa de falha do produto, que é função do desgaste dos demais componentes
do produto.
A política de reparo integral pressupõe que a falha do item inutilize o produto
por completo, sento necessária manutenção integral, isso quer dizer que o

26
produto reparado tem condição similar ao produto novo, sendo assim a taxa de
falha do produto reparado é significantemente menor que do produto no
momento da falha.

27
5. DISPONIBILIDADE DE EQUIPAMENTOS

A disponibilidade é um dos principais indicadores de confiabilidade. Esse

conceito é muito importante em produtos que podem ser reparados, já que
aqueles que não são reparados após a primeira falha são descartados.
Os produtos reparáveis são normalmente complexos e formados por vários
itens. Manutenções corretivas e preventivas são muitas vezes utilizadas durante
a vida útil desses produtos. A manutenção corretiva visa corrigir a falha trazendo
o produto a condição de operação no menor prazo possível, normalmente essas
ações envolvem troca de peças. A manutenção preventiva visa retardar a
ocorrência de falhas, como lubrificação ou até reposição de peças.
Em termos de confiabilidade esses tipos de manutenção se diferem no que
tange a disponibilidade, enquanto a eficiência da manutenção corretiva é
mensurada pela disponibilidade do equipamento, a manutenção preventiva é
mensurada pelo incremento da confiabilidade do equipamento.
Os cálculos de disponibilidade se dá para manutenções corretivas. Duas
abordagens são comuns nesse caso, a primeira onde a intensidade de
ocorrência de falhas e a intensidade com que reparos são feitos apresentam ou
não dependência entre si e a segunda, onde a intensidade com que reparos são
realizados e a ocorrência das falhas são independentes.

5.1. Processos Estocásticos

Os cálculos de disponibilidade são processos estocásticos, isso é, muitas

variáveis aleatórias utilizadas para estudar a evolução de sistemas observados
ao longo do tempo.
Os equipamentos não reparáveis possuem distribuição de probabilidade em
função de uma única variável. O tempo até a falha depende da função de risco
(h(t)). Com h(t) decrescente, existe maior chance de falha prematura e com h(t)
crescente o tempo até a falha é maior. Na figura 6.1 a falha é apresentada pelo
asterisco.

28
 Figura 5.1: Funções de risco em equipamentos não reparáveis. [1]
No caso dos equipamentos reparáveis, a ocorrência de falhas é descrita pela
função de intensidade (λ(t)), análoga a função de risco (h(t)). Se λ(t) é elevado,
maior a probabilidade de falhas, caso λ(t) for decrescente, diz-se que o
equipamento apresentou melhora. Se λ(t) é crescente o equipamento
apresentou deterioração. A figura 6.2 descreve a função e intensidade, com
comportamento semelhante à função de risco. As diferentes variáveis são
representadas pelas falhas (*).

29
 Figura 5.2: Funções de intensidade para equipamentos reparáveis. [1]
Os processos estocásticos apresentados são processos de renovação.
Nesses processos o tempo de reparo pode ser considerado desprezível, onde
ele é muito menor que o tempo entre falhas. Esse é o processo de renovação
dito simples. Caso o tempo de reparo não seja desprezível o processo de
renovação é dito alternante.

5.1.1. Processo Simples de Renovação

As principais informações obtidas a partir da modelagem de processos

simples de renovação são:
 O número de falhas, N(t), ocorridas entre o início da operação do
equipamento e um tempo t qualquer;
 O comportamento dos tempos até falha [X1, X2, ..., Xi] (o tempo Xi é
definido como o tempo transcorrido entre o final do reparo do equipamento
após a falha (i - 1) e a ocorrência de nova falha i);
O número de falhas pode ser utilizado para se planejar o número de ações de
manutenção corretiva e o gerenciamento de mão-de-obra e recursos

30
necessários. Enquanto que o comportamento até a falha, pode ser utilizado para
se determinar a influência do tempo de uso na degradação do item em estudo.

5.1.2. Processos Alternantes de Renovação

As principais informações obtidas da modelagem de processos alternantes de

renovação são:
 A medida de disponibilidade do equipamento;
 Tempo médio dos reparos;
A medida de disponibilidade de equipamento, ou seja, a probabilidade deste
estar operando quando solicitado, irá gerar informações sobre o desempenho do
equipamento e do processo produtivo ao qual este está envolvido. O tempo
médio dos reparos juntamente com o número esperado de renovações
periódicas permite um melhor gerenciamento de equipe de manutenção.

31
6. ANÁLISE DE ÁRVORES DE FALHA (FTA)

Análise de arvores de falhas (do inglês “Failure Tree Analysis” – FTA) é uma
técnica sistemática de confiabilidade que, a partir de um evento de topo
indesejável, procura identificar quais as combinações de causas que possam
originar esse evento e, em seguida, analisar qual a probabilidade de que estes
eventos ocorram e, por fim, priorizar ações que visam bloqueá-las. A FTA,
portanto, trata-se de um método sistemático para análises de falhas.
A árvore de falha trata-se de um algoritmo montado em diagrama onde se
objetiva elucidar todos os eventos que podem levar a uma falha do sistema
global estudado. Essa falha é chamada de evento de topo e é entendido como
algo a ser evitado.
De certa maneira os engenheiros sempre analisam os produtos e processos
seguindo um raciocínio parecido com o FTA. É fácil de se imaginar que se algum
fator envolvido no processo irá provoca um desacordo com o ideal de
operabilidade, este será evitado ao máximo. Entretanto, estas formas de
raciocínio se consolidaram como técnica na década de 1960, quando foram
aplicadas com grande sucesso na indústria aeronáutica.
O desenho da árvore de falha é bem análogo ao de uma árvore genealógica.
Primeiro é identificado o evento de topo (falha de estudo), em seguida são
definidos quais são os responsáveis pelo evento estudado. Por sua vez, estes
responsáveis pode, ainda ser ocasionados por eventos secundários, terciários e
assim por diante. Assim ao se definir o evento de topo, basta identificar os
“antecessores” que levam a este.
Por fim a FTA trata-se de uma medida que se beneficia quando aplicada de
maneie preventiva, ou seja, antes da ocorrência do evento. Com a previsão de
possíveis causadores do evento, torna-se mais difícil que isto ocorra e o ajuste
de parâmetros também é mais rápido e fácil de ser realizado caso seja
necessário para possíveis adequações à mudança do sistema.

6.1. Símbolos de uma árvore de falha.

Todos os eventos envolvidos são representados por símbolos com

significados bem específicos. O uso desses símbolos permite traduzir raciocínios

32
complexos em representações gráficas compactas. A figura 7. 1 apresenta um
trecho de uma árvore. Nesta podem ser observadas os 3 fatores básicos de cada
trecho da árvore: Os eventos básicos; O operador lógico; E o evento
resultante.

Figura 6.1: Trecho de uma árvore de falha. [1]

A figura 7.2 mostra os principais desenhos representantes de eventos
utilizados em árvore de falhas enquanto que a figura 7.3 mostra os principais
operadores lógicos.

Figura 6.2: principais eventos utilizados em árvores de falhas. [1]

33
Figura 6.3: Principais operadores lógicos de utilizados em arvores de falhas. [1]
Note que com os eventos mostrados na figura 7.2 e, com os operadores
mostrados na figura 7.3, é possível se montar, virtualmente, qualquer sistema de
falhas de maneira prática e simples como o mostrado na figura 7.1. Porém,
normalmente a falha de um sistema não é associada apenas a algum fator, e

34
sim a uma série de fatores que podem contribuir ou não entre sí para que a falha
do sistema ocorra. Estes sistemas mais complexos também podem ser
analisados por FTA.
A figura 7.4 mostra uma árvore de falha estudada onde se imagina a
ocorrência de danos por incêndio em uma central de comunicações (C.C.)
localizada no primeiro piso de um edifício, onde a central de gás se localiza no
subsolo, juntamente com a central elétrica.

Figura 6.4: Exemplo de árvore de falha para a análise da probabilidade de

incêndio em uma central de comunicação. [1]
Baseado na figura 7.4, imagine que o incêndio se inicie no subsolo, e que o
alarme não funcione mas o extintor sim (lado direito da árvore). Como o operador
lógico “E” (associação em paralelo) não foi cumprido o incêndio não se
propagará e não haverá dano na central de comunicação. Agora se o operador
for cumprido o fogo irá se se iniciar no subsolo causando danos à central de
comunicações. Agora passamos para o lado direito da árvore. Assim, se o
incêndio começar no primeiro piso e os sprinklers apresentarem defeito e, em
seguida, os bombeiros se atrasarem (note que ambos os operadores lógicos são
“E”), todas as condições foram atendidas e o incêndio no primeiro piso provocara

35
danos a central de comunicações pois uma única falha nesta etapa satisfaz o
operador lógico “OU” (associação em série).

6.2. Passos na análise de árvores de falha

Identificar os eventos que podem levar os sistema a falha é o passo inicial na

FTA. Na verdade, a análise de árvores de falha envolve cinco etapas principais:
fazer o diagrama de árvore de falha, reunir dados básicos de falha, calcular
probabilidades, determinar criticidade e formular ações corretivas e
recomendações.

6.2.1. Fazer o diagrama de árvore de falha

O trabalho de realizar a FTA é designada a um engenheiro. Este por sua vez

deve ter o apoio de uma equipe que seja experiente em diversificadas áreas de
conhecimento como materiais, manufatura, montagem qualidade, manutenção
dentre outras e que possua bom trabalho em equipe. O trabalho inicial é o de
coleta de dados e um ambiente de brainstorming onde todos os aspectos de
falha devem ser levantados e discutidos.
Por via de regra, todos os casos onde a chance de falha não seja praticamente
nula devem ser listados e discutidos. Fatores como danos por terremoto em
áreas onde não ocorrem abalos sísmicos são exemplos de eventos que podem
ser descartados por falta de relevância. Entretanto, mesmo casos pontuais e não
recorrentes devem ser levados em consideração. Ainda os casos que só ocorram
em situações específicas (como determinada temperatura ou umidade) também
deverão ser incluídas.
O evento de topo deverá, primeiramente ser definido e o ideal é descreve-lo
de maneira precisa. Quanto maior a precisão na definição mais fácil será
identificar as casas. Sobre a descrição dos eventos, é importante ser tão conciso
quanto o possível e se um evento resultante possui mais de uma causa, que
terão probabilidades diferentes de falha, estas também deverão ser listadas.

6.2.2. Reunir dados básicos de falha

Nesta etapa, o responsável pela FTA deve reunir documentos como normas
técnicas, históricos de reclamações de clientes e relatórios passados de
36
manutenção e falhas devem ser reunidos de modo a se verificar a relevância real
de determinado fator. Essa etapa vem como complemento à etapa anterior.

6.2.3. Calcular probabilidades

Uma vez se estabelecido quais são as probabilidades de ocorrência para os

fatores causadores do evento de topo, as probabilidades de ocorrência dos
eventos resultantes de cada etapa podem ser calculados. Para os operadores
lógicos “E” (Associação Em Paralelo) e “OU” (associação em série) o formulário
de cálculo é mostrados a seguir:
𝑛

𝐸: 𝑃(0) = ∏ 𝑃(𝐸1 )
𝑡=1
𝑛

𝑂𝑈: 𝑃(0) = 1 − ∏[1 − 𝑃(𝐸1 )]

𝑡=1

Em ambas as equações P(0) corresponde à probabilidade de ocorrência do

evento resultante e P(E1) à probabilidade de ocorrência das causas deste. No
caso de operadores mais complexos, equações adequadas devem ser
utilizadas. Mas a maioria dos eventos resultantes são provocados por eventos
isolados (OU) ou por soma de fatores (E).

6.2.4. Determinar criticidade

Após o cálculo de probabilidade de ocorrência de todos os eventos, a

criticidade das causas básicas pode ser calculada como o produto da
probabilidade de ocorrência da causa básica (P(E1)) pela probabilidade de
condicional de ocorrência do evento de topo, considerando a ocorrência da
causa básica (P(H/E1) pela equação:
𝐻
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑃(𝐸1 )𝑥𝑃 ( )
𝐸1
Note que (P(H/E1) deve ser recalculado considerando-se que a probabilidade
de ocorrência da causa base é 1, o que afetará a probabilidade de ocorrência
dos eventos subsequentes até o evento de topo.

37
6.2.5. Formular ações corretivas e recomendações

Esta etapa é o resultado final da FTA. Uma vez priorizadas as causas básicas
de falhas com maior criticidade, medidas podem ser tomadas para evitar que a
falha ocorra.
As recomendações finais podem incluir revisão da planta de operações, nova
metodologia de trabalho, implementação de normas de correção ou realizações
de manutenção preditiva (quando esta é programada independentemente de
indicio de falha futura em curto período de tempo). Todas as recomendações são
ações corretivas que visam minimizar o eliminar, quando possível, as causas
básicas de falha.
Por fim, as recomendações finais de uma FTA devem ser seguidas, ou todo o
estudo torna-se inútil.

38
7. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC)

A manutenção centrada em confiabilidade (MCC) trata-se do uso de técnicas

de engenharia para assegurar o funcionamento correto de uma fábrica. A
metodologia trata as questões de manutenções de maneira sistemática e
pensada. Esta técnica reduz o custo final de manutenção, pois visa o aumento
de disponibilidade de equipamentos e segurança de operação. Portanto, pode
ser entendi como um conjunto de medidas adotadas visando o aumento de
confiabilidade do sistema por eio de detecção e redução de causadores de
falhas.
O programa é caracterizado basicamente pelo amplo envolvimento de
engenheiros, técnicos de manutenção e operadores envolvido nas etapas de
produção, o que garante um ambiente dinâmico de troca de informações. Este
ambiente dinâmico permite um estudo aprofundado sobre a consequência das
falhas o que melhoram os aspectos de segurança, ambientais e operacionais do
processo levando a uma redução de custos. Além disso as recomendações de
processamento podem ser alteradas de maneira mais eficiente mais frequente,
tornando a detecção de causadores de falhas, antes escondidos, aumentando
assim a confiabilidade do sistema.

7.1. As 7 questões da MCC

De acordo com Moubray (1997), existem sete questões básicas que devem
ser contempladas pelos programas de MCC:
 Quais as funções e padrões de desempenho esperados para os
equipamentos fabris?
 De que modo os equipamentos podem falhar em cumprir suas funções?
 O que causa cada falha funcional?
 O que acontece quando cada falha ocorre?
 De que forma cada falha interessa?
 O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha?
 O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma atividade proativa
pertinente?

39
 É preciso deixar claro que estas sete questões são parte de um fluxograma
de etapas que se complementam. As respostas destas perguntas devem ser
montadas como se fossem uma única frase para a determinação de medidas de
prevenção e correção a falhas.

7.1.1. Funções e padrões de desempenho.

Todos os profissionais envolvidos devem compreender, plenamente, o que é

esperado de cada equipamento (qual a sua função), bem como o padrão
esperado de funcionamento (o seu desempenho).
O importante é se determinar qual a função primaria e quais as secundárias
de determinado equipamento. A função primária é normalmente a execução do
serviço ao qual existe, enquanto que as secundárias são tidas como a não
ocorrência de fatores como ruídos, e vibrações que possam afetar outras partes
envolvidas. A análise de desempenho pode ser feita diretamente pelo gerente
de produção ou o próprio operador que são os primeiros a detectar uma perda
de desempenho em relação a suas funções primárias e secundárias.

7.1.2. Como o equipamento pode falhar.

Esta questão trata-se do levantamento de informações sobre os possíveis

modos de falha de função de determinado equipamento. Esta é uma medida
mais paliativa, já que a informação levantada é de como a falha irá ocorrer.

7.1.3. Causas de falha funcional.

As ações preventivas podem ser direcionadas as causas e não como o

equipamento falha. Dessa maneira as ações preventivas podem ser
direcionadas a raiz do problema já que são levantadas quais as causas da
ocorrência da falha com o objetivo de, a medida do possível, impedir que elas
ocorram e não como corrigi-la.

7.1.4. O que acontece quando cada falha ocorre.

São levantadas informações do que é observado quando a falha ocorre, qual

o tempo em que o equipamento ficará indisponível caso ocorra uma falha, quais

40
os prejuízos financeiros, ambientais, humanos e materiais que poderão ocorrer
caso a falha aconteça e o que pode ser feito para reparar a falha.

7.1.5. De que forma cada falha interessa

O levantamento de informações irá determinar as consequências de cada

falha passível de ocorrer na planta em termos de prejuízos de curto, médio e
longo prazo. As consequências são priorizadas em termos de um prejuízo
mínimo, a ponto de que não possua impacto imediato na eficiência da produção
ou até consequências graves que geram prejuízos enormes. Dessa maneira a
manutenção e o cuidado com os equipamentos pode ser gerido de maneira mais
eficiente acarretando um risco mínimo.

7.1.6. O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha.

De forma ampla, a gestão de falhas envolve tarefas proativas e tarefas

reativas. As tarefas proativas são as que ocorrem sem que haja a falha do
componente, como no caso das manutenções preventivas e preditivas. Já as
tarefas reativas são as que devem ser realizadas caso o componente falhe como
nas manutenções corretivas.

7.1.7. O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma atividade
proativa pertinente.

Finalmente, existem falhas com consequências graves que não podem ser
evitadas ou, ao menos, não possuem formas confiáveis de se serem evitadas.
Nesse caso, o redesenho da planta de operações pode ser adotado para visar a
máxima confiabilidade. O redesenho da planta, entretanto, pode ser muito
dispendioso e, normalmente, a equipe de MCC não possui a competência
completa necessária para tal e deve ser evitado, se possível. Entretanto, em
termos de MCC, o responsável chefe deve sempre buscar o máximo de
confiabilidade do sistema.

7.2. Passos para a implantação da MCC

A MCC pode ser implementada em nove etapas, que envolvem:

41
 1. Escolha da equipe;
2. Capacitação em MCC;
3. Estabelecimento dos critérios de confiabilidade;
4. Estabelecimento da base de dados;
5. Aplicação da Análise dos Modos e Efeitos de Falha e classificação dos
componentes;
6. Seleção das atividades de manutenção de prevenção pertinentes;
7. Documentação das atividades de manutenção de prevenção;
8. Estabelecimento de metas e indicadores;
9. Revisão do programa de MCC.

Note que a etapa 9 consiste na revisão geral em busca de possíveis itens

deixados de fora da programação da MCC.

7.3. Diagrama de verificação da atividade recomendada

Como já foi dito, a MCC busca sempre a confiabilidade da operação de um

sistema. Em resumo todo o capítulo 8, segue na figura 8.1 um diagrama de
decisões pronto, já com todas as 7 perguntas respondidas, e quais os passos
adotados para implantar o tipo de manutenção adequado.
No diagramo pode ser observado, de maneira clara, qual a melhor tomada de
decisão para cada situação. Essas decisões devem ser tomadas, ponto a ponto,
de maneira individual para cada possível falha levantada. Dessa maneira, o
sistema irá operar com maior confiabilidade possível que é o principal objetivo
da implementação de uma MCC.

42
Figura 7.1:Diagrama de decisão referente ao tipo de atividade de manutenção
recomendado. [1]

43
8. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

A Manutenção produtiva total (do inglês: “Total Productive Maintenance” -

TPM), é entendida como a evolução de uma manutenção corretiva (reativa) para
uma preventiva (proativa). São uma série de iniciativas tomadas afim de se evitar
defeitos de qualidade provocados pelo desgaste ou mal funcionamento de
determinado equipamento.
Durante as etapas de produção os operadores, por estarem em contato direto,
conhecem bem as características de determinado equipamento e conseguem
identificar quando estes apresentam perda de produtividade ou quando ocorrem
quedas na qualidade total. Dessa maneira as equipes de manutenção trabalham
junto com os operadores de maneira dinâmica e recorrente. Assim, o termo
manutenção preventiva deixa de ser adotado e é substituído por manutenção
produtiva.
O conceito de TPM surgiu inicialmente no Japão. Até hoje alguns conceitos
são descritos pelo termo original japonês como é o caso do “kaizen” que significa
o envolvimento de todos os colaboradores em atividades de melhoria
contínua.
Vale ressaltar que no japonês a escrita é feita por ideogramas, ou seja, para
cada palavra (desenho), existe uma idéia associada e não um vocabulário onde
a associação de letras para formar uma palavra. Assim, kaizen, que é uma
adaptação à fonética do ideograma ao vocabulário ocidental, representa um
conceito completo.

8.1. Conceitos básicos

Para a adoção da TPM, deve ocorrer uma mudança cultural recorrente que
busca sempre otimizar o rendimento geral dos equipamentos. Essa mudança
também deve estabelecer um sistema que previna qualquer tipo de perda, ou
seja, o objetivo é que nunca ocorram quebras, defeitos de qualidade e acidentes.
Para que essas mudanças ocorram, todos os departamentos de uma indústria,
engenharia, desenvolvimento, vendas recursos humanos e produção devem
interagir entre si de maneira integrada onde, por sua vez, todos os colaboradores

44
devem se envolver na melhoria contínua da produtividade por meio de
treinamentos técnicos e filosóficos.
A TPM visa, portanto, uma perda nula, seja ela de qualquer natureza. Para
que isso ocorra, três ações básicas devem, frequentemente, ser adotadas e
revisadas caso alguma atividade apresente indícios de perda de eficiência com
o tempo:
 Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela produção;
 Planejamento das atividades de manutenção, apoiado em procedimentos
padronizados próprios para cada equipamento, baseados em tempo de uso
ou degradação observada;
 Prevenção de quebras já na fase de projeto dos equipamentos,
desenvolvendo soluções que facilitem ou eliminem necessidade de
manutenção;

8.2. Perdas

O levantamento, a quantificação da importância, e a eliminação de perdas,

são então os focos da TPM. Porém, todo equipamento apresentam algum tipo
de perda, por desgaste de uso ou por ações externas. A classificação dos tipos
de perdas pode ser feita em 6 grupos gerais:
 Perdas por quebra devido a falhas do equipamento: O equipamento
parado por defeito não produz, gerando perdas.
 Perdas durante setup e ajustes de linha: São as perdas que ocorrem
durante o tempo necessário para se preparar e colocar a linha de
produção para funcionar.
 Perdas por pequenas paradas e operação em vazio: Quando ocorre
oscilações no fluxo do processo, um equipamento pode operar sem carga
(vazio) e, por questões associadas o equipamento podem necessitar de
pequenas pausas gerando perdas.
 Perdas por redução da velocidade de operação: Quando o
equipamento trabalha em velocidade reduzida em relação a ideal ou
programada ocorrem perdas devido a redução da eficiência

45
  Perdas por defeitos de qualidade e retrabalhos: produtos que saiam
defeituosos precisam ser retornados à linha de produção em etapas
anteriores ou descartados.
 Perdas de rendimento: toda a vez que o processo é interrompido e
reiniciado, o rendimento cai.
É importante ressaltar que, não necessariamente, as perdas ocorrerão devido
a falhas isoladas. É fácil de imaginar que uma quebra de equipamento irá gerar
uma redução de rendimento ou que uma máquina defeituosa produzirá produtos
fora das especificações acarretando perdas de defeitos de qualidade e
retrabalhos.
Ainda, outros tipos de perdas podem ocorrer além das supracitadas em
condições específicas como o caso de dolo ao patrimônio da empresa por ação
de determinado colaborador. Este último caso consiste em violação de legislação
e deve ser tratado pelo departamento jurídico da empresa. Embora ações de
ressarcimento possam ser cabíveis pelo lado da empresa, podem acarretar
perdas incalculáveis ou irreparáveis para a empresa.

8.2.1. Perdas zero

Falhas e quebras podem causar perda total ou reduzir a capacidade produtiva

de um equipamento. Segundo Geremia (2001), algumas ações devem ser
adotadas a fim de se combater completamente as perdas:

1. Manter as condições básicas para a operação do equipamento, no que

concerne à limpeza, lubrificação e aperto dos componentes;
2. Operar os equipamentos dentro das condições de trabalho
estabelecidas; Recuperar as partes desgastadas e degradadas;
3. Corrigir fragilidades incorporadas no projeto do equipamento;
4. Capacitar o pessoal operacional e os técnicos de manutenção, de modos
que possam perceber, diagnosticar e atuar convenientemente;

Essas são um grupo de ações proativas que tem por objetivo prevenir as
falhas e, consequentemente, as perdas. São bem eficazes quando executadas
de maneira correta e cada funcionário da equipe deve executar sua função
primária de maneira concisa para que tal ocorra.

46
8.3. Rendimento operacional

A TPM utiliza três índices principais para avaliar o efeito das perdas:
 Disponibilidade: é definido como o tempo de produção dividido pelo tempo
programado:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
 Taxa de velocidade: é definido como tempo ideal por unidade produzida
(tempo de ciclo teórico) pelo tempo de ciclo real (tempo de produção por
unidades produzidas (N)).
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑻𝒂𝒙𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜
( )
𝑁
 Taxa de qualidade: é definido pela quantidade de unidades boas produzidas
dividido pelo total de unidades produzidas.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑜𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑻𝒂𝒙𝒂 𝒅𝒆 𝒒𝒖𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠
Pode ser observado que, em todos os três índices, o valor máximo é obitido
quando a condição ideal se repete, ou seja quando o tempo de produção é igual
ao programado a disponibilidade é 1 (100%); quando o tempo do ciclo real é
igual ao teórico a taxa de velocidade é 1 (100%); quando todas as unidades
produzidas são boas, a taxa de qualidade é 1 (100%).
Quando estes índices são todos máximos o rendimento é máximo. Em valores
intermediários, é comum de se avaliar outro índice, o chamado Índice de
Rendimento Operacional Global (IROG). O IROG será função direta da
multiplicação dos três índices:
𝑰𝑹𝑶𝑮 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑥 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑥 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
Da mesma maneira que a disponibilidade, a taxa de velocidade e a taxa de
qualidade, o IROG será máximo quando o valor será 1 (100%) e a eficiência será
máxima.
O uso destes três índices, juntamente como o IROG torna fácil determinar a
influência de cada tipo de falha no rendimento global das operações, pois é
possível simular quais dos efeitos de cada tipo de defeito ou perda diminuirá
mais (será mais crítico) ao IROG. Por fim, é determinado o melhor tipo de

47
manutenção para que não ocorram falhas de acordo com o gral de influência no
IROG.

8.4. Requisitos para implantação da TPM

Agora serão tratados os requisitos mínimos, propostos por Nakajima (1988),

para a implementação de uma TPM.

8.4.1. Capacitação técnica

É a base para a implantação da TPM. O gerente deve receber treinamento

específico com relação aos princípios e métodos da TPM. Porém, os demais
colaboradores devem ser capacitados para operar e reparar os equipamentos
de maneira eficiente e correta de acordo com suas funções.

8.4.2. Implementação de melhorias nos equipamentos

Melhorias nos equipamentos devem ser realizadas levando-se em

consideração o seu papel na planta de produção e o impacto destas melhorias
no IROG. Sistematicamente devem ser realizados melhorias nos equipamentos
críticos da linha de produção que causam gargalos. Se um equipamento pode
causar uma interrupção ou lentidão, mesmo que parcial, da linha de produção, a
melhoria deste deve ser efetuada.

8.4.3. Estruturação da manutenção autônoma

Atividades diárias de manutenção, tais como inspeção, limpeza, lubrificação

e reapertos. A manutenção autônoma permite detectar e tratar pequenas
anomalias antes que elas se desenvolvam e conduzam a falha do equipamento.
A estruturação de manutenção autônoma vai desde o treinamento de
funcionamento do equipamento pelo operador até o ciclo básico de manutenções
periódicas de curto prazo, como lubrificações diárias e semanais.

8.4.4. Estruturação da manutenção planejada

São determinadas quais são as manutenções preventivas a serem tomadas e

a periodicidade em que devem ocorrer. Para tal o departamento de manutenção

48
é organizado e reorganizado quantas maneiras forem preciso afim de se obter
os máximos índices de eficiência. As manutenções são estudadas caso-a-caso
levando em consideração o impacto destas ações corretivas na produção e na
produtividade. Na estruturação da manutenção planejada devem ser levadas em
conta os seguintes aspectos:

 A missão da manutenção no contexto organizacional;

 Os tipos de manutenção;
 As formas básicas de organização da manutenção;
 A estrutura funcional adotada;
 A gestão das atividades de manutenção;
 A gestão das peças de reposição;
 A gestão dos custos de manutenção;
 A gestão da lubrificação dos equipamentos;
 O apoio de software para a gestão da manutenção.

8.4.5. Estruturação do controle de novos equipamentos

São as atividades adotadas gerenciais adotadas para garantir que um

equipamento novo possa ser posto para trabalhar e continue operando sem que
haja perda de desempenho em relação ao proposto pelo fabricante. Estas
atividades devem ser adotadas levando-se em conta o impacto no desempenho
global da planta. Algumas das atividades a serem adotadas são citadas a seguir:
 Entender claramente os propósitos do equipamento e as funções que ele
deve desempenhar;
 Avaliar e aprovar o investimento necessário e o custo de manufatura
associado ao equipamento;
 Sempre que possível, conduzir de forma integrada o projeto do produto e
o projeto do equipamento;
 Definir os procedimentos a serem observados durante a produção;
 Definir o envelope operacional, detalhando ajustes para a produção de
diferentes produtos, se necessário;

49
  Estabelecer a equipe de trabalho responsável pelo equipamento,
envolvendo engenheiros, supervisores, operadores e técnicos de
manutenção;
 Definir os dados que devem ser coletados e registrados, de forma a
permitir a avaliação do desempenho do equipamento e a realização de
eventuais esforços de melhoria.

8.5. Etapas para implantação da TPM

Para uma implantação de TPM de maneira eficiente existem 10 passos

sequenciais segundo Fogliatto e Ribeiro (2009) que devem ser realizados à risca:
 Campanha de lançamento;
 Organização para a implantação;
 Diretrizes e metas;
 Uso do software de gestão da manutenção;
 Capacitação dos colaboradores;
 Início das atividades e melhoria dos equipamentos;
 Controle das intervenções e estoques de reposição;
 Manutenção autônoma;
 Manutenção planejada;
 Consolidação do programa.
Esses passos foram determinados segundo as recomendações da JIPM
(Japan Institute of Plant Maintenance), porém com adaptações baseando-se em
trabalhos publicados na literatura juntamente com a experiência de campo.
(Fogliatto e Ribeiro, 2009).

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9. NORMAS BRASILEIRAS DE CONFIABILIDADE

Existem oito normas da ABNT diretamente relacionadas a problemas de

confiabilidade, elaboradas pelos comitês CB-03, CB-05 e CB-25. O CB-03, em
particular, foi responsável pela emissão de seis destas normas. A base de
referência de maior parte das normas são documentos correspondentes
elaborados pela IEC. As normas podem ser divididas em duas categorias, para
fins de apresentação:
 Normas de caráter genérico e gerencial:
o NBR ISO 9000-4;
o NBR 5462.
 Normas relacionadas à coleta de dados, apresentação e análise de
resultados:
o NBR 9320;
o NBR 9321;
o NBR 9322;
o NBR 9325;
o NBR 13533;
o NBR 6742.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Fogliatto, Flávio Sanson; Duarte, José Luis Ribeiro; Confiabilidade e

Manutenção Industrial – Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.

[2] Neumann, Clóvis; Engenharia de Produção: Questões – Rio de

Janeiro: Elsevier, 2011.

[3] Rodrigues, Benedito das Graças Duarte; Curso Básico de Manutenção

Produtiva Total – TPM, Eletronorte, 2008.

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