Tecnologia e aplicações da electroerosão/v3 2012.09.

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Tecnologia e aplicações da Electroerosão

Processos de electroerosão por

penetração (Diesinking) e fio (Wire)

Prof. Eng. José Duarte R. Marafona, LEM (FEUP); MEE (FEUP); PhD (University of Nottingham)
Tecnologia e aplicações da electroerosão/v2 12.09.11

Queria agradecer a todos aqueles, em especial ao Prof. Amândio Morim do

DEEC, que contribuíram com as suas sugestões para a elaboração destes
apontamentos.

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1. - INTRODUÇÃO
Recentes avanços científicos apresentam novas e significativas mudanças para a
indústria de processamento dos materiais. Existe uma extrema necessidade para
desenvolver novos métodos de processamento e melhoramento dos processos
existentes, os quais são capazes de processar economicamente materiais
modernos. Os processos não tradicionais (como é a electroerosão) estão sendo
usados para produzir peças complexas em superligas, cerâmicos, plásticos e
compósitos reforçados com fibras numa variedade de aplicações para as indústrias
aeroespacial, automóvel e electrónica. Estes processos de fabrico não tradicionais
oferecem vantagens de redução no número total de operações de produção de um
produto, na redução do número de peças rejeitadas e uma fácil implementação de
controlo por computador.

Em muitos casos, os processos de fabrico tradicionais terão atingido os limites das

suas capacidades. Muitos dos materiais modernos não podem ser trabalhados por
métodos tradicionais, ou na melhor das hipóteses eles são trabalhados com
excessivo desgaste da ferramenta e com elevado custo. Os métodos não
tradicionais são largamente investigados e desenvolvidos porque oferecem a melhor
e muitas vezes a única esperança dos fabricantes contornarem as mudanças que se
advinham para o corrente século. A necessidade específica dos métodos não
tradicionais já existe há alguns anos e a sua importância continua a crescer. O facto
da máquina de electroerosão ser sofisticada e capaz de uma elevada eficiência e
precisão, deve-se aos princípios envolvidos que são simples e compreensíveis
quando reduzidos aos seus elementos básicos. Porém, a precisão e o acabamento
obtidos em qualquer componente, bem como os custos da operação, estão
fortemente relacionados com as técnicas e prática empregadas pelo operador –
desde a preparação da ferramenta (eléctrodo) até ao acabamento.

2. – HISTÓRIA DA ELECTRO-EROSÃO
Foi em 1769 que o cientista Inglês Priestley começou a fazer investigação com
descargas eléctricas usando experimentação simples com baterias e circuitos
eléctricos. Em 1770 Priestley fez o primeiro relatório do efeito erosivo da descarga
eléctrica obtendo a remoção de material sob condições laboratoriais. O

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aparecimento do processo de electroerosão está entre os primeiros dos processos

de fabrico não tradicionais, tendo tido a sua concepção, em 1943, num simples
desenvolvimento de uma máquina de penetração. O uso da máquina de
electroerosão como processo de produção de precisão nas operações de corte foi
primeiramente considerado por B.R. Lazarenko e N.I. Lazarenko (URSS) durante a
segunda guerra mundial. O processo descrito como electroerosão, foi assim
chamado porque as descargas eléctricas ocorrem entre um eléctrodo e uma peça
com baixa resistência eléctrica imersos num fluido dieléctrico.

A primeira máquina foi construída sobre uma furadora com uma cabeça vibratória a
qual gerava uma rápida sucessão de descargas entre o eléctrodo móvel e a peça
fixa. A máquina de electroerosão usava a descarga de um gerador conhecido como
o circuito de Lazarenko, o qual foi usado durante muitos anos como fonte de
alimentação para máquinas de electroerosão. As fontes de alimentação de
relaxação, com RC ou RLC foram desenvolvidas. Imediatamente depois da guerra, a
tecnologia da electroerosão foi gradualmente implementada na indústria. Em
paralelo com esta implementação, a investigação do fenómeno da descarga
eléctrica continuava. Pelo ano de 1959 fizeram-se avanços significativos na
explicação do fenómeno da descarga eléctrica devido a grande variedade de teorias
que tinham sido propostas, contudo a explicação do fenómeno mais satisfatória, foi
dada por Zingerman, do Instituto de Leninegrado, o qual colocava em relevo o
fenómeno termoeléctrico como a causa de remoção do metal.

A introdução do tubo de electrões como fonte de alimentação das máquinas de

electroerosão, nos anos 50, substituindo o circuito de relaxação produziu um avanço
significativo no desempenho do processo, conseguindo aumentos significativos no
material removido (MRR) e baixo desgaste da ferramenta (TWR). O controlo
hidráulico nos finais dos anos 50 trouxe consigo o primeiro servo-sistema com
melhoramentos na estabilidade do processo.

Desde 1960, os semicondutores (condução – não condução) foram implementados

no equipamento de electroerosão e o transístor e tiristor foram largamente usados
nas fontes de alimentação. Esta inovação permitiu que a duração do impulso

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pudesse atingir o milisegundo, e o desgaste da ferramenta (TWR) e o material

removido da peça a trabalhar (MRR) fossem melhorados dramaticamente. Os
desenvolvimentos ainda continuam sobre muitos aspectos do processo para
aumentar a eficiência e talvez mais importante, o seu campo de utilização. Novas
formas de máquinas conjuntamente com novos modos de aplicação, como a
máquina de fio de controlo numérico e multi-eléctrodo para execução de furos finos
em pás de turbinas a gás e camarás de combustão são usadas. Uma forma
especializada que tem grande sucesso é a texturação de rolos de grande diâmetro
para obtenção das folhas de aço, como as que são usadas para a blindagem dos
automóveis. Esta aplicação tem a vantagem única de produzir uma superfície
uniforme no rolo e também na folha de aço, a qual retém o lubrificante a quando de
uma profunda redução, e prepara a superfície para uma subsequente pintura e
acabamento. Assim as aplicações da electroerosão têm um campo bastante vasto e
estes apontamentos focam as duas principais formas do processo, designadamente
electroerosão por penetração e electroerosão por fio com controlo numérico. Esta
última é correntemente uma aplicação em rápido crescendo, e as duas formas do
processo de electroerosão são ilustradas na Figura 1 a) e b).

Figura 1 a) – Máquina de electroerosão por fio

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Figura 1 b) – Máquina de electroerosão por penetração

3. FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE ELECTRO-EROSÃO

A Figura 1 a) e b) ilustra um impulso característico típico do processo de
electroerosão como é observado com um osciloscópio e é mostrado na figura 2 a
normal sequência de acontecimentos na formação da descarga eléctrica. Primeiro
uma alta tensão relativa (a tensão fornecida pela máquina, normalmente perto dos
80 V) é aplicada entre a ferramenta e a peça a trabalhar (gap), a qual causa uma
ionização seguida de descarga da qual resulta o efeito principal de uma avalanche
de electrões em direcção ao ânodo. Um pequeno atraso ocorre entre a aplicação do
impulso de tensão e a formação do impulso de corrente resultante, o qual é
conhecido como o atraso de ignição (ignition delay). Uma vez estabelecida a
corrente eléctrica a tensão dentro do intervalo (gap) desce para o valor de descarga
(aproximadamente uma tensão de 25 V), e a corrente eléctrica continua até se
extinguir pelo corte da tensão aplicada. Um intervalo de impulso (the “pulse interval”)
é depois inserido antes da aplicação de novo impulso de tensão, sendo o intervalo
entre impulsos necessário para a desionização do canal de descarga e para que a
próxima descarga ocorra num lugar diferente e independente entre os eléctrodos. A
duração do impulso (“pulse duration”) e intervalo de impulso podem ser escolhidos
dentro de grandes limites. Existem basicamente dois métodos de regulação “voltage-
pulse timing” and “current pulse timing” (conhecido comercialmente como “Isopulse”,
uma patente de Charmiles Technologies of Switzerland). Na fase inicial do processo
de electroerosão, o efeito de aumentar o atraso da ignição é reduzir o duração de
impulso da corrente. Actualmente, é o impulso de corrente eléctrica que é constante,
a energia do impulso fornecida em cada ciclo, dai também o metal removido por
impulso, é nominalmente constante e o efeito de aumentar o atraso de ignição é
assim reduzir a frequência do impulso.

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Figura 1 a) e b) – Impulso característico do processo de electroerosão

Figura 2 – Normal sequência na formação da descarga eléctrica no processo

A remoção de material ocorre dentro de três estágios distintos:

- A fase de ignição, conduzindo á ionização e formação da descarga numa área
localizada entre os eléctrodos, depois da aplicação da tensão.
- A descarga principal, em que uma avalanche de electrões ataca o ânodo (+) e tem
lugar a uma densidade corrente muito elevada, devido parcialmente á baixa
resistência eléctrica no canal de descarga depois do estágio anterior, e também
devido á restrição hidráulica do fluido dieléctrico, e um efeito magnético de “pinche”.
Mais tarde os iões atacam o cátodo (-), o qual é aquecido menos rapidamente do
que o ânodo. Os eléctrodos são instantaneamente submetidos a elevadas
temperaturas, perto dos 12000ºC.

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- Fusão local e mesmo vaporização do eléctrodo de metal ocorre na região do

ataque da descarga, seguida por expulsão daquele. Sob impulsos eléctricos
relativamente prolongados, a descarga tenderá a assumir as características de um
arco eléctrico, e a densidade de corrente será baixa. É sem sombra de dúvidas
devido à rápida expansão do canal de plasma, rapidamente diminuindo a densidade
de corrente, que o “melhor compromisso” das condições de maquinagem ocorrem
em electroerosão para a velocidade de remoção de metal e desgaste da ferramenta.

A fotografia de alta velocidade mostrou que ocorre expulsão de metal principalmente

depois da descarga eléctrica ter cessado, acompanhado da libertação de vapor de
metal, devido á súbita redução na pressão sobre a extinção da bolha de vapor.

O uso do processo de fabrico por Electroerosão envolve os parâmetros:

Duração de impulso
Tempo do impulso do ciclo
Intensidade de corrente
Tensão do gerador
Polaridade dos eléctrodos (ferramenta-peça a trabalhar)
Condições do servo hidráulico (altura do intervalo entre eléctrodos e estabilidade)
Condições de fluxo, isto é pressão.

4. – O GERADOR DE IMPULSOS
O gerador de impulsos básico fornece impulsos de corrente de valor constante,
desde 1 até 300 A, causando baixo desgaste da ferramenta. O intervalo entre
impulsos é mínimo, de acordo com as necessidades que o fluido dieléctrico tem para
desionizar depois de cada impulso evitando assim a ocorrência de arco continuo, e a
duração de impulso ocupa a maior parcela assegurando assim a máxima quantidade
de material removido ou a máxima velocidade de penetração. O gerador de impulsos
apresenta uma tensão em circuito aberto de aproximadamente 80 V a qual produz
uma descarga através de uma pequena abertura do que a abertura óptima
necessária pelo circuito RC e desde então o impulso é mantido pelo gerador, a
tensão na abertura cai na iniciação da descarga (chamada ignição) para
aproximadamente 25 V. Cada descarga é terminada pelo gerador de impulsos

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cortando a tensão aplicada, e o predeterminado intervalo de impulso é permitido

antes da aplicação de novo impulso de tensão. O ciclo do impulso é assim
controlado, e o intervalo entre impulsos, bem como a intensidade de corrente que
pode ser regulada para uma grande variedade de aplicações, desde máximo
material removido em desbaste até a produção de um bom acabamento superficial,
em acabamento.

5. - SERVO CONTROLO
A descarga eléctrica ocorre sempre através do caminho electricamente mais curto
entre a ferramenta e a peça a trabalhar. Como as descargas acontecem e produzem
forma no material da peça a trabalhar, a abertura entre eléctrodos aumenta e ficaria
eventualmente muito grande para outras descargas serem produzidas pela tensão
disponível. De maneira a manter constante a abertura, a ferramenta é
automaticamente posicionada relativamente à forma da peça a trabalhar sendo este
posicionamento produzido pelo sistema de servo-controlo para compensar o material
removido.

A mais comum forma de controlo é feita por uma válvula servo electro-hidráulica
controlando assim a coluna porta-ferramenta através de um cilindro hidráulico. Este
sistema básico é largamente usado porque é simples e pode ser aplicado a uma
grande variedade de tamanhos de máquinas e por esta razão as massas da
ferramenta e coluna, simplesmente pelo uso de um cilindro hidráulico e fornecimento
de bomba de capacidade adequada. Contudo, está aumentando a utilização dos
motores eléctricos passo a passo e também os motores de corrente continua são
empregados em algumas aplicações. A resposta e desempenho do servo é inerente
a ambos no projecto e também dependente do gerador com o qual este é usado.

6.- VELOCIDADE DE CORTE (“MATERIAL REMOVAL RATE”)

A velocidade de remoção de metal é dependente de vários factores, mas não pela
dureza da peça a trabalhar como acontece na maquinagem convencional ( por
deformação plástica). Deverá ser realçado que a velocidade de corte no processo de
electroerosão depende das características físicas do material e não da sua dureza
mecânica. Para o material removal rate, medido volumetricamente, poder-se-a

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esperar obter uma velocidade desde 3mm3/min até 320 mm3/min para uma grande
variedade de aplicações na produção de “ferramentas”. Os factores que afectam o
material removal rate são:

- A energia usada na descarga, dependente da duração de impulso e da intensidade

de corrente.
- A frequência repetitiva da descarga
- A realização efectiva do servo-controlo: como as velocidades de corte estão
directamente relacionadas com a percentagem efectiva de descargas que removem
material, é assim essencial qualquer variação na distância entre ferramenta e peça
a trabalhar devido á erosão do material, ou curto-circuitos causados por pequenos
pedaços de material removido que afectam o número de descargas efectivas, a qual
deverá ser rápida e continuamente rectificada. O sistema servo deverá actuar
rapidamente e efectivamente para manter a velocidade de corte máxima.
- Eficiência do fluxo ou limpeza da abertura entre ferramenta e peça a trabalhar: a
acumulação de limalha na zona de abertura entre ferramenta e peça a trabalhar
pode causar distúrbios frequentemente na estabilidade de maquinagem devido a
causar curto-circuitos. A remoção da limalha por meio de um fluxo de fluido
dieléctrico é contudo um factor importante no desgaste da ferramenta ou ainda a
circulação sob pressão de fluido dieléctrico através da abertura entre ferramenta e
peça a trabalhar, ou ambos.
- Tipo de materiais da ferramenta e peça a trabalhar: (i) sabido que a acção de
erosão é essencialmente devido á elevada temperatura que causa fusão e
evaporação do material, deverão aqueles materiais ter um alto ponto de fusão para
resistirem ao desgaste. (ii) Por outro lado, o material da ferramenta deverá ser
seleccionado para não sofrer elevado desgaste o qual para acabamento em
particular, deverá permitir um elevado grau de detalhe e acabamento. Assim a sua
propriedade deverá ser resistir à danificação e erosão pelo processo de
electroerosão.

A relação mais importante contudo parece ser a primeira (i) e é aquela que tem sido
mais utilizada para obtenção de estimativas de velocidade de corte (MRR-Material
Removal Rate) e de desgaste da ferramenta (TWR-Tool Wear Ratio). A visualização

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gráfica da variação destes atributos de avaliação de desempenho com o valor do

impulso e da intensidade de corrente são do tipo apresentado na figuras 3 e 4
respectivamente do MRR e TWR.

É possível verificar que, considerando os mesmos valores do impulso, o valor do

volume de material retirado da peça a trabalhar (MRR) diminui com a decréscimo da
intensidade de corrente. Porém, para a mesma intensidade de corrente existe uma
velocidade de corte máxima para um valor intermédio do impulso (entre 240 µs e
540 µs).

O desgaste da ferramenta dado pela percentagem volumétrica entre os volumes de

material removido da ferramenta e da peça a trabalhar, apresenta uma relação
diferente do MRR com aqueles parâmetros de maquinagem. Assim o desgaste da
ferramenta diminui com o aumento do impulso considerando a mesma intensidade
de corrente, porém a relação do desgaste da ferramenta aumenta com o aumento
da intensidade de corrente sendo mais notório este comportamento para grandes
impulsos.

120

I.C.=18.3 A. I.C.=24.3 A. I.C.=37.1 A.

100
Material removal rate (mm3/min)

80

60

40

20

0
18 56 180 320 420 560
Pulse duration (x10E-03 ms)

Figura 3 - Variação no MRR para diferentes valores de intensidade de corrente e

impulso.

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4
I.C.=18.3 A. I.C.=24.3 A. I.C.=37.1 A.
3.5
3

Tool wear ratio (%)

2.5
2
1.5
1
0.5
0
18 56 180 320 420 560
Pulse duration (x10E-03 ms)

Figura 4 – Variação no TWR para diferentes valores de intensidade de corrente e

impulso.

7. – ACABAMENTO SUPERFICIAL
Cada descarga remove uma quantidade de material por minuto da peça a trabalhar,
deixando uma forma característica tipo caractera com uma relação entre
profundidade/diâmetro de aproximadamente 0.3 ou menor. Com a continuação da
maquinagem, a superfície da peça a trabalhar fica completamente coberta com a
sobreposição de caracteras. As características mais notáveis da superfície de
acabamento produzido por electroerosão são o seu aspecto e aparência, aleatórias
relativamente às marcas direccionais típicas dos métodos de maquinagem
convencional. Tem uma incomparável qualidade na aparência. Isto é demonstrado
por uma escala de comparação (VDI) do acabamento superficial para electroerosão.
O valor de VDI está relacionado com a amplitude média aritmética da rugosidade
Ra(µm), pela expressão:

VDI Nº = 20*log(10)*10*Ra

Contudo, particularmente para as aplicações do processo de electroerosão, é mais

objectivo e preciso relacionar o acabamento superficial com a leitura “standard” da
rugosidade e escolher os parâmetros de maquinagem com o resultado pretendido. O

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grau de rugosidade depende do tamanho da caractera produzida a qual por sua vez
depende da quantidade de energia utilizada na descarga durante a maquinagem.
Sendo a quantidade de energia da descarga fortemente dependente dos valores da
intensidade de corrente e da duração do impulso, a figura 5 mostra a variação da
rugosidade com aqueles parâmetros de maquinagem. Assim, é possível constatar
que o acabamento final deverá ser efectuado com baixas intensidades de corrente e
pequenos impulsos. Parece haver também um pico de rugosidade máxima para
impulsos intermédios decrescendo para grandes impulsos. O comportamento da
rugosidade com estes parâmetros de maquinagem parece em tudo idêntico ao da
velocidade de corte.

Tem sido confirmado que o efeito térmico da descarga tem efeitos sobre a superfície
maquinada para além da rugosidade. Estes efeitos fazem-se sentir em termos
químicos e mecânicos. Assim o estudo da integridade da superfície maquinada
envolve o estudo como vimos da rugosidade e para além desta das zonas afectadas
pelo calor, micro-dureza, micro-fissuras, tensões residuais e difusão do material da
ferramenta e carbono do fluido dieléctrico. Esta avaliação é bastante importante para
melhoramento das características da superfície maquinada como são a resistência
ao desgaste e a corrosão.

10

I.C.=18.3 A. I.C.=24.3 A. I.C.=37.1 A.

9

7
Surface roughness (x10E-03 mm)

0
18 56 180 320 420 560
Pulse duration (x10E-03 ms)

Figura 5 – Variação na Ra para diferentes valores de intensidade de corrente e

impulso.

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A camada branca (white layer) é produzida sobre a superfície da peça a maquinar

durante a maquinagem e é também conhecida por zona afectada pelo calor (HAZ-
Heat Affected Zone). Atributos como a velocidade de corte não são compatíveis
com o mínimo de superfície danificada (white layer). Esta camada é formada
geralmente pela quantidade de energia usada durante a maquinagem (Lee, 1988;
Lim, 1991), a qual causa a decomposição do fluido dieléctrico e consequente
transferência do carbono do fluido para a peça a trabalhar. Existem também na
composição da camada branca “materiais” migrados da ferramenta. A camada
branca é considerada uma danificação (alteração) da superfície maquinada porque é
um material que difere consideravelmente do material inicial tanto na sua
composição química como nas suas propriedades. Em geral esta camada tem
elevada dureza e contem uma quantidade grande de micro-fissuras.

A camada branca habitualmente tem sido classificada por vários autores

(Thompson, 1978; Lee, 1990; Kruth, 1995:a, b) em três tipos dependendo da sua
espessura, a saber, ~20 até >50 µm a qual apresenta uma estrutura de camadas
múltiplas ou também conhecida como a camada múltipla espessa. Entre 10 a 20 µm
a chamada camada simples intermédia. E uma espessura menor do que 10 µm
também chamada camada simples fina. A espessura média da camada branca está
relacionada com a energia do impulso independentemente do tipo de aço ou
relacionada com as condições de maquinagem (Lee, 1988; Lim, 1991). A camada
branca tem sido usualmente dividida em três ou quatro zonas, sendo
respectivamente denominadas de zona fundida e ressolidificada, zona afectada
quimicamente, zona de macro-tensões, zona de micro tensões. Tal como as outras
zonas da camada branca, a zona fundida e ressolidificada tem uma micro-estrutura
e metalografia diferente do material base. A zona quimicamente afectada é devida á
quantidade de energia utilizada na maquinagem a qual causa a decomposição do
fluido dieléctrico e consequente transferência do carbono do dieléctrico para a peça
a trabalhar. Também existe migração de(os) material(is) da ferramenta para a
camada branca. As tensões residuais (macro ou micro) são devidas aos grandes
gradientes térmicos existentes durante a maquinagem.

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Existe um aumento da quantidade (%) de carbono contida na camada branca

quando é usado óleo como fluido dieléctrico (Barash, 1958; Thompson, 1989; Soni,
1990; Kruth, 1995:b) e se o fluido dieléctrico usado for a água destilada a camada
branca sofre uma ligeira descarbonização (Ogata, 1993; Kruth, 1995). Estas duas
constatações indicam que o carbono é transferido do óleo dieléctrico para a camada
branca e da camada branca para a água dieléctrica. Assim fica demonstrado que o
aumento da quantidade de carbono na camada branca, quando é usado o óleo
dieléctrico, não é devido á difusão de carbono do material base (aço) para o topo da
camada branca como acreditava Barash (1965). Este aumento da quantidade de
carbono na camada branca conduz a um aumento da dureza no topo da camada.

8. – O FLUIDO DIELÉCTRICO E AS SUAS FUNÇÕES

O fluido dieléctrico têm que possuir muitas outras importantes propriedades, entre
elas contribuir para a precisão e eficiência do processo de electroerosão. Primeiro, o
que é um dieléctrico? Um dieléctrico é um meio tanto sólido ou líquido no qual uma
atracção ou repulsão eléctrica pode ser anulada ou seja é um isolante eléctrico. Se
uma tensão é aplicada a dois pontos duma superfície ou se dentro do dieléctrico
existe uma tensão eléctrica entre os dois pontos. A tensão eléctrica depende (i) da
tensão eléctrica aplicada, (ii) da distância que separa os dois pontos, e (iii) do tipo de
dieléctrico usado. Um exemplo de dieléctricos usados na electroerosão são os óleos
hidro-carbono. Quando a tensão atinge o valor de rotura, o dieléctrico (isolante
eléctrico) ioniza localmente e torna-se um condutor eléctrico.

8.1. – ACÇÃO DO DIELÉTRICO

O canal de descarga atinge uma temperatura de muitos milhares de graus
centígrados, e então o metal da peça a trabalhar é frequentemente vaporizado e não
só fundido. Forças hidráulicas resistem á expansão do núcleo do canal e mantém-se
assim uma elevada densidade de energia necessária à remoção do metal. Cada
descarga deve estar fisicamente separada da sua antecessora e sua sucessora.
Uma falha para conseguir o pressuposto anterior resulta numa desionização
inadequada entre descargas e resulta numa série de descargas “estáticas” (do que
distribuídas espacialmente) conduzindo à degradação de ferramenta e peça a
trabalhar, e numa falta de progressão da maquinagem. Esta condição existente

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durante a maquinagem é chamada “arcing”, e representa uma condição de mau

funcionamento. As máquinas de electroerosão mais recentes têm incorporados
dispositivos para evitar ou minimizar as condições de “arcing”.

Para permitir que o processo continue, o metal ressolidificado produzido durante a

descarga deverá ser expulso da abertura e transportado pelo fluido dieléctrico. Estes
vários requisitos são encontrados num dieléctrico líquido. A investigação tem vindo a
provar que os óleos de hidrocarbono mostram muito boas propriedades de
desionização, e prevenção da oxidação da peça de metal a trabalhar. São assim
estes tipos de fluido dieléctrico os mais usados. Contudo a água desionizada é
usada para algumas aplicações, particularmente na electroerosão por fio. É não
inflamável, essencialmente não tóxica, e disponível gratuitamente. No momento está
sendo feita investigação sobre dieléctricos baseados em água para electroerosão
por penetração devido às suas vantagens relativamente a segurança e ambiente.

A escolha do fluido dieléctrico, quando se está preparando a produção por

electroerosão basicamente, depende do tipo particular de operação normalmente
envolvida, e das suas características de viscosidade, flamabilidade, custo e
conveniência.

9. – ELÉCTRODOS
Qualquer material possuindo uma resistividade eléctrica abaixo dos 100 Ω.cm pode
ser usado como um eléctrodo em electroerosão, incluindo compósitos de cerâmico-
cerâmico ou cerâmico-metal. O principal parâmetro dependente do mecanismo de
electroerosão é a erosão dos eléctrodos e da peça a trabalhar o que tem sido sujeito
a investigação. Muitos factores têm sido postulados para a remoção de material dos
eléctrodos e peça a trabalhar. Porém a teoria que defende a transformação de
energia eléctrica em energia térmica para o processo físico envolvido na remoção
dos materiais elaborado por Zingerman recolheu largas concordâncias por
Berghausen. As propriedades mais importantes para escolher um material para o
eléctrodo estão associadas aos processos eléctrico e térmico.

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Na prática o material do eléctrodo possui um elevado ponto de fusão e de termo

condutividade, sempre que possível. Estas são as mais importantes propriedades
térmicas. Os materiais de utilização mais comum para fabricação de eléctrodos
(ferramenta) são cobre, grafite, cobre-grafite, cobre-tungsténio e telurio-cobre. O
factor de decisão final na escolha de um destes materiais depende frequentemente
de qual está disponível de imediato. O custo dos eléctrodos e tempo de produção
têm sempre uma parte predominante nos custos económicos das operações em
electroerosão. Não existe um material ideal, e alguns são mais utilizados para
desbaste enquanto outros para operações criticas de acabamento; assim diferentes
materiais são usados ocasionalmente para eléctrodos sucessivos. Os “melhores”
materiais são em geral caros.

Uma importante limitação na precisão da forma produzida por um eléctrodo poderá

ser a inevitável erosão (desgaste) a qual ocorre durante a maquinagem da peça a
obter. Este desgaste do eléctrodo depende do material da peça a trabalhar, do
material e forma do eléctrodo em si, e de muitos outros factores como são o tipo de
dieléctrico, condições de fluxo de dieléctrico e caracteristicas do impulso. O tipo de
gerador de impulsos afectará o grau de erosão e, nos dias de hoje, o gerador de
impulsos tende a minimizar o grau de erosão dos eléctrodos. O desgaste do material
do eléctrodo é normalmente expresso como o quociente entre o volume perdido do
eléctrodo e o volume removido da peça a trabalhar.

Características dos materiais dos eléctrodos

O cobre tem uma elevada termo condutividade e é geralmente um bom material
proposto porque é possível obter sob uma diversidade de formas e é facilmente
maquinável. A resistência do eléctrodo ao desgaste é boa para potências
moderadas de maquinagem e acabamento, mas o seu desgaste aumenta com o
aumento de potência.

O cobre-tungsténio combina a alta condutividade térmica do cobre com o elevado

ponto de fusão do tungsténio, e é excelente para alta precisão e preservação do

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detalhe das formas, particularmente no acabamento. Contudo, é caro e mais difícil

de maquinar que o cobre.

A grafite não é um material no verdadeiro sentido da palavra, e está disponível numa

larga variedade de tipos de material (densidades), e também em formas
impregnadas de cobre; o seu preço varia de acordo com as características, mas não
é barato. Grafite com baixa densidade é algumas vezes usada para acabamentos.
Não tem ponto de fusão, mas de sublimação, e por isso suporta elevadas potências
de maquinagem com baixo desgaste.

Produção de eléctrodos
As operações com electroerosão podem ser tão precisas quanto o eléctrodo, o qual
depende fundamentalmente da precisão com que é produzido. Assim as técnicas de
maquinagem convencional são geralmente adoptadas; existe porém o requerimento
de subdimensionamento durante a produção do eléctrodo. Por razões já explicadas
a precisão do subdimensionamento é muito importante, e detalhes de
subdimensionamento deverão sempre ser fornecidos no trabalho de desenho dos
eléctrodos. Com o fornecimento de eléctrodos metálicos, o subdimensionamento
destes pode ser obtido por ataque químico. Este é o método mais económico e, em
alguns casos, a única maneira usada no que diz respeito a eléctrodos de formas
complexas. Os eléctrodos usados para obtenção de moldes são normalmente
produzidos por cópia de fresagem no material escolhido (bloco de grafite). Uma
máquina 3D de copiar perfil, como é o pantógrafo, pode ser usado e versões
projectadas para fazer os eléctrodos de electro-erosão estão disponíveis com escala
de 1:1.

10. – MOVIMENTO ORBITAL DO ELÉCTRODO

Um auxiliar importante, e quase recente, desenvolvido, é o uso de um movimento
orbital dado ao eléctrodo por um mecanismo especial incorporado ou como
acessório. O eléctrodo não tem movimento rotativo, mas descreve um pequeno
movimento circular orbital, alargando assim o seu tamanho efectivo de uma
quantidade igual a toda a volta no plano orbital. Obviamente, que se o eléctrodo não

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sofrer um desgaste inaceitável, e assim uma descaracterização da forma, este

alargamento instantâneo desenvolvido pode ser usado, em vez de um outro
eléctrodo, para fins de acabamento. Durante o desbaste o movimento orbital é
colocado a zero. Mas quando entrar no estágio de acabamento, o raio da orbital é
progressivamente incrementado, removendo assim a superfície rugosa e os efeitos
da camada branca, e obtendo-se um acabamento superficial de acordo com as
condições do gerador de impulsos usadas.

O movimento orbital conduz a melhores condições de fluxo de dieléctrico na

abertura, permitindo uma melhor distribuição do desgaste (elevado grau de precisão)
e ganhos económicos da produção de eléctrodos (do número e
subdimensionamentos standard).

11. – OPTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE ELECTRO-EROSÃO

A optimização do desempenho do processo de electroerosão requer uma velocidade
de corte máxima (MRR) e um desgaste mínimo do eléctrodo (TWR) para reduzir os
custos de produção. Existem muitos parâmetros que podem ser variados no
processo; entre eles incluem-se a duração do impulso e a intensidade de corrente.
Métodos estatísticos (controlo off-line) foram aplicados para quantificar a influência
dos parâmetros de maquinagem no desgaste do eléctrodo. Muitos tipos de controlo
do processo (AC-Adaptive Control) em ordem à optimização do desempenho on-line
usando parâmetros como tensão de referência do servo, duração do impulso,
intervalo do impulso, condições do fluxo dieléctrico (velocidade ou pressão).
Controlo on-line dos parâmetros de electroerosão obtido para controlo do processo
conduziu a melhores resultados do desempenho, mas os investigadores ainda não
identificaram a causa real para a instabilidade de maquinagem, pois a electroerosão
por penetração é um processo dinâmico e as suas propriedades variam sempre
com as condições de maquinagem. As condições na abertura (Gap) são variáveis
com o tempo e muitas mudanças ocorrem no desempenho do processo durante o
tempo de maquinagem.

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Um número de publicações discutem a necessidade de um controlo automático em

tempo real, devido à descarga óptima variar continuamente com mudanças e
flutuações durante a maquinagem na abertura da descarga (Gap).

Fuzzy Logic Control

Melhoramentos do desempenho do processo de electroerosão têm sido feitos
recentemente com significativo valor económico pelo uso do Fuzzy Logic Control.
Num sistema AGIE FUZZYTRON, o conceito de desempenho obtém-se no tempo de
maquinagem, para uma peça de faces inclinadas, um ganho de 50% e entre 210% e
275% para uma cavidade de forma simples. Esta tecnologia também simplifica muito
o controlo operacional do processo, o qual seria normalmente exercido pelos
contínuos ajustamentos de um operador. Fuzzy logic permite o controlo numérico
on-line de muitos factores requerendo ajustamentos de acordo com o tipo de
complexidade necessário. Mas também circunstâncias que não necessitam de uma
interpretação estritamente numérica, as quais seriam muito elaboradas e não
necessariamente difíceis de utilizar. No Fuzzy logic este é substituído pelo critério
prático de resultados “melhor” ou “preferível” de acordo com a combinação das
circunstâncias.

Uma analogia pode ser feita com a condução de um carro. O condutor deverá ter em
atenção as circunstâncias subjectivas das condições da estrada, outros veículos,
cruzamentos, a velocidade adequada, a melhor mudança para a condução, e a
direcção do carro a todo o tempo. Estas condições são muito mais relevantes do que
seriam a leitura digital, por exemplo, da posição do carro e velocidade. A exactidão é
menos importante do que o julgamento da combinação das circunstâncias
envolvidas. A condução real, ou um operador real de electroerosão, só pode
responder à situação desta maneira em qualquer situação, fazendo uso dos meios e
experiência; e um algoritmo simples não pode lidar com todas estas situações
simultaneamente.

12. - ELETROEROSÃO POR FIO COM CONTROLO NUMÉRICO (WEDM)

Numa máquina de electroerosão por fio a peça a trabalhar move-se em relação ao
fio através de um sistema de controlo numérico, criando o perfil desejado por corte

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de material da peça através do fio eléctrodo. Tendo sido no fim do corte da peça
obtida a forma desejada ou o perfil. Em algumas máquinas de electroerosão por fio
este é “fixo” numa posição e a peça a trabalhar move-se e, em outras, a peça é fixa
numa posição e o fio move-se relativamente à peça. O corte por electroerosão por
fio é conseguido por altas frequências de descargas eléctricas (aproximadamente
100 000 por segundo) entre o fio e a peça a trabalhar. Impulsos de intensidade de
tensão necessária (da ordem dos 50 – 300 V) são aplicados entre a peça a trabalhar
e o fio. Água desionizada é introduzida entre o fio e a peça a trabalhar por um
esquema de fluxo de refrigeração. Quando a tensão aplicada atinge o valor “break
down” do dieléctrico, a água começa a ionizar, tornando-se electricamente condutora
formando instantaneamente um intenso canal condutor, um arco plasma, entre o fio
e a peça a trabalhar.

Em 1973 a companhia comercial de máquinas de electroerosão Agie registou a

patente (US Patent 3 928 163) a qual representou o maior avanço no processo de
electroerosão por fio. O que é importante acerca desta patente é que o fluido
dieléctrico, água deionizada, é utilizado fluindo simultaneamente das duas cabeças
de suporte do fio directamente para a zona de maquinagem sendo um direccionado
de baixo e o outro de cima. O fluxo é assim paralelo ao fio e coaxial com este
originando um efeito de fluxo máximo com o mínimo de perturbação do fio. As duas
guias do fio são posicionadas dentro das duas cabeças, colocando as guias do fio o
mais próximo possível da zona de maquinagem, e o arame arrefecido pela água
podendo ser usadas elevadas intensidade de corrente eléctrica. A regulação da
qualidade da água desionizada foi incluída na patente, através de um sistema
automático de regeneração da água. Isto assegura que o nível de desionização do
fluido é consistente, e pode contribuir para óptimas condições de corte. Isto contribui
grandemente para a precisão e consistência das condições na zona de descarga,
tornando possível produzir formas extremamente complexas (criadas por controlo
numérico) muito precisas, e em materiais com qualquer dureza. A electroerosão por
fio tornou-se assim a maior descoberta para a indústria, e tem tido um importante
sucesso comercial.

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A geometria requerida para a peça é programada usando técnicas computacionais.

Isto proporciona uma grande flexibilidade na criação de formas geométricas
complexas, incluindo formas de dentados , moldes de extrusão e moldes de
montagem para todos os elementos do punção, molde e prato de montagem se
requerido, criando automaticamente a reprodução do trajecto do fio para cada
componente fornecendo com precisão o encaixe ideal entre o punção e o molde. Por
exemplo, a electroerosão por fio é usada para ferramentas “moldes de montagem de
precisão” onde a tolerâncias são menores que 0.004 milímetros para integrar
componentes de circuitos, componentes de relógios, etc. Nenhum outro processo
fornece tal flexibilidade e precisão. A estabilidade do fio e o excelente corte devido a
água desionizada e condições de fluxo do dielétrico são assim os parâmetros mais
influentes no processo. Para controlar as condições na zona de descarga e a
velocidade de movimentação do fio e da peça um relativamente ao outro durante a
maquinagem, a máquina de electroerosão por fio possui um sistema de servo-
controlo. O fio usado para realizar a operação de corte deverá ser continuamente
renovado, ou o fio irá partir devido à erosão sofrida. Mais ainda, antes de o fio partir,
uma mudança ocorre no seu diâmetro devido à erosão a qual afecta
perniciosamente a precisão do corte pela mudança e estreitamento da largura do
corte. O fio é renovado fornecendo continuamente arame novo através da zona de
descarga. Pelas mesmas razões é necessário manter o fio sob tensão (mecânica)
nas extremidades das guias. Os diâmetros dos fios usados na máquina de
electroerosão por fio variam entre 0.1 mm e 0.3 mm, e o corte resultante são da
ordem dos 0.15 mm até 0.40 mm, assim, se não controladas, as vibrações do fio
podem afectar significativamente a precisão do corte. Com certeza que as
descargas efectuadas durante o processo criam este tipo de perturbações no fio.
Mais ainda, a circulação do dieléctrico através da zona de descarga por acção do
fluxo é também uma potencial causa de forças de perturbação, por isso é importante
optimizar o fluxo do dieléctrico como descrito anteriormente.

13. – AMBIENTE E SEGURANÇA

Existem 3 potenciais perigos em electroerosão:
(1) Choque eléctrico

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(2) Fogo com os óleos ao carbono usados na electro-erosão por

penetração, e
(3) Fumos tóxicos

Fabricantes e fornecedores têm obrigações legais de assegurar que os seus

produtos são tão seguros quanto possível (razoavelmente praticável), e fornecer
informação adequada acerca dos riscos para a saúde e segurança através do uso
dos seus produtos.

Choque eléctrico: um possível perigo para o operador da máquina é o choque com

contacto inadvertido com a barra do eléctrodo ou a cabeça de trabalho que carrega
o eléctrodo ou o fio. Recentes trabalhos internacionais alertam que tensões
excedendo 50V ac ou 120 dc podem ser perigosas.

Fogo: O perigo potencial de fogo na máquinas de electroerosão por penetração

provem do uso de dieléctricos de hidrocarbono (electroerosão por fio usa água
desionizada, não causando este tipo de perigo). As máquinas de electroerosão por
penetração têm um número de elementos de segurança:
1. Um “switch” termoestático, o qual desliga a máquina se a temperatura do
fluido diélectrico atingir um valor pré-selecionado, cuja valor não deve ser
menor que 15 graus centígrados abaixo do ponto de inflamação (VDI
3400).
2. Um “switch” de nível, o qual desliga a máquina se o nível de fluido
dieléctrico no tanque estiver abaixo do nível pré-selecionado pelo
operador, internacionalmente recomendado não ser inferior a 40 mm
acima do plano de inicio de trabalho formado peça/eléctrodo, de modo que
o canal de discarga esteja sempre bem submerso, e isento de ar.
3. Elementos anti curto circuito, e também um retorno da cabeça, de modo
que a máquina se desligará se o curto circuito continuar, e também se
este levar a que o eléctrodo no seu retorno da cabeça ultrapasse a
superfície do fluido dieléctrico existente no tanque. É bastante importante
que estes elementos de segurança sejam verificados periodicamente e
não ignorados.

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Fumos tóxicos e substâncias nocivas: Alguns fumos são produzidos durante a

maquinagem. Os fluidos dieléctricos baseados em hidrocarbono produzem
hidrogénio e hidrocarbonos voláteis. O dieléctrico água desionizada produz
pequenas quantidades de ozono. Também alguns fumos de metais podem ser
libertados durante a maquinagem de alguns metais: é muito importante evitar alguns
metais tóxicos, como por exemplo o berílio. O local deve possuir ventilação e limites
de exposição ocupacional para materiais maquinados devem ser observados. Os
sistemas de filtração, em ambos os processos de electro-erosão por penetração e
por fio, das máquinas removem as limalha retiradas dos produtos maquinados do
dieléctrico. Algumas pessoas têm pele sensível ao fluido dieléctrico com base em
hidrocarbono e devem tomar cuidados de prevenção.

Finalmente, educação e treino é muito importante, como sempre.

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