Instrucoes de Fabricacao ISO SMS DEMAG

1 GENERALIDADES
2003
2 MATERIAL
INSTRUÇÕES PARA FABRICAÇÃO SN 200
3 CORTE, DOBRAMENTO
4 SOLDAGEM
5 USINAGEM
6 MONTAGEM
7 PRESERVAÇÃO
8 IDENTIFICAÇÃO
9 EMBALAGEM
10 INSPEÇÃO
A reprodução, distribuição e utilização deste documento, ou o repasse de seu conteúdo a outros
não são permitidos sem a aprovação prévia por escrito da SMS Demag AG. O documento deverá
ser protegido contra acesso ilegal por terceiros não autorizados.
O não cumprimento esta sujeito a pagamento de indenização por perdas e danos.
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1ª edição (setembro de 2003)

Setembro 2003
Instruções de fabricação SN 200

GENERALIDADES Parte 1
A presente Instrução de Fabricação SN 200 estabelece as exigências a produtos e métodos de fabricação. Ela está
dividida segundo os processos de fabricação, independentemente do produto produzido.
As Instruções de Fabricação SN 200 são exigências mínimas a serem atendidas, desde que outras indicações
específicas não tenham sido estabelecidas em desenhos, outros documentos de fabricação ou ordens de compra.
A Instrução de Fabricação SN 200 se aplica à fabricação de componentes na SMS Demag e em suas empresas
coligadas.
A aplicabilidade da SN 200 está indicada nos desenhos e/ou contratos ou ordens de compra.
Todo fabricante tem a obrigação de atender os requisitos especificados nas partes 7 a 10 adicionalmente aos métodos
de fabricação para os produtos e serviços compreendidos pelo seu escopo de fornecimento.
O desempenho/entrega completa e correta dos produtos e serviços é verificada por um sistema de avaliação de
fornecedores da SMS Demag. Esta avaliação cobre qualidade, preço, fidelidade aos prazos, bem como o fornecimento
de todos os documentos pertinentes, registros e certificações de teste.
Recomendamos a todos os fornecedores implantarem um sistema de garantia de qualidade baseado na ISO 9001.
As normas de referência estão indicadas nos respectivos capítulos.
Decretos e diretrizes são conjuntos de regras, códigos e regulamentos da Alemanha e da Europa

Normas DIN são normas nacionais da Alemanha
Normas EN são normas da União Européia
Normas ISO são normas da International Standardisation Organisation
Normas DIN EN são normas européias que foram aprovadas como normas nacionais em idioma alemão
Normas DIN ISO são normas internacionais que foram aprovadas como normas nacionais em idioma alemão
Normas DIN EN ISO são normas internacionais, incorporadas como normas européias e que foram aprovadas como normas
nacionais em idioma alemão.
Exemplo: DIN ISO 286 ^_ ISO 286

DIN EN 10083 ^_ EN 10083
DIN EN ISO 9001 ^_ ISO 9001
Não existe, entretanto, para cada norma internacional (ISO), uma correspondente edição alemã (DIN-ISO)!
Princípio de tolerâncias
Contrariamente ao estipulado nas normas ISO ou DIN, o princípio de tolerância "Exigências de envelope" se aplica para as
tolerâncias de forma e de paralelismo em todos os métodos de fabricação.
Para todas as dimensões são válidas as exigências de envelope conforme DIN 7167
ou seja, todas as tolerâncias de forma e de paralelismo devem se situar dentro da faixa de tolerâncias globais ou ISO
indicadas.
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SN 200 parte 1 : 2003-09
Materiais de risco / proteção ao meio ambiente
Caso existam folhas de dados de segurança segundo o decreto para materiais de risco, para os materiais e preparados
aplicados no produto, ou para as substâncias utilizadas como constituintes dos produtos a serem fornecidos, estas folhas
devem ser anexadas ao fornecimento, com indicação de nosso número de ordem de compra.
Se estas folhas de dados não existem, o fornecedor se compromete em anexar ao fornecimento, em tempo hábil e de forma
visível, outras informações sobre o produto relativas à proteção do meio ambiente e à segurança, a fim de que possa ser
efetuado na SMS Demag e no nosso cliente final um transporte correto, um manuseio, estocagem e eliminação segundo as
diretrizes respectivas para estes materiais / preparados.
Dispositivos para o transporte de carga
A SN 195, com base em normas e diretrizes européias, estabelece as exigências básicas para a construção de dispositivos
para o transporte de cargas, no que diz respeito ao projeto, fabricação e respectivos escopos de teste.
Através disto pretende-se conseguir uma uniformização do projeto, fabricação e teste destes dispositivos, bem como assegurar
o atendimento às diretrizes da União Européia.
Classificação de tubos
Na SMS Demag foi feita uma padronização referente a componentes para tubulações. Esta está regulamentada em nossas
normas internas do Grupo 18 e devem ser observadas.
Indicações de material
Todas as especificações apostas nas indicações dos materiais em desenhos e listas de peças foram retiradas das normas dos
produtos e dos materiais utilizados. Estas características estão resumidas na SN 359 "Materiais" e devem ser obedecidas.
Radioatividade
Nenhum componente ou produto deverá possuir uma irradiação ionizante, que vá além de sua auto irradiação natural.
Uma irradiação ionizante que vai além da auto irradiação natural de um componente ou produto estará comprovada quando,
por ocasião do teste, for constatado um valor excedente ao da irradiação do subsolo existente no meio ambiente. Reservamo-
nos o direito de, quando constatada uma irradiação ionizante, recusar a aceitação de um componente.
Magnetismo residual
Todos os componentes em condição de fornecimento não podem apresentar magnetismo residual superior a 800 A/m.
Componentes que devem ser transportados via eletroimã, e/ou que forem testados quanto a defeitos superficiais através de
equipamentos de teste de corrente contínua e onda plena, devem eventualmente ser desmagnetizados. O magnetismo residual
deve ser basicamente verificado através de um equipamento adequado para medição da intensidade do campo magnético.
Quando solicitado pela SMS Demag, o teste deverá ser comprovado e/ou certificado.
Setembro 2003

MATERIAL Parte 2
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de fabricação contidas nesta norma se aplicam a todas as peças bem como a semi acabados fundidos, forjados
e laminados ferrosos e não ferrosos, desde que não haja indicação específica contrária nos desenhos e outros documentos
de fabricação.
Conteúdo Página
1 Fundição .............................................................................................................................................................................. 2
1.1 Qualidade de superfície............................................................................................................................................ 2
1.2 Tolerâncias gerais .................................................................................................................................................... 2
1.3 Graus de precisão .................................................................................................................................................... 2
1.3.1 Limites de tolerância................................................................................................................................................. 2
1.4 Tolerâncias gerais para aço fundido......................................................................................................................... 2
1.4.1 Curvaturas externas e internas ................................................................................................................................ 3
1.5 Tolerâncias gerais para ferro fundido ....................................................................................................................... 3
1.6 Inclinação em moldes (ângulos de saída) ................................................................................................................ 3
1.7 Deslocamento........................................................................................................................................................... 4
1.8 Espessuras de parede.............................................................................................................................................. 4
1.9 Sobre metal para usinagem ..................................................................................................................................... 4
1.9.1 Sobre metal para usinagem em aço fundido, ferro fundido ...................................................................................... 5
1.10 Testes....................................................................................................................................................................... 5
1.10.1 Aço fundido............................................................................................................................................................... 5
1.10.1.1 Condição interna ...................................................................................................................................................... 5
1.10.1.2 Condição externa ..................................................................................................................................................... 6
1.10.2 Ferro fundido nodular ............................................................................................................................................... 7
1.10.2.1 Condição interna ...................................................................................................................................................... 7
1.10.2.2 Condição externa ..................................................................................................................................................... 7
Normas aplicáveis................................................................................................................................................................... 7
Outras normas......................................................................................................................................................................... 7
2 Forjamento........................................................................................................................................................................... 8
2.1 Peças forjadas.......................................................................................................................................................... 8
2.2 Condição externa ..................................................................................................................................................... 8
2.3 Condição interna ...................................................................................................................................................... 8
2.3.1 Condição superficial ................................................................................................................................................. 8
2.3.2 Acabamento superficial e correspondente classe de qualidade .............................................................................. 8
2.3.3 Execução do teste .................................................................................................................................................... 8
2.3.4 Limites para registro e critérios de aceitação .......................................................................................................... 9
2.4 Testes..................................................................................................................................................................... 11
Normas aplicáveis................................................................................................................................................................. 11
3 Semi manufaturados......................................................................................................................................................... 12
3.1 Tolerâncias gerais........................................................................................................................................................ 12
3.2 Condições técnicas de fornecimento ........................................................................................................................... 12
3.3 Chapa .......................................................................................................................................................................... 12
3.4 Teste............................................................................................................................................................................ 12
Normas aplicáveis................................................................................................................................................................. 13
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SN 200 parte 2 : 2003-09
1 Fundição
Por meio da fundição transformam-se metais ferrosos e não ferrosos líquidos através do enchimento de um molde, em
componentes com determinada forma geométrica e características específicas, visando obter, dimensões e contornos mais
próximos das dimensões finais da peça.
1.1 Qualidade de superfície

Quando não houver indicação no desenho, são válidas segundo a DIN EN 1370 as seguintes:
para aço fundido e metais não ferrosos para ferro fundido
4S1 = para superfícies jateadas 3S1 = para superfícies jateadas
4S2 = para superfícies esmerilhadas 3S2 = para superfícies esmerilhadas
1.2 Tolerâncias gerais

Determinante para a definição das tolerâncias gerais é a DIN ISO 8062. Estas tolerâncias gerais se aplicam a superfícies não
usinadas de peças metálicas fundidas. Para uma dimensão entre uma superfície não usinada e uma usinada, para as quais
nenhuma tolerância for indicada, é válida, para cada uma, meia tolerância geral do fundido. Os valores das tolerâncias gerais
devem ser retirados das Tabelas 1 até 3, de acordo com o grau de tolerância CT escolhido.
1.3 Graus de precisão

Marcas em sombreado , aplicadas nos graus de tolerância CT das Tabelas 1 até 3, são válidas como padrão SMS Demag
para os respectivos campos de dimensões nominais.
O grau de tolerância escolhido depende da maior dimensão nominal da peça. Todas as dimensões brutas menores
pertencentes a esta peça bruta se situam no mesmo grau de tolerância que o da maior dimensão, ou seja, a uma peça fundida
somente pode ser aplicado um mesmo grau de tolerância. Se forem necessárias tolerâncias gerais admissíveis menores, estas
devem ser indicadas na dimensão nominal correspondente do desenho.
1.3.1 Limites de tolerância
RMA= Sobremedida RMA= Sobremedida

necessária para a necessária para a
usinagem, ver Tabela 6 usinagem, ver tabela 6
1 Dimensão nominal da peça fundida bruta

2 Dimensões após usinagem final
3 Dimensão mínima Figura 1
4 Dimensão máxima
1.4 Tolerâncias gerais para aço fundido

Tabela 1
Dimensão nominal Tolerâncias gerais para fundido 1)
peça fundida bruta mm
mm Grau de tolerância do fundido CT
Toler. fundido CT dim. linear 2) indicação desenho Toler. Pertinente fundido CT espessuras parede 3)
acima até
de inclusive 8 9 10 11 12 13 14 15 9 10 11 12 13 14 15 16
- 25 1,2 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 12
25 40 1,3 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 14
40 63 1,4 2 2,8 4 5,6 8 10 12 2 2,8 4 5,6 8 10 12 16
63 100 1,6 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 18
100 160 1,8 2,5 3,6 5 7 10 12 16 2,5 3,6 5 7 10 12 16 20
160 250 2 2,8 4 5,6 8 11 14 18 2,8 4 5,6 8 11 14 18 22
250 400 2,2 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 25
400 630 2,6 3,6 5 7 10 14 18 22 3,6 5 7 10 14 18 22 28
630 1000 2,8 4 6 8 11 16 20 25 4 6 8 11 16 20 25 32
1000 1600 3,2 4,6 7 9 13 18 23 29 4,6 7 9 13 18 23 29 37
1600 2500 3,8 5,4 8 10 15 21 - 33 5,4 8 10 15 21 - 33 42
2500 4000 4,4 6,2 9 12 17 24 30 38 6,2 9 12 17 24 30 38 49
4000 6300 - 7 10 14 20 28 35 44 7 10 14 20 28 35 44 56
6300 10000 - - 11 16 23 32 40 50 - 11 16 23 32 40 50 64
1) O campo de tolerância deve estar disposto simetricamente à medida nominal.
2) Comprimentos, larguras, alturas, distância entre centros, diâmetros e curvaturas.
3) Para espessuras de parede vale o grau superior imediatamente seguinte.
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SN 200 parte 2 : 2003-09
1.4.1 Curvaturas externas e internas

Tabela 2 Curvas internas
Nas curvaturas externas e internas, o campo de tolerâncias da Tabela 1 é
dividido de tal forma que o desvio inferior seja igual a zero. Espessura da Curva interna
parede min.
Exemplo:
Medida nominal da curvatura 20 mm, grau de tolerância do fundido CT 13; da até 10 6
Tabela 1 resulta uma tolerância de medida livre + 3 mm; para a curvatura é
> 10 até 30 10
válido então o desvio inferior de 0 e o desvio superior de 6 mm.
Para minimizar o risco de trincas, as curvaturas internas devem obedecer, em 0,33 x espessura
> 30
função da espessura da parede, os valores mínimos da Tabela 2. da parede
1.5 Tolerâncias gerais para ferro fundido (EN-GJL e EN-GJS)

Tabela 3
Dimensão nominal
Tolerâncias gerais para fundido 1)
peça fundida bruta
mm
mm
Grau de tolerância do fundido CT
acima até Toler. fundido CT dim. linear 2) indicação desenho Tolerância pertinente fundido CT espessuras parede 3)
de inclusive 8 9 10 11 12 13 14 15 9 10 11 12 13 14 15 16
- 25 1,2 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 12
25 40 1,3 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 14
40 63 1,4 2 2,8 4 5,6 8 10 12 2 2,8 4 5,6 8 10 12 16
63 100 1,6 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 18
100 160 1,8 2,5 3,6 5 7 10 12 16 2,5 3,6 5 7 10 12 16 20
160 250 2 2,8 4 5,6 8 11 14 18 2,8 4 5,6 8 11 14 18 22
250 400 2,2 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 25
400 630 2,6 3,6 5 7 10 14 18 22 3,6 5 7 10 14 18 22 28
630 1000 2,8 4 6 8 11 16 20 25 4 6 8 11 16 20 25 32
1000 1600 3,2 4,6 7 9 13 18 23 29 4,6 7 9 13 18 23 29 37
1600 2500 3,8 5,4 8 10 15 21 - 33 5,4 8 10 15 21 - 33 42
2500 4000 4,4 6,2 9 12 17 24 30 38 6,2 9 12 17 24 30 38 49
4000 6300 - 7 10 14 20 28 35 44 7 10 14 20 28 35 44 56
6300 10000 - - 11 16 23 32 40 50 - 11 16 23 32 40 50 64
1) O campo de tolerância deve estar disposto simetricamente à medida nominal.
2) Comprimentos, larguras, alturas, distância entre centros, diâmetros e curvaturas.
3) Para espessuras de parede vale o grau superior imediatamente seguinte.
1.6 Inclinações em moldes (ângulo de saída)

Inclinações em moldes são alterações estruturais necessárias para poder sacar o fundido ou o modelo do molde de fundição.
As alterações dimensionais e de forma resultantes das inclinações do molde, relativamente à estrutura nominal da peça
fundida bruta, não são consideradas como ultrapassagem das tolerâncias. A inclinação do molde deve ser a média da
dimensão nominal, inclinação do molde +. Nas superfícies a serem usinadas, devem ser dispostas inclinações para molde
na peça fundida bruta de tal forma que as dimensões finais possam ser mantidas.
Tabela 4 Inclinações em moldes para superfícies internas e externas

> > > > > > > > > > > > > > > > >
18 30 50 80 180 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150
Altura
até até até até até até até até até até até até até até até até até até
18 30 50 80 180 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000
em graus (°) em mm
Inclinação
2 1,5 1 0,75 0,5 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,5 5,5 7,0 9,0 11,0 13,5 17,0 21,0
Tabela 5 Inclinações em moldes para marcas no núcleo

Altura até 70 > 70
Inclinação 5° 3°
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1.7 Deslocamento
Desde que não seja estabelecido nada em contrário, o deslocamento segundo a Figura 2 deve ficar dentro das tolerâncias
indicadas nas Tabelas 1 e 3. Para deslocamentos mais restritos, o valor máximo deverá ser indicado no desenho.
Figura 2
1 Deslocamento máximo admissível

2 Dimensão mínima
3 Dimensão máxima
1.8 Espessuras de parede

Para espessuras de parede nos graus CT vale o grau CT imediatamente seguinte (ver Tabelas 1 e 3).
1.9 Sobre metal para usinagem

O sobre metal para usinagem em peças fundidas brutas é um excesso de material destinado a eliminar, através da usinagem
posterior, influências na superfície devidas à técnica de fundição, bem como atingir uma condição superficial desejada e a
necessária observância das dimensões.
A quantidade real de material a ser retirada depende, além disto, das dimensões efetivas da peça bruta fundida. Estas podem
variar no contexto das tolerâncias gerais pré estabelecidas ou em uma tolerância individual de uma determinada dimensão. O
sobre metal para usinagem deve ser entendido como um adicional para corte em cada superfície a ser usinada, ou seja, em
corpos rotacionais ou usinagem nos dois lados, ela deve ser considerada duplamente.
As indicações da Tabela 6 se baseiam na experiência da SMS Demag; elas divergem das sobre medidas para
usinagem da DIN ISO 8062.
Desde que não seja estabelecido nada em contrário, o sobre metal previsto para usinagem segundo a Tabela 6 se aplica
integralmente à peça fundida. O adicional para usinagem depende da maior dimensão externa da peça fundida e não do grau
de tolerância do fundido CT.
Para o fornecimento de peça em condição pré usinada a responsabilidade pela necessária sobre medida a fim de atingir a
condição pré usinada e isenta de defeitos é da fundição, independentemente da Tabela 6.
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SN 200 parte 2 : 2003-09
1.9.1 Sobre metal para usinagem em aço fundido e ferro fundido

Tabela 6
GS EN-GJL (GGL) EN-GJS (GGG)
Campo de dimensões adicional
nominais cada adicional para cada adicional para cada adicional para
para
(maior comprimento, largura, superfície situada superfície situada superfície
super- super- super- superfície
altura ou Ø da peça fundida) acima ou na vertical no acima ou na vertical no superior (canal
fície fície fície vertical
molde (cone) molde (cone) de fundição)
(cone)
até 30 4
> 30 até 50 5
> 50 até 80 4 4
> 80 até 120 6
> 120 até 180 2 5 - 45
> 180 até 250
7
> 250 até 315
5 2 5 2
> 315 até 400
8
> 400 até 500
> 500 até 630
10 6 6
> 630 até 800
3 20 - 110
> 800 até 1000
12 8 8
> 1000 até 1250
> 1250 até 1600 14 10 10
> 1600 até 2000 4 50 - 240
16 12 3 12 3
> 2000 até 2500
> 2500 até 3150 18 15 15
> 3150 até 4000 20 5 4 4
17 17 110 - 500
> 4000 até 6300 25
> 6300 até 10000 30 7 20 5 20 5
Furo fundido cheio até Ø 100 mm até Ø 80 mm
1.10 Testes
1.10.1 Aço fundido
1.10.1.1 Condição interna
Com base na DIN EN 12680-1 estão estabelecidas a seguir as exigências específicas da SMS Demag. As especificações,
quando exigidas, são indicadas nos desenhos ou nas normas SN específicas do produto. A classe de qualidade 5, DIN EN
12680-1 não tem aplicação em produtos da SMS Demag.
Tabela 7 Exigências à aplicabilidade do teste por ultra-som

Menor diâmetro do furo de fundo plano
Espessura de parede
comprovável segundo 5.2 DIN EN 12680-1.
≤ 300 3
> 300 até ≤ 400 4
> 400 até ≤ 600 6
> 600 8
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Tabela 8 Limites de registro para descontinuidades1)

Indicações sem expansão Indicações com expansão
mensurável mensurável
Espessura de parede Diâmetro do furo de fundo Diâmetro do furo de fundo plano
Campo testado
plano equivalente 2) equivalente 2)
min. min.
mm mm mm
≤ 300 - 4 3
> 300 até ≤ 400 - 6 4
> 400 até ≤ 600 - 6 6
> 600 - 8 8
- Zona periférica especial 3 3
1)
referenciado a um cabeçote de teste com 2 MHz.
2)
fórmula para conversão do diâmetro de furo plano para furo transversal vide item 5.2 da DIN EN 12680-1.
Tabela 9 Limites de registro e de aceitação para amortecimento do eco de fundo1)

Espessura de parede Limite para registro Limite de aceitação
Campo testado min. min.
mm dB dB
≤ 300 -
> 300 até ≤ 400 -
12 12
> 400 até ≤ 600 -
> 600 -
- Zona periférica especial - -
1)
referenciado a um cabeçote de teste com 2 MHz.
Tabela 10 Limites de aceitação para descontinuidades volumétricas

Zona Classe de qualidade
Característica Uni. 1)
1 2 3 4 5
2)
Espessura da peça fundida no campo > 50 >100 > 50 > 100 > 50 > 100
mm - ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50
testado ≤100 ≤600 ≤100 ≤ 600 ≤100 ≤ 600
Refletores sem expansão mensurável
Maior diâmetro do furo de fundo Borda
mm 3 8
plano equivalente Núcleo
Não considerado como
Borda 3 5 6 6
Quantidade de refletores registráveis característica
- 3 3)
numa área de 100 mm x 100 mm Não considerado como
Núcleo Não considerado como característica
característica
Refletores com expansão mensurável
Maior diâmetro do furo de fundo Borda
mm 3 8
plano equivalente Núcleo
Maior expansão do refletor no sentido Borda 15% da espessura da zona
-
da espessura da parede Núcleo 15% da espessura da parede
Maior comprimento sem largura Borda 75 75 75 75 75 75 75 75 75
mm
mensurável Núcleo 75 75 100 75 75 120 100 100 150
Não
Borda 600 1000 1000 600 2000 2000 2000 2000 2000
Maior superfície individual 4) mm² admissí
Núcleo 10000 10000 15000 15000 15000 20000 15000 15000 20000
vel
Maior superfície total por superfície Borda 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 15000 15000
mm²
de referência 4) Núcleo 10000 15000 15000 15000 20000 20000 15000 20000 20000
150 000 ≈ (390 mm x
Superfície de referência mm² 100 000 ≈ (320 mm x 320 mm)
390 mm)
1)
Borda = t/3, max. 100 mm, t = espessura da parede na região de teste
2) O classe de qualidade 5 não deve ser utilizado para a SMS Demag.
3) Soma núcleo mais zona da borda.
4) Indicações separadas por uma distância menor que 25 mm devem ser consideradas como indicação individual.
Indicações fora dos limites de tolerância devem ser comunicadas à Garantia de Qualidade da SMS Demag.
1.10.1.2 Condição externa

A condição externa é verificada através de ensaio com partículas magnéticas conforme DIN EN 1369 ou líquido penetrante
conforme DIN EN 1371-1 nos pontos indicados no desenho. As condições estão indicadas nos desenhos ou em normas SN
específicas do produto. Classe de qualidade 5 não tem aplicação em produtos da SMS Demag.
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SN 200 parte 2 : 2003-09
1.10.2 Ferro fundido nodular

1.10.2.1 Condição interna
O método para determinação da condição interna deve ser baseado na DIN EN 12680-3.
Os requisitos para as condições internas de peças em ferro fundido nodular são indicados pela SMS Demag nos desenhos
específicos ou regulamentados nas normas SN específicas do produto. A classe de qualidade 5, DIN EN 12680-3 não tem
aplicação em produtos da SMS Demag.
1.10.2.2 Condição externa

A condição externa é verificada através de ensaio com partículas magnéticas conforme DIN EN 1369 ou líquido penetrante
conforme DIN EN 1371-1 nos pontos indicados no desenho. As condições estão indicadas nos desenhos ou em normas SN
específicas do produto. Classe de qualidade 5 não tem aplicação em produtos da SMS Demag.
Normas aplicáveis
DIN ISO 8062 Peças fundidas, sistema de tolerância dimensional e sobre medidas para usinagem
DIN EN 1369 Fundição; ensaio com partículas magnéticas
DIN EN 1370 Fundição; Verificação da rugosidade superficial com ajuda de amostras comparativas
DIN EN 1371-1 Fundição; teste de líquido penetrante
DIN EN 12680-1 Ensaio por ultra-som, parte 1: peças em aço fundido para uso geral
DIN EN 12680-2 Ensaio por ultra-som, parte 3: peças em ferro fundido nodular
Outras normas
DIN EN 1559-1 Fundição, Condições técnicas de fornecimento, generalidades
DIN EN 1559-2 Fundição, Condições técnicas de fornecimento, exigências adicionais a peças de aço fundido
DIN EN 1559-3 Fundição, Condições técnicas de fornecimento, exigências adicionais a peças de ferro fundido
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2 Forjamento
O forjamento é um processo de conformação a quente realizado em estampos ou matrizes, configurando-se uma peça que tem
o formato o mais próximo possível da peça destinada à usinagem final. Através do forjamento se consegue uma estrutura
cristalina uniforme ao longo de toda a seção.
2.1 Peças forjadas, generalidades

As seguintes exigências precisam ser atendidas:
- As condições técnicas de fornecimento e prescrições de qualidade, devem ser baseadas nas normas DIN, EN, ISO, ou
normas de materiais SEW, desde que não haja outra exigência específica. Em casos de exigências especiais, as demais
instruções sobre qualidade das peças forjadas estão indicadas nos desenhos.
- Caso, por motivos técnicos de fabricação, exista a necessidade de tratamento térmico, este deverá ser solicitado pela forjaria
e/ou pelo fabricante.
2.2 Condição externa

A condição externa precisa ser verificada nos pontos indicados da peça, através do método de ensaio com partículas
magnéticas DIN EN 10228-1 ou líquido penetrante DIN EN 10228-2. As superfícies a serem testadas devem estar isentas de
carepa, óleo, graxa, frisos de usinagem, marcas de tinta e outros materiais estranhos que possam influenciar na sensibilidade
do teste ou na avaliação das indicações. As classes de qualidade citadas na DIN EN não são aplicáveis. Basicamente
deve-se garantir a isenção de trincas em toda a peça.
2.3 Condição interna

A condição interna será verificada conforme DIN EN 10228-3 e 4 por meio de ultra-som.
2.3.1 Condição superficial

Generalidades
As superfícies a testar devem estar isentas de pintura, carepa solta, meios de acoplagem secos, irregularidades na superfície e
outros materiais estranhos, que possam influenciar as condições de acoplagem, a movimentação livre do cabeçote de teste ou
provocar erros na avaliação.
2.3.2 Acabamento superficial e correspondentes classes de qualidade

A qualidade da superfície deve corresponder à classe de qualidade desejada, ver Tabela 1.
Tabela 1
Classe de qualidade e rugosidade Ra
Acabamento
1 2 3 4
superficial
≤ 25 µm ≤ 12,5 µm ≤ 12,5 µm ≤ 6,3 µm
Usinada x x x x
Usinada e tratada
x x x -
termicamente
“x“ indica a classe de qualidade que pode ser atingida para a rugosidade estabelecida.
2.3.3 Execução do teste

O ensaio deve ser feito pela aplicação do método pulso – eco com técnica de contato manual. A abrangência mínima de teste
necessária é determinada pelo tipo da peça forjada e depende da instrução na ordem de compra ou no desenho, se o ensaio
será realizado parcialmente ou em 100% da peça.
A Tabela 2 estabelece as exigências à abrangência de teste numa incidência perpendicular do feixe sonoro para os tipos de
peça forjada 1, 2 e 3.
A Tabela 3 estabelece as exigências à abrangência de teste numa incidência inclinada do feixe sonoro para os tipos de peça
forjada 3a e 3b com uma relação de diâmetro externo para diâmetro interno abaixo de 1,6. A profundidade atingida no teste no
sentido da circunferência está limitada pelo ângulo de incidência e diâmetro da peça forjada.
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SN 200 parte 2 : 2003-09
Tabela 2 Abrangência de teste na incidência perpendicular do feixe sonoro (cabeçote normal)

Exame reticulado 1)
Tipo Diâmetro D Ensaio 100% 1)
Forma Vias de teste 2)
em mm
D ≤ 200 2 a 90° Varredura 100%
200 < D ≤ 500 3 a 60° sobre pelo menos
1a
500 < D ≤ 1000 4 a 45° 180° da superfície
D > 1000 6 a 30° cilíndrica
1 Varredura 100%
sobre duas
Varredura num reticulado em duas superfícies de teste
1b superfícies de teste
perpendiculares entre si 3) 4)
perpendiculares
entre si
Varredura 100%
sobre pelo menos
Varredura em cada reticulado a 360° sobre a superfície cilíndrica e em 180° na superfície
2
uma superfície frontal lateral e varredura
100% em uma
superfície frontal
Varredura 100%
sobre 360° na
3a Varredura num reticulado sobre 360° na superfície cilíndrica externa 4)
superfície cilíndrica
externa
3
Varredura 100%
sobre 360° na
Varredura num reticulado sobre 360° na superfície cilíndrica externa
3b e 3c superfície cilíndrica
e em uma superfície frontal 4)
externa e em uma
superfície frontal
4 A abrangência de teste deve ser especificada na consulta e na encomenda.
1) Varreduras adicionais (p.ex. os dois sentidos axiais para o tipo 3a) podem ser feitas se especificadas na consulta e na encomenda.
2) 100% significa que as vias de teste consecutivas se superpõem em pelo menos 10%.
3) Para os tipos 1a e 1b a quantidade de vias de teste deve ser duplicada simetricamente, quando a existência de um furo não permite atingir a
superfície oposta.
4) A dimensão do reticulado deve ser igual a espessura da peça – com uma medida máxima de 200 mm.
Tabela 3 Abrangência de teste na incidência inclinada do feixe sonoro (cabeçote angular)

1) 2)
Tipo Exame reticulado Ensaio 100%
3a
Varredura nos dois sentidos em 360°- vias
Varredura 100% da superfície cilíndrica
circunferenciais do reticulado, cuja
3 externa em ambas as direções
distância é igual á espessura radial até um
circunferenciais
valor máximo de 200 mm
3b
4 A abrangência de teste deve ser especificada na consulta e na encomenda.

1)
Varreduras adicionais podem ser feitas desde que expressamente solicitado na consulta e na encomenda.
2)
100% significa que as vias de teste consecutivas se superpõem em pelo menos 10%.
2.3.4 Limites para registro e critérios de aceitação

As Tabelas 4,5 e 6 contém indicações sobre limites para registro e critérios de aceitação para quatro classes de qualidade a
aplicar.
A sensibilidade do sistema de teste (aparelho de teste, cabeçote de teste, cabo de teste) deve ser suficiente para assegurar a
detecção das menores descontinuidades, que estão estabelecidas segundo os limites de registro e de avaliação para cada
classe de qualidade .
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SN 200 parte 2 : 2003-09
Tabela 4 Classes de qualidade , limites para registro e critérios de aceitação para cabeçotes de teste normais
Classe de qualidade 1 2 3 4
Limites para registro
Furo de fundo plano FBB deg em mm diâmetro >8 >5 >3 >2
Relação R para a atenuação abrupta do eco de fundo 1) 2) ≤ 0,1 ≤ 0,3 ≤ 0,5 ≤ 0,6
Limites de aceitação
FBB nas indicações individuais puntiformes deg em mm diâmetro ≤ 12 ≤8 ≤5 ≤3

FBB nas indicações com expansão ou concentração das descontinuidades deg em mm
diâmetro ≤ 8 ≤5 ≤3 ≤2
Fn
com n = 1 para t ≥ 60 mm e n = 2 para t < 60 mm
1)
R=
Fo, n
Fn Amplitude (altura na tela do monitor) do enésimo eco de fundo enfraquecido
Fo,n Amplitude (altura na tela do monitor) do enésimo eco de fundo na seção vizinha no campo de Fn que está isento de
descontinuidades.
2)
Se o enfraquecimento do eco de fundo ficar tão grande que este limite de registro não for atendido, outras análises são
necessárias.
O valor da relação R vale somente para um forte enfraquecimento do eco de fundo devido à presença de
descontinuidades.
Tabela 5 Classes de qualidade , limites para registro e critérios de aceitação para cabeçotes de teste angulares na
utilização da técnica AVG com furos de fundo chato
3)
Classe de qualidade 1 2 3 4
Limite para registro
Limite para registro de furos de fundo plano FBB deg mm - >5 >3 >2
Limites de aceitação
FBB para indicações individuais deg em mm diâmetro - ≤8 ≤5 ≤3
FBB para indicações com expansão ou concentração de

- ≤5 ≤3 ≤2
descontinuidades deg em mm diâmetro
3)
Incidência angular não é aplicável para classe de qualidade 1.
Tabela 6 Classes de qualidade , limites para registro e critérios de aceitação para cabeçotes de teste angulares na
utilização do método da linha de referência, linha de referência baseando-se num furo transversal com 3 mm
de diâmetro
Limite de aceitação
Limite de registro Descontinuidades
Frequencia nominal de Descontinuidades
Classe de qualidade % 4) expandidas ou
teste isoladas 4)
da linha de referência agrupadas
%
%
da linha de referência
da linha de referência
3)
1
1 50 100 50
2
2 100 200 100
2 50 100 50
3
4 100 200 100
2 30 60 30
4
4 50 100 50
3)
Na utilização de cabeçotes angulares a classe de qualidade 1 não é aplicável.
4)
A amplitude da indicação em dB, relativa à linha de referência, está indicada na Tabela 7.
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SN 200 parte 2: 2003-09
Tabela 7 Amplitude de indicação em dB relativa à linha de referência em %
Linha de referência
Amplitude da indicação relativa à
linha de referência dB
%
30 - 10
50 - 6
60 - 4
100 0
200 + 6
2.4 Testes
Os resultados dos testes abaixo deverão ser atestados por certificado de aceitação segundo DIN EN 10204 3.1.B pela forjaria
(S) ou pelo fabricante (F):
- Análise química de cada corrida contida no fornecimento.

- Resultado do teste de dureza e das características mecânicas determinadas por corrida e unidade de tratamento térmico.
- Resultado do ensaio de tração a quente nos aços resistentes ao calor sob a temperatura máxima admissível de aplicação
por corrida e unidade de tratamento térmico.
- Resultados de outros testes indicados nos desenhos.
Normas aplicáveis
DIN EN 10204 Tipos de certificados de teste

DIN EN 10228 -1 Teste não destrutivo de peças forjadas em aço; teste por partículas magnéticas
DIN EN 10228 -2 Teste não destrutivo de peças forjadas em aço; teste de líquido penetrante
DIN EN 10228 -3 Teste não destrutivo de peças forjadas em aço; teste de ultra-som em peças forjadas de aços ferríticos
ou martensíticos
DIN EN 10228 -4 Teste não destrutivo de peças forjadas em aço; teste de ultra-som em peças forjadas de aços
inoxidáveis austeníticos ou austenítico-ferríticos
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3 Semi acabados
Semi acabado é um termo coletivo para objetos com uma determinada forma na qual pelo menos uma dimensão ainda é
indeterminada. São perfis, varetas, barras, tubos, chapas, placas, painéis, fitas ou formas similares de produto que tem uma
seção uniforme ao longo do comprimento, e são produzidos por laminação, trefilagem, prensagem ou algum outro processo.
Nas peças individuais de aço sem exigências especiais de resistência é permitida a designação “St”. Fica então a cargo do
fabricante a produção dos diversos semi acabados. A adequabilidade para solda deve ser considerada. Deve-se proceder com
cautela quando são colocadas exigências à resistência a tração, ficando livre o tipo de fusão e tratamento. A indicação será
então “St com Rm min....”.
3.1 Tolerâncias gerais

Determinante para as tolerâncias gerais dos produtos de aço são as normas DIN, DIN EN correspondentes, para produtos
semi acabados.
3.2 Condições técnicas de fornecimento

As condições técnicas de fornecimento estão estabelecidas na norma DIN EN 10021, e nas normas correspondentes para
produtos semi acabados.
3.3 Chapa
Para desvios de espessura e planicidade nas chapas a serem aplicadas, é válida a DIN EN 10029 Tabela 1, Classe A e Tabela
4, Classe N.
Para chapas acima de 250 mm se aplicam igualmente os desvios admissíveis previstos na DIN EN 10029, para o campo de
espessuras de 150 até 250 mm.
Devem ser utilizadas chapas com condição superficial Classe A conforme DIN EN 10163.
3.4 Teste
Os resultados de todos os testes a seguir mencionados aplicados a cada semi acabado (matéria prima) devem ser certificados
conforme DIN EN 10204-3.1.B.
Os componentes individuais, quando os testes no material semi acabado tiverem sido aprovados, não necessitam de ser
testados e certificados individualmente de novo. Deve, entretanto, ser assegurado que estes componentes tenham sido
fabricados a partir de semi acabados testados.
- Chapa
Em chapas com uma espessura ≥ 100 mm e um limite de escoamento ≥ 250 N/mm deve ser feito um ensaio de ultra som
1) 2
nas superfícies, conforme SEL 072, Quadro 1, classe de qualidade 3 e um ensaio à tração, ou um teste de dureza.
- Aço sem liga

Barra redonda com um Ø ≥ 150 mm de aços sem liga e um limite de
Barra quadrada com comprimento lateral ≥ 150 mm escoamento ≥ 250 N/mm
1) 2
Barra chata com uma largura ≥ 150 mm e espessura ≥ 100 mm
devem ser submetidos a ensaio por ultra som segundo DIN EN 10228-3 tipo 1, classe de qualidade 2, e a um ensaio à tração,
ou, um teste de dureza.
- Aço ligado
Em barra redonda com um Ø ≥ 80 mm e
de aços ligados e um limite de
Barra quadrada com comprimento lateral ≥ 80 mm e escoamento ≥ 350 N/mm
1) 2
Barra chata com uma largura ≥ 80 mm e espessura ≥ 80 mm
é necessária uma análise química e um ensaio à tração, ou, um teste de dureza.
- Aço resistente ao calor

Nos semi acabados de aço resistente ao calor é necessário adicionalmente à análise química um ensaio de tração a quente
para cada corrida, na temperatura máxima de aplicação permitida pela norma, quando a ordem de compra ou o desenho o
exigir.
- Tubo
Nos tubos com diâmetro externo ≥ 38 mm e uma espessura de parede ≥ 5 mm é necessário uma comprovação (certificação)
conforme condições técnicas de fornecimento dos tubos.
____________________________
1)
O limite de escoamento se refere à menor espessura normalizada do material
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SN 200 parte 2 : 2003-09
Normas aplicáveis
DIN EN 1370 Fundição; Verificação da rugosidade superficial com ajuda de amostras comparativas
DIN EN 10021 Condições técnicas de fornecimento para aço e produtos de aço
DIN EN 10029 Chapa de aço laminada a quente a partir de 3 mm de espessura; desvios admissíveis, tolerâncias de
forma e desvios de peso admissíveis
DIN EN 10140 Tiras a frio, dimensões limite e tolerâncias de forma
DIN EN 10163 - 1 Condições técnicas de fornecimento para condição superficial de produtos de aço laminados a quente
(chapa, aços chatos largos e perfis); exigências gerais
DIN EN 10163 - 2 Condições técnicas de fornecimento para condição superficial de produtos de aço laminados a quente
(chapa, aços chatos largos e perfis); chapa e aços chatos largos
DIN EN 10163 -3 Condições técnicas de fornecimento para condição superficial de produtos de aço laminados a quente
(chapa, aços chatos largos e perfis); perfis
DIN EN 10204 Tipos de certificações de teste
DIN EN 10228-3 Ensaio não destrutivo de peças forjadas de aço; teste de ultra-som de peças forjadas de aço
martensítico ou ferrítico
SEL 072 Chapas grossas testadas a ultra-som, condições técnicas de fornecimento

Setembro 2003

CORTE A QUENTE, DOBRAMENTO Parte 3
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de fabricação contidas no Capítulo 1 são extratos da DIN EN ISO 9013 e se aplicam a materiais adequados para
o corte autógeno a chama, corte a plasma e corte por feixe de raio laser. O Capítulo 2 se aplica a peças e tubos dobrados a
frio. Todas as indicações valem quando os desenhos e outros documentos de fabricação não fizerem indicações específicas
em contrário.
Conteúdo Página
1 Corte a quente ....................................................................................................................................................................... 1

1.1 Corte autógeno a chama ................................................................................................................................................. 1
1.2 Corte a plasma................................................................................................................................................................. 1
1.3 Corte por feixe de raio laser............................................................................................................................................. 2
1.4 Qualidade da superfície de corte ..................................................................................................................................... 2
1.4.1 Tolerâncias de perpendicularidade ou de inclinação ....................................................................................................... 2
1.4.2 Profundidade média de rugosidade Rz5 ........................................................................................................................... 2
1.4.3 Pontos de medição .......................................................................................................................................................... 3
1.4.3.1Posição dos pontos de medição ...................................................................................................................................... 3
1.4.4 Tolerâncias de perpendicularidade ou de inclinação u .................................................................................................... 3
1.4.5 Profundidade média de rugosidade Rz5 ........................................................................................................................... 3
1.5 Tolerâncias de forma e posição ....................................................................................................................................... 4
1.6 Tolerância dimensional .................................................................................................................................................... 5
2 Conformação por dobramento............................................................................................................................................. 5

2.1 Dobramento ..................................................................................................................................................................... 5
2.1.1 Dobramento de produtos planos...................................................................................................................................... 5
2.1.2 Dobramento de tubos ...................................................................................................................................................... 5
2.1.3 Tolerâncias gerais............................................................................................................................................................ 6
3 Testes..................................................................................................................................................................................... 7
Normas aplicáveis ....................................................................................................................................................................... 7
1 Corte a chama
1.1 Corte autógeno a chama

O corte autógeno a chama é um processo térmico de corte, que é executado através de uma chama formada por gás
combustível – oxigênio e de oxigênio de corte. O calor fornecido pela chama de aquecimento e gerado pela combustão
possibilita uma queima contínua através do oxigênio de corte. Os respectivos óxidos, misturados a um pouco de metal fundido
são expulsos pela energia cinética gerada pelo jato de oxigênio de corte. Através disto surge a folga de corte.
As instruções valem para cortes a quente de 3 mm até 300 mm.
1.2 Corte a plasma

O corte a plasma é um processo térmico de corte que é executado por meio de um arco elétrico concentrado. No arco são
dissociados e em parte ionizados gases multiatômicos; gases monoatômicos são parcialmente ionizados. O feixe de plasma
assim gerado tem elevada temperatura e energia cinética, ele funde o material ou o vaporiza parcialmente e o expulsa. Através
disto surge a folga de corte.
As instruções valem para cortes a quente de 1 mm até 150 mm.

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1.3 Corte por feixe de raio laser

O corte a laser é um processo térmico de corte no qual um feixe de laser é focado para fornecer a energia, transformada em
calor no material, necessária para executar o corte. O procedimento de corte é suportado por um jato de gás. No corte a laser
distingue-se entre corte por jato de raio laser, corte por fusão através de raio laser e corte por sublimação.
As instruções valem para cortes a quente de 0,5 mm até 40 mm.
1.4 Qualidade da superfície de corte
1.4.1 Tolerâncias de perpendicularidade e de inclinação

Distância entre duas retas paralelas, entre as quais está situado o perfil da superfície de corte dentro do ângulo teórico (p.ex.
em corte vertical 90°).
OBSERVAÇÃO: Na tolerância de perpendicularidade e de inclinação estão englobados tanto os desvios de linearidade como
também os de planicidade. Nas Figuras 1 e 2 estão apresentados os maiores desvios reais dentro da classe de tolerância.
Figura 1 – a) corte perpendicular
b) corte chanfrado
a = campo de determinação da tolerância de perpendicularidade e de inclinação
1.4.2 Profundidade média da rugosidade Rz5

É a média aritmética das profundidades individuais de cada perfil em cinco medições individuais vizinhas.
Legenda
ln = percurso total da medição
Zt1 até Zt5 = elemento individual do perfil
lr =percurso individual da medição (1/5 de ln)
Figura 2
Página 3
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1.4.3 Pontos de medição
1.4.3.1 Posição dos pontos de medição
A grandeza tolerância de perpendicularidade e de inclinação u é determinada somente num trecho limitado da superfície de
corte. O campo deve ser reduzido da dimensão ∆a conforme Tabela 1, a partir da quina superior e da quina inferior da
superfície do corte (ver Figura 1).
O motivo para a redução do perfil de corte é a fusão que ocorre na quina superior do corte.
Tabela 1 – Dimensões para ∆a

Espessura de corte a ∆a
mm mm
≤3 0,1a
> 3≤ 6 0,3
> 6 ≤ 10 0,6
> 10 ≤ 20 1
> 20 ≤ 40 1,5
> 40 ≤ 100 2
> 100 ≤ 150 3
> 150 ≤ 200 5
> 200 ≤ 250 8
> 250 ≤ 300 10
1.4.4 Tolerâncias de perpendicularidade e de inclinação (u)
Tabela 2 Tolerância de perpendicularidade e de inclinação (u)

Espessura >20 >40 >60 >80 >100 >120 >140 >160 >180 >200 >220 >240 >260 >280
de corte até até até até até até até até até até até até até até até
a 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
u
no campo 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4,0 4,3 4,6 4,9 5,2 5,5
3-4
1.4.5 Profundidade média da rugosidade Rz5
Tabela 3 Profundidade média de rugosidade admissível Rz5

Espessura >20 >40 >60 >80 >100 >120 >140 >160 >180 >200 >220 >240 >260 >280
de corte até até até até até até até até até até até até até até até
a 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Rz5
0,146 0,182 0,218 0,254 0,290 0,326 0,362 0,398 0,434 0,470 0,506 0,542 0,578 0,614 0,650
no campo 4
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1.5 Tolerâncias de forma e posição
Na Figura 3 estão apresentados os maiores desvios reais dentro da zona de tolerância.
Figura 3
a) Espessura b) Superfície
Legenda
tG1 tolerância de retilineidade (ver DIN ISO 1101: 1983, 14.1) para comprimento de corte;
tG2 tolerância de retilineidade (ver DIN ISO 1101: 1983, 14.1) para largura de corte;
tw tolerância de perpendicularidade (ver DIN ISO 1101: 1983, 14.8) para largura de corte referenciada a A;
tp tolerância de paralelismo (ver DIN ISO 1101: 1983, 14.7) para largura de corte referenciada a A no plano da chapa;
U tolerância de perpendicularidade (ver DIN ISO 1101: 1983, 14.8) no sentido do feixe de corte;
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1.6 Tolerância dimensional
Como dimensão nominal vale a medida do desenho. As dimensões reais são determinadas nas superfícies de corte limpas. As
tolerâncias conforme a Tabela 4 valem para dimensões sem indicação de tolerância.
Tabela 4 – Tolerâncias para dimensões nominais da classe de tolerância 1
Dimensões nominais
>0 ≥3 ≥ 10 ≥ 35 ≥ 125 ≥ 315 ≥ 1000 ≥ 2000
Espessura da peça
<3 < 10 < 35 < 125 < 315 < 1000 < 2000 < 4000
Tolerâncias
> 0 ≤ 1 ± 0,04 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,3
> 1 ≤ 3,15 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,4 ± 0,4
> 3,15 ≤ 6,3 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,6
> 6,3 ≤ 10 - ± 0,5 ± 0,6 ± 0,6 ± 0,7 ± 0,7 ± 0,7 ± 0,8
> 10 ≤ 50 - ± 0,6 ± 0,7 ± 0,7 ± 0,8 ±1 ± 1,6 ± 2,5
> 50 ≤ 100 - - ± 1,3 ± 1,3 ± 1,4 ± 1,7 ± 2,2 ± 3,1
> 100 ≤ 150 - - ± 1,9 ±2 ± 2,1 ± 2,3 ± 2,9 ± 3,8
> 150 ≤ 200 - - ± 2,6 ± 2,7 ± 2,7 ±3 ± 3,6 ± 4,5
> 200 ≤ 250 - - - - - ± 3,7 ± 4,2 ± 5,2
> 250 ≤ 300 - - - - - ± 4,4 ± 4,9 ± 5,9
2 Conformação por dobramento
2.1 Dobramento
2.1.1 Dobramento de produtos planos

No dobramento a frio de produtos planos de aço devem ser observados os raios conforme Tabela 5. Demais determinações
segundo DIN 6935 .
Figura 4
Tabela 5 Raios de dobramento para um ângulo de dobra de 90°

(ao longo do sentido de laminação nas qualidades de aço com resistência à tração mínima de Rm 390 N/mm2)
Espessura da chapa s 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40
Raio de dobramento min. r 2,5 3 6 8 10 16 20 24 30 40 50 60 70 100
Comprimento aba min. l 10 16 24 32 40 64 80 96 120 160 200 240 280 320
2.1.2 Dobramento de tubos

O dobramento a frio de tubos deve ter prioridade em relação à soldagem de curvas. Se o desenho apresentar curvas soldadas
que podem ser substituídas por tubos dobrados a frio mediante observância de maior raio de dobramento, esta substituição
pode ser feita pela fábrica.
Nos desenhos isométricos de tubos, as indicações do desenho devem ser asseguradas.
Os raios para dobramento a frio de tubos estão apresentados na Tabela 6 bem como na SN 740 parte 1 e parte 2.
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SN 200 parte 3 : 2003-09
Tabela 6 Raios para dobramento de tubos
Diâmetro externo do tubo Raio de dobramento
> 10 até 12 2 x diâmetro externo do tubo com espessura > 1,0

> 12 até 48,3 2 x diâmetro externo do tubo em todas as espessuras
> 48,3 até 114,3 2,5 x diâmetro externo do tubo em todas as espessuras
2.1.3 Tolerâncias gerais

As tolerâncias gerais estão estabelecidas nas Tabelas 7 e 8 conforme DIN EN ISO 13920. Estas tolerâncias gerais
correspondem às tolerâncias para construções soldadas e devem ser utilizadas analogamente para peças dobradas.
Nelas valem:
Para linhas tubulares completamente dimensionadas (p.ex., detalhe de tubo, isometria) e peças dobradas de produtos planos,
a classe de tolerância B.
Para linhas não completamente dimensionadas e tubulações aplicadas livremente, a classe de tolerância C.
Tabela 7 Medidas de comprimento (Dimensões externas, internas, rebaixos, diâmetros e raios)

Campo de dimensões nominais
Classe de > > > > > > > > > >
tolerância 2 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
até até até até até até até até até até
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B +1 +2 +2 +3 +4 +6 +8 + 10 + 12 + 14 + 16
C +1 +3 +4 +6 +8 + 11 + 14 + 18 + 21 + 24 + 27
Tabela 8 Dimensões angulares

(comprimento da aba menor)
Classe de
Desvio admissível em Graus e Minutos Desvio admissível como valor tangencial
tolerância
> 400 > 1000 > 400 > 1000
até 400 até 1000 até 400 até 1000
B + 45' + 30' + 20' 0,013 0,009 0,006
C + 1° + 45' + 30' 0,018 0,013 0,009
Para a dimensão limite do ângulo vale a menor aba como referência. Seu comprimento também pode ser determinado por um
ponto de referência específico, que então será estabelecido no desenho. (Exemplos ver Figuras 5 a 9)
As figuras foram retiradas da DIN EN ISO 13920 para peças soldadas.
Ponto ref.
Ponto ref.
Ponto ref.
Ponto ref. Ponto ref.
Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8 Figura 9

Página 7
SN 200 parte 3 : 2003-09
3 Testes
Nos componentes cortados a chama ou dobrados, o fabricante verifica a correspondência das dimensões e ângulos
estabelecidos. Adicionalmente, o fabricante deve determinar a condição superficial (Profundidade da rugosidade Rz5) nas
superfícies cortadas a chama. Uma certificação das verificações efetuadas não é necessária.
Normas aplicáveis
DIN 6935 Dobramento a frio de produtos planos de aço
DIN EN ISO 1302 Especificação geométrica de produto (GPS), indicação da condição superficial na documentação técnica
do produto
DIN EN ISO 9013 Divisão dos cortes a quente
DIN EN ISO 13920 Tolerâncias gerais para produtos soldados
DIN ISO 1101 Desenhos técnicos, tolerância de forma e posição
SN 740 parte 1 Raios de dobramento de tubos; dimensões mínimas para tubos angulados
SN 740 parte 2 Raios de dobramento de tubos; determinação do comprimento de tubos mediante observância dos
diversos ângulos e raios de dobramento
Setembro 2003

SOLDAGEM Parte 4
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de fabricação prescritas nesta norma se aplicam a todas as peças soldadas, desde que não existam
recomendações específicas em contrário nos documentos e desenhos de fabricação.
As instruções técnicas específicas para a soldagem dos materiais (p.ex. DIN, DVS, SEW etc.) devem ser observadas.
A solda é um processo especial, cujo resultado (qualidade) não pode ser plenamente assegurado através de ensaios
posteriores no produto.
As exigências técnicas de qualidade da soldagem conforme DIN EN 729 devem ser atendidas. Recomendamos
implementar um sistema de garantia da qualidade baseado na DIN EN ISO 9001.
Conteúdo Página
1 Desenhos e outros documentos de fabricação.................................................................................................................. 2
1.1 Apresentação no desenho ............................................................................................................................................... 2
1.1.1 Soldas em filete ............................................................................................................................................................... 2
1.1.2 Solda de topo, cordões parcial ou integralmente chanfrados .......................................................................................... 2
1.1.3 Cordões de solda para posterior usinagem mecânica ..................................................................................................... 2
1.1.4 Cordões de solda em tubulações..................................................................................................................................... 2
1.2 Apresentação conforme DIN EN 22553 (ISO 2553) ........................................................................................................ 2
1.2.1 Símbolos básicos para tipos de cordões ......................................................................................................................... 2
1.2.2 Combinação de símbolos básicos ................................................................................................................................... 3
1.2.3 Símbolos adicionais ......................................................................................................................................................... 3
1.3 Posição dos símbolos nos desenhos............................................................................................................................... 4
1.3.1 Método de representação e indicações no ponto de referência....................................................................................... 4
1.3.2 Relação entre linha de seta e junta.................................................................................................................................. 4
1.3.3 Posição da linha de seta.................................................................................................................................................. 4
1.3.4 Posição do símbolo em relação à linha de referência...................................................................................................... 4
1.3.5 Exemplos de aplicação .................................................................................................................................................... 5
2 Tolerâncias gerais................................................................................................................................................................. 5
2.1 Dimensões de comprimento ............................................................................................................................................ 5
2.2 Retilineidade, planicidade e paralelismo.......................................................................................................................... 5
2.3 Dimensões angulares ...................................................................................................................................................... 6
3 Execução de serviços de solda ........................................................................................................................................... 6
3.1 Exigências ao fabricante de componentes soldados ....................................................................................................... 6
3.1.1 Equipamento sujeito a regulamentação de construção / supervisão ............................................................................... 6
3.1.2 Equipamento não sujeito a regulamentação de construção / supervisão ....................................................................... 7
3.2 Preparação dos cordões de solda, generalidades .......................................................................................................... 7
3.3 Materiais de adição para solda ........................................................................................................................................ 7
3.4 Pré aquecimento.............................................................................................................................................................. 7
3.5 Execução dos cordões de solda ...................................................................................................................................... 8
3.5.1 Execução dos cordões de solda, generalidades.............................................................................................................. 8
3.5.2 Execução dos cordões de solda em juntas ferrítica - austenítica .................................................................................. 13
3.6 Recortes para alívio ....................................................................................................................................................... 13
3.7 Preparação do cordão de solda em componentes condutores de fluidos, p.ex..: tubulações, vasos ........................... 13
3.8 Execução do cordão de solda em componentes condutores de fluidos, p.ex..: tubulações, vasos ............................... 14
3.8.1 Componentes condutores de fluidos em aço ................................................................................................................. 15
3.8.2 Componentes condutores de fluidos em aço inoxidável e aços resistentes a ácidos .................................................... 15
3.9 Qualidade do cordão de solda, nível de qualidade nas soldas em componentes condutores de fluidos, p.ex..:
tubulações, vasos .......................................................................................................................................................... 15
4 Tratamento térmico posterior ............................................................................................................................................ 15
4.1 Tratamento térmico posterior, generalidades................................................................................................................. 15
4.2 Tratamento térmico posterior em aços inoxidáveis........................................................................................................ 15
4.2.1 Tratamento térmico em aços austeníticos não estabilizados......................................................................................... 15
4.2.2 Tratamento térmico em aços austeníticos estabilizados................................................................................................ 16
4.2.3 Tratamento térmico em aços chamados baixo carbono ................................................................................................ 16
4.2.4 Tratamento térmico em juntas ferrítica - austenítica ...................................................................................................... 16
5 Metais de adição ................................................................................................................................................................. 16
6 Testes................................................................................................................................................................................... 16
6.1 Ensaios em cordões de solda com penetração total ou parcial e sujeitos a cargas ...................................................... 17
6.1.1 Instruções para teste nos níveis de qualidade dos cordões de solda, generalidades.................................................... 17
6.2 Instruções para teste nos níveis de qualidade dos cordões de solda em componentes condutores de fluidos............. 18
7 Diretriz para níveis de qualidade nas imperfeições ........................................................................................................ 19

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SN 200 parte 4 : 2003-09
1 Desenhos e outros documentos de fabricação

1.1 Apresentação no desenho
1.1.1 Soldas em filete

Nas soldas em filete se aplica um triângulo em negrito nas juntas soldadas da peça , respectivamente um símbolo de solda
conforme ISO 2553 (ver 1.3), no corte ou na vista do componente soldado.
1.1.2 Soldas de topo, cordões parcial ou integralmente chanfrados

A apresentação das soldas de topo, com cordões parcial ou integralmente chanfrados, é feita no corte ou na vista do desenho,
conforme símbolos da ISO 2553 (ver 1.3) e indicação da altura do cordão s.
1.1.3 Cordões de solda para posterior usinagem

mecânica
Nos cordões de solda que sofrerão posterior usinagem, a altura
do cordão de solda deve ser indicada conforme a Figura 1.
1.1.4 Cordões de solda em tubulações

A pressão operacional da tubulação deve ser registrada.
Somente em casos especiais serão indicados símbolos de solda
Figura 1
conforme ISO 2553 (ver 1.3) ou indicações conforme a Tabela
13.
1.2 Apresentação conforme DIN EN 22553 (ISO 2553)

1.2.1 Símbolos básicos para tipos de cordões
Os diversos tipos de cordões são identificados por um símbolo que, em linha geral, se assemelha ao cordão a ser executado.
Os símbolos identificam a forma, a preparação e a execução do cordão. O símbolo não identifica o processo de solda a ser
utilizado.
Tabela 1 Símbolos básicos para tipos de cordões

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SN 200 parte 4 : 2003-09
1.2.2 Combinação de símbolos básicos

Caso necessário, são utilizadas combinações de símbolos básicos. Exemplos típicos estão dados na Tabela 2.
Tabela 2 Combinação de símbolos básicos
1.2.3 Símbolos adicionais

Os símbolos básicos podem ser complementados por um símbolo, indicando a forma da superfície ou a execução da solda.
Caso não exista símbolo adicional, a forma da superfície deve se enquadrar à qualidade indicada para o cordão. Uma
combinação de dois ou mais símbolos adicionais não é permitida.
Tabela 3 Símbolos adicionais Tabela 4 Símbolos complementares

Forma da superfície do
Símbolo Execução do cordão Símbolo Significado Símbolo
cordão
d) transição suave na
Cordão em todo
a) plana solda
o contorno
g) Cobre junta
b) convexa (ondulada) permanente Solda na obra
:Determinação
h) Cobre junta provisório;
↙de fábrica
Soldar na montagem
c) côncava (oca) SMS Demag
necessário remover
Tabela 5 Exemplos de aplicação para símbolos adicionais

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SN 200 parte 4 : 2003-09
1.3 Posição dos símbolos nos desenhos
1.3.1 Método de representação e indicações no ponto de referência
- Representação do símbolo de referência - Indicações no símbolo de referência
1 = Junta 1 = Dimensões principais da espessura do cordão
2 = Linha de seta 2 = Símbolo do cordão
3a = Linha de referência (cheia) 3 = Comprimento do cordão
3b = Linha de referência (tracejada) 4 = Indicação do processo de solda

4 = Chave para indicação suplementar Nível de qualidade, posição
(somente para desenho) de solda, material de adição Figura 2
1.3.2 Relação entre linha de seta e junta

O lado da junta indicado pela linha da seta,é o lado da seta. O outro lado é o lado oposto. A linha de seta aponta
preferencialmente para a "superfície superior da peça".
Os exemplos das Figuras 3 e 4 esclarecem os termos "lado oposto "lado seta "lado oposto "lado seta
junta A" junta A" junta A" junta B"
- "lado seta " da junta
- "lado oposto” da junta
"lado oposto " " lado seta " " lado seta " " lado oposto "
a) Cordão do lado seta b) Cordão do lado oposto "lado seta a) "lado oposto "lado seta b) "lado oposto
junta B" junta B" junta A" junta B"
Figura 3 Junta T com um cordão em filete Figura 4 Junta duplo T com dois cordões em filete
1.3.3 Direção da linha de seta

Nas soldas de topo assimétricas, a linha de seta está sempre no sentido do flanco da junta não vertical, portanto direcionada
para a junta a ser preparada na peça. Exemplo ver Figura 7b.
1.3.4 Posição do símbolo em relação à linha de referência

O símbolo é colocado acima ou abaixo da linha de referência:
- Quando o símbolo for colocado do lado da linha de referência cheia, então o cordão se encontra no lado da seta da junta
(Figura 5a)
- Quando o símbolo for colocado do lado da linha de referência tracejada, então o cordão se encontra no lado da junta oposto
á seta (Figura 5b)
- Em cordões simétricos, a linha tracejada é eliminada (Figura 5c)
Figura 5 a) cordão executado b) cordão executado c) só para cordões simétricos

pelo lado da seta pelo lado oposto
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1.3.5 Exemplos de aplicação

Cordões em filete
Figura 6a Figura 6b
Apresentação imagem Apresentação simbólica
Soldas de topo
Figura 7a
Figura 7b
Outros exemplos de aplicação podem ser vistos na DIN EN 22553 (ISO 2553).
2 Tolerâncias gerais
Classes gerais de tolerâncias padrão da SMS Demag estão estabelecidas nas Tabelas 6 até 8 e correspondem à DIN EN
ISO 13920.
Uma indicação no desenho não é feita.
2.1 Dimensões de comprimento

As tolerâncias indicadas se aplicam a medidas lineares de comprimento (dimensões externas, internas, rebaixos, larguras ou
medidas de centro).
Tabela 6 Dimensões de comprimento

Classe de > > > > > > > > > >
tolerância 2 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B ±1 ±2 ±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16
2.2 Retilineidade, planicidade e paralelismo

As tolerâncias indicadas na Tabela são válidas tanto para medidas totais de um componente soldado, um grupo de solda,
como também para dimensões parciais.
Tabela 7 Tolerâncias de retilineidade, planicidade e paralelismo

Campo de dimensões nominais (maior comprimento lateral da superfície)
Classe de > > > > > > > > > >
tolerância 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
até até até até até até até até até
120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
F 1 1,5 3 4,5 6 8 10 12 14 16
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SN 200 parte 4 : 2003-09
2.3 Dimensões angulares

Para as tolerâncias de angularidade, o menor lado do ângulo é válido como lado de referência. Seu comprimento também pode
valer a partir de um ponto definido como referência, que será então indicado no desenho (Exemplos ver figuras 8 a 12).
Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12
Para a conversão de medidas angulares em dimensões lineares, objetivando a técnica de medição, as dimensões limite do
angulo são adicionalmente indicadas como valores tangenciais.
Tabela 8 Dimensões angulares

(comprimento do lado menor)
Classe de
Desvio admissível em Graus e Minutos Desvio admissível em valores tangenciais
tolerância
> 400 > 1000 > 400 > 1000
até 400 até 1000 até 400 até 1000
B ± 45' ± 30' ± 20' 0,013 0,009 0,006
O desvio máximo admissível em mm é calculado pelo valor tangencial x comprimento do lado menor.
3 Execução de serviços de solda

3.1 Exigências ao fabricante de componentes soldados
As exigências às fábricas são divididas segundo as exigências do componente e normas legais vigentes:
3.1.1 Equipamento sujeito a regulamentação de construção / supervisão

Tabela 9
Local Local
Componente Exigências à fábrica
fabricação aplicação
Construção / supervisão de construções estruturais mundial Alemanha

(p.ex. galpões, chaminés) Fora da DIN 18800
Alemanha
Alemanha
Máquinas e instalações com ocupação permanente de
pessoas (p.ex. cabines de comando, plataformas de Fora da Fora da Normas nacionais do país
fundição, escadas) Alemanha Alemanha usuário
mundial Alemanha
Guindastes, equipamentos de elevação e dispositivos DIN 18800
de tomada de carga Fora da DIN 15018
Alemanha
(p.ex. ganchos C, travessas de desmontagem ,ver Alemanha
também SN 195) Fora da Fora da Normas nacionais do país
Alemanha Alemanha usuário
mundial Europa Diretriz 97/23/EG sobre
aparelhos submetidos a
Alemanha Europa pressão
Vasos de pressão Normas nacionais do país
Alemanha Fora da Europa
usuário
Fora da Normas nacionais do país
Fora da Europa
Alemanha usuário
O enquadramento no campo regulamentado de supervisão respectivamente à diretriz do decreto 97/23/EG sobre vasos de
pressão e também do decreto sobre água para uso doméstico (WHG) deve ser indicado nos desenhos.
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SN 200 parte 4 : 2003-09
3.1.2 Equipamento não sujeito a regulamentação de construção / supervisão
Tabela 10
Grau de qualidade da Exigências ao fabricante
Componentes solda DIN EN 25817 Regulamentos devem ser satisfeitos pela fábrica
(ISO 5817) com base na DIN EN 729:
Exigências básicas
- dispor de equipamentos de soldagem adequados
tecnicamente
- comprovar a qualificação dos soldadores segundo
D
DIN EN 287, em caso de dúvidas esta qualificação
deverá ser comprovada por testes de habilidade
Instalações técnicas para máquinas, manual (provas de solda)
não sujeitas a aprovação - comprovar a estocagem e manuseio dos materiais de
governamental (por exemplo, solda segundo instrução do fornecedor
segmentos de lingotamento contínuo, demais exigências
- atender as exigências acima
tesouras, cadeiras de laminação,
- supervisionar os serviços de solda conforme DIN EN
plataformas, convertedores, 719
tubulações) - estocar corretamente os materiais básicos, para manter
BeC a sua identificação
- antes do início da fabricação apresentar procedimento
de solda aprovado conforme DIN EN 288
- manter acessíveis as instruções para solda e serviços
- colocar pessoal qualificado segundo
DIN EN 473 para ensaios de qualidade
Caso uma fábrica não atenda os requisitos acima, outros órgãos normativos / de certificação (p.ex.
ASME) são reconhecidos.
Observação:
A comprovação da similaridade deverá ser apresentada pela fábrica executante antes do início da
fabricação.
3.2 Preparação dos cordões de solda, generalidades

O tipo de preparação das soldas deverá ser escolhido pelo fabricante, em função do método de soldagem a ser aplicado. Ele
somente poderá se desviar das indicações dos desenhos mediante observância da dimensão prescrita para o cordão e das
exigências de qualidade.
A escolha da forma de preparação da solda ocorre segundo DIN EN 29692 (ISO 9692) Tabelas 11 e 12.
Desvios em relação à DIN EN 29692 ( ISO 9692):
Se for necessária uma penetração total no material, a indicação abaixo deverá ser feita no desenho da
solda pertinente.
Penetração total
3.3 Materiais de adição para solda

Todos os materiais de adição para solda devem ser estocados e manuseados cuidadosamente segundo a DIN EN 1011-1 item
8.2 e DIN EN 1011-2 item 7.
3.4 Pré-aquecimento
As regiões a serem soldadas deverão ser pré-aquecidas em função da análise química do material. A temperatura mínima de
pré-aquecimento TP é determinada segundo SEW 086 e SEW 088 pelo carbono equivalente CET. Nas soldas multi passes os
termos temperatura mínima de pré-aquecimento e temperatura mínima de interpasse têm o mesmo significado. Estas
indicações se aplicam a aços com CET = 0,5.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
C+ + + (%)
20 40
10
TP = 750 x CET – 150 (°C)

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SN 200 parte 4 : 2003-09
Figura 13 Valores mínimos da temperatura de pré-aquecimento TP em função do carbono equivalente CET.
Na medição das temperaturas de pré-aquecimento, de interpasse e de manutenção do pré-aquecimento deve ser considerada
a DIN EN ISO 13916.
3.5 Execução dos cordões de solda
3.5.1 Execução dos cordões de solda, generalidades
As superfícies na região do cordão de solda devem estar isentas de carepa, escória, ferrugem, tinta, óleo, graxa e umidade,
antes do início dos trabalhos.
Para evitar correntes parasitas e seus efeitos (por exemplo, danos em condutores elétricos de proteção), a linha de retorno da
corrente de solda deve ser conectada diretamente na peça a soldar ou ligada no suporte para a peça (por exemplo mesa de
solda, grelhas de soldagem, cavaletes). Estruturas metálicas, trilhos, tubulações, hastes e objetos semelhantes não devem ser
utilizados como condutor de corrente, desde que os mesmos não sejam o objeto a soldar.
Os cordões para ponteamento devem ter pelo menos 40 mm de comprimento. Todas as trincas, faltas de fusão e poros nas
regiões ponteadas devem ser eliminados antes de se processar a soldagem propriamente dita.
Nos cordões duplos com penetração total, a raiz, desde que acessível, deverá ser goivada, testada quanto a trincas e receber
contra solda.
Todos os cantos, mesmo sem indicação do desenho, devem receber solda integral no contorno. Exceções somente para
nervuras e montantes conforme Figura 18.
Tensões de contração devidas a solda em somente um dos lados devem ser aliviadas mediante aquecimento do lado oposto.
Em caso de tratamento térmico posterior, o setor de solda deve abrir todos os espaços vazios hermeticamente fechados, com
um furo redondo de 10 mm numa posição adequada nas linhas neutras antes do tratamento, mesmo sem indicação específica
no desenho. Estes furos serão novamente fechados após o tratamento térmico. Nas placas superpostas, a solda integral do
contorno é interrompida em pequenos intervalos e, depois do tratamento térmico, completada.
Tabela 11 Formas de junta para cordões de tôpo
Cordão Forma de junta Processo de solda

recomendado3)
Símbolo Dimensões Observações
Ident. Espessura da peça (conforme ISO
Denominação (conforme ISO Apresentação Corte Ângulo 1) Folga 2) Altura da raiz Altura do flanco
Nr. t 4063)
2553) α, β b c h
3
t≤4 - b≈t -- - 111 -
141
1.2 I-Cordão
131
Com cobre-
3<t≤8 - 6≤h≤8 - - 135
junta
141
Eventualmente
1.3 3 ≤ t ≤ 10 V-Cordão 40° ≤ α ≤ 60° b≤4 c≤2 - 3
com cobre-junta
111
131
1.5 5 ≤ t ≤ 40 Y-Cordão α ≈ 60° 1≤b≤4 2≤c≤4 - -
135
141
111
131
1.7 t > 12 U-Cordão 8° ≤ β ≤ 12° 1≤b≤4 c≤3 - -
135
141
1)
- 10 ≤ t ≤ 25 HV-Cordão 35° ≤ β ≤ 60° 2≤b≤4 1≤c≤2 - - -

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SN 200 parte 4 : 2003-09
1) Determinação SMS Demag

continuação da Tabela 11
Cordão Forma de junta

Processo de solda
recomendado3)
Dimensões Observações
Símbolo (conforme ISO
Cifra Espessura da peça 4063)
Denominação (conforme ISO Apresentação Corte 1)
Página 10
Nr. t Ângulo Folga 2) Altura da raiz Altura do flanco

2553) α, β b c h
111
131
1.4 3 < t ≤ 10 HV-Cordão 35° ≤ β ≤ 60° 2≤b≤4 1≤c≤2 - -
135
SN 200 parte 4 : 2003-09
141
6 ≤ b ≤ 12 111
Cordão flanco
1.15 t > 16 15° ≤ β ≤ 30° - - Com cobre-junta
semi íngreme
131
b ≈ 12
135
111
HU-Cordão 131
1.8 t > 16 10° ≤ β ≤ 20° 2≤b≤4 1≤c≤2 - -
(Cordão J) 135
141
t 111
- b≈ - -
141
2
2.2 t ≤8 -Cordão -
t 131
- b≤ - -
135
2
111
α ≈ 60°
141
Cordão duplo
t
2.3.3 t > 10 V 1≤b≤3 c≤2 h= -
(X-Cordão ) 2
131
40° ≤ α ≤ 60°
135
continuação da Tabela 11
Cordão Forma de junta Processo de

solda
Dimensões recomendado Observações
Símbolo (conforme ISO
Cifra Espessura da peça
Denominação (conforme ISO Apresentação Corte 1) 4063)
Nr. t Ângulo Folga 2) Altura da raiz Altura do flanco
2553)
α, β b c h
α1 ≈ 60° 111
α2 ≈ 60° 141
Cordão t
2.3.3 t > 10 D(uplo) V não 1≤b≤3 c≤2 h=
simétrico 3
40° ≤α1 ≤ 60° 131
40° ≤α1 ≤ 60° 135
111
Cordão t−c 131
2.7.7 t ≥ 30 8° ≤ β ≤ 12° b≤3 c≈3 h≈
D(uplo) U 135
2 141
t
h= Esta forma de
2
111 junta também
Cordão pode ser feita não
131
2.4.4 t > 10 D(uplo) HV 35° ≤ β ≤ 60° 1≤b≤4 c≤2 ou simétrica,
135
(K-Cordão ) semelhante ao
141
t Cordão D(uplo) V
h=
3
111
131
2.8.8 t > 30 DHU-Cordão 10° ≤ β ≤ 20° b≤3 c≥2 -
135
141
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SN 200 parte 4 : 2003-09
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SN 200 parte 4 : 2003-09
3.5.1.1 Soldagem de fendas
até t1 = 10
acima de t1 = 10
Meio enchimento 2 a 3 mínimo
Figura 13 Figura 14
A largura da fenda "b" se orienta pelas espessuras da chapa t1 e t2 bem como pela penetração necessária no cordão
com t1 < 15 mm b min. é 0,5 x t1 porém no min. 4 mm
com t1 > 15 mm b min. é 15 mm
3.5.1.2 Soldagem de furos

Somente é permitida para espessuras da chapa t1 < 40 mm.
Diâmetro do furo d = t1, porém no min. 20 mm, preparado conforme Figura 14.
3.5.1.3 Espessura do cordão em soldas de topo, parcial ou integralmente chanfradas

Nestas soldas executar a espessura do cordão conforme a
profundidade especificada para a solda.
O reforço máximo do cordão (ü) nas soldas de topo e em filete está
especificado conforme o grau de qualidade da solda.
Nos cordões parcial ou integralmente chanfrados, o reforço máximo do
cordão (ü) para cordões meio V e duplo meio V (HV- e DHV-) está
especificado com max. 0,3 x profundidade do(s) cordão(ões), e para
cordões meio U e duplo meio U (HU- e DHU-) e flanco agudo com
max. 0,2 x profundidade do cordão (s). (Figura 15)
Figura 15
3.5.1.4 Espessura do cordão em soldas de filete
A execução do cordão preferencial é a da Figura 16. Se o lado do cordão (z) for determinante, a indicação da letra (z),
conforme Figura 17 deverá ser indicada no desenho.
p.ex. z = 5
Figura 16 Figura 17
A indicação (a) para espessura do cordão em filete não é feita nos desenhos SMS Demag contrariamente à DIN EN
22553 (ISO 2553).
Os cordões em filete devem ser executados conforme segue:
Cordão em filete dos dois lados a = 0,3 x menor espessura de chapa;
Cordão em filete de um lado a = 0,6 x menor espessura de chapa, porém no max. 12 mm
A dimensão (a) se orienta segundo a mais fina das peças a unir, não devendo ultrapassar a 12 mm; soldas > 12 mm devem
ser executadas com chanfro parcial ou integral.
Caso não seja possível executar o cordão interno nas soldas com cordão pelos dois lados devido à falta de acesso, deverá ser
feito um contato com a Engenharia.
3.5.1.5 Qualidade do cordão de solda, nível de qualidade nas soldas, generalidades
A qualidade do cordão de solda é estabelecida pelo nível de qualidade conforme DIN EN 25817 (ISO 5817) (Tabela 16).
Caso não existam outras indicações no desenho, o nível de qualidade D é padrão SMS Demag. As limitações da Tabela 14,
devem ser observadas.
Juntas necessárias em chapas e perfis devem ser executadas como ligação integral segundo o nível de qualidade B, a
qualidade do cordão de solda deverá ser comprovada através de ultra-som ou exame radiográfico.
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SN 200 parte 4 : 2003-09
3.5.1.6 Soldas de enchimento
O nível de qualidade D é padrão SMS Demag limitado às irregularidades Nr. 1 a 5 e 8, ver Tabela padrão 16. As demais
determinações da SN 402 devem também ser obedecidas.
3.5.2 Execução dos cordões de solda em juntas soldadas ferrítico - austeníticas
Juntas soldadas ferrítico - austeníticas são ligações mistas que são feitas entre aços estruturais ligados e não ligados por um
lado e aços cromo níquel austeníticos por outro lado,através de solda com material de adição CrNi (Mn, Mo). Ligações mistas
entre aços e níquel, ou ligas de níquel, também são consideradas como uniões soldadas ferrítico - austeníticas, pois para isto
são utilizados materiais de adição com base níquel. Nas uniões ferrítico - austeníticas deve-se soldar segundo as normas
reguladoras específicas, sendo que os materiais de adição de solda para esta combinação devem ser aprovados.
3.6 Recortes para alívio

Os recortes devem ser executados conforme as Figuras 18 até 21. A dimensão I, ou R da Tabela 12 deve ser escolhida tão
grande quanto necessário para fazer uma solda passante sob a nervura de reforço. Os cantos devem também receber solda
integral mesmo que não indicado no desenho:
- conforme Figura 18 para nervuras e montantes com até 12
mm de espessura; Tabela 12
- conforme Figura 19 para nervuras e montantes acima de 12
mm de espessura; Espessura da chapa da nervura I=R
- conforme Figuras 20 e 21 para nervuras e montantes sem até 12 25
recortes, quando b = 100/200 mm.
acima de 12 até 30 40
Por motivos de resistência e nas soldas estanques as nervuras
e montantes deste tipo devem ser evitados. acima de 30 50
Figura 18 Figura 19 Figura 20 Figura 21
O tipo de recorte está indicado nos desenhos, sem dimensões.
3.7 Preparação do cordão de solda em componentes condutores de fluidos, p.ex.: tubulações,

vasos
A escolha da preparação do cordão de solda é feita conforme Tabela 13 para juntas de topo (DIN 2559 parte 1) e para juntas
de canto.
Para uniões com diferentes espessuras de tubo, são válidos os valores de desalinhamento linear exigidos pelo nível de
qualidade segundo DIN EN 25817 (ISO 5817) irregularidade Nr. 18, referenciados à menor espessura de parede. Caso o
desalinhamento linear ultrapasse o valor admissível, será necessária uma transposição cônica < 10° (DIN 2559 parte 2 até 4).
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SN 200 parte 4 :2003-09
Tabela 13
Espessura α β Dimensão Altura do Altura do
Item Formas de junta
de parede Denominação Símbolo 1) Grau abertura 2) nariz flanco
Nr. Corte
s ≈ b c h
1 até 3 Cordão I - - 0 até 3 - -
22 até 16 Cordão V 40 até 60 - 0 até 4 até 2 -
3 até 25 3) Cordão U - 8 0 até 3 2 3) -
acima de Cordão U
4 60 8 0 até 3 - ≈4
25 3) sobre raiz V
todos 3) Cordão HV - - - - -
todos 3) Solda em
- - - - -
(até max. PN 25) filete
1)
Símbolos adicionais ver DIN 1912.
2)
As dimensões indicadas valem apenas para a condição ponteada.
3)
Determinação SMS Demag
3.8 Execução do cordão de solda em componentes condutores de fluidos, p.ex.: tubulações,

vasos
As superfícies na região do cordão de solda devem estar isentas de carepa, escória, ferrugem, tinta, óleo, graxa e umidade,
antes do início dos trabalhos.
Todas as trincas, falta de fusão e poros residuais nos locais para ponteamento devem ser eliminados previamente.
Respingos de solda não são admissíveis nas paredes internas das tubulações, recomendamos por isto executar a raiz
com o processo TIG, sob gás de proteção.
O estrangulamento da seção do tubo pelo reforço da raiz do cordão da solda não pode ultrapassar a 20%, nos tubos com < 25
mm de diâmetro externo, nos tubos com > 25 mm de diâmetro externo, não pode ser maior que 15%, relativamente à seção de
passagem do tubo (observar Tabela 16 Nr. 16).
Isto deve ser constatado por exame visual e, caso necessário, fazer esmerilhamento.
Todos os cordões de solda nos espaços internos de reservatórios e câmaras devem ser contínuos.
Nas tubulações de aços inoxidáveis e resistentes a ácidos conforme DIN 17456, DIN 17457, DIN 17458 os tubos devem ser
protegidos tanto no ponteamento como na soldagem, com um “gás de proteção” (p.ex. N = 90%, H = 10%) (observar folha de
dados DVS 0937). Pela aplicação do chamado “gás de proteção” o oxigênio da atmosfera é afastado das regiões aquecidas do
cordão, evitando-se uma oxidação. Concomitantemente, a formação da geometria da raiz e a qualidade da superfície é
influenciada favoravelmente (conformada) e a formação de poros, evitada.
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SN 200 parte 4 :2003-09
3.8.1 Componentes em aço condutores de fluidos

Todas as soldas de topo devem ser executadas com penetração total, exceto quando especificado de outra forma no desenho.
Todas as soldas de ângulo até PN 25 bar, devem ser pelo menos em filete, > PN 25 bar, devem ser em cordão meio V.
Se for efetuado tratamento térmico pós soldagem deve ser preparado, mesmo que não existam especificações no desenho a
respeito, um furo redondo de 10 mm em local adequado da linha neutra de todos os espaços ocos herméticos, antes do
recozimento. Estes furos redondos devem ser novamente fechados após o tratamento térmico. Tensões de contração devidas
a soldas de um só lado da peça devem ser compensadas por aquecimento do lado oposto.
3.8.2 Componentes condutores de fluidos em aço inoxidável e aços resistentes a ácidos

Todos os cordões de solda, exceto quando especificado de outra forma no desenho, devem ser executados com penetração
total.
Para os aços inoxidáveis e resistentes a ácidos, a possibilidade de corrosão na região aquosa é reduzida quando houver uma
construção e uma preparação sem fendas. Caso exista uma largura de fenda maior que 0,5 mm, com uma profundidade menor
que meia largura, geralmente pode-se considerá-la como não crítica (DIN 50930 parte 4).
3.9 Qualidade do cordão de solda, nível de qualidade em componentes condutores de fluidos,

p.ex.: tubulações, vasos
A qualidade do cordão de solda é estabelecida no nível de qualidade conforme DIN EN 25817 (ISO 5817), ver Tabela 16.
Quando não houver outra indicação nos desenhos o nível de qualidade D é padrão SMS Demag. As limitações da Tabela 15
devem ser observadas.
4 Tratamento térmico posterior

4.1 Tratamento térmico posterior, generalidades
Qualquer tratamento térmico posterior (p.ex. recozimento para alívio de tensões), quando necessário para atender às
condições funcionais, será indicado no desenho pelo projetista.
Tratamentos térmicos posteriores, necessários ao desenvolvimento da produção (p.ex. usinagem posterior), deverão ser
determinados pela fábrica.
Tratamentos térmicos considerados necessários sob o ponto de vista da soldagem, serão executados sob responsabilidade do
fabricante.
Outros métodos para alívio de tensões além do recozimento (por exemplo alívio de tensões por vibração) devem ser
previamente combinados com a SMS Demag.
Nos pós tratamentos térmicos dos aços beneficiados (temperados e revenidos), a temperatura deve ficar 20 a 30 K abaixo da
temperatura de revenimento.
O executante deve buscar as informações a respeito da temperatura de revenimento aplicada.
Os diversos tratamentos térmicos devem ser comprovados através de gráficos do tratamento, com certificação conforme DIN
EN 10204 2.3, ou 3.1.B.
Instruções gerais para o recozimento para alívio de tensões dos grupos de material S 235 e S 355
A temperatura de recozimento deve se situar entre 550° C – 600° C, para S355 (St52) max. 580°C.
A velocidade de aquecimento não deve superar 50° C por hora.
O tempo de permanência, por cada 1 mm de espessura da peça, deve ser de pelo menos 1 minuto (120 mm de espessura da
peça = 120 minutos).
A velocidade de resfriamento não deve superar 50° C por hora.
4.2 Tratamento térmico posterior em aços inoxidáveis

4.2.1 Em aços austeníticos não estabilizados
p.ex.: 1.4301 X4 Cr Ni 18 - 10
1.4401 X4 Cr Ni Mo 17 - 12 - 2
1.4436 X3 Cr Ni Mo 17 - 13 - 3
basicamente não pode ser feito tratamento térmico após a soldagem.

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SN 200 parte 4 :2003-09
4.2.2 Em aços austeníticos estabilizados

p.ex.: 1.4541 X6 Cr Ni Ti 18 -10
1.4550 X6 Cr Ni Nb 18 - 10
1.4571 X6 Cr Ni Mo Ti 17 - 12 - 2
1.4580 X6 Cr Ni Mo Nb 17 - 12 - 2
o tratamento térmico deve ser evitado. Caso seja necessário fazê-lo, somente após contato prévio com o nosso departamento
técnico (p.ex. 750°C / 1 h de tempo de permanência / resfriamento rápido).
4.2.3 Nos chamados aços Low-Carbon (baixo carbono)

p.ex.: 1.4306 X2 Cr Ni 19 - 11
1.4404 X2 Cr Ni Mo 17 - 12 - 2
1.4435 X2 Cr Ni Mo 18 - 14 - 3
o tratamento térmico deve ser evitado. Caso seja necessário fazê-lo, somente após contato prévio com o nosso departamento
técnico (p.ex. 750°C / 1 h de tempo de permanência / resfriamento rápido).
4.2.4 Em uniões soldadas ferrítico austeníticas

Um tratamento térmico posterior somente deve ser feito em casos especiais.
Se num componente, ao qual é exigido um recozimento para alívio de tensões, existirem peças de aço inoxidável não
soltas, estas peças somente devem ser soldadas no componente após o recozimento.
5 Metal de adição
Nos materiais de adição de solda, os teores dos elementos de liga devem, de uma forma geral, ser iguais ou maiores que os
do material base e devem estar certificados por um teste. Indicações precisas sobre as características dos materiais de adição
para solda podem ser vistas, dentre outras, em:
DIN EN 440 Materiais de adição de solda, eletrodos de arame e aditivos para solda de metais sob gás de proteção, em
aços liga e de granulometria fina
DIN EN 499 Materiais de adição de solda, varetas de eletrodo revestidas para solda manual por arco elétrico, em aços
liga e de granulometria fina
DIN EN 1600 Materiais de adição de solda, varetas de eletrodo revestidas para solda manual por arco elétrico, em aços
inoxidáveis e resistentes ao calor
DIN EN 12536 Materiais de adição de solda, varetas para solda sob gás de proteção de aços não ligados e aços
resistentes ao calor; classificação
6 Testes
Tipo e abrangência de um teste de componentes soldados estão estabelecidos nesta SN 200 parte 4, ou através da indicação
nos desenhos. Os ensaios devem ser executados pelo setor de solda.
Caso esteja prescrito um ensaio intermediário, o setor de solda deverá fazer uma comunicação à nossa Garantia da Qualidade,
objetivando aprovação do teste.
Para dimensões com tolerâncias mais restritas que as previstas nas tolerâncias gerais da seção 2, é necessário documentar a
inspeção com os valores a atingir e os obtidos.
Nos testes de pressão e estanqueidade, devem ser relatados o tipo de teste, pressão, tempo de teste e fluido utilizado.
Se não há uma maneira para aplicação de um ensaio não destrutivo adequado para comprovar a qualidade da solda, nosso
departamento de Garantia da Qualidade (responsável pela aceitação) se reserva o direito de seccionar esta tubulação em
pontos adequados, para testar os cordões de solda que não estarão visíveis após a instalação.
Exames visuais segundo DIN EN 970.

Ensaios de ultra som conforme DIN EN 1712, 1713, e 1714.
Exames radiográficos segundo DIN EN 12517 e 1435.
Ensaio por partícula magnética conforme DIN EN 1290 e 1291.
Ensaio de líquido penetrante segundo DIN EN 1289.
Todos os testes efetuados devem ser certificados conforme DIN EN 10204. 2.3 ou 3.1.B.
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SN 200 parte 4 :2003-09
6.1 Ensaios em cordões de solda com penetração parcial ou total e sujeitos a cargas
Essas especificações se aplicam a soldas sujeitas a cargas e previstas nos desenhos sem penetração total. Os ensaios
servem especialmente para a comprovação das irregularidades admissíveis segundo DIN EN 25817 (ISO 5817).
5% de todas as soldas sem penetração total sujeitas a cargas, devem ser testadas. Quando não surgirem objeções, a
abrangência do teste poderá ser reduzida mediante acordo prévio com a Garantia de Qualidade.
Os cordões de solda devem ser testados em suas extremidades, numa extensão mínima de + 5 mm (s + 5 mm), através de
ensaio por partícula magnética.
O teste é feito antes do fechamento do lado frontal, através de esmerilhamento do cordão, eventualmente abrindo cordões
fechados do lado frontal.
As determinações estabelecidas podem ser aplicadas analogamente para cordões de solda com penetração total, quando um
ensaio não destrutivo não puder ser efetuado ou somente de forma limitada, devido à condição de acesso.
Numa peça onde foram soldados dispositivos de sustentação é executado um teste de trincas no cordão de solda e na zona
termicamente afetada. Abrangência de teste 100%, avaliação segundo nível de qualidade C.
6.1.1 Instruções para teste nos níveis de qualidade dos cordões de solda, generalidades
Tabela 14
Nível de qualidade DIN EN 25817 moderado D
alto B médio C
(ISO 5817) Padrão SMS Demag
Nr. corrente conforme DIN EN 25817
todos todos todos
(ISO 5817)
Indicação de desenho necessária sim sim não
Sem penetração total
Necessária comprovação de
sim sim não (ver 6.1)
qualidade
Teste visual sim sim sim
Teste US - -- --
Testes a aplicar 2) Teste trincas ≥ 25% 4) ≥ 10% 4) --
Teste de pressão
Teste estanquei- somente em casos excepcionais 3)
dade
Nr. corrente conforme DIN EN 25817 todos, mas todos, mas
todos
(ISO 5817) 9 conforme B 8 e 9 conforme B
Indicação de desenho necessária sim sim sim
1)
Necessária comprovação de
Com penetração total
sim sim sim

qualidade
Teste US ≥ 50 % ≥ 25 % ≥ 25 %
Testes a aplicar 2) Teste trincas ≥ 25 % 4) ≥ 10 % 4) --
Teste de pressão
Teste estanquei- somente em casos excepcionais 3)
dade
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SN 200 parte 4 :2003-09
6.2 Instruções para teste nos níveis de qualidade dos cordões de solda em componentes
condutores de fluidos
Tabela 15
Nível de qualidade DIN EN 25817 moderado D
alto B médio C
(ISO 5817) Padrão SMS Demag
Nr. corrente conforme DIN EN 25817 todos, mas
todos todos
(ISO 5817) 9 conforme C
Execução para PN de 5) > 25 bar ≤ 25 bar
Indicação de desenho necessária sim sim não
Necessária comprovação de qualidade sim sim não
Teste não destrutivo
≥ 25 % ≥ 10 % --
Testes a aplicar 2) p.ex. raios X 5)
Teste de pressão
somente em casos excepcionais 3)
Teste estanqueidade
____________________________
1)
Caso seja necessária solda de penetração total, deve ser aposta uma observação no desenho junto ao respectivo cordão de
solda (ver item 3.2).
2)
Como critérios de avaliação para testes visuais e de trincas se aplicam as DIN EN 25817 (ISO 5817) e DVS 0703. Para os
métodos de teste se aplicam as DIN e folhas AD pertinentes. Em caso de dúvida, a condição de teste deverá ser
esclarecida com a nossa Garantia de Qualidade. A indicação percentual da abrangência de teste é referenciada ao
comprimento de cada cordão de solda.
3)
Um teste de pressão, ou estanqueidade será estritamente necessário quando:
- Os componentes forem constituídos de diversas câmaras ou espaços vazios individuais. O teste é feito em cada câmara, ou
cada espaço vazio.
- nos cordões de solda for efetuada uma usinagem. Testes de estanqueidade podem ser substituídos por testes de trincas
mediante acordo prévio com a nossa Garantia de Qualidade.
Nos demais cordões de solda dos componentes parte-se do princípio que, numa execução com qualidade correta dos
cordões de solda, não será necessário um teste de pressão, ou estanqueidade.
4)
Em peças com dispositivos de sustentação soldados na mesma, é executado um teste de trincas em 100% dos cordões de
solda e na zona termicamente afetada.
5)
Testes de raios X podem ser substituídos por ensaios equivalentes na verificação da condição interna. Estes testes somente
devem ser aplicados quando o setor executante não tiver assegurado e documentado a qualificação do pessoal, através de
métodos e processos estatísticos adequados. É necessária a aprovação da SMS Demag para o início de fabricação.
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SN 200 parte 4 : 2003-09
7 Diretriz para níveis de qualidade nas imperfeições (Extrato da DIN EN 25817)

Tabela 16 Valores limite para imperfeições
Grau- Valores limite para imperfeições nos níveis de
Denominação Nr. qualidade
Nr. da conforme Observações alto
imperfeição DIN EN ISO baixo médio
D C B
6520-1
Todo tipo de trincas exceto micro trincas
1 Trincas 100 (h x l < 1 mm2), Não admissível
Trincas na cratera ver Nr. 2
Trinca
2 104 Admissível Não admissível
cratera
As seguintes condições e valores limite
para imperfeições devem ser atendidas
quando:
2011
a) Medida maior da soma na superfície ou
Porosidades 2012
3 na área de ruptura da imperfeição 4% 2% 1%
e poros 2014
b) Medida maior do poro individual para
2017
- solda de topo d < 0,5 s d < 0,4 s d < 0,3 s
- solda em filete d < 0,5 a d < 0,4 a d < 0,3 a
c) Medida maior do poro individual 5 mm 4 mm 3 mm
A área total dos poros em um
agrupamento deve ser somada e
calculada como percentual da maior das
regiões:
Um invólucro que abrange todos os poros
ou um círculo com um diâmetro, que
corresponde à largura da solda.
A região admissível de poros deve ser
delimitada no local. A possibilidade de
Agrupamento
4 2013 existirem outras imperfeições encobertas
de poros
deve ser analisada.
As seguintes condições e valores limite
para irregularidades devem ser atendidas:
a) Medida maior da soma da superfície 4%
16 % 8%
interrompida da irregularidade
b) Medida maior do poro individual para d < 0,3 s
d < 0,5 s d < 0,4 s
- solda de topo d < 0,3 a
d < 0,5 a d < 0,4 a
- solda em filete 2 mm
4 mm 3 mm
c) Medida maior da rede de poros
Imperfeições longas para
- solda de topo h < 0,5 s
2015
5 - solda em filete h < 0,5 a Não Não
Canal de 2016
Medida maior para cavidades alongadas, 2 mm admissível admissível
gás, poros
bolhas
alongados,
cavidades Imperfeições curtas para
h < 0,5 s h < 0,4 s h < 0,3 s
alongadas, - solda de topo
h < 0,5 a h < 0,4 a h < 0,3 a
bolhas - solda em filete
4 mm ou não 3 mm ou não 2 mm ou não
Medida maior para cavidades alongadas,
maior que a maior que a maior que a
bolhas
espessura espessura espessura
Inclusões Imperfeições longas para
sólidas - solda de topo h < 0,5 s
6 300 Não Não
(exceto - solda em filete h < 0,5 a
admissível admissível
cobre) Medida maior para inclusões sólidas 2 mm
Imperfeições curtas para h < 0,5 s h < 0,4 s h < 0,3 s

- solda de topo h < 0,5 a h < 0,4 a h < 0,3 a
- solda em filete 4 mm ou não 3 mm ou não 2 mm ou não
Medida maior para inclusões sólidas maior que a maior que a maior que a
espessura espessura espessura
Inclusões de
7 3042 Não admissível
cobre
Admissível,
porém só
Falta de
8 401 interrompida e Não admissível
fusão
sem chegar à
superfície
continua
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SN 200 parte 4 : 2003-09
Tabela 16 (continuação)
Grau-
Valores limite para imperfeições nos níveis de
Nr.
Denominação conforme qualidade
Nr. Observações
da DIN EN ISO baixo médio alto
imperfeição 6520-1 D C B
9 Falta de 402 Penetração teórica
penetração Imperfeições longas: Não admissível
Penetração real Não admissível
Imperfeições curtas:
h < 0,2 s, h < 0,1 s,
max. 2 mm max. 1,5 mm
Figura A
Penetração teórica
Penetração real
Figura B
Penetração real
Penetração
teórica
Figura C
10 Ajuste ruim, Uma distância muito grande ou h < 1 mm+0,3 a, h <0,5 mm+0,2 a, h < 0,5 mm+0,1 a,
cordão em __ insuficiente entre as peças a unir. max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm
filete
Distâncias muito grandes entre as

peças a unir, que ultrapassam os
valores limite, em determinados casos
podem ser compensadas por cordões
de solda mais espessos.
11 Mordedura 5011 Exigida transposição mais suave. h < 1,5 mm h < 1,0 mm h < 0,5 mm
5012
12 Cordão sobre 502 Exigida transposição mais suave. h < 1 mm+0,25 b, h < 1 mm+0,15 b, h < 1 mm+0,1 b,
elevado max. 10 mm max. 7 mm max. 5 mm
13 Convexidade 503 h < 1 mm+0,25 b, h < 1 mm+0,15 b, h < 1 mm+0,1 b,

Espessura real do cordão
excessiva max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm
Espessura
teórica do
cordão
continua
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Grau-
Nr.
conforme
qualidade
Nr. Denominação DIN EN Observações
da imperfeição ISO baixo médio alto
6520-1 D C B
14 Solda de filete Para muitas aplicações, a dimensão da h < 1mm+0,3a, h < 1mm+0,2a, h < 1mm+0,15a,
com a __ garganta maior que o valor nominal não max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm
dimensão da é motivo para rejeição.
garganta maior
que o valor
nominal
(filete)
Solda de filete Um cordão em filete com espessura Imperfeições longas:

com a __ menor não deve ser considerado Não admissível Não admissível
dimensão da defeituoso quando o valor real do Imperfeições curtas:
garganta cordão for compensado por uma h < 0,3 mm + 0,1 a
menor que o penetração maior, atingindo a
max. 2 mm max. 1 mm
valor nominal dimensão nominal.
15 (filete)
16 Penetração 504 h < 1mm+1,2b, h < 1mm+0,6b, h < 1mm+0,3b,

excessiva max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm
17 Ressalto 5041 Admissível Eventual ultrapassagem localizada

localizado Admissível
18 Deslocamento 507 Os valores limite para os desvios se referem

linear a posição correta. Caso nada diferente seja
prescrito, a posição correta existe quando as
linhas de centro coincidirem (ver também
Seção 1).
t se refere à menor espessura.
Figura A – Chapas e soldas longitudinais

h < 0,25 t, h < 0,15 t, h < 0,1 t,
max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm
FIGURA BA
FIGURA
Figura Figura B – soldas circunferenciais

A h < 0,5 t
max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm
FIGURA B
continua
Página 22
SN 200 parte 4 : 2003-09
Grau-
Nr.
Denominação conforme qualidade
Nr. Observações
das DIN EN baixo médio alto
imperfeições ISO 6520-1 D C B
19 Deposição 511 Exigida transição suave.
Imperfeições longas:
insuficiente Não admissível
509
Imperfeições curtas:
h < 0,2 t, h < 0,1 t, h < 0,05 t,
max. 2 mm max. 1 mm max. 0,5 mm
20 Assimetria 512 Pressupõe-se que um cordão em filete h < 2mm+0,2a h < 2mm+0,15a h <1,5mm+0,15a
excessiva do assimétrico não tenha sido prescrito.
filete de solda
21 Concavidade 515 Exigida transição suave. h < 1,5 mm h < 1,0 mm h < 0,5 mm
da raiz
5013
Mordeduras
na raiz
22 Sobreposição 506 Imperfeições

de solda curtas Não admissível
Admissível
23 Falha de 517
Admissível Não admissível
formação
24 Abertura ou 601 A aceitação pode ser influenciada por um tratamento
desvio de subsequente.
arco A aceitação depende do tipo de material de base e,
especialmente, da susceptibilidade a trincas.
25 Respingos de 602
solda A aceitação depende da aplicação.
26 Irregularida- __ Para espessuras s ou a < 10 mm
Altura total máxima das imperfeições curtas Σ h
des múltiplas podem ser necessárias condições
na seção especiais. 0,25 s ou 0,25a, 0,2 s ou 0,2 a, 0,15 s ou ,15a,
transversal max. 10 mm max. 10 mm max. 10 mm
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = Σ h
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 = Σ h
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SN 200 parte 4 : 2003-09
Esclarecimentos sobre a Tabela 16:
Espessura do cordão em filete, a, espessura nominal do cordão: altura do maior triângulo isósceles que pode ser inscrito
na seção do cordão de solda (ver DIN EN 22553 / ISO 2553).
OBSERVAÇÃO 1: Nos países em que o comprimento da perna de solda z for utilizada para medir um cordão em filete, os
limites das irregularidades devem ser mudados de tal forma para que se refiram ao comprimento da perna da solda.
Espessura do cordão de topo, s: menor distância entre o lado superior da peça até o lado inferior da penetração, não
podendo ser maior que a espessura da peça mais fina (ver DIN EN 22553 / ISO 2553).
Imperfeições mais curtas: uma ou mais imperfeições com um comprimento total não maior que 25 mm, referenciadas a cada
100 mm de comprimento de cordão, ou com um comprimento máximo de 25 % do comprimento total de um cordão, que é
menor que 100 mm.
Imperfeições mais longas: uma ou mais imperfeições com um comprimento total maior que 25 mm, referenciadas a cada
100 mm de comprimento de cordão, ou com um comprimento mínimo de 25 % do comprimento total de um cordão, que é
menor que 100 mm.
Abreviaturas
a medida nominal a atingir na espessura do cordão em filete
b largura do reforço do cordão
d diâmetro do poro
h dimensão da imperfeição (altura e largura)
l comprimento da imperfeição
s espessura nominal da solda de topo ou, em caso de penetração parcial, a profundidade prescrita para a penetração
t espessura da parede do tubo ou da chapa
z medida nominal da perna da solda de filete (nas seções triângulo-retangular de dois lados z = a 2 iguais )
Normas aplicáveis
Folha de referência
AD HP 5.3 Fabricação e teste de uniões soldadas - Teste não destrutivo da união soldada
DIN 2559 parte 1-4 Preparação de solda;

DIN 15018 Pontes rolantes; bases para estruturas portantes de aço; cálculo / referências
DIN 17456 Tubos circulares sem costura de aço inoxidável para aplicações gerais
DIN 17457 Tubos circulares soldados, de aço inoxidável austenítico, para aplicações especiais
DIN 17458 Tubos circulares sem costura de aço inoxidável austenítico, para aplicações especiais
DIN 18800 parte 1 Estruturas metálicas, dimensionamento e projeto
DIN 18800 parte 7 Estruturas metálicas, Fabricação, comprovação de adequabilidade para a soldagem
DIN 50930 parte 4 Corrosão dos metais; corrosão em materiais metálicos internamente a tubulações, reservatórios e
aparelhos, com carga corrosiva através da água
DIN EN 287-1 Exames de aprovação de soldadores, técnicas de fusão
DIN EN 288 Especificação e aprovação de procedimentos de soldagem para materiais metálicos
Parte 1 até 9
DIN EN 440 Eletrodos de arame e aditivos de solda para solda de metais sob gás de proteção para aços não ligados
e de granulometria fina
DIN EN 473 Qualificação e certificação de pessoal para ensaios não destrutivos; Fundamentos básicos
DIN EN 499 Eletrodos revestidos para solda manual por arco elétrico de aços não ligados e de granulometria fina
DIN EN 719 Supervisão de solda – Tarefas e responsabilidades
DIN EN 729 Exigências técnicas de qualidade para soldas; solda por fusão de materiais metálicos
DIN EN 970 Ensaio não destrutivo de cordões de solda por fusão – Exame visual
DIN EN 1011-1 Solda; recomendações para solda de materiais metálicos; Instruções gerais para as soldas por arco
elétrico
DIN EN 1011-2 Solda; recomendações para solda de materiais metálicos; soldas por arco elétrico de aços ferríticos
DIN EN 1289 Ensaios não destrutivos de uniões soldadas – teste de líquido penetrante em uniões soldadas
DIN EN 1290 Ensaios não destrutivos de uniões soldadas – teste de partícula magnética em uniões soldadas
DIN EN 1291 Ensaios não destrutivos de uniões soldadas – teste de partícula magnética em uniões soldadas – limites
de aceitação.
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SN 200 parte 4: 2003-09
DIN EN 1435 Teste não destrutivo de uniões soldadas – teste por radiografia de uniões soldadas
DIN EN 1600 Consumíveis de solda, varetas de eletrodos revestidos para a solda manual por arco elétrico de aços
inoxidáveis e resistentes ao calor
DIN EN 1712 Teste não destrutivo de uniões soldadas –teste de ultra som de uniões soldadas -
limites de aceitação
DIN EN 1713 Teste não destrutivo de uniões soldadas – teste de ultra som – caracterização dos indicativos nos
cordões de solda
DIN EN 1714 Teste não destrutivo de uniões soldadas – teste de ultra som de uniões soldadas
DIN EN 10204 Produtos metálicos; tipos e certificados de teste
DIN EN 12062 Teste não destrutivo de uniões soldadas – regras gerais para materiais metálicos
DIN EN 12517 Teste não destrutivo de uniões soldadas – teste de radiografia de uniões soldadas – limites de aceitação
DIN EN 12536 Consumíveis de solda, varetas para soldagem sob gás de proteção de aços não ligados e resistentes ao
calor, classificação
DIN EN 22553 (ISO 2553) Juntas unidas por soldagem e brazagem; Apresentação simbólica em desenhos
DIN EN 25817 (ISO 5817) Uniões soldadas por arco em aço; Diretriz para os níveis de qualidade de imperfeições
DIN EN ISO 4063 Soldagem e processos afins; lista dos processos e números de classificação
DIN EN ISO 6520-1 Soldagem e processos afins, classificação de imperfeições geométricas nos metais
DIN EN ISO 9001 Sistemas de gerenciamento de qualidade; exigências
DIN EN ISO 9692-1 Solda por arco elétrico com eletrodo revestido, solda sob gás de proteção e soldagem a gás;
preparação de juntas para a solda de aço
DIN EN ISO 9692-2 Soldagem e processos afins; preparação de juntas para a solda; solda a arco submerso em aço
DIN EN ISO 9692-3 Soldagem e processos afins; recomendações para preparação de juntas; solda de metais com proteção
de gás inerte e solda com vareta de tungstênio e proteção de gás inerte para alumínio e ligas de
alumínio
DIN EN ISO 13920 Soldagem, tolerâncias gerais para construções soldadas – dimensões de comprimentos e ângulos
SN 402 Solda de revestimento
SEW 086 Aços ferríticos não ligados e ligados resistentes ao calor; pré aquecimento para soldagem
SEW 088 Aços de granulometria fina para construção adequados para solda, diretrizes para processo,
especialmente para a solda por fusão
Setembro 2003

Parte 5
USINAGEM
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de fabricação contidas nesta norma se aplicam a todos os desenhos da SMS Demag destinados à fabricação de
peças usinadas, desde que não haja outra indicação específica nos desenhos e em outros documentos de fabricação.
Conteúdo Página
1 Condição superficial ........................................................................................................................................................ 2

1.1 Generalidades.......................................................................................................................................................... 2
1.2 Vista geral das grandezas de rugosidade superficial, série de seleção - comparação ............................................ 2
1.3 Símbolos para indicação da rugosidade superficial ................................................................................................. 2
1.4 Posicionamento das indicações sobre superfície dentro do símbolo ....................................................................... 3
1.5 Símbolos para indicação do sentido dos sulcos de usinagem ................................................................................. 3
1.6 Determinações internas da SMS Demag ................................................................................................................. 3
2 Tolerâncias gerais segundo DIN ISO 2768 partes 1 e 2 ................................................................................................ 4

2.1 Dimensões lineares, ângulos, raios de curvatura e alturas de chanfro ................................................................... 4
2.1.1 Âmbito de validade................................................................................................................................................... 4
2.1.2 Grau de precisão...................................................................................................................................................... 4
2.1.3 Dimensões lineares.................................................................................................................................................. 4
2.1.4 Raios de curvatura, altura de chanfro (bisel) ........................................................................................................... 4
2.1.5 Dimensões angulares (inclinação) ........................................................................................................................... 5
2.2 Tolerâncias de forma e posição ............................................................................................................................... 5
2.2.1 Âmbito de validade................................................................................................................................................... 5
2.2.2 Grau de precisão...................................................................................................................................................... 5
2.2.3 Tolerâncias de forma ............................................................................................................................................... 5
2.2.3.1 Planicidade e retilineidade ....................................................................................................................................... 5
2.2.3.2 Circularidade, cilindricidade, tolerâncias de linhas e superfícies.............................................................................. 5
2.2.4 Tolerâncias de posição ............................................................................................................................................ 5
2.2.4.1 Paralelismo .............................................................................................................................................................. 5
2.2.4.2 Perpendicularidade .................................................................................................................................................. 5
2.2.4.3 Inclinação (Angularidade) ........................................................................................................................................ 5
2.2.4.4 Simetria.................................................................................................................................................................... 6
2.2.4.5 Coaxialidade ............................................................................................................................................................ 6
2.2.4.6 Batimento ................................................................................................................................................................ 6
2.2.4.7 Tolerâncias para espaçamento entre furos e diâmetros de furos ............................................................................ 6
3 Instruções gerais de fabricação ..................................................................................................................................... 7

3.1 Escolha de ferramental ............................................................................................................................................ 7
3.2 Acabamento superficial............................................................................................................................................ 8
3.3 Quinas da peça ........................................................................................................................................................ 8
3.4 Roscas ..................................................................................................................................................................... 8
3.4.1 Tolerâncias para rosca métrica ISO (série de seleção SN 152)............................................................................... 8
3.4.2 Saída de rosca / corte preliminar de rosca............................................................................................................... 8
3.5 Rolagem para brunimento e encruamento............................................................................................................... 8
4 Testes................................................................................................................................................................................ 9
4.1 Verificação da condição superficial, dados de medição........................................................................................... 9
4.2 Verificação de dimensões, exigências a dispositivos de medição ......................................................................... 10
5 Tolerâncias de forma e posição (Resumo) ................................................................................................................... 11

5.1 Generalidades........................................................................................................................................................ 11
5.2 Indicações de desenho .......................................................................................................................................... 11
5.3 Símbolos com definições detalhadas..................................................................................................................... 13
6 Tolerâncias e dimensões limite para medidas lineares de 1 até 10000 mm ............................................................. 15

6.1 Campo de aplicação e finalidade ........................................................................................................................... 15
6.2 Generalidades........................................................................................................................................................ 15
6.3 Designação das série de tolerâncias ..................................................................................................................... 15
6.4 Tolerâncias básicas ............................................................................................................................................... 15
6.5 Tolerâncias para eixos (Campo de dimensões nominais até 3150 mm) ..................................................... 16
6.6 Tolerâncias para furos (Campo de dimensões nominais até 3150 mm) ..................................................... 17
6.7 Tolerâncias para eixos (Campo de dimensões nominais de 3150 mm até 10000 mm) .............................. 18
6.8 Tolerâncias para furos (Campo de dimensões nominais de 3150 mm até 10000 mm) .............................. 18
Normas aplicáveis.............................................................................................................................................................. 18

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SN 200 parte 5 : 2003-09
1 Condição superficial
1.1 Generalidades
Para indicação da condição superficial nos desenhos se aplica limitadamente a DIN EN ISO 1302 (ver item 1.4). Como
grandeza preferencial de medição registra-se no desenho o valor da média aritmética da rugosidade Ra, porém somente
indicada pelo valor (ver Tabelas 1 e 2).
As demais grandezas de medição de rugosidade estão indicadas nos desenhos.
1.2 Vista geral das grandezas de rugosidade superficial, série de seleção - comparação
Tabela 1
Vista geral das grandezas de rugosidade superficial
Série de seleção - comparação
DIN EN ISO 1302
Ra µm Ra µinch Rz µm Grau de rugosidade
50 2000 160 N 12
25 1000 100 N 11
12,5 500 63 N 10
6,3 250 40 N 9
3,2 125 25 N 8
2,5 100 16 _
1,6 63 12,5 N 7
0,8 32 6,3 N 6
0,4 16 2,5 N 5
0,2 8 1,6 N 4
0,1 4 1 N 3
Os valores mostrados com fundo escuro são padrão SMS Demag
1.3 Símbolos para indicação da rugosidade superficial
Tabela 2
Símbolo Significado
Símbolo básico. O significado precisa ser esclarecido por indicações adicionais.
A superfície pode ser executada por qualquer processo de fabricação desde que
dentro do valor de rugosidade média indicado Ra < 3,2 µm.
A superfície deve ser trabalhada com retirada de material (usinagem) sem valor de
rugosidade média estabelecido.
A superfície deve ser trabalhada com retirada de material (usinagem) no valor de

rugosidade média estabelecido Ra < 3,2 µm.
A superfície não deve ser usinada. Ela permanece em sua condição de

fornecimento.
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SN 200 parte 5 : 2003-09
1.4 Posicionamento das indicações sobre a superfície dentro do símbolo
Tabela 3
Indicação padrão SMS
a = Valor da rugosidade Ra em µm
Demag, contrário a
DIN EN ISO 1302.
b = Processo de fabricação, tratamento superficial
c = comprimento de referência
Indicações somente quando
d = sentido dos sulcos de usinagem for necessário por motivos
e = sobre medida para usinagem funcionais.
f = outras grandezas de rugosidade p.ex. Rz, Rmax
1.5 Símbolos para indicação do sentido dos sulcos de usinagem

Tabela 4
Símbolo Esclarecimento Apresentação gráfica
Paralelo ao plano de projeção da vista, na qual

o símbolo está aplicado.
Sentido dos sulcos
Perpendicular ao plano de projeção da vista, na qual

o símbolo está aplicado.
Sentido dos sulcos
Cruzado em 2 dois sentidos inclinados ao plano de projeção

da vista, na qual o símbolo está aplicado.
Sentido dos sulcos
Diversos sentidos.
Aproximadamente centrado com o ponto central da superfície,

a qual o símbolo pertence.
Aproximadamente radial ao ponto central da superfície,

a qual o símbolo pertence.
1.6 Determinações internas SMS Demag

Tabela 5
Exemplo para uma apresentação em
Símbolo Esclarecimento
desenho
Usinagem mecânica após a soldagem.

(É necessário um sobre metal para a usinagem.)
Atenção: Utilizar apenas em peças cortadas a chama.
Usinagem mecânica antes da soldagem. a

(É necessário um sobre metal para a usinagem.)
a = rugosidade Ra em µm.
___
Escolha livre de ferramenta (ver item 3.1).
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SN 200 parte 5 : 2003-09
2 Tolerâncias gerais
As tolerâncias gerais segundo DIN ISO 2768 partes 1 e 2 se baseiam em determinações internacionais. Como ela não
abrange todas as determinações nacionais vigentes até então, todas as indicações divergentes foram tiradas da DIN
7168 e destacadas em fundo escuro.
2.1 Dimensões lineares, ângulos, raios de curvatura, alturas de chanfro

2.1.1 Âmbito de validade
As tolerâncias gerais segundo DIN ISO 2768 partes 1 e 2 e DIN 7168 para dimensões lineares, ângulos, raios de curvatura e
alturas de chanfro devem ser aplicadas em peças fabricadas por usinagem. Elas se aplicam para dimensões sem indicação de
tolerância entre duas superfícies usinadas de uma peça de qualquer material metálico, quando não tiverem sido estabelecidas
outras determinações para tolerâncias gerais específicas ao material.
Para dimensões entre uma superfície usinada e outra não usinada de uma peça, para as quais não tenha sido
estabelecida uma tolerância, se aplicam as meias tolerâncias gerais da respectiva norma para peças fundidas,
cortadas a quente e forjadas.
A medida auxiliar entre parênteses não é uma dimensão essencial para a definição geométrica (Fabricação) de uma
peça.
As tolerâncias gerais são válidas para:
- Dimensões lineares p.ex. dimensões externas, internas, rebaixos, diâmetros, distâncias (ver Tabela 6),
- Raios de curvatura e altura de chanfro (bisel) (ver Tabela 7);
- Dimensões angulares, registradas ou não, p.ex., ângulos de poliedros com lados iguais (ver Tabela 8);
- Dimensões lineares e angulares que surgem na usinagem de peças unidas.
As tolerâncias gerais não são válidas para:
- Dimensões auxiliares entre parênteses conforme DIN 406 parte 11;
- Dimensões teóricas indicadas dentro de retângulo conforme DIN ISO 1101;
- Distâncias entre centros e diâmetros de furos (ver Tabela 13);
- ângulos 90 não registrados entre linhas que formam os eixos de coordenadas;
- Dimensões lineares e angulares, resultantes de união / montagem.
2.1.2 Grau de precisão

Tolerâncias gerais estão sujeitas ao grau de precisão
DIN ISO 2768 - m
2.1.3 Dimensões lineares
Limites superior e inferior de tolerância para dimensões lineares. A indicação para corte por serra é uma determinação
específica da SMS Demag.
Tabela 6
Grau de precisão Desvios limite nas faixas de dimensões nominais
> > > > > > > > > >
1)
0,5 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000
até até até até até até até até até até até
6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
m (médio) ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
Serra ±1 ±2 ±3
2.1.4 Raios de curvatura e alturas de chanfro (bisel)

Limites superior e inferior de tolerância para raios de curvatura e alturas de chanfro (bisel)
Tabela 7
Desvios limite nas faixas de dimensões nominais
Grau de precisão 0,5 1) > 3 > 6 > 30 > 120
até até até até até
3 6 30 120 400
m (médio) ± 0,2 ± 0,5 ±1 ±2 ±4
Os valores colocados em sombreado correspondem à DIN 7168.
1)
Nas dimensões nominais inferiores a 0,5 mm os desvios devem ser indicados na própria dimensão.
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SN 200 parte 5 : 2003-09
2.1.5 Dimensões angulares (inclinação)
Tabela 8
Grau de precisão Dimensões limite em unidades angulares para campos de dimensões nominais do lado
menor
> 10 > 50 > 120 > 400

até 10 até 50 até 120 até 400
m (médio) ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
Valor da tangente 0,0175 0,0087 0,0058 0,0029 0,0015
c (grosseiro)
± 1° 30' ± 1° ± 0° 30' ± 0° 15' ± 0° 10'
para furos de lubrificação
Valor da tangente 0,0262 0,0175 0,0087 0,0044 0,0029
O desvio máximo admissível em mm é calculado a partir do valor da tangente x comprimento do lado menor. Se for necessária
uma menor tolerância angular, esta deve ser indicada no desenho.
2.2 Tolerâncias de forma e posição

2.2.1 Âmbito de validade
Tolerâncias gerais de forma e posição segundo DIN ISO 2768 parte 2 são utilizadas para peças fabricadas por usinagem. Elas
também se aplicam para medidas individuais ou medidas com tolerância segundo o sistema ISO, caso não haja outro registro
no desenho correspondente à DIN ISO 1101.
2.2.2 Grau de precisão

Tolerâncias de forma e posição estão sujeitas ao grau de precisão
DIN ISO 2768 - H

2.2.3 Tolerâncias de forma
2.2.3.1 Planicidade e retilineidade
Tabela 9
As tolerâncias gerais para retilineidade e planicidade devem Tolerâncias gerais para retilineidade e
ser retiradas da Tabela 9. planicidade para campos de dimensões
Classe nominais
2.2.3.2 Circularidade, cilindricidade, tolerâncias de linhas e superfícies de > > > > >
tolerân
10 30 100 300 1000
cia
As tolerâncias de forma são limitadas pela faixa da até até até até até até
tolerância dimensional, indicada pelas tolerâncias 10 30 100 300 1000 3000
dimensionais, inclusive tolerâncias gerais do elemento de
forma da peça em questão. H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
2.2.4 Tolerâncias de posição

2.2.4.1 Paralelismo
As tolerâncias de posição admissíveis para o paralelismo são limitadas pela tolerância da distância entre as linhas
paralelas ou superfícies.
2.2.4.2 Perpendicularidade
Tabela 10
Tolerâncias gerais para a perpendicularidade devem ser
retiradas da Tabela 10. Tolerâncias para a perpendicularidade para
Classe campos de dimensões nominais do lado
de mais curto do ângulo
tolerân
2.2.4.3 Inclinação (angularidade) > 100 > 300 > 1000
cia
até 100 até 300 até 1000 até 3000
Tolerâncias gerais para a Inclinação (angularidade) devem
ser retiradas da Tabela 8. H 0,2 0,3 0,4 0,5
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SN 200 parte 5 : 2003-09
2.2.4.4 Simetria
As tolerâncias gerais para elementos de forma simétrica

Tabela 11
não rotativos devem ser retiradas da Tabela 11. As
tolerâncias gerais também se aplicam quando um Classe de Tolerâncias de
elemento for de forma simétrica rotativa e o outro não tolerância simetria
(p.ex. cabeças de fusos articulados e luvas). H 0,5
2.2.4.5 Concentricidade
As tolerâncias gerais para concentricidade não estão estabelecidas. Em casos extremos elas podem ser tão
grandes quanto a tolerância de batimento prevista na Tabela 12.
2.2.4.6 Batimento Tabela 12

Classe de tolerância Tolerância de
As tolerâncias gerais para batimento plano ou circular estão
batimento
limitadas às tolerâncias admissíveis previstas na Tabela 12.
H 0,1
2.2.4.7 Tolerâncias para espaçamento entre furos e diâmetro de furos
As tolerâncias indicadas na Tabela 13 se entendem como tolerâncias de posição segundo DIN ISO 1101, e se aplicam para
dimensões sem tolerância de espaçamento entre centro de furos e diâmetro do círculo de posicionamento de furos.
A indicação das tolerâncias de posição excluem a adição de outras tolerâncias. Isto significa que as medidas de espaçamento
dos diversos furos representam medidas teóricas precisas de coordenadas sem desvios de dimensão, cujos pontos de
encontro fixam tolerâncias cilíndricas na grandeza das tolerâncias indicadas na Tabela 13.
Tabela 13
Tamanho da rosca M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M72 M80 M90 M100
Furos passantes
4,5 5,5 6,6 9 11 13,5 17,5 22 26 33 39 45 52 62 70 78 86 96 107
para máquinas
Furos passantes
para estruturas - - 7 10 12 14,5 18,5 24 28 35 42 48 56 - - - - - -
metálicas
Ø 0,25 Ø 0,3 Ø 0,5 Ø 0,75 Ø 1,0 Ø 1,5 Ø 2,0 Ø 3,0 Ø 3,5
Tolerância de
posição
em furos roscados em furos passantes

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SN 200 parte 5 : 2003-09
3 Instruções gerais de fabricação
3.1 Escolha de ferramental

Curvaturas, inclinações, rasgos de chaveta, saídas de furos ou superfícies planas em rebaixos, podem ser confeccionados
segundo o perfil da ferramenta. Uma indicação no desenho é necessária, como mostram os exemplos a seguir.
Situação Indicações necessárias no desenho

Curvaturas e inclinações em peças torneadas e fresadas;
perfis possíveis para ferramenta:
ou
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 ou

(indicar medida funcional)
ou
Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8
Saída de ferramenta em furos .

Abaixo uma das saídas de broca possíveis:
Figura 9 Figura 10 Figura 11

Superfícies planas em rebaixos
É permitida a fresagem de uma superfície comum em
rebaixos para uma série de rebaixos individuais.
Abaixo algumas superfícies planas possíveis:
Figura 12 ou
Seleção de broca para furos rebaixados:

O setor de fabricação pode definir, quando não há indicação
no desenho, como fazer furos rebaixados (alternativamente
também planos), dependendo da ferramenta para furar.
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3.2 Acabamento Superficial

Padrão de acabamento superficial SMS Demag sem indicação no desenho. As indicações da Tabela 15 são também válidas
para os símbolos coletivos existentes.
Tabela 15
Dimensões lineares referenciadas a superfícies sem medidas
de indicação de rugosidade. (p.ex. superfícies geradas por
serra)
Furos até φ 40, furos oblongos, entalhes para encosto de

eixos, peças pré-usinadas, peças para solda
Faces de contato para parafuso

- sobre chapa laminada
- sobre outras superfícies brutas
- sobre furos escareados
Rebaixos, chanfros, roscas, rebaixos para rosca, rasgos de

chaveta, canais de lubrificação, faceamento para superfícies
de vedação, canais para anéis de retenção.
Raios, curvaturas e chanfros, em:

Curvatura interna para superfícies conjugadas acabadas,
curvatura externa para superfícies conjugadas grosseiras,
chanfros para superfícies conjugadas grosseiras
3.3 Quinas da peça

Todas as quinas geradas na peça por usinagem devem ser rebarbadas conforme DIN ISO 13715.
Para quinas externas: para quinas internas:
rebarbada até 0,3 transposição até 0,3
3.4 Roscas
3.4.1 Tolerância para rosca métrica ISO (série de seleção SN 152)
Classe de tolerância de rosca conforme DIN ISO 965-1: médio (m)

Campo de tolerância conforme DIN ISO 965-1: 6g para parafusos
Campo de tolerância conforme DIN ISO 965-1: 6H para porcas
A partir do tamanho de rosca M64 é necessária indicação no desenho
3.4.2 Saída para ferramenta / rebaixo de rosca
Em todas as saídas de ferramenta e rebaixos de rosca se aplica a DIN 76 parte 1 e 2.

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3.5 Rolagem para brunimento e encruamento

A diferença entre os dois processos está principalmente quanto à finalidade.
O objetivo da rolagem para brunimento é a produção de uma rugosidade prescrita.
A rolagem para encruamento é um conhecido processo para endurecimento superficial por meio de um tratamento mecânico.
Seu efeito se baseia na combinação de 3 efeitos físicos concomitantemente atuantes.
• tensão de compressão residual
• aumento de resistência por deformação
• alisamento pela eliminação da rugosidade
Pré usinagem: - preferencialmente por torneamento, furação, torneamento interno, alargamento com alargador cônico.
- menos adequado é retífica, brunimento, alargamento com alargador multi-arestas,fresagem
A rolagem para encruamento requer um controle contínuo dos parâmetros de trabalho no processo. (força de laminação,
avanço, velocidade e geometria).
Tabela 16
Necessária indicação
Rolagem / brunimento e encruamento
no desenho É recomendado efetuar a rolagem
para brunimento e encruamento no
Rolagem para brunimento (alisamento da superfície) superfície brunida
final da usinagem, aproveitando a
Rolagem para encruamento (alisamento da superfície) mesma fixação na máquina.
endurecimento da superfície superfície encruada
(aumento da resistência local da superfície em aprox. 30%)
4 Testes
Todas as observações surgidas durante o processo de fabricação (dimensões, rugosidade de superfície, etc.) devem ser
verificadas pelo fabricante. Ensaios de trincas superficiais indicados nos desenhos devem ser efetuados pelo fabricante após o
acabamento da superfície.
O fabricante registra, obedecendo os critérios relacionados abaixo, os resultados dos ensaios efetuados, indicando os valores
nominais a atingir e os reais obtidos, com uma certificação conforme DIN EN 10204 3.1B.
- Tolerâncias dimensionais com uma classe de tolerância IT ≤ IT9

- Tolerâncias dimensionais sem classe de tolerância IT conforme o esquema seguinte
Dimensões abaixo de 180 mm com faixa de tolerância ≤ 0,1 mm
Dimensões > 180 até 800 mm com faixa de tolerância ≤ 0,2 mm
Dimensões > 5000 mm com faixa de tolerância ≤ 1,0 mm
- Tolerâncias de forma e de posição de classe de tolerância menor H conforme DIN ISO 2768 parte 2
- Ângulos, curvas e raios de grau de precisão menor m conforme DIN ISO 2768 parte 1
- Rugosidade superficial Ra ≤ 0,8 µm DIN EN ISO 1302
- Ensaios de pressão com pressão operacional > 25 bar indicando tipo de teste, pressão, tempo e fluidos de pressão.
- Roscas, exceto roscas métricas (Normal), dente de serra e roscas em tubos com indicação do método de teste.
- Engrenagens com indicação de largura de dente, forma do flanco, sentido do flanco, passo
- Tratamentos e revestimentos superficiais com indicação de dureza e espessura de camada
- Condição externa, por exemplo teste de trincas superficiais, através de ensaios LP (líquido penetrante) e PM (partícula
magnética), com indicação dos limites de registro e admissibilidade, bem como esboços, se necessário.
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4.1 Verificação da condição superficial, dados de medição

Para evitar medições falhas existe, conforme DIN 4768, a dependência apresentada na Tabela entre o percurso de contato, ou
comprimento de medição, em função do comprimento limite da onda (cut off).
Tabela 17
Perfis repetitivos Comprimento
Perfis não repetitivos Comprimento Percurso de
(cortes definidos limite da onda
(cortes não definidos geometricamente) de medição contato
geometricamente) corte (cut off)
Distância entre estrias Prof. total rugos. Média arit. rugos.
le lm
(cristas) Sm Rz Ra λc lt
(Rz) (Rz u. Ra)
mm µm µm
mm mm mm mm
> 0,01 até 0,04 até 0,1 até 0,02 0,08 0,08 0,4 0,56
> 0,04 até 0,13 > 0,1 até 0,5 > 0,02 até 0,1 0,25 0,25 1,25 1,75
> 0,13 até 0,4 > 0,5 até 10 > 0,1 até 2 0,8 0,8 4 5,6
> 0,4 até 1,3 > 10 até 50 > 2 até 10 2,5 2,5 12,5 17,5
> 1,3 até 4 > 50 > 10 8 8 40 56
Perfil repetitivo = torneado, fresado, aplainado. Perfil não repetitivo = retificado, brunido, polido.
Percurso de medição lm = 5 x percurso individual de medição le.

Percurso de contato lt = percurso preliminar lv + percurso de medição lm + percurso de saída ln (lv e ln = le)
Distância entre estrias Sm = distância média das irregularidades de perfil dentro do percurso de medição lm
Comprimento limite de onda (cut off) = os filtros de ondas DIN EN ISO 11562 são designados conforme o comprimento limite
das ondas. São filtros de perfil que atuam para que as partes longas das ondas do perfil real sejam consideradas apenas
parcialmente, ou até não o sejam, no perfil de rugosidade / resultado de medição.
4.2 Verificação de dimensões, exigências a dispositivos de medição
Cada fabricante precisa disponibilizar dispositivos de medição em quantidade suficiente, para poder verificar as características
geradas. Equipamentos de medição e de teste devem ser selecionados e aplicados segundo a tarefa de medição, sendo que a
imprecisão destes equipamentos precisa ser conhecida.
Em caso de necessidade, o atendimento às exigências sobre o controle dos equipamentos de medição conforme DIN EN ISO
9001, Seção 7.6: “Controle de dispositivos de medição e monitoramento” bem como DIN ISO 10012, parte 1 precisa ser
comprovado.
Sempre que possível, as tolerâncias de forma e posição devem ser verificadas em máquinas de medição com 3 coordenadas
aferidas. Caso o fabricante não possua uma máquina de 3 eixos nem outros dispositivos de teste e medição, o teste poderá ser
por nós solicitado através do controle da peça em uma máquina operatriz, sem que a mesma esteja fixada. Neste caso, deve
ser utilizada uma máquina que não tenha participado do processo produtivo da peça e cuja precisão seja conhecida. Esta
eventualmente precisará ser comprovada. Sempre que possível, erros de máquina devem ser eliminados, se não, pelo menos
levados em consideração. Desvios desta regulamentação precisam ser aprovados pela nossa Garantia de Qualidade.
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5 Tolerância de forma e posição (Resumo)

5.1 Generalidades
A DIN ISO 1101 deve ser aplicada quando as tolerâncias de forma e posição admissíveis se desviarem das da Tabela 9 a 12.
Na SMS Demag é válido, em contradição com as determinações da DIN ISO 8015, não o fundamento de tolerância "princípio
de independência", mas sim o princípio "exigências de envelope":
Todas as dimensões se aplicam a exigências de envelope conforme DIN 7167.
Isto que dizer que todas as tolerâncias de forma e paralelismo devem sempre estar dentro das tolerâncias gerais ou ISO.
Tolerâncias de forma e posição podem adicionalmente ser dadas às tolerâncias dimensionais, a fim de assegurar a
funcionalidade e a intercambiabilidade.
Tolerâncias de forma limitam o desvio de um elemento individual de sua forma geométrica ideal.
Tolerâncias de posição limitam o desvio entre dois ou mais elementos individuais, dos quais, por motivos funcionais ou para
uma definição clara, um dos elementos via de regra é utilizado como referência para indicações de tolerância. Quando
necessário, mais de um elemento pode ser utilizado como referência. O elemento de referência deve ser suficientemente
preciso (eventualmente prescrever tolerância de forma).
5.2 Indicação no desenho

Letra de referência
Seta indic. (quando Letra de referência Dimensão teórica precisa
necessário) (emoldurada)1) somente é
Elemento c/ Triângulo referência válida em conjunto com
tolerância Valor de tolerância (t) Elemento de uma tolerância de posição
Símbolo do tipo de referência
tolerância
Triângulos de referência com a letra R no círculo definem superfícies de referência para o início da medição e
devem ser considerados na definição de um desenvolvimento de produção.
Determinação da SMS Demag
A tolerância se referencia à dimensão total do elemento em questão. Caso a tolerância seja válida
para somente comprimentos parciais em uma posição qualquer, o valor do comprimento precisa ser
aposto ao valor da tolerância, separado por uma barra inclinada; por exemplo:
Caso a tolerância indicada deva ser aplicada somente para uma região determinada, então esta será
identificada e dimensionada por uma linha ponto traço; por exemplo:
Quando a medida se referencia ao eixo de uma peça, a seta indicativa, ou o triângulo de referência é colocado no
prolongamento da linha dimensional. Se a seta estiver na linha de centro, a zona de tolerância é válida para todos os eixos
colocados nesta linha. Nos casos em que a indicação se referir à linha de cobertura, a seta indicativa, ou o triângulo de
referência é colocado numa distância de pelo menos 4 mm ao lado da linha dimensional.
Referência no eixo Referência a todos os eixos Referência à linha de cobertura

configurados pela linha
de centro
__________________________
1) Dimensões teoricamente precisas são a base para o estabelecimento das tolerâncias de forma e posição. Para elas não
se aplicam as tolerâncias gerais.
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A zona de tolerância é cilíndrica quando o valor da tolerância for colocado após ∅. Sem este símbolo, a zona de tolerância fica
limitada por duas linhas, ou superfícies, cuja distância no sentido da seta indicadora é igual ao valor da tolerância.
Se uma zona comum de tolerância deve valer para diversos elementos individuais, esta exigência é complementada no quadro
de tolerância com CZ (common zone).
Estas determinações podem equivalentemente ser utilizadas em outros tipos de tolerância.
No exemplo apresentado todas as três superfícies devem ser paralelas à superfície de referência. Com isto, elas são ao
mesmo tempo simétricas entre si com uma tolerância de 0,1 mm.
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5.3 Símbolos com definições detalhadas
Tabela 18 Tolerâncias de forma e posição
Definição detalhada das tolerâncias
Símbolo e característica
tolerada Indicação no desenho
Zona de tolerância Esclarecimento
conforme DIN ISO 1101
Retilineidade
O eixo do cilindro com tolerância emoldurada deve estar dentro da zona de
tolerância de diâmetro 0,08.
Planicidade
A superfície deve estar entre dois planos paralelos distantes de 0,08.

Elementos individuais
Nível
A linha horizontal com tolerância deve estar entre duas linhas niveladas
distantes t = 0,2 mm. Sem indicação de um comprimento de referência ela
Determinação se refere sempre ao comprimento da peça.
SMS-Demag
Tolerâncias de forma
Circularidade
A linha periférica de cada seção deve estar entre dois círculos concêntricos
num mesmo plano, distantes de 0,1 entre sí.
Forma
cilíndrica
A superfície de cobertura do cilindro considerada deve estar entre dois
cilindros coaxiais distantes de 0,1.
Forma de linha
Em cada corte paralelo ao desenho, o perfil tolerado deve estar entre duas
Elementos individuais ou
linhas que abrangem os círculos de 0,04 de diâmetro, cujos centros estão na

linha da forma geométrica ideal.
referenciados
Forma de
superfície
A superfície considerada deve estar entre outras duas que englobam
esferas de 0,02 de diâmetro, cujos centros estão na linha da forma
geométrica ideal.
Paralellismo Esfera
O eixo tolerado deve estar dentro de um cilindro com diâmetro 0,03 paralelo
ao eixo de referência A.
Tolerâncias (elementos referenciados)
Numa medida da peça a cada 100 em qualquer posição e sentido da

Tolerâncias de sentido
superfície tolerada, todos os pontos entre dois planos paralelos à superfície

de referência A devem estar a uma distância de 0,01.
Perpendiculari-
dade
O eixo tolerado do cilindro deve estar entre dois planos paralelos,
perpendiculares à superfície de referência, distantes de 0,1.
Inclinação
(angularidade)
A superfície tolerada deve estar entre dois planos paralelos distantes de
0,08, inclinados em relação à superfície de referência A de 40°.
continua na página seguinte

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Símbolo e Definição detalhada das tolerâncias
característica tolerada Zona de tolerância Zona de tolerância Zona de tolerância
Posição
O eixo do furo deve estar dentro de um cilindro de 0,08 de diâmetro, cujo

eixo se situa no local teoricamente preciso.
Simetria
O plano médio do entalhe deve estar entre dois planos paralelos distantes
de 0,08, simétricos ao plano médio do elemento de referência A.
Tolerâncias locais
Coaxialidade
O eixo do cilindro ligado à tolerância emoldurada deve estar dentro de um

cilindro coaxial com o eixo de referência A-B, com um diâmetro de 0,08. 2)
Tolerâncias (Elementos referenciados)
Concentrici-
dade
O centro do círculo ligado à tolerância emoldurada deve estar dentro de um
círculo de diâmetro 0,01, concêntrico com o centro do círculo de referência
A.
Plano
No giro em torno do eixo de referência D, o desvio de batimento plano em

qualquer posição não pode passar de 0,1.
Circular
No giro em torno do eixo de referência A - B o desvio de batimento circular

Tolerâncias de batimento
em qualquer plano não pode passar de 0,1.
Plano total
Com diversos giros em torno do eixo de referência D e com deslocamento
radial entre peça e aparelho de medição todos os pontos da superfície do
elemento tolerado devem estar dentro de uma tolerância de batimento
plano total de t = 0,1. 3)
Circular total
Com diversos giros em torno do eixo de referência A-B e com
deslocamento radial entre peça e aparelho de medição todos os pontos da
superfície do elemento tolerado devem estar dentro de uma tolerância de
batimento circular total de t = 0,1. 3)
1
Dimensões teoricamente corretas são a base para as tolerâncias de forma e posição. Elas não são válidas para as
tolerâncias gerais.
2
Como os eixos são de difícil captação na técnica de medição, o batimento deve ser preferencial à coaxialidade.
3
No deslocamento, ou o aparelho de medição ou a peça deve ser direcionado ao longo de uma linha que tenha a forma
precisamente exata e a posição correta em relação ao eixo de referência.
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6 Tolerâncias e dimensões limite para medidas lineares de 1 até 10000 mm

6.1 Campo de aplicação e finalidade
Esta Norma é aplicável para todas as definições de tolerâncias em medidas lineares como comprimentos, larguras, alturas,
profundidades, diâmetros, etc. Ela estabelece para medidas lineares acima de 1 até 10000 mm as tolerâncias em 12 diferentes
níveis de tolerância, que devem ser escolhidas e acordadas segundo a aplicação.
Observação 1: para dimensões nominais até 3150 mm as tolerâncias são idênticas com as tolerâncias básicas ISO conforme
DIN ISO 286.Tolerâncias para dimensões nominais acima de 3150 mm entretanto, não estão previstas na DIN ISO 286.
Observação 2: Tolerâncias ISO para dimensões nominais acima de 3150 mm ver DIN 7172.
Observação 3: Alerta-se que, para dimensões nominais acima de 500 mm, na manutenção de tolerâncias mais restritas que as
da classe 8 é exigido cuidado especial na fabricação, especialmente no que tange às oscilações de temperatura e gradientes
de temperatura nas peças.
6.2 Generalidades
Os diversos graus de tolerância, e classes, estão ordenados as tolerâncias fundamentais conforme Tabela 19. Para os valores
é válida a temperatura de referência 20° C conforme DIN EN ISO 1.
6.3 Designação dos graus de tolerância

Classe de tolerância DIN ISO 286- IT ... (até 3150 mm)
Classe de tolerância DIN 7172- IT ... (acima de 3150 mm)
Denominação
Número principal DIN
Abreviatura IT e classe de tolerância

(IT = grau internacional de tolerância)
6.4 Tolerâncias
Tabela 19 Tolerâncias
Campo de dimensões IT
nominais
mm 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
de 1 até 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
> 3 até 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 até 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 até 18 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 até 30 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 até 50 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 até 80 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 até 120 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 até 180 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 até 250 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
> 250 até 315 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 até 400 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 até 500 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
> 500 até 630 32 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400
> 630 até 800 36 50 80 125 200 320 500 800 1250 2000 3200 5000
> 800 até 1000 40 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600
> 1000 até 1250 47 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600
> 1250 até 1600 55 78 125 195 310 500 780 1250 1950 3100 5000 7800
> 1600 até 2000 65 92 150 230 370 600 920 1500 2300 3700 6000 9200
> 2000 até 2500 78 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 7000 11000
> 2500 até 3150 96 135 210 330 540 860 1350 2100 3300 5400 8600 13500
> 3150 até 4000 105 165 260 410 660 1050 1650 2600 4100 6600 10500 16500
> 4000 até 5000 130 200 320 500 800 1300 2000 3200 5000 8000 13000 20000
> 5000 até 6300 160 250 400 620 980 1600 2500 4000 6200 9800 16000 25000
> 6300 até 8000 195 310 490 760 1200 1950 3100 4900 7600 12000 19500 31000
> 8000 até 10000 240 380 600 940 1500 2400 3800 6000 9400 15000 24000 38000
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6.5 Desvios limite para eixos (campo de dimensões nominais até 3150 mm)
Tabela 20 Campos de tolerância para dimensões externas de eixos segundo DIN ISO 286-2 (Seleção SMS Demag)
Desvios em µm
Campo dim. nominais 1)
mm e7 e8 e9 f7 g6 h6 h9 h11 j6 / js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6
+ 16
> 1 até 3 -- 14
24
-
-
14
28
- 14
- 39
-
-
6
16
-
-
2
8 -
0
6
0
- 25 -
0
60
+ 4
- 2
+ 6
0
+
+
8
2
+
+
10
4
+
+
12
6 + 10
+ 20
+ 14
+ 23
> 3 até 6 -- 20
32
-
-
20
38
- 20
- 50
-
-
10
22
-
-
4
12 -
0
8
0
- 30 -
0
75
+ 6
- 2
+
+
9
1
+
+
12
4
+
+
16
8
+
+
20
12 + 15
+ 27
+ 19
+ 28
> 6 até 10 -- 25
40
-
-
25
47
- 25
- 61
-
-
13
28
-
-
5
14 -
0
9
0
- 36 -
0
90
+ 7
- 2
+
+
10
1
+
+
15
6
+
+
19
10
+
+
24
15 + 19
+ 32
+ 23
+ 34
> 10 até 18 -- 32
50
-
-
32
59
- 32
- 75
-
-
16
34
-
-
6
17 -
0
11
0
- 43 -
0
110
+ 8
- 3
+
+
12
1
+
+
18
7
+
+
23
12
+
+
29
18 + 23
+ 39
+ 28
+ 41
> 18 até 30 - 40
-
61
-
-
40
73
- 40
- 92
-
-
20
41
-
-
7
20 -
0
13
0
- 52 -
0
130
+ 9
- 4
+
+
15
2
+
+
21
8
+
+
28
15
+
+
35
22 + 28
+ 48
+ 35
+ 50
> 30 até 50 - 50
-
75
-
-
50
89
- 50
- 112
-
-
25
50
-
-
9
25 -
0
16
0
- 62 -
0
160
+ 11
- 5
+
+
18
2
+
+
25
9
+
+
33
17
+
+
42
26 + 34
+ 59
+ 43
+ 60 + 72
> 50 até 65 + 41 + 53
- 60 - 60 - 60 - 30 - 10 0 0 0 + 12 + 21 + 30 + 39 + 51
- 90 - 106 - 134 - 60 - 29 - 19 - 74 - 190 - 7 + 2 + 11 + 20 + 32 + 62 + 78
> 65 até 80 + 43 + 59
+ 73 + 93
> 80 até 100 + 51 + 71
- 72 - 72 - 72 - 36 - 12 0 0 0 + 13 + 25 + 35 + 45 + 59
- 107 - 126 - 159 - 71 - 34 - 22 - 87 - 220 - 9 + 3 + 13 + 23 + 37 + 76 + 101
> 100 até 120 + 54 + 79
+ 88 + 117
> 120 até 140 + 63 + 92
+ 90
> 140 até 160 -- 125
85 - 85 - 85 - 43 - 14 0
- 148 - 185 - 83 - 39 - 25
0 0
- 100 - 250
+ 14
- 11
+ 28
+ 3
+ 40
+ 15
+ 52
+ 27
+ 68
+ 43 + 65
+ 125
+ 100
+ 93 + 133
> 160 até 180 + 68 + 108
+ 106 + 151
> 180 até 200 + 77 + 122
+ 109
> 200 até 225 -- 100 - 100 - 100 - 50 - 15 0
146 - 172 - 215 - 96 - 44 - 29
0 0
- 115 - 290
+ 16
- 13
+ 33
+ 4
+ 46
+ 17
+ 60
+ 31
+ 79
+ 50 + 80
+ 159
+ 130
+ 113 + 169
> 225 até 250 + 84 + 140
+ 126 + 190
> 250 até 280 + 94 + 158
- 110 - 110 - 110 - 56 - 17 0 0 0 + 16 + 36 + 52 + 66 + 88
- 162 - 191 - 240 - 108 - 49 - 32 - 130 - 320 - 16 + 4 + 20 + 34 + 56 + 130 + 202
> 280 até 315 + 98 + 170
+ 144 + 226
> 315 até 355 + 108 + 190
- 125 - 125 - 125 - 62 - 18 0 0 0 + 18 + 40 + 57 + 73 + 98
- 182 - 214 - 265 - 119 - 54 - 36 - 140 - 360 - 18 + 4 + 21 + 37 + 62 + 150 + 244
> 355 até 400 + 114 + 208
+ 166 + 272
> 400 até 450 + 126 + 232
- 135 - 135 - 135 - 68 - 20 0 0 0 + 20 + 45 + 63 + 80 + 108
- 198 - 232 - 290 - 131 - 60 - 40 - 155 - 400 - 20 + 5 + 23 + 40 + 68 + 172 + 292
> 450 até 500 + 132 + 252
+ 194 + 324
> 500 até 560 + 150 + 280
- 145 - 145 - 145 - 76 - 22 0 0 0 + 22 + 44 + 70 + 88 + 122
- 215 - 255 - 320 - 146 - 66 - 44 - 175 - 440 - 22 0 + 26 + 44 + 78 + 199 + 354
> 560 até 630 + 155 + 310
+ 225 + 390
> 630 até 710 + 175 + 340
- 160 - 160 - 160 - 80 - 24 0 0 0 + 25 + 50 + 80 + 100 + 138
- 240 - 285 - 360 - 160 - 74 - 50 - 200 - 500 - 25 0 + 30 + 50 + 88 + 235 + 430
> 710 até 800 + 185 + 380
+ 266 + 486
> 800 até 900 + 210 + 430
- 170 - 170 - 170 - 86 - 26 0 0 0 + 28 + 56 + 90 + 112 + 156
- 260 - 310 - 400 - 176 - 82 - 56 - 230 - 560 - 28 0 + 34 + 56 + 100 + 276 + 526
> 900 até 1000 + 220 + 470
+ 316 + 586
> 1000 até 1120 + 250 + 520
- 195 - 195 - 195 - 98 - 28 0 0 0 + 33 + 66 + 106 + 132 + 186
- 300 - 360 - 455 - 203 - 94 - 66 - 260 - 660 - 33 0 + 40 + 66 + 120 + 326 + 646
> 1120 até 1250 + 260 + 580
+ 378 + 718
> 1250 até 1400 + 300 + 640
- 220 - 220 - 220 - 110 - 30 0 0 0 + 39 + 78 + 126 + 156 + 218
- 345 - 415 - 530 - 235 - 108 - 78 - 310 - 780 - 39 0 + 48 + 78 + 140 + 408 + 798
> 1400 até 1600 + 330 + 720
+ 462 + 912
> 1600 até 1800 + 370 + 820
- 240 - 240 - 240 - 120 - 32 0 0 0 + 46 + 92 + 150 + 184 + 262
- 390 - 470 - 610 - 270 - 124 - 92 - 370 - 920 - 46 0 + 58 + 92 + 170 + 492 +1012
> 1800 até 2000 + 400 + 920
+ 550 +1110
> 2000 até 2240 + 440 +1000
- 260 - 260 - 260 - 130 - 34 0 0 0 + 55 + 110 + 178 + 220 + 305
- 435 - 540 - 700 - 305 - 144 - 110 - 440 -1100 - 55 0 + 68 + 110 + 195 + 570 +1210
> 2240 até 2500 + 460 +1100
+ 685 +1385
> 2500 até 2800 + 550 +1250
- 290 - 290 - 290 - 145 - 38 0 0 0 + 67 + 135 + 211 + 270 + 375
- 500 - 620 - 830 - 355 - 173 - 135 - 540 -1350 - 67 0 + 76 + 135 + 240 + 715 +1535
> 2800 até 3150 + 580 +1400
Campos de tolerância para campo de dimensões nominais acima de 3150 mm estão regulamentados segundo DIN 7172 (ver
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____________________
1)
Acima do campo de dimensões nominais 500: js6 ou JS7
Página 17
SN 200 parte 5 : 2003-09
6.6 Desvios limite para furos (campo de dimensões nominais até 3150 mm)
Tabela 21 Campos de tolerância para dimensões internas de furos segundo DIN ISO 286-2 (Seleção SMS Demag)
Desvios em µm
Campo dim. nominais
mm D7 D10 E9 F7 F8 G7 G8 H7 H8 H9 H12 H13 J7/JS71) K7 M7 P9
+ 30 + 60 + 39 + 16 + 20 + 12 + 16 + 10 + 14 + 25 + 100 + 140 + 4 0 - 2 - 6
> 1 até 3 + 20 + 20 + 14 + 6 + 6 + 2 + 2 0 0 0 0 0 - 6 - 10 - 12 - 31
+ 42 + 78 + 50 + 22 + 28 + 16 + 22 + 12 + 18 + 30 + 120 + 180 + 6 + 3 0 - 12
> 3 até 6 + 30 + 30 + 20 + 10 + 10 + 4 + 4 0 0 0 0 0 - 6 - 9 - 12 - 42
+ 55 + 98 + 61 + 28 + 35 + 20 + 27 + 15 + 22 + 36 + 150 + 220 + 8 + 5 0 - 15
> 6 até 10 + 40 + 40 + 25 + 13 + 13 + 5 + 5 0 0 0 0 0 - 7 - 10 - 15 - 51
+ 68 + 120 + 75 + 34 + 43 + 24 + 33 + 18 + 27 + 43 + 180 + 270 + 10 + 6 0 - 18
> 10 até 18 + 50 + 50 + 32 + 16 + 16 + 6 + 6 0 0 0 0 0 - 8 - 12 - 18 - 61
+ 86 + 149 + 92 + 41 + 53 + 28 + 40 + 21 + 33 + 52 + 210 + 330 + 12 + 6 0 - 22
> 18 até 30 + 65 + 65 + 40 + 20 + 20 + 7 + 7 0 0 0 0 0 - 9 - 15 - 21 - 74
+ 105 + 180 + 112 + 50 + 64 + 34 + 48 + 25 + 39 + 62 + 250 + 390 + 14 + 7 0 - 26
> 30 até 50 + 80 + 80 + 50 + 25 + 25 + 9 + 9 0 0 0 0 0 - 11 - 18 - 25 - 88
> 50 até 65 + 130 + 220 + 134 + 60 + 76 + 40 + 56 + 30 + 46 + 74 + 300 + 460 + 18 + 9 0 - 32
+ 100 + 100 + 60 + 30 + 30 + 10 + 10 0 0 0 0 0 - 12 - 21 - 30 - 106
> 65 até 80
> 80 até 100 + 155 + 260 + 159 + 71 + 90 + 47 + 66 + 35 + 54 + 87 + 350 + 540 + 22 + 10 0 - 37
+ 120 + 120 + 72 + 36 + 36 + 12 + 12 0 0 0 0 0 - 13 - 25 - 35 - 124
> 100 até 120
> 120 até 140
+ 185 + 305 + 185 + 83 + 106 + 54 + 77 + 40 + 63 + 100 + 400 + 630 + 26 + 12 0 - 43
> 140 até 160 + 145 + 145 + 85 + 43 + 43 + 14 + 14 0 0 0 0 0 - 14 - 28 - 40 - 143
> 160 até 180
> 180 até 200
+ 216 + 355 + 215 + 96 + 122 + 61 + 87 + 46 + 72 + 115 + 460 + 720 + 30 + 13 0 - 50
> 200 até 225 + 170 + 170 + 100 + 50 + 50 + 15 + 15 0 0 0 0 0 - 16 - 33 - 46 - 165
> 225 até 250
> 250 até 280 + 242 + 400 + 240 + 108 + 137 + 69 + 98 + 52 + 81 + 130 + 520 + 810 + 36 + 16 0 - 56
+ 190 + 190 + 110 + 56 + 56 + 17 + 17 0 0 0 0 0 - 16 - 36 - 52 - 186
> 280 até 315
> 315 até 355 + 267 + 440 + 265 + 119 + 151 + 75 + 107 + 57 + 89 + 140 + 570 + 890 + 39 + 17 0 - 62
+ 210 + 210 + 125 + 62 + 62 + 18 + 18 0 0 0 0 0 - 18 - 40 - 57 - 202
> 355 até 400
> 400 até 450 + 293 + 480 + 290 + 131 + 165 + 83 + 117 + 63 + 97 + 155 + 630 + 970 + 43 + 18 0 - 68
+ 230 + 230 + 135 + 68 + 68 + 20 + 20 0 0 0 0 0 - 20 - 45 - 63 - 223
> 450 até 500
> 500 até 560 + 330 + 540 + 320 + 146 + 186 + 92 + 132 + 70 + 110 + 175 + 700 +1100 + 35 0 - 26 - 78
+ 260 + 260 + 145 + 76 + 76 + 22 + 22 0 0 0 0 0 - 35 - 70 - 96 - 253
> 560 até 630
> 630 até 710 + 370 + 610 + 360 + 160 + 205 + 104 + 149 + 80 + 125 + 200 + 800 +1250 + 40 0 - 30 - 88
+ 290 + 290 + 160 + 80 + 80 + 24 + 24 0 0 0 0 0 - 40 - 80 - 110 - 288
> 710 até 800
> 800 até 900 + 410 + 680 + 400 + 176 + 226 + 116 + 166 + 90 + 140 + 230 + 900 +1400 + 45 0 - 34 - 100
+ 320 + 320 + 170 + 86 + 86 + 26 + 26 0 0 0 0 0 - 45 - 90 - 124 - 330
> 900 até 1000
>1000 até 1120 + 455 + 770 + 455 + 203 + 263 + 133 + 193 + 105 + 165 + 260 +1050 +1650 + 52 0 - 40 - 120
+ 350 + 350 + 195 + 98 + 98 + 28 + 28 0 0 0 0 0 - 52 - 105 - 145 - 380
>1120 até 1250
>1250 até 1400 + 515 + 890 + 530 + 235 + 305 + 155 + 225 + 125 + 195 + 310 +1250 +1950 + 62 0 - 48 - 140
+ 390 + 390 + 220 + 110 + 110 + 30 + 30 0 0 0 0 0 - 62 - 125 - 173 - 450
>1400 até 1600
>1600 até 1800 + 580 + 1030 + 610 + 270 + 350 + 182 + 262 + 150 + 230 + 370 +1500 +2300 + 75 0 - 58 - 170
+ 430 + 430 + 240 + 120 + 120 + 32 + 32 0 0 0 0 0 - 75 - 150 - 208 - 540
>1800 até 2000
>2000 até 2240 + 655 + 1180 + 700 + 305 + 410 + 209 + 314 + 175 + 280 + 440 +1750 +2800 + 87 0 - 68 - 195
+ 480 + 480 + 260 + 130 + 130 + 34 + 34 0 0 0 0 0 - 87 - 175 - 243 - 635
>2240 até 2500
>2500 até 2800 + 730 + 1380 + 830 + 355 + 475 + 248 + 368 + 210 + 330 + 540 +2100 +3300 + 105 0 - 76 - 240
+ 520 + 520 + 290 + 145 + 145 + 38 + 38 0 0 0 0 0 - 105 - 210 - 286 - 780
>2800 até 3150
Campos de tolerância para campo de dimensões nominais acima de 3150 mm estão regulamentados segundo DIN 7172 (ver
página 18)
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1)
Acima do campo de dimensões nominais 500 js6 ou JS7
Página 18
SN 200 parte 5 : 2003-09
6.7 Desvios limite para eixos (campo de dimensões nominais de 3150 mm até 10000 mm)
Tabela 22 Campos de tolerância para dimensões externas de eixos segundo DIN 7172 (Seleção SMS Demag)
Desvios em µm
Campo de
dimensões
e7 e8 e9 f7 g6 h6 h9 h11 js6 k6 m6 n6 p6
nominais
mm
- 320 - 320 - 320 - 160 - 40 0 0 0 + 83 + 165 + 263 + 330 + 455
> 3150 até 4000
- 580 - 730 - 980 - 420 - 205 - 165 - 660 -1650 - 83 0 + 98 + 165 + 290
- 350 - 350 - 350 - 175 - 43 0 0 0 + 100 + 200 + 320 + 400 + 560
> 4000 até 5000
- 670 - 850 -1150 - 495 - 243 - 200 - 800 -2000 - 100 0 + 120 + 200 + 360
- 380 - 380 - 380 - 190 - 47 0 0 0 + 125 + 250 + 395 + 500 + 690
> 5000 até 6300
- 780 -1000 -1360 - 590 - 297 - 250 - 980 -2500 - 125 0 + 145 + 250 + 440
- 420 - 420 - 420 - 210 - 51 0 0 0 + 155 + 310 + 495 + 610 + 850
> 6300 até 8000
- 910 -1180 -1620 - 700 - 361 - 310 -1200 -3100 - 155 0 + 185 + 300 + 540
- 460 - 460 - 460 - 230 - 55 0 0 0 + 190 + 380 + 610 + 760 +1060
> 8000 até10000
-1060 -1400 -1960 - 830 - 435 - 380 -1500 -3800 - 190 0 + 230 + 380 + 680
6.8 Desvios limite para furos (campo de dimensões nominais de 3150 mm até 10000 mm)
Tabela 23 Campos de tolerância para dimensões internas de furos segundo DIN 7172 (Seleção SMS Demag)
Desvios em µm
Campo de
dimensões nominais D7 D10 E9 F7 F8 G7 H7 H8 H9 H12 H13 JS7 K7 M7
mm
+ 840 +1630 + 980 + 420 + 570 + 300 + 260 + 410 + 660 +2600 +4100 + 130 0 - 98
> 3150 até 4000
+ 580 + 580 + 320 + 160 + 160 + 40 0 0 0 0 0 - 130 - 260 - 358
+ 960 +1940 +1150 + 495 + 675 + 363 + 320 + 500 + 800 +3200 +5000 + 160 0 - 120
> 4000 até 5000
+ 640 + 640 + 350 + 175 + 175 + 43 0 0 0 0 0 - 160 - 320 - 440
+1120 +2320 +1360 + 590 + 810 + 447 + 400 + 620 + 980 +4000 +6200 + 200 0 - 145
> 5000 até 6300
+ 720 + 720 + 380 + 190 + 190 + 47 0 0 0 0 0 - 200 - 400 - 545
+1290 +2750 +1620 + 700 + 970 + 541 + 490 + 760 +1200 +4900 +7600 + 245 0 - 185
> 6300 até 8000
+ 800 + 800 + 420 + 210 + 210 + 51 0 0 0 0 0 - 245 - 490 - 675
+1480 +3280 +1960 + 830 +1170 + 655 + 600 + 940 +1500 +6000 +9400 + 300 0 - 230
> 8000 até 10000
+ 880 + 880 + 460 + 230 + 230 + 55 0 0 0 0 0 - 300 - 600 - 830
Normas aplicáveis
DIN 76 Saída de ferramenta, rebaixo de rosca métrica ISO conforme DIN 13
DIN 7167 Correspondência entre tolerâncias de dimensão, forma e paralelismo; princípio do envelope sem
registro em desenho
DIN 7168 Tolerâncias gerais; dimensões lineares e angulares, forma e posição
DIN 7172 Tolerâncias e desvios limite para medidas lineares acima de 3150 até 10 000 mm; fundamentos,
tolerâncias normalizadas e desvios limite
DIN EN 10204 Tipos de certificação
DIN EN ISO 1302 Especificação geométrica de produto (GPS); Indicação da condição superficial na documentação
técnica do produto
DIN EN ISO 11562 Condição superficial: método de varredura, características técnicas de medição de filtros com fases
corretas
DIN ISO 286 Parte 1 Sistema ISO de ajustes e tolerâncias; bases para tolerâncias, desvios e ajustes
DIN ISO 286 Parte 2 Sistema ISO de ajustes e tolerâncias; graus básicos de tolerância e desvios limite para furos e eixos
DIN ISO 1101 Desenhos Técnicos; tolerância de forma e posição; tolerâncias de forma, orientação, localização e
batimento
DIN ISO 2768 Parte 1 Tolerâncias gerais; tolerâncias para medidas lineares e angulares sem indicação individual
DIN ISO 2768 Parte 2 Tolerâncias gerais; tolerâncias de forma e posição sem indicação individual
DIN ISO 8015 Desenhos Técnicos; fundamentos de tolerância
DIN ISO 10012 Parte 1 Requisitos de garantia da qualidade para equipamentos de medição; Sistema de comprovação
metrológica para equipamentos de medição
DIN ISO 13175 Quinas de peças com forma indeterminada, terminologia e indicações de desenho
DIN EN ISO 9001 Sistemas de gestão da qualidade, Requisitos

Setembro 2003

MONTAGEM Parte 6
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de fabricação estabelecidas nesta norma se aplicam a todos os componentes e unidades a serem montados,
quando não existirem outras indicações nos desenhos e outros documentos de fabricação.
A montagem é a vinculação permanente ou outra forma de agrupar duas ou mais peças de uma forma geométrica
determinada; ela inclui também todas as etapas de manuseio e serviços auxiliares, além da medição e dos testes.
Conteúdo Página
1 Observações sobre a segurança..................................................................................................................................1
2 Preparação ........................................................................................................................................................................................... 1
3 Execução .............................................................................................................................................................................................. 2
3.1 Montagem de máquinas ......................................................................................................................................... ......2
3.1.1 Tolerâncias de forma e posição para componentes de máquina montados ........................................................... ......2
3.1.2 Cargas admissíveis para parafusos da classe da resistência 8.8..................................................................................3
3.2 Montagem de tubulações........................................................................................................................................ ......3
3.2.1 Posição das tubulações e componentes das linhas de tubos ................................................................................. ......3
3.2.2 Tolerâncias gerais para tubulações ........................................................................................................................ ......3
3.2.3 Montagem de conexões e flanges .......................................................................................................................... ......4
3.2.4 Vedação de acessórios e conexões roscadas ....................................................................................................... ......4
3.2.5 Disposição dos suportes de fixação........................................................................................................................ ......4
3.2.6 Limpeza das tubulações e meios condutores de fluidos......................................................................................... ......4
3.2.7 Posição dos furos para parafusos........................................................................................................................... ......4
3.2.8 Furos de conexão ................................................................................................................................................... ......5
4 Testes....................................................................................................................................................................... ......5
Normas aplicáveis............................................................................................................................................................ ......5
1 Observações sobre a segurança

- Para todos os produtos químicos utilizados (p.ex. colas, lubrificantes, meios de vedação) as folhas de dados e folhas de
segurança devem estar disponíveis e ser observadas. As folhas de dados e folhas de segurança devem ser enviadas
para a SMS Demag junto com o produto.
- A aplicação de amianto (asbesto) e materiais contendo amianto é proibida em todos os casos.
- Nas conexões para tubulações e componentes de flanges destinados a linhas de oxigênio, deve-se observar a absoluta
ausência de graxa e impurezas.
- Conexões que requerem aplicação de calor para desmontagem não podem ser utilizadas para fluidos combustíveis.
2 Preparação
- Todas as peças devem ser rebarbadas (isentas de rebarbas conforme DIN ISO 13715) e limpas, todas as superfícies
devem ser integralmente limpas antes da montagem.
- Os furos que servem para a condução de fluidos devem ser iluminados e verificados quanto à integralidade da passagem
(p.ex. com ar comprimido).
- A montagem dos componentes deverá ser feita sobre uma superfície que corresponda à sua futura base e apresente
precisão suficiente para viabilizar os testes requeridos. Para isto, devem ser consideradas as cargas estáticas e
dinâmicas.
- A montagem dos componentes somente pode ser feita após os testes das peças individuais, certificações específicas
devem existir.

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SN 200 parte 6 : 2003-09
3 Execução
3.1 Montagem de máquinas
- Na montagem (p.ex. de chapas de desgaste, acoplamentos, buchas, etc.) as instruções dos fabricantes referentes a
colagem, lubrificação e vedação de cada elemento devem ser obedecidas.
- Nas montagens e desmontagens com interferência de mancais, acoplamentos e outros componentes, as instruções
específicas dos fabricantes devem ser observadas, bem como as temperaturas máximas de aquecimento e resfriamento
(especialmente em engrenagens beneficiadas e temperadas).
- Os pontos não mais acessíveis após a montagem devem receber previamente as camadas de pintura de base e a de
cobertura (ver Capítulo 7).
- Os mancais lubrificados e as linhas de lubrificação a graxa devem ser fornecidos com um primeiro enchimento de
lubrificante.
- Folgas para ajustes a efetuar, bem como os perfis de contato de carga devem ser observados na montagem.
- Nos componentes a montar e superfícies usinadas deve-se prever a condição máxima de distribuição de carga.
- Todas as superfícies de contato usinadas a serem montadas devem receber preliminarmente uma proteção anti corrosiva
com Tectyl 511-M ou produto similar, exceto nos assentos com interferência.
- Todos os componentes a lubrificar devem receber suficiente quantidade de lubrificante padronizado em conformidade
com a SN 180.
- Os momentos de aperto indicados nos desenhos devem ser observados também na montagem parcial para a usinagem
de acabamento.
- Onde for necessário, Loctite 243 é o produto padrão para o travamento de ligações parafusadas (SN 507). Não é
necessária indicação no desenho.
- Desmontagens serão feitas somente na abrangência estritamente necessária, parafusos e calços devem permanecer
posicionados nas peças, caso isto não implique problemas no despacho.
- Componentes sujeitos a troca (p.ex. suportes de tubulações, tampas bi partidas, carcaças bi partidas) devem ser
identificadas adicionalmente de forma indelével e visível antes da desmontagem, com tipos de letras e números
gravados.
- Se forem efetuadas movimentações com auxílio de um agregado hidráulico, deve-se garantir a pureza necessária do
fluido hidráulico, grau mínimo de limpeza 17/13 conforme ISO 4406.
3.1.1 Tolerâncias de forma e posição para componentes de máquina montados

Estas tolerâncias estão referenciadas ao comprimento dos componentes.
Tabela 1 Tolerâncias de forma e posição

Classe de tolerância
Característica
muito fina (sf) fina (f) média (m) grosseira (g)
Retilineidade 0,05 0,1 0,2 0,5
Planicidade 0,05 0,1 0,2 0,5
Paralelismo 0,03 0,1 0,2 0,5
Perpendicularidade 0,05 0,1 0,2 0,5
Inclinação 0,03 0,1 0,2 0,5
Nível 0,05 0,1 0,2 0,5
Verticalidade 0,05 0,1 0,2 0,5
Alinhamento de eixo 0,03 0,1 0,2 0,5
O padrão SMS Demag é a classe de tolerância média . Desvios desta são indicados nos desenhos ou nos esquemas para
teste.
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SN 200 parte 6 : 2003-09
3.1.2 Cargas admissíveis para parafusos da classe de resistência 8.8

Tabela 2 Cargas admissíveis nos parafusos
Seção transversal
Tamanho do parafuso Método de aperto
tensionada
girando tracionando
As Força de pré Força de pré
d1 P Momento de aperto
[mm] 2 tensionamento tensionamento
FV [kN] [Nm] FV [kN]
M 6 1 20,1 7 7 -
M 8 1,25 36,6 13 18 -
M 10 1,5 58 20 35 -
M 12 1,75 84,3 29 61 -
M 16 2 157 55 149 -
M 20 2,5 245 86 290 -
M 24 3 353 124 500 158
M 30 3,5 561 199 1004 251
M 36 4 817 291 1749 366
M 42 4,5 1121 401 2806 502
M 48 5 1473 529 4236 660
M 56 5,5 2030 732 6791 909
M 64 6 2676 969 10147 1199
M 72x6 3463 1265 14689 1551
M 80x6 4344 1597 20368 1946
M 90x6 5590 2069 29492 2504
M 100 x 6 7000 2605 41122 3136
M 110 x 6 8560 3198 54799 3835
M 125 x 6 11800 4205 80284 5018
M 140 x 6 14200 5352 113326 6362
M 160 x 6 18700 7073 171027 8378
Em parafusos de outros materiais, forças de pré tensionamento e momentos de aperto podem ser calculados por meio dos
seguintes fatores de correção:
Material do parafuso: 5.6 = 0,47; 10.9 = 1,41; 12.9 = 1,69; A2-70 = 0,71; A2-8 = 0,94
3.2 Montagem de tubulações
3.2.1 Posição das tubulações e componentes das linhas de tubos

As posições das tubulações, componentes de linha de tubos e suportes estão apresentadas nos desenhos. Desvios somente
podem ocorrer com aprovação da Engenharia.
Nas tubulações não completamente dimensionadas e sujeitas a ajustes na montagem os seguintes pontos devem ser
observados pela Fabricação:
- Disposição funcional das tubulações de acordo com arranjo geral, esquema de tubulação ou diagrama P & I;
- Montagem correta dos componentes mediante observância da condição de acesso;
- Encaminhamento apropriado dos tubos facilitando a montagem e desmontagem;
3.2.2 Tolerâncias gerais para tubulações

Nas tubulações não completamente dimensionadas e dispostas livremente, a garantia da funcionalidade é primordial.
Para todas as dimensões sem tolerâncias valem os graus de precisão C e F conforme Tabelas 3 até 5 da DIN EN ISO 13920.
Para tubulações completamente dimensionadas (p.ex. desenhos de detalhes do tubo, desenhos isométricos) são válidos
para as dimensões sem tolerâncias os graus de precisão B e F conforme Tabelas 3 até 5 da DIN EN ISO 13920.
Tabela 3 Dimensões lineares (medidas externas, internas e rebaixos)

Classe de > > > > > > > > > >
tolerância 2 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B +1 +2 +2 +3 +4 +6 +8 + 10 + 12 + 14 + 16
C +1 +3 +4 +6 +8 + 11 + 14 + 18 + 21 + 24 + 27
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SN 200 parte 6 : 2003-09
Tabela 4 Medidas angulares
(comprimento do lado mais curto)
Classe de
Desvio admissível em graus e minutos Desvio admissível em valores das tangentes
tolerância
> 400 > 1000 > 400 > 1000
até 400 até 1000 até 400 até 1000
B + 45' + 30' + 20' 0,013 0,009 0,006
C + 1° + 45' + 30' 0,018 0,013 0,009
Tabela 5 Tolerâncias de retilineidade, planicidade e paralelismo

Campo de dimensões nominais (maior lado da superfície)
Classe de > > > > > > > > > >
tolerância 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
até até até até até até até até até
120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
F 1 1,5 3 4,5 6 8 10 12 14 16
3.2.3 Montagem de conexões e flanges

Na montagem de conexões de tubulação deve ser observada a limpeza, lubrificação da rosca, bem como as instruções de
montagem do fabricante.
Nas conexões de aço inoxidável tanto a rosca como a face de vedação da porca de aperto da união devem ser lubrificadas
na montagem com lubrificante (p.ex. "Gleitmo 805" Fa. Gleitmolybdän ou algum outro aprovado pela SMS Demag) para evitar
um engripamento da rosca durante o aperto.
Se forem utilizados flanges de dois materiais diferentes, as peças vinculadas ao tubo (flange e colar para solda) devem ser
sempre de material equivalente ao do tubo, devido a motivos de decapagem. Todos os componentes que possam ser
removidos antes da decapagem (flanges bi partidos etc.) podem ser de aço submetido a tratamento superficial (galvanizado,
cromado ou niquelado).
3.2.4 Vedação de acessórios e conexões roscadas

Se forem utilizadas conexões macho com vedação elástica do lado frontal, não deve ser utilizado nenhum meio adicional
de vedação.
Em casos de exceção, as conexões roscadas sem vedação elástica do lado frontal são vedadas, na faixa de baixas
pressões <16 bar com Omnifit 50H (Fa. Henkel), na faixa de altas pressões > 16 bar com AVX Nr. 586 (Fa. Loctite) ou meio
vedante similar.
As conexões de tubulações de lubrificação a graxa não são vedadas adicionalmente.
Como as conexões vedadas com AVX somente podem ser soltas pela aplicação de calor (chama), esta vedação não pode ser
utilizada para tubulação de transporte de fluidos inflamáveis.
Tabela 6 φ externo do
3.2.5 Disposição dos suportes de fixação Distância max. m
tubo
Caso a disposição dos suportes não esteja estabelecida nos desenhos, as < 10 0,6
tubulações devem ser fixadas de tal forma que a distância entre dois suportes não > 10 < 38 1,5
ultrapasse o valor indicado na Tabela 6. > 38 < 88,9 2,5
Ademais, devem ser montados suportes próximos às conexões desmontáveis e > 88,9 3,0
curvas.
Suportes de tubos que serão soldados devem receber cordão em filete a = 0,3 x a menor espessura de chapa.
Linhas de lubrificação a graxa até inclusive 10 mm de diâmetro externo da tubulação são montadas diretamente na máquina
fixadas com braçadeiras adequadas.
3.2.6 Limpeza das tubulações e meios condutores de fluidos

Antes da montagem final as tubulações devem ser limpas, ou seja, todas as contaminações (sujeira, cavacos, respingos de
solda, tinta etc.) aderidas à superfície interna dos tubos, precisam ser eliminadas. A seguir estas tubulações devem ser
fechadas, para impedir que novas contaminações possam adentrar à tubulação.
3.2.7 Posição dos furos para parafusos

Os furos para parafusos devem ser dispostos nas tubulações e conexões de tal forma que eles se situem
simetricamente em relação aos dois eixos principais e que não caiam sobre nenhum destes eixos (ver
DIN 2501, parte 1).
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SN 200 parte 6 : 2003-09
3.2.8 Furos para ligações

Os diversos furos para ligações (p.ex. conexões, instrumentos de medição, ligações cilíndricas, conexões em blocos de
válvulas) devem ser mantidos fechados com meios de proteção adequados (p.ex. discos, tampas, fita adesiva) até a montagem
final, devido ao risco de contaminação dos componentes de comando. Furos para conexão abertos para fins de montagem
devem ser novamente fechados tão logo esta atividade tenha sido encerrada.
4 Testes
A abrangência dos testes para unidades montadas deverá ser acordada com a nossa Garantia de Qualidade. (sobre isto ver
parte 10, Seção 2)
Como exigência mínima vale, desde que aplicável, a verificação de:
- Tolerâncias de forma e de posição para as unidades montadas
- superfícies de superposição e de apoio, pontos de ligação e de transposição
- folgas e perfis de contato de carga a ajustar
- Porcentagem de contato das superfícies (com calibre de folga 0,05 mm)
- percursos de movimento e de deslocamento (eventualmente com acionamentos auxiliares)
- cursos de cilindros (com agregados hidráulicos adequados)
- proteção contra a corrosão e pintura
O Fabricante deve emitir relatórios de todos os testes e inspeções realizados.
Normas aplicáveis
DIN 2501 parte 1 Flanges, dimensões de ligação
DIN EN ISO 13920 Tolerâncias gerais para construções soldadas
DIN ISO 13715 Desenhos técnicos; quinas de peças com forma indeterminada; terminologia e indicações nos desenhos
ISO 4406 Fluidos hidráulicos, método de codificação do grau de contaminação por partículas sólidas
SN 180 Recomendação sobre lubrificantes
SN 403 Cargas admissíveis em parafusos
SN 507 Colagem de metais
Setembro 2003

PRESERVAÇÃO Parte 7
Dimensões em mm
Âmbito de validade
Estas instruções de fabricação estabelecem o nosso padrão para a proteção contra a corrosão de máquinas, tubulações,
reservatórios e estruturas metálicas, quando os desenhos e outros documentos de fabricação não estabelecerem outras
exigências. Recomenda-se repassar ao setor de fabricação as instruções sobre revestimentos de proteção tão logo o
projeto seja iniciado.
Conteúdo Página
1 Fundamentos......................................................................................................................................................................... 2
1.1 Determinações básicas ..................................................................................................................................................... 2
1.2 Indicação em desenhos e em outros documentos de fabricação ...................................................................................... 2
2 Condição superficial ............................................................................................................................................................. 2

2.1 Preparação da superfície................................................................................................................................................... 2
2.2 Grau de limpeza padrão para superfícies de aço preparadas por jateamento .................................................................. 2
2.3 Grau de limpeza padrão para superfícies de aço preparadas por desenferrujamento manual ......................................... 2
2.4 Grau de limpeza padrão para superfícies de aço preparadas por decapagem ................................................................. 3
2.5 Processo de desenferrujamento por jateamento ............................................................................................................... 3
3 Revestimento......................................................................................................................................................................... 3
3.1 Revestimento de fundo...................................................................................................................................................... 3
3.1.1 Especificações básicas ..................................................................................................................................................... 3
3.1.2 Revestimento de fundo e suas características .................................................................................................................. 3
3.2 Revestimento intermediário e para despacho ................................................................................................................... 4
3.2.1 Especificações básicas...................................................................................................................................................... 4
3.2.2 Revestimento intermediário e para despacho e suas características ................................................................................ 4
3.3 Revestimento final ............................................................................................................................................................. 4
3.3.1 Especificações básicas...................................................................................................................................................... 4
3.3.2 Revestimento final e suas características.......................................................................................................................... 5
3.4 Cores padrão para revestimento final especial.................................................................................................................. 5
3.5 Pintura em peças sobressalentes subseqüentes e Morgoil............................................................................................... 5
3.6 Pintura resistente a emulsões ........................................................................................................................................... 6
4 Conservação.......................................................................................................................................................................... 6
4.1 Especificações básicas...................................................................................................................................................... 6
4.2 Materiais para conservação e suas características ........................................................................................................... 6
5 Revestimento e conservação de tubulações, tubos e reservatórios................................................................................ 7

5.1 Tubulações ........................................................................................................................................................................ 7
5.1.1 Tubulações de aço ............................................................................................................................................................ 7
5.1.2 Tubulações de aço inoxidável e aço resistente a ácidos................................................................................................... 7
5.2 Tubos................................................................................................................................................................................. 8
5.2.1 Tubos de aço..................................................................................................................................................................... 8
5.2.2 Tubos de aço inoxidável e aço resistente a ácidos ........................................................................................................... 8
5.3 Peças para fixação de tubos ............................................................................................................................................. 8
5.3.1 Peças em aço para fixação de tubos................................................................................................................................. 8
5.3.2 Peças em aço inoxidável e aço resistente a ácidos para fixação de tubos ....................................................................... 8
5.4 Reservatórios .................................................................................................................................................................... 9
5.4.1 Reservatórios de aço......................................................................................................................................................... 9
5.4.2 Reservatórios de aço inoxidável e aço resistente a ácidos ............................................................................................... 9
6 Testes..................................................................................................................................................................................... 9
continua na página 2 até 10

Página 2
SN 200 parte 7 : 2003-09
1 Fundamentos
1.1 Determinações básicas

• Todas as superfícies em aço (exceto aço inoxidável) de máquinas e componentes de estrutura metálica devem ser
providas de uma camada de tinta. A exceção são as superfícies de contato com outros componentes. Todas as demais
peças de aço (exceto aço inoxidável) devem ser conservadas.
• Todos os tons de tintas devem ser aplicados na forma “brilhante”.
• Todos os componentes, que não podem ser revestidos, devem ser conservados após o jateamento ou decapagem com
Tectyl 502-C ou produtos similares, é necessária indicação no desenho.
Exceções:
• Placas de ancoragem segundo SN 227, que serão embutidas no concreto, devem ser jateadas somente para a remoção
da película de laminação e da carepa. Para uma melhor aderência na fundação, não é feito revestimento nem
conservação. É necessário uma estocagem em local coberto a fim de evitar a formação de nova camada de ferrugem.
• Todos os componentes feitos em aço inoxidável e resistente a ácidos não são revestidos nem conservados.
1.2 Indicação em desenhos e em outros documentos de fabricação
Exceto as determinações básicas descritas no item 1.1, devem ser feitas indicações nos desenhos e em outros documentos
de fabricação quando, devido a motivos funcionais, houver desvios das determinações padrão das tabelas 1 a 3, seções 3.1,
3.2 ou 3.3.
É indicada somente a camada de acabamento, por exemplo:

- em um revestimento resistente a óleo: SN 200 parte 7 – 3.3.4.1
- em um revestimento resistente ao calor: SN 200 parte 7 – 3.3.2
- sem revestimento, somente conservação: SN 200 parte 7 – 4
2 Condição superficial
2.1 Preparação da superfície

Todas as superfícies previstas para receberem um revestimento ou uma conservação, devem estar isentas dos materiais que
possam prejudicar o revestimento de fundo ou a sua aderência como, por exemplo, ferrugem, escória, películas de
laminação, carepa, sujeira, pó, graxa, tinta velha, meios refrigerantes de lubrificação, coloração de aquecimento, etc.
2.2 Grau de limpeza padrão para superfícies de aço preparadas por jateamento
Se os componentes forem submetidos a exposições normais de corrosão é requerido o grau de limpeza Sa 2½; nos casos de
exposições extremamente altas à corrosão, das quais depende a funcionalidade da máquina, p.ex., carcaça de redutor ou
reservatório, é exigido o grau de limpeza Sa 3.
Conforme a DIN EN ISO 12944-4 as seguintes características devem ser mantidas:
Sa 2½ = carepa, ferrugem e revestimento eliminados a tal nível que seus restos na superfície de aço somente permaneçam
visíveis como leves sombras, devidas à impregnação dos poros.
Sa 3 = carepa, ferrugem e revestimento integralmente eliminados (a olho nú).
2.3 Grau de limpeza padrão para superfícies de aço preparadas por desenferrujamento manual
Para componentes de máquina que, devido a suas dimensões ou peso, p.ex. cadeiras de laminação, não possam ser
jateados, é exigido o grau de limpeza St 3 . Conforme a DIN EN ISO 12944-4 as seguintes características devem ser
mantidas:
St 3 = revestimento solto ou carepa foram eliminados; a ferrugem foi eliminada a tal ponto que a superfície de aço após a
limpeza apresenta um brilho característico de metal.
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SN 200 parte 7 : 2003-09
2.4 Grau de limpeza padrão para superfícies de aço preparadas por decapagem
Alternativamente ao jateamento pode-se, dependendo do porte do tanque de decapagem, fazer a preparação de peças de
pequeno porte também por decapagem, p.ex. em banho de ácido clorídrico com subseqüente passivação. É exigido o grau
de limpeza Be.
Conforme a DIN EN ISO 12944-4
Be = Restos de revestimento, carepa e ferrugem integralmente eliminados.
O grau de limpeza Be corresponde ao grau de limpeza Sa 3.
2.5 Processo de desenferrujamento por jateamento

Para conseguir o grau de limpeza Sa 2½ ou Sa 3, é utilizado meio metálico duro para jateamento (granalha angular):
Meio para jateamento ISO 11124 M/CI/G70
Na utilização deste meio de jateamento e sob observância da energia de impacto e do ângulo de jateamento, o valor médio
obtido de rugosidade não deve ultrapassar muito a Ra = 12,5 µm.
3 Revestimento
3.1 Revestimento de fundo
Especificações básicas
Tendo sido feita a preparação da superfície de aço, a aplicação da primeira camada protetora de fundo deve ser aplicada
dentro de 6 horas para evitar nova formação de ferrugem.
Se a preparação da superfície de aço tiver sido efetuada em banho de ácido fosfórico, a primeira camada protetora de fundo
somente será aplicada após 48 horas, para que não possa ocorrer nenhuma decomposição química da camada de fundo do
revestimento.
Conforme a intensidade dos danos na primeira camada de revestimento durante a usinagem ou soldagem, ela será retocada
ou novamente aplicada.
A região do cordão de solda deverá ser intensamente limpa, já que componentes alcalinos ou ácidos dos metais de adição
de solda podem influenciar danosamente a camada protetora de fundo.
Nos pontos inacessíveis após a montagem, o revestimento de fundo e o de acabamento precisam ser aplicados antes da
montagem final.
Revestimento de fundo e suas características
Devem ser aplicados os seguintes revestimentos de fundo:
Tabela 1
Grau Espes. Temp. Permanência máxima 2)
1) (meses) Indic.
Tipo do revestimento de fundo norm. de camada max. Observação
Estocagem Estocagem des.
limpeza (µm) (°C)
interna externa
Todas as máquinas e
3.1.1 Padrão SMS Demag estruturas metálicas de
Revestimento universal com Sa 2 ½ aço além de tubos e
base Pu-Alkyd e fosfato de zinco ou 40-50 120 21 9 vasos em aço. Peças não
(isento de chumbo e cromatos) Be. sobressalentes
Cinza aprox. RAL 7005 subseqüentes e
Morgoil
3.1.2 Resistente a calor Máquinas e seus
Sa 2 ½
tinta silicato pó de zinco, componentes
ou 70-75 400 24 12 sim
endurecível com umidade submetidos a altas
Be.
cinza aprox. RAL 7037 temperaturas.
3.1.3 Resistente a ácidos Máquinas e seus
Sa 2 ½
Resina Epoxi com dois componentes
ou 40-50 150 21 9
componentes e fosfato de zinco submetidos a vapores sim
Be.
marrom avermelhado aprox. e respingos de ácidos.
RAL 3009 Recomenda-se fabricar vasos em aço inoxidável e resistente a ácidos
3.1.4 Resistente a óleo
Sa 2 ½
3.1.4.1 Revestimento externo
ou 40-50 120 21 9 Todas as máquinas não
Como padrão SMS
Be.
Demag 3.1.1
3.1.4.2 Revestimento interno
p.ex. carcaças e peças
Fundo em resina Epoxi Sa 3
internas de redutores,
com dois componentes ou 40-50 150 21 9 sim
como engrenagens
marrom avermelhado Be.
soldadas.
aprox. RAL 3011
Notas de rodapé vide página 6

Página 4
SN 200 parte 7 : 2003-09
3.2 Revestimento intermediário e para despacho

O revestimento para despacho somente é necessário, quando o revestimento de cobertura tiver de ser efetuado após
montagem no canteiro de obras.
O revestimento intermediário somente é necessário, quando as máquinas e seus componentes estiverem sujeitos a
vapores e respingos ácidos. Indicação no desenho é necessária.
O revestimento intermediário é aplicado após a montagem na fábrica, ou após testes de funcionamento e aceitação,
imediatamente antes do revestimento final.
Revestimento intermediário e para despacho e suas características

Devem ser feitos os seguintes revestimentos intermediário e para despacho:
Tabela 2
2
Espes. Temp. Permanência máxima
Tipo de revestimento intermediário camada (meses) Indicação
max. Observação
e para despacho desenho
(µm) (°C) Estocagem Estocagem
interna externa
3.2.1 Revestimento p/ despacho Revestimento final após
Como padrão SMS Demag 3.1.1 montagem na obra. Indicações
40-50 120 36 18 não
porém cinza oliva aprox. RAL necessárias por pedido interno
7002 ou comunicação interna.
3.2.3 Revestimento
intermediário
Máquinas e seus componentes
Resina Epoxi de dois
40-50 150 36 18 submetidos a vapores e sim
componentes com fosfato de
respingos de ácidos.
zinco e pó de ferro marrom
avermelhado aprox. RAL 3009
3.3 Revestimento final

O revestimento final basicamente só deverá ser aplicado quando os revestimentos previstos nas Tabelas 1 e 2 estiverem
corretamente concluídos e a montagem, ou os testes de funcionamento e aceitação tiverem sido efetuados. Deve ser
assegurado que as superfícies a serem revestidas estejam isentas de graxa, óleo, sujeira e pó.
Nos pontos inacessíveis após a montagem, o revestimento de fundo e o de acabamento precisam ser aplicados antes da
montagem final.

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SN 200 parte 7 : 2003-09
Revestimento final e suas características
Devem ser feitos os seguintes revestimentos de cobertura:
Tabela 3
Temp. Permanência máxima 2)

Espes.
Tipo de revestimento de (meses) Indic.
camada max. Observação
cobertura (µm) Estocagem Estocagem des.
(°C)
interna externa
3.3.1 Padrão SMS Demag
Todas as máquinas e
Revestimento universal com base
estruturas metálicas de aço
resina alquídica (isenta de 40-50 120 36 18 não
além de tubos e vasos em
chumbo e cromatos)
3) aço.
verde aprox. RAL 6011
3.3.2 Resistente a calor Máquinas e seus
Verniz bronze silicone 15-20 400 36 18 componentes submetidos a sim
alumínio branco aprox. RAL 9006 altas temperaturas.
3.3.3 Resistente a ácidos Máquinas e seus
Material de cobertura resina componentes submetidos a
40-50 150 39 24 sim
epoxi com dois componentes vapores e respingos de
verde aprox. RAL 6011 ácidos.
3.3.4 Resistente a óleo
3.3.4.1 Revestimento externo
40-50 120 36 18 Todas as máquinas. não
como padrão 3.3.1 SMS
Demag
3.3.4.2 Revestimento interno
Material de cobertura p.ex. carcaças e peças
resina epoxi com dois 40-50 150 36 18 internas de redutores, como sim
componentes marfim engrenagens soldadas.
RAL 1014
3.4 Cores padrão para revestimento final especial
Tabela 4
Aplicação Cor Indic. des.
DIN 4844 (identificação amarelo/preto) RAL sim

Peças girantes na zona de risco
1004 / RAL 9005
Chapa de piso/cobertura (chapa corrugada ou xadrez) Preto semi fosco RAL 9005 não
Chapa de piso/cobertura (lisa)
Revestimento anti derrapante p.ex. PUR 120 preto fosco aprox. RAL 9005 sim
granulometria cristalit 0,2 até 1,2 mm
grau normalizado de limpeza Sa 2 ½.
Símbolo SMS Demag branco RAL 9001 sim
Nos revestimentos finais claros em máquinas - preto RAL 9005
Corrimãos amarelo RAL 1004 não
Componentes adquiridos padrão -
Armários hidráulicos, caixas de servoacionamentos ou
outras unidades hidráulicas branco RAL 9001 não
São revestidas internamente com pintura
3.5 Pintura em peças sobressalentes subseqüentes e Morgoil

Peças sobressalentes subseqüentes são peças sobressalentes que não pertencem ao primeiro fornecimento.
Peças sobressalentes subseqüentes e Morgoil são providas basicamente de um revestimento de fundo padrão conforme
item 3.1.1. Peças metálicas em bruto e superfícies usinadas precisam ser conservadas conforme item 1.1.
Em caso de exigências divergentes por parte de nossos clientes favor contatar o setor de engenharia.

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SN 200 parte 7 : 2003-09
3.6 Pintura resistente a emulsões
Indicações a respeito do revestimento de fundo e de cobertura e suas características nas pinturas resistentes a emulsões
dependem da emulsão presente.
Não se podem estabelecer aqui determinações gerais. É necessário verificar e estabelecer em cada caso.
É necessária indicação no desenho.
4 Conservação
A conservação das superfícies não previstas para receberem revestimento de fundo, para despacho ou de cobertura é feita
somente após o último revestimento, após o término da montagem ou testes de funcionamento e aceitação. Deve ser
assegurado que graxa, óleo, sujeira e pó sejam rigorosamente eliminados da superfície a conservar.
Para evitar formação de ferrugem sob o revestimento, somente devem ser conservadas superfícies absolutamente secas.
Materiais para conservação e suas características
Devem ser aplicados os conservantes indicados na Tabela 5.
Tabela 5
2)
Grau Permanência max.
Espes.
Tipo de limpeza camada (meses) Indicação
Observação
conservação padrão
4)
Estocagem Estocagem desenho
(µm)
interna externa
4.1 Conservação de Superfícies metálicas nuas,

superfícies externas Sa 3 50 36 12 pode ser retirado com não
Tectyl 846 solvente.
4.2 Conservação de Superfícies metálicas nuas,

superfícies internas peças internas de
Sa 3 40 24 3 redutores. Se dissolve
durante o teste de não
4.2.1 Tectyl 502 – C funcionamento
Na estocagem curta e
4.2.2 Tectyl 511 – M Sa 3 15 18 -
despacho rápido
Agregados hidráulicos.
4.2.3 Renolin MRX 46 Sa 3 - 24 - Óleo para teste de não
funcionamento.
4.3 Conservação mancais
Morgoil imergir
Sa 3 36 6 Mancal Morgoil não
Tectyl 502 - C 95 % 70
Tectyl 511 - M 5%
1
Na utilização de outros meios de conservação, devem ser usados somente os ambientalmente aprovados, ou seja, nenhum
revestimento em PVC ou camada de fundo com cromato de zinco.
2
Estocagem interna = galpão fechado sem controle de temperatura ver SN 200 parte 9
Estocagem externa = estocagem sob lona ou cobertura
3
Outras tonalidades de cor estão disponíveis, porém devem ser indicadas nos desenhos e outros documentos de fabricação.
Por exemplo cinza: RAL 7000, 7031, 7032, verde: RAL 6010, 6021, azul: RAL 5010
4
Com indicação Sa 3 na conservação, entendem-se as indicações dos graus de limpeza conforme DIN EN ISO 12944-4 e não
o método de desenferrujamento por jateamento Sa.
Página 7
SN 200 parte 7 : 2003-09
5 Revestimento e conservação de tubulações, tubos e reservatórios
Tubulações
Tubulações são linhas pré fabricadas e aplicadas nas máquinas, feitas de tubos e acessórios. A estas se incluem também as
tubulações pré fabricadas fornecidas ao canteiro de obras. Elas conduzem um fluido (p.ex. água de refrigeração, ar, óleo, etc.)
do ponto de provisão (p.ex. reservatório) para o ponto de consumo (p.ex. cilindro).
Tubos
Tubos são aqueles que não foram trabalhados e que são fornecidos na condição de fabricação como mercadoria em metros
para posterior processamento como tubulação no canteiro de obras.
Reservatórios
Tanques destinados a armazenar fluidos, nos quais, devido à condição de operação, existe ou pode surgir uma pressão
operacional, podendo ser:
≤ 0,1 bar ou ≥ - 0,2 bar = reservatórios sem pressão
ou > 0,1 bar ou < - 0,2 bar = reservatórios sob pressão.
5.1 Tubulações
5.1.1 Tubulações de aço

- Tubulações fabricadas de tubos conforme DIN 2448 e DIN 2458 são decapadas, enxaguadas e posteriormente
passivadas. Restos de decapagem são eliminados por sopro de ar comprimido. É exigido o grau de limpeza Be.
- Tubulações fabricadas de tubos conforme DIN 2391 com acessórios, anéis de fixação ou conexões similares, por
exemplo Walform, e que não foram soldados nem tratados termicamente, não deverão ser decapados nem passivados,
quando tiverem sido fornecidos com proteção contra corrosão.
- As tubulações precisam sempre estar limpas internamente.
- O revestimento externo é feito conforme 3.1.1, não aplicando revestimento interno.
- O tempo de permanência é de no máximo 18 meses sob estocagem interna.
- Caso seja exigida uma conservação interna adicional, ela será feita com Tectyl 511-M ou produto similar. Indicações no
desenho ou outro documento são necessárias. A permanência será então de no máximo 36 meses sob estocagem interna.
5.1.2 Tubulações de aço inoxidável e aço resistente a ácidos

- Tubulações fabricadas de tubos conforme DIN EN ISO 1127 deverão ser decapadas, ou jateadas, ou escovadas, para
retirar as camadas de carepa e marcas de aquecimento.
- Carepa e escória devem ser integralmente retiradas, marcas de aquecimento até escala de cor marrom são permitidas (ver
DIN 25410, página 9, Anexo A, marcas de serviço 1 e 2).
- Tubulações fabricadas de tubos conforme DIN EN ISO 1127 com acessórios, anéis de fixação ou conexões similares
(por exemplo Walform), e que não são soldadas nem tratadas termicamente, não sofrem tratamento posterior.
- As tubulações precisam estar limpas internamente.
- Um revestimento ou conservação não são necessários.
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SN 200 parte 7 : 2003-09
5.2 Tubos
5.2.1 Tubos de aço

Tratamentos aplicados e condição de fornecimento dos tubos de aço, conforme Tabela 6.
Tabela 6
Tubos
Tratamentos aplicados e condição de fornecimento

Para os fluidos jateado decapado, pintura de fundo Fechado com
enxaguado, capa
internamente externamente passivado internamente externamente
Água, vapor,
condensado, 1)
Não Sim Não Não Sim1) Sim
gases / ar
comprimido
Óleo / emulsões
para hidráulica 1)
Não Não Sim Não Sim1) Sim
Ar para
instrumentos
Oxigênio Não Não Sim Não Sim Sim
Graxa Não Não Sim1) Não Sim1) Sim
5.2.2 Tubos de aço inoxidável e aço resistente a ácidos

Os tubos são fornecidos ao canteiro de obras decapados ou desoxidados (metal branco) sem outro tratamento. Todos os tubos
são providos de tampas.
5.3 Peças para fixação de tubos
5.3.1 Peças em aço para fixação de tubos

Os componentes de fixação pré fabricados, conforme abrangência e condição, são decapados ou jateados, grau de limpeza Sa
2½ aplicando-se a seguir uma camada de fundo de 40 µm conforme item 3.1.1. O tempo de permanência é de no máximo 21
meses sob estocagem interna.
5.3.2 Peças em aço inoxidável e aço resistente a ácidos para fixação de tubos
Os componentes de fixação pré fabricados nos quais foram feitas soldas ou foram tratados termicamente, são decapados ou
jateados ou escovados para retirar as camadas de carepa e marcas de aquecimento, e para assegurar a formação de uma
camada de passivação.
Carepa e escória devem ser integralmente retiradas, marcas de aquecimento até escala de cor marrom são permitidas (ver DIN
25410, Anexo A, marcas de serviço 1 e 2). Um revestimento ou conservação não são necessários.
________________________________
1)
Não se aplica a tubos segundo DIN 2391, sendo mantida a condição de tratamento e de entrega (normalizado isento de
carepa, oleado) na qual foram fornecidos pelo fabricante.
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SN 200 parte 7 : 2003-09
5.4 Reservatórios
5.4.1 Reservatórios de aço

- Os reservatórios são jateados com granalha de aço, exigindo-se o grau de limpeza Sa 3 para reservatórios hidráulicos
e Sa 2½ para instalações centralizadas e de lubrificação Morgoil , sistemas de água e de ar comprimido.
- Reservatórios sem bocal de visita (pequena abertura para inspeção) são internamente decapados, enxaguados e
posteriormente passivados. É exigido o grau de limpeza Be.
- O revestimento externo é executado conforme padrão SMS Demag 3.1.1. (Revestimento universal com base Pu-Alkyd e
fosfato de zinco, isento de chumbo e cromatos, cinza aprox. RAL 7005).
- O revestimento interno deve ser aplicado cobertura de um ou dois componentes endurecível higroscopicamente, ou
protegido com Tectyl 502-C ou produto similar.
Tabela 7
Tipo de conservação Espessura da camada Observação Indicação no
(µm) desenho
Tarponal® 40 - 50 µm Deve-se aplicar em sistemas hidráulicos Sim

2
aprox. 250 g/m
Copaphen Aluminium 2 x 30 µm Deve-se aplicar em instalações de lubrificação Sim

2
aprox. 350 g/m centralizada ou Morgoil
Intertol Poxitar 3 x 80 µm Deve-se aplicar em instalações de água e ar Sim

2
aprox. 1000 g/m comprimido
- Todos os componentes montados no reservatório não são revestidos, somente conservados com Tectyl 502-C ou
produto similar.
- Os reservatórios sem furos para visita são limpos com óleo inerte.
- Os reservatórios devem estar limpos internamente.
- Todas as aberturas precisam ser adequadamente tampadas para o transporte, após o tratamento superficial.
- O tempo de permanência é de no máximo 24 meses com estocagem interna.
5.4.2 Reservatórios de aço inoxidável e aço resistente a ácidos

- Os reservatórios ou são decapados, ou jateados (areia de quartzo, glóbulos de vidro) ou escovados para retirar as
camadas de carepa ou marcas de aquecimento surgidas na soldagem, assegurando assim a formação da camada de
passivação.
- Carepa e escória devem ser integralmente retiradas, marcas de aquecimento até escalas de cores marrom são
permitidas, ver DIN 25410 (página 9, Anexo A, marcas de serviço 1 e 2).
- Os reservatórios devem estar limpos internamente.
- Após o tratamento superficial, todas as aberturas precisam ser adequadamente tampadas para o transporte.
- Um revestimento ou conservação não são necessários.
6 Testes
- Todos os fornecedores tem por dever, antes de aplicar a camada de cobertura das máquinas ou componentes a serem
fornecidos para a SMS Demag, de certificar-se da condição da camada de fundo.
- Reservamo-nos o direito de verificar a quantidade e espessura das camadas de tinta especificadas, bem como a
correção de sua aplicação.
- Os materiais de revestimento, conservação, adesivos e de vedação aplicados devem estar documentados por meio
de Folhas de dados assegurados e Especificações Técnicas.
Página 10
SN 200 parte 7 : 2003-09
Normas aplicáveis
DIN 2391-1 Tubos de precisão em aço sem costura com precisão dimensional especial, dimensões
DIN 2391-2 Tubos de precisão em aço sem costura com precisão dimensional especial, condições técnicas de
fornecimento
DIN 2440 Tubos de aço, tubos roscados semi pesados
DIN 2441 Tubos de aço sem costura; dimensões, massas referenciadas a comprimento
DIN 2448 Tubos de aço soldados; dimensões, massas referenciadas a comprimento
DIN 4844 parte 1 Identificação de segurança; terminologia, fundamentos e símbolos de segurança
DIN 25410 Instalações nucleares, limpeza superficial dos componentes
DIN EN ISO 1127 Tubos de aço inoxidável, dimensões, tolerâncias e massas referenciadas a comprimento
DIN EN ISO 11124-2 Exigências a meios metálicos de jateamento; fundido duro, com quinas (Grit)
DIN EN ISO 12944-4 Proteção contra a corrosão de peças de aço por sistemas de revestimento; tipos e preparação de
superfícies
SN 200 parte 9 Instruções de fabricação; embalagens

SN 227 parte 1 Placas de ancoragem para chumbadores cabeça de martelo, placas de ancoragem simples
SN 227 parte 2 Placas de ancoragem para chumbadores cabeça de martelo, placas duplas de ancoragem
SN 903 Condição de fornecimento para tubos, peças tubulares conformadas e material de apoio para
tubulações
Setembro 2003

Parte 8
IDENTIFICAÇÃO
Âmbito de validade
As instruções de fabricação estabelecidas nesta Norma são válidas para todas as peças destinadas à expedição
(intermediárias ou finais), caso não esteja de outra forma estabelecido nos desenhos ou em outros documentos de fabricação.
A identificação é feita mediante adesivo de expedição, que deve ser afixado pelo fornecedor.
Conteúdo Página
1 Definição dos termos...............................................................................................................................................................1
1.1 Código de projeto (Projeto-Nr)...............................................................................................................................................2
1.2 Número de identificação (Ident-Nr). ......................................................................................................................................2
1.3 Denominação ........................................................................................................................................................................2
1.4 Quantidade ...........................................................................................................................................................................2
1.5 Unidade de expedição (VE) ...................................................................................................................................................2
1.6 Etiqueta para expedição. .......................................................................................................................................................2
1.7 Embalagem provisória (VP) ...................................................................................................................................................2
1.8 Etiqueta VP............................................................................................................................................................................2
1.9 Embalagem final ....................................................................................................................................................................3
2 Comunicação sobre unidades de expedição e embalagens de itens projetados pela SMS Demag.................................3
2.1 Generalidades .......................................................................................................................................................................3
2.2 Comunicação sobre unidades de expedição. ........................................................................................................................3
2.3 Comunicação sobre dados de embalagens...........................................................................................................................3
2.4 Identificação das unidades de expedição ..............................................................................................................................3
3 Comunicação sobre unidades de expedição e embalagens de itens não projetados pela SMS Demag ........................4
4 Fixação de etiquetas de expedição ........................................................................................................................................4
Exemplo do item 2.2................................................................................................................................................................5

Exemplo do item 2.3 .....................................................................................................................................................................................6
1 Definição dos termos

1.1 Código de Projeto (Projeto-Nr.)
Este número é usado para subdividir uma instalação sob o ponto de vista funcional, desde o nível de grupo de
equipamento (máquina) até a última sub posição.
Estrutura do projeto Projeto-Nr.
Equipamento AE AB AU AP AUP
p. ex. 54014 100 10 01 01 001
Equipamento
Grupo
Conjunto
Sub conjunto
Posição
Sub posição

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SN 200 parte 8 : 2003-09
1.2 Número de identificação (Ident.-Nr.)

Serve para a identificação de componentes (p.ex. Nº desenho, Nº item).
1.3 Denominação
Designação da unidade para expedição.
1.4 Quantidade
Indicação numérica da quantidade de determinado item, contido na unidade para expedição.
A unidade de quantidade peça não é indicada, outras unidades de quantidades (p.ex.. conjunto, m, kg) são expressamente
indicadas.
1.5 Unidade de expedição (VE) (COLLI)

Uma unidade do volume de fornecimento SMS Demag,
p.ex. peças avulsas de um item, unidade montada, caixa de papelão com diversas peças idênticas.
1.6 Etiqueta para expedição

Etiqueta contendo os dados específicos de uma unidade de expedição. A etiqueta para expedição deve conter as seguintes
informações:
Exemplo:
SMS Demag Aktiengesellschaft
PROJETO NR. :
PROJECT NO. :
IDENT NR. :
IDENT NO. :
DENOMINAÇÃO :
DESIGNATION :
QUANTIDADE :
QUANTITY :
UNIDADE DE EXPEDIÇÃO (COLLI) NR.:

SHIPPING UNIT NO.:
1.7 Embalagem provisória (VP)

Acondicionamento feito para envio ao local de embalagem. A VP contém uma ou mais unidades de expedição e deve ser
identificada por uma etiqueta adesiva VP adicional.
1.8 Etiqueta VP
Identifica uma embalagem provisória (VP) da expedição ao setor de embalagem.
Exemplo:
Cliente / obra
Pedido Nr.
Nr. VP
Embalagem Nr.
Tipo de embalagem: caixa
Símbolo do local de estocagem: galpão
Os esclarecimentos para o preenchimento do adesivo VP podem ser obtidos em nossas instruções para despacho.
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SN 200 parte 8 : 2003-09
1.9 Embalagem definitiva

Embalagem para expedição direta ao cliente.
2 Comunicação sobre unidades de expedição e embalagens de itens projetados pela

SMS Demag
2.1 Generalidades
A comunicação sobre as unidades de expedição e embalagens deve ser efetuada pelo fornecedor somente por meio das
tabelas disponibilizadas pela SMS Demag, pois apenas estas podem ser processadas no sistema de processamento de dados
da SMS Demag.
As etiquetas para expedição disponibilizadas devem ser afixadas na correspondente unidade de expedição.
2.2 Comunicação sobre unidades de expedição

Através da comunicação sobre uma unidade de expedição fica registrado a qual posição do projeto a unidade de expedição
está ordenada.
Exemplo ver página 5
2.3 Comunicação sobre dados de embalagem

Por meio da comunicação dos dados de embalagem fica documentado quais unidades de expedição estão ordenadas a qual
embalagem. Com base nestes dados é elaborado o aviso de fornecimento SMS Demag.
Exemplo ver página 6
2.4 Identificação das unidades de expedição
As etiquetas para expedição elaboradas pela SMS Demag devem ser afixadas em todas as unidades de expedição
correspondentes, configuradas da seguinte forma:
Os primeiros oito dígitos do Nr. de projeto são registrados, quando as peças montadas pertencem ao mesmo grupo do
equipamento, mas de diferentes conjuntos.
Os primeiros dez dígitos do Nr. de projeto são registrados, quando as peças montadas pertencem ao mesmo conjunto mas de
diferentes sub conjuntos.
Os primeiros doze dígitos do Nr. de projeto são registrados, quando as peças montadas pertencem ao mesmo conjunto e ao
mesmo sub conjunto.
Os primeiros quatorze dígitos do Nr. de projeto são registrados, quando as peças pertencem ao mesmo sub conjunto e à
mesma posição (identificação de peça individual).
Os dezessete dígitos do Nr. de projeto são registrados, quando as peças pertencem à mesma posição e mesma sub posição
(identificação de peça individual).
Número de identificação (Ident.-Nr.)

Este é o número de identificação que é indicado junto com o número de projeto ao qual ele está especificado.
Denominação
É transferida a denominação existente no sistema de desenvolvimento de expedição (VAB) do número do projeto a registrar.
Quantidade
Ver 1.4.
Unidade de expedição (VE) (COLLI)

Números consecutivos de cada unidade do volume de fornecimento SMS Demag.
Página 4
SN 200 parte 8 : 2003-09
3 Comunicação sobre unidades de expedição e embalagens de itens não projetados

pela SMS Demag
A comunicação sobre as unidades de expedição e embalagens nos módulos e produtos não projetados pela SMS Demag deve
ser efetuada pelo fornecedor somente por meio das tabelas Excel disponibilizadas pela SMS Demag, pois apenas estas podem
ser processadas no sistema de processamento de dados da SMS Demag.
A forma de procedimento corresponde à do Capítulo 2. A diferença é que são disponibilizados formulários em branco uma vez
que a elaboração das listas de peças está a cargo do fornecedor. Por isso o fornecedor informa apenas o conteúdo de suas
embalagens, as eventuais peças individuais a serem fornecidas devem ser citadas detalhadamente.
4 Fixação das etiquetas de expedição

A etiqueta de expedição é colada sobre um suporte plástico com um furo. A fixação da etiqueta plástica na unidade de
expedição é feita com um fio não desintegrável ou com um arame de amarração em aço galvanizado ou inoxidável ou presilha
de cabos.
Não é permitido colar a etiqueta diretamente sobre a unidade de expedição.
Normas citadas
Nenhuma.
Anexos páginas 5 e 6.
Exemplo para 2.2 Comunicação das unidades para expedição
Anexos
Ordem de Compra Nr. 1928888.001 K Comunicação das unidades para expedição
1 2 3 4 5 5 7 7a 8 9 11 12 13 14 15 16 17 18
Unidade
Projeto Número de Quanti de Peso em unidades avulsas de
AB AU AP AUP Denominação expedição
unidades de expedição montadas
Nr. identificação dade quantida kg
de
Nr. Quantidade 4
46015239 71 9 4 20405338 1 Peça 208 Escada com proteção para as costas 1

46015239 71 9 4 1 M9052547 2 Metro 72 Tubo DIN 2448 48,3x3,6 mm 2
46015239 71 9 4 2 M9722894 31 Metro 38 Barra quadrada de aço DIN 1014 20 31
46015239 71 9 4 3 M9021028 5 Metro 17 Barra chata de aço DIN 1017 50x5 5
46015239 71 9 4 4 M9021028 7 Metro 79 Barra chata de aço DIN 1017 50x5 7
2
46015239 71 9 4 5 M9040109 2 m 0 Chapa EN 10029 5 2
46015239 71 9 5 M9030026 10 Metro 27 Cantoneira de aço 50 x 50 x 5 1 10
46015239 71 9 6 20405337 2 Peça 3 Pé da escada 2 2
46015239 71 9 7 46015239710907 4 Peça 0 Chumbador de ligação Upat-UKA3 M16 3 4
Coluna:
1
2
3
4
5 Estes campos já vem preenchidos pela SMS Demag
6
7
7a
8
9
SN 200 parte 8: 2003 - 09

11 Aqui devem ser colocadas apenas as peças avulsas (componentes não montados) com numeração seqüencial, as unidades montadas devem ser postas nas colunas 13 – 18.
12 Abrange as peças que são despachadas avulsas.
13
14
15
16 Estas colunas recebem como cabeçalho a numeração das unidades de expedição (VE) montadas; devem ser preenchidas as quantidades que foram montadas
17 nestas VE.
Página 5
18
SN 200 parte 8: 2003 - 09
Página 6
Exemplo para 2.3 Comunicação dos dados de embalagem
Ordem de Compra Nr. 1928888.001 K Comunicação dos dados de embalagem
1 2 3 4 5 6 7 8 9 9a 10 13 14 15 16 17
Fornece- SMS Número de Tipo Dimensões Peso
Quanti Embala- Peso
dor Demag Projeto-Nr. AB AU AP AUP identificaçã Unidade Denominação de (C*L*A ) LÍQUIDO
dade gem Nr. BRUTO em
VE-Nr. VE-Nr. o bem. em cm em kg
kg
1 46015239 71 9 5 M9030026 10 Metro Cantoneira de aço 1 U 5x220x600 27 27
2 46015239 71 9 6 20405337 2 Peça Pé da escada 2 KA 20x20x2 4 6
Chumbador de ligação Upat-UKA3
3 46015239 71 9 7 M9030025 4 Peça M16
2
Escada com proteção para as
4 46015239 71 9 4 20405338 1 Peça 3 U 913x71x68 208 208
costas
Coluna:
1 Registrar aqui o Nr. de unidade para expedição, atribuído para a posição na lista “Comunicação das unidades para expedição”.
2 Não relevante para fornecedores.
3
4
5
6
7 Estas colunas não precisam ser preenchidas já que os dados podem ser vistos na “Comunicação das unidades para expedição” .
8
9
9a
10 Registrar a denominação da unidade para expedição. Isto é particularmente importante nas unidades para despacho montadas, pois estas podem divergir da designação de nossas listas de
peças.
13 Aqui deve ser registrado um número corrente de embalagem.
14 Favor indicar o tipo de embalagem do material. (p.ex. B = amarrado, CO = container, EP = pallet Euro, EW = pallet sem retorno, FA = tambor, GB = caixa gradeada,
KA = papelão, KH = construção em cantoneira de madeira, KI = caixa, U = sem embalagem, VS = engradado)
15
16 Nestas colunas favor registrar as dimensões (em cm) e pesos (em kg) de sua embalagem.
17
Setembro 2003

Parte 9
EMBALAGEM
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de fabricação estabelecidas por esta norma se aplicam a todas as peças a serem despachadas atendendo a
nosso pedido, caso no desenho e outros documentos de fabricação não esteja especificado de outra forma.
As formas de execução das embalagens descritas nestas Instruções devem ser consideradas como condição mínima exigida
pela estrutura de movimentação de mercadorias da SMS Demag.
Devido à individualidade dos componentes a embalar pode ser possível, em alguns casos, que estas instruções não tenham
condição de serem atendidas. Tais casos deverão sempre ser acordados com a nosso Controle de Qualidade e as
providências a serem tomadas para as embalagens devem ser comprovadamente adequadas a esta norma.
Para os equipamentos, as categorias de embalagem devem ser escolhidas segundo a condição do mesmo, o percurso de
transporte e o tempo de estocagem. Os exemplos citados para os bens se referem a despacho marítimo. As unidades para
despacho devem ser estruturadas tecnicamente corretas, ou seja com otimização de espaço, mediante a consideração de uma
relação medidas / peso adequadas.
Estas instruções podem, eventualmente, ser complementadas pela SMS Demag através de instruções para embalagem e de
marcação específicas a um projeto.
Conteúdo Página
1 Categorias de embalagem
1.1 Categoria 1.................................................................................................................................................................. 2
1.2 Categoria 2.................................................................................................................................................................. 2
1.3 Categoria 3.................................................................................................................................................................. 2
1.4 Categoria 4.................................................................................................................................................................. 2
1.5 Categoria 5.................................................................................................................................................................. 2
1.6 Categoria 6.................................................................................................................................................................. 2
1.7 Categoria 7.................................................................................................................................................................. 2
1.8 Categoria 8.................................................................................................................................................................. 2
1.9 Categoria 9.................................................................................................................................................................. 2
1.10 Categoria 10................................................................................................................................................................ 2
1.11 Categoria 11................................................................................................................................................................ 2
1.12 Categoria 12................................................................................................................................................................ 3
1.13 Categoria 13................................................................................................................................................................ 3
2 Qualidade e resistência dos materiais ............................................................................................................................ 3
2.1 Generalidades ............................................................................................................................................................. 3
2.2 Para embalagens das categorias 1 a 8 e 11 a 13 ....................................................................................................... 3
2.3 Para embalagens da categoria 9................................................................................................................................. 3
3 Execução das embalagens............................................................................................................................................... 3
3.1 Generalidades ............................................................................................................................................................. 3
3.2 Caixas para as categorias de embalagem 1 a 4 e 13 ................................................................................................. 4
3.3 Engradado para a categoria de embalagem 5 ............................................................................................................ 4
3.4 Amarrado para a categoria de embalagem 6 .............................................................................................................. 4
3.5 Skid para a categoria de embalagem 7....................................................................................................................... 4
3.6 Prancha de proteção para a categoria de embalagem 8............................................................................................. 4
3.7 Embalagem para materiais de risco da categoria de embalagem 9............................................................................ 5
3.8 Embalagem para transporte da categoria de embalagem 11...................................................................................... 5
3.9 Embalagem em containers da categoria de embalagem 12 ....................................................................................... 5
4 Fixação da mercadoria na embalagem............................................................................................................................ 5
4.1 Cargas incidentes........................................................................................................................................................ 5
4.2 Fixação da mercadoria na embalagem ....................................................................................................................... 5
5 Embalagem ........................................................................................................................................................................ 6
6 Marcação............................................................................................................................................................................ 6
6.1 Componentes da marcação ........................................................................................................................................ 6
6.1.1 Inscrição...................................................................................................................................................................... 6
6.1.2 Marcações para manuseio .......................................................................................................................................... 6
6.2 Execução da marcação............................................................................................................................................... 6
6.3 Aplicação da marcação ............................................................................................................................................... 7
6.4 Disposição da marcação ............................................................................................................................................. 7
6.5 Categorias de estocagem admissíveis........................................................................................................................ 7
6.6 Marcação de materiais de risco................................................................................................................................... 7
7 Testes................................................................................................................................................................................. 8
Normas, diretrizes e decretos aplicáveis ............................................................................................................................ 8
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Anexos .................................................................................................................................................................................... 9
Tensões admissíveis ................................................................................................................................................................ 9
Construção do fundo ................................................................................................................................................................ 9
Construção das laterais, peça de topo e tampa ......................................................................................................................10
Dimensionamento de tirantes..................................................................................................................................................11
Exemplos de construção .........................................................................................................................................................11
1 Categorias de embalagem
1.1 Categoria 1 embalagem em caixa com papel parafinado, mercadoria embalada em lâmina aluminizada
soldada (BWB TL 8135-0003 ou lâmina equivalente) com adição de meio secante adequado;
estabilidade garantida por 24 meses.
Bens materiais para construção de máquinas e materiais elétricos susceptíveis à corrosão, tubulações pré
fabricadas.
1.2 Categoria 2 como 1.1, porém caixa dupla mediante utilização de elementos amortecedores conforme a
sensibilidade dos bens (indicar valores g), embalagem flutuante.
Bens Materiais elétricos e para regulagem altamente sensíveis.
1.3 Categoria 3 como 1.1, porém soldado em lâmina de polietileno 0,2-mm (BWB TL 8135-0019 ou lâmina
equivalente); estabilidade garantida por 12 meses.
Bens como 1.1.
1.4 Categoria 4 como 1.1 sem encapsular a mercadoria, porém com chapas de lamelas protetoras na parte
superior da caixa.
Bens unidades resistentes a choques e a corrosão (componentes simples de máquinas, pinos, peças
individuais de tubulação p.ex. conexões, fittings).
1.5 Categoria 5 Engradado
Bens peças insensíveis à corrosão, que também são insensíveis aos efeitos mecânicos normais do
transporte, reservatórios de todos os tipos.
1.6 Categoria 6 Amarrados
Bens Tubos vendidos em metros, construções / estruturas, que também não necessitam de proteção contra
efeitos mecânicos e que são agrupados como uma unidade para despacho.
1.7 Categoria 7 Skid
Bens Componentes insensíveis, resistentes à corrosão, cujas dimensões ultrapassam o perfil normal das
cargas.
1.8 Categoria 8 Prancha de proteção (inclusive tambores de cabos)
Bens Peças com pesos unitários acima de 30 t e/ou cujas dimensões ultrapassam o perfil normal das cargas.
As peças são insensíveis à corrosão e também aos efeitos mecânicos normais do transporte, somente
as superfícies usinadas são protegidas por meio de pranchas de proteção.
1.9 Categoria 9 Embalagem para materiais de risco
Bens Material de risco conf. GGVSee transporte marítimo

GGVSE transporte por rodovia ou ferrovia
IATA-DGR transporte aéreo
1.10 Categoria 10 Sem embalagem

Bens Mercadorias que não necessitam de proteção especial durante o transporte.
1.11 Categoria 11 Embalagem para transporte (sem garantias para estocagem)

Bens Peças destinadas a transporte intermediário (para sub fornecedores, oficinas de usinagem,
embaladores centrais).
Estas peças devem ser protegidas contra influências climáticas e efeitos mecânicos do transporte.
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SN 200 parte 9 : 2003-09
1.12 Categoria 12 Embalagem em container, sobre plataformas de transporte, mercadoria em lâmina aluminizada
soldada (BWB TL 8135-0003 ou lâmina equivalente) com adição de meio secante; durabilidade 6
meses.
Bens como 1.1
1.13 Categoria 13 Embalagem vinculada (de reboque)

Bens Componentes transportados diretamente pelo bem e não pela embalagem. Engate de carregamento
vinculado à mercadoria.
2 Qualidade e resistência dos materiais

2.1 Generalidades
Exigências específicas do país do cliente, quanto ao tipo e natureza dos materiais, são definidas nos Regulamentos
Consulares e Normativos relevantes da Câmara de Comércio de Hamburgo.
2.2 Para embalagens das categorias 1 a 8 e 11 a 13:

- para componentes sujeitos a cargas somente pode ser usada madeira resinosa DIN 4074 - 1 - S 10 - TA/FI – seca.
- para componentes não sujeitos a cargas, contidos no invólucro de madeira compensada, pode-se utilizar madeira DIN 4074 -
1 - S 7 - TA/FI - seca.
Complementações em relação à DIN 4074 – 1 devem ser observadas:

Classe de seleção Classe de seleção
S 10 S7
max. l = 5,0 cm l = 10 cm
espuma resinosa b = 0,5 cm b = 1 cm
Peso específico minimo 0,45 até 0,50 kg/dm3 0,45 até 0,50 kg/dm3
Como prancha de proteção de superfície pode-se usar:

- Madeira conforme DIN 4074-S7-TA/FI-meio seca
- Compensado conforme DIN 68705-BFU 100, espessura mínima 12 mm
- Compensado conforme tipo APARATED SHEATING e tipo APARATED STURD-I FLOOR com colagem do tipo EXTERIOR,
espessura mínima 9 mm (usar somente para os tipos de caixa 1 a 3, ver Tabela 3)
- Placas conforme DIN EN 300 –OSB3, espessura mínima 12 mm (usar somente para os tipos de caixa 1 a 3, ver Tabela 3)
deve-se observar que somente são permitidas cantoneiras de encosto verticais.
2.3 Para embalagens da categoria 9:

- Somente utilizar recipientes aprovados conforme RM 001.
3 Execução das embalagens

3.1 Generalidades
Para embalagens que ultrapassem uma das medidas
Comprimento = 1190 cm
Largura = 240 cm
Altura = 240 cm
Peso = 20000 kg
o embalador deverá, antes de iniciar o serviço e mediante solicitação, elaborar esboços para transporte / embalagem e enviá-
los à SMS Demag.
Para o transporte aéreo, as dimensões máximas da embalagem devem ser acordadas com a SMS Demag em cada caso.
Ademais, as seguintes condições deverão ser observadas:

- Valores de resistência, configuração construtiva DIN 1052, (ver Tabelas 1 e 2)
- Estimativas de cargas incidentes, como alturas de queda e aceleração durante o transporte, segundo cálculos de resistência
para embalagens de madeira destinadas ao transporte de mercadoria pesada (RGV)
- Reforço diagonal dos quadros de barrotes (páginas 11 e 12):
Ligação: Tampa - lado – fundo (Figura 1)
Fundo – parede lateral (Figura 2)
Cabeceira - fundo – parede lateral (Figura 3)
- Aplicação de pregos conforme DIN 1052 : Aplicação de pregos em barrotes de madeira (Figura 5)
- Categorias de madeira conforme Seção 2.2
- Aplicação de pregos utilizada nas testeiras das madeiras somente para fixação dos componentes da caixa
- Travamentos devem ser internos.
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3.2 Caixas para as categorias de embalagem 1 a 4 e 13

A divisão das caixas é feita por tipos, conforme o peso a ser embalado (Tabela 3).
Detalhes desta classificação podem ser vistos nas Tabelas 4 a 10.
A execução das caixas deve ser de tal forma que:
- tenham pelo menos dois encaixes de apoio para empilhadeira.
- seja possível um empilhamento de caixas e engradados, numa carga convencional, até uma pressão de carga de 10 kN/m2.
- seja prevista nas caixas com um peso de 3 t ou mais, nos pontos de passagem de cabos, bem como na tampa, uma
cantoneira de proteção (espessura mínima da chapa: 3 mm).
- as embalagens suportem as forças das cordas no entrelaçamento,
- possa ser feito um manuseio com equipamentos de elevação e/ou empilhadeiras.
Todas as cantoneiras de madeira das cabeceiras devem ser parafusadas com as longarinas.
A especificação dos tirantes pode ser vista na Tabela 10. Para o tipo de caixa 5 são necessários tirantes duplos.
Na utilização de apoios verticais deve-se comprovar o dobro da sua resistência à flambagem. Os elementos verticais devem
ser fixados em sua posição.
Os elementos verticais devem ser fixados em sua posição.
As laterais e as cabeceiras devem ser executadas com tábuas verticais.
As tampas das caixas devem ser vedadas contra entrada de umidade através de elementos de vedação na parte inferior da
tampa. O elemento de vedação deverá ser aplicado entre as tábuas e a moldura.
Os fundos das caixas devem ser previstos com furos / rasgos para drenagem da água de condensação e umidade absorvida.
As caixas devem ser protegidas nesta região contra a entrada de materiais estranhos.
Aberturas verticais na embalagem com um diâmetro > 500 mm devem ser cobertas com compensado de 5 - 6 mm de
espessura. Os painéis de placas de compensado devem ser fixados em sua posição.
3.3 Engradado para a categoria de embalagem 5

As execuções previstas para caixas (3.2) se aplicam da mesma forma para engradados. Como elemento portante, o fundo do
engradado deve permanecer fechado. As superfícies das cabeceiras, laterais e tampas recebem um tabuamento em 2/3.
3.4 Amarrado para a categoria de embalagem 6

A execução do amarrado deve ser de tal forma que:
- tenha pelo menos dois encaixes de apoio para empilhadeira,
- as embalagens suportem as forças das cordas no entrelaçamento,
O enfeixamento pode ser feito:
- através de braçadeiras em cantoneiras de madeira com parafusos tensores (hastes roscadas),
- através de camadas intermediárias de madeira, compensado ou plástico, previsto conforme o peso da mercadoria e
asseguradas contra o escorregamento por parafusos tensores,
- com os tirantes roscados que protegem as partes salientes, encaixados em barrotes providos dos necessários rebaixos para
encaixe. Estes barrotes devem estar pregados entre sí.
- o tirante deve ser travado.
A execução dos apoios pode também ser feita por ferro U.
3.5 Skid para a categoria de embalagem 7

A construção do skid deve ser tal que:
- nos pesos acima de 3 t., nos pontos de passagem de cabos, haja previsão de uma cantoneira de proteção,
- a embalagem suporte as forças das cordas no entrelaçamento,
A construção pode tanto ser feita de madeira como de aço.
Caso não seja possível aparafusar a mercadoria sobre o skid, fixá-la mediante cintas.
O comprimento e a largura do skid não podem ser inferiores às dimensões da mercadoria.
As pontas do skid devem ser chanfradas num ângulo de 45°, em pelo menos 30 % da espessura da madeira.
Caso necessário, devem ser previstos elementos amortecedores tanto entre a mercadoria e a parte inferior da construção,
como também entre a mercadoria e os meios de fixação.
3.6 Prancha de proteção para a categoria de embalagem 8
A prancha de proteção deve ter tal condição que:
- nos pesos acima de 3 t, nos pontos de passagem de cabos, haja previsão de uma cantoneira de proteção,
- a embalagem suporte as forças das cordas no entrelaçamento,
- possa ser feito um manuseio com equipamentos de elevação e/ou empilhadeiras,
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SN 200 parte 9 : 2003-09
Conservação através da aplicação de conservante de contato e lâmina adesiva de alumínio.

As pranchas de proteção de madeira sobre faces usinadas devem cobrir toda a superfície.
Conexões, válvulas e peças salientes são integralmente protegidas com pranchas de madeira e recobertas com almofadas, se
necessário.
3.7 Embalagem para materiais de risco da categoria de embalagem 9

Na preparação de unidades de embalagem, devem ser especialmente observadas as prescrições a respeito do porte dos lotes
para embalagem conjunta de materiais de risco.
3.8 Embalagem para transporte da categoria de embalagem 11

A embalagem para transporte deve ser configurada de forma a:
- ter pelo menos dois encaixes de apoio para empilhadeira,
- suportar as forças das cordas no entrelaçamento,
- que possa ser feito um manuseio com equipamentos de elevação e/ou empilhadeiras,
- que as peças fiquem protegidas contra influências climáticas e efeitos mecânicos do transporte.
3.9 Embalagem em containers da categoria de embalagem 12

Na expedição via containers devem ser observadas as dimensões internas do mesmo.
4 Fixação da mercadoria na embalagem

4.1 Cargas incidentes
Valores g para as forças incidentes devidas às massas
Para o cálculo da segurança da carga, as forças incidentes devidas às massas resultam dos valores de aceleração e
desaceleração.
A Tabela seguinte contém fatores referentes às acelerações que incidem nos diversos tipos de transporte.
Valores g para as acelerações incidentes (valores máximos em operação normal)
Forças de aceleração
Forças horizontais
Meio de transporte Avante e para trás Lateral Forças verticais
Transporte ferroviário 4,0 g 0,5 g 0,3 g
Transporte rodoviário 0,8 g 0,5 g 1,0 g
Transporte naval 0,25 g 0,25 g 1,0g
Transporte aéreo 1,5 g 1,5 g 3g
(conforme Diretriz HPE Edição 2003/06)
Em caso de tráfego combinado, deve ser considerado o valor mais elevado do meio de transporte.
4.2 Fixação da mercadoria na embalagem

- A mercadoria deve ser colocada sobre vigas transversais distribuidoras de carga, aparafusada ao fundo da caixa. O cálculo
sobre a quantidade e dimensionamento dos parafusos é feito segundo a Tabela 11. A distância mínima entre os parafusos e
até a borda carregada, no sentido das fibras, deve ser de 7 d, porém pelo menos 10 cm.
- O travamento das peças móveis da mercadoria deve ser feita com a mesma qualidade que a da fixação da mercadoria ao
fundo da caixa.
- Se aparafusar / contrapinar a mercadoria com o fundo da caixa não for possível ou o for somente parcialmente, devem ser
aplicadas camadas intermediárias, elementos amortecedores, escoras, blocos de trava, de modo a evitar um
escorregamento da mercadoria dentro da caixa.
Providências adequadas no caso são:

- Comprimir com madeira e hastes de aperto (diâmetro mínimo do tirante conforme Tabela 10)
- Amarração com arame e esticador (a comprovação de uma seção do arame suficiente é necessária)
- Encosto de madeira (contato direto madeira – metal não é admissível)
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5 Embalagem
A conservação das peças efetuada pelo fornecedor deverá ser verificada pelo embalador, no contexto da recepção de
materiais e controle de entrada e de saída, quanto à isenção de danos nas superfícies externas e, eventualmente, melhorada
com um meio protetivo conforme SN 200 parte 7.
Dependendo do tempo de transporte e estocagem, a mercadoria é protegida contra a corrosão sendo embalada junto com
material higroscópico em filme plástico soldado.
Como materiais de camada de isolamento se usam
- Lâmina de polietileno conforme BWB TL 8135-0019 ou lâmina equivalente
- Lâmina composta de alumínio conforme BWB TL 8135-0003 ou lâmina equivalente
Alternativamente pode ocorrer, após acordo com a SMS Demag a respeito da durabilidade da conservação, utilização do
método VCI com um material portador adequado (papel, lâmina plástica, espuma etc.).
Os invólucros de películas de vedação devem ser dimensionados de modo a ser possível abri-los e fechá-los duas vezes.
A quantidade de meio secante necessária é calculada segundo DIN 55474 para uma umidade final admissível máxima de 40%.
Para a determinação da permeabilidade ao vapor de água, se utilizam os processos conforme DIN 53122-2, sendo que as
lâminas devem ser testadas na condição de fornecimento e estado envelhecido.
As curvas climáticas de teste se orientam segundo o país de destino. Caso não existam indicações climáticas, utiliza-se o
clima de teste B conforme DIN 53122. Caso não seja efetuada nenhuma comprovação específica sobre a permeabilidade ao
vapor de água, utiliza-se o fator máximo admissível WDD (valor médio da condição de fornecimento e estado envelhecido) das
correspondentes condições de fornecimento.
Os resultados dos testes deverão nos ser enviados sob forma de um certificado de aceitação conforme DIN EN 10204/3.1 B ou
3.1 C.
Os sacos de meio secante – baixo nível de pó – devem ser colocados na parte superior da embalagem, fixados contra queda.
A fixação do saco de meio secante deve ser executada de tal forma que ele permaneça fixo, mesmo submetido aos efeitos do
transporte, manuseio e aumento de peso devido à absorção de umidade. Um contato direto entre o meio secante e a
mercadoria embalada não é permitido.
Peças salientes e quinas vivas devem ser protegidas de tal forma que seja evitado um esfregamento ou perfuração da lâmina.
Deve ser sugado o ar retido.
Perfurações no invólucro de camadas de vedação como, por exemplo, passagem para elementos de fixação, devem ser
tornadas estanques pela aplicação, dos dois lados da lâmina de vedação, de retentores ou massa de vedação (ver Figura 4).
6 Marcação
6.1 Componentes da marcação
A marcação é composta da inscrição e dos símbolos para manuseio.
6.1.1 Inscrição
A inscrição é referenciada ao projeto e é objeto de nossas instruções para expedição.
Estas instruções para expedição serão comunicadas pela SMS Demag ao fornecedor em prazo hábil.
6.1.2 Marcações para manuseio

Adicionalmente ao registro escrito, as embalagens receberão os pertinentes símbolos internacionais de manuseio usuais
conforme DIN EN ISO 780.
A marcação do centro de gravidade e do ponto de içamento nas peças com mais de 3 t de peso individual deverá ser feita.
A marcação da categoria para estocagem deve ser feita por símbolo, conforme indicado no item 6.5.
6.2 Execução da marcação

Todo o texto escrito – desde que não existam instruções em contrário – deverá ser em números arábicos e letras latinas
maiúsculas.
O tamanho de letra a ser escolhido depende do tamanho da área disponível para a escrita.
Tamanhos de letra abaixo de 2 cm não devem ser utilizados.
A marcação para manuseio deverá ser feita conforme DIN EN ISO 780 nos tamanhos de letra normais lá indicados.
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6.3 Aplicação da marcação

As embalagens devem receber marcação aplicada com gabarito, em tinta de cor contrastante resistente à água do mar e à luz
(preferencialmente preto RAL 9005) ou com plaqueta padrão SMS Demag, com conteúdo, tamanho de letra e plaqueta
aprovados. Nos componentes sem embalagem ou construções em skid, a mercadoria poderá ser marcada.
Aplicar as marcas para manuseio conforme DIN EN ISO 780.
6.4 Disposição da marcação

A inscrição deverá ser feita em pelo menos dois lados da embalagem.
Em embalagens cilíndricas a inscrição deverá ser feita em duas posições opostas.
Aplicar as marcas para manuseio conforme DIN EN ISO 780.
6.5 Categorias de estocagem admissíveis Símbolo conforme DIN EN ISO 780
- Ar livre com lona ou cobertura

(estocagem externa)
- Galpão fechado não climatizado

(estocagem interna)
50°C
- Galpão protegido contra gelo

Temperatura 5°C a 50°C
5°C
25°C
- Galpão climatizado
Temperatura entre 15 °C a 25 °C
Umidade do ar 40 % a 60 %
15°C
-Armazenagem especial para materiais de risco Marcação conforme 6.6
Para a determinação da categoria de armazenamento, a peça mais sensível é determinante. Caso a SMS Demag não tenha
estabelecido normas, a categoria de armazenamento será determinada pelo fabricante, ou fornecedor do bem. A categoria de
armazenamento também deve ser documentada nos papéis que acompanham o fornecimento (por exemplo, romaneio, boleta
de fornecimento, lista de embalagem) em posição adequada e de forma legível.
6.6 Marcação de materiais de risco
Os materiais de risco no contexto do decreto pertinente de cada meio de transporte (GGVSee, GGVSE, IATA-DGR) devem
pelo menos ser identificados adicionalmente com a seguinte marcação:
- Texto: Número UN. e nome técnico da mercadoria.
- Identificação com símbolo e cifra da categoria de risco, para mais de uma característica de risco, identificar o símbolo de
cada categoria. O tamanho da identificação será de, pelo menos, 100 x 100 mm, para container 250 x 250 mm.
Em unidades de carga mescladas, as marcas e os símbolos das diversas mercadorias individuais devem ser visíveis, ou a
unidade para expedição precisa ser marcada novamente de forma correta.
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7 Testes
A SMS Demag será informada pelo fornecedor em tempo hábil (ou seja, pelo menos dois dias de antecedência) antes do início
dos trabalhos de acondicionamento e tem o direito de acompanhar o procedimento de embalagem. A SMS Demag se reserva o
direito de controlar a embalagem.
Por parte de empresa empacotadora deverá ser preenchido um certificado de teste por unidade de embalagem (SMS Demag-
impresso 1325). Adicionalmente, deverão ser elaborados por unidade de embalagem, os documentos de cálculo e uma relação
dos materiais aplicados com indicação das quantidades, seções, etc. Os documentos devem ser disponibilizados para
assinatura pela SMS Demag (certificados específicos de empresa com conteúdo idêntico serão aceitos pela SMS Demag).
Caso surjam durante a embalagem, com base nos certificados ou durante a inspeção das embalagens, dúvidas justificadas
quanto à correta conservação, identificação ou embalagem, o responsável da SMS Demag decidirá se será necessário a
abertura da embalagem ou, eventualmente, dos invólucros das lâminas plásticas de vedação.
Caso se visualizem problemas nas embalagens abertas, o responsável da SMS Demag decidirá se será necessária uma
abertura adicional do dobro de embalagens, como no processo de controle anterior.
Este teste adicional se repetirá tantas vezes quantas forem necessárias até que a embalagem não apresente mais problemas.
O contratado se responsabiliza perante a SMS Demag por um correto, acondicionamento efetuado segundo estas exigências
mínimas, bem como pela qualidade dos materiais aplicados na embalagem. Em caso de necessidade eventual de desvio
destas condições, deve ser previamente conseguida uma aprovação por escrito do contratante. O contratado se responsabiliza
perante o contratante por todos os danos decorrentes de uma embalagem defeituosa.
A verificação das embalagens não exime o embalador de suas garantias e responsabilidades.
Normas, diretrizes e decretos aplicáveis

DIN 603 Parafusos para encostos quadrados
DIN 1052 folha1 Construções de madeira, cálculo e execução
DIN 4074 parte1 Classificação de madeira resinosa segundo sua capacidade de carga
DIN 53122 parte 2 Determinação da permeabilidade ao vapor de água
DIN 55402 parte 2 Marcação de embalagens para despacho (Diretrizes para embalagens de exportação)
DIN 55474 Sacos de meios secantes
DIN EN 300 Aglomerados feitos de cavacos longos, esbeltos e planificados
DIN EN ISO 780 Símbolos para o manuseio de mercadorias (ISO 780)
- Diretrizes HPE (Associação Federal de meios de embalagem em madeira, Pallets, embalagens para exportação e.V.)
- Folhas operacionais para embalagens marítimas (RGV)
- Recomendações dos países importadores
- Decreto sobre transporte de materiais de risco no interior como além fronteira em rodovias e ferrovias (Decreto sobre
materiais de risco em rodovias e ferrovias – GGVSE).
- Decreto sobre transporte marítimo de materiais de risco (Decreto sobre materiais de risco GGVSee)
- Materiais de risco – Instruções (IATA-DGR)
- RM 001 (Diretriz de instruções para manipulação dos materiais de risco em todos os meios de transporte)
- K e M, Instrução dos Consulados e da Câmara de Comércio de Hamburgo
- BWB TL 8135-0003, Repartição Federal para a tecnologia de transporte de mercadorias e aquisições
- BWB TL 8135-0019, Repartição Federal para a tecnologia de transporte de mercadorias e aquisições
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Anexos
Tensões admissíveis
Tabela 1 Dados de resistência da madeira aplicada como material para embalagem
Tensões admissíveis σadm e τadm em N/cm2 para caso de carga H

Classe seleção S7 Classe seleção S10
Tipo de solicitação
Mad. resin. Mad. lei Mad. resin. Mad. lei
Flambagem σb adm 900 950 1250 1400
Dobramento viga contínua sem articulação σb adm 950 1000 1250 1500
Tração no sentido das fibras σz adm 0 0 1100 1250
Pressão no sentido das fibras σd adm II 750 900 1100 1250
Pressão perpendicular ao sentido das fibras σd adm ┺

250 400 250 400
Pressão perpendicular ao sentido das fibras em peças nas
300 500 300 500
quais baixas pressões não incidem. σd adm
Cisalhamento no sentido das fibras e folga de colagem τadm 120 130 120 130
Tabela 2 Pressão admissível em N/cm2 na incidência inclinada de força sobre a madeira da classe de seleção S10, caso de
carga H (força principal) σd adm < σd adm II - (σd adm II - σdadm ) sen α
Madeira resinosa Carvalho e faia

Ângulo α ou ß entre
em componentes nas quais
Força incidente e sentido __ __
não incidem baixas em componentes nas quais não
das fibras
pressões incidem baixas pressões
0° 1100 1100 1250 1250

10° 950 1100 1100 1130
20° 800 900 950 1000
30° 650 700 820 900
40° 550 600 700 770
50° 450 500 600 680
60° 400 450 500 600
70° 300 370 430 550
80° 270 330 400 530
90° 250 320 390 500
Para o caso de carga HZ (forças principal e adicional) – choque de manobra, transporte por guindaste, por empilhadeira, as
tensões admissíveis devem ser multiplicadas pelo fator 1,15.
Construção do fundo
Tabela 3 Construção do fundo
Tipo de Espessura da Viga long. Viga inferior Viga da cabec.

caixa Peso líquido em kg tábua em mm B x H em cm B x H em cm B x H em cm
1 < 1 000 24 8 x 10 10 x 10 8x 8
2 > 1 000 - 5 000 24 10 x 12 10 x 10 8 x 10
3 > 5 000 - 10 000 24 12 x 14 10 x 10 10 x 12
4 > 10 000 - 25 000 24 14 x 16 12 x 12 12 x 14
5 > 25 000 24 > 16 x 18 > 12 x 12 > 16 x 18
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SN 200 parte 9 : 2003-09
Tabela 4 Quantidade de vigas de madeira (longarinas longitudinais)
Largura fundo (cm) < 120 121 - 180 181 - 240 241 – 300 301 – 350
Quant. vigas 2 3 4 5 6
Construção das laterais, peça de topo e tampa

Tabela 5 Construção das laterais, peça de topo e tampa
Espessura Quadro de barrotes,

Tipo de Peso líquido em
da tábua em Diagonal, Horizontal
caixa kg
mm em cm
1 < 1 000 24 10 x 2,4

2 > 1 000 - 5 000 24 10 x 2,4
3 > 5 000 - 10 000 24 12 x 3
4 > 10 000 - 25 000 24 12 x 3
5 > 25 000 24 12 x 5
Tabela 6 Divisão em campos das partes laterais
Comp. da caixa (cm) < 300 301 - 500 501 - 700 701 - 900 > 900
Quantidade campos 1 2 3 4 5
Tabela 7 Divisão em campos das peças de topo
Comp. da caixa (cm) < 200 > 200
Quantidade campos 1 2
Tabela 8 Quantidade de barrotes no comprimento da tampa
Larg. tampa (cm) < 100 101 - 200 201 - 250 251 - 350
Quant. barrotes 3 4 5 7
Tabela 9 Dimensionamento e quantidade de apoios da tampa

(Distância entre centros cantoneiras de madeira max. 70 cm)
Larg. tampa (cm) < 100 101 - 150 151 - 200 201 - 250 251 - 300 301 -350
Canton. BxH (cm) 6x8 8x10 10x12 12x14 14x16 14x18
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SN 200 parte 9 : 2003-09
Dimensionamento dos tirantes
Tabela 10 Dimensionamento dos tirantes para confecção da embalagem
Tipo de Peso líquido Pino-Ø mm Furo-Ø mm max.

caixa em kg
1 < 1 000 12 13
2 > 1 000 - 5 000 12 13
3 > 5 000 - 10 000 16 17
4 > 10 000 - 25 000 16 17
5 > 25 000 20 21
Devem ser utilizados tirantes segundo DIN 603.
Tabela 11 Carga admissível em ligações por parafusos com incidência de carga no sentido das fibras, em N
Madeira Carvalho
resinosa e faia
inc. lariço
um 550 N/mm2 x a1 x d , 700 N/mm2 x a1 x d ,
trespasse porém máximo porém máximo
2 400 N/mm2 x d2 2 800 N/mm2 x d2
d = diâmetro do tirante em mm
Exemplos de construção
Fechamento
Tampa frontal
Tampa – lateral - fundo
Apoios da tampa (3)

Suporte vertical central Diagonal parede
frontal
Parede lateral
Suporte vertical canto

Fundo
Diagonal parede lateral Longarina
Viga da cabeceira Long. inferior
Para garantir a pressão de empilhamento de 10 KN/m2 poderá ser necessário apoiar as travessas da tampa com suportes
verticais.
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SN 200 parte 9 : 2003-09
Travessa diagonal
Tábuas laterais
Apoio vertical da
cantoneira de
Ligação madeira (apoio da
Fundo-parede lateral tampa)
Travessa Travessa
vertical Longit. inferior
Tábuas do fundo
Viga de cabeceira
Viga longitudinal
(longarina) Apoio para cabo
(barra de escorreg.)
Cabeceira Lateral
Travessa vert.
Travessa transversal Travessa long.

superior superior
Ligação
Cabeça-Fundo-Lateral
Travessa transversal
inferior
Viga de cabeceira
Travessa long.
inferior
Apoio para cabo

Tábuas do fundo (barra de
escorreg.)
Viga longitudinal
(longarina)
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SN 200 parte 9 : 2003-09
Figura 4:
Passagem através de lâminas de vedação
Porca
Apoio borracha
Arruela
Massa de vedação
Base da máquina Lâmina de vedação
Massa de vedação
Travessa Apoio borracha
Lâmina almofada protetora
Tábua de fundo
Viga longitudinal
Arruela Apoio inferior
Cabeça tirante
Atenção: o diâmetro dos furos nos apoios de borracha deve ser menor que o diâmetro de
passagem dos tirantes de fixação
Figura 5:
Aplicação de pregos nas pranchas
nas pranchas
Quadro
Como menor distância entre

pregos vale:
10 d da borda carregada
Revestimento
Travessa diagonal 5 d da borda sem carga
80-200
inferior d = diâmetro do prego
As travessas devem ser

Diagonal 120 fixadas em cada tábua por
Barrote
cabec pelo menos 2 pregos.
Setembro 2003

INSPEÇÃO E TESTES Parte 10
Dimensões em mm
Âmbito de validade
As instruções de teste válidas para a SMS Demag estão agrupadas no contexto da SN 200. Elas se aplicam a todas as peças
individuais, grupos construtivos e produtos fabricados segundo desenhos da SMS Demag. Incluem-se também aqui os serviços
executados por terceiros, em atendimento a encomendas da SMS Demag.
Caso nos desenhos e nos documentos técnicos pertinentes, sejam estabelecidas exigências diferentes desta instrução de
teste, estas exigências têm prevalência sobre a SN 200.
Conteúdo Página
1 Garantia.................................................................................................................................................................................. 1
2 Instruções gerais de teste ................................................................................................................................................... 1
3 Instruções de teste para componentes individuais .......................................................................................................... 2
4 Métodos de teste para unidades montadas ....................................................................................................................... 2
5 Instruções especiais de teste.............................................................................................................................................. 2
6 Testes pelo usuário final ..................................................................................................................................................... 2
7 Resultados de teste .............................................................................................................................................................. 2
8 Certificados ........................................................................................................................................................................... 3
9 Tipos de certificação de teste ............................................................................................................................................. 3
Normas aplicáveis .................................................................................................................................. 4
1 Garantia
O fabricante deve assegurar a execução perfeita de seu escopo de fornecimento. É de sua responsabilidade a qualidade do
material, a execução das soldas, a consistência das dimensões, a condição superficial, os métodos de tratamento, etc.,
conforme o escopo do fornecimento a seu cargo. Inspeções realizadas pelo Controle de Qualidade da SMS Demag não
eximem o fabricante de sua responsabilidade.
2 Instruções gerais de teste

Todos os itens fabricados devem ser testados pelo próprio fabricante. O registro dos resultados de teste deve ser feito segundo
as instruções constantes dos desenhos, encomendas, bem como pelos critérios citados nos diversos capítulos desta SN.
Registros e certificados de teste devem ser elaborados no idioma alemão ou inglês. Visando uma identificação clara devem ser
apostos em todos os documentos o nosso número de projeto, o número do desenho e, caso pertinente, o nosso número de
ordem de compra bem como a denominação da peça.
Cada fabricante é responsável para que, após o término de fabricação do produto, não existam resíduos de fabricação (por
exemplo, escória de solda, rebarbas soltas, cavacos e emulsão de furadeira, etc.). A limpeza deve ser controlada e assegurada
por meio de inspeção visual segundo DIN EN 13018.
Os colaboradores do Controle de Qualidade da SMS Demag tem o direito exigir comprovação por parte do fabricante, ou de
controlar por si mesmos, o cumprimento de todas as características exigidas, independentemente da obrigatoriedade de
registro. Para esta finalidade também é possível, caso não exista outro recurso, aplicar ensaios destrutivos que devem ser
executados pelo fabricante a pedido do Controle de Qualidade da SMS Demag.

Página 2
SN 200 parte 10: 2003-09
Todas as características testadas/verificadas no contexto de ensaios intermediários ou finais serão registradas pelo
colaborador do Controle de Qualidade da SMS Demag, ou inseridas por escrito no relatório emitido pelo fabricante.
3 Instruções de inspeção e testes para componentes individuais

Componentes individuais são aqueles que não podem mais ser desmontados, normalmente identificáveis por um número de
projeto com 14 dígitos. Instruções de teste para componentes individuais estão lançadas nos respectivos desenhos, na ordem
de compra, bem como nos diversos capítulos desta norma, sendo que a abrangência dos testes se orienta por cada escopo de
fornecimento e serviços do fornecedor.
Para componentes específicos, as instruções de teste estão indicadas nas normas SN aplicáveis, estas estarão mencionadas
nos desenhos pertinentes. Quando necessário serão elaborados pela Garantia da Qualidade da SMS Demag planos adicionais
para teste, que serão repassados ao fornecedor juntamente com o desenho e o pedido.
4 Métodos de teste para unidades montadas (conjuntos e grupos de equipamento)

Devido ao extenso espectro de produtos da SMS Demag não é possível estabelecer instruções padrão dentro do escopo desta
SN 200 para os testes de unidades montadas.
Por isso, os fabricantes de unidades montadas são obrigados a entrar em contato com a nossa Garantia da Qualidade, para
definir as atividades de teste. Na maioria dos casos, a abrangência de montagem e dos testes está relacionada nos planos
específicos do projeto, que são disponibilizados ao fornecedor, e considerados como pertencentes a esta SN.
No contexto destas atividades de teste, testes de movimentação e de funcionamento de componentes oscilantes e giratórios
devem ser considerados como exigência mínima.
5 Instruções especiais de teste

Equipamentos como dispositivos para elevação, vasos de pressão, etc. tem seus procedimentos de aceitação / abrangência de
teste regulamentados por órgãos normativos legais (p.ex. UVV, folhas AD).
6 Testes pelo usuário final (aceitação pelo cliente)

Testes que a SMS Demag tenha acordado contratualmente com o cliente, serão informados ao fabricante através de
documentos específicos (interno: pedido de fabricação, externo: encomenda).
7 Resultados de teste
Todos os testes a serem aplicados em função das instruções para teste citadas nos capítulos individuais, deverão ser
documentados com os valores a atingir e os valores obtidos. Para a documentação sobre os resultados de teste estão
disponíveis na SMS Demag os formulários de relatórios e certificados pertinentes que, em caso de necessidade, podem ser
solicitados. Caso o fornecedor elabore, dentro dos critérios de sua garantia da qualidade relatórios do mesmo teor, a SMS
Demag os aceitará, caso contenham o No de projeto SMS Demag (Código de Projeto), bem como o número de ordem de
compra e desenho.
Nos componentes em que, conforme determinação do desenho for prescrita uma identificação em cada unidade, (p.ex. por
estampo ou gravação), os valores obtidos devem ser registrados por cada unidade (um relatório por peça).
Para quantidade de componentes maior que 1, não sujeitos a uma identificação individual, um registro dos valores obtidos
máximo e mínimo é suficiente (ou seja, um relatório por lote com valores de ... até ...).
Os ensaios em unidades montadas devem, pela mesma forma, ser documentados com os valores a atingir e os valores
obtidos.
Página 3
SN 200 parte 10: 2003-09
Os certificados originais em formato A4 devem ser entregues completos à SMS Demag, quando da visita do inspetor às
instalações do fabricante. Eles devem ser enviados à Garantia da Qualidade da SMS Demag, caso a SMS Demag tenha
renunciado a uma inspeção junto ao fabricante. Todos os relatórios exigidos pela SN 200 pertencem ao escopo de encomenda
e volume de fornecimento. Documentação de teste faltante ou incompleta, poderá levar a prorrogação do prazo de pagamento
por parte da SMS Demag.
8 Certificados
De uma forma geral, certificados serão elaborados em conformidade com a DIN EN 10204, segundo as exigências dos
desenhos e encomenda.
Para componentes individuais são necessários pelo menos os relatórios de teste relacionados nos diversos capítulos desta
norma, caso não existam exigências diferentes nos desenhos ou documentos do pedido de compra.
Para unidades montadas sem exigências especiais nos desenhos ou documentos do pedido de compra, deve-se elaborar pelo
menos um certificado conforme DIN EN 10204-2.1.
Para requisitos adicionais conforme Seção 3, um certificado com base na DIN EN 10204-3.1.B deve se elaborado, sendo que
os relatórios de inspeção das peças individuais, bem como o relatório de teste da unidade montada, deverão ser anexados à
certificação.
Caso estejam programados eventos de pagamento por parte da SMS Demag ou de seu cliente por ocasião da entrega dos
certificados, deverá ser elaborado um certificado de aceitação, por parte do fabricante juntamente com o responsável pela
aceitação final da SMS Demag, conforme DIN EN 10204-3.2 ao invés de DIN EN 10204-3.1. B.
9 Tipos de certificados de ensaio (extrato da DIN EN 10204)

Resumo dos certificados de ensaio
Designação Condições de Documento confirmado
Documento Tipo de teste Teor da certificação
padronizada fornecimento por
2.1 Certificado de Sem indicação dos Conforme as
conformidade resultados de teste especificações do pedido
com o pedido Não específico de fornecimento ou, caso
2.2 Relatório de Resultados de teste exigido, também segundo Fabricante
ensaio com base em ensaios as prescrições legais e
não específicos Regras Técnicas
2.3 Relatório de pertinentes.
ensaio
específico
3.1.A Certificado de Segundo as prescrições Inspetor designado nos
inspeção legais e Regras Técnicas regulamentos oficiais /
3.1.A pertinentes perito
3.1.B Certificado de Conforme as Representante
inspeção especificações do pedido autorizado do
3.1.B Resultados de teste de fornecimento ou, caso fabricante,
Específico com base em ensaios exigido, também segundo independente do setor
específicos as prescrições legais e de fabricação.
Regras Técnicas
pertinentes.
3.1.C Certificado de Perito indicado pelo
inspeção cliente
3.1.C
3.2 Relatório de Conforme as Representante
inspeção 3.2 especificações do pedido autorizado do
de fornecimento fabricante,
independente do setor
de fabricação
e perito indicado pelo
cliente.
Página 4
SN 200 parte 10: 2003-09
Denominação dos certificados de teste conforme EN 10204 nos diversos idiomas
Alemão Inglês Português
Certificado de conformidade com o

Werksbescheinigung Certificate of compliance with the order
pedido
Werkszeugnis Test report Relatório de ensaio
Werksprüfzeugnis Specific test report Relatório de ensaio específico
Abnahmeprüfzeugnis Inspection certificate Certificado de inspeção
Abnahmeprüfprotokoll Inspection report Relatório de inspeção
Normas aplicáveis
DIN EN 10204 Produtos metálicos; tipos e certificações de teste
DIN EN 13018 Exame visual, fundamentos gerais
Página 1
Revisões de Setembro 2003
Parte 1 Generalidades
Acrescentado itens sobre Classificação de tubos e Materiais de risco / proteção ao meio ambiente.
Acrescentado item sobre Dispositivos para transporte de carga.
Parte 2 Material
Seção 1 – Fundidos
Revisão das Tolerâncias gerais para fundidos de acordo com revisão da norma.
Acrescentado item sobre inspeção.
Seção 2 – Forjados
Classes de qualidade revisadas de acordo com revisão da norma.
Parte 3 Corte a chama e dobramento
Revisão do título e adição dos itens sobre cortes a plasma e a laser.

Incorporação da DIN EN ISO 9013.
Parte 4 Soldagem
Revisão editorial.
• Tabela 9 atualizada.
• Acrescentado o item 3.3 sobre materiais de adição.
• Acrescentado o item 3.4 sobre pré-aquecimento.
• Revisão completa da tabela 11.
• Tabela 12: cancelada, agrupada com tabela 11.
• Acrescentado item 3.5.1.
• Acrescentado item 3.5.2.
• Acrescentado item 3.6.
• Tabela 13 completamente revisada baseado na DIN 2559.
• Revisão editorial da seção 4.
• Atualização das normas da seção 5.
• Item 6.1: adição do parágrafo sobre dispositivos para transporte de carga.
• Revisão da tabela 14.
• Adição das novas normas referenciadas.
Parte 5 Usinagem
Revisão editorial.
• Tabela 5: novos símbolos.

• Revisão editorial do item 2.1.
• Tabela 6, indicação das tolerâncias de serra até a dimensão nominal máxima de 20000 mm.
• Tabela 14, revisão dos tipos de saída de broca.
• Adição do item 3.4.1.
• Item 3.5, adição de Rolagem para brunimento e rolagem para encruamento.
• Seção 5, adição da tolerância de área CZ.
• Seção 6, revisão editorial.
• Tabela 19: adição de novos campos de tolerância ( e7, e8, p6, D7, F8, G8, H12 ).
• Adição das tabelas 22 e 23.
Parte 6 Montagem
• Seção 1: adição das instruções de segurança.

• Seção 2: DIN ISO 13715 substituida pela DIN 6784.
• Revisão editorial da seção 2.
• Tabela 2: adição das cargas permitidas para parafusos.
Página 2
Revisões de Setembro de 2003
Parte 7 Preservação
• Revisão do campo de aplicação.

• Revisão da seção 1.
• Item 2.6 incorporado no item 2.4.
• Adição da tabela 4.
• Adição da tabela 6.
Parte 8 Identificação
• Revisão editorial das seções 2 e 3.

• Adição dos exemplos: página 5 ( de unidades para expedição ) e página 6 ( comunicação dos dados de
embalagem ).
Parte 9 Embalagem
• Atualização do item 1.9.

• Item 4.1: revisão da tabela.
Parte 10 Inspeção
• Revisão editorial.
• Adição da seção 1.

Idioma

Instrucoes de Fabricacao ISO SMS DEMAG

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1 GENERALIDADES

Todos os direitos de patente / modelo de uso / marca registrada reservados.

Em caso de conflitos entre a tradução e a versão original, prevalece a versão em alemão.

SMS Demag Aktiengesellschaft

1ª edição (setembro de 2003)

Instruções de fabricação SN 200

As normas de referência estão indicadas nos respectivos capítulos.

Decretos e diretrizes são conjuntos de regras, códigos e regulamentos da Alemanha e da Europa

Exemplo: DIN ISO 286 ^_ ISO 286

Materiais de risco / proteção ao meio ambiente

Dispositivos para o transporte de carga

Instruções de fabricação SN 200

Continua na página 2 até 13

1.1 Qualidade de superfície

1.2 Tolerâncias gerais

1.3 Graus de precisão

RMA= Sobremedida RMA= Sobremedida

1 Dimensão nominal da peça fundida bruta

1.4 Tolerâncias gerais para aço fundido

1.4.1 Curvaturas externas e internas

1.5 Tolerâncias gerais para ferro fundido (EN-GJL e EN-GJS)

1.6 Inclinações em moldes (ângulo de saída)

Tabela 4 Inclinações em moldes para superfícies internas e externas

Tabela 5 Inclinações em moldes para marcas no núcleo

1 Deslocamento máximo admissível

1.8 Espessuras de parede

1.9 Sobre metal para usinagem

1.9.1 Sobre metal para usinagem em aço fundido e ferro fundido

Furo fundido cheio até Ø 100 mm até Ø 80 mm

1.10.1.1 Condição interna

Tabela 7 Exigências à aplicabilidade do teste por ultra-som

Tabela 8 Limites de registro para descontinuidades1)

Tabela 9 Limites de registro e de aceitação para amortecimento do eco de fundo1)

Tabela 10 Limites de aceitação para descontinuidades volumétricas

1.10.1.2 Condição externa

1.10.2 Ferro fundido nodular

1.10.2.2 Condição externa

2.1 Peças forjadas, generalidades

2.2 Condição externa

2.3 Condição interna

2.3.1 Condição superficial

2.3.2 Acabamento superficial e correspondentes classes de qualidade

2.3.3 Execução do teste

Tabela 2 Abrangência de teste na incidência perpendicular do feixe sonoro (cabeçote normal)

Tabela 3 Abrangência de teste na incidência inclinada do feixe sonoro (cabeçote angular)

4 A abrangência de teste deve ser especificada na consulta e na encomenda.

2.3.4 Limites para registro e critérios de aceitação

Limites para registro

FBB nas indicações individuais puntiformes deg em mm diâmetro ≤ 12 ≤8 ≤5 ≤3

Limite para registro

FBB para indicações individuais deg em mm diâmetro - ≤8 ≤5 ≤3

FBB para indicações com expansão ou concentração de

Tabela 7 Amplitude de indicação em dB relativa à linha de referência em %

- Análise química de cada corrida contida no fornecimento.

DIN EN 10204 Tipos de certificados de teste

3.1 Tolerâncias gerais

3.2 Condições técnicas de fornecimento

- Aço sem liga

Barra chata com uma largura ≥ 150 mm e espessura ≥ 100 mm

Barra chata com uma largura ≥ 80 mm e espessura ≥ 80 mm

é necessária uma análise química e um ensaio à tração, ou, um teste de dureza.