Nome: Hilton Araujo Espinheira

DRE:118053806

Forjamento
Forjamento é um processo de conformação mecânica em que com a adição de forças
de compressão podemos dar a moldagem de materiais geralmente metálicos.

Esse é um do processo de fabricação de materiais mais antigos. Sendo muito utilizado

antigamente para produção de armas.

As vantagens das indústrias utilizarem isso como processo de fabricação é garante uma
grande resistência mecânica e tenacidade das peças fabricadas com esse processo. Além disso,
com esse método pode-se diminuir o custo de produção, apesar dos equipamentos de forja
serem caros. Outra boa razão para a utilização desse processo é um menor desperdício
comparado com os outros apresentados nessa disciplina

O forjamento pode ser matriz aberta ou fechada, em que o primeiro não se tem uma
“forma” cobrindo a peça a ser forjada, utilizada para formatos mais simples, esse processo
pode ser feito por meio de: prensagem, martelamento. O segundo tipo de forjamento tem um
material chamado matriz que será o que dará a forma final da peça.

Além do tipo de matriz, o forjamento pode ser classificado quanto a temperatura, ou

seja, forjamento a quente ou a frio. Forjamento a frio o material é aquecido abaixo da
temperatura de recristalização, enquanto o forjamento a quente o material é aquecido acima
recristalização da temperatura de e abaixo da temperatura de fusão.

O forjamento a quente tem como vantagens: Menor quantidade de energia requerida,

já que irá ser necessária uma força de compressão menor; Elimina a granulação grosseira,
gerando como consequências tensões reduzidas, pouco encruamento, uma estrutura na rede
cristalina mais homogênea. Esse processo também elimina poros e bolhas, evitando um
defeito.

Como desvantagens desse processo se têm: formação de carepas, é mais utilizado para
peças grandes, não se obtém boas tolerâncias dimensionais devido ao aquecimento e
resfriamento da peça, que faz alterar suas dimensões. Além disso os equipamentos são caros

Por outro lado, temos o forjamento a frio, que tem como vantagens: Tensões elevadas;
alto encruamento; Maior resistência mecânica; Um melhor acabamento superficial e exatidão
dimensional, já que se há uma menor variação de temperatura entre resfriamento e
aquecimento.

Entretanto esse método apresenta desvantagens, tais como: Carga elevada para
conformação; Maior gasto de energia; Desgaste nas ferramentas e na matriz, devido a maior
pressão requerida; A forjabilidade é limitada, já que precisa se obter uma maior pressão de
compressão.
 O forjamento em matriz aberta é dividido em 3 etapas, corte, aquecimento,
forjamento, resfriamento e corte de rebarba. O corte é geralmente feito por oxicorte ou por
plasma, esse segundo sendo cada vez mais utilizado na industria, devido a uma maior
quantidade de materiais possíveis de serem utilizados, já que o oxicorte é feito com materiais
metálicos, enquanto o segundo com qualquer tipo de material, além do corte ser feito com
maior qualidade. O aquecimento é feito no trabalho a quente. O resfriamento é uma etapa
muito importante, já que ele pode mudar as características físicas de um material, por
exemplo, se um aço austenítico for resfriado bruscamente, ele poderá virar matensítico,
gerando uma maior dureza ao material. Por fim é feito o corte de rebarba, que é feito em
matriz fechada, já que na matriz aberta não há restrição na peça,

As operações unitárias são operações simples. O recalcamento é um exemplo desse

tipo de operação, em que se aumenta o diâmetro da peça por diminuição da largura da peça.
Outro processo desse tipo é o estiramento, que aumenta o comprimento da peça diminuindo a
espessura. Furação é feito furos pequenos e aumentando o diâmetro por meio de uma
punção, para se evitar trincas. O encalcamento é a redução de um seção intermediaria de uma
peça por meio de uma impressão. A cunhagem é uma estampagem que geralmente é feito a
frio, podendo ser feita a quente, é o processo utilizado para se fabricar moedas.

O forjamento deve sempre ser feito com cautela, pois pode ser criados defeitos tais
como: Trincas superficiais , que são geradas por uma temperatura do forjamento abaixo da
ideal; A falta de redução é uma penetração incompleta na cavidade da matriz, gerada por
golpes rápidos e intensos do martelo no material; As trincas internas são geradas quando as
tensões de tração geram grandes deformações; As trincas nas rebarbas são trincas que surgem
nas rebarbas e podem se propagar para a peça durante o processo de retirada da rebarba; As
gotas frias, são descontinuidades quando há 2 superfícies não soldadas da peça; A tolerância
dimensional é um defeito gerado pelo não controle do processo.

O forjamento em matriz fechada é um processo em que são utilizadas uma matriz

superior e uma inferior, em que essa é presa a bigorna enquanto a outra é presa sobre um
prensa, esse forjamento é utilizado em produções em larga escala. Entretanto há
desvantagens nesse processo, como: devido aos altos esforços a peça tem uma maior chance
de sofrer fadiga mecânica ou térmica. No projeto de matriz deve prestar atenção no pino guia,
que tem como função facilitar, alinhar e evitar deslocamento entre as matrizes, além de
miniminizar as pressões laterais.

A saída de ar deve ser bem inspecionada, pois ela evita o aprisionamento de ar,
evitando a formação de bolhas.

O recalcamento é um processo de conformação em que se aumenta o diâmetro da

peça reduzindo sua altura, ele pode ser realizado na horizontal e vertical, todavia o processo
horizontal reduz o tempo de produção e por isso é o mais utilizado na industria de larga escala.

O forjamento rotativo é utilizado para fazer pontas com seção cônica ou afunilada em
barras, tubos e arames para posteriormente a obtenção de fios de dimensões, acabamento
superficial e propriedades mecânicas controladas, conhecido como trefilação. Assim sua
aplicação é principalmente a de redução da área da seção transversal deste tipo de metal de
partida, através de golpes radiais sequenciados, a quente, morno ou a frio, com a utilização de
pares de matrizes. Os materiais ou peças que podem ser forjados pelo processo rotativo
devem ser simétricos, ou seja, ter seção transversal simétrica na forma circular, quadrado ou
até retangular. Com o objetivo de evitar um inadequado processo em aços, o forjamento
rotativo a quente pode ser naqueles que apresentam porcentagem de carbono menor ou igual
a 0,15%. O forjamento rotativo a quente é utilizado quando vai ser trabalhado os metais e
ligas, que são pouco dúcteis.

Os equipamentos utilizados em forjas são: A bigorna, que é feita de material maciço é

o local onde será colocado o material a ser forjado; O cinzel, que é uma ferramenta de corte; A
pinça que é utilizada para transportar o material do forno até a bigorna; A punção, que é
utilizada para perfurar ou fazer impressões. O martelo, que é uma ferramenta para deformar a
ferramenta de trabalho; A lareira ou forno, que é utilizada para aquecer o metal e facilitar o
forjamento; O martelo de forja, que tem como função deformar o material, em que um
martelo é deixado cair em queda livre e o choque do impacto deforma o material ou são
utilizados martelos pneumáticos; As prensas são maquinas utilizadas para o corte e
deformação da peça, podendo ser utilizadas prensas hidráulicas, em operações profundas, ou
prensas mecânicas que tem como função de comprimir a matriz contra o material ou realizar o
corte por rotação total.

Fundição
A fundição é um processo em que se funde um mental ou liga metálica e depois ocorre
o vazamento do líquido por um molde, gerando assim a forma da peça desejada. Ela é aplicada
principalmente em metais com ponto de fusão que não seja muito elevado, já que iria
requerer um maior gasto de energia e é utilizada em materiais fundidos de boa fluidez.

As vantagens desse processo é a economia, já que o material que seria descartado

pode ser reaproveitado. Outro aspecto que contribui para esse processo ser muito utilizado na
indústria e a alta produção em série e a matéria prima não precisa passar por muitas etapas,
economizando tempo.

As etapas de produção de uma peça fundida são: confecção do modelo,confecção do

molde, confecção do macho, fusão do metal, vazamento, desmoldagem, limpeza ou
rebarbação da peça e tratamento térmico por fim.

A modelagem é feita por meio do modelo, que é a copia exata da peça a ser fundida. O
modelo pode ser manual ou emplacado, o primeiro não esta fixado em uma placa, ou seja,
pode-se ter acesso a cada parte facilmente. Já o segundo está fixado em uma placa, dando
mais dificuldade a acesso de cada parte da peça, esse tipo de modelo é muito utilizado para
largas escalas. O material do molde pode ser feito de: madeira, metal, polímero, madeira e
areia. O macho são materiais utilizados para criar vazios na peça.

A fusão é uma etapa da fundição que deve ser bem analisada, pois deve-se atentar ao
ponto de fusão do material e a possíveis impurezas e reações no material, que pode gerar
gases, gerando porosidade ou outros defeitos no material. Além disso, deve-se observar uma
possível cavitação no material fundido, que geraria um defeito.
 Na etapa do vazamento, deve-se observar a fluidez do material fundido, para que se
tenha um preenchimento do material por completo antes de se solidificar, para isso é aplicada
uma temperatura de superaquecimento no metal, que deve ser menor que a temperatura do
molde, para evitar a fusão desse e alterar o projeto final. A etapa seguinte é a desmoldagem,
em que se deve ter cuidado para não se quebrar a peça e o molde.

Após isso, se faz a limpeza e rebarbarção, a primeira tem como objetivo retirar partes
do molde que estejam na superfície da peça, por meio de jatos de areia ou jatos de ar, e
remover os canais de alimentação. A rebarbação se aplica para se remover rebarbas e
possíveis defeitos na superfície da peça.

A solidificação do material é feita pela nucleação, em que um núcleo cresce se

dissolve pelo material. Essa nucleação pode ser iniciada com o núcleo sólido a partir do
líquido, sendo conhecida por nucleação homogênea ou a partir da fase sólida, conhecida
como nucleação heterogênea.

Outro aspecto importante na solidificação são as fases de crescimento da fase sólida e

líquida, que podem de interface difusa ou interface facetada. A primeira é caracterizada por
uma faixa mista de regiões ordenadas, enquanto a segunda é caracterizada pela divisão das
faixas por uma faixa abrupta. A solidificação sempre se inicia na superfície do material, por isso
se deve sempre observar esse processo nesses pontos que são cruciais.

A fundição de areia é o material mais utilizado como molde, a caixa de moldar é

colocada sobre uma placa de madeira ou chão. No seu interior são colocadas massalotes e
machos. Massalotes são bolsões em que irão ter grandes quantidades de líquidos fundidos.

Algumas características importantes do molde são: plasticidade, consistência,

refratariedade, permeabilidade, colapsilidade. As areias utilizadas podem ser areias verdes,
que são uma mistura de areia sintética ou semi-sintéticas mais aglomerantes orgânicos. As
vantagens desse tipo de areia maior resistência do material, enquanto como desvantagem se
tem a necessidade do processo de secagem, que gera um aumento no custo de produção.
Outro tipo de areia utilizada é a areia cimento, que é uma mistura de areia sílica lavada,
cimento e água. Ela apresenta vantagens por não necessita de moldagem e de elevada
compactação, além disso, essa areia possui maior resistência a pressão e penetração. Por
outro lado, seu processo é lento, por não poder reaproveitar o molde se tem um custo mais
alto.

A fundição em casca é outro método de fundição, é uma técnica de fundição em que

se faz um molde de casca fina. Primeiro se fabrica um modelo, e em seguida se fabrica o
molde. O primeiro é primeiramente aquecido, depois acopla-se o modelo em uma caixa em
que se tem uma mistura de areia e resina, depois o conjunto é virado para baixo com a
finalidade da mistura encostar no modelo. Por fim a caixa retorna a posição inicial para ser
retirar o excesso de mistura e ocorre um processo de cura para se retirar o molde. Esse
método de fundição geralmente é utilizado para produzir machos e peças pequenas.

As vantagens da fundição em casca são: se tem maior tolerância dimensional

comparado com areia verde, gerando a diminuição da necessidade do processo de usinagem,
rapidez de fabricação, moldes leves, pouco volume de areia utilizada gerando o menor custo
para a empresa, os moldes podem ser estocados, o processo é automatizado.

Por outro lado se tem como desvantagem a limitação de peso nas peças a serem
fundidas, um alto custo dos modelos, não se tem como reutilizar a areia do processo, o custo
do material é maior e se necessita de uma maior controle do processo.

Outro processo de fundição é a fundição por cera perdida, ou microfusão, é uma

técnica usada para fabricar objetos e peças em que a liga metálica ou o metal são sujeitos a
altas temperaturas até atingirem o estado líquido e, então, ele é colocado em um molde tal
qual o objeto que se deseja produzir.

Esse molde é feito em cera, muitas vezes cera de abelha – e por isso o processo leva
esse nome. Em muitos casos, depois da fundição, o objeto produzido é submetido à usinagem
para que sejam feitos ajustes dimensionais ou para que a peça seja conformada
mecanicamente, tornando possível, assim, a obtenção das dimensões finais.

As vantagens desse processo são: reprodução de qualquer peça; praticamente não

existem restrições em relação aos materiais a serem fundidos; apresenta um alto grau de
exatidão; podem-se produzir formas mais complexa; há uma alta qualidade na superfície da
peça a ser forjada.

A fundição pode ser permanente, quando o metal líquido é vertido de um molde

metálico que pode ser utilizado várias vezes. Ela pode ser feita com o auxilio da gravidade,
chamada de fundição de gravidade, ou seja, é um processo de fundição no qual a massa
fundida é despejada por uma entrada superior em um molde permanente de metal conhecida
por coquilha. O seu espaço oco é preenchido unicamente pela força da gravidade.

Além disso, a fundição permanente pode ser por pressão. Dentre as principais
vantagens deste processo, destaca-se a possibilidade de produção de peças complexas, com
seções delgadas, e a alta velocidade de produção. Apesar desses pontos positivos, o reduzido
tempo de ciclo e as elevadas temperaturas envolvidas promovem danos por fadiga térmica na
superfície de trabalho das matrizes. Após milhares de peças produzidas, surgem trincas em
regiões críticas, que crescem com o aumento da produção até atingirem condições que
inviabilizam o uso da matriz, levando ao seu fim de vida.

Outro método é a fundição por molde cheio, que é utilizada amplamente na industria
automotiva, devido a possibilidade de produzir formas complexas, simples e econômicas,
mínimo acabamento e limpeza. As vantagens desse processo é que a areia pode ser
reutilizada, pode ser fabricada formas complexas sem utilizar machos, redução do maquinário
e energia em comparação aos outros processos e um excelente acabamento e acurácia.

A fundição por centrifugação é um processo de fabricação por centrifugação que

consiste em vazar metal líquido em um molde dotado de movimento de rotação , de modo
que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, a qual força o metal líquido de
encontro às paredes do molde onde solidifica.
 O processo de fundição contínua consiste em fundir e conformar o produto final numa
única operação, eliminando tempos intermediários de esfriamento em moldes, garantindo
controle e constância de propriedades físicas e geométricas de cada produto.

A fundição a vácuo é um processo que inclui envolver um modelo mestre em borracha

de silicone e a aplicação de vácuo para produzir um molde. Depois o molde é curado em um
forno. Assim que curado, o molde é aberto e o modelo é removido, deixando uma cavidade de
molde que replica perfeitamente o modelo.

Por fim se tem o processo melt-spinning, que é um processo onde a liga é solidificada
de forma tão rápida, que o sólido formado não tem estrutura cristalina definida, ele é amorfo.
Isso gera um aumento do limite de solubilidade e redução da micro-segregação.

Descontinuidade são defeitos provocados no material, que podem alterar suas

propriedades físicas e químicas. Contribuindo para uma maior anisotropia do material. A
descontinuidade nesse caso será provocada por um inadequado processo fundição do
material. A descontinuidade nesse caso será provocada por um inadequado processo fundição.

Defeitos aparentes são defeitos na superfície do material, podendo ser identificados a

olho nu, por microcospia ou com o auxílio de líquidos penetrante. Por outro lado há os
defeitos não aparentes que estão presentes no interior da peça. São identificados geralmente
por radiografia.

As principais descontinuidades na usinagem são: bolhas, vazios ou porosidades, junta

fria, trincas de contração, rebarbas, inclusão de areia, rechupes, segregação, alimentação
insuficiente, granulação grosseira.

Bolhas vazias ou porosidades são bolsas de gás de paredes geralmente lisas, causadas
por gases oclusos pelo metal. Originam-se quando os gases no metal líquido não são
eliminados, devido a: Excessiva umidade ou baixa permeabilidade da mistura da areia; Grau de
compactação do molde inadequado facilitando a passagem do gás do molde para o material
fundido; Composição da mistura inadequado. ou seja há reação química do material durante o
resfriamento; Sistemas de alimentação mal projetado; Alto teor de gases no metal líquido,
com a diminuição da temperatura há uma diminuição da solubilidade dos gases, esses gases
podem ficar como um vazio na peça; Reação do metal com o molde; Má extração de gases do
molde; Falta de respiros. Ou seja, o gás não consegue ser expelido do material do molde e
ficará na sua superfície ou interior; Turbilhonamento no canal de descida. Ou seja são
formados redemoinhos no fluido do material fundido. Para se evitar isso deve-se: Otimizar a
composição da areia; Utilizar areia o mais seca possível; Refazer o sistema de canais;
Providenciar respiradouros; Adição de elementos químicos para estabilizar carga.

A junta fria são descontinuidades causadas pelo encontro de duas correntes de metal a
baixa temperatura, que não permite a sua mistura completa. Ela é causada devido aos
entupimentos de canais de ataques, que pode gerar uma diferença no tempo de descida e o
material fundido se solidificar em tempos diferentes em cada parte e a massalotes ineficientes.
Para se evitar deve pré aquecer o molde ou aumentar a temperatura de vazamento, assim o
material fica com uma temperatura mais uniforme, diminuindo a chance de se ter 2 partes de
líquido solidificando antes do tempo de se misturarem e aumentar a fluidez do metal. Assim
agiliza o fluido estar no molde por completo.

As trincas de contraçãos são trincas geradas devido a um estado de alta tensão de

contração. Ocorrem nos estágios finais de solidificação ou resfriamento do material. São
apresentadas como trincas intercristalinas, de forma regular e de grande extensão. Ela é
causada devido à: Impossibilidade da peça contrair-se livremente devido a um projeto
inadequado dos machos que geram mudança bruscas de seções; Machos muito rígidos;
Restrições a contração pelos canais de alimentação ou massalotes, que gera uma tensão
residual. Para solucionar esse problema deve-se: Alterar o projeto a fim de evitar isso; Alterar
o material do macho para materiais mais elásticos. Na solidificação o metal se contrai e se o
macho for muito rígido irá impedir a contração do material e gerar tensão residual; Modificar o
sistema de alimentação.

As Rebarbas são saliências na linha de divisão do molde que são causadas devido ao
metal líquido entrar no interior do espaço existente entre as 2 partes do molde, como solução
deve se ter a redução da temperatura de vazamento, para diminuir a chance do líquido
escapar do molde. Além desse motivo ela pode ser causada devido à fixação rígida das caixas
de molde para o material não penetrar entres os moldes.

A Inclusão de areia é a inclusão do molde na peça.com isso pode danificar a peça de

usinagem devido a grão de areia ser abrasivo e gera defeitos na superfície. Ela é causada
devido à: Quebra de cantos do molde. Que pode deslocar os grãos de areia para a peça;
Fechamento inadequado do molde; Transporte inadequado do molde, que pode gerar quebra
do próprio; Limpeza inadequada do molde, que pode gerar resquícios de granulados soltos no
próprio; Erosão. Para evitar esse problema deve-se: Aumentar o grau de preparação e de
compactação do molde, principalmente nos pontos críticos, que geram maior chance de
quebra do molde ou erosão; Fazer a utilização de areia mais fina, com finalidade de se ter
menor rugosidade; Alterar o sistema de enchimento.

Os rechupes são vazios na peça fundida, que ocorrem devido a contração do metal na
solidificação. O metal que está em contato com o molde se solidifica primeiro, devido a maior
transferência de calor, e com isso pode ocorrer do material se solidificar antes que os vazios
sejam submergidos. Para solucionar esse defeito, deve-se localizar por meio das técnicas de
alimentação os pontos quentes fora da parte útil da peça em regiões que serão cortadas.

A segregação é o acúmulo de impurezas na última seção a ser solidificada da peça. O

material irá apresentar composição química não uniforme e com isso um certo grau de
anisotropia. Ela é causada geralmente a solubilidade de uma impureza é proporcional a
temperatura, com a solidificação irregular essa acompanha o metal líquido, de maior
temperatura acarretando em uma composição maior de impurezas no interior da peça, que
demora mais tempo a se solidificar. Para se evitar deve-se fazer o Controle rigoroso a
composição química e da velocidade de resfriamento.

A alimentação insuficiente é um erro crasso em que são localizados vazios na parede

da peça fundida, ele é gerado devido a: Alimentação insuficiente do molde; Falta de fluidez da
mistura; Grau de compactação ineficiente; Massalotes e moldes pequenos. Para se resolver
isso se deve aumentar a temperatura de vazamento e aumentar o número de canais de
alimentação.

A Granulação grosseira é um defeito que o metal apresenta uma estrutura

cristalográfica muito grosseira, denditrica , agravada por segregação. Ela é causada por
pequenos gradientes térmicos durante a solidificação. Para se resolver deve-se aplicar técnicas
como: Vibração mecânica, uso de inoculantes, fazer tratamento térmico ou conformação da
peça depois de fundida.

A quebra de partes dos moldes é outro erro grosseiro que é gerado devido a
fragmentação do molde da peça durante o processo. As causas são a baixa plasticidade e
resistência mecânica da areia utilizada e desregulagem do sistema de extração de moldes da
máquina. Que pode ser evitado compactando adequadamente o molde, melhorar o sistema de
extração do molde, cuidados na colocação do macho no molde e melhorando a qualidade de
preparação da mistura.

O defeito superfície áspera é uma rugosidade elevada a superfície da peça. Causada

devido a uso de areia muito grossa, elevada temperatura na areia preparada e alta umidade.
Para se evitar deve-se controlar a granulometria da areia e controlar a umidade da areia.

Compósito
Compósitos é uma classe de materiais que são compostos por duas ou mais fases,
chamadas de matriz ou fase contínua e uma fase dispersa, conhecida por reforço. Os materiais
mais utilizados como matriz para compósitos são: metais, os polímeros e as cerâmicas.
Enquanto que os mais utilizados como reforço para compósitos estão as fibras, a madeira, o
grafite e alguns minerais.

A matriz cerâmica tem como objetivo gerar reforços estruturais que atuam
aumentando a energia necessária para que o material se frature. Suas características são:
elevada dureza, uma baixa resistência à tração, baixa resistência ao impacto mecânico, baixa
resistência ao choque térmico.

A matriz polimérica são polímeros entrelaçados, e tem como vantagens que suportam
as fibras, partículas ou folhas, absorvem as deformações, conferem resistência quando em
compressão.

Os compósitos de matriz metálica são fabricados a partir do processo de sinterização,

que é sinterização é um tratamento térmico para ligar as partículas umas às outras em uma
estrutura sólida, por meio de transporte de massa. Com a força motriz aplicada no sistema
ocorre a diminuição da energia livre das partículas, diminuindo a área de superfície, com isso
se forma ligações entre partículas. Dentro desse processo existem inúmeros tipos com
características muito diferentes. Podemos separar em dois grandes grupos: Sinterização com
fase líquida e sinterização no estado sólido.

A sinterização com fase líquida o material está na fase líquida com o ângulo de
molhamento próximo a 150 graus como ideal. Já na sinterização no estado sólido o pó
cerâmico e o metálico são misturados prensados e sinterizados. A prensagem pode ser uniaxial
ou isostática. Quando a sinterização ocorre junto com a prensagem isostática, o processo é
chamado de Hot Isostatic Pressing (HIP).

O processamento dos compósitos pode ser feito por laminação manual, em que é feito
normalmente em moldes, a matriz é aplicada sobre o reforço, formando camadas de
laminados. Outro processo de fabricação é a pultrusão em que os compósitos constituídos por
uma matriz que são resinas termofixas são fabricados de maneira continua e por elementos de
reforço que são as fibras, que consiste em puxar as fibras embebidas na resina através de um
molde. O processo de modelagem por injeção é um processo que consiste em forçar uma
rosca simples, a entrada de material fundido para o interior do molde, o equipamento é
composto por funil de alimentação, cilindro de plastificarão, rosca contínua dentro do cilindro
e um molde.

Laminação
Laminação é o processo de comprimir o metal de forma que fique alinhado em seu
formato aplicando pressão que é efetuada pelo Tarugo, com cilindros rotativos que giram em
sentidos opostos e sua velocidade é calculada dentro do princípio da Vazão Constante.
Também é necessário que a lamina que passará pelo processo seja movimentada em direção
aos rolos com a força adequada para que não ocorra deformações, entre outros problemas.
Antes de se iniciar o processo deve se ter em mente a distribuição de pressão, assumindo a
hipótese de que esteja tudo devidamente estabelecido dentro dos parâmetros exigidos para
que tudo ocorra perfeitamente durante a execução.

A pressão exercida no Tarugo deve ser superior ou igualmente ao limite de

escoamento do material, assim a pressão se manterá constantemente ao longo do arco de
contato até chegar ao final, no plano de saída. As tensões exercidas têm a finalidade de ajudar
na deformação da tira, o que causa a diminuição na altura da curva de distribuição de pressão,
fazendo com que assim a força do processo decaia.

Há vários tipos de laminadores, tendo cada um seu funcionamento próprio, porém

mantendo os padrões de sua função. Alguns dos são:

• Cadeira Duo: Contendo dois cilindros com o mesmo diâmetro que giram em
sentidos opostos com a mesma velocidade, sendo que o cilindro inferior não se move durante
a operação, apenas o superior, fazendo com que o material só possa ser laminado em um
sentido.

• Cadeira Duo Reversível: Permite que possa ocorrer a laminação nos dois
sentidos graças a inversão da rotação dos cilindros.

• Laminação Contínua: Sequência de cadeiras em linha reta, podendo ser duo ou

quadruo, posicionadas e com rotação de forma que o material avance continuamente fazendo
com que seja trabalha simultaneamente em vários passes.

• Cadeira Trio: Composto por três cilindros alinhados um sobre o outro, faz com
que o material passe entre o inferior e o central e em seu retorno passe entre o superior.
 • Cadeira Quádruo: Usado para materiais mais finos, contém quatro cilindros
sendo dois externos maiores apoiados em dois internos pequenos (de trabalho), podem ser
reversíveis.

• Cadeira Universal: São quatro cilindros combinados, dois horizontais e dois

verticais que são usados para laminação de trilhos.

• Cadeira Universal do Tipo Grey: Usado na laminação de perfis pesados como o

duplo T.

• Cadeira Sendzimir: Tendo os cilindros de trabalho mais finos, pode se curvar

tanto na vertical quanto na horizontal, sendo apoiados em ambas as direções.

• Laminadores de Tubos Sem Costura: O tipo de laminação onde um mandril

perfura o material enquanto este passa entre os cilindros.

Com diferentes tipos de laminações, as laminações a quente são realizadas quando o

material necessita de grandes reduções de espessura e existe dificuldade em o fazer a frio,
onde a temperatura utilizada deve ser no mínimo a de recristalização do material enquanto as
laminações a frio são aplicadas nos metais com fácil corporatura em temperatura ambiente,
sendo utilizadas em acabamentos que envolvem pequenas deformações, gerando uma grande
diferença de qualidade se comparando aos laminados a quente. É possível aproveitar o
encruamento resultante da redução a frio para gerar maior resistência. Os perfis de lâminas
podem ser vigas “I”, “U”, barras redondas e cantoneira de abas iguais e alguns de seus
defeitos, originados na fabricação com lingote, podem ser vazios que são causados por
rechupes ou gases retidos durante a solidificação que tiram a resistência; trincas que
aparecem no próprio metal ou durante a redução em temperaturas inadequadas; entre
outros.

O diâmetro do cilindro de trabalho, quanto menor forem, maior será a precisão

dimensional com menor pressão, já os maiores permitem uma maior redução. São fabricados
com aço fofo coquilhado ou de alto cromo, já os cilindros de encosto são feitos com aço
fundido ou forjado, podendo ser ao carbono ou ligado, ambos tendo resistência a desgastes e
fissuras.

Folhas, discos, chapas planas ou bobinadas são os principais produtos laminados,

sendo utilizados em vários setores como transportes, construções, embalagens, entre outros.