68 - Apostila - Metrologia

Metrologia
Professor Me. Felipe Delapria Dias dos Santos

AUTOR
● Mestre em Engenharia Mecânica com ênfase em Materiais Poliméricos (UEM

-Universidade Estadual de Maringá).
● Bacharel em Engenharia Mecânica (UTFPR - Universidade Tecnológica Federal
do Paraná).
● Bacharel em Administração (FAPAN - Faculdade de Paraíso do Norte).
● Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho (UCAM - Universidade
Cândido Mendes).
● Especialista em Processos da Qualidade (UniFCV - Faculdade Cidade Verde).
● Professor Conteudista UniFatecie / Vg Educacional / Telesapiens / Dtcom.
● Engenheiro Mecânico - MEF.
Ampla experiência na área metalúrgica, com experiência em desenhos e projetos

mecânicos 2D e 3D via ferramentas de modelagem e simulação (SolidWorks). Experiência
com produção, supervisionamento e acompanhamento de processos e rotinas de empresas.
Além disso, possui ampla experiência também na docência EAD, com diversas produções
para instituições do Paraná e Região.
• Link do Currículo na Plataforma Lattes: http://lattes.cnpq.br/8500803864971377

APRESENTAÇÃO DO MATERIAL
Olá, aluno(a). Seja bem-vindo(a) à disciplina de Metrologia.
Em um primeiro momento veremos uma breve história do sistema de medidas,

padrões e unidades existentes e quais os mais utilizados. Aprenderemos a finalidade de
um instrumento metrológico e como utilizar alguns dos principais, como a régua graduada,
paquímetro e micrômetro.
Na segunda unidade iremos estudar um pouco sobre os equipamentos de medição,
seus componentes e logo em seguida entraremos no assunto de erros de medição, em que
iremos aprofundar para os tipos de erros existentes, como calcular o erro, quais suas fontes
e como evitá-los.
Já na unidade de número três veremos como são realizadas operações básicas
para a qualificação de um sistema de medição, seus padrões de calibração e quais em-
presas são aptas a realizar a qualificação. Veremos também os métodos de calibração e
finalizaremos apresentando um procedimento geral de calibração.
E então, preparado(a) para mais essa aventura?

SUMÁRIO
UNIDADE I....................................................................................................... 5
Definições e Conceitos Metrológicos
UNIDADE II.................................................................................................... 27
O Sistema de Medição
UNIDADE III................................................................................................... 47
Calibração de Sistemas de Medição
UNIDADE IV................................................................................................... 66
Resultado da Medição
UNIDADE I
Definições e Conceitos Metrológicos
Plano de Estudo:
• Conceitos Relacionados à metrologia;
• Unidades e padrões;
• Metrologia;
• Instrumentação e Medição;
• Leitura (L) ou Indicação Direta e Medida (M) ou Indicação;
• O resultado da medição.
Objetivos de Aprendizagem:
• Conceituar e contextualizar a metrologia e suas unidades básicas de medidas;
• Compreender os tipos de grandezas e sua evolução;
• Estabelecer a importância da metrologia;
• Aprender a utilizar corretamente os instrumentos de medida.
5
INTRODUÇÃO
Nesta primeira unidade você verá um breve histórico do sistema de medidas, como
surgiu e o que aconteceu para chegarmos nos padrões que existem hoje, também verá
os diferentes tipos de sistemas numéricos que existem. Vamos aprender as sete unidades
básicas a partir das quais podemos obter todas as outras grandezas possíveis e entraremos
na metrologia de fato.
Aprenderemos a sua finalidade, como cuidar de instrumentos metrológicos e como
realizar a medição com os equipamentos mais usuais (Régua graduada, paquímetro e mi-
crômetro). Veremos os principais fatores que influenciam na medição de uma peça e o que
fazer para se obter o maior nível de precisão possível. Para finalizar a apostila, discutiremos
os resultados obtidos a partir dos instrumentos de medição.
UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 6

1 CONCEITOS RELACIONADOS À METROLOGIA
No mundo antigo sempre foi comum a troca e o comércio de produtos entre di-
ferentes povos. Tal prática levou as pessoas a terem a necessidade de criar unidades
de medidas para suas mercadorias, como consequência houve o surgimento de diversos
tipos de grandezas. Uma mesma grandeza poderia, por exemplo, ter valor diferente entre
diferentes culturas ou religiões (VICENTE, 2017).
As primeiras medidas surgiram com base no corpo e suas comparações, ou seja,
o corpo se tornou uma referência universal, uma vez que era simples utilizar uma medida
que era de fácil acesso a todos. Isso levou a medidas padrões, como a polegada, a jarda,
o pé, o palmo, o braço e o passo, sendo que algumas dessas continuam sendo usadas
até os dias de hoje (OLIVEIRA, 2016). A polegada, por exemplo, é equivalente a 2,54 cm,
enquanto o pé, a 30,48 cm. Veja na Figura 1:
Figura 1 - Padrões de medidas a partir do corpo humano
Fonte: adaptado de Oliveira (2016).

Para Silva e Guimarães (2002), a necessidade da criação de padrões de medidas
surgiu assim que o homem passou a realizar negócios em grande escala (como na cons-
trução de casas, navios etc.). Era fundamental, por exemplo, que comerciantes e consumi-
dores soubessem que uma vara de tecido em Jerusalém deveria ter o mesmo tamanho ou
tamanho aproximado que uma vara de tecido na Babilônia.
Vicente (2017) explica que a medição era tão importante que para alguns povos
chegava a ser sagrado. Os hebreus e os fenícios guardavam suas escritas e conhecimen-
tos a respeito de medidas em tempos em Roma.
As unidades de medidas podem ser divididas em quatro categorias (VICENTE,
2017):
● Décima: é o atual sistema numérico que utilizamos e teve sua origem com os
egípcios e chineses.
● Duodécimo: sistema originado pelos romanos, que dividiam tudo em doze par-
tes iguais. Eles dividiam a polegada em doze, a libra em doze, o ano em doze
e assim por diante.
● Binários: é o método hindu utilizado pela ciência da computação até hoje. Os
números binários são todos os múltiplos de 2, ou seja, 2, 4, 8, 16, 32 e assim
por diante.
● Sexagesimal: por fim, temos esse método, originado na Babilônia, que consiste
na divisão das unidades por 60, assim como os romanos dividiam por 12. O
exemplo mais conhecido e utilizado até hoje é o tempo (1 minuto = 60 segundos)
e assim por diante.
Segundo Dias (1998), no ano de 1789, o então governo republicano Francês,

numa forte tentativa de resolver o problema de medição e unidade, que ainda não era
padronizado pelo mundo, pediu à academia de Ciências da França que elaborasse um
sistema de medida com base em uma constante natural, eliminando a possibilidade de uma
polegada ser menor que a outra ou um pé maior que o outro. Desta forma, criou-se o que
conhecemos hoje como “Sistema Métrico Decimal”, constituído por três unidades: o metro,
o litro e o quilograma. O sistema foi substituído posteriormente pelo sistema internacional
de medidas (SI).

2 UNIDADES E PADRÕES
Oliveira (2016) apresenta em sua obra a sete unidades usuais utilizadas como base
para todas as outras (Tabela 1) juntamente com sua simbologia e sua descrição de como
a mesma é obtida.
Tabela 1 - Unidades base, definições e simbologia
GRANDEZA DEFINIÇÃO SÍMBOLO
Metro: distância percorrida pela luz no vácuo no intervalo de tem-

Comprimento m
po de 1/299.792.456 do segundo
Massa Quilograma: referente à massa do protótipo internacional kg
Segundo: duração de 9.192.631.770 períodos de radiação corres-
Tempo pondente à transição entre dois níveis hiperfinos do estado funda- s
mental do átomo de Césio 133
Ampére: intensidade de corrente elétrica constante que, mantida
em dois condutores paralelos, retilíneos, de comprimento infinito,
Intensidade de
seção circular desprezível e situado a distância de 1 metro entre A
corrente elétrica
si, no vácuo, produz entre estes condutores uma força igual a
2x10-7 newton por metro de comprimento
Temperatura Corresponde à fração 1/273,15 da temperatura termodinâmica do
kg
termodinâmica ponto tríplice da água
Candela: correspondente à intensidade luminosa, numa dada di-
Intensidade reção, de uma fonte que emite radiação monocromática de 540 x
cd
luminosa 1012 Hertz e cuja intensidade nesta direção é de 1/683 watt por
esterradiano.
Quantidade de Mol: quantidade de matéria contendo um número de entidades
mol
matéria elementares existentes em 0,012 quilograma de carbono 12.

A partir das unidades presentes na Tabela 1, podemos formar todas as outras,
algumas das mais usuais e conhecidas estão presentes na Tabela 2.
Tabela 2 - Unidades derivadas e simbologia
GRANDEZA DERIVADA UNIDADE DERIVA SÍMBOLO

Área Metro quadrado m²
Volume Metro cúbico m³
Aceleração Metro por segundo m/s
Velocidade angular Metro por segundo ao quadrado rad/s
Aceleração Angular Radiano por segundo rad/s²
Massa específica Radiano por segundo ao quadrado kg/m³
Intensidade de campo magnético Quilograma por metro cúbico A/m
Densidade de corrente Ampére por metro A/m³
Concentração de substância Ampere por metro cúbico mol/m³
Luminância Mol por metro cúbico cd/m²

3 METROLOGIA
A metrologia pode ser aplicada a todo tipo de grandeza, no entanto as mais comuns
são aquelas dimensões lineares e angulares das peças mecânicas. Não existe técnica
convencional de usinagem (das mais utilizadas no mercado) que forneça uma peça com
a médica 100% exata. Por esse motivo é necessário conhecer o erro e a precisão de
cada processo de usinagem e o erro tolerável antes de escolher uma forma de fabricação
(GOVERNO DO ESTADO DO CEARÁ, 2015).
3.1 Finalidade do Controle

Possuir o controle de medição das peças fabricadas não consiste somente em
recusar os produtos, consiste em criar e manter um padrão de qualidade, evitando erros.
Para a empresa, isso representa uma redução no gasto com retrabalho e aumento de
produtividade (ADNORMAS, 2018).
O controle de qualidade deve agir do início ao fim do processo, ou seja, deve estar
presente em todas as etapas, sendo que em cada etapa as medições de verificação de me-
didas devem ser feitas com os equipamentos adequados, a fabricante deve, portanto, pos-
suir controle não apenas das peças produzidas, mas também dos aparelhos verificadores.
É necessário averiguar o desgaste nos verificadores com dimensões fixas e, a regulagem
nos verificadores com dimensões variáveis. Esse cuidado se estende ainda às ferramentas,
aos acessórios e às máquinas-ferramentas utilizadas na fabricação (ADNORMAS, 2018).

3.2 Medição
Ao falarmos de medição, imediatamente pensamos em comparação, que é a ideia
básica que a medição possui. Somos condicionados a comparar “coisas” que são da mesma
“linhagem” e a medição não é diferente, veja sua definição: “Medir é comparar uma dada
grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade”.
Logo, se vamos medir um comprimento, devemos escolher outra medida de
comprimento para medir. Parece óbvio, mas é necessário ser dito. Uma área só pode ser
medida com unidade de área. Um volume só pode ser calculado em unidade de volume.
Uma velocidade só pode ser trabalhada com unidade de velocidade e assim por diante
(GOVERNO DO ESTADO DO CEARÁ, 2015).
3.3 Unidade
Ao usarmos a unidade do “METRO” podemos dimensionar, por exemplo, o com-
primento de um corredor. Logo, entendemos como unidade um determinado valor e, com
base nesse valor, outros poderão ser determinados. A unidade de medição possui total
independência do meio, como a temperatura, umidade, pressão entre outras possíveis
variáveis (SENAI, 1996).
3.4 Padrão
O padrão, ao contrário da unidade, possui dependência das variáveis externas.
Podemos dizer que é a materialização da unidade. Por exemplo, quando dizemos que tal
objeto possui 5 metros-padrão, estamos estabelecendo que o objeto só irá possuir 5 metros
sob determinada temperatura e pressão (geralmente à 25 °C e a nível do mar – 1 atm), isso
porque o aumento de temperatura faz com que os materiais dilatem, provocando aumento
nas medidas dos materiais (ADNORMAS, 2018)

4 INSTRUMENTAÇÃO E MEDIÇÃO
4.1 Régua Graduada

A régua é um dos instrumentos mais antigos de medição e é utilizada para medidas
lineares e principalmente quando não há a necessidade de alto nível de precisão. A régua
graduada, no padrão universal, é graduada em ambos os sistemas: métrico e inglês, como
mostra a Figura 2 (GOVERNO DO ESTADO DO CEARÁ, 2015).
Figura 2 - Régua Graduada
Fonte: Senai (1996).
O sistema métrico em milímetros (mm) consiste em 1mm = 1/1000m enquanto que

o sistema Inglês em polegadas (“) 1” = 1/36 jarda. A escala ou régua graduada é construída
de aço, tendo sua graduação inicial situada na extremidade esquerda.

Oliveira (2016) elenca algumas características que tornam a Régua Graduada
compatível com o padrão internacional:
1) Ser, de preferência, de aço inoxidável.
2) Ter graduação uniforme.
3) Apresentar traços finos, profundos e salientados em preto.
Ainda de acordo Oliveira (2016), há algumas dicas de conservação do equipamen-

to, tais como:
1) Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
2) Evitar flexioná-lo ou torcê-lo, para que não se empene ou quebre.
3) Limpe-o após o uso, para remover o suor e a sujeira.
4) Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-lo.
1 METRO = 100 CENTÍMETROS

1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS
A graduação da escala da régua graduada consistem em dividir 1 centímetro em

10 partes iguais, cada parte é considerada como 1 milímetro, como mostra a Figura 3,
juntamente com um exemplo de medição.
Figura 3 - Divisão da escala centímetro
No exemplo da Figura 3, a leitura correta é: 13 mm.

4.2 Paquímetro
O paquímetro é um instrumento de medição utilizado para obter medidas de di-
mensões lineares (Figura 4), podendo ser as medidas internas, externas e de profundidade
(Figura 5). Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na qual desliza uma garra
móvel. A seguir mostramos um paquímetro de uso geral, daí seu nome: paquímetro univer-
sal (MOCROSKY, 2007).
Figura 4 - Paquímetro universal
Figura 5 - Diferentes formas de utilizar um paquímetro
Para realização da medida, basta colocar a peça na parte correta do paquímetro,

seguindo uma das formas de medição apresentado na Figura 5. Após o encaixe do pa-
químetro na peça, observe o número “0” da parte móvel (Nônio – Figura 4), o número da

parte fixa que coincidir com o número 0 da parte móvel, será o primeiro número da nossa
medição. Veja a Figura 6.
Figura 6 - Exemplo de medição com paquímetro
Fonte: Mattede (2020).
No caso ilustrado pela Figura 6, o primeiro número da medida é será o 4mm. Mesmo
que o número 0 da parte móvel não coincida exatamente com alguma marcação da parte
fixa, considera a marcação mais próxima imediata à esquerda. No caso acima, a marcação
do número 0 está entre 4 e 5, logo o primeiro número será o 4.
O próximo passo é visualizar qual marcação da escala fixa coincide exatamente
com a marcação na escala móvel, esse será seu segundo número, como mostra a Figura 7.
Figura 7 - Exemplo de medição com paquímetro para o segundo número do resultado
Fonte: Mattede (2020).
Como podemos observar, as escalas se coincidiram no número 1, logo o resultado

será 4,1.
4.3 Micrômetro
No ano de 1848, o francês Jean Louis Palmer criou um instrumento de medição
que permitia ler até a segunda casa decimal (0,01) de forma muito fácil. O instrumento

recebeu o nome de micrômetro, veja uma ilustração na Figura 8. Com o passar dos anos,
o instrumento foi sendo aperfeiçoado, passando a permitir medições mais precisas e com
maior rigor que o paquímetro (SENAI, 1996).
Figura 8 - Representação de um micrômetro
Fonte: Senai (1996).
Veremos agora como utilizar um micrômetro para medição. Observe a Figura 9,

os traços que estão acima da linha do horizonte equivalem a 1 milímetro, enquanto que
os traços que estão abaixo da linha horizontal equivalem a 0,5 milímetros, esses traços
horizontais se localizam na “Bainha”.
Já os traços que estão deitados, estão localizados no “Tambor” e cada um desses
traços equivale a 0,01 milímetro. A leitura é basicamente somar o número de traços que a
bainha ultrapassou com o valor do traço coincidente no tambor. A leitura no micrômetro da
Figura 9 é de 15,435. Veremos um exemplo passo a passo a seguir.
Figura 9 - Ilustração Tambor e Bainha
Fonte: Tec Mecanico (2013).

Observe, na Figura 10, que na bainha o número 15 foi ultrapassado, a linha que
representa o número 16 também foi ultrapassada, porém não chegou ao 17. Ou seja, a
marcação está entre os valores 16 e 17. Logo, o valor representado é de 16,5 na bainha,
agora temos que somar com o valor do tambor.
Figura 10 - Medida da Bainha
No tambor (Figura 11), o traço que coincide com a linha horizontal da bainha é dado
pelo número 32, que é equivalente a 0,32mm. Com isso, a medida final será de 16,5 mm
(da bainha) + 0,32 mm (tambor) = 16,82 mm.
Figura 11 - Medida do Tambor.

5 LEITURA (L) OU INDICAÇÃO DIRETA E MEDIDA (M) OU INDICAÇÃO
Uma das formas de medir a perfeição dos processos, a qualidade e o progresso de

uma empresa é por meio dos processos metrológicos que a empresa possui empregado.
Principalmente quando tratamos na aplicação e domínio da técnica de medição que está
sendo utilizada. O aumento da qualidade das peças produzidas exige melhoria e aperfeiçoa-
mento da técnica utilizada, qualificação do operador e um bom equipamento de medição.
Por isso, devemos sempre considerar três elementos importantes: o método, o instrumento
e o operador. Vejamos cada um a seguir (GOVERNO DO ESTADO DO CEARÁ, 2015).
● Método
1) Medição Direta consiste em determinar a medida de algum equipamento por
meio da comparação direta com instrumentos, aparelhos e máquinas de medi-
ção. Esse método é usualmente utilizado na fabricação de equipamentos novos
ou de peças em pequenas quantidades (BANNA, 2017).
2) Medição Indireta por Comparação consiste em determinar a medida de uma
peça com relação à outra, de padrão ou dimensão aproximada; por isso o nome
de medição indireta (BANNA, 2017).
● Instrumentos de Medição
É indiscutível a importância que um instrumento de medição tem, assim como tam-
bém é indiscutível a necessidade de uma boa calibração. Uma boa medida, exata e precisa

depende obviamente da qualidade do instrumento de medição utilizado (GOVERNO DO
ESTADO DO CEARÁ, 2015).
● Operador
Alguns autores consideram o operar o elemento mais importante dentre os três
citados (instrumento, método e operador), uma vez que a pessoa que opera o instrumento
deve possuir a técnica necessária. É a parte inteligente de toda a operação e sua habilidade
irá influenciar diretamente na precisão da medida. Um bom operador possuindo instrumen-
tos não tão bons consegue melhores resultados que um mal operador em posse de ótimos
instrumentos (SENAI, 1996).
5.1 Laboratório de Metrologia

Ainda segundo Senai (1996), para casos em que a medição requer alto nível de
precisão, alguns cuidados devem ser tomados, tais como:
1 – Manter a temperatura constante;
2 – Manter grau higrométrico correto;
3 – Ambiente com ausência de vibrações e oscilações;
4 - Espaço suficiente;
5 – Manter boa iluminação e limpeza.
5.2 Recomendações
É dever dos funcionários que manuseiam as ferramentas e instrumentos de medição
manter seu bom estado, garantindo, assim, a qualidade da medição, uma vez que é garan-
tida a medição real e precisa do equipamento, além de aumentar seu tempo de vida útil.
Seguem algumas dicas de cuidado (SENAI, 1996):
1 – Evitar choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;
2 – Evitar misturar instrumentos;
3 – Evitar cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o
instrumento;
4 – Evitar medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a
uma fonte de calor, esteja fora da temperatura de referência;
5 – Evitar medir peças sem importância com instrumentos caros.
O Governo do Estado do Ceará (2015) cita dois cuidados a serem tomados no

processo:

1 – Usar a proteção de madeira, borracha ou feltro para apoiar os instrumentos;
2 – Permitir que a peça adquira temperatura ambiente antes de tocá-la com o ins-
trumento de medição.
De acordo Banna (2017), o aprendizado de medição deve sempre estar acom-

panhado por algum especialista durante seu treinamento, assim, será orientado e guiado
pelas normas técnicas de medição. De forma geral, as principais indicações para alguém
que está começando é:
1 – Manter a tranquilidade;
2 – Manter o ambiente limpo;
3 – Ter cuidado com a peça e o equipamento;
4 – Ter paciência para medição;
5 – Senso de responsabilidade;
6 – Sensibilidade;
7 – Finalidade da posição medida;
8 – Instrumento adequado;
9 – Domínio sobre o instrumento.

6 O RESULTADO DA MEDIÇÃO
Normalmente, o resultado de uma medição é apenas uma aproximação ou estimativa

muito precisa do valor real e é complementado, muitas vezes, pela declaração de incerteza
dessa estimativa (ARAÚJO, 2017).
Tabacniks (2003) ressalta que o resultado de uma medição nada mais é que o valor
dado a um mensuramento feito através da medição. É necessário muitas vezes indicar
claramente se o resultado vem de uma média de valores ou se há um erro embutido.
Araújo (2017) define incerteza de uma medição. O autor diz que é um parâmetro
que está ligado ao resultado de uma medição e caracteriza a dispersão dos valores que a
medição possa vir a ter.
Para finalizar, o Instituto de Pessoa e Medida do Estado de São Paulo (IPEM)
define repetitividade de resultados de uma determinada medição como sendo o grau de
concordância entre diversos e sucessivos valores medidos de uma mesma peça, realizando
todos sob as mesmas condições de ambiente.

SAIBA MAIS
Aqui, indico o artigo escrito por Wilson Donizetti Fernandes, Pedro Luiz Oliveira Costa
Neto e José Ricardo Oliveira para o XXIX Encontro Nacional de Engenharia de Produ-
ção, intitulado: Metrologia e Qualidade – Sua importância como fatores de competitivida-
de nos processos produtivos. Que vai de encontro com o que foi discutido nesta apostila
quando tratamos da metrologia como indicador de qualidade do processo.
Disponível em: http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2009_TN_STO_091_615_13247.pdf
REFLITA
“O homem é a medida de todas as coisas, tanto das que são porque são como das que
não são porque não são” (Protágoras).

CONSIDERAÇÕES FINAIS
Nesta unidade fomos capazes de aprender um pouco sobre a história da medição,

passando pelas diferentes épocas e necessidades. Aprendemos um pouco sobre como
eram medidos e comparados os objetos a partir do corpo humano e como os diferentes
povos lidavam com os diferentes sistemas numéricos. Aprendemos também as unidades
padrões que dão origem a todas as outras unidades e finalmente nos aprofundamos na
metrologia de fato.
Aprendemos que a finalidade do controle é mais do que uma questão de qualidade,
mas também de econômica para a empresa. Estudamos algumas dicas e técnicas que
podem ser aplicadas para aumentar a precisão da medição e melhorar a qualidade por
parte de quem está medindo. Aprendemos a tirar medidas a partir da régua graduada, do
paquímetro universal e do micrômetro e encerramos a apostila falando sobre métodos,
instrumentos de medição, operador e operação, recomendações e cuidados para um bom
e efetivo processo de medição.

LEITURA COMPLEMENTAR
Deixo como sugestão de leitura complementar a Tese de Doutorado da pesquisa-

dora Marisa Ferraz Figueira Pereira, intitulada Redes de metrologia: um estudo de caso da
rede de defesa e segurança do SIBRATEC.
RESUMO RETIRADO DA TESE:
Nesta pesquisa, objetivou-se entender os efeitos da possível melhoria da infraes-

trutura laboratorial dos laboratórios da “Rede de metrologia de defesa e segurança” (RDS)
do programa Sibratec e da atuação da gestão em rede na oferta de apoio e de serviços me-
trológicos às empresas do setor de defesa e segurança, dentro dos propósitos do projeto.
Procurou-se também identificar a existência de lacunas na oferta de serviços de calibração/
ensaio para suprir a demanda das indústrias de defesa e segurança, bem como analisar a
adequação do projeto RDS a essas demandas das indústrias de defesa e segurança, tendo
como propósito contribuir com informações para ações futuras. A pesquisa desenvolvida é
do tipo qualitativo, com características de pesquisa exploratória, fundamentada em estudo
de caso foi estruturada em duas partes, envolvendo coleta de dados primários e de dados
secundários. Para a coleta dos dados primários foram elaborados dois questionários, sendo
um questionário (questionário A) destinado aos cinco representantes dos laboratórios na
RDS e outro (questionário B) aos contatos das 63 empresas do setor de defesa e seguran-
ça que necessitam de serviços de calibração e de ensaios pertinentes às áreas de atuação
dos laboratórios da RDS. Foram obtidas respostas de quatro representantes dos labora-
tórios da RDS e de 26 empresas do setor de defesa e segurança. Os dados secundários
resultam de pesquisas documentais. A análise dos resultados foi feita tendo por base cinco
dimensões definidas com o objetivo de organizar e melhorar o entendimento do cenário da
pesquisa. São elas, abrangência do projeto, regionalidade, gestão em rede, rastreabilidade
metrológica e importância e visibilidade da RDS. Os resultados indicaram que a atuação da
RDS não interferiu, até então, na rastreabilidade metrológica dos produtos das empresas
do setor de defesa e segurança participante da pesquisa.
Fonte: Disponível em: https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/85/85131/tde-22042016-125342/publi-

co/2016PereiraRedes.pdf

MATERIAL COMPLEMENTAR
LIVRO
• Título: Fundamentos de Metrologia científica e industrial
• Autor. Armanda Albertazzi G. Junior e André R. de Souza
• Editora: Manole
• Sinopse: Este livro foi concebido como material de apoio para
o ensino da Metrologia, para atender às necessidades dos cursos
de graduação e pós-graduação em Engenharia, Ciências Exatas
e afins. Tornou-se também um material de apoio para cursos de
educação continuada e para pessoas autodidatas.
Resultou do amadurecimento e da evolução das notas de aula
compiladas ao longo de quase 20 anos de atividades docentes
dos autores. A apresentação dos tópicos segue uma sequência
progressiva e intuitiva, desenhada para favorecer a compreensão
do assunto e conduzir o leitor à aplicação consciente da Metrologia
em favor do aumento da confiabilidade do trabalho experimental.
Complementa este livro o conteúdo digital depositado no site www.
labmetro.ufsc.br/livroFMCI, contendo os slides para PowerPoint
usados pelos autores para ministrar os conteúdos de cada capí-
tulo, e alguns programas de computador que simulam ambientes
virtuais para a realização de exercícios e trabalhos interativos.
FILME/VÍDEO
• Título: Precisão: a medida de todas as coisas
• Ano: 2013
• Sinopse: A medição é o segredo para entender nosso lugar
no universo, por isso, usamos a medição para quantificar cada
aspecto do nosso mundo. Precisão: A Medida de Todas as Coisas
aborda a necessidade humana de contar, medir e controlar o mun-
do. Na verdade, os cálculos mudaram o rumo da história. Desde
os tempos pré-históricos até este novo século, a jornada humana
para investigar o mundo da medição faz-se presente. Com os mais
variados experimentos, o professor Marcus du Sautoy investiga a
história e a evolução dos padrões de medida e explica como de-
senvolvemos as sete unidades internacionais de medição – metro,
quilograma, segundo, ampere, kelvin, candela, mol – e como estas
moldaram o curso da história, da ciência e da civilização.

UNIDADE II
O Sistema de Medição
Plano de Estudo:
• O sistema generalizado de medição;
• Métodos básicos de medição;
• Parâmetros característicos do sistema de medição;
• A convivência com o erro: tipos de erros, estimação dos erros de medição incertezas e
fontes de erros.
• Conceituar e contextualizar o funcionamento básico de um sistema de medição;
• Compreender os tipos de erros existentes;
• Estabelecer a importância do tratamento de dados (incerteza).
27
INTRODUÇÃO
Nesta segunda unidade iremos sair um pouco dos equipamentos de medição pro-
priamente ditos, como foi na Unidade I. Veremos como esses equipamentos funcionam, de
forma geral, seus componentes principais e como acontece a medida. A partir daí, apro-
fundaremos para os erros de medições, erros do equipamento e erros do operador. Além
de aprendermos também os tipos de perturbações externas que podem influenciar no erro,
como a temperatura e a vibração.
Ainda nessa unidade, iremos aprender como é feito o cálculo da incerteza que
toda medida deve possuir e como essa incerteza influencia o nosso resultado final. Para
finalizar, iremos aprender quais as fontes de erros mais comuns para que possamos evitar,
melhorar e, dessa forma, obter medidas mais precisas.
Preparado(a) para mais uma jornada de conhecimento? Então vamos lá!
UNIDADE II O Sistema de Medição 28

1 O SISTEMA GENERALIZADO DE MEDIÇÃO
Para a correta utilização de um sistema de medição é fundamental possuir o conhe-

cimento das características metrológicas e operacionais que o sistema exige. Logo, será
necessário iniciar nossos estudos com algumas definições de parâmetros para posterior-
mente caracterizar de forma clara seu funcionamento.
1.1 Sistema Generalizado de Medição

Ao analisarmos os diversos sistemas de medição existentes, percebemos que
existem três elementos funcionais que são comuns e se repetem a todos os sistemas de
medição. De forma genérica, um sistema de medição pode ser subdividido em três catego-
rias:
● Sensor/transdutor;
● Unidade de tratamento do sinal;
● Dispositivo mostrador.
Cada uma dessas categorias pode atuar de forma independente ou podem, ainda,
estar integrada uma a outra no sistema de medição (GONÇALVES JUNIOR, 2002). A Figura
1 mostra genericamente um sistema de medição

Figura 1 - Sistema Generalizado de Medição
Fonte: adaptado de Gonçalves Junior (2002).
Campos (2008) define o sensor/transdutor como sendo um módulo acoplado ao

mensurador. Esse módulo gera um sinal que pode ser elétrico, mecânico, pneumático ou
de outra forma. O sinal vai ao mensurador. Em outras palavras, o transdutor transforma um
tipo de efeito físico em outro tipo de efeito físico. É importante salientar que vários tipos de
efeitos físicos podem acontecer simultaneamente.
Ainda de acordo Campos (2008), um sistema de medição pode possuir mais de um
transdutor e receberá o nome de sensor apenas aquele que estiver em contato direto com
o mensurador.
O sinal que o transdutor/sensor gera, por vezes, pode apresentar dificuldade de
ser indicado, uma vez que o sinal apresenta baixa energia. Para resolver esse problema,
há uma unidade de tratamento do sinal (UTS) que serve para amplificar a potência do
sinal, podendo ainda filtrar, compensar ou processar o sinal. É também conhecido como
condicionador de sinais (CAMPOS, 2008).
Já o dispositivo mostrador recebe o sinal já com os devidos tratamentos realizado
pelo UTS, ou seja, o sinal já está amplificado e filtrado (se assim for necessário) e através
de diversos recursos possíveis (mecânico, eletrônico ou ambos) transforma esse sinal re-
cebido em números que possibilitam ao usuário fazer a leitura. Além disso, é no mostrador
que se localizam dispositivos registradores que guardam informação a longo prazo, função
essencial para muitos equipamentos, como gravadores, telas de osciloscópio, entre outros
(CAMPOS, 2008).
Vejamos um exemplo na Figura 2, ilustrando um termômetro e cada uma de suas
unidades presentes.

Figura 2 - Equipamento de Medição e suas unidades representadas
Fonte: adaptado de Insumo do Vale (2020).
No termômetro, a temperatura a ser medida é inicialmente absorvida pelo fluido

presente no interior do bulbo (geralmente mercúrio), que faz o papel de transdutor do sis-
tema, quando o fluido sofre variação volumétrica (que é imperceptível a olho nu) o tubo
capilar presente no termômetro amplia esse sinal, transformando a variação volumétrica do
fluido em variação da coluna líquida, essa sim visível a olho nu, caracterizando o UTS do
sistema. Já o mostrador é formado pela coluna do líquido contra a escala.

2 MÉTODO BÁSICO DE MEDIÇÃO
Existem dois métodos básicos de medição: o método da indicação (ou deflexão) ou

o método da zeragem (ou compensação). Ambos os métodos servem para que um sistema
de medição possa descrever o valor momentâneo de uma determinada grandeza em forma
de fração decimal (FERREIRA, 2018). Vejamos cada um dos métodos individualmente.
2.1 O Método da Indicação ou Deflexão

Nesse sistema temos a indicação direta que é obtida a partir do dispositivo mos-
trador (podendo ser do tipo ponteiro, como um manômetro, digital, como um paquímetro,
registrador gráfico, entre outras formas. Além dos exemplos já citados, podemos expandir
ainda para outros exemplos, como o termômetro de bulbo e o termômetro digital, balança
analógica e digital entre outros equipamentos (GONÇALVEZ JUNIOR, 2002).
2.2 O Método da Zeragem ou Compensação

Já no método da zeragem, o funcionamento ocorre por meio da geração de uma
grandeza padrão com valor já conhecido de tal forma que seja equivalente e oposto ao
valor mensurado. Isso fará com que a soma dos dois padrões seja zero. O clássico exemplo
de equipamento que utiliza esse método é a balança de prato (Figura 3), em que um dos
pratos recebe uma massa padrão que precisa ser balanceada com uma massa desconheci-
da, presente no outro prato. Pela lógica, ambas as massas serão iguais quando o equilíbrio
for estabelecido (FERREIRA, 2018).

Figura 3 - Balança de Prato
Fonte: https://www.shutterstock.com/image-photo/ancient-scales-brass-weight-pendulum-thai-785604205
2.3 O Método Diferencial

Esse terceiro método a ser apresentado é resultado da combinação dos dois méto-
dos anteriores (indicação e zeragem).
O mensurando é comparado a uma grandeza padrão e sua diferença medida
por um instrumento que opera segundo o método da indicação. Normalmente
o valor da grandeza padrão é muito próximo do mensurando de forma que a
faixa de medição do instrumento que opera por indicação pode ser muito pe-
quena. Como consequência, seu erro máximo pode vir a ser muito reduzido
sem que seu custo se eleve (GONÇALVES JUNIOR, 2002, p. 25).
Podemos citar como exemplo de equipamento que utiliza o método diferencial o

relógio comparador, apresentado na Figura 4.
Figura 4 - Relógio Comparador
Fonte: Loja do Mecânico (2020).

2.4 Análise Comparativa
Comparando os métodos, é evidente que cada um possui suas vantagens e suas
desvantagens. Na balança analógica, que utiliza o método da indicação, por exemplo, a
incerteza do sistema de medição depende da calibração do equipamento. Enquanto que na
balança de prato, a incerteza depende da massa utilizada como padrão, garantindo maior
confiabilidade, no entanto apresenta como desvantagem o tempo de medição, uma vez
que é basicamente por tentativa e erro até que o equilíbrio seja estabelecido. O método
da medição diferencial apresenta a soma das vantagens de ambos os métodos e o torna
atrativo industrialmente (GONÇALVES JUNIOR, 2002). A seguir veja uma tabela com a
comparação entre os diferentes métodos:
Tabela 1 - Comparação entre métodos
CARACTERÍSTICA INDICAÇÃO ZERAGEM DIFERENCIAL

Estabilidade Baixo Muito Elevado Elevado
Velocidade de Medição Muito Elevado Muito Baixo Elevado
Custo Inicial Elevado Moderado Moderado
Facilidade de Automação Elevado Muito baixo Elevado
Erro máximo Moderado Muito pequeno Muito Pequeno
Fonte: adaptado de Gonçalves (2002).

3 PARÂMETROS CARACTERÍSTICOS DO SISTEMA BÁSICO DE MEDIÇÃO
Definiremos agora alguns termos, conceitos e parâmetros metrológicos para ca-

racterizar o comportamento de um sistema de medição. Esses parâmetros irão variar de
um simples número, uma faixa de valores, podendo chegar a tabelas e gráficos. Veremos
parâmetros que são de fácil utilização e de fácil aplicação no dia a dia de uma empresa
(GONÇALVES JUNIOR, 2002).
3.1 Faixa de Indicação

Schoeler (1986) explica que Faixa de Indicação (FI) nada mais é que o intervalo
entre o menor e o maior valor que o dispositivo pode indicar pelo sistema de medição.
Veja a Figura 5, em um sistema analógico a faixa correspondente varia de 0 à 100%.
Figura 5 - Faixa de indicação de um sistema analógico
Fonte: adaptado de Schoeler (1986).

Veja outros exemplos retirados de Pavani (2011):
● Manômetro: 0 a 20 bar;
● Termômetro: 700 a 1200 °C;
● Contador: 5 dígitos (isto é, 99999 pulsos);
● Voltímetro: ± 1,999 V (isto é, ± 3 ½ dígitos).
3.2 Faixa Nominal

De acordo IPEM (2013), faixa nominal é a faixa de valores que indica que o resultado
da medição estará e é normalmente definido por seu limite superior e inferior. Por exemplo,
se um termômetro industrial pede a temperatura apenas na faixa de 100 °C a 300 °C então
essa será sua faixa nominal. Quando o limite inferior é 0, dizemos apenas o limite superior
como faixa nominal, por exemplo: a faixa nominal de 0 V a 100 V é expressa como “ 100V”.
3.3 Amplitude da Faixa Nominal

Tomando como base o exemplo anterior do termômetro industrial que mede na
faixa de 100 °C a 300 °C, dizemos que a amplitude deste termômetro é de 200 °C. Desta
forma, definimos amplitude como sendo o valor da subtração (em módulo) do limite superior
e do limite inferior. Se um equipamento atua na faixa de -10V a +10V, dizemos que sua
amplitude da faixa nominal é de 20 V (IPEM, 2013).
3.4 Faixa de Medição (FM)

“É o conjunto de valores de um mensurando para o qual admite-se que o erro de
um instrumento de medição mantém-se dentro de limites especificados” (SENAI, 2016, p.
122). Exemplos:
● Termômetro: FM = - 50 a 280 °C
● Medidor de deslocamento: FM = ± 50 mm (ou FM = - 50 a + 50 mm)
O valor da faixa e medição é obtido das seguintes formas:

● Encontrado no manual de utilização do sistema de medição em questão;
● De sinais que a produtora do equipamento de medição pode gravar no equipa-
mento e/ou na escala;
● Em normas técnicas;
● Em relatórios de calibração.

3.5 Valor de uma Divisão (de Escala) (VD)
Segundo Gonçalves Junior (2002), em instrumentos analógicos, o valor de uma
divisão corresponde à diferença entre os valores da escala correspondentes a duas mar-
cas sucessivas, sendo que esse valor será sempre escrito acompanhado da grandeza do
equipamento. Exemplos:
● manômetro: VD = 0,2 bar
● termômetro: VD = 5 K
3.6 Resolução (R)

De acordo Schoeler (1986), resolução é a menor diferença entre indicadores do
sistema de medição que pode ser significativamente percebida. A avaliação da resolução é
feita em função do tipo de instrumento.
De acordo Gonçalves Junior (2002), a resolução pode ser:
a) Nos sistemas com mostradores digitais, a resolução será o próprio incremento
digital (ou seja, a menor casa que o equipamento mostrar);
b) Nos sistemas com mostradores analógicos, a resolução teórica deveria ser zero.
No entanto, devido às limitações do operador e da qualidade do dispositivo de
medição é considerada uma resolução de R = VD/2.
É comum e frequente confundir os conceitos de divisão e de resolução de um

instrumento de medição, podendo levar a decisões erradas. Devido a isso, vamos agora
definir de forma resumida os dois conceitos e compará-los entre si.
● Valor da menor divisão: é o menor valor indicado pelo instrumento de medição.
● Resolução: é o menor valor lido no instrumento no instrumento de medição.
Vejamos agora exemplos trazidos por Machado (2018). Consideraremos uma régua
graduada e um milímetro com três casas decimais.
A régua graduada é um sistema de medição analógico em que a distância entre
um traço e outro é equivalente a 1 milímetro, no entanto podemos estimar que o meio da
distância entre um traço e outro equivale a meio milímetro (0,5 mm). Essa estimativa é
chamada de resolução do instrumento. Já o multímetro é um instrumento digital usado para
medir corrente de energia e não há como estimar a diferença entre divisões justamente por
ser digital. Logo, o nosso valor de resolução é igual ao valor da menor divisão.

Você deve estar se perguntando como essas informações serão úteis no ambiente
de trabalho, correto? Bem, imaginemos agora um micrômetro. A escala gravada em seu
corpo possui a menor divisão igual a 0,01 milímetro, no entanto um usuário experiente pode
ser capaz de dividir o espaço entre traços em até 10 vezes, totalizando 0,001 milímetro,
chegando a resolução que dá nome ao instrumento (0,001 mm = 1 micrômetro).

4 A CONVIVÊNCIA COM O ERRO: TIPOS DE ERROS, ESTIMAÇÃO DE ERROS DE ME-
DIÇÃO, INCERTEZAS E FONTES DE ERROS
O erro de medição nada mais é que a indicação de um instrumento de medição

menos um valor verdadeiro da grandeza de entrada correspondente (IPEM, 2013), isto é:
E = I - VV
E = erro de medição
I = indicação
VV = valor verdadeiro
Ainda segundo IPEM (2013), uma vez que não é conhecido o valor verdadeiro na
prática, é usado então o valor verdadeiro convencional, ou seja, o valor conhecido com
erros de tal forma que não seja superior a 1/10 do erro de medição esperado, logo, o erro
será calculado por:
E = I – VVC
VVC = valor verdadeiro convencional
Para medidas sem erros impregnados, é necessário um sistema de medição per-

feito. No entanto isso é impossível na prática, uma vez que sempre irão existir pequenas

variações. Contudo é possível ao menos determinar os erros presentes (GONÇALVES
JUNIOR, 2002)
Mesmo com a existência de erro de medição, é possível a obtenção de bons re-
sultados e de informações confiáveis de medição, desde que a ordem de grandeza e a
natureza dos erros sejam conhecidas (FRANCO; OLIVEIRA, 1999).
4.1 Tipos de Erros

Para fins de melhor entendimento, Silveira (2005) divide o erro de medição em três
parcelas diferentes:
E = Es + Ea + Eg
E = erro de medição
Es = erro sistemático
Ea = erro aleatório
Eg = erro grosseiro
4.1.1 Erro sistemático

O erro sistemático (SE) é um dos tipos de erro que sempre estará presente na
medição realizada quando as condições de operação de medição forem as mesmas. Por
exemplo, um medidor de pressão (manômetro) com seu ponteiro torto ou desalinhado é um
exemplo de erro sistemático (WEBER, 2001).
O erro sistemático possui diversas causas: problema de ajuste, problema de
desgaste, má construção, má manutenção, podendo também estar associado a fatores
externos, como condições ambientais (VELLAME et al., 2012).
4.1.2 Erro aleatório

Quando temos várias medidas sendo repetidas em uma mesma condição e obser-
vamos valores diferentes, temos a presença de erros aleatórios. A variação ocorre de forma
imprevisível e o correto é realizar uma média dos valores obtidos (PINTO et. al. 2018).
Diversos fatores contribuem para o surgimento do erro aleatório. A existência
de folgas, atrito, vibrações, flutuações de tensão elétrica, instabilidades inter-
nas, das condições ambientais ou outras grandezas de influência, contribui
para o aparecimento deste tipo de erro (GONÇALVES JUNIOR, 2002).

4.1.3 Erro grosseiro
O erro grosseiro (Eg) é, na maioria das vezes, causado pelo mau uso ou mau
funcionamento do equipamento de medição. Por exemplo, o usuário do equipamento para
realizar a leitura errada no equipamento. Se o trabalho de medição for feito com atenção
e por usuários em plena capacidade do exercício, a aparição do erro é considerada nula
(CAMPOS, 2008).
4.2. Estimação dos Erros de Medição

Se fosse possível conhecer com precisão o erro de medição, este poderia ser
corrigido, no entanto não é possível. O erro sistemático no processo de medição pode ser
estimado, no entanto o erro aleatório não pode. Logo, não é possível estimar e compensar
o erro 100% numa medida (CAMPOS, 2008).
4.2.1 Incerteza
De forma geral, incerteza nos remete a dúvida. Expandindo a palavra “incerteza”
para “incerteza da medição” temos, então, uma dúvida a respeito do resultado de medição.
Formalmente, incerteza é definida como sendo um parâmetro que está associado ao re-
sultado de medição e que caracteriza a dispersão de valores que podem ser atribuídos ao
valor medido (GONÇALVES JUNIOR, 2002).
Segundo Campos (2008), a incerteza está associada ao resultado de medição e
não corresponde aos erros estudados anteriormente, embora esteja associado a estes. Há,
no entanto, outros fatores a serem considerados, como: número de medições efetuadas,
resolução limitada etc. Não há, portanto, uma relação matemática explícita entre a incerteza
de um processo de medição e a repetitividade de um sistema de medição.
A incerteza é expressa em termos da incerteza padrão, que são dados por meio do
cálculo do desvio padrão realizado a partir dos valores obtidos na medição para a realização
da média (GONÇALVES JUNIOR, 2002).
4.3 Fontes de Erros

Almeida, Rosa e Silveira (2018) explicam que toda e qualquer medição está afetada
por erros que são provocados por um conjunto de fatores, podendo ser fatores indepen-
dentes ou combinados, relacionados ao processo de medição, ao sistema de medição e as
grandezas envolvidas.
Para Gusman (2012), o resultado das medidas obtidas em um sistema de medi-
ção depende fortemente de fatores construtivos. Por exemplo, um sistema de medição

tende a degradar-se com o tempo e conforme é utilizado, além de que a medição pode ser
atrapalhada por meio de influências externas, como perturbações e vibrações, bem como
influência do operador.
O procedimento de medição é um fator importante na hora da obtenção de valores,
uma vez que a utilização de procedimentos errados ou incompatíveis com o equipamento
de medição pode causar erros nos resultados (GONÇALVES JUNIOR, 2002)
Para Dantas (2007), a influência externa pode causar erros que influenciam di-
retamente o funcionamento e o comportamento do sistema de medição. O autor explica
que o elemento de perturbação externo mais comum é a temperatura, embora haja outras
perturbações externas, como vibração mecânica, mudança de pressão, umidade etc.
Ainda de acordo Dantas (2007), a mudança de temperatura provoca a dilatação na
escola do sistema de medição, além de provocar a dilatação no equipamento/peça a ser
medido também. Vale ressaltar que a variação de temperatura nem sempre é uma pertur-
bação externa, em casos que existe atrito, folga e imperfeições, a variação de temperatura
pode existir, sendo, nesse caso, uma perturbação interna.
A alteração no sistema de medição, como já dito, pode apresentar diversas causas
e motivos, uma causa comum partindo do operador é a aplicação de força na direção de
medição aplicada que irá interferir em casos em que a medição é acontece na metrologia
dimensional, por exemplo, com o uso do paquímetro ou uso do micrômetro (GONÇALVES
JUNIOR, 2002).
Para Lima (2006), além do erro, já comentado da aplicação de força, o operador
pode também cometer os seguintes erros: leitura errônea da medida e manuseio errado do
equipamento. São erros difíceis de ser percebidos e estimados, geralmente para diminuir
esse tipo de erro, a medição é feita por diferentes operadores em diferentes momentos do
dia e é feita uma média dos valores obtidos.
Gusman (2012) relata que a grande dificuldade é que todas as perturbações dis-
cutidas neste tópico acontecem superpostas ao sinal de medição, de tal forma que não é
possível identificar e separar o que é erro e o que é variação. Para evitar esses imprevistos,
a autora diz que é comum as fabricantes dos equipamentos de medição informarem as
condições ideais de seu manuseio.

SAIBA MAIS
Você sabia que existe fiscalização dos instrumentos de medição?

De acordo o site do Instituto de Pesos e Medidas (IPEM), a verificação metrológica e a
fiscalização dos instrumentos de medição acontecem principalmente em equipamentos
antes de ser comercializados ou ainda inspecionam equipamentos que estão sendo uti-
lizados em indústrias de grande porte.
Há ainda um novo campo da metrologia que vem se expandido, que é o a fiscalização
de radares eletrônicos e bafômetros, com o intuito de corrigir irregularidades nas medi-
das tomadas. A empresa ou pessoa que for pega com irregularidade tem até dez dias
úteis para se apresentar na justiça juntamente com sua defesa.
Fonte: Disponível em: http://www.ipem.sp.gov.br/index.php?option=com_content&view=article&id=2%3A-

como-funciona-a-fiscalizacao-de-instrumentos-de-medicao&catid=93&Itemid=190
REFLITA
“Jamais algo de maior e mais simples, de maior coerência em todas as suas partes saiu
da mão dos homens”. (Antoine Laurent de Lavoisier, 1794)

Começamos aprendendo e discutindo sobre o funcionamento de um sistema de

medição. Vimos que um equipamento de medição é composto basicamente por um sen-
sor/transdutor, uma unidade de tratamento dos sinais, dispositivo mostrador e o receptor.
Aprendemos a função de cada uma dessas unidades e seguimos aprofundamos nossos
conhecimentos com os métodos básicos de medição, dentre eles estudamos a deflexão, a
comparação e o método diferencial.
Aprendemos a vantagem e a desvantagem de utilização de cada um deles e fi-
nalizamos a apostila discutindo o erro embutido no equipamento de medição, os erros
aleatórios que podem acontecer, os erros e perturbações externas e como evita-los.

Como leitura complementar, sugiro que estudem o material elaborado pelo Instituto
Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro) juntamente com o Centro Inte-
grado de Capacitação em Metrologia e Avaliação da Conformidade (CICMAC). O material
consiste em uma apostila objetiva e concisa dos principais termos e expressões utilizados
no meio metrológico.
Fonte: Disponível em:

http://www.inmetro.rs.gov.br/cicmac/material_didatico/polig_vocab_internacional.pdf

LIVRO
• Título: Introdução à Análise de Erros: O Estudo de Incertezas em
Medições Físicas
• Autor: John R. Taylor
• Editora: Bookman
• Sinopse: Este best-seller de John R. Taylor introduz o estudo
de incertezas a alunos principiantes no assunto. Levando em
conta que o estudante não tem conhecimento da matéria, Taylor
apresenta a análise de erros por meio de exemplos conhecidos,
que vão desde a carpintaria até experimentos históricos. Exem-
plos pertinentes bem-trabalhados, exercícios simples no meio
dos capítulos e inúmeros problemas ao final de cada capítulo se
completam para tornar o livro ideal para cursos de física, química
e engenharia.
FILME/VÍDEO
• Título: A Teoria de Tudo
• Ano: 2014
• Sinopse: Baseado na história de Stephen Hawking, o filme ex-
põe como o astrofísico fez descobertas relevantes para o mundo
da ciência, inclusive relacionadas ao tempo. Também retrata seu
romance com Jane Wilde, uma estudante de Cambridge que viria
a se tornar sua esposa. Aos 21 anos de idade, Hawking descobriu
que sofria de uma doença motora degenerativa, mas isso não o
impediu de se tornar um dos maiores cientistas da atualidade.

UNIDADE III
Calibração de Sistemas de Medição
Plano de Estudo:
• Operações básicas para qualificação de um sistema de medição;
• Destino dos resultados de uma calibração;
• Métodos calibração;
• Procedimentos gerais da calibração;
• Esquematização de um procedimento geral de calibração.
• Conceituar e contextualizar as operações básicas de calibração;
• Compreender o destino dos resultados da calibração;
• Estabelecer os métodos de calibração utilizados;
• Apresentar diferentes procedimentos de calibração;
• Elaborar um fluxograma de calibração.
47
INTRODUÇÃO
Nessa terceira apostila da nossa disciplina de Metrologia serão apresentadas ope-

rações básicas para a qualificação de um sistema de medição, ou seja, veremos padrões
que podem ser estabelecidos pela calibração e quais empresas estão aptas a realizar a
calibração. Discutiremos também o destino dos resultados de uma calibração, uma vez
que é com base nesse destino que o método de calibração ideal poderá ser escolhido e
aplicado. Veremos os possíveis métodos de calibração, passando pela calibração direta e
indireta e finalizaremos discutindo um pouco sobre o procedimento geral de calibração para
que você possa ter conhecimento de todo o processo de calibração, separado e discutido
em oito etapas diferentes.
UNIDADE III Calibração de Sistemas de Medição 48

1 OPERAÇÕES BÁSICAS PARA QUALIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE MEDIÇÃO
Para Pinto et. al. (2018), calibração nada mais é que um procedimento experimental
em que são estabelecidas, sob condições específicas, as relações entre os valores que um
sistema de medição fornece e as grandezas estabelecidas pelos padrões. Araújo (2010)
elenca itens que podem ser estabelecidos pela calibração:
● A relação entre a temperatura de um termoelétrico e a tensão de um termopar;
● Estimativa de erros sistemáticos de um manômetro;
● O valor real de uma massa padrão;
● A dureza real de uma placa;
● O valor real de um resistor padrão.
O resultado da calibração permite o usuário estabelecer valores do mensurando

para as indicações, como a determinação das correções a serem realizadas. A calibração
pode também indicar outras propriedades metrológicas, como, por exemplo, o compor-
tamento e variação metrológica de um sistema de medição em condições adversas de
utilização (variação de temperatura, ausência de gravidade, presença de radiação nuclear
etc.) (PINTO et al., 2018).
O resultado da calibração, quando realizado por empresas especialistas, registram
em um documento chamado de “certificado de calibração” ou ainda “relatório de calibração”
(IPEM, 2013). Campos (2008) relata que nesse relatório devem estar presentes informa-

ções como: desempenho metrológico do sistema de medição analisado e descrição do
procedimento realizado e como principal resultado uma tabela ou um gráfico contendo
todos os pontos medidos ao longo da faixa de medição:
a) Estimativa da correção a ser aplicada;
b) Estimativa da incerteza associada à correção.
Com o resultado da calibração do sistema de medição em mãos pode ser realizada

a comparação com normas técnicas ou outras determinações legais e, com isso, realizar a
emissão do parecer de uma certificação (JUNIOR GONÇALVES, 2002).
A calibração de um equipamento pode ser realizada por qualquer pessoa da em-
presa que possua o conhecimento técnico e os equipamentos necessários. No entanto
só terá validade legal se realizada por uma entidade credenciada e legalmente aceita
(CAMPOS, 2008). No brasil existe a Rede Brasileira de Calibração (RBC) coordenada pelo
Instituto Nacional de Metrologia e Qualidade Industrial (INMETRO). Essa rede consiste em
diversos laboratórios espalhados pelo país e localizados em universidades, fundações ou
até mesmo empresas ligadas ao governo que possuem o credenciamento para a realização
da calibração e emissão de relatório (SCHOELER; FIDÉLIS, 2000).
A ISO 9000 é a série que regulamenta as normas de qualidade a nível global que
uma empresa precisa ter para se tornar globalizada e competitiva internacionalmente. Uma
das normas incluídas na ISO 9000 é a de que o sistema de medição e padrões de referência
utilizados durante o processo de produção da empresa, tenham certificação de calibração
oficial emitida por um órgão autorizado (ARAÚJO, 2010).
Além da calibração, existem outras operações, descritas por Junior Gonçalves
(2002), que podem ser utilizadas. Vejamos:
● Ajuste: a operação de ajuste é normalmente realizada pós calibração, ou seja,
é um processo complementar. Quando é feita a calibração e mesmo assim o
equipamento de medição ainda não possui o comportamento esperado pelas
normas, é feita uma regulagem interna no próprio equipamento de medição.
Essa regulagem deve ser feita por especialistas.
● Regulagem: assim como o ajuste, a regulagem também é um processo com-
plementar que é realizado pós calibração. Porém, ao contrário do ajuste, a
regulagem é um procedimento de ajuste externo, que usuários comuns podem
realizar. A regulagem é realizada quando, após a calibração, o sistema de me-
dição não possui o comportamento esperado.

● Verificação: a verificação deve sempre ser realizada por especialista e entida-
des oficiais dos estados, denominadas de Instituto de Peso e Medida (IPEM). A
verificação tem como objetivo garantir que o sistema de medição esteja funcio-
nando como esperado. A verificação é um processo de cunho legal, realizado
apenas pelo governo, que fornece um selo, plaqueta ou algo relacionado com
a inscrição de “VERIFICADO”. Exemplos de equipamentos que devem ser veri-
ficados: bombas de gasolina, termômetros, taxímetros, balanças, entre outros.

2 DESTINO DOS RESULTADOS DE UMA CALIBRAÇÃO
Araújo (2010) descreve os destinos dos resultados da calibração a uma das seguin-
tes aplicações:
I. Levantamento da curva de erro com o objetivo de estabelecer a concordância
entre a calibração e as condições de calibração do sistema de medição e a
norma regulamentadora, especificação legal ou tolerância. Ao ser feito com
frequência, irá garantir ao equipamento a confiabilidade dos resultados obtidos
de medição, além de assegurar que os equipamentos estejam de acordo com
os padrões nacionais e internacionais estabelecidos.
II. Levantamento da curva de erro, com o objetivo de determinar dados e parâ-
metros para a operação de ajuste que é feito no sistema de medição, após a
calibração.
III. Levantamento detalhado da curva de erros e tabelas, relacionando o valor me-
dido com sua correção (incerteza) a fim de corrigir os erros sistemáticos, para
que, dessa forma, seja possível a redução da incerteza dos resultados.
IV. Análise do comportamento metrológico e operacional dos sistemas de medi-
ção durante a sua fase de desenvolvimento e sua fase de aperfeiçoamento,
incluindo a análise das grandezas externas que influenciam diretamente em seu
comportamento.
V. Análise do comportamento metrológico e operacional do sistema de medição
em condições de operação específicas, como: elevada temperatura, elevada
pressão, ausência de gravidade, entre outras.

3 MÉTODOS DE CALIBRAÇÃO
3.1 Calibração Direta

O método da calibração direta está ilustrado na Figura 1. No método, a peça a ser
mensurada é aplicada ao sistema de medição por meio de medidas materializadas (ou
seja, medidas padrões, já conhecidas), são exemplos de medidas materializadas: blocos
de comprimento padrão, substâncias puras com ponto de fusão e ponto de ebulição bem
definidos, massa padrão, entre outros (ARAÚJO, 2010).
É necessário dispor de uma coleção de medidas materializadas suficientemente
completa para cobrir toda a faixa de medição do instrumento. As indicações
dos sistemas de medição são confrontadas com cada valor verdadeiro con-
vencional e a correção e sua incerteza são estimadas por meio de medições
repetitivas (SENAI, p. 24, 2016).
Figura 1 - Método de calibração direta
Fonte: adaptado de Araújo (2010).

3.2 Calibração Indireta
Imagine a calibração de um velocímetro de um automóvel pelo método de calibra-
ção direta, não seria uma tarefa fácil, correto? Os fundamentos de medida materializada
(peso padrão, por exemplo) não se aplicam nessa situação do velocímetro do carro. Com
isso, surge, então, o processo de calibração indireta (PATRÍCIO, 2016)
O método está ilustrado na Figura 2 e, segundo Araújo (2010, p. 246), funciona da
seguinte forma:
Este método é ilustrado na parte inferior da figura 5.1. O mensurado é gerado
por meio de um dispositivo auxiliar, que atua simultaneamente no sistema de
medição a calibrar (SMC) e também no sistema de medição padrão (SMP),
isto é, um segundo sistema de medição que não apresente erros superiores
a 1/10 dos erros do SMC. As indicações do SMC são comparadas com as do
SMP, sendo estas adotadas como VVC, e os erros são determinados.
Figura 2 - Processo de calibração indireta
A calibração de um automóvel utilizando o método de calibração indireta. Segundo

Seduc (2016), é dado da seguinte forma:
● O automóvel é posto em movimento;
● É medida a velocidade do automóvel pelo velocímetro a ser calibrado e por
meio de um sistema de medição padrão. Esse sistema possui um erro dez
vezes menor que os velocímetros usuais. Os sistemas de medição padrão são
geralmente sensores colocados no carro que funcionam por meio de retorno de
informação a laser;
● Para a elaboração da curva de erros e levantamento correto dos dados, são
necessárias inúmeras medidas repetidas em diferentes velocidades.
Existem casos de calibração em que não existe um medidor padrão que englobe
toda a faixa do instrumento a ser calibrado. Nesse caso, Milnitz (2018) descreve o proce-
dimento a ser realizado. São utilizados dois ou mais dispositivos de medida padrão para
realizar o processo. Por exemplo:

● Deseja-se calibrar um termômetro que possua sua variação de temperatura
apenas na faixa de 30 a 45 °C;
● Não existe um sistema de medida padrão que cubra completamente esta faixa
de temperatura;
● No entanto existe termômetro padrão para a faixa de 30 a 40 °C e outro para a
faixa de 40 a 50 °C;
● O processo consiste na calibração parcial para a faixa de 30 a 40 °C utilizando
o primeiro padrão e utiliza-se o segundo padrão para a faixa de 40 a 45°C.
Todo e qualquer sistema de medição deve ser calibrado de forma periódica. O

intervalo de tempo a ser calibrado é, muitas vezes, descrito por normas ou até mesmo pelo
próprio fabricante do instrumento de medição. O intervalo de calibração sofre influência
das condições de uso do equipamento e da quantidade de uso do equipamento. Muitas
vezes um equipamento é calibrado na própria indústria, no entanto esses padrões também
necessitam de calibração periódica, executada por laboratórios terceirizados que também
requerem calibrações e assim por diante. Dessa forma, é criado um círculo de calibração
e uma hierarquia a ser seguida, a calibração periódica nos padrões corretor garantem ao
equipamento de medição a rastreabilidade internacional do mesmo, eliminando o risco de
um metro na França ser diferente de um metro na Áustria, por exemplo (ARAÚJO, 2010). A
Tabela 1 mostra a hierarquia das correlações entre os padrões, garantindo a coerência das
medições no âmbito mundial.

Tabela 1 - Estrutura organizacional de resultados de medição de empresas a padrões nacionais
CONDIÇÕES PRELIMI- DOCUMENTAÇÃO

PADRÃO USUÁRIO ATIVIDADES NARES DA CALIBRA- DA CALIBRAÇÃO
ÇÃO/MEDIÇÃO MEDIÇÃO
Desenvolvi-
Garantia da rastreabili-
mento, ma- Certificado de cali-
Laborató- dade da unidade até os
Padrão na- nutenção e bração INMETRO
rio do IN- padrões primários atra-
cional transferência para padrões de
METRO vés de intercomparações
dos padrões referência
internacionais
nacionais.
Garantia da
Labora- Certificado de ca-
Padrão de infraestrutura Certificado de calibração
tório da libração RBC para
referência metrológica INMETRO
RBC padrões de trabalho
industrial
Labora- Calibração
Certificado de cali-
tório de dos meios de
Padrão de Certificado de calibração bração da empresa
calibração medição para
trabalho RBC ou outro que com-
das em- atender a de-
prove a qualificação
presas manda interna
Todas as Medições e
Certificado de calibração
Instrumen- áreas de calibrações Marca, selo ou
da empresa ou outros
to de uso atuação no âmbito do planqueta de verifi-
que comprovem a qualifi-
geral da empre- sistema da cação.
cação
sa qualidade

4 PROCEDIMENTO GERAL DE CALIBRAÇÃO
Como você já aprendeu, a calibração é um processo complexo que, por vezes, exi-
ge conhecimentos de um técnico ou especialista no assunto, uma vez que o processo pode
exigir conhecimentos avançados dos sistemas de medição (SCHOELER, 1986). Pensando
nisso, Araújo (2010) e Borchardt (1999) elaboraram uma Operação Padrão (OP) com base
nas normas (NBR) e nas ISO que regem o sistema de calibração. Os autores ressaltam que
é apenas uma proposta a ser seguida e que esse roteiro pode ser modificado ou variar de
acordo o sistema de medição a ser calibrado, sendo necessária a análise individual para
cada caso.
4.1 Etapa 1 – Definição dos Objetivos

É necessário estar claro e definido o destino do resultado a ser gerado, uma vez que
o processo de calibração poderá ser realizado com diferentes níveis de aprofundamento e
abrangência, dependendo do destino do resultado. Por exemplo:
● Dados para ajustes e regulagens: o estudo se restringe a apenas poucos pontos
da faixa de medição do sistema de medição de calibração;
● Levantamento de curva de erros para futura correção: primeiramente devem
ser definidas as condições de operação do equipamento e em seguida realizar
a medição repetidas vezes, bem como abranger uma faixa grande de pontos de
medição para reduzir a incerteza nos valores da tendência e da correção;

● Dados para verificação: a quantidade de dados a ser levantada tem uma in-
tensidade intermediária orientada por normas e recomendações específicas na
metrologia legal;
● Avaliação completa do SMC: abrange diversas operações de calibração em
diferentes condições operacionais, por exemplo: influência da temperatura,
tensão da rede, campos eletromagnéticos, vibrações etc.
4.2 Etapa 2 – Identificação do Sistema de Medição a Calibrar (SMC)

É fundamental o estudo prévio e aprofundado de diferentes sistemas de calibração:
manuais, catálogos, normas e literatura complementar para que se possa:
● Identificar as características metrológicas e operacionais necessárias. É impor-
tante tentar identificar todas as características possíveis.
● Conhecer o modo de operação do SMC: é necessário utilizar o sistema correta-
mente. Logo, é necessário possuir conhecimento das recomendações forneci-
das pelo fabricante. Não se deve operar o sistema com base na tentativa e erro
para não estragar o equipamento.
● Documentar o SMC: a calibração será válida única e exclusivamente para o
equipamento de medição analisado. Logo, é fundamental caracterizá-lo ade-
quadamente (número de série, fabricante, modelo, características etc.).
4.3 Etapa 3 – Seleção do Sistema de Medição Padrão

Tomando como base os dados obtidos na etapa 2, selecionar apropriadamente o
sistema de medição, considerando:
● A incerteza do sistema de medição padrão utilizado nas condições de calibra-
ção idealmente não deve ultrapassar a um décimo da incerteza esperada para
o sistema de medição a ser calibrado. Lembrando que, caso a incerteza padrão
esteja impressa em termos percentuais, é necessário que a escala a ser medida
tenha o mesmo valor de referência, ou seja, que também seja expressa em
condições percentuais ou que pelo menos sejam efetuadas as devidas com-
pensações;
● Faixa de medição: o sistema de medição padrão a ser utilizado deve
necessariamente cobrir toda a faixa de medição do sistema a ser calibrado.
Caso isso não ocorra, pode-se utilizar mais de um sistema padrão para que haja
a cobertura total da faixa de medição.

4.4 Etapa 4 – Preparação do Experimento
Com a finalidade de minimizar tempo e custos envolvidos no processo de calibra-
ção é necessário evitar medidas erradas, medidas repetidas etc. Para isso, é recomendado
efetuar um planejamento minucioso do processo de calibração e das operações comple-
mentares. O planejamento da calibração e seus processos complementares de preparação
envolvem:
● Executar a calibração com processos e procedimentos estabelecidos por docu-
mentos em normas específicas;
● Em caso de não existência de documentos e procedimentos de calibração faz-se
necessária a realização de um estudo prévio de normas e manuais operativos de
equipamentos semelhantes, manual técnicos e recomendações do fabricante.
● Estudo do sistema de medição padrão: para o correto uso e para garantir a
confiabilidade do equipamento é necessário que o usuário tenha conhecimento
do modo de operação e do funcionamento do sistema de medição e do equipa-
mento de medição.
● Esquematização do ensaio: passo a passo da montagem a ser efetuada, dos
instrumentos a serem utilizados (medidor de temperatura, tensão de rede, umi-
dade etc.) e da sequência do processo a ser seguido.
● Preparação das planilhas de coleta de dados: com função de otimizar o tempo
e facilitar a análise de dados.
● Montagem correta do experimento: deve ser realizada com conhecimento téc-
nico e cuidado.
4.5 Etapa 5 – Execução do Ensaio

É importante lembrar de verificar as condições de ensaio, tais como: ambientais,
operacionais etc., seguindo sempre o roteiro fixado no procedimento de calibração do
equipamento em questão. É essencial a anotação de qualquer anomalia que possa vir
a acontecer durante o processo de calibração. Essa anotação pode ser importante para
entender e justificar a provável causa de algum resultado ou efeito inesperado que possa
ocorrer.
4.6 Etapa 6 – Processamento e Documentação dos Dados

É fundamental anotar e detalhar no memorial todos os cálculos e transformações
matemáticas realizadas durante o processo, se possível expondo em tabelas ou gráficos
para que fique da forma mais clara possível.

4.7 Etapa 7 – Análise dos Resultados
Com base nas curvas de erros obtidas e dos valores calculados para as diferentes
faixas de medição, são determinados (se for o caso) os diferentes parâmetros que se apli-
cam as características metrológicas e operacionais, sendo que esses valores são sempre
comparados a especificações já existentes, como normas, especificações do fabricante,
entre outros, e sendo utilizado como parecer final. O parecer final pode ou não estar de
acordo com a conformidade do sistema de medição.
4.8 Etapa 8 – Certificado de Calibração

O Certificado de calibração é gerado a partir do memorial realizado na etapa ante-
rior. Esse documento é o que será fornecido ao requisitante e deverá constar as condições
operacionais do equipamento, os meios e métodos de calibração utilizados, bem como os
resultados obtidos e o parecer técnico.
A norma ABNT NBR ISO 10012-1 “Requisitos da Garantia da Qualidade para Equi-
pamentos de Medição” prevê que os resultados das calibrações presentes no certificado de
calibração devem ser registrados com detalhamento suficientes que permita a repetição e
reprodução (sob condições semelhantes de medição).
As informações a seguir são recomendadas para estarem presentes no Certificado
de Calibração:
● Descrição e identificação individual do sistema de medição calibrado;
● Data da calibração;
● Os resultados da calibração obtidos após a calibração e, quando relevante, os
obtidos antes dos ajustes efetuados;
● Identificação do(s) procedimento(s) de calibração utilizado(s);
● Identificação do sistema de medição padrão utilizado, com data e entidade
executora da sua calibração, bem como sua incerteza;
● As condições ambientais relevantes (temperatura, pressão etc.);
● Declaração das incertezas envolvidas na calibração e seus efeitos cumulativos;
● Detalhes sobre quaisquer manutenções, ajustes, regulagens, reparos e modifi-
cações realizadas;
● Qualquer limitação de uso (ex.: faixa de medição restrita);
● Identificação e assinaturas da(s) pessoa(s) responsável(eis) pelo processo
de calibração, do gerente técnico do laboratório, bem como a identificação do
laboratório que realizou a calibração;
● Identificação individual do certificado, com número de série ou equivalente,
como exige a norma.

5 ESQUEMATIZAÇÃO DE UM PROCEDIMENTO GERAL DE CALIBRAÇÃO
Figura 3 - Esquematização de um processo geral de calibração
Fonte: Silveira (2005).

SAIBA MAIS
Para aumentar seu conhecimento a respeito do conteúdo de calibração, deixo como

sugestão a leitura do artigo intitulado: Análise dos métodos tradicionais para escolha
da periodicidade na calibração de instrumentos: estudo de caso, apresentado no Con-
gresso de Educação Científica em Minas Gerais no ano de 2016. A seguir encontra-se o
resumo do artigo escrito pelos autores e o link para o acesso.
“A calibração em instrumentos de medições deve ser uma atividade normal de produção

tendo em vista que para assegurar uma boa qualidade no produto ela é indispensável.
Cada organização define uma periodicidade para calibrar seu equipamento que melhor
se enquadre nos termos financeiros e de qualidade. Os instrumentos podem ser subme-
tidos a influências externas diferentes, tais como: temperatura, umidade, tempo de uso,
maneira de como o instrumento é manuseado, fazendo necessária a utilização de um
ou vários métodos de calibração dependendo das condições que se encontram. Sendo
assim, muitas empresas submetem seus instrumentos à calibração periódica para man-
ter a confiabilidade nas medições, segurança nos resultados e controle nos processos.
Este artigo tem como objetivo através de um estudo de caso, apresentar cinco métodos
de calibração para melhor definir a periodicidade nas calibrações dentro de empresas e
descrever o processo utilizado por duas empresas de ramos diferentes”.
Fonte: Disponível em: http://www.inicepg.univap.br/cd/INIC_2016/anais/arquivos/0844_0520_01.pdf
REFLITA
“Selecionar a correta forma de medição e medir as coisas corretamente é um pouco de

arte e ciência” (Pedro Paulo Balestrassi).

Nesta terceira unidade aprendemos que a calibração nada mais é que um procedi-
mento experimental em que é estabelecido (em condições específicas) a relação entre os
valores que um sistema de medição fornece e as grandezas estabelecidas pelos padrões.
Aprendemos também a importância da elaboração de um relatório final de calibração que
deve conter o máximo possível a respeito do procedimento utilizado, dos dados obtidos e
das condições de calibração para que seja seguida em sua utilização.
Discutimos que existem diferentes destinos/objetivos para o resultado da calibração
e, por isso, é importante entender bem qual o objetivo para que se possa aplicar o melhor
método e focar nos dados e informações que serão importantes. Discutimos também os
métodos de calibração direta e indireta. Nesse tópico aprendemos onde devemos usar
cada um dos métodos, suas vantagens e suas complicações.
Finalizamos elaborando um procedimento de calibração em oito etapas e um fluxo-
grama de calibração para otimizar tempo e entender de forma simples como é realizado um
processo de calibração.

Informativo retirado do texto Multa de radar eletrônica só é legal se equipamento

estiver vistoriado, informa Contran, escrito pela jornalista Clara Mousinho.
“Os motoristas infratores podem ficar desobrigados de pagar multas, se o radar

eletrônico não estiver com a vistoria em dia pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normali-
zação e Qualidade Industrial (Inmetro)”.
Fonte: Disponível em: http://memoria.ebc.com.br/agenciabrasil/noticia/2007-12-06/multa-de-radar-eletronico-

-so-e-legal-se-equipamento-estiver-vistoriado-informa-contran

LIVRO
• Título: Calibração de Instrumentos de Medição
• Autor: Marcelo Kobayoshi
• Editora: Saraiva
• Sinopse: A qualidade da produção industrial depende, em gran-
de parte, da exatidão das medidas empregadas em seus projetos
e serviços. Com isso em mente, a SENAI-SP Editora lança Cali-
bração de Instrumentos de Medição como um importante recurso
para o estudo e aprendizado dessa área tão essencial. Além da
calibração de instrumentos de medição em si, outros aspectos
envolvidos na sua realização são abrangidos, como, por exemplo,
a compreensão e implementação da avaliação e expressão da
incerteza em seus resultados. Sendo uma obra atual e moderna,
constitui um importante recurso didático e de pesquisa para alunos
e professores da área tecnológica.
FILME/VÍDEO
• Título: Estrelas Além do Tempo
• Ano: 2015
• Sinopse: No auge da corrida espacial travada entre Estados
Unidos e Rússia durante a Guerra Fria, uma equipe de cientistas
da NASA, formada exclusivamente por mulheres afro-americanas,
provou ser o elemento crucial que faltava na equação para a vitória
dos Estados Unidos, liderando uma das maiores operações tecno-
lógicas registradas na história americana e se tornando verdadeiras
heroínas da nação.

UNIDADE IV
Resultado da Medição
Plano de Estudo:
• Mensurando invariável versus variável;
• Uma medida x Várias medidas;
• Campos de estudo do resultado da medição de um mensurando invariável;
• Campos de estudo do resultado da medição de um mensurando variável.
• Conceituar e contextualizar mensurado invariável e mensurando variável;
• Compreender quando utilizar medida única e quando realizar várias medidas;
• Estabelecer a importância do resultado de medição com mensurando variável e
mensurando invariável.
66
INTRODUÇÃO
Seja bem-vindo(a) a nossa quarta e última unidade da disciplina de Metrologia. Para

encerrar nossa jornada, estudaremos sobre medidas (mensurando) variáveis e invariáveis.
Veremos como definir cada um durante um processo de medição e quais os itens a serem
levados em conta. Em seguida no segundo tópico discutiremos quando é conveniente rea-
lizar apenas uma medição e quando é necessário realizar mais de uma medição para que
o resultado seja de fato confiável.
No terceiro tópico estudaremos formas de calcular a medição de um mensurando
invariável, aprenderemos fórmulas e conceitos que nos auxiliarão a obter medidas com alto
nível de precisão. Para encerrar nossos estudos, no quarto e último tópico iremos estudar
itens semelhantes ao terceiro tópico, só que desta vez para mensurando variável. Por ser
variável, pode ser que o nível de complicação eleve um pouco, no entanto você verá que
com um pouco de prática ficará fácil.
UNIDADE IV Resultado da Medição 67

1 MENSURANDO INVARIÁVEL VERSUS VARIÁVEL
O resultado de uma determinada medição deve sempre manter seu compromisso

com a verdade para que o resultado, ao ser utilizado de forma técnica ou científica, possa
representar de forma mais fiel possível a realidade. Em outras palavras, o resultado da
medição deve fornecer aquilo que as técnicas e o bom senso nos permitem afirmar e nada
mais que isso. Por isso, é essencial a credibilidade do resultado (GONÇALVES JUNIOR,
2002).
Tomemos como exemplo o que sabemos do Brasil. É estimada uma extensão ter-
ritorial de 8511.965 km² do país. No entanto tecnicamente é impossível medir um número
tão grande desse com tamanha precisão, não há técnicas viáveis para isso, nem por terra,
nem por satélite, nem por outros meios conhecidos. Logo, é necessário embutir um erro
estatístico nesse valor. O erro relativo é de 0,000012%, então a forma mais correta de
escrever o valor da extensão territorial do brasil é de: (8.500.000± 100.000) km² (NEVES,
2009).
Temos plena convicção de que não existe um sistema de medição perfeito e que,
por menor que seja o erro, sempre irá existir o que nos leva a concluir que é impossível
obter uma medida exata de um sistema que não é 100% exato. No entanto, mesmo com
a presença de um sistema imperfeito, é possível obter medidas confiáveis (GONÇALVES
JUNIOR, 2002).

Nesse tópico começaremos apresentando detalhes dos procedimentos que nos
levam a obter um resultado de medição (RM) correto e confiável, composto por uma faixa
que quantifica a incerteza da medição (IM).
Por razões didáticas, abordaremos o conteúdo de forma progressiva. Nesse tópico
discutiremos situações idealizadas em que os erros de medição possuem origem apenas
das imperfeições do sistema de medição (SI) que poderá ser caracterizado pela correção,
repetitividade ou ainda pelo seu erro máximo. Apesar de ser tratado como situação
idealizada, é perfeitamente aplicável em diversas situações e diferentes casos práticos em
que os erros do sistema de medição são dominantes.
1.1 Mensurando Invariável Versus Variável

De acordo Incerpi (2008), o mensurando de um sistema de medição pode ser clas-
sificado como variável ou como invariável quando tratamos de formulação de um modelo
adequado para a determinação do resultado de medição. O sistema de medição será inva-
riável quando a medida permanecer constante durante o período que há interesse no valor
a ser medido, por exemplo: a massa de uma peça metálica ao ser posta em uma balança
será sempre igual. Ao contrário da temperatura de uma sala ao longo de um dia que irá
variar com o passar do tempo, sendo esse um exemplo de mensurando variável, isto é, o
valor sofre alterações ao longo do tempo/posição no interior da sala.
A rigor, em termos científicos profundos, não existe um mensurando invariável, uma
vez que estamos mudando a todo instante. Se pensarmos numa peça metálica em cima de
uma balança, por si só ela já está oxidando na presença do oxigênio do ar, fazendo com
que haja a perda de massa à nível molecular. No entanto isso é uma discussão filosófica
que não entraremos em detalhes aqui, por isso iremos considerar que um mensurando é
invariável quando o sistema de medição não consegue detectar a sua variação, ou seja,
sempre que a variação for inferior à sua resolução, consideramos que será um Sistema de
Medição Invariável (INCERPI, 2008).
Gonçalves Júnior (2002) destaca que a classificação de variável ou invariável são
características que não dependem apenas do mensurando, mas também do sistema de
medição a ser utilizado. O autor exemplifica: se pensarmos no diâmetro de uma peça cilín-
drica que por ventura foi usinada com imperfeições geométricas em sua forma cilíndrica,
fatalmente seu diâmetro irá sofrer variações ao longo do corpo, fazendo com que a peça
(mensurando) seja um mensurando variável ou invariável, dependendo do sistema de me-
dição a ser utilizado. Se for um sistema de alta precisão e detectar diferenças, mesmo que

pequenas, ao longo do corpo, então estaremos tratando de um sistema variável, no entanto
se o sistema de medição não possuir alta resolução e não detectar variação ao longo do
corpo, estaremos tratando de um mensurando invariável. Logo, concluindo o raciocínio, é
necessário levar em conta não apenas o corpo a ser medido, mas também o sistema de
medição a ser utilizado.
Em termos simplificados:
● Variável: quando as variações do mensurando são maiores que a resolução do
sistema de medição;
● Invariável: quando as variações do mensurando são inferiores à resolução do
sistema de medição.
Incerpi (2008) destaca que para realizar a estimação do resultado de medição de

um mensurador invariável, é necessário, além das indicações obtidas, as características do
sistema de medição. Já para casos em que o mensurado é variável, além das considerações
do sistema invariável, deve ser levado em conta também as considerações de variação do
mensurando. Logo, se o mensurando varia, o resultado da medição deve registrar esta
variação.

2 UMA MEDIDA X VÁRIAS MEDIDAS
Campos (2008) diz que é comum empresas utilizarem o resultado de apenas uma
medição e que isso acontece por diversos motivos, como economia de tempo, economia de
dinheiro, comodidade, praticidade, entre outras. Do ponto de vista metrológico, essa prática
está correta em diversas situações, no entanto a incerteza da medição será maior, podendo
prejudicar a qualidade do processo ou não, pois há casos em que apenas uma medida já é
perfeitamente cabível.
O autor afirma ainda que a repetição da medição de uma mesma peça pode
ocasionar em maior tempo na mesma função e exigirá cálculos adicionais, uma vez que
será necessário realizar o cálculo da média e do desvio padrão. No entanto é justificável e
compreensível a utilização de mais de uma medida quando se deseja minimizar a incerteza
da medição ou quando estamos lidando com um mensurando variável.
Gonçalves Júnior (2002) explica que, no primeiro caso, sempre haverá a influência
de erros aleatórios e que não é necessário grande número de repetições para que haja a
diminuição da incerteza da medição. No entanto, no segundo caso, quando a medição é
realizada em um mensurando variável, faz-se necessário realizar diversas medidas visando
coletar resultados suficientes que permitam caracterizar a faixa de variação do mensurando
em questão, sendo que, nesse caso, não há coesão realizar apenas uma medida.

3 AVALIAÇÃO DO RESULTADO DA MEDIÇÃO DE UM MENSURANDO INVARIÁVEL
Segundo Incerpi (2008), para casos em que há várias fontes de incertezas rele-
vantes envolvidas, utiliza-se uma metodologia para determinar o resultado da medição do
qual o ponto de partida é primeiramente determinar o balanço de incertezas no processo
de medição. O autor destaca ainda que caso haja a presença de medições indiretas, as
incertezas envolvidas devem ser corretamente combinadas.
Com as informações em mãos, passa a ser possível a aplicação e a determinação
do resultado da medição. No entanto, é necessário que a pessoa que irá efetuar a medição
seja apta a realizar o processo para que, desta forma, seja garantindo o tripé: bom senso,
honestidade e conhecimento técnico (GONÇALVES JUNIOR, 2002).
Para que o resultado da medição seja expresso de forma correta, é necessário
analisar e verificar a situação na qual o processo de medição está sendo realizado. A seguir
serão explicadas algumas situações de medição.
Doebelin (1990) explica que, do ponto de vista metrológico do sistema de medição,
é interessante compensar os efeitos sistemáticos, uma vez que sempre haverá um ganho
que irá implicar na redução da incerteza de medição. No entanto, por diversos motivos,
como simplificação de processo, rapidez/agilidade e questões operacionais, nem sempre
os erros sistemáticos são levados em conta ou são compensados. A metrologia não define
essa prática como errada, contudo essa prática pode aumentar a incerteza da medição. O
autor explica como são obtidos dois resultados de medição, um sendo obtido com a com-

pensação dos efeitos sistemáticos e outro sendo obtido sem a compensação dos efeitos
sistemáticos.
3.1 Compensando Efeitos Sistemáticos

Para casos em que é realizada a compensação dos efeitos sistemáticos, deve-se
conhecer o valor de correção (C) e o valor de repetitividade (Re), é necessário também
considerar todos os valores e condições reais do processo de medição, incluindo o real
número de medições realizadas e os limites de variação das grandezas de influência. Te-
remos então:
• Casos em que é efetuada apenas uma medição, o resultado da medição será

dado pela seguinte equação:
RM = I + C ± Re Equação (1)
Onde:
I: indicação obtida;
C: correção do sistema;
Re: Repetitividade do sistema de medição.
• Casos em que são efetuadas “n” medições, o resultado da medição será dado
pela seguinte equação:
Equação (2)
Onde:
MI: média das indicações;
C: correção do sistema;
Re: Repetitividade do sistema de medição;
n: número de medições.
3.2 Não Compensando Efeitos Sistemáticos

Nesse caso, como o próprio título já sugere, não há a compensação dos efeitos
sistemáticos, seja por desconhecimento do valor ou pela falta de interesse de realizar a
compensação. Assim, o erro máximo deverá ser utilizado na estimação do resultado da
medição.

• Casos em que é efetuada apenas uma medição, o resultado da medição será
dado pela seguinte equação:
RM = I ± Emax Equação (3)

Onde:
I: indicação obtida
Emax: erro máximo do sistema de medição nas exatas condições em que a medição foi efe-
tuada.
• Casos em que o operador decida investir tempo no processo de medição e faça

repetidas medidas (n vezes) do mensurando e ao final calcular a média obtida. O esforço
realizado pelo operador não terá grande influência no resultado final da medição, uma vez
que o erro máximo contém a combinação das duas parcelas: sistemáticas e aleatórias. No
entanto não contém a proporção exata de cada uma, logo, não será possível minimizar
sua influência de forma confiável pela repetição de medidas, sendo que o resultado será
estimado pela equação:
RM = MI ± Emax Equação (4)

Onde:
MI: média das “n” indicações disponíveis;
Emax: erro máximo do sistema de medição nas exatas condições em que a medição foi efe-
tuada.
3.3 Exercício Prático

Esse problema retirado da Apostila de Metrologia de Gonçalves Júnior (2002).
a) Quando saboreava seu delicioso almoço no restaurante universitário, um estu-
dante achou uma pepita de ouro no meio da sua comida. Dirigiu-se, então, ao laboratório
com a finalidade de determinar o valor da massa da pepita usando uma balança. O aluno
não conseguiu localizar a curva de erros da balança, mas o valor ± 2,0 g, correspondendo
a seu erro máximo, estava escrito na bancada. O aluno, inicialmente, mediu apenas uma
única vez, tendo obtido como indicação 32,8 g. O que pode ser dito sobre o valor da massa
da pepita?
Solução:
A massa de uma pepita é um mensurando invariável. O aluno fez apenas uma
única medição e dispõe apenas do erro máximo da balança. Os efeitos sistemáticos, sendo

desconhecidos, não poderão ser compensados. Assim, a incerteza da medição será o
próprio erro máximo, utilizando a equação 3, temos:
RM = I ± Emax
RM = (32,8 ± 2,0) g (I)
b) Não satisfeito com a incerteza da medição, que lhe pareceu muito grande, o
aluno obteve as nove indicações adicionais listadas a seguir, todas em gramas. Para esta
condição, qual o novo resultado da medição?
32,0 33,2 32,3 32,9 32,1 33,4 33,3 32,9 32,1
Solução:
Agora dez indicações estão disponíveis. É possível calcular o resultado da medição
através da média das indicações disponíveis (equação 4). Embora um trabalho maior tenha
sido realizado, seu efeito sobre o resultado da medição é quase inexpressivo.
Assim:
MI = 32,70 g
RM = MI ± Emáx
RM = 32,70 ± 2,0
RM = (32,7 ± 2,0) g (II)
c) Quando chegava ao trabalho após o período de almoço, o laboratorista, en-

contrando o felizardo aluno ainda no laboratório, foi buscar o certificado de calibração da
balança. Juntos constataram que, para valores do mensurando da ordem de 33 g, essa
balança apresenta correção de + 0,80 g e repetitividade de 1,20 g. Para essas novas con-
dições, qual o resultado da medição?
Solução:
Se o aluno usasse apenas a primeira indicação obtida, o resultado da medição
seria estimado por meio da equação (1):
RM = I + C ± Re
RM = 32,8 + 0,80 ± 1,20
RM = (33,6 ± 1,2) g (III)

Entretanto como dez indicações estão disponíveis, é possível tirar proveito destas.
Os efeitos sistemáticos podem ser compensados, pois a correção é conhecida. O resultado
da medição é calculado por:
𝑅𝑅𝑒
𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑅𝑅𝑀𝑀 + 𝐶𝐶 ±
𝑛𝑛
1,2
RM = 32,70 + 0,8 ± 10
RM = (33,50 ± 0,38) g (IV)
Estes quatro resultados estão graficamente representados na figura abaixo. Note

que a redução da faixa de dúvida (incerteza da medição) é expressiva quando são compen-
sados os erros sistemáticos. É ainda mais marcante quando, além de compensar os erros
sistemáticos, são feitas medições repetitivas e a média é considerada.
Figura 1 - Resultados
Fonte: Gonçalves Júnior (2002).

4 AVALIAÇÃO DO RESULTADO DA MEDIÇÃO DE UM MENSURANDO VARIÁVEL
Para casos de avaliação do resultado da medição de um mensurando variável,

Gonçalves Júnior (2002) ressalta que nessa situação específica o valor do mensurando não
é único e deverá apresentar alguma variação ao longo do tempo. Dessa forma, o resultado
da medição deverá expressar uma faixa que contenha todos os possíveis valores a serem
assumidos pelo mensurando nas exatas condições que é observado/medido. O autor lem-
bra ainda que as incertezas que envolvem o processo de medição devem ser consideradas
também e que isso amplia ainda mais a faixa de valores a ser assumida.
O mesmo autor destaca ainda que o resultado da medição só será alcançado se
seguir as seguintes hipóteses:
● Se a incerteza expandida tiver sido estimada a partir de um conjunto suficiente-
mente grande e que represente todas as variações do mensurando
● Se foi considerado para o componente de incerteza padrão relativo à repetitivi-
dade para uma medição e não para a média de “n” medições.
Semelhante ao estudo do tópico anterior, aqui também serão apresentadas e

discutidas duas situações diferentes, abordadas pelos autores Gonçalves Júnior (2002) e
Doebelin (1990), para a determinação do resultado da medição, diferenciando em função
da compensação ou não dos efeitos sistemáticos.

4.1 Compensando Efeitos Sistemáticos
• Nesse caso, o resultado da medição não irá ser uma dependente do número “n”
de medições e será obtido da soma da média das indicações com a correção, sendo que a
incerteza da medição será formada pelo módulo de máxima variação e pela repetitividade
do sistema de medição em relação a média das indicações.
RM = MI + C ± (Re + ∆Imáx) Equação (5)

Onde:
MI: média das “n” indicações disponíveis;
C: correção do sistema de medição;
Re: repetitividade do sistema de medição.
∆Imáx: valor absoluto da diferença máxima entre as indicações e seu valor médio.
4.2 Não Compensando Efeitos Sistemáticos

• Nesse caso, seja por simplicidade, agilidade do processo ou até mesmo por des-
conhecimento, o valor da correção não será utilizado para compensar os efeitos sistemá-
ticos durante o processo. Assim, deve-se usar o erro máximo para estimar o resultado da
medição. Dessa forma, o resultado deverá ser calculado a partir das médias das medidas
obtidas (ou em caso de apenas uma medida, utilizar a medida única) e a incerteza da
medição será estimada pela soma do erro máximo do sistema de medição com a variação
máxima das indicações em relação ao seu valor médio:
RM = MI + (Emáx + ∆Imáx) Equação (6)

Onde:
MI: média das “n” medições disponíveis;
∆Imáx: valor absoluto da diferença máxima entre as indicações e seu valor médio;
Emáx: erro máximo do sistema de medição nas exatas condições em que as medições foram
efetuadas.
As conclusões obtidas a partir das discussões apresentadas neste tópico e no

tópico anterior permitem construir o seguinte quadro geral (Quadro 1) para auxiliar na de-
terminação do resultado da medição.

Quadro 1 - Resumo dos diferentes processos do Resultado das Medições
Tipo de Dados conhecidos do Número de medições efetuadas
mensurando sistema de medição

n =1 n>1
Emáx RM = I ± Emáx RM = MI ± Emáx

Invariável
C e Re RM = I + C ± Re 𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝐶𝐶 ± 𝑅𝑅𝑅𝑅/√𝑛𝑛
Emáx Não se aplica 𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑀𝑀𝑀𝑀 ± (𝐸𝐸𝑚𝑚 á𝑥𝑥 + ∆𝐼𝐼𝑚𝑚 á𝑥𝑥 )

Variável
C e Re Não se aplica 𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝐶𝐶 ± (𝑅𝑅𝑒𝑒 + ∆𝐼𝐼𝑚𝑚á𝑥𝑥 )
Fonte: adaptado de Incerpi (2008).
4.3 Exercício Prático

Esse problema retirado da Apostila de Metrologia de Gonçalves Júnior (2002).
a) Pretende-se determinar o diâmetro de uma bola de gude. Para tal, dispõe-se de
um paquímetro com erro máximo de ± 0,10 mm, estimado para as condições em que as
medições são efetuadas. Um total de 10 indicações foram obtidas e estão listadas a seguir,
realizadas em diferentes posições diametrais, procurando atingir os valores extremos do
diâmetro. Qual o diâmetro desta bola de gude?
20,8 20,4 20,5 20,0 20,4 20,2 20,9 20,3 20,7 20,6
Solução:
Como não se pode esperar “perfeição” na geometria de uma bola de gude, é pru-
dente tratá-la como mensurando variável. São disponíveis 10 indicações e uma estimativa
do Emáx, portanto, a equação (6) deve ser usada.
Calcula-se inicialmente a média das 10 indicações:

MI = 20,48 mm
Verifica-se que o ∆Imáx ocorre para a indicação 20,0 mm, assim:

∆Imáx = | 20,0 - 20,48 | = | - 0,48 | = 0,48 mm
Calcula-se o resultado da medição a partir da equação 6:

RM = MI ± (Emáx + ∆Imáx)
RM = 20,48 ± (0,10 + 0,48)
RM = (20,5 ± 0,6) mm

b) Numa tentativa de melhorar o resultado da medição, estimou-se, a partir de um
grande número de medições repetitivas de um bloco padrão de (20,5000 ± 0,0004) mm,
que a correção deste paquímetro é -0,04 mm e sua repetitividade ± 0,05 mm. Com esse
dado adicional, estime novamente o resultado da medição.
Solução:
Sendo a correção conhecida, esta deve ser compensada e o RM calculado pela
equação (5). Assim:
RM = MI + C ± (Re + ∆Imáx)
RM = 20,48 - 0,04 ± (0,05 + 0,48)
RM = (20,44 ± 0,53) mm
SAIBA MAIS
Como curiosidade, sugiro a leitura de um artigo apresentado no XXXVII Encontro Na-

cional de Engenharia de Produção, intitulado Análise dos sistemas de medição em uma
empresa de trefilação de tubos de aço. No artigo os autores concluem que a realização
do trabalho foi interessante, uma vez que ajudou a identificar que os instrumentos utili-
zados na empresa em questão, apesar de possuírem resolução centesimal e apresen-
tarem bons resultados de linearidade e estabilidade, ainda assim não são corretos e
não estão aptos a serem considerados ideais nas medições e controle de peças mais
críticas, com tolerância restritiva. Os autores afirmam que o trabalho ajudou a propor-
cionar uma conscientização por parte dos funcionários envolvidos que participaram da
pesquisa junto com os autores.
Fonte: Disponível em: http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_239_385_31082.pdf
REFLITA
“O homem é a medida de todas as coisas, tanto das que são porque são como das que
não são porque não são” (Protágoras).

Finalizamos nossa quarta unidade com diversos conteúdos discutidos. Começamos

no primeiro tópico falando de mensurando invariável e mensurando variável, vimos que o
conceito é bem simples e consiste basicamente na variação do mensurando ser maior ou
menor que a resolução do sistema de medição. Aprendemos também quando devemos
realizar mais de uma medição e quando não é viável/cabível à situação a realização de
mais de um mensuramento.
Finalizamos nossa apostila com os dois últimos tópicos discutindo a respeito do
resultado de medição de um mensurando invariável e do resultado de medição de um
mensurando variável. Em ambos os casos aprendemos a calcular para quando se tem mais
de uma medida ou quando se tem apenas uma medida. Para facilitar o processo de apren-
dizagem, foram resolvidos exercícios exemplos para fixação das equações apresentadas.
Dessa forma, encerramos nosso conteúdo programático. Desejo a todos uma boa
caminhada daqui para frente.

Como leitura complementar sugiro uma notícia que, apesar de antiga, foi um fato
muito marcante e que virou manchete em diversos jornais devido ao erro de metrologia
cometido pela NASA. Um erro simples de conversão de pesos e medidas foi cometido pelos
controladores de voo da NASA. Esse erro acarretou na destruição total da sonda espacial,
chamada Mars Climate Orbiter, ao tentar entrar na órbita de Marte. Destacando mais uma
vez a importância do conteúdo estudado e do aperfeiçoamento das técnicas conhecidas.
Fonte: FERRONI, M. Erro da NASA pode ter destruído Sonda. 1999. Disponível em: <https://www1.folha.
uol.com.br/fsp/ciencia/fe0110199905.htm> Acessado em: 25 de fevereiro de 2020.

LIVRO
• Título: Metrologia e Incerteza de Medição - Conceitos e Aplica-
ções
• Autor: Alexandre Mendes e Pedro Paulo Novellino do Rosário
• Editora: LTC
• Sinopse: Este livro foi inicialmente concebido como material de
apoio para o aprendizado da metrologia nos cursos de graduação
e pós-graduação nas áreas das engenharias, ciências exatas e
afins. A abordagem intuitiva e o sequenciamento progressivo ado-
tado tornam o livro adequado para pessoas autodidatas, bem como
acessível para cursos técnicos e de educação continuada. Essa
nova edição acrescenta um capítulo sobre o uso de simulações
numéricas para estimar incertezas de medição e um novo anexo
com conceitos de estatística apresentado de forma intuitiva. O
objetivo é que essa obra possa conduzir ao leitor a compreensão
e aplicação consciente da metrologia em favor do aumento da
confiabilidade do trabalho experimental.
FILME/VÍDEO
• Título: Gravidade
• Ano: 2013
• Sinopse: Dra. Ryan Stone e o astronauta Matt Kowalsky tra-
balham juntos para sobreviver depois que um acidente os deixa
completamente à deriva no espaço, sem ligação com a Terra e
sem esperança de resgate.

REFERÊNCIAS
ADNORMAS. A qualidade da inspeção do controle dimensional. 2018. Disponível em: https://

revistaadnormas.com.br/2018/11/06/a-qualidade-da-inspecao-do-controle-dimensional/. Acesso
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denadas. Catalão: SIENPRO - Simpósio de Engenharia de Produção, 2018.
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2. ed., v. 2. São Paulo: Gerenciamento Verde Editora, 2010.
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UNICAMP - Instituto de Física Gleb Wataghin, 2017.
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em Pernambuco. 2008. 123 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) - Universidade
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versidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2001.

CONCLUSÃO
Prezado(a) aluno(a),
Chegamos ao fim de mais uma disciplina do nosso curso. Neste material busquei
apresentar o conhecimento básico necessário para que você possa crescer em sua profis-
são. Nessa disciplina apresentamos conceitos, ferramentas e exemplos que farão com que
você alcance seus objetivos.
Iniciamos nossas aulas discutindo a respeito da história da medição, de onde sur-
giu e o como a metrologia, como ferramenta de qualidade, pode ajudar a garantir melhores
processos para uma empresa.
Aprendemos medições em equipamentos importantes, como o paquímetro e
o micrômetro, além de apresentar recomendações para a realização de uma medição
precisa e eficiente. No decorrer da apostila novos tópicos foram inseridos. Vimos como é
o funcionamento de um sistema de medição e quais seus principais componentes, bem
como a função de cada um deles. Aprendemos também os principais métodos de medição
(deflexão, comparação e o método diferencial).
Em um segundo momento durante nossa apostila, aprofundamos ainda mais nos-
sos conhecimentos em metrologia com a calibração. Aprendemos que é na calibração que
bons resultados se encontram, assim como a qualidade final do processo. Na calibração
aprendemos alguns métodos usuais, suas vantagens, quem deve realizar o processo de
calibração, também foi apresentado um fluxograma geral do processo de calibração.
Por fim, encerramos nossa disciplina abordando o assunto de mensurando invariá-
vel e mensurando variável. Aprendemos quando é necessária a realização de mais de uma
medida e quando apenas uma medida basta e concluímos nossa última unidade discorren-
do a respeito do resultado de medição de um mensurando invariável e de um mensurando
variável, onde foi apresentado exemplos didáticos e reais.
A partir de agora acreditamos que você já está mais do que pronto(a) para seguir
sua caminhada e encarar novos desafios, para que, desta forma, sua jornada profissional
seja repleta de sucessos.
Até uma próxima oportunidade. Muito Obrigado!

68 - Apostila - Metrologia

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Metrologia

Professor Me. Felipe Delapria Dias dos Santos

Professor Me. Felipe Delapria Dias dos Santos

● Mestre em Engenharia Mecânica com ênfase em Materiais Poliméricos (UEM

Ampla experiência na área metalúrgica, com experiência em desenhos e projetos

• Link do Currículo na Plataforma Lattes: http://lattes.cnpq.br/8500803864971377

Olá, aluno(a). Seja bem-vindo(a) à disciplina de Metrologia.

Em um primeiro momento veremos uma breve história do sistema de medidas,

E então, preparado(a) para mais essa aventura?

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 6

Figura 1 - Padrões de medidas a partir do corpo humano

Fonte: adaptado de Oliveira (2016).

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 7

Segundo Dias (1998), no ano de 1789, o então governo republicano Francês,

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 8

GRANDEZA DEFINIÇÃO SÍMBOLO

Metro: distância percorrida pela luz no vácuo no intervalo de tem-

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 9

Tabela 2 - Unidades derivadas e simbologia

GRANDEZA DERIVADA UNIDADE DERIVA SÍMBOLO

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 10

3.1 Finalidade do Controle

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 11

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 12

4.1 Régua Graduada

Figura 2 - Régua Graduada

Fonte: Senai (1996).

O sistema métrico em milímetros (mm) consiste em 1mm = 1/1000m enquanto que

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 13

Ainda de acordo Oliveira (2016), há algumas dicas de conservação do equipamen-

1 METRO = 100 CENTÍMETROS

A graduação da escala da régua graduada consistem em dividir 1 centímetro em

Figura 3 - Divisão da escala centímetro

Fonte: adaptado de Oliveira (2016).

No exemplo da Figura 3, a leitura correta é: 13 mm.

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 14

Figura 4 - Paquímetro universal

Fonte: adaptado de Oliveira (2016).

Figura 5 - Diferentes formas de utilizar um paquímetro

Fonte: adaptado de Oliveira (2016).

Para realização da medida, basta colocar a peça na parte correta do paquímetro,

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 15

Figura 6 - Exemplo de medição com paquímetro

Fonte: Mattede (2020).

Figura 7 - Exemplo de medição com paquímetro para o segundo número do resultado

Fonte: Mattede (2020).

Como podemos observar, as escalas se coincidiram no número 1, logo o resultado

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 16

Figura 8 - Representação de um micrômetro

Fonte: Senai (1996).

Veremos agora como utilizar um micrômetro para medição. Observe a Figura 9,

Figura 9 - Ilustração Tambor e Bainha

Fonte: Tec Mecanico (2013).

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 17

Figura 10 - Medida da Bainha

Fonte: Tec Mecanico (2013).

Figura 11 - Medida do Tambor.

Fonte: Tec Mecanico (2013).

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 18

Uma das formas de medir a perfeição dos processos, a qualidade e o progresso de

UNIDADE I Definições e Conceitos Metrológicos 19

5.1 Laboratório de Metrologia