Processamentos de

Materiais Poliméricos

Prof. Luiz Eloi Vieira Junior, Dr. Eng

E-mail: levieira@furb.br
 Etimologia da palavra “polímero”

A palavra polímero origina-se do grego poli

(muitos) e mero (unidade de repetição).

“muitas partes”
2
monômero mono (um)

oligômero oligo (poucos)

mero (unidade de repetição).

mero

H H H H H H
H H

n C C C C C C C C n

H H H H H H H H

etileno polietileno 3
Mero Polímero
 Vantagens dos Polímeros

Ø Facilidade de fabricação;
Ø Economia em peso;
Ø Resistência à corrosão;
Ø Isolação elétrica;
Ø Baixa permeabilidade a vapores;
Ø Transparência;
Ø Características de amortecimento
5
 Desvantagens dos Polímeros

Ø Baixa resistência mecânica;

Ø Instabilidade dimensional;
Ø Termicamente instáveis;
Ø Sujeitos à deterioração;
Ø Odor;
Ø Dificuldade de reparação;

6
 Propriedades variadas conforme
o tipo de polímero

Poliestireno (isopor) e Nomex (poliamida)

7
História dos polímeros

1500 - Bolas de látex natural - civilização Maia

1839 - Vulcanização da borracha com enxofre, a 270 ºC – C. Goodyear.

1907 - Sintetização do primeiro polímero (baquelite, isolante eléctrico) -

L. – Bakeland

1917 – Descoberta da estrutura da celulose por M. Polani por DRX

1920 – Teoria da polimerização por Staudinger (prémio Nobel da química)

1927 – Produção em larga escala de PVC (policloreto de vinilo)

1930 – Invenção de PS (poliestireno, utilizado em embalagens)

8
História dos polímeros (cont.)
1938 – Invenção do nylon (W. Carothers DuPont)

1941 - Invenção do polietileno (embalagens, etc)

1970 – Desenvolvimento de polímeros moldados a temperatura

mais elevada

1971 – Descoberta dos cristais líquidos

1976 – Indústria dos plásticos supera a do aço

Hoje em dia utiliza-se mais polímeros que aço,

alumínio e cobre juntos.
9
Mercado dos polímeros (2011)
Mercado dos polímeros (2006)

11
 Polímeros e polimerização

Polimerização – produtos simples (monômeros)

reagem entre si, combinando suas moléculas,
formando macromoléculas, caracterizadas pela
repetição de uma unidade básica (meros)
mero
H H H H H H H H
n C C C C C C C C n
H H H H H H H H
etileno polietileno 18
Como é obtido o Monômero?

- Petróleo e Gás Natural;

- Hulha,carvão mineral ou carvão de pedra;

- Produtos Naturais

19
 Polímeros e polimerização

As reações de polimerização podem ser de dois

tipos:

1. Aditivas

2. Condensadas

22
Princípio de polimerização
• Reação entre um ou vários tipos de monômeros, produzindo os polímeros;
Monômeros
• „Monômeros são substâncias constituídas por pequenas moléculas cujas
ligações são covalente „monômero deve ter pelo menos 2 pontos reativos
em cada molécula;

• Pontos reativos correspondem às ligações insaturadas entre átomos de

carbono e grupos funcionais oxigenados ou nitrogenados
• Existem 2 tipos de básicos de processos de polimerização: polimerização
por adição e polimerização por condensação;

Polimerização por adição

• Pontos reativos do monômero surgem da ruptura da ligação dupla C=C e
formação de duas ligações „não existe a formação de subprodutos;
• Ocorre em três etapas:
1. Iniciação: aplicação de calor, luz, pressão ou catalisador para a ruptura de
ligações duplas;
2. Propagação: crescimento de cadeias poliméricas e;
3. Término: desaparecimento de pontos reativos.
Polimerização por condensação
• Ocorre pela reação de duas ou mais substâncias
diferentes„;

• Formação de cadeias poliméricas envolve a eliminação

de subprodutos: água, HCl.
Copolimerização
• Polimerização pela adição de dois ou mais monômeros
distintos: comonômeros
Blenda polimérica
• Mistura física ou mecânica de dois ou mais polímeros „ interação
intermolecular secundária (ex: forças de van der Waals);

• Não ocorre qualquer reação química tradicional entre as cadeias

moleculares dos diferentes polímeros;

• Muitas blendas poliméricas são utilizadas como plásticos de engenharia,

com muitas aplicações, principalmente nas indústrias automobilística e
eletro-eletrônica.
PC/ABS

ABS/PC
Puxador da porta

PVC/ABS
 Materiais poliméricos
• Formado pela combinação de um grande número de unidades de repetição (monômeros)
massa molar: 103 a 106 g/mol as principais classes, os polímeros são constituídos de: C, H,
O, N;

• Plásticos – Amplo uso em embalagens, peças automotivas, tubulações de baixas pressões;

• Fibras - Muito comuns na indústria têxtil e utilizado em larga escala na formação de

materiais compósitos para recuperação estrutural de vigas e colunas;

• Borrachas - Aplicadas desde a confecção de bandagem de pneus até calçados, passando

por correias industriais e mangueiras.
 Classificação dos polímeros
Classificação quanto ao comportamento mecânico

“Plásticos”
Materiais Poliméricos
Elastômeros

Plásticos Se deformam pasticamente

Elastômeros Se deformam elasticamente
35
 Classificação dos polímeros
Classificação quanto a estrutura

Termoplásticos
Deformáveis por calor
Processo repetível
Massa molar elevada
Decomposição difícil

Termorrígidos
Forma sólida por calor + cura
Processo não repetível
Massa molar baixa
36
 Classificação dos polímeros
Classificação quanto a ocorrência

Naturais
Encontrados na natureza;
ex. celulose, algodão, lâ de carnerio...

Sintéticos
Obtidos artificialmente;
ex. acrílico, isopor, teflon...

37
 Classificação dos polímeros
Classificação quanto ao número de diferentes
meros presentes no polímero

38
Morfologia dos polímeros

(a) Linear (c) Ramificações cruzadas

(b) Ramificada (b) Em rede

39
• As características físicas e as respostas mecânicas dos polímeros estão
relacionadas com a forma de disposição dos átomos na cadeia e não
apenas com o peso molecular das mesma.

Configuração física – Cadeias poliméricas podem ser:

1. Lineares;
2. Ramificadas;
3. Reticulada;
4. Em rede.
• Polímeros Lineares - as unidades repetidas estão unidas entre si pelas suas
extremidades em uma única cadeia. Alguns polímeros comuns que se
formam com as estruturas lineares são o PE, PVC, PS, PMMA e PA;

• Polímeros Ramificados - são sintetizados com cadeias laterais e ramificadas

ligadas à cadeia principal. As ramificações, consideradas como parte da
molécula da cadeia principal, podem resultar de reações paralelas que
ocorrem durante a síntese do polímero. O PEAD é um polímero linear,
enquanto o PEBD contém ramificações de cadeia pequena;
• Polímeros com ligações cruzadas - as cadeias lineares adjacentes estão
unidas umas às outras em várias posições por meio de ligações covalentes.
Muitos dos materiais elásticos borrachosos apresentam ligações cruzadas;

• Polímeros em redes - Os monômeros multifuncionais que contém três ou

mais ligações covalentes ativas formam redes tridimensionais e são
denominados polímeros em redes. Na realidade polímeros que possuem
muitas ligações cruzadas também podem ser classificados como polímeros
em rede. As resinas epóxis e poliuretanas pertencem a esse grupo.
Cadeias lineares:
• „Plasticidade aumenta com a temperatura;
• São termoplásticos.
Cadeias ramificadas
• São formadas por cadeias lineares com ligações perpendiculares ao corpo
do monômeros;
• Ramificações aumentam o entrelaçamento de cadeias.
Cadeias com ligações cruzadas
• Polímeros com alta densidade de ligações cruzadas: termofixos;
• Polímeros com baixa densidade de ligações cruzadas: elastômeros;
• Vulcanização: enxofre une duas moléculas
 ADITIVOS

1. Plastificantes;
2. Carga;
3. Catalisadores;
4. Corantes e pigmentos;
5. Estabilizadores;
6. Lubrificantes;
7. Agentes de cura;
8. Retardadores de chama;
9. Agentes de esponjamento...
47
Cristalinidade dos polímeros

Polímeros são
cadeias longas...

Polímero 100%
Cristalino???

48
 Variação das propriedades com a
cristalinidade

Cristalino Amorfo
49
Polímero semicristalino resfriado a partir do
fundido

Fase cristalina

Fase
amorfa Superfície
do esferulito 50
Propriedades térmicas

Tg Tm
52
Polímero Temp. Fusão Grau de Cristalinidade
83 - 105 40 - 68
PEBD 105 - 120 45 - 75
120 - 130 65 - 85
PEAD 130 - 141 75 - 95
112 - 208 40 - 70
PP
160 - 165 60 - 70
PA 6 220 - 260 20 - 45
PA 11 180 - 200 20 - 40
PA 66 250 - 280 20 - 40
PET 250 - 285 35 - 60
PVC 212 - 310 55 - 70
 Polímeros mais comuns
19 famílias…
Poliolefinas (resinas vinílicas) Policarbonatos Alílicos

Acrílicos Poliimidas Aminoplásticos

Celulósicos Polioximetilênicos Epoxídicos

Fluoroplásticos Polissulfonas Fenólicos

Polialômeros Polifenilênicos Silicones

Poliamidas Poliésteres Éteres poliarílicos

Poliuretanos

57
 Polímero Abreviatura Radical X

Polietileno PE

Polipropileno PP

Classe: Poli(cloreto de vinila) PVC

Poliolefinas
Polistireno PS

Poliacetato de vinila PVAC

X Polibuteno-1 PBT

mero
Poli-4-metilpenteno-1 PMP

Álcool polivinílico PVAL 58

Polímeros mais comuns

Identificação - Reciclagem

59
Plásticos de alta performance
• Na indústria moderna, a performance é uma necessidade que pode cobrir
muitos aspectos relativos à qualidade, eficiência, durabilidade, velocidade,
produção ou resistência a fatores externos;

• Os plásticos de alta performance normalmente possuem uma temperatura

de operação permanente superior a 150°C. É essa classe de material que
traz as propriedades superiores dos polímeros, como:
1. Características de fricção e deslize;
2. Economia de peso e;
3. Resistência química para suportar, especialmente, temperaturas elevadas
de operação permanente.
Resistência a altas temperaturas
• Atualmente existem famílias inteiras de polímeros de alto desempenho que podem ser
usados em temperaturas de serviço permanentes superiores a 150°C e até acima de 300°C,
inclusive, dependendo das condições de operação;

• Esses materiais, caracterizados por temperaturas elevadas de transição vítrea e fusão, são
os melhores candidatos quando se trata de substituição de metal, pois os polímeros
fornecem o valor agregado de propriedades superiores, tais como características de fricção
e deslize, economia de peso e resistência química;

• Ao adicionar reforços, tais como fibras de vidro ou de carbono, a rigidez e a temperatura de

distorção ao calor podem ser melhoradas, juntamente com o benefício adicional da
estabilidade dimensional. Isso é possível graças a menores taxas de expansão térmica que
podem se aproximar de valores típicos de algumas ligas metálicas.
Exemplos:
• PEEK – Polieteretercetona. Podem operar a temperaturas de até 260ºC e têm um ponto de fusão de
cerca de 341ºC;

PEEK
• PPS - Polisulfeto de fenileno. O PPS é um polímero quimicamente muito
resistente com excelente resistência mecânica, mesmo a temperaturas
acima de 200°C, com baixa absorção de água e boa estabilidade
dimensional e excelentes propriedades elétricas;
• PI – Poliimida. Possui resistência, estabilidade dimensional mesmo a
temperaturas acima de 260°C. As baixas taxas de desgaste combinadas
com a capacidade de trabalhar em condições não lubrificadas o material
ideal para situações aplicações de atrito e desgaste;

PI
• PTFE – Politetrafluoroetileno (Teflon®). Possui estabilidade térmica alta
e resistência química, temperatura de uso contínuo de -200 a +260°C,
suportando picos até 300°C. Além disso, o PTFE possui excelentes
propriedades de deslizamento, excelente resistência elétrica e de deslize.
Plásticos específicos para aplicações aeroespaciais
• Os requisitos aplicados em novos componentes aeroespaciais são complexos;
• Nossos plásticos semiacabados para uso na indústria aeroespacial oferecem inúmeras
vantagens sobre outros materiais. Por exemplo:
1. Redução de peso de até 60% comparado com o alumínio, reduzindo o consumo de
energia;
2. Maior liberdade no design dos componentes, o que, por sua vez, reduz os custos de
fabricação e montagem;
3. Boa resistência química;
4. Inerentemente resistente a chamas;
5. Alta resistência específica devido aos plásticos reforçados com fibra
6. Propriedades de deslizamento com excelente funcionamento a seco e menos dependência
de manutenção durante o uso;
7. Solução de melhor custo-benefício que alumínio ou titânio.
• PEEK;

• POM – Polioximetileno:
1. Alta resistência, rigidez e
tenacidade mesmo a
temperaturas baixas;
2. Baixa absorção de umidade;
3. Excelente resistência ao
desgaste e propriedades
deslizantes;
4. Excelente usinabilidade;
5. Alta estabilidade
dimensional.
• PA – Poliamida. são polímeros altamente cristalinos. Usando-se aditivos como óleo,
lubrificantes sólidos ou estabilizadores térmicos, as características típicas do nylon de tipo 6
podem ser ajustadas seletivamente para certas aplicações, abrindo uma gama customizada
de materiais para cobrir um amplo espectro de aplicações;
O nylon oferece:
1. Níveis muito baixos de tensão interna;

2. Tenacidade em altos níveis de dureza;

3. Excelente resistência ao desgaste;

4. Boas propriedades de amortecimento;

5. Fácil processamento.
Peso molecular
• Tamanho da molécula será determinado pelo número de unidades repetidas
que a formam;
• Influencia o comportamento do polímero;
• Polímeros são formados por macromoléculas que na polimerização crescem
até tamanhos finais diferentes;
• Adota-se a existência de um peso molecular médio “m” peso molecular
médio varia de 103 a 106;
• Moléculas não apresentam sempre o mesmo tamanho;
• PM de um polímero está ligado ao tamanho médio das cadeias
macromoleculares formadoras desta estrutura e sua distribuição.
• Arranjo molecular mostrando as fases cristalinas e amorfa;
• Não são completamente cristalinos, mas podem ser completamente
amorfos.
Cristalização e grau de cristalinidade de polímeros
• Cada molécula tem uma forma e a capacidade de se ordenar em relação a si mesma e aos
seus vizinhos. Um cristal, que pode estar presente na massa polimérica, que pode estar no
estado sólido ou em solidificação, pode ser formado por moléculas que se dobram e se
empilham sobre outras moléculas também dobradas, formando um cristalito;

• O termo esferulito é designado para definir arranjos ordenados de cristalitos que crescem a
partir de um núcleo;

• Em um esferulito coexistem regiões amorfas e cristalinas e a cristalinidade é afetada pelos

seguintes fatores: 1 - Peso molecular e distribuição; 2 - Regularidade das cadeias; 3 -
Flexibilidade das cadeias e 4 - Cinética de cristalização (t e T);
• Quando as cadeias estão compactadas em um arranjo atômico ordenado,
diz-se ter a condição de cristalinidade;

• Como seus tamanhos e da sua frequente complexidade, as moléculas dos

polímeros são, em geral, parcialmente cristalinas (ou semicristalinas),
possuindo regiões cristalinas dispersas no material amorfo restante.
• Ex: PEBD com cadeias ramificadas, tem
seu grau de cristalinidade entre 40-65%.
Por outro lado, PEAD, com cadeia linear,
tem seu grau de cristalinidade entre 85-
95%;

• O esferulito é um arranjo de cristalitos

dispostos ordenadamente em relação a um
núcleo;

• Entre os cristalitos existe uma porção

amorfa, formando uma fase contínua;
Cristalinidade x Propriedades
• As propriedades dos polímeros são altamente dependentes do grau de cristalinidade, bem
como do tamanho dos cristais e a sua distribuição. Este das propriedades mais afetadas
pela cristalinidade, estão:

Módulo elástico (E): cristais resistem à deformação gerando altos módulos;

Tempo de relaxação: a restrição dos movimentos das cadeias da fase cristalina e da fronteira
com a fase amorfa aumentam o tempo de relaxação;

• O tempo de relaxação está associado à η e E. Quanto menor a viscosidade, menor será o

módulo de relaxação entre os dois e, nessas condições diminui o tempo para que as
moléculas retornem à condição inicial.
• Temperatura de transição vítrea (Tg): em alguns polímeros (PET ou PMMA), o efeito da
porcentagem de cristalinidade aumenta entre 5-15% o valor da Tg. Por outro lado, PP e teflon não são
influenciados;

• Solubilidade: A solubilidade diminui sensivelmente com a cristalinidade. Na região cristalina, a

energia livre é mais baixa. Polímeros cristalinos necessitam de mais energia para serem solubilizados.
A interação entre polímero e aditivos, tais como plastificantes, é mais dificultada pelo mesmo princípio.
Ao ser plastificado, um polímero perde cristalinidade e diminui a sua Tg;

• Permeabilidade a gases e vapores: a cristalinidade reduz a permeabilidade. Esse fenômeno é

dependente da temperatura, do peso molecular, bem como o agente que o permeia;

• Propriedades ópticas: polímeros amorfos são transparentes e polímeros cristalinos podem ser
transparentes, translúcidos ou opacos.
Cristalinidade e peso molecular dos polímeros
• A combinação do peso molecular e do grau de cristalinidade de um polímero afeta as
propriedades de forma variada;

• As propriedades térmicas são afetadas pelo grau de cristalinidade de forma significativa e

isto determina a utilização desses materiais sob diferentes temperaturas;

• A fragilidade diminui com a diminuição da cristalinidade;

• Para polímeros amorfos a resistência ao impacto (RI) depende do peso molecular (PM).
Para os polímeros cristalinos, a porcentagem de cristalinidade afeta a RI: quanto mais
cristalino, “mais frágil”. Com o aumento da temperatura, a RI aumenta
Cinética de cristalização
• A cinética de cristalização envolve as variáveis tempo (t) e temperatura (T), considerando
constantes a composição do polímero (PM, aditivos, etc);

• Todos os polímeros podem ser submetidos a diferentes cinéticas de cristalização, gerando

diferentes propriedades mecânicas;

• A cristalização abaixo da temperatura de fusão (Tm) e acima da Tg;

• Temperatura de transição vítrea é o valor médio de temperatura que, durante o aquecimento

de um material polimérico de uma temperatura muito baixa para valores muito altos, permite
que as cadeias poliméricas adquiram mobilidade e permitam o polímero ser conformado;

• Abaixo da Tg o polímero não tem energia suficiente para permitir o deslocamento das
cadeias.
• Temperatura de fusão: é o valor médio da faixa de
temperaturas em que, durante o aquecimento,
desaparecem as regiões cristalinas com a fusão
dos cristalitos; Polímero passa do estado
borrachoso, para o estado viscoso (fundido);

• Temperatura de cristalização: durante o

resfriamento de um polímero semicristalino, a partir
do seu estado fundido, atingirá uma temperatura
baixa o suficiente para que, em um dado ponto
dentro da massa polimérica , um número grande de
cadeias poliméricas se organize espacialmente de
forma regular
• Em polímeros com alguma regularidade estrutural existe a possibilidade de organização
espacial formando-se regiões cristalinas;

• Este processo de formação de cristais ou cristalização ocorre em duas etapas: primeiro,

tem-se a nucleação ou formação dos embriões. Estes são os núcleos iniciais dos quais
crescerá todo o cristal. Segundo, a partir dos núcleos dá-se o crescimento destes embriões,
com a formação do cristal ou região cristalina;

• Em escala industrial, a cristalização de polímeros, normalmente através da solidificação do

material a partir do fundido, se dá com um gradiente de temperatura. Por outro lado, o
estudo da cinética de cristalização se torna mais fácil quando feito de forma isotérmica.
• Como as cadeias poliméricas são grandes moléculas que dependem de forcas secundárias
fracas para o arranjo espacial de forma ordenada, para que se dê a cristalização, é
necessário reduzir a temperatura em muitos graus abaixo da temperatura de fusão do
polímero (super-resfriamento), normalmente muito mais do que no caso de moléculas de
baixo peso molecular;

• A presença de agentes nucleantes tende a alterar as características de cristalização do

polímero, normalmente reduzindo o super-resfriamento.
• Quando uma massa polimérica, com capacidade de cristalização, é
rapidamente resfriada a partir do fundido para uma dada temperatura entre
Tg e Tm, e mantida constante (temperatura de cristalização isotérmica Tc),
após algum tempo finito, começará a cristalizar-se;

• Vários núcleos serão formados de modo aleatório em locais diversos e em

tempos diversos. Esses núcleos crescem com taxa constante;

• Fatores físico-químicos, tais como, o aumento do volume da estrutura

química do mero ou de grupos laterais, da polaridade e da rigidez da cadeia
principal, dificultam de forma gradativa e evolutiva o crescimento do cristal,
reduzindo sua máxima taxa de crescimento Gmax
• O polietileno, que tem a cadeia polimérica mais linear, flexível e sem grupos laterais dos
polímeros apresentados na tabela, é o que apresenta a maior facilidade de cristalização,
representado pela maior taxa;

• No outro estremo está o policarbonato, que tem a cadeia mais rígida com grupos
fenilênicos, apresentando a menor taxa (que em termos práticos se traduz por ser
comercializado como um polímero transparente, isto é, amorfo);

• O efeito da polaridade (em náilons) e o de grupos laterais volumosos (fenileno, no PS),

também contribuem na redução da taxa de crescimento do cristal. Da mesma forma, a
presença de impureza dificulta o seu processo de crescimento, pois esta tem que ser
rejeitada para fora da lamela, reduzindo a taxa de crescimento Gmax.
Processamento de Materiais Poliméricos
 Etapas genéricas do processamento de polímeros

1. PLASTIFICAÇÃO – Levar o material a um estado em que

sua forma possa ser modificada na etapa seguinte;

2. CONFORMAÇÃO – Dar forma desejada a peça;

3. ESTABILIZAÇÃO DE FORMA – Endurecimento,

resfriamento, cura ou remoção de solventes até a
temperatura ambiente.

89
 Antes de tudo é necessário
PREPARAR OS POLÍMEROS PARA O PROCESSAMENTO

Indústria Polímero Processo de

petroquímica virgem transformação

Preparação não sim

Produto
Pronto para
do composto ser usado?

90
Equipamentos para preparação da
matéria-prima
 Trituradores

92
 Trituradores

93
 Extrusão - granulação

94
 Misturadores

95
 Dosadores

96
Propriedades para processamento de polímeros fundidos
• Para conformar um polímero termoplástico, ele deve ser aquecido de forma
a amolecer até atingir uma consistência líquida;

• Nesta forma, ele á chamado de polímero fundido;

• Propriedades importantes dos polímeros fundidos: Viscosidade e

Viscoelasticidade.
• Viscosidade: Propriedade do fluido que relaciona tensão de cisalhamento
sofrida durante o escoamento do fluido à taxa de cisalhamento;

• De forma geral: resistência ao escoamento característico de um fluido;

• Seria a medida do atrito interno que aumenta quando gradientes de

velocidade são impostos ao fluido – quanto mais viscoso for o fluido, maior
será o atrito interno e maior será a resistência o escoamento;

• Devido a seu elevado peso molecular, um polímero fundido é um fluido

espesso com alta viscosidade.
• A maioria dos processos de conformação de polímeros envolve
escoamento através de canais pequenos ou matrizes;

• Taxas de escoamento são geralmente altas, levando a altas

taxas de cisalhamento e altas tensões de cisalhamento, portanto
pressões significativas são necessárias para realizar o processo.
Processamento de Polímeros
• Extrusão;

• Injeção;

• Sopro;

• Termoformagem e;

• Rotomoldagem.
 EXTRUSÃO DE
POLÍMEROS

104
• Os dois processos produtivos mais utilizados na produção de transformados
plásticos são a:
1. Extrusão (62%) e;

2. Injeção (30%).

• O processamento dos polímeros acontece em temperaturas altas para que

ocorra sua fusão;

• Assim, exige conhecimento da matéria-prima sob fluxo e suas características

de solidificação, correlacionando as condições de processamento e as
propriedades finais do produto.
• A Extrusão consiste na passagem forçada e controlada da resina plástica
fundida por meio de uma ou mais roscas sem fim com a função de misturar,
fundir/amolecer, homogeneizar, plastificar, compactar e transportar através
de um cilindro aquecido até encontrar a matriz que possui um perfil
determinado por onde o material é expelido e conformado;

• Assim, quando o polímero fundido passa através da matriz, produz-se um

perfil contínuo e de seção transversal constante, e em seguida, é resfriada
até a sua solidificação;

• Pode-se produzir uma variedade grande de perfis, como tubos, mangueiras,

filmes, chapas, fios, cabos, etc.
• Os tipos de processamento por extrusão mais utilizados na indústria de transformação são:

1. Perfis (32%): na saída do cilindro, o material fundido encontra uma matriz que possui o
desenho desejado, dando formato ao produto e em seguida, é calibrado, resfriado,
cortado/enrolado. Utilizado na fabricação de canudos, mangueiras, etc.

2. Sopro (12%): utilizado na produção de peças ocas, como garrafas e bombonas, onde um
parison (pré-forma) é introduzido ao molde, injetando-se gás e forçando-o em direção às
paredes do molde, conferindo o seu formato final.

3. Filmes (34%): utilizado na fabricação de produtos flexíveis e de espessuras finas,

como sacolas plásticas e embalagens.
 Filme

Parison

Perfil
Sistema de extrusão é composto pelos seguintes itens:
• Máquinas extrusora;

• Molde/matriz;

• Equipamento de calibração/resfriamento;

• Puxador Equipamento de corte.

• Extrusora - É a unidade mestre de um sistema de extrusão o qual deve suprir um
fundido homogêneo ao molde na quantidade, temperatura e pressão necessária.

• Muito usada para testes de • Processamento de materiais;

desenvolvimento de novos • Maior capacidade de mistura e
produtos; bombeamento do fundido;
• Produção em baixa escala; • Possível encontrar extrusoras com até
• Mínimo de matéria-prima possível. quatro roscas.
 Extrusão – Máquina extrusora

111
 Extrusão
1. Polímero sólido (preparado: grãos, flocos ou pó);

2. Aquecido;

3. Plastificado;

4. Pressurizado;

5. Forma (matriz – seção transversal).

112
1. Zona de alimentação: recebe os pellets do funil (por gravidade) e os
transporta;

2. Zona de compressão: comprime o material transportado da zona de

alimentação e o plastifica;

3. Zona de dosagem: aqui ocorre a homogeneização do fundido e a elevação

da temperatura até o ponto desejado. Em extrusoras convencionais, a
pressão é desenvolvida nessa seção da rosca ao mesmo tempo.
Resfriamento

• A banheira de resfriamento deve estar localizada próxima ao

cabeçote;
• Extrusão e Molde Dois tipos:

• Co-rotativas e Contra-rotativas: Maior cisalhamento Forças de

arraste;
 Extrusão – Máquina extrusora – Placa e filtros

117
 Extrusão – Máquina extrusora – Matriz

118
 Extrusão – Perfis não circulares

119
 Equipamentos pós-extrusão
1. Calibrador (resfriar, forma final);

2. Equipamento de resfriamento;

3. Puxador ou arraste;

4. Serra;

5. Mesa recolhedora;

122 6. Bobineira.
 Calibração

123
 Calibração

124
 Extrusão de filmes

PRODUTOS:
• filmes finos: 10-50 µm
• filmes espessos: 100-400 µm
• chapas p/ termoformagem: 0,2-2,5 mm

125
 Extrusão de filmes – Tipo de matriz

MATRIZ:
• em “T”, “rabo de peixe”
ou “cabide”
• posição oblíqua em
relação à linha
• espessura reguláveis
entre 0,2 e 0,6 mm

126
 Extrusão de filmes – Tipo de matriz

127
 Extrusão de filmes – Resfriamento

128
 Extrusão-laminação

129
 Extrusão de chapas

130
 Processo Tubular de Extrusão

132
 Processo Tubular de Extrusão – Sistema de Resfriamento

133
Co-extrusão
• Segundo a Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis
(Abief), 35% da produção do setor no Brasil adota a tecnologia da co-extrusão. Na
Europa varia entre 75% e 80%;

• Há vantagens nos filmes co-extrudados, obtidos por meio da extrusão de duas ou

mais resinas. Na extrusão convencional, monocamada, a mistura de diversos
polímeros não maximiza as propriedades de cada um;

• Já os filmes co-extrudados são uma espécie de “sanduíche de resinas”, pois cada

camada é sobreposta à outra, aproveitando-se integralmente as propriedades da
resina onde ela se faz necessária e é a oportunidade de fabricação de filmes
customizados, de acordo com a necessidade de cada aplicação.
• Os filmes podem ser produzidos, por exemplo, com maiores propriedades de
barreira (ao gás, à luz, à gordura e ao vapor de água, por exemplo), com
maior resistência mecânica e rigidez, características obtidas por meio de
combinações das diferentes resinas processadas;

• A principal cliente das embalagens com filmes co-extrudados é a indústria

alimentícia. Os segmentos em que a tecnologia avança com mais rapidez
são: carnes, embutidos, principalmente frios fatiados, queijos, molhos,
massas frescas e congeladas, cereais, como o arroz, feijão e farinhas. Os
filmes co-extrudados ampliam a vida de prateleira do alimento, aumentando
a viabilidade da transação.
• Evolução técnica – Além do avanço mercadológico da co-extrusão, a
indústria de embalagem também vivencia uma evolução técnica dos
filmes co-extrudados. A tecnologia da co-extrusão se divide em duas
vertentes distintas de formação do “sanduíche”.
Alguns problemas frequentes durante a extrusão

• Variabilidade dos compostos: a variabilidade dos compostos é mais crítica

com alguns tipos de polímeros, mais sensíveis nas fases de processamento
e portanto mais susceptíveis de originar variações, sobretudo na
viscosidade;

• Por este motivo o operador é muitas vezes obrigado a alterar os parâmetros

operacionais. De qualquer forma, estes ajustes provocam diminuição da
produtividade pode ser sensivelmente afetada;
• Estabilidade Dimensional: a estabilidade dimensional de um extrudado
depende de vários fatores, sendo:
1. Variações de temperatura originam variações de viscosidade do
composto e, consequentemente, aumento ou diminuição no fluxo de
material;

2. Das flutuações na velocidade do fuso, devido a variações da tensão na

rede elétrica;

3. Da irregularidade na alimentação da extrusora;

• Aspecto superficial rugoso: partindo do pressuposto que a rugosidade
superficial não se deve a imperfeições na fieira, são as seguintes as
possíveis causas desta anomalia:

1. Temperatura elevada em zonas ou zonas da extrusora ou no fuso;

2. Velocidade elevada do fuso;

3. Temperatura baixa na fieira e/ou no cabeçote.

• Extrusão de filmes;

• Extrusão de tubos;

• Co-extrusão;
 INJEÇÃO DE
POLÍMEROS

144
 Esquema de uma máquina de moldagem por injeção

parafuso móvel plástico fundido injeção no molde

145
• Os equipamentos convencionais de moldagem por injeção são compostos basicamente por
um funil de alimentação, um cilindro de plastificação, uma rosca (dentro do cilindro) e o
molde;

• As roscas tem por finalidade permitir passagem do material fundido no momento da

dosagem e impedir o retorno deste material quando da aplicação da pressão de injeção;

• O termoplástico, geralmente em forma de grãos, é alimentado através do funil e forçado a

entrar no cilindro de plastificação;

• O cilindro é equipado com resistências elétricas que promovem a condução de calor, e

combinadas com o atrito gerado pela rotação da rosca fundem o plástico, permitindo que ele
seja injetado na cavidade do molde, conferindo forma final à peça.
 Máquina de moldagem por injeção

147
148
• A moldagem por injeção é uma técnica que consiste basicamente em forçar, através de uma
rosca simples, a entrada de material fundido para o interior da cavidade de um molde;

• De modo a obter-se um processo de moldagem por injeção estável e peças com a

qualidade desejada é necessário haver um equilíbrio entre os parâmetros de injeção como:

1. Tempo de injeção;
2. Temperatura do molde e do material injetado;
3. Pressão de injeção e recalque;
4. Tempo de resfriamento;
5. Volume do material injetado.
 Vantagens da moldagem por injeção
1 – Peças de elevada qualidade;

2 – Custos baixos;

3 – Bom acabamento;

4 – Automatização do processo;

5 – Formas complicadas.

Desvantagens da moldagem por injeção

1 – Elevado custo do equipamento;

2 – Processo de controle bastante rigoroso.

150
 Matéria-prima
1 – Praticamente todos os termoplásticos;

2 – Praticamente todos os termofíxos.

Nos termoplásticos, o molde deve ser

resfriado para solidificar o polímero.
Nos termofixos, o molde deve ser aquecido
para a reticulação e solidificação.
151
 Ciclo de injeção

152
• A moldagem por injeção é um processo dinâmico e cíclico que pode ser
dividido em seis etapas sucessivas, sendo elas:

• 1. Fechamento do Molde: o ciclo de moldagem é iniciado pelo fechamento

e travamento do molde. Os equipamentos atuais de injeção variam este
valor de 30 até mais de 1000 toneladas;

• 2. Dosagem: consiste na plastificação e homogeneização do composto no

cilindro de injeção, obtidas pelo movimento de rotação da rosca e do
aquecimento do cilindro por resistência elétricas. Os parâmetros a serem
levados em consideração nesta etapa são: temperatura do cilindro,
velocidade de rotação da rosca e contrapressão da rosca;
• 3. Preenchimento: injeção do polímero fundido para o interior da cavidade do
molde por meio do movimento linear de avanço da rosca. Quando a camada do
plástico entra em contato com as superfícies frias da cavidade do molde, ele esfria
rapidamente, enquanto o núcleo central continua fundido. O material adicional que
entra na cavidade flui ao longo da linha do canal enquanto as paredes da cavidade
revestidas por termoplástico já estão solidificadas. Os principais parâmetros nesta
etapa são:
1. Pressão de injeção;

2. Velocidade de injeção e;

3. Dimensionamento dos pontos de injeção da cavidade do molde;

• 4. Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de
fundido maior que o volume real da cavidade, a pressão nas paredes da
mesma é mantida constante até a solidificação da peça;

• Esta manutenção da pressão nas cavidades é conhecida como recalque, e

se destina a compensar a contração da peça moldada durante seu
resfriamento, evitando a ocorrência de defeitos de moldagem como os
chamados “rechupes” e outras imperfeições, bem como perda de
parâmetros dimensionais;

• Uma regra básica define que a dosagem deve incluir um volume entre 5 e
10% maior que o necessário para o completo preenchimento da cavidade;
• 5. Resfriamento: Finalizada a etapa de recalque a peça é mantida no molde fechado, para
resfriamento e para complementação da sua solidificação;

• Para moldes metálicos, o tempo necessário para que a peça seja extraída sem apresentar
deformações significativas corresponde ao tempo de resfriamento. Neste caso, tempo de
resfriamento longos são indesejáveis pois diminui a produtividade do processo;

• 6. Extração: Encerrada a etapa de resfriamento o molde é aberto e a peça é extraída por

ação de extratores mecânicos, hidráulicos, elétricos, pneumáticos, que são definidos de
acordo com a concepção do molde e a geometria da peça;

• Quando se trata de injeção em insertos, a força de extração pode ser significativa para a
vida útil dos mesmos. Os efeitos combinados de temperatura e esforços de extração podem
provocar a ruptura generalizada dos insertos.
• Devido à grande quantidade de 3. No caso de moldes com câmara
variáveis, é no processo que se quente o controle de temperatura e
concentram as maiores chances de enchimento das cavidades;
interferência na qualidade e 4. Controle de temperatura do molde;
desempenho do produto final;
5. Velocidade e pressão de injeção;
• Algumas das principais variáveis de
processo:
6. Tempo e pressão de recalque;
1. Teor de umidade (tempo e
temperatura de secagem);
7. Retrabalho após a injeção (ultrassom,
usinagem etc);
2. Temperatura de material e tempo de
residência no cilindro;
 Molde de Injeção

Detalhe do processo de injeção Detalhe do processo de

extração

161
162
• Também é no molde que podem ser usados sensores para controlar
variáveis de processo de injeção do plástico;

• É muito importante validar um design review antes de liberar o molde para

construção considerando os seguintes pontos:

1. Geometria do produto e ângulos de saída.

2. Canais de distribuição / câmara quente.
3. Sistema de controle de temperatura.
4. Confiabilidade mecânica das partes móveis.
5. Definir plano de manutenção preventiva.
 Sistemas de um molde de Injeção

• Sistema de Alimentação
• Sistema de Extração
• Sistema de Resfriamento
• Saída de Gases
• Placa com as Cavidades

164
 Funções

• Receber e distribuir o material plastificado;

• Modelar;

• Resfriar;

• Desmoldar.
165
 Sistemas de Alimentação

• Bucha de Injeção e Canal de Alimentação;

• Canais de Distribuição;
• Poço Frio
• Moldes com Canal Quente

• Entradas ou Pontos de Injeção.

166
 Bucha de injeção

• É a primeira região por onde a massa fundida do

polímero é forçada a passar após deixar o cilindro
da injetora;

• A bucha deve seguir uma forma cônica com

conicidade variando de 2 - 6 graus;

• O conduto deve ser bem polido e o mais curto

possível;

• No final da bucha deve haver um poço frio com

diâmetro e profundidade iguais ao maior diâmetro do
167 conduto.
 Bucha de injeção

168
 Canal de alimentação

• Une o canal de alimentação à entrada da cavidade;

• Deverá ser o mais curto possível;

• As superfícies devem ser polidas, a forma de sua

seção transversal deve ser adequada e sua disposição
geométrica racional;

• Poço Frio: Prolongamento do canal de

alimentação e tem por finalidade
receber o primeiro material que se
resfriou na frente de fluxo.
169
 Canais de distribuição

170
 Canais de distribuição

171
 Canais de distribuição

Não balanceado

Balanceamento
adequado
172
 Canal de distribuição quente

• O material nos canais de alimentação é mantido

plastificado, ou seja, preparado para o próximo ciclo
injeção;

• As peças são extraídas sem os canais de alimentação.

Como vantagens desse sistema tem-se: ciclos mais
rápidos, eliminação de operação de acabamento na
remoção do ponto de injeção e redução de refugos.

173
 Canal de distribuição quente

174
 Entrada ou Ponto de injeção

• A entrada de injeção controla a

velocidade com que o material
fundido entra na cavidade e,
também, o seu empacotamento;

• Estas duas características

influenciarão na performance e na
175
aparência da peça injetada.
 Entrada ou Ponto de injeção

• Peças grandes que necessitam de vários pontos de

entrada, estes devem estar próximos o bastante
para evitarem perda de pressão;

• Os pontos de entrada, devem ser localizados, de

preferência, de paredes grossas para finas;

• Os pontos de entrada devem estar localizados de tal

forma a minimizar linhas de emenda;

176
 Entrada ou Ponto de injeção
Para minimizar o jateamento, esguichos e enevo-
amento, a entrada deverá estar em ângulo reto
com o canal e deve obrigatoriamente, existir um
poço frio ao lado do canal. Veja figura abaixo.

177
 Canais de entrada com poço frio

178
 Tipos de entrada

Entrada direta Entrada lateral

179
 Tipos de entrada

Entrada em disco Entrada em anel

180
 Tipos de entrada
Entrada capilar

181
 Tipos de entrada
Entrada em túnel ou submarina

182
 Saída de gases

• São canais rasos que se estendem da

cavidade ao exterior do molde
• Saídas ineficientes resultam em:
• mal preenchimento da peça
• linhas de emendas fracas
• contração irregular do moldado
• queima da superfície da peça
183
 Saída de gases
Cavidade sem saída Cavidade com saída
de gases de gases

184
 Sistema de resfriamento

• Constituído por canais no interior do molde para

circulação de água
• A diferença de temperatura do líquido entre a
entrada no molde e a saída deve ser a menor
possível
• Grandes diferença de temperatura no molde
(provoca diferentes taxas de resfriamento)
causam:
• peças com contração, brilho, qualidade das linhas de
185 solda, diferentes em cada ponto
 Sistema de resfriamento

186
 Sistema de extração
• Devem atuar na face inferior da moldagem
(não vista) - evitar marcas nas faces
expostas
• A extração pode ser feita por:
• Pinos
• Placas
• Ar comprimido
• Núcleo Rotativo
187
• Ventosas...
 Sistema de extração

188
 Sistema de extração

189
 Sistema de extração

190
 Sistema de extração

191
 Moldes com partes móveis

192
 Moldes com partes móveis

193
 Moldes com partes móveis

194
 Moldes com partes móveis

195
 Molde com placa flutuante

196
Defeitos em Peças Injetadas
PROBLEMAS NA MOLDAGEM POR
INJEÇÃO

FATORES QUE INFLUENCIAM NO SURGIMENTO DE

DEFEITOS EM PEÇAS INJETADAS

CONDIÇÕES DE MOLDE
PROCESSAMENTO

PROBLEMAS EM
PEÇAS
INJETADAS

MÁQUINA INJETORA MATÉRIA-PRIMA

 DEFEITOS EM PEÇAS INJETADAS
ABORDAGEM PREVENTIVA

✓TEMPERATURAS
✓PRESSÕES
✓TEMPOS
✓MÁQUINA INJETORA
VARIÁVEIS QUE ✓POLÍMERO UTILIZADO
INFLUEMCIAM O ✓EXPERIÊNCIA DO OPERADOR
PROCESSAMENTO ✓PROJETO DO PRODUTO E DO MOLDE

✓TEMPERATURAS
✓PRESSÕES
✓TEMPOS E VELOCIDADES
VARIÁVEIS SOB ✓MANUTENÇÃO DA INJETORA
O CONTROLE DO ✓MANUTENÇÃO DO MOLDE
OPERADOR ✓HABILIDADES E CONHECIMENTOS
DO PRÓPRIO OPERADOR
 DEFEITOS EM PEÇAS INJETADAS
ABORDAGEM PREVENTIVA
TEMPERATURAS

Fatores que Influenciam a Temperatura do Fatores que Influenciam a Temperatura do

Material fora do controle do operador Material controlados pelo operador

•Geometria da rosca (cisalhamento •Rotação da rosca

excessivo) •Contrapressão
•Geometria do bico de injeção •Funcionamento inadequado de válvulas e
•Canal da bucha, canais de distribuição e termopares
pontos de injeção •Obstruções no caminho que o material
•Cantos afiados percorre
•Acabamento superficial do molde •Velocidade de injeção
•Remoção do ar do molde •Tempo de residência do material no canhão
Influência da Temperatura do Material Fundido na Qualidade e
Produtividade da Peça Injetada

✓Deposição de voláteis nos canais de

remoção de ar
✓Escorrimento do material pelo bico da
injetora ou formação de fiapos
✓Esguichos e defeitos ao redor do ponto
de injeção

✓Rebarbas ✓Ciclos longos

✓Degradação térmica Temperaturas ✓Rechupes
✓Compactação excessiva Altas ✓Variações na cor

✓Extração deficiente
✓Variações na contração
✓Deposição de voláteis na superfície do
molde
Influência da Temperatura do Material Fundido na Qualidade e
Produtividade da Peça Injetada
✓Aparência leitosa (em peças
transparentes)
✓Linhas de solda fracas

✓Cristalinidade incompleta, afetando

em:
−Contração da peça
−Contração pós-moldagem
−Empenamento

✓Formação de linhas de
fluxo Temperaturas ✓Peças incompletas
✓Acabamento superficial Baixas ✓Peça não
ruim compactada

✓Alto nível de tensões residuais

✓Desgaste excessivo na máquina e
moldes
✓Perda de propriedades mecânicas
Influência da Temperatura do Molde na Qualidade e
Produtividade da Peça Injetada

✓extração deficiente
✓ciclos mais longos

✓rebarbas Temperaturas ✓rechupes

muito altas

✓compactação
excessiva
✓aprisionamento de ar
Influência da Temperatura do Molde na Qualidade e
Produtividade da Peça Injetada

✓tensões residuais
✓acabamento superficial pobre

✓linhas de fluxo Temperaturas ✓peças incompletas

muito Baixas

✓linhas de solda frágeis

✓baixa cristalinidade
 PRESSÕES

• Pressões controladas pelo operador que influenciam na

qualidade da peça:

1. Pressão de injeção;

2. Pressão de recalque;

3. Contrapressão.
 Influência das Pressões na Qualidade e
Produtividade da Peça Injetada

BAIXAS PRESSÕES PRESSÕES ELEVADAS

✓FALTA DE ✓COMPACTAÇÃO
PREENCHIMENTO EXCESSIVA
PRESSÕES
✓ACABAMENTO DE ✓FORMAÇÃO DE
SUPERFICIAL POBRE INJEÇÃO REBARBAS

✓LINHAS DE SOLDA ✓ALTO NÍVEL DE TENSÕES

FRACAS RESIDUAIS

✓RECHUPES
Influência das Pressões na Qualidade e Produtividade da Peça
Injetada

PRESSÕES
BAIXAS ELEVADAS
PRESSÕES
✓COMPACTAÇÃO
✓ACABAMENTO EXCESSIVA
SUPERFICIAL PRESSÕES
POBRE DE
✓FORMAÇÃO DE
RECALQUE
REBARBAS
✓LINHAS DE
SOLDA FRACAS ✓ALTO NÍVEL DE
✓RECHUPES TENSÕES
RESIDUAIS
Influência das Pressões na Qualidade e Produtividade da Peça
Injetada

CONTRAPRESSÕES
BAIXAS CONTRAPRESSÕES
✓MÁ HOMOGENEIZAÇÃO ELEVADAS
DO FUNDIDO
✓CISALHAMENTO E
CONTRAPRESSÃO AQUECIMENTO EXCESSIVOS
✓MÁ DISPERSÃO DE
PIGMENTOS E ADITIVOS
✓DEGRADAÇÃO DO
✓RECHUPES POLÍMERO E/OU ADITIVOS
 TEMPOS E VELOCIDADES

FATORES QUE INFLUENCIAM A

QUALIDADE E PRODUTIVIDADE

CICLOS LONGOS CICLOS CURTOS

✓BAIXA PRODUTIVIDADE ✓EXTRAÇÃO DEFICIENTE

✓AUMENTO DO TEMPO DE ✓MARCAS CAUSADAS PELOS

RESIDÊNCIA EXTRATORES

✓VARIAÇÕES NA TEMPERATURA ✓DEFORMAÇÕES E

DO MOLDE(INCONSISTÊNCIA DA EMPENAMENTOS DA PEÇA
QUALIDADE DA PEÇA)
 TEMPOS E VELOCIDADES

FATORES QUE INFLUENCIAM A

QUALIDADE E PRODUTIVIDADE

VELOCIDADES DE INJEÇÃO VELOCIDADES DE INJEÇÃO BAIXAS

ELEVADAS
✓POSSIBILIDADE DE
✓ENCHIMENTO MAIS RÁPIDO DO PREENCHIMENTO IMCOMPLETO DA
MOLDE PEÇA

✓MAIOR TENDÊNCIA À DEGRADAÇÃO ✓FORMAÇÃO DE RECHUPES E

VAZIOS
✓ORIGEM DE DEFEITOS COMO
ESGUICHAMENTOS ✓LINHAS DE SOLDA MAIS FRACAS

✓CARBONIZAÇÃO DA FRENTE DE ✓RECALQUE DEFICIENTE

FLUXO
✓MARCAS DE FLUXO
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva
ESTRIAS MARRONS
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

ESTRIAS MARRONS
DESCRIÇÃO

SURGIMENTO DE ESTRIAS DE COLORAÇÃO

MARROM, AMARELADA OU MESMO PRETA NA
PEÇA INJETADA DEVIDO À DEGRADAÇÃO DO
POLÍMERO
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva
✓MATERIAL TERMICAMENTE SENSÍVEL
✓INSTABILIDADE TÉRMICA DE ADITIVOS
MATÉRIA-PRIMA ✓PRESENÇA DE UMIDADE NO POLÍMERO
✓POLÍMERO CONTAMINADO
✓PRESENÇA DE FINOS

✓CISALHAMENTO EXCESSIVO NA ROSCA

✓OBSTRUÇÃO DO FLUXO DO MATERIAL
✓CISALHAMENTO EXCESSIVO NA
MÁQUINA INJETORA VÁLVULA DE NÃO RETORNO
✓CISALHAMENTO EXCESSIVO NO BICO
DA INJETORA
ESTRIAS MARRONS ✓PONTOS MORTOS NO TRAJETO DO
MATERIAL
CAUSAS
✓TEMPERATURA DO CANHÃO MUITO
ALTA
✓ROTAÇÃO DA ROSCA MUITO ELEVADA
PROCESSAMENTO ✓TEMPO DE RESIDÊNCIA MUITO LONGO
✓CONTAPRESSÃO MUITO ELEVADA
✓COLCHÃO MUITO GRANDE
✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTA
✓RESTIÇÕES NO PONTO DE INJEÇÃO OU
PROJETO DO CANAIS DE ALIMENTAÇÃO
MOLDE ✓CANTOS AFIADOS
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

PONTOS PRETOS
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

PONTOS PRETOS
DESCRIÇÃO

SURGIMENTO DE PEQUENAS PARTÍCULAS

ENCRAVADAS NA PEÇA CAUSADAS PELA
CARBONIZAÇÃO DO POLÍMERO

CAUSAS PRINCIPAIS
✓FORMAÇÃO DE UM FILME DE MATERIAL
DEGRADADO RECOBRINDO O PARAFUSO OU O
CANHÃO QUE SE DESPRENDE A CADA CICLO
✓PRESENÇA DE FINOS NO MATERIAL,
PRINCIPALMENTE EM RECCLADOS
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva
CARBONIZAÇÃO DA FRENTE DE FLUXO
OU EFEITO DIESEL
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

EFEITO DIESEL
DESCRIÇÃO

CARBONIZAÇÃO DO MATERIAL GERALMENTE

OCORRIDA NAS REGIÕES DE FINAL DE FLUXO E
EM ALGUNS CASOS NAS REGIÕES DE
ENCONTRO DAS LINHAS DE SOLDA

CAUSAS PRINCIPAIS
✓CANAIS DE SAÍDA DE AR DO MOLDE EM
NÚMERO OU DIMENSÕES INSUFUCIENTES
✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO EXCESSIVAMENTE
ELEVADA
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

DELAMINAÇÃO
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

DELAMINAÇÃO
DESCRIÇÃO

SEPARAÇÃO DO POLÍMERO EM CAMADAS,

NORMALMENTE MEDIANTE A APLICAÇÃO DE UMA
FORÇA, CAUSADA PELA PRESENÇA DE
CONTAMINANTES (OUTRO POLÍMERO OU MESMO
ADITIVOS) INCOMPATÍVEIS COM O POLÍMERO
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

RECHUPES E VAZIOS
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

VAZIOS E
RECHUPES

DEPRESSÕES ORIGINADAS NA SUPERÍCIE DA PEÇA

INJETADA (RECHUPES) OU BOLHAS INTERNAS
(VAZIOS) NORMALMENTE SÓ VISÍVEIS EM PEÇAS
TRANSPARENTES, DECORRENTES DA CONTRAÇÃO
DO POLÍMERO
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

✓CONTRAÇÃO DO POLÍMERO
MATÉRIA-PRIMA

MÁQUINA INJETORA ✓VÁLVULA DE NÃO RETORNO COM

PROBLEMAS
VAZIOS E
RECHUPES
✓DOSAGEM INSUFICIENTE
✓PRESSÃO DE RECALQUE BAIXA
PROCESSAMENTO ✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO BAIXA
✓PRESSÃO DE INJEÇÃO BAIXA
✓TEMPO DE RECALQUE MUITO CURTO

✓RESTIÇÕES NO PONTO DE INJEÇÃO OU

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO
PROJETO DO ✓PONTOS DE INJEÇÃO MUITO RESTRITOS
MOLDE
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

LINHAS DE SOLDA
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

LINHAS DE
SOLDA

RECOMBINAÇÃO DE DUAS OU MAIS FRENTES DE

FLUXO DO MATERIAL QUE SE SEPARARAM
EM ALGUMA REGIÃO ANTERIOR POR ONDE O
POLÍMERO ESTAVA ESCOANDO
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva
✓VISCOSIDADE DO MATERIAL ELEVADA

MATÉRIA-PRIMA ✓PRESENÇA DE CARGAS

✓PRESENÇA DE ADITIVOS INSTÁVEIS

QUE GERAM GASES

✓GEOMETRIA DO PARAFUSO
MÁQUINA INJETORA INADEQUADA
✓OBSTRUÇÕES NO BICO DA INJETORA
LINHAS
DE SOLDA ✓TEMPERATURA DO MOLDE MUITO
✓TEMPERATURA DO MATERIAL BAIXA
PROCESSAMENTO ✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO BAIXA
✓PRESSÃO DE INJEÇÃO BAIXA
✓PRESSÃO DE RECALQUE BAIXA

✓RESTIÇÕES NO PONTO DE INJEÇÃO OU

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO
PROJETO DO ✓SAÍDAS DE GASES INEFICIENTES
MOLDE ✓POSIÇÃO E/OU NÚMERO DOS PONTOS
DE INJEÇÃO INADEQUADOS
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

REBARBAS
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

REBARBAS

MATERIAL FUNDIDO É FORÇADO PARA FORA DAS

CAVIDADES PELA LINHA DE ABERTURA DO MOLDE

CAUSAS PRINCIPAIS
✓FORÇA DE FECHAMENTO INSUFICIENTE
✓TEMPERATURA DO POLÍMERO ALTA
✓PRESSÃO DE RECALQUE ELEVADA
✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTA
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

ESGUICHAMENTO
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

ESGUICHAMENTO

MATERIAL ENTRA NA CAVIDADE DE FORMA

TURBULENTA COM UM ASPECTO SEMELHANTE A
UMA “COBRA”

CAUSAS PRINCIPAIS
✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTA
✓PONTO DE INJEÇÃO RESTRITO
✓PONTO DE INJEÇÃO LOCALIZADO EM
UMA REGIÃO ESPESSA
✓TEMPERATURA DO MATERIAL BAIXA
Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

ESTRIAS PRATEADAS
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

ESTRIAS
PRATEADAS

OCORREM DEVIDO AO APRISIONAMENTO DE GASES

ABAIXO DE UMA FINA CAMADA SUPERFICIAL DA
PEÇA INJETADA
 Defeitos em Peças Injetadas
Abordagem Corretiva

✓MATERIAL CONTENDO UMIDADE

✓PRESENÇA DE VOLÁTEIS NO MATERIAL
MATÉRIA-PRIMA ✓PRESENÇA CONTAMINANTES NO
POLÍMERO
✓ADITIVOS TERMICAMENTE INSTÁVEIS

✓CISALHAMENTO EXCESSIVO NO
PARAFUSO (ROSCA INADEQUADA)
✓OBSTRUÇÕES NO TRAJETO DO
MÁQUINA INJETORA MATERIAL
ESTRIAS ✓AR NO INTERIOR DO CANHÃO
PRATEADAS ✓DESCOMPRESSÃO EXCESSIVA
✓TEMPERATURA MUITO ALTA
✓VELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTA
PROCESSAMENTO ✓SECAGEM INADEQUADA
✓CONTRAPRESSÃO INSUFICIENTE
✓ROTAÇÃO DO PARAFUSO MUITO ALTA
✓PONTOS DE INJEÇÃO RESTRITOS
PROJETO DO ✓SAÍDAS DE AR EM NÚMERO E/OU
MOLDE DIMENSÕES INADEQUADOS
• Manchas, especialmente manchas de queimado, manchas de umidade e manchas de ar,
são muito parecidas, tornando a classificação visual muito difícil senão impossível;
Manchas de queimado
• Sintomas de manchas devido à queima de material
• As manchas aparecem periodicamente;
• As manchas aparecem próximas à seções estreitas (alto cisalhamento) ou cantos vivos no
molde;
• A temperatura do fundido está próxima ao limite máximo recomendado pelo fabricante;
• Redução na velocidade de injeção tende a diminuir a extensão do problema;
• Redução na temperatura do fundido tende a diminuir a extensão do problema;
• O processo utiliza de alto tempo de residência do material na unidade de plastificação;
• alto teor de material moído;
Manchas de umidade
• o material usado tende a absorver umidade ou é sensível à umidade (Ex: PA, ABS,
PET e PC);

• quando se purga o material com reduzida velocidade de injeção, o fundido contém

bolhas ou borbulhas;

• O teor de umidade do material antes da injeção é muito alto. O material não foi
estufado ou não seguiu-se a recomendação de tempo e temperatura do fornecedor;

• O teor de umidade do ambiente é muito alto, especialmente em combinação com

molde muito frio e pellets sem estufagem
Manchas de ar
• O defeito perde extensão quando se reduz a velocidade de
injeção;

• Bolhas podem ser observadas na peça moldada;

• A frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas

parecidas com crateras
 MOLDAGEM DE
POLÍMEROS POR
SOPRO

242
 Etapas no processo de moldagem por sopro

1. Plastificação do material
2. Obtenção de pré-forma
3. Fechamento do molde sobre a pré-forma
4. Sopro para expansão
5. Resfriamento
6. Extração

243
 Processo
extrusão-sopro
PARISON

244
 Processo
extrusão-sopro
PARISON

245
 Extrusão contínua com molde ascendente

246
 Extrusão contínua com molde deslizante

247
 Extrusão contínua com árvore rotativa

248
 Processo INJEÇÃO-SOPRO

249
 Processo INJEÇÃO – ESTIRAMENTO - SOPRO

250
 Processo INJEÇÃO – ESTIRAMENTO - SOPRO

251
 Processo INJEÇÃO – ESTIRAMENTO - SOPRO

252
 Processo Co-extrusão + sopro

253
 MOLDES DE SOPRO

254
 MOLDES DE SOPRO – Saída de gases

255
 MOLDES DE SOPRO – Sistema de resfriamento

256
 MOLDAGEM POR
TERMOFORMAGEM

257
 O que é termoformagem?

Processos pelos quais são obtidas peças

moldadas a partir de chapas planas
previamente produzidas;

Estas chapas são temporariamente

amolecidas por ação de calor, e, logo após
forçadas a envolver a superfície de um
molde com a forma da peça requerida.
258
 Chapas planas previamente produzidas
Como são feitas?
1. Extrusão – mais utilizada

2. Co-extrusão – quando se deseja chapas com

propriedades especiais (multi-paredes)

3. Fundição – muito utilizado para o caso dos

acrílicos (monômeros líquidos são vazados
para uma forma com temp. controlada onde
259 ocorre a polimerização.
 Onde é utilizada a termoformagem?

1. Indústria de embalagens
e descartáveis
2. Indústria automobilística
3. Produtos da linha branca
(refrigeradores e
freezers)
4. Construção civil

260
 Etapas básicas do processamento de polímeros

1. Aquecimento da chapa
2. Conformação
3. Resfriamento
4. Corte e estampagem

261
O processo de moldagem pro termoformagem consiste em 6 etapas, sendo:

1) Fixação da chapa – A alimentação e fixação da chapa pode ocorrer de forma manual ou

automática. A chapa deve ser bem fixada ao quadro da máquina para garantir a uniformidade
nas etapas de aquecimento e moldagem.

2) Aquecimento – O Aquecimento normalmente ocorre através de fornos superior e inferior por

meio de resistências elétricas. A temperatura e tempo de exposição são programadas de
acordo com a espessura das chapas e os tipos de materiais utilizados e deve ser aplicada até
que a chapa esteja amolecida ao ponto de poder ser moldada.

3) Moldagem – A Moldagem inicia-se com o contato entre o molde e a chapa, neste momento
ocorre o acionamento do vácuo no interior do molde, fazendo com que a chapa seja atraída por
pressão negativa até a superfície do molde. Esta moldagem pode ser auxiliada por pressão
positiva ou contra molde.
4) Resfriamento – Após a etapa moldada ocorre o resfriamento que se dá através de
ventilação forçada e pelo contato da chapa com o molde, também refrigerado por circuitos de
água.

5) Extração – No momento em que o produto estiver perfeitamente moldado e a temperatura

da chapa reduzida ao nível que se torne dimensionalmente estável, elimina-se a pressão
negativa no interior do molde e aplica-se pressão positiva para desmoldagem do produto. Em
situações especificas esta desmoldagem pode ser auxiliada por extratores ou gavetas no
molde.

6) Acabamento – Com o produto moldado se faz necessárias etapas de acabamento para

remoção das bordas laterais da chapa. De acordo com a geometria e requisitos dos produtos
pode-se também executar operações como: furação, usinagem, estampo, solda, pintura, entre
outras.
Termoformagem vs. Injeção
• Vantagens: • Limitações:
1. Menor custo de equipamento; 1. Maior geração de resíduos;
2. Possibilidade de menores espessuras de
parede; 2. Espessura de parede mais variável e
3. Capacidade de moldar peças de grandes menos controlável;
superfícies; 3. Menor brilho superficial;
4. Possibilidade de reduzir o tempo de
desenvolvimento de um produto; 4. Menor complexidade da peça;
5. Menores custos nas mudanças na 5. Maior variação de peça a peça;
moldagem, motivado pelo menor custo
ferramental.
6. Tempos de ciclo potencialmente 6. Processo nas duas etapas (Extrusão
menores. mais Termoformagem
 1. Aquecimento da chapa

• Condução, onde a lâmina se

coloca em contato direto com
uma fonte de calor, como uma
placa quente;

• Convecção, onde a lâmina se

esquenta com o ar quente;

• Radiação, onde o principal

meio de calefação da lâmina é
a emissão de radiação A radiação infravermelha é
infravermelha proveniente de emitida de uma fonte constituída
pratos cerâmicos, resistências de lâmpadas que podem fornecer Aquecimento por radiação com
metálicas ou queimaduras de temperaturas numa faixa que vai
sombreamento
gás. de 260 a 630°C, de acordo com o
265 material a ser aquecido.
• Os parâmetros de controle para a moldagem a vácuo:
1. O nível de vácuo e;
2. O intervalo de tempo em que aplica a pressão.

• Os níveis de pressão podem variar entre 0 e 250 psi (17,5 kg/cm2)

dependendo do desenho da peça e a técnica de moldagem utilizada;

• Os valores de vácuo estão normalmente entre 380 e 635 mm de Hg;

• O intervalo de tempo em que é aplicada a pressão é usualmente dada pela

capacidade de esfriamento do molde.
 2. Conformação da chapa

1. O molde possui somente uma “cavidade”, ao

contrário da injeção e sopro que possuem duas.

2. Parte da chapa é estirada, levando ao afinamento

de parede

3. A espessura da parede será maior na região que

encontrar primeiro o molde

4. A superfície que entra em contato com o molde

estará isenta de marcas, mas possuirá melhor
267
precisão dimensional
 2. Conformação da chapa

A espessura da parede será maior na região que encontrar

primeiro o molde
268
 2. Conformação da chapa

Por recobrimento Por vácuo

269
 2. Conformação da chapa

Por pressão positiva Por sopro livre

271
 2. Conformação da chapa

Estiramento + recobrimento com bolha

274
formada com ar comprimido
 2. Conformação da chapa

Estiramento + recobrimento com bolha

275
formada por vácuo
 2. Conformação da chapa

Estiramento + vácuo

276
 2. Conformação da chapa

Estiramento + recobrimento + vácuo

277
 2. Conformação da chapa - Métodos auxiliares por plugue

278
 2. Conformação da chapa - Métodos auxiliares por plugue

279
 2. Conformação da chapa - Exemplo de molde

280
 ROTOMOLDAGEM

287
288
 ROTOMOLDAGEM

Sinterização e densificação
289
 Rotomoldadora em carrossel

290
 Rotomoldadora tipo rock-and-roll

291
 Vantagens da rotomoldagem
1. Distribuição da parede dos moldados é
relativamente uniforme. Os cantos externos
possuem maior espessura, aumentando a
resistência
2. Não há desperdício de material (rebarbas, canais
de alimentação, etc.)
3. Produtos isentos de linhas de solda e tensão
residual decorrentes de orientação molecular
4. Baixo custo do ferramental e dos equipamentos

292
 Desvantagens da rotomoldagem

1. Ciclos de produção mais longos, podendo tornar o

produto mais caro que os similares produzidos por
injeção ou soprados.

2. Poucas resinas se adaptam a este tipo de

processamento. Atualmente se utiliza
principalmente o PE linear de média densidade e o
PVC Plastirol, ambos em pó.

293
 Para refletir....

1. Muitos produtos são armazenados em embalagens plásticas;

2. Muitas roupas contém nylon e poliester;

3. Tênis e sapatos são feitos de materiais sintéticos;

4. O leite é vendido em sacos plásticos ou caixinhas;

5. Os encanamentos e eletrodutos são de PVC e PP;

6. Os colchões são de poliuretanos expandidos, as caixas de

isopor de poliestireno também expandido;

Como seria nossas vidas sem o “plástico” 294

Para refletir....

295
 Para refletir....

7. Olhe para si mesmo, seus óculos devem ser de

policarbonato ou outro polímero mais recente, com
filmes poliméricos (anti-reflexo e anti-risco);

8. Sua roupa é feita de materiais que não existiam há

60 anos;

9. A garrafa de refrigerante agora é polimérica...

296
 Para refletir....

10. Pense na natureza: Onde todo este plástico irá parar?

11. Os plásticos demoram para se decompor na natureza e muitos

não se decompõem nunca;

12. Saiba também que a maioria dos plásticos são provenientes do

petróleo, uma fonte natural não renovável;

13. Prefira consumir produtos armazenados em embalagens de

material reciclável, assim você estará garantindo um futuro
melhor para as próximas gerações... Afinal como o homem
viveria sem os polímeros?

297