Ensaios de Dureza

Ensaio de Dureza
• Uma propriedade mecânica que pode ser considerada importante é a dureza, que é
uma medida da resistência de um material à deformação plástica localizada (por
exemplo, uma pequena penetração ou um risco);

• Os primeiros testes de dureza eram baseados em minerais naturais com uma

escala construída somente com base na capacidade de um material riscar outro;

• Ao longo dos anos foram desenvolvidas técnicas de análise de dureza

quantitativas. Esta análise se baseiam em um pequeno penetrador, o qual é
forçado para dentro da superfície do material a ser testado, sob condições
controladas de carregamento e de tempo de aplicação.
• Utiliza-se na indústria os métodos quantitativos para o controle da dureza
dos materiais, onde um aparelho (durômetro) fornece um número indicando
o valor de dureza relacionado ao tamanho de uma impressão produzida na
superfície do material;

• O ensaio consiste em aplicar uma carga sobre a superfície plana do material

usando um pequeno penetrador esférico ou pontiagudo. O equipamento
mede e indica a profundidade ou as dimensões da impressão produzida
penetrador. As medições seguem diferentes escalas dependendo do tipo de
penetrador usado (esférico, cônico, piramidal), da pré-carga utilizada e da
carga principal aplicada;
• O conceito de dureza não é o mesmo para todas as suas aplicações. Na
mineralogia é a resistência ao risco que um material tem em relação a outro; na
metalurgia é a capacidade de resistência à deformação plástica permanente; na
mecânica é a resistência ao desgaste ou à penetração e na usinagem a dificuldade
ao corte;

• As definições de dureza estão relacionadas com a:

1. Resistência à penetração;
2. Resistência à ação do risco;
3. Absorção de energia sob ação de cargas dinâmicas;
4. Resistência ao corte;
5. Resistência à abrasão.
• Por ser simples e barato o ensaio de dureza é muito utilizado na indústria
metal-mecânico, além de não inutilizar a peça ensaiada, sendo assim
caracterizado como um ensaio não destrutivo, e fornece uma estimativa da
resistência à tração do material;

• Os principais ensaios de dureza são:

1. Dureza Mohs;
2. Dureza Brinnel;
3. Dureza Rockwell;
4. Dureza Vickers;
5. Dureza Janka;
6. Dureza Shore.
Dureza Mohs
• Um esquema de indexação qualitativo e arbitrário de dureza foi idealizado, e
denominado de escala de Mohs, no qual a dureza varia desde um, na
extremidade macia para o talco, até 10, para o diamante;

• Esta escala foi criada em 1812 pelo mineralogista alemão Friedrich Mohs. A
Escala de Mohs quantifica a resistência que um determinado mineral
referente ao risco. O diamante risca o vidro, portanto, este é mais duro que o
vidro. Por exemplo, o gesso (2) risca o talco (1), mas não risca o quartzo (7).
Portanto, esta é uma escala apenas qualitativa, onde o diamante é o
material mais duro (dureza Mohs diamante = 10);
Dureza Brinell
• É um dos tipos de dureza mais utilizado na área de engenharia
sendo simbolizada por HB. Consiste em comprimir lentamente
uma esfera de aço ou tungstênio de diâmetro (D = 2R) sobre uma
superfície plana, polida e limpa de um metal através de uma
carga P, durante um tempo t;

• Essa compressão provocará uma impressão permanente no

metal com formato de uma calota esférica, tendo um diâmetro d =
2r;
• O ensaio padronizado, proposto por Brinell, é realizado com carga de 3.000 kgf e
esfera de 10 mm de diâmetro, de aço temperado ou tungstênio. Porém, usando
cargas e esferas diferentes, é possível chegar ao mesmo valor de dureza, desde
que se observem as seguintes condições:

1. A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no

intervalo de 0,25 a 0,5 do diâmetro da esfera D. A impressão será considerada
ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores, ou seja, 0,375
mm;

2. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior,

deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da
esfera do penetrador (D²), ou seja, a relação F/D2 é igual a uma constante
chamada fator de carga.
• O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB, sem qualquer sufixo, sempre
que se tratar do ensaio padronizado, com aplicação da carga durante 15 s. Em outras
condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições
específicas do teste, na seguinte ordem: diâmetro da esfera, carga e tempo de aplicação da
carga. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell, medido com uma esfera de 10 mm de
diâmetro e uma carga de 1.000 kgf, aplicada por 30 segundos, é representado da seguinte
forma: 85HB 10/1000/30;

• O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais ferrosos não
temperados e não ferrosos. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir
dureza até 500 HB, pois durezas maiores danificariam a esfera.

𝜎 = 3,6𝐻𝐵
• A localização de uma impressão Brinell deve ser tal que mantenha um
afastamento das bordas do corpo de prova de no mínimo 2,5d. A espessura
do corpo de prova, para ser ensaiado deve ser no mínimo igual a 10d para
evitar em ambos os casos, degenerações laterais e de profundidade,
falseando o resultado;

• A distância entre duas impressões Brinell deve ser no mínimo igual a 5d.
Superfícies não planas não são propícias para o ensaio Brinell, pois acarreta
erro na leitura do diâmetro d. A impressão Brinell abrange uma área de
contato maior que os outros tipos de dureza; ela é a única utilizada e aceita
para metais que tenham uma estrutura interna não uniforme, como o caso
dos ferros fundidos cinzentos.
Dureza Rockwell
• Proposto pelas indústrias Rockwell, dos Estados Unidos, por volta de 1922,
atualmente é o método mais utilizado internacionalmente;

• É baseado na profundidade de impressão causada por um penetrador sob a

ação de uma carga como indicador da medida de dureza. Diferente, portanto
da dureza Brinell que leva em conta a área de impressão;

• Existem dois tipos de dureza Rockwell, a comum e a superficial,

dependendo do penetrador e das pré-carga e carga utilizadas.
• A pré-carga é necessária para eliminar a ação de eventuais
defeitos superficiais e ajudar na fixação da amostra no suporte da
máquina, bem como causar pequena deformação permanente,
eliminando erros conseqüentes da deformação elástica;

• O penetrador pode ser uma ponta de diamante cônico com

ângulo de 120º e ligeiramente arredondada (r = 0,2 mm), ou uma
esfera de aço endurecido, geralmente com diâmetro de 1,59 mm
(1/16´´), existindo também nos diâmetros de 3,17 mm, 6,35 mm e
12,70 mm.
• O número de dureza Rockwell é citado com o símbolo
HR, seguido da escala utilizada e, ocasionalmente, da
carga de ensaio;

• As escalas de dureza Rockwell dependem do penetrador

e da carga aplicada, e abrangem toda a gama de
materiais.
• Escala Rockwell A, penetrador com ponta de diamante na forma de cone
(ângulo de 120º) e carga de 60 kgf: empregado para materiais muito duros
(metal duro “vídia”);

• Escala Rockwell B, penetrador na forma de uma esfera de aço com

diâmetro de 1/16” e carga de 100 kgf: empregado em materiais de média
dureza;

• Escala Rockwell C, com o mesmo penetrador da escala A (ponta de

diamante na forma de um cone) e carga de 150 kgf: empregado para
materiais mais duros (aços temperados).
• A norma brasileira para esse ensaio é a NBR-6671, e a norma internacional
mais utilizada no país é a ASTM E18;

• Para se obter resultados isentos, o penetrador e o suporte devem estar

limpos e bem assentados; a superfície a ser testada deve estar limpa e seca,
plana e perpendicular ao eixo do penetrador; e as cargas devem ser
aplicadas sem impacto;

• O tempo de aplicação da pré-carga deverá ser menor que 3 segundos,

sendo recomendado período de 1 a 8 segundos para a aplicação da carga
total, dependendo do material.
• Para que não haja interferência de uma impressão em outra, da borda da
amostra e de sua profundidade, as seguintes distâncias devem ser
observadas:
1. A distância entre impressões vizinhas deve ser no mínimo 3 vezes o
diâmetro da impressão;

2. A distância entre uma impressão e a borda do corpo de prova deve ser no

mínimo 2,5 vezes o diâmetro da impressão;

3. A espessura mínima do corpo de prova deve ser no mínimo 10 vezes a

profundidade da impressão.
• As principais vantagens do ensaio Rockwell em relação ao ensaio Brinell
são:
1. Rapidez de execução;

2. Maior exatidão e isenção de erros, visto que não exige leitura do diâmetro
da impressão;

3. Possibilidade de maior utilização para materiais duros;

4. Pequeno tamanho da impressão, o que não danifica os componentes e

peças ensaiados.
Dureza Vickers
• Método introduzido em 1925 por Smith e Sandland, recebeu o nome Vickers porque
foi a Companhia Vickers-Armstrong Ltda;

• É semelhante ao método Brinell, pois também relaciona a carga aplicada com a

área superficial da impressão.

• O penetrador padronizado é uma pirâmide de diamante de base quadrada e com

um ângulo de 136º entre faces opostas.

• O ensaio é aplicável a todos os materiais metálicos com quaisquer durezas,

especialmente materiais muito duros, ou corpos de prova muito finos, pequenos e
irregulares.
• O penetrador tem ponta de diamante na forma de pirâmide de
base quadrada e as cargas variam de 10 a 120 kgf.
• Na prática, a aplicação da relação que calcula HV é desnecessária, já que existem
tabelas que fornecem o valor da dureza Vickers a partir das leituras das diagonais
da impressão formada;

• A carga pode variar de 49 a 980 N (5 a 100 kgf) para ensaios com carga normal;
1,96 a 49 N para ensaios com carga pequena; e 1,96 a 0,0098 N para ensaios com
microcarga;

• Como o penetrador é indeformável, a dureza obtida independe da carga utilizada,

devendo apresentar o mesmo número representativo da dureza se o material for
homogêneo;

• A designação da dureza Vickers é formada pelo valor da dureza seguido pelo

símbolo HV.
• A norma brasileira para esse método de ensaio é a NBR-6672;
• A escala de carga é contínua; as impressões são extremamente pequenas; apresenta
escala de dureza única; aplica-se a um amplo espectro de materiais; aplica-se a qualquer
espessura de corpo de prova, desde que não haja ocorrência de deformação no lado oposto
ao da superfície ensaiada; exige cuidadosa preparação do corpo de prova para o caso de
ensaio com microcarga (polimento eletrolítico); é de utilização industrial limitada, em função
da demora do ensaio, mas de utilização ampla em pesquisa; é indicado no levantamento de
curvas de profundidade de têmpera e de cementação; e a distância entre a interseção entre
as duas diagonais e a borda do corpo de prova ou a borda de uma impressão vizinha deve
ser de no mínimo 2,5d;
• O método envolve a penetração da ponta de teste por um processo de deformação plástica.
Desse modo, a dureza pode também ser correlacionada com o limite de proporcionalidade.
O valor numérico da dureza Vickers (em kgf/mm2) é da ordem de 2 a 3 vezes o valor do
limite de proporcionalidade (em MPa) para os materiais duros, e em torno de 0,3p para os
metais.
Dureza Shore
• Em 1907, Shore propôs uma medida de dureza por choque que mede a
altura do ressalto (rebote) de um peso que cai livremente até bater na
superfície lisa e plana de um corpo de prova. Essa altura de ressalto mede a
perda da energia cinética do peso, absorvida pelo corpo de prova. Esse
método é conhecido por dureza escleroscópica ou dureza de Shore;

• A dureza Shore foi introduzida para ensaios em aços endurecidos, onde o

método Brinell não podia ser usado por danificar a esfera penetradora. Ele
utiliza um martelo de aço em forma de uma barra com uma ponta
arredondada de diamante, que cai de certa altura dentro de um tubo de vidro
graduado de 0 a 140.
• A altura de ressalto após o choque é tomada como a dureza do material,
sendo medida por um ponteiro que indica essa altura de queda e o diâmetro
da ponta de diamante dependem de cada fabricante, mas todos os
aparelhos Shore indicam sempre a mesma dureza para um mesmo material;

• A impressão Shore é pequena e serve para medir durezas de peças já

acabadas ou usinadas. Se a fixação do corpo de prova é bem feita, a
variação de dureza Shore é pequena. O tubo graduado deve ser colocado
bem na vertical. É de praxe fazer-se pelo menos cinco medidas de dureza
em pontos diversos do material para garantir bem o resultado;
Durômetro Shore
• O durômetro Shore é uma evolução do escleroscópio, no qual o princípio de
medição de queda de peso foi substituído por um sistema de medição por mola;

• O durômetro é um instrumento popular para medir a dureza de endentação de

borrachas, plásticos e materiais com comportamento similar. Os tipos mais comuns
de instrumentos são o Modelo A para materiais mais moles e o modelo D para
materiais mais duros;

• A operação do instrumento é bastante simples. O material é submetido a uma

pressão definida aplicada através de uma mola calibrada que atua sobre o
indentador, que pode ser esférico ou cônico. Um dispositivo de indicação fornece a
profundidade de identação.
• O valor da dureza é dado pela profundidade da penetração no material sob teste. Por causa
da resiliência de algumas borrachas e plásticos, a leitura da dureza pode mudar ao longo do
tempo, por isso o tempo de endentação às vezes acompanha o valor medido da dureza;

• Se o identador penetra completamente no material, a leitura obtida é zero. Se não ocorrer

penetração, a leitura é 100. As leituras são adimensionais. As diferentes escalas Shore A, B,
C, D, DO, M, O, 97 OO, OOO, OOO-S e R foram criadas utilizando 7 formas diferentes de
identadores, 5 diferentes molas, 2 diferentes extensões do identador e duas diferentes
especificações dos suportes;

• As escalas A e D são as mais utilizadas. A escala M usa uma mola de pouca força e foi
desenvolvida para permitir o teste de pequenas peças como anéis. Como os materiais
respondem de forma diferente às diferentes escalas, não há correlação entre escalas.
Dureza Janka
• A dureza Janka (fH) é uma variação do método Brinell, usada em geral para
madeiras. A dureza Janka é definida pela força necessária para penetrar, até
a metade do diâmetro, uma esfera de aço de diâmetro 11,28 mm (área de
contato da penetração de 1 cm2);
• O carregamento deve ser monotônico e crescente aplicado até que a esfera
penetre a uma profundidade igual ao seu raio (5,64 mm), em um período de
pelo menos um minuto (1 mm a cada 10 segundos). A Dureza Janka é dada
pela equação:

𝑓𝐻 = 𝐹𝑚𝑎𝑥/𝐴𝑠𝑑
• Observações:

1. O corpo-de-prova deve ter forma prismática de secção quadrada

de 5,0 cm e comprimento ao longo das fibras de 15,0 cm e deve
ser fabricado com seus lados menores perpendiculares às
direções preferenciais da madeira;

2. A dureza da madeira é medida na direção paralela às fibras (fH0)

e/ou na direção normal às fibras (fH90).
Considerações sobre os ensaios de dureza
1. Engrenagens. O ensaio mecânico que se faz costumeiramente é a medida da dureza
Rockwell nos dentes da engrenagem;

2. Esferas e rolamentos. Normalmente utiliza-se o método de Dureza Rockewll;

3. Parafusos. Quando não se dispõe de máquina de tração, o ensaio de dureza em parafusos

é geralmente realizado como substitutivo. Pode-se medir a dureza na escala Brinell ou
Rockwell, tanto no topo como no lado da cabeça do parafuso;

4. Porcas. Além da prova de carga por tração ou compressão, as especificações também

pedem ensaio de dureza Brinell ou Rockwell. As impressões de dureza Brinell são feitas na
face lateral da porca e as impressões Rockwell no topo;

5. Arruelas. As especificações desse produto exigem somente ensaio de dureza Rockwell;

6. Rodas de avião. O ensaio de rotina mais empregado é o ensaio de dureza
escleroscópica Shore em vários locais da peça;

7. Ferramentas. A ferramenta é controlada pelo ensaio de dureza Rockwell (ou, em

certos casos, Brinell), conforme exigem as especificações. Geralmente as
impressões são feitas na região de utilização da ferramenta como por exemplo, o
gume de uma pá ou a ponta de uma picareta;

8. Peças soldadas. Muitas vezes deseja-se verificar a alteração estrutural causada

pela soldagem de uma peça (chapa, tubo, etc.). Essa verificação é feita por meio
de ensaio de dureza Vickers ou Rockwell ao longo de uma linha que passa pelo
material-base de um lado, pela solda até o outro lado do material-base;
9. Bloco-padrão. Uma máquina de dureza é aferida por meio do bloco-padrão, que é
uma peça fabricada de modo a obter-se uma dureza praticamente constante em
toda a sua superfície. Quando uma máquina está aferida com um bloco-padrão de
dureza conhecida, essa máquina pode ser usada para efetuar ensaio em outro
bloco-padrão, do qual se quer conhecer o valor de dureza;

10. Controle de tratamento térmico. O ensaio de dureza é largamente empregado para

se saber se um tratamento térmico efetuado numa peça ferrosa ou não ferrosa foi
realizado a contento. Se a peça não atingir ou se ultrapassar em muito uma
determinada dureza, a peça não foi tratada corretamente. Os exemplos são vários:
têmpera e revenimento de aços, tratamentos térmicos de recozimento,
solubilização ou envelhecimento de ligas de alumínio e ensaio Jominy de
temperabilidade.
Falha dos Materiais
• Analisar as falhas dos materiais e equipamentos é uma necessidade para o
moderno sistema de gestão da produção. Usando um sistema de
acompanhamento e de controle das principais falhas nos componentes
produtivos, o tempo de máquina e de equipamento parado é reduzido;

• As falhas podem ocorrem:

1. Projeto.
2. Seleção de materiais.
3. Imperfeições no material.
4. Deficiências de fabricação;
5. Erros de montagem/instalação.
6. Condições de operação ou manutenção inadequadas.
• A manutenção corretiva, não é suficiente!

• São necessários outros modelos de correção, estudo de contexto e análise

de falhas para programar reparos preventivos mais eficientes, reduzindo o
tempo de máquina parada, melhorando a eficiência da produção e
diminuindo os custos produtivos da unidade;

• É responsabilidade do engenheiro antecipar e planejar as possíveis falhas e,

no caso ocorrer, avaliar causas e tomar medidas apropriadas.
Tipos de falhas e seus mecanismos
• O conhecimento das falhas é uma ferramenta importante para compreender
o mecanismo que falhou em um equipamento. Analisar as causas disso
pode ser o diagnóstico para evitar outras falhas e defeitos mais complexos
de funcionamento.
• As falhas por fraturas em metais podem ocorrer basicamente de duas
formas.
1. Fratura frágil - A ruptura ocorre por meio de uma trinca que se propaga de
forma instável por toda a seção da peça, numa rapidez que se aproxima à
da velocidade de propagação do som no metal. A característica dessa
fratura é a inexistência de deformações plásticas significativas em
dimensões macroscópicas.
• Os mecanismos de formação de fratura frágil são: por clivagem, que é a
separação dos planos cristalinos em dois; por fratura intergranular que é a
separação dos grãos cristalinos;

• O aumento da %C, a queda na temperatura e os entalhes superficiais são

condições favoráveis ao aumento da fratura por clivagem. A formação do
grão cristalino e os tratamentos térmicos (revenido), responsáveis pela
alteração das tensões internas dos microconstituintes, são fatores que
facilitam a fratura intergranular.
2. Fratura dúctil
• A fratura dúctil é acompanhada de uma deformação plástica significativa e
de um estricção da secção transversal da peça. A redução da secção no
momento de aplicação da força é causada pelo escorregamento dos planos
cristalinos em virtude das tensões de cisalhamento;

• Falhas de componentes de máquinas em serviço raramente ocorrem por

fratura dúctil, sendo ela, em geral consequência de uma falha múltipla onde
a sobrecarga que causou a dita fratura dúctil foi originada na falha de outro
componente.
• Dúctil - deformação plástica substancial com grande
absorção de energia antes da fratura;

• Frágil - pouca plástica substancial com baixa absorção de

energia.

• ⇒ A definição de ‘deformação’ é baseada sobre a

capacidade do material apresentar deformação plástica
• A fratura dúctil apresenta, em geral, três zonas distintas:
1. Zona fibrosa – corresponde ao início da fratura;
2. Zona radial – corresponde à região de propagação instável da fratura, com
aparência rugosa;
3. Zona de cisalhamento – inclinada 45° em relação ao eixo de tração.
Modos de propagação de trincas
1. Propagação estável (preferida)
• Velocidade lenta da propagação instável;
• Necessita de uma maior quantidade de energia.

2. Propagação instável (não desejada)

• Propagação extremamente rápida com pouca deformação plástica;
• Ocorre catastroficamente sem nenhum aviso prévio;
• Uma vez iniciada, irá continuar espontaneamente sem precisar de um
aumento na magnitude da tensão aplicada.
→ Fratura moderadamente dúctil
● Mais comum
● A fratura é precedida por apenas uma
quantidade moderada de empescoçamento

→ Fratura altamente dúctil

● Característica dos metais extremamente
macios (ouro, chumbo puros a temperatura
ambiente)
● Chamada ‘fratura pontual’ também
Fraturas por fadiga
• A fratura por fadiga resulta do desenvolvimento de uma trinca devido à
aplicação de tensões cíclicas;

• A fratura pode ser dividida em três etapas:

1. Nucleação da trinca, sem nenhum dano visível nessa fase;
2. Crescimento da trinca de fadiga em um plano perpendicular ao da principal
tensão de tração;
3. Rompimento brusco e final da peça.
• O acabamento superficial influi diretamente na fratura por fadiga,
uma vez que as marcas superficiais são pontos concentradores
de tensões;

• Quanto mais polida a superfície de uma peça, maior será sua

resistência à fratura por fadiga. Outro fator importante são as
tensões residuais devido a tratamentos térmicos ou soldagem
que podem reduzir a resistência;

• Além desses, a corrosão, a presença de concentradores de

tensão (como cantos vivos, roscas) podem acelerar o processo.
Considerando uma trinca de forma elíptica, a tensão máxima alcançada nas
extremidades é dada pela:

a semi-comprimento da trinca
⍴e raio de curvatura da trinca na extremidade
σ0 tensão nominal
• A mecânica da fratura permite a quantificação das relações entre as
propriedades dos materiais, o nível de tensão, a presença de defeitos
geradores de trincas e os mecanismos de propagação de trincas;
• A primeira teoria equacionada para o estudo de trincas, foi a Teoria de
Griffth, em 1920, voltada apenas para materiais frágeis.
• Define-se fator tensão crítica, aquele valor da tensão para o qual a trinca
começa se propagar

• Todos os materiais contêm uma população de trincas pequenas e defeitos

de vário tamanhos!
• Tenacidade à fratura (KIC MPa(m)½)

• Propriedade que mede a resistência de um material a uma fratura frágil

• Definida usando o comprimento da trinca e a tensão críticas
• Y é um fator de forma (normalmente ≈1 para amostras que contêm trincas
muito mais curtas do que a largura da amostra)
• 𝒇(tamanho e geometria da trinca, modo de aplicação da carga)
• Para amostras finas, o único parâmetro geométrico que afeta K é a
espessura da amostra
• Para amostras de tamanho grande, K se torna independente da espessura
também (deformação plana)