MÓDULO 10

ENSAIOS
NÃO-DESTRUTIVOS
 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
OBJETIVOS

a) Conhecer os princípios básicos de cada ensaio não-

destrutivo e o campo de aplicação de cada um;
b) Saber as vantagens, desvantagens e limitações de
cada ensaio não-destrutivo;
c) Descrever a seqüência de execução de cada ensaio
não-destrutivo;
d) Executar inspeção ensaio em juntas preparadas para
soldagem e em soldas completas.
 ENSAIO VISUAL

Ensaio Visual
O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos
os outros ensaios não-destrutivos devem ser
executados após a inspeção visual, que pode ser feita à
vista desarmada, com o auxílio de lupa ou com
aparelhos ou instrumentos para inspeção remota
(endoscópios, periscópios, câmeras de vídeo,
telescópios, etc.).
 ENSAIO VISUAL
Finalidades do Ensaio
O ensaio visual, no controle da qualidade, é utilizado antes
e após qualquer operação de soldagem.
Antes da soldagem, a inspeção visual tem por finalidade:
a) Detectar não-conformidade de geometria da junta, tais
como:
1 - Ângulo do bisel;
2 - Ângulo do chanfro;
3 - Face da Raiz;
4 - Abertura da Raiz;
5 - Alinhamento das partes a serem soldadas.
 ENSAIO VISUAL
b) Detectar não-conformidades superficiais no metal de base, como
por exemplo:
1 - Corrosão;
2 - Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, etc).

c) Detectar detectar possíveis descontinuidades, induzidas durante

soldagem.

Além de suas aplicações na soldagem, o ensaio se aplica, de maneira

geral, na detecção de irregularidades superficiais de vários tipos, tais
como: dobras de laminação de chapas, pontos e estados de corrosão,
evidências de vazamentos, acabamento de peças usinadas ou forjadas
e identificação de estado da superfície.
 ENSAIO VISUAL

Seqüência de Ensaio
Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se
compõe de apenas duas etapas, a saber:
a) Preparação da superfície, quando necessário;
b) Inspeção do método visual previsto no procedimento
qualificado, sempre sob iluminação adequada.
Há, porém, uma seqüência correta de execução do ensaio,
que normalmente é efetuado mais de uma vez ao longo de
uma operação de soldagem. Desta maneira, evita-se, no
início, incorreções que trariam dificuldades para uma
correção posterior, como por exemplo, o ajuste incorreto
das juntas.
 ENSAIO VISUAL
VANTAGENS
a) O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo.
b) O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis
descontinuidades antes de se iniciar ou completar a soldagem de
uma junta.
c) O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e,
geralmente, indica pontos de prováveis descontinuidades, que
devem ser inspecionados por outros ensaios não-destrutivos.
d) Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição
da quantidade de reparos de solda, uma maior produção dos
outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente, diminui o
custo da obra.
 ENSAIO VISUAL

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
a) O ensaio visual depende grandemente da experiência e
conhecimento de soldagem por parte do inspetor. O inspetor
deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de
soldagem.
b) O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos
superficiais.
 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS

O teste magnético e teste por pontos são ensaios de fácil execução e são
um meio rápido e seguro para a identificação dos metais e ligas metálicas
mais utilizados na indústria. O reconhecimento dos metais e ligas
metálicas é feito através de suas propriedades físicas e químicas.
Podemos utilizar estes ensaios na identificação de materiais, tanto na
inspeção de recebimento destes, como durante as fases de fabricação e
montagem.
Para a execução do teste magnético usa-se o princípio físico do
magnetismo, que é uma característica intrínseca dos materiais. Através do
magnetismo pode-se separar os materiais em três grupos: magnéticos,
levemente magnéticos e não-magnéticos.
 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
A tabela abaixo apresenta a classificação de materiais pelo magnetismo.
Após a separação pelo magnetismo pode-se identificar o material de cada
grupo, lançando mão agora das propriedades químicas, que são
verificadas pela capacidade de reação, espontânea ou forçada, quando na
presença de determinadas soluções químicas.
TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
Materiais passíveis de identificação
a) ferro fundido;
b) aço carbono;
c) aço ligas:
- aço carbono-molibdênio;
- aço carbono-manganês;
- aço com 1% Cr – 0,25% Mo (AISI 4140);
- aço com 0,8% Cr – 0,25% Mo – 1,8% Ni (AISI 4340);
- aço com 1,25% Cr – 0,5% Mo;
- aço com 2,25% Cr – 1% Mo;
- aço com 5% Cr – 0,5% Mo
- aço com 7% Cr – 0,5% Mo;
- aço com 9% Cr – 1% Mo;
- aço com 2,2% C – 12% Cr (AISI D3 ou D6);
- aço níquel com 2 a 4% de Ni.
TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS

Materiais passíveis de identificação

d) aços inoxidáveis austeníticos (AISI série 300):
- aço com 18% Cr – 8% Ni;
- aço com 18% Cr – 12% Ni – 2 a 3% Mo;
- aço com 19% Cr – 13% Ni – 3 a 4 Mo;
- aço com 25% Cr – 12% Ni;
- aço com 25% Cr – 20% Ni;
- aço com 18% Cr – 10% Ni – Ti;
- aço com 18% Cr – 11% Ni – Cb.
e) aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos (AISI série 400)
TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
Materiais passíveis de identificação
f) ligas de cobre:
- Cu-Ni;
- latão inibido;
- latão não inibido.
g) ligas patenteadas
- monel;
- inconel;
- stellite;
- hastelloy B;
- hastelloy C.
h) níquel.
TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
TESTE MAGNÉTICO
É o teste que se realiza nos materiais a serem examinados, pela
simples verificação do magnetismo dos mesmos. Este teste é feito
com o auxílio de um imã, que os classificam em magnéticos,
levemente magnéticos e não-magnéticos.

TESTES POR PONTOS

É o teste que é feito no material, a fim de observar sua capacidade de
reação espontânea ou forçada por eletrólise, na presença de
determinadas soluções que são aplicadas numa quantidade prevista
no procedimento qualificado. Este teste se realiza em zona preparada
superficialmente (ponto) e o reconhecimento do material é feito
observando-se o modo e a velocidade da reação e, ainda, a
coloração dos resíduos da reação química na superfície do material.
TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
MÉTODO DE ENSAIO
Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para
exemplificar serão descritos os métodos Q.S. e P.E..

MÉTODO Q.S. – IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO

SIMPLES
É um método pelo qual se identifica o material através da reação
espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em
relação a seu magnetismo.

MÉTODO P.E. – IDENTIFICAÇÃO POR POLARIZAÇÃO

ELETROQUÍMICA
É o método pelo qual se identifica o material através de reações
químicas forçadas por eletrólises entre o material e o reagente.
TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
MÉTODO P.E. – IDENTIFICAÇÃO POR POLARIZAÇÃO
ELETROQUÍMICA (continuação)
O dispositivo utilizado para forçar a eletrólise está mostrado na figura
abaixo.
 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
SEQÜÊNCIA DE ENSAIO PELO MÉTODO Q.S.
As etapas da realização do ensaio pelo método Q.S. são as seguintes:
a) Verificação da eficiência dos 26 reagentes: Antes de qualquer solução ser utilizada, esta deve ser
testada em padrões metálicos, de composição química conhecida, a fim de se verificar a qualidade
da solução.
b) Preparação da superfície: Para que o ensaio se conduza de maneira satisfatória e o resultado seja
confiável, a superfície de ensaio deve estar isenta de qualquer material estranho que possa
mascarar o ensaio. Devem ser removidos qualquer tipo de incrustações, pintura, carepa de
laminação, óxidos e materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm2 até ficar
exposta uma superfície limpa e brilhante.
c) Verificação do magnetismo: Deve-se verificar se o material é magnético, levemente magnético ou
não-magnético, através da aplicação de um imã.
d) Aplicação da solução: Deve-se ser aplicada a quantidade de gotas prevista no procedimento
qualificado, na região preparada, tomando sempre o cuidado para que a solução não entre em
contato com óxidos e impurezas, o que viria a prejudicar o ensaio.
e) Tempo de reação: Algumas soluções reagem quase que instantâneamente e outras apresentam uma
reação um pouco mais demorada. Durante todo o tempo, o inspetor deve acompanhar a reação a
fim de detectar alguma característica que permita identificar o material.
f) Identificação do material: Através dos dados coletados durante o teste, se identifica o material.
g) Registro dos resultados.
 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
SEQÜÊNCIA DE ENSAIO PELO MÉTODO P.E.
As etapas da realização do ensaio pelo método Q.S. são as seguintes:
a) Verificação da eficiência dos 26 reagentes: Tal como no método Q.S. as soluções devem ser
testadas em padrões metálicos de composição química conhecida, a fim de se verificar a qualidade
das mesmas.
b) Preparação da superfície: Para que o ensaio se conduza de maneira satisfatória e o resultado seja
confiável, a superfície do ensaio deve estar isenta de qualquer material estranho que possa
mascarar o ensaio. Devem ser removidos qualquer tipo de incrustações, pintura, carepa de
laminação, óxidos e materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm2, até que fique
exposta uma superfície limpa e brilhante.
c) Aplicação da solução: A solução deve ser aplicada na quantidade de gotas previstas no
procedimento qualificado, sobre o papel filtro e este sobre o material ensaiado.
d) Aplicação do dispositivo de eletrólise: Deve-se pressionar levemente o papel filtro com a ponta A
do dispositivo de eletrólise, durante o tempo previsto no procedimento qualificado.
e) Identificação do material: Através da coloração obtida no papel filtro, identificam-se os materiais.
f) Registro dos resultados.
 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
VANTAGENS
A grande vantagem do teste magnético e teste por pontos é que
produz um ensaio rápido e de baixo custo, indispensável na
inspeção de recebimento de materiais e na separação de
peças durante as fases de fabricação e montagem.

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
Os resultados dos ensaios fornecem dados qualitativos e
quantitativos apenas aproximados de alguns elementos do
material.
Os resultados podem também fornecer dados imprecisos quando
não são tomados os cuidados com a limpeza da superfície e a
qualidade das soluções.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
O ensaio de estanqueidade tem por objetivo principal garantir a
estanqueidade de um sistema, através da localização e detecção de defeitos
passantes em soldas, como por exemplo, as soldas de chapas de reforço,
soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo de tanques de
armazenamento e soldas em ângulo de ligação fundo-costado. É utilizado
também para a detecção de defeitos passantes em chapas e fundidos e
fugas através de selos mecânicos.
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não
se caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionem
a detecção de vazamentos, pois na realidade, eles têm por objetivo principal
a análise de resistência mecânica, deformação e recalque estruturais do
equipamento.
Aqui serão abordados três métodos de ensaio de estanqueidade, a saber:
a) Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva;
b) Ensaios de Formação de Bolhas com Pressão Negativa;
c) Teste de Capilaridade.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO
POSITIVA
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através
da aplicação da solução formadora de bolhas, estando a
peça, equipamento ou tubulação, sujeita a uma determinada
pressão de teste positiva (pressão superior à atmosférica).
As normas estipulam a faixa de pressão para execução do
teste, conforme exemplificado na tabela abaixo.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO
POSITIVA (continuação)
Cuidados especiais devem ser tomados para que a pressão
não ultrapasse o valor máximo estabelecido, de modo a
eliminar a possibilidade de empolamento de chapas e/ou
danos a soldas, equipamentos ou peças. Também grandes
vazamentos podem não ser detectados em virtude do
grande fluxo de ar “soprar” a solução tão rápido que não há
formação de bolhas.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA
(continuação)
A figura abaixo mostra o exemplo do teste das soldas de uma chapa de reforço
de um bocal.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO
NEGATIVA
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através
da aplicação da solução formadora de bolhas, estando cada
trecho inspecionado sujeito a um vácuo parcial de, no
mínimo, 14 kPa (0,15 Kgf/cm2 ou 2 psi), abaixo da pressão
atmosférica, o qual é obtido no interior de dispositivo
denominado caixa de vácuo.
A grande utilização do teste de formação de bolhas por
pressão negativa se dá na inspeção de soldas em ângulo de
juntas sobrepostas do fundo e das juntas de ângulos da
ligação fundo-costado de tanques de armazenamento.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
ENSAIOS DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO
NEGATIVA (continuação)
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
TESTE DE CAPILARIDADE
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através
da aplicação de um líquido de alto efeito capilar por um lado
da solda, equipamento ou peça, e após um determinado
tempo de penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se
pelo lado oposto, procurando vestígios do líquido utilizado.
Este líquido deve ser de difícil evaporação sob efeito do ar
e/ou temperatura e o tempo de secagem, deve ser sempre
superior ao tempo previsto para penetração. Normalmente,
utiliza-se o óleo diesel ou querosene como líquido de teste.
Nas refinarias de petróleo, este teste é comumente realizado
em soldas em ângulo, nas ligações fundo-costado ou entre
compartimentos de teto flutuante, de tanques de
armazenamento.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
TESTE DE CAPILARIDADE (continuação)
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO - Teste de Formação de Bolhas com
Pressão Positiva

a) Limpeza: deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou

peças a serem inspecionadas, que devem estar livras de argamassa,
óleo, pintura, graxa e outros contaminantes;
b) Vedação: as aberturas em peças ou equipamentos devem ser
vedadas, de modo a possibilitar a pressurização destes;
c) Pressurização: é feita a pressurização da peça ou equipamento até a
pressão de teste (pressão manométrica);
d) Tempo de pressurização: antes de se iniciar o ensaio, a pressão
deve ser mantida por um período de no mínimo 15 minutos;
e) Inspeção: é feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o
local em inspeção e verifica-se a existência ou não de bolhas,
provenientes de vazamento oriundo de defeito passante;
f) Limpeza: é a remoção de resíduos de solução formadora de bolhas
sobre a peça ensaiada;
g) Registro dos resultados.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE

SEQÜÊNCIA DO ENSAIO - Teste de Formação de Bolhas com

Pressão Negativa

a) Limpeza: deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou

peças a serem inspecionadas, que devem estar livres de argamassa,
óleo, pintura, graxa e outros contaminantes;
b) Inspeção: aplica-se a solução formadora de bolhas na região a ser
inspecionada; posiciona-se a caixa de vácuo, aguarda-se o tempo para o
estabelecimento da pressão requerida e verifica-se a existência ou não
de bolhas provenientes de vazamento oriundo de defeitos passantes;
c) Limpeza: é a remoção de resíduos de solução formadora de bolhas
sobre a peça ensaiada;
d) Registro dos resultados.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO - Teste de Capilaridade

a) Limpeza: deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou

peças a serem inspecionadas, que devem estar livres de argamassa,
óleo, pintura, graxa e outros contaminantes;
b) Vedação: as aberturas em peças ou equipamentos devem ser
vedadas de modo a estabelecer um circuito fechado que possibilite um
encaminhamento adequado ao líquido de teste;
c) Aplicação do líquido de teste: aplica-se o líquido de teste em um
dos lados da solda, equipamento ou peça;
d) Tempo de penetração: é o tempo necessário para que o líquido
atravesse a solda, equipamento ou peça pelos possíveis defeitos
passantes;
e) Inspeção: verifica-se se houve vazamento do líquido pelo lado oposto
a onde este foi aplicado;
f) Limpeza: é a remoção de resíduos do líquido de teste sobre a peça
ensaiada;
g) Registro dos resultados.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
VANTAGENS

A principal vantagem do teste de estanqueidade é que é um

ensaio relativamente rápido, de baixo custo e de fácil
interpretação.

LIMITAÇÕES

A grande limitação deste teste é que se presta apenas à

detecção de defeitos passantes.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE

O ensaio por meio líquido penetrante é relativamente

simples, rápido e de fácil execução.

É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a

superfície de materiais sólidos não porosos. A detecção das
descontinuidades independe do tamanho, orientação,
configuração da descontinuidade e da estrutura interna ou
composição química do material.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE

O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta

ação capilar. Contém, em solução ou suspensão, pigmentos coloridos
ou fluorescentes, que vão definir sua utilização conforme segue.

a) Tipo A – Penetrante fluorescente – é utilizado em ambientes escuros,

sendo visível com luz ultravioleta (luz negra.

b) Tipo B – Penetrante visível (não fluorescente) – é utilizado em

ambientes claros, sendo visíveis com luz natural.

Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em

que é removido o seu excesso.

Os penetrantes, quanto à remoção do seu excesso, podem ser

classificados como:
a) Tipo A-1 ou B-1 – Removível com água;
b) Tipo A-2 ou B-2 - Removível com água após a emulsificação;
c) Tipo A-3 ou B-3 - removível com solvente.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR

O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de

forma seca, úmida ou líquida, que tem como função
retirar o penetrante das descontinuidades e conduzi-lo
para a superfície, dando uma indicação colorida ou
fluorescente destas descontinuidades.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

a) Limpeza inicial: A superfície a ser examinada e todas as áreas

adjacentes, dentro de pelo menos 25mm devem estar secas, sem
graxa, óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no caso de soldas, toda
a escória deve ser cuidadosamente removida. A limpeza inicial tem
como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os
resultados do ensaio, das proximidades e do interior de possíveis
descontinuidades.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO (continuação)

b) Aplicação do penetrante: Depois de decorrido o tempo de

evaporação do produto utilizado na limpeza inicial, aplica-se o líquido
penetrante, de modo que cubra toda a área a ser examinada. Esta
aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerossol ou
derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro da
descontinuidade durante o tempo de penetração.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO (continuação)

c) Remoção do excesso de penetrante: Depois de decorrido o tempo

de penetração, remove-se o excesso de líquido penetrante da
superfície da peça examinada, observando sempre que cada tipo de
penetrante tem características e cuidados especiais de limpeza.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO (continuação)

d) Aplicação do revelador: Depois de decorrido o tempo de secagem

do produto utilizado na remoção do excesso de penetrante, aplica-se
uma fina camada de revelador na região a ser examinada.
 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO (continuação)

e) Inspeção final: O inspetor inspeciona visualmente a peça

examinada, procurando indicações de descontinuidades, tais como
trincas, falta de fusão, poros, porosidade agrupada, etc.

f) Registro dos resultados.

 ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
VANTAGENS

a) O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa e

detecta até descontinuidades microscópicas;
b) A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica
tanto a superfícies planas quanto a superfícies curvas;
c) É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo;
d) É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos;
e) Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor
tempo que para os outros tipos de ensaios não-destrutivos.

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

a) Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que

não estejam obstruídas;
b) Não proporciona registro permanente dos resultados;
c) O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois
os penetrantes são de remoção muito difícil) pode ser prejudicial à
peça ou solda quando em serviço.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar
descontinuidades superficiais e sub-superficiais em peças de
material ferro-magnético, tais como as ligas de ferro e níquel. O
método consiste na aplicação de uma corrente de magnetização ou
de um campo magnético à peça inspecionada, com o objetivo de se
criar um campo magnético nesta. A presença de descontinuidades
superficiais ou sub-superficiais irá produzir campos de fuga na região
da descontinuidade, causando uma polarização localizada, que é
detectada pelas partículas ferromagnéticas que são aplicadas sobre
a peça.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
TÉCNICAS DE ENSAIO

As técnicas existentes para execução do ensaio de

partículas magnéticas são as seguintes:

a) Técnica do Yoke;

b) Técnica dos Eletrodos;

c) Técnica da Bobina;

d) Técnica do contato direto.

 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica do Yoke
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica do Yoke (continuação)
Existem dois tipos de yokes: o yoke de imã permanente e o
yoke eletromagnético, sendo que a maior parte das normas
apenas permite o uso do yoke eletromagnético de corrente
alternada, pelo fato do mesmo apresentar as melhores
características de detecção de descontinuidade.
O yoke eletromagnético consiste, basicamente, de uma
bobina enrolada em um núcleo em forma de “U”. O yoke
induz na peça um campo magnético longitudinal que é
gerado por corrente alternada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas
entre os pontos de contato do yoke, em uma direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do
campo magnético estabelecido pela peça.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica dos Eletrodos
Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através
de dois eletrodos que são alimentados por um gerador de
corrente contínua ou retificada de meia onda. A corrente, ao
passar pela peça, provoca um campo magnético circular na
mesma.
A intensidade de corrente a ser utilizada depende da
distância entre os eletrodos e da espessura da peça a ser
inspecionada. Estes valores são mostrados na tabela
abaixo.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica dos Eletrodos (continuação)
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas
entre os pontos de contato dos eletrodos, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do
campo magnético estabelecido na peça.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica da Bobina
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético
longitudinal à peça a ser inspecionada, podendo esta indução ser
feita de duas maneiras:

a) Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça

funcione como o núcleo de uma bobina;

b) No caso de peças pequenas, colocando as mesmas no interior

de uma bobina.

Para esta técnica, pode-se utilizar as correntes contínuas ou

retificadas de meia onda.

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas

simultaneamente em toda a peça, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo
magnético gerado.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica da Bobina (continuação)
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica do contato direto
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético
circular à peça a ser inspecionada, pela aplicação de
corrente contínua ou retificada de meia-onda, pelas
extremidades da peça.

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas

simultaneamente em toda a peça numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do
campo magnético formado.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Técnica do contato direto (continuação)
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS
As partículas ferromagnéticas indicam a existência das descontinuidades,
aderindo aos locais onde existem campos de fuga.

Quanto à visibilidade as partículas ferromagnéticas usadas no ensaio de

partículas magnéticas podem ser:
a) Coloridas: Estas partículas são visíveis sob luz normal e as cores mais
usadas são:
1 - Preta;
2 - Cinza;
3 - Vermelha.
b) Fluorescentes - Estas partículas são visíveis sob luz negra.

Quanto ao método de aplicação, as partículas se classificam em:

a) Partículas para via seca: Aplica-se simplesmente o pó seco sobre a
peça;
b) Partículas para via úmida: Aplica-se uma suspensão de partículas em
meio líquido sobre a peça a ser examinada. Os veículos mais utilizados são
água e querosene. A relação líquido / partículas deve variar dentro de uma
faixa pré-determinada.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO
a) Limpeza: A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente dentro de
pelo menos 25 mm devem estar livres de sujeira, graxa, óleo, carepa,
escória, fluxo ou qualquer impureza que possa prejudicar a resolução e a
sensibilidade do ensaio.
b) Magnetização da peça: Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o
procedimento de inspeção qualificado, que pode ser qualquer das técnicas
citadas anteriormente. Observar sempre a sobreposição específica para as
técnicas de Yoke e dos eletrodos. Observar ainda que a peça seja
magnetizada em duas direções diferentes, isto é, as linhas de força da
primeira magnetização devem ter direções aproximadamente a 90 graus das
da segunda magnetização, de modo que toda descontinuidade, independente
de sua orientação, seja detectada.
c) Aplicação das partículas: Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético,
aplicam-se as partículas, por via seca ou via úmida, as quais são atraídas
para os possíveis campos de fuga existentes na peça.
d) Inspeção final: Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do
campo magnético, o inspetor deve procurar indicações de descontinuidades,
tais como trincas e faltas de fusão.
e) Registro dos resultados.
 ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
VANTAGENS

a) Detecta descontinuidades sub-superficiais;

b) É mais barato (maior produtividade) do que o ensaio por meio de
líquido penetrante;
c) Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera
requeridos pelo ensaio por meio de líquido penetrante.

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

a) O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais

ferromagnéticos;
b) A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas
muito diferentes dificulta bastante a inspeção;
c) A geometria da peça pode dificultar e/ou tornar a inspeção não
confiável ou mesmo impossível, em alguns casos;
d) Não permite o registro permanente dos resultados.