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CHRISTIÁN LÓPEZ RICO

SONIA MARTÍN VALDIVIESO


VERÓNICA SAN JOSÉ ARNAIZ
JULIA SÁNCHEZ ALONSO
OPERACIONES BÁSICAS II
ESC. DE INGENIERÍAS IND.
NOVIEMBRE 2010

1
INDICE
Pág.

Introducción 3

El Azúcar. Diferencias entre azúcar de caña y azúcar de remolacha 4-5

Esquema de proceso sin refinar azúcar de caña 5

Esquema de proceso sin refinar azúcar de remolacha 6

Proceso de producción de azúcar de caña 6-8

Planta de producción de azúcar 9

Cristalización de la caña de azúcar

Definición 9

Procedimiento de cristalización de la caña de azúcar 10-11

Etapas del proceso 11-13

Modelo matemático del tacho 13-21

Bibliografía 21

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El azúcar se puede obtener a partir de la remolacha o de la caña de azúcar. La
preparación de estas dos materias primas para adquirir el jugo del azúcar es distinta,
pero una vez producido ese jugo, el proceso hasta la obtención de los cristales de
azúcar es el mismo.

Las etapas comunes para la obtención del azúcar son: clarificación o liming,
evaporación, cristalización, separación o centrifugación, refinación, secado y
enfriamiento.

La cristalización es la etapa más importante del proceso. La cristalización es una


operación básica utilizada para purificar, clasificar por tamaño o para obtener un
producto final mejorado. Para la obtención del azúcar, la cristalización se realiza en
evaporadores llamados tachos, donde a su vez existen una serie de etapas: tacho
preparado, carga, concentración I, concentración II, siembra, estabilización, cocción,
apretado, espera, ruptura de vacío, descarga y limpieza/lavado.

Sugar can be obtained from beet or sugar cane. The preparation of these two raw
materials in order to obtain the sugar juice is different, but once produced the juice,
the process to obtain the crystals of sugar is the same.

The common stages to obtain sugar are: clarification or liming, evaporation,


crystallization, separation or centrifugation, refining, drying and cooling.

Crystallization is the most important stage of the process. Crystallization is a basic


operation used for purifying, sorting by size or to improve the final product. To obtain
the sugar, the crystallization is carried out in evaporators called bins, on which are a
number of stages: prepared bin, charge, concentration I, concentration II, seeding,
stabilization, cooking, tight, wait, break vacuum unloading and cleaning / washing.

3
1.- El Azúcar. Diferencias entre azúcar de caña y azúcar de remolacha.

El azúcar es el único alimento que se obtiene de dos especies vegetales distintas, la


remolacha azucarera (beta vulgaris) y la caña de azúcar (saccharum officinarum) en
regiones de cultivo distintas.
Las principales zonas de cultivo de la remolacha azucarera están en las regiones de clima
templado de Europa y Norteamérica, con temperaturas medias de la canícula entre 16 y
25°C y unas precipitaciones anuales de 600 mm como mínimo. En las regiones
subtropicales, el cultivo tiene lugar en los meses invernales. En caso de precipitaciones
inferiores a 500 mm, tiene que regarse. Las remolachas crecen óptimamente en suelos
limosos profundos que requieren una fertilización integral mineral suficiente. Las remolachas
sólo pueden cultivarse cada cuarto año en el mismo campo, el área de adquisición de una
fábrica de azúcar de remolacha es muy extensa. El periodo de vegetación es en general de
5 a 6 meses. En las zonas de clima templado, los rendimientos de las cosechas se sitúan
entre 40 y 60 t/ha, mientras que en las regiones subtropicales son por término medio de 30 a
40 t/ha. El contenido de azúcar se mueve entre el 16 y el 18 %.
La caña de azúcar es una planta propia del clima de las tierras bajas tropicales. Las zonas
de cultivo están casi exclusivamente entre los 30 grados de latitud sur y los 30 grados de
latitud norte, con los puntos principales entre las isotermas de 20°C al norte y al sur.
Además de una radiación solar intensiva, se requieren al menos precipitaciones anuales de
1650 mm, o riego adicional. Se prefieren suelos pesados, ricos en nutrientes, con una alta
capacidad de retención de agua; son favorables valores de pH entre débilmente ácidos y
neutros. La caña de azúcar es autocompatible, y se maneja especialmente como
monocultivo. Los tallos se cosechan por regla general después de 14 a 18 meses, y los
renuevos (ratoon) después de 12 a 14 meses. Los rendimientos de las cosechas se sitúan
entre 60 y 120 t/ha; el contenido de azúcar es por término medio del 12,5 %. La cantidad
cosechada y el contenido de azúcar van disminuyendo con la edad de las plantaciones, por
lo que usualmente no se sobrepasa una duración útil total de 4 a 5 cortes.
Los subproductos que se originan durante la fabricación del azúcar, son la melaza, lonjas
exprimidas de remolacha y bagazo de caña, se aprovechan y/o se transforman en la propia
empresa, o bien se utilizan como materia prima en otras empresas industriales.

Cosecha, almacenamiento y purificación de la materia prima:


Las remolachas azucareras se cosechan casi exclusivamente en forma mecanizada,
mientras que por el contrario la recolección de la caña de azúcar sigue teniendo lugar
predominantemente en forma manual (siega de los tallos). Las remolachas azucareras
pueden almacenarse durante 1 a 3 días, dependiendo de la temperatura y del método de
almacenamiento.
La caña de azúcar no soporta almacenamiento. Debería procesarse directamente después
de la siega, pero a más tardar 12 horas después; son posibles pérdidas de azúcar de hasta
el 2 % cada 24h.
Las remolachas azucareras se lavan siempre antes del proceso de elaboración, mientras
que la caña de azúcar sólo suele someterse a esta operación si se cosecha en forma
mecanizada.

Trituración y purificación del extracto:


Las remolachas azucareras se cortan en trozos con máquinas cortadoras, y a continuación
se les extrae el azúcar por tratamiento con agua caliente a 60 - 70°C que circula en sentido
contrario.

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La caña de azúcar se tritura con rodillos estriados o de cuchillas, "crusher" y/o "shredder", y
se maceran en cuatro a siete grupos de rodillos consecutivos, o bien se someten a la
extracción de azúcar en un difusor, como las remolachas azucareras.

Purificación del extracto:


Después de la fase de obtención del jugo, el proceso de elaboración es muy similar para la
remolacha y la caña de azúcar.

A continuación, mediante los esquemas podremos observar los dos diferentes procesos de
la obtención de azúcar dependiendo de la materia prima.

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2.-Proceso de producción de azúcar de caña

La caña de azúcar está compuesta por una parte sólida llamada fibra y una parte líquida, el
jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas partes también se encuentran otras
sustancias en cantidades muy pequeñas. Las proporciones de los componentes varían de
acuerdo con la variedad de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden ser: agua 73 -
76 % sacarosa 8 - 15 %, fibra 11 - 16 %.La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso
como azúcar y la fibra constituye el bagazo una vez molida la caña.

Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:

 Glucosa 0,2 - 0,6 %


 Fructosa 0,2 - 0,6 %
 Sales 0,3 - 0,8 %
 Ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
 Otros 0,3 - 0,8 %
 Azúcar diferentes categorías

El tallo presenta nudos y entrenudos, en cada nudo hay una yema axilar, capaz de originar
una nueva planta si se siembra. Normalmente tarda unos 12 meses para alcanzar la
madurez, aunque el tiempo varía ampliamente en todo el mundo desde lo más corto de seis
meses a 24 meses.

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Las operaciones que se utilizan para el proceso de obtención de cristales de azúcar, a partir
de caña son:

PREPARACIÓN DE LA CAÑA:

La caña que llega del campo se muestrea para determinar las características de calidad y el
contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce
a los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de
lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.

Picado de Caña: Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados
por turbinas, provistos de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas,
dándoles un tamaño más uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.
Molienda: La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper o
desfibrar las celdas de los tallos por medio de picadoras. A continuación, pasa por unas
bandas transportadoras que la conducen a los molinos, donde se realiza el proceso de
extracción de la sacarosa, consistente en exprimir y lavar el colchón de bagazo en una serie
de molinos. El lavado del colchón de bagazo se hace con jugo extraído en el molino
siguiente (maceración) y el lavado del último molino se hace con agua condensada caliente
(imbibición), que facilita el agotamiento de la sacarosa en el bagazo y evita la formación de
hongos y la necesidad de emplear bactericidas. El bagazo sale del último molino hacia las
calderas, para usarlo como combustible, o al depósito de bagazo, de donde se despacha
para usarlo como materia prima en la elaboración de papel.
Una típica caña contendría entre un 12 y un 14% de fibra, la cual con un contenido húmedo
de un 50% ofrece entre 25 y 30 toneladas de bagazo por cada 100 toneladas de caña o 10
toneladas de azúcar.
Pesado de jugos: El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con
celdas de carga para saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.

ETAPAS DE LA OBTENCIÓN DEL AZÚCAR:


Clarificación o Liming: El jugo proveniente de los molinos, una vez pesado, pasa al tanque
de alcalinización, donde se rebaja su grado de acidez (pH aproximado: 5,2), y se evita la
inversión de la sacarosa, mediante la adición de la lechada de cal. Este proceso ayuda a
precipitar la mayor parte de las impurezas que trae el jugo. El jugo alcalinizado se bombea a
los calentadores, donde se eleva su temperatura hasta un nivel cercano al punto de
ebullición y luego pasa a los clarificadores continuos, en los que se sedimentan y decantan
los sólidos, en tanto que el jugo claro que sobrenada es extraído por la parte superior. Los
sólidos decantados, pasan por los filtros rotatorios y al vacío los cuales están recubiertos
con finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo, pero retienen la cachaza, que puede ser
usada como abono en las plantaciones.
Evaporación: Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo. El jugo claro que posee casi la
misma composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas eliminadas
en la cachaza) se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10
y 12% y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos
solubles del 55 al 60%.
El licor saturado de azúcar que se requiere antes de la cristalización esta cerca del 80% en
contenido de azúcar. La evaporación en un calentador de efecto múltiple de vapor es la
mejor forma de obtener la condición de saturación.

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Éste proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en una
solución de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero un el
preevaporador y se calienta hasta su punto de ebullición. Al comenzar la ebullición se
generaran vapores, los cuales, sirven para calentar el jugo, logrando así un menor punto de
ebullición en cada evaporador. En el proceso de evaporación se obtiene el jarabe o
meladura. La meladura es purificada en un clarificador. La operación es similar a la anterior
para clarificar el jugo filtrado.
Cristalización: La cristalización o cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a
cabo en tachos al vacío. Estos cocimientos, según su pureza, producirán azúcar crudo (para
exportación o producción de concentrados para animales), azúcar blanco (para consumo
directo) o azúcar para refinación. La cristalización del azúcar es un proceso demorado que
industrialmente se acelera introduciendo al tacho unos granos de polvillo de azúcar
finamente molido. La habilidad y la experiencia de los operarios que deben juzgar el punto
exacto de los cocimientos, es indispensable para la obtención de un buen producto. Esto
deja una curva de solubilidad de la sacarosa. Es la etapa más importante, y
profundizaremos en el punto de Cristalización del azúcar de caña.

Separación o Centrifugación: Los cristales de azúcar se separan de la miel restante en las


centrífugas. Estas son cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad. El líquido sale
por la malla y los cristales quedan en el cilindro, luego se lavan con agua. Las mieles
vuelven a los tachos, o bien se utilizan como materia prima para la producción de alcohol
etílico en la destilería. El azúcar de primera calidad retenido en las mallas de las centrífugas,
se disuelve con agua caliente y se envía a la refinería, para continuar el proceso. Cabe
resaltar que en este punto se obtiene lo que se llama Azúcar Rubia, debido al color de los
cristales; a continuación se detalla el proceso mediante el cual el Azúcar Rubia se convierte
en Azúcar Blanca o Azúcar Refinada.
Refinación: Mediante la refinación, se eliminan o reducen las materias coloidales, colorantes
o inorgánicas que el licor pueda contener. El azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y
sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las
cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de
carbón que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el
licor. El licor resultante se concentra, se cristaliza de nuevo en un tacho y se pasa a las
centrífugas, para eliminar el jarabe.
Secado: El azúcar refinado se lava con condensado de vapor, se seca con aire caliente, se
clasifica según el tamaño del cristal y se almacena en silos para su posterior empaque.
Enfriamiento: El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºc, se pasa por los enfriadores
rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su
temperatura hasta aproximadamente 40–45ºc para conducir al envase.
Envase: El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones
dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su
posterior venta y comercio.

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PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR

3.-Cristalización de la caña de azúcar:

DEFINICION:

La cristalización es una operación de transferencia de materia en la que se produce la


formación de un sólido (cristal o precipitado) a partir de una fase homogénea (soluto en
disolución o en un fundido) y depende de la superficie del cristal. Cada factor cinético esta
relacionado con los demás, con la velocidad de crecimiento y con el tiempo de residencia de
cada partícula. Existe una fuerte relación entre la sobresaturación y el área superficial de los
cristales.

Destaca sobre otros procesos de separación por su potencial para combinar purificación y
producción de partículas en un solo proceso.

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Procedimiento de cristalización de la caña de azúcar.

El proceso de cristalización se lleva a cabo en el interior de unos depósitos denominados


tachos. Se trata de cristalizadores de vacío.

En los tachos se produce la separación del azúcar del jugo extraído de las cañas mediante
un método de cristalización controlada por evaporación en un ambiente de vacío.
Inicialmente, el tacho se carga con un jarabe azucarado subsaturado llamado jarabe
estándar. Una vez cargada, el jarabe se calienta en condiciones de vacío con objeto de
rebajar el punto de ebullición y así evitar la descomposición térmica de la sacarosa (proceso
conocido como caramelización). Cuando se alcanza la condición de sobresaturación en el
jugo, se siembran pequeños cristales de azúcar y se les hace crecer añadiendo nuevo
jarabe y manteniendo condiciones de sobresaturación. Cuando se ha alcanzado el nivel
máximo en el tacho, se descarga y limpia, quedando lista para un nuevo ciclo.
Para calentar el jugo y provocar la evaporación de parte del agua, los tachos constan de un
elemento calefactor, denominado calandria, por el que discurre vapor a una presión
superior a la atmosférica y que al condensarse cede calor a la masa cocida en el tacho. Este
vapor se suministra a los tachos a través de las tuberías de suministro de vapor, que forman
un circuito cerrado que recorre toda la planta industrial.

Para mantener el vacío parcial (0,2-0,3 bares) en el tacho, necesario para la evaporación de
agua a baja temperatura (65-70ºC) se conecta el tacho a un condensador barométrico, el
cual mantiene un determinado vacío al absorber el vapor procedente de los tachos y
condensarlo mediante refrigeración producida por tuberías de agua fría procedente del
exterior.
Debido a esto último, el vacío producido en los condensadores depende de la temperatura
exterior, trabajando mejor en invierno.
Una vez terminado el proceso de cristalización de la sacarosa en la tacha, la masa cocida
que se obtiene se descarga en unos depósitos llamados malaxadores horizontales, donde
se la mantiene en movimiento y a una temperatura determinada, para que mantenga su
consistencia, hasta que pueda pasar a alguna de las centrífugas.
En las centrífugas se realiza la separación del azúcar cristalizado de la miel madre mediante
el centrifugado a alta velocidad del conjunto, quedando los cristales retenidos por una malla.
El proceso dura unos pocos minutos. La miel madre se separa en miel pobre y rica que se
distribuyen según las necesidades de la planta.

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ESQUEMA DE UN TACHO

ETAPAS DEL PROCESO

En el proceso de un tacho se distinguen las siguientes etapas:

1. Tacho Preparado: El objetivo es tener el tacho listo para el comienzo de la


operación. El tacho se encuentra vacío y se establece una referencia de presión en la
cámara de 0,20-0,25 bares. Le corresponde al operario la decisión de finalizar esta etapa y
pasar a la siguiente.

2. Carga: Se llena la cámara del tacho con jarabe estándar hasta alcanzar un
determinado nivel llamado pie de tacho que se corresponde aproximadamente con el 50%
del nivel del tacho y el 35% del volumen máximo del jarabe en ella. Al mismo tiempo que
entra jarabe estándar en el tacho se abre la válvula de suministro de vapor de calefacción
aumentando la temperatura del jarabe. Al comenzar la evaporación de parte del agua del
jarabe, la presión en la cámara aumenta.

3. Concentración I: El objetivo de esta etapa y de la siguiente es concentrar el jarabe


desde la situación inicial del jarabe estándar subsaturado (concentración: 0,6-0,7) hasta los
niveles requeridos para la siembra, la sobresaturación de siembra (concentración 1,2-1,3).
La válvula del jarabe se regula en nivel para mantener el pie de tacho quedando abierta la
válvula de suministro de vapor. De este modo se produce una mayor condensación del jugo
por evaporación de parte del agua que contiene. Finaliza cuando la sobresaturación del
jarabe alcanza un determinado valor ligeramente inferior (normalmente el 95%) a la
sobresaturación de siembra (1,2).

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4. Concentración II: Concentrar el jugo hasta alcanzar la sobresaturación de siembra
(concentración: 1,2). En esta etapa se cierra la válvula del caudal de entrada por lo que el
nivel del jarabe desciende ligeramente por debajo del pie de tacho. Para conseguir que la
transición hacia la sobresaturación de siembra sea lo más suave posible, la válvula de
suministro de vapor queda parcialmente cerrada. Es una etapa de corta duración. Finaliza
cuando se alcanza la sobresaturación de siembra.

5. Siembra: En esta etapa se produce la siembra de los cristales de sacarosa, disueltos


en una solución alcohólica, que en las etapas posteriores iniciarán su crecimiento para
convertirse en el producto final del tacho. Hasta esta etapa se supone que no ha existido
ningún proceso de formación y de crecimiento de cristales en el tacho. La masa de sacarosa
sembrada es muy pequeña (unos 10 gramos) y los cristales tienen un tamaño de unos 5
micrómetros. Teóricamente, el número total de cristales sembrados permanece constante
hasta el final del proceso.

6. Estabilización: El objetivo es garantizar unas condiciones de estabilidad en los


primeros momentos del crecimiento cristalino. Ello se consigue manteniendo parcialmente
cerrada la válvula de suministro de vapor de modo que predomine la cristalización sobre la
evaporación y manteniendo constante la sobresaturación en su valor principal controlando el
caudal de entrada. Finaliza cuando el tamaño medio de los cristales alcanza los 200
micrómetros. Sin embargo, este criterio no se puede automatizar, pues depende de la
observación visual de los cristales a cargo del operario.

7. Cocción: Esta etapa es la más importante del proceso. En ella se produce el


crecimiento de la masa cristalina hasta alcanzar su tamaño final (unos 0,5 mm). La
cristalización retira sacarosa de la miel madre hacia los cristales, disminuyendo la
concentración del entorno de los cristales. Para reponerla, se introduce jarabe estándar, del
cual, al estar subsaturado, se deber retirar la cantidad adecuada de agua mediante
evaporación. El ajuste del caudal de jugo estándar que entra al tacho debe ser tal que
garantice el mantenimiento de unas condiciones de sobresaturación en la miel madre
adecuadas para el crecimiento cristalino. Además, como el objetivo es obtener la mayor
cantidad posible de masa cristalizada, se debe procurar que los cristales alcancen su
tamaño final cuando se llegue al máximo nivel del tacho.
Se tienen dos condiciones a la hora de regular el caudal de jarabe estándar:
 mantener una determinada concentración en la miel madre
 intentar alcanzar el nivel máximo del tacho coincidiendo con el tamaño óptimo de los
cristales.
Dependiendo de las características del tacho (sobre todo de la capacidad de evaporación de
la calandria y del ritmo de crecimiento de los cristales), ambos objetivos serán compatibles o
no. En caso de que lo sean, se debe ajustar el caudal de entrada para hacerlo factible.
Para regular eficazmente el proceso de acuerdo a los objetivos anteriores, sería necesario
conocer tanto la sobresaturación de la miel madre como el tamaño actual de los cristales, o
en su defecto, la cantidad de masa cristalizada existente en un momento en el tacho. La
sobresaturación de la miel madre se obtiene a partir de una medida de la conductividad de
la misma. Además, en cada tacho se dispone de una curva que proporciona la
sobresaturación adecuada para cada valor del nivel alcanzado en el tacho. Conocida esta
curva, se mide el nivel actual del tacho y se ajusta el caudal de entrada para que la medida
de la sobresaturación en el tacho (obtenida a partir de la medida de la conductividad de la
miel madre) esté acorde con el valor proporcionado por la curva.

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Existen dos condiciones de finalización:
 La primera que se alcance el nivel máximo del tacho. En este caso se pasa
directamente a la siguiente etapa (Apretado).
 La segunda es que se alcance un determinado brix total en el tacho (90,4). Este dato
indica que el tamaño de los cristales es el tamaño final deseado, y está relacionado con el
contenido total de cristales del tacho y con la concentración de la miel madre. Si se alcanza
primero la condición del brix total, se salta la etapa de Apretado, pasando directamente a la
etapa de Espera.

8. Apretado: Esta etapa sólo está presente en el caso que no se haya alcanzado el brix
total requerido en la etapa de cocción. El objetivo es permitir que los cristales crezcan hasta
su tamaño final. Se cierra totalmente la válvula de jarabe estándar para estimular el
crecimiento de los cristales al incrementarse la sobresaturación por la evaporación de agua.
Con ello se pierde nivel en el tacho.
Se produce la finalización de la etapa cuando se alcanza un brix total de 90,4 (criterio de
consistencia), lo cual corresponde a un determinado valor de la medida de la conductividad,
lo que a su vez corresponde con el tamaño final de grano deseado en los cristales de
azúcar.

9. Espera: Tras la obtención de la masa cocida, pueden darse situaciones en las que
haya que esperar para realizar el proceso de descarga. En este caso se entra en la etapa de
espera, que consiste en la introducción de agua al tacho y su evaporación debido al calor
que proporciona la calandria. Esto es necesario ya que no se puede desactivar la calandria
pues ello supondría una disminución de la temperatura y el consiguiente aumento de la
sobresaturación, seguido de una cristalización masiva. De este modo, se intenta que los
parámetros del tacho permanezcan constantes, sin que se produzca el crecimiento de los
cristales. Finaliza por decisión del operario según las necesidades de la planta.

10. Ruptura de vacío: El objetivo es restablecer la presión atmosférica en la tacha para


poder descargar la masa cocida. Para preparar y facilitar la descarga de la masa cocida, se
elimina el vacío introduciendo vapor de agua por la válvula de ruptura de vacío hasta que la
presión en la cámara se diferencia en menos de un 10% de la presión atmosférica. Finaliza
cuando en la cámara se alcanza la presión de 0,9 bares.

11. Descarga: En esta etapa se deja caer la masa cocida en uno de los malaxadores
disponibles. Finaliza cuando el volumen de masa cocida en la tacha sea menor que el 6%
del volumen del tacho.

12. Limpieza / Lavado: El objetivo es eliminar los restos de masa cocida adheridos a las
paredes del tacho. Para ello se introduce por la válvula de limpieza vapor de agua a 90ºC, lo
que provoca la disolución de los restos. Finaliza después de un tiempo prefijado.

13. Tacho preparada: El objetivo es preparar el tacho para otro ciclo. Para ello se cierra la
válvula de descarga. Por decisión del operario se pasa de esta etapa a la de carga,
comenzando otro ciclo. Finaliza al iniciar un nuevo ciclo.

MODELO MATEMÁTICO DEL TACHO

La masa cocida (masa total, mT) consta de dos fases:


 cristales: masa de cristales (mC)
 jarabe: masa de jarabe( mJ)

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El jarabe está formado por agua, sacarosa e impurezas disueltas. Por lo tanto, para
caracterizar el estado del tacho se necesitan cuatro magnitudes, las cantidades de masa de
cada especie existente en un momento dado.

Relaciones:

mSOL = mS + mI (1)

mJ = mA + mSOL = mA + mS + mI (2)

mT = mC + mJ = mC + mA + mS + mI (3)

donde:
 mC : masa de cristales de sacarosa.
 mI : masa de impurezas disueltas.
 mS : masa de sacarosa disuelta.
 mSOL : masa de soluto.
 mA : masa de agua.
 mJ : masa de jarabe.
 mT : masa cocida.

En la cámara hay una cierta cantidad de masa de vapor de agua (mV), que está en relación
con la presión y la temperatura.

Relaciones empíricas de interés:

 Brix: porcentaje en masa del soluto disuelto en la disolución.

 Pureza de la disolución: porcentaje en masa de la sacarosa disuelta con respecto a la


masa total de soluto disuelto.

 El contenido de azúcar de la masa cocida (WC): tanto por ciento en masa de los
cristales de sacarosa respecto del total.

 Brix total de la masa cocida: residuo seco obtenido de 100g de masa cocida.

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 Concentración de la disolución: gramos de sacarosa disueltos por cada 100g de
agua.

 Relación de Impurezas-Agua: corrección de la concentración de saturación debida a


las impurezas.

CORRIENTES DE FLUIDOS

 Flujo de caudal de entrada (qe)

El flujo a través de una válvula de control depende del tamaño de la válvula, la caída de
presión a través de la válvula, la posición de la aguja y las propiedades del fluido. La
ecuación de diseño para líquidos es:

Donde:
o qe: flujo del líquido.
o Cv : coeficiente del tamaño de la válvula.
o f(x): fracción del área de flujo total de la válvula.
o : peso específico del fluido (relativo al agua).
o v : caída de presión a través de la válvula.

Por la tubería de entrada se pueden introducir las siguientes sustancias, dependiendo de


qué válvula se encuentre abierta:

 Jarabe Estándar: Es la entrada habitual, excepto en la etapa de espera.

 Miel Rica: Se introduce en caso de agotamiento del depósito de Jarabe Estándar o


mezclado con éste.

 Agua: Se introduce en las siguientes circunstancias:

o En la etapa de espera
o En cualquier momento si se detecta que la masa está demasiado apretada ó existe una
distribución irregular de cristales
o En caso extremo de escasez de jarabe y miel rica
o Cuando se forman falsos granos por nucleación espontánea para disminuir el brix.

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Se divide el flujo global qe, en flujos parciales para cada especie presente en el proceso:

 Flujo de sacarosa:

 Flujo de impurezas:

 Flujo de agua:

Se ha identificado el caudal global con la masa de jarabe, pues por el caudal de entrada no
se produce aporte de cristales.

 Flujo de evaporación (Fev)


Se obtiene de la transformación de agua en vapor debida al calor cedido por la
calandria. Sólo afecta a la masa de agua (mA).
 Flujo de cristales en la etapa de la siembra (qsiem)
Es debido al aporte externo de cristales durante la etapa de siembra, y se calcula
conociendo la masa de los cristales de siembra (mC0), y el tiempo de siembra (tsiem):

 Flujo de descarga (qd)


Se produce durante la etapa de descarga. Conociendo el tiempo que tarda en descargar
un determinado peso de masa cocida, se puede obtener una aproximación de q d. Para
simular la descarga, se debe dividir este flujo en sus componentes para cada una de las
especies presentes en la masa cocida. Se supondrá que la descarga es uniforme, es
decir, que las relaciones entre las especies se mantienen en la porción que permanece
sin descargar:

Donde:
 mtf es la masa total en el momento de la descarga
 td es el tiempo que se requiere para descargar la masa total.

Los flujos de descarga para cada especie son los siguientes:

 Flujo de cristales:

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 Flujo de jarabe (sacarosa, impurezas y agua) :

WCf, bxf y pxf son las relaciones másicas finales.

BALANCE DE SACAROSA EN EL JUGO

La masa de sacarosa recibe su parte del caudal de entrada, y se transforma en sacarosa


cristalizada por el proceso de cristalización:

BALANCE DE IMPUREZAS

Las impurezas únicamente sufren aporte por el caudal de entrada, y no hay ningún proceso
que las elimine (exceptuando una fracción despreciable que se evapora en forma de
incondensables).

BALANCE DE AGUA

La masa de agua sufre el aporte de su porción del caudal de entrada, y se elimina mediante
la evaporación producida por el aporte calorífico de la calandria.

CRECIMIENTO DE CRISTALES

Los cristales de sacarosa no sufren aporte por el caudal de entrada. Se pueden distinguir
tres situaciones:

1. Un período inicial, hasta que se produce la siembra, donde el número de cristales de


sacarosa es despreciable y su única generación es la nucleación espontánea (casi nula
debido a las condiciones de subsaturación existentes).

2. El período de siembra, de corta duración, con un aporte constante de cristales de


sacarosa.

3. Tras la siembra, se produce un progresivo aumento del tamaño de los cristales a costa
de la sacarosa cristalizada.

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La variación de la masa de un cristal es función de:
 La temperatura
 La sobresaturación
 La agitación del medio
 La presencia de impurezas

Dependencia con la temperatura

Para incorporarse a la superficie del cristal, las moléculas de sacarosa deben superar una
barrera de energía debida a la necesidad de romper los enlaces de la celda cristalina.

Dependencia de la sobresaturación

La cristalización es la transferencia de sacarosa desde la fase líquida a la fase sólida.


El crecimiento de los cristales es un proceso difusional modificado por el efecto de las
superficies sólidas sobre las que tiene lugar el crecimiento. Las moléculas o iones del soluto
alcanzan las caras en crecimiento de un cristal por difusión a través de la fase líquida. A
esta etapa se la aplica el habitual coeficiente de transferencia de materia Ky. Una vez que
las moléculas o iones llegan a la superficie tienen que ser aceptadas por el cristal y
organizarse dentro de la red. La reacción ocurre en la superficie con una velocidad finita y el
proceso global consta de dos etapas en serie.
Ninguna de las dos etapas, la difusional y la interfacial, tiene lugar si la disolución no está
sobresaturada.

Ambos procesos contribuyen a determinar la velocidad de crecimiento del cristal, pero


mientras que la resistencia al transporte molecular predomina a sobresaturaciones
‘normales’ y temperaturas elevadas (mayores de 50ºC), la resistencia a la incorporación
molecular tiene influencia a temperaturas y sobresaturaciones bajas.

Dependencia de la agitación del medio.


La agitación del medio reduce la energía necesaria para la incorporación de las moléculas
de cristal, además de disminuir la resistencia al transporte, por lo que acelera la velocidad
de crecimiento de los cristales.

Dependencia de la presencia de impurezas


Las impurezas tienen efectos muy diversos sobre el crecimiento de los cristales. En
pequeñas cantidades favorecen la cristalización, al actuar como núcleos de formación de
cristales, y crear defectos superficiales que impulsan el crecimiento de las caras de los
cristales. En cantidades apreciables, sin embargo, ejercen en general un efecto inhibitorio.

BALANCE DE JARABE

BALANCE DE MASA TOTAL

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MEDIDA DEL NIVEL EN EL TACHO
Una de las medidas disponibles sobre el estado del tacho es la referente al nivel de la masa
cocida. Este nivel se mide con una escala dada en unidades relativas (tanto por ciento),
enrasada a un determinado nivel que deja una parte del tacho sin medir (volumen mínimo), y
cuyo valor máximo viene dado por el volumen máximo de masa cocida almacenado en el
tacho.
El volumen de la masa cocida existente en un momento dado en el tacho, viene dado por la
suma de los volúmenes de jarabe y cristales:

Para determinar la relación entre el volumen y la medida de nivel en el tacho, L, se va a


suponer que la forma del tacho es la de un cilindro de superficie constante, rematado en
ambos extremos por dos conos.

Se pueden dividir los tachos en distintas partes:

 Zona de volumen mínimo, que corresponde a la zona muerta no contemplada en la


zona de nivel.
 La zona siguiente es donde se encuentra la calandria. El volumen de la masa cocida
que cubre el pie de tacho menos el volumen mínimo se denomina volumen del pie de
tacho. En esta zona hay que tener en cuenta el volumen de la calandria para el cálculo
de nivel. El nivel cuando se cubre la calandria se denomina pie de tacho.
 En la parte superior del tacho ya no existe volumen ocupado por la calandria.
 Por último, el volumen del tacho que nunca se ocupa por la masa cocida se denomina
volumen residual y es el volumen mínimo de gases donde se lleva a cabo la dinámica
de la evaporación del jarabe.

MEDIDA DEL NIVEL DEL TACHO

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CONSERVACIÓN DEL CALOR
Debido a que los flujos de vapor en la cámara tienen una dinámica mucho más rápida que la
variación de temperatura, asumiremos que el flujo de vapor viene determinado por las
ecuaciones dinámicas de la cámara y que la variable temperatura que aparece en ellas es
constante en cualquier intervalo de variación apreciable del flujo de evaporación.

Transferencia de calor en el tacho


Desde el punto de vista energético, el proceso consiste, a grandes rasgos, en la
evaporación de agua para, primeramente alcanzar, y después mantener unas determinadas
condiciones de sobresaturación, ya que debido a la retirada de sacarosa por el proceso de
cristalización, es necesario evaporar la cantidad correspondiente de agua para mantener la
concentración de jarabe.
El calor necesario para producir esa evaporación lo suministra la calandria, que intercambia
calor con el sistema mediante la condensación de vapor a temperaturas y presiones
mayores que las existentes en el tacho. En la figura (5) se pueden observar los flujos de
calor principales en el tacho.

Figura 5. Flujos de calor en el tacho.

Dinámica de la calandria
Vamos a desarrollar las ecuaciones que gobiernan la dinámica de la calandria. En la figura
(6) se observa un esquema.

Figura 6. Esquema de la dinámica de la calandria.

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Flujo de calor hacia el tacho:
Qcal = Acal Ucal (Tcal - T )

Flujo de vapor
Para calcular el flujo de vapor de calefacción, debemos tener en cuenta que el calor
proporcionado por la calandria procede de la condensación de ese vapor, por lo tanto, el
calor deberá ser igual a la masa de vapor por su entalpía de condensación:
Qcal = Fv λ (Tcal )

4. BIBLIOGRAFÍA

Páginas web:
 http://www.ecosimpro.com/download/articles/C01_06_es.pdf
 http://www.ecosimpro.com/download/articles/CEA_2010_paper116_si.pdf
 http://w4.siap.gob.mx/sispro/IndModelos/SP_AG/cazucar/Transformacion_Ind.pdf
 http://www.food-info.net/es/products/sugar/prodcane.htm
 http://www.cenicana.org/
 http://www.sucrose.com/
 http://www.monografias.com/trabajos15/cana-azucar/cana-azucar.shtml
 http://www.allbusiness.com/information/publishing-industries/4023817-1.html
(APROBADO EL PROCESO EL 20 DE ENERO DE 2006)
 http://www.tecnicana.org/htm/index.php
 http://fastonline.org/CD3WD_40/HDLHTML/ENVMANL/ES/VOL252.HTM
 http://www.asociacionazucarera.com/

Libros:

 Ingeniería Química. Operaciones Básicas. J.M.Coulson, J.F.Richardson. Editorial


Reverté. Año 1981.
 Formación de oclusiones en la cristalización de azúcar / Guillermo Domínguez de
Paz. Tesis 1997.
 Sensor inteligente para el proceso de cristalización del azúcar / Eloisa Susana
González Palenzuela. Tesis 1998.
 Dimensionado de un sistema de refundición de azúcar. Disolución de azúcares B y
de afino con jarabes de evaporación / Mª Soraya Hernando Pérez. Proyecto fin de
carrera Año 2000.

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