Manual TOFD inspeção solda

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ULTRASSOM – TOFD
PROCEDIMENTO DE END Página: 1 de 27
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1. OBJETIVO
Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por ultrassom computadorizado pela
técnica de ToFD, para detecção e avaliação de descontinuidades em juntas soldadas de acordo com o
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos - SNQC/END.
Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de topo entre chapas ou tubos,
aplicável somente para a realização de US-N1-TO e US-N2-TO de exames no SNQC/END.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010.

2.2 Código ASME – Sec VIII Div. 2 – Ed. 2010.
2.3 BS EN 12223 – Edição 2008.
2.4 BS EN 27963 – Edição 2009.
2.5 BS EN 583-6 – Edição 2008.
2.6 DD-CEN/TS 14751:2004.
2.7 BS EN 15617 -2009
3. MATERIAIS / DIMENSÕES
3.1 Material, dimensional e tipo
3.1.1 Material: Aço carbono aços de baixa liga com teores de liga até 6%.
3.1.2 Diâmetro: ≥ 2”.
3.1.3 Junta de Topo entre chapas e tubos.
ESPESSURA (mm) TIPO DE CHANFRO

6 a 25,4 VeJ
25,4 a 300 X, J e K
4. SAÚDE E SEGURANÇA
4.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.
4.2 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a
necessidade de uso de EPI´s apropriados.
4.3 Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais potenciais.
4.4 Deve ser rigorosamente observado a limpeza da área de trabalho, os materiais quando não forem mais
utilizados, devem ser recolhidos e transferidos para locais adequadas.
5. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS
5.1 Material e Dimensional
5.1.1. Material: Aço carbono e aços de baixa liga com teores de liga até 6%.
5.1.2. Junta de Topo entre chapas.

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ESPESSURA (mm) TIPO DE CHANFRO

6 a 25,4 VeJ
25,4 a 300 X, J e K
5.2 Detalhamento dos Chanfros

(t=espessura)
Figura 1 – Chanfro “V”
Figura 2 – Chanfro “J”
Figura 3 – Chanfro “X”

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Figura 4 – Chanfro “K”
6. APARELHAGEM
6.1 Aparelho
6.1.1 Unidade de aquisição de dados com software capaz de coletar e armazenar sinais em forma de
onda completa (RF) e mostrar os dados em visualizações A-SCAN, B-SCAN e DSCAN.
6.1.2 As imagens digitalizadas do TOFD são apresentadas em no mínimo 64 tons de cinza.
6.1.3 Notebook com software dedicado e sistema automático de aquisição de dados computadorizado.
6.1.4 taxa de amostragem para digitalização dos A-scans do aparelho deve ser pelo menos 6 vezes a
frequência nominal dos cabeçotes a serem utilizados.
6.1.5 O aparelho dispõe do dispositivo de “averaging”.
6.1.6 O uso de pré-amplificador no “receiver” é permitida.
6.2 Escâner
6.2.1 Deve ser utilizado escâner manual para suportação de no mínimo 1 par de cabeçotes e com
capacidade de ajuste do PCS necessário para as espessuras envolvidas na inspeção.
6.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 par de cabeçotes.
6.2.3 Cabo de conexão de até 10 m.
6.2.4 Velocidade máxima de 40 mm/s.
6.3 Encoder
Deve ser utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm, fixado no escâner ou
no próprio par de cabeçotes, para possibilitar a correlação entre os sinais registrados com a posição dos
mesmos na peça.
6.4 Software
Para análise das imagens deve ser utilizado o próprio aparelho ou notebook com o software aplicável em
versão compatível com aquisição.
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7. CABEÇOTES
7.1 Será utilizado no mínimo um par de cabeçotes, operando no modo de transmissão e recepção. Os
pares de cabeçotes a serem utilizados devem ter as seguintes características:
- Ondas longitudinais, banda larga, de diâmetro entre 3 a 12 mm.

- Comprimento de pulso máx. de 2 ciclos, medidos a -20dB da máxima amplitude de pico, para onda
lateral e eco de fundo.
- Frequência de 2 a 10 MHz, com tolerância de ± 20% da frequência central.
- Ângulos 45º, 60º, 65º e 70º.
7.2 Ambos os transdutores de cada par serão de mesma frequência central e mesmas dimensões.
7.3 Para dimensionamento de descontinuidades, cabeçotes focalizados podem ser utilizados para
melhorar a resolução.
7.4 Antes do uso, os cabeçotes devem ser verificados quanto a:

- ponto de saída do feixe sônico e ângulo real, utilizando-se o bloco V1. O ponto de saída do feixe
sônico deve ser exatamente o marcado no cabeçote e caso seja encontrada alguma diferença entre a
marcação e a posição correta, a marcação deve ser refeita.
- ângulo real dos cabeçotes não pode variar mais do que 2º em relação ao ângulo nominal.
8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL
8.1 A superfície de varredura deve estar livre de respingos de solda, carepas, oxidação ou soldas
auxiliares de montagem. Deve ser necessário preparar uma faixa de 200mm de cada lado da solda
para a varredura. Nos cruzamentos, as soldas deverão ser faceadas 300mm de cada lado. O
acabamento das soldas tanto do lado interno quanto externo deve ser tal que não mascarem os
resultados da inspeção.
8.2 A temperatura da superfície deve estar entre 0 e 50º C.
9. ACOPLANTE
Como acoplante, deve ser utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície da peça sob exame.
10. CALIBRAÇÃO
10.1 A calibração de sensibilidade para o ensaio pode ser efetuada na própria peça, ajustando-se o sinal
não retificado da onda lateral entre 40 e 80% da altura total da tela.
10.2 A sensibilidade (supressão de ruídos e ganho do sistema) deve ser ajustada de forma que a relação
sinal/ruído entre o ruído eletrônico e a onda lateral seja de pelo menos 6dB dentro do “gate”
estabelecido. O uso de “averaging” maior do que 8 não é permitido.
10.3 Quando a onda lateral não é adequada ou visível para calibração da sensibilidade (rugosidade
excessiva ou adoçamentos pronunciados) a calibração da sensibilidade pode ser efetuada ajustando-
se o sinal do eco de fundo entre 18 dB e 30 dB acima da altura total da tela.
10.4 No caso da onda lateral ou o eco de fundo não forem adequados ou visíveis, a sensibilidade pode
ser ajustada com auxílio de refletores artificiais dos blocos de referência das figuras 5 e 6 ajustando-se
o sinal de difração entre 40 e 80% da altura total da tela. Pode-se também ajustar o ruído dos grãos do
material entre 5% e 10% da altura total da tela ou utilizar descontinuidades representativas. Os
resultados obtidos podem ser utilizados para justificar a redução de ganho ou ser um indicativo que a
relação sinal/ruído é insuficiente.
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10.5 Quando o ensaio visa dimensionar uma descontinuidade conhecida, o sinal de difração da
descontinuidade deve ser ajustado para uma amplitude entre 40 e 80 % da altura total da tela.
Figura 5 – Bloco de entalhes para calibração ToFD
Figura 6 – Bloco de furos para calibração ToFD
10.6 A espessura (T ou t) do bloco de referência a ser utilizado deve ser igual a da peça sob exame. É
aceitável também utilizar blocos com espessura entre 0,8 e 1,5 vezes a espessura da peça sob exame,
mas a diferença não pode ser maior do que 20 mm.
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Atenção deve ser tomada no caso de utilizar espessura diferente da peça, devendo-se observar se não
será formado um ângulo entre a linha centro (1/2 PCS) e o fundo do bloco <40º. (Ver figura 7)
Figura 7
10.7 Quando são utilizados blocos de referência para calibração da sensibilidade, o seguinte requisito
deve ser observado:
- Para espessuras entre 6,0 e 25 mm inclusive, pelo menos 3 refletores são requeridos.
- Para espessuras maiores do que 25 mm, pelo menos 5 refletores são requeridos.
- O material do bloco deve ser do mesmo material da peça a ser inspecionada.
10.8 O “gate” deve ser ajustado para coleta de dados no intervalo de 1µs antes da onda lateral e 1 µs
após o eco de fundo da onda transversal para inspeções que utilizam somente um par de cabeçotes.
Quando mais de um par de cabeçote é utilizado, o início e fim de cada “gate” deve ser estabelecido de
forma que o conjunto de imagens resultante cubra todo o volume da solda. Os “gates” devem ser
ajustados de forma a garantir uma sobreposição mínima de 10%, na direção da espessura (z) entre
imagens aquisitadas.
10.9 Para a calibração do codificador de posição (encoder) a resolução mínima deve ser de acordo com
a tabela 1.
Espessura (mm) Resolução (mm)

6 a 10 0,5
>10 a 300 1,0
Tabela 1 – Resolução
11. PREPARAÇÃO PARA ENSAIO
11.1 Geral
11.1.1 Para uma inspeção de detecção de descontinuidades o arranjo de cabeçotes deve ser realizado
posicionando-se o(s) par(es) de cabeçotes simetricamente em relação à linha de centro da solda,
conforme esquema da figura 8 abaixo:
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Figura 8 – Varredura longitudinal
11.1.2 A varredura deve ser efetuada contemplando-se a solda mais a zona termicamente afetada.
11.2 Ajuste dos cabeçotes
11.2.1 O ajuste dos cabeçotes deve ser efetuado de forma a assegurar a cobertura do volume de interesse
com a sensibilidade necessária para detecção dos sinais de difração de descontinuidades.
11.2.2 Para soldas de topo a inspeção deve ser realizada com uma ou mais varreduras com um ou mais
par de cabeçotes, dependendo da sua espessura. Ver tabela 2 abaixo.
Tabela 2 – Recomendação de cabeçotes e ajuste para inspeção
11.2.3 Para detecção de descontinuidades, a separação de cabeçotes (PCS) deve ser estabelecida
conforme tabela 2.
11.2.4 Se a finalidade da varredura será o dimensionamento mais preciso de descontinuidade conhecida, o

PCS pode ser determinado pela intersecção dos feixes sobre a mesma.
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11.2.5 Após a calibração antes do início de qualquer inspeção e após a inspeção, deve ser realizada uma
verificação da calibração na mesma região da peça onde foi realizada a calibração ou nos blocos de
referência (Figura 5 e 6). A verificação realizada deve gerar um registro, que pode ser realizado
somente na base de tempo, e é anexado à pasta de arquivo da inspeção. Se algum desvio for
observado, as ações indicadas na tabela 3 são seguidas.
Tabela 3 – Re-calibração - Correções de sensibilidade e escala
12. EXECUÇÃO DO ENSAIO
12.1 Para detecção de descontinuidades, a inspeção será efetuada utilizando-se a disposição indicada na
figura 8.
12.2 Se necessário para um dimensionamento mais preciso ou determinação da natureza da

descontinuidade, pode-se efetuar uma varredura transversal conforme figura 9 abaixo ou ainda
executar varreduras longitudinais adicionais deslocadas em relação à linha de centro da solda e para
cada lado da solda.
Figura 9 – Varredura transversal

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12.3 Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição, deve haver sobreposição
mínima de 25mm com a varredura anterior
12.4 Durante a varredura, uma redução de amplitude da onda lateral, eco de fundo, ruído base do material e
eco da onda transversal em mais de 12 dB pode indicar perda de acoplamento. Se tal fato ocorrer a
solda deve ser re-inspecionada e se a perda persistir, a solda deve ser indicada para exame
complementar.
12.5 Se ocorrer saturação de onda lateral ou ruído de grão excessivo (>20% da altura total da tela) durante
a varredura, indica ganho excessivo, requerendo nova inspeção com ganho reduzido.
13. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS
13.1 Metodologia
A interpretação, análise e avaliação das imagens de ToFD é realizada de acordo com a seguinte
metodologia:
- Avaliação da qualidade da imagem ToFD;

- Identificação de indicações relevantes e de geometria;
- Classificação das indicações relevantes em:
· Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual);
· Superficiais.
- Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura);
- Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado neste procedimento.
13.2 Avaliação da qualidade da imagem ToFD
13.2.1 A qualidade das imagens deve ser avaliada quanto ao atendimento dos requisitos especificados
neste procedimento ( Acoplamento, sensibilidade, sobreposição, escala, ruídos elétricos e etc.).
13.2.2 A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de linhas consecutivas
(adjacentes) ou 5 linhas perdidas em 25mm de aquisição.
13.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria
Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas (tais como geometria de solda,
interface da solda com o metal base, reforço de solda esmerilhado, etc.) são classificados como refletores
geométricos, não se caracterizando como descontinuidade relevante. Eles são identificados, localizados e
registrados em relatório. A presença de refletores de condições geométricas é confirmada por inspeção
visual ou por outros testes complementares (p. ex. Partículas Magnéticas).
13.4 Classificação das indicações relevantes
13.4.1 Internas ou embebidas
Indicações relevantes internas são classificadas em 3 categorias:
13.4.1.1 Pontuais – caracterizada pelo aparecimento de uma única indicação de formato semelhante ao do
cursor curvo ( ).
13.4.1.2 Alongadas sem altura mensurável – caracterizada pelo aparecimento de indicação única e sem
mudança de fase aparente.
13.4.1.3 Alongadas com altura mensurável - caracterizada pelo aparecimento de 2 indicações na mesma
posição longitudinal e em profundidades diferentes com clara mudança de fase.
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13.4.1.4 Transversais – caracterizada pelo aparecimento de uma única indicação de formato semelhante
ao do cursor curvo ( ), geralmente conectado ao sinal de superfície.
13.4.1.5 Indicações internas usualmente não causam distúrbios da onda lateral e do eco de fundo.
13.4.2 Superficiais
Indicações relevantes superficiais são classificadas em 3 categorias:
13.4.2.1 Descontinuidade aberta para a superfície de varredura – caracterizada por uma indicação
alongada gerada pelo sinal emitido pela ponta inferior da descontinuidade, causando atraso da
onda lateral. (Para descontinuidade transversal apresenta somente a hipérbole tocando a onda
lateral). Se houver atraso equivalente/simultâneo no eco de fundo da onda longitudinal, a
indicação deve ser desconsiderada por se tratar de variação comum causada por irregularidade
superficial. Um exame visual na região confirma a irregularidade.
13.4.2.2 Descontinuidade aberta para a superfície oposta à varredura – caracterizada por uma indicação
alongada gerada pelo sinal emitido pela ponta superior da descontinuidade, acompanhado de
enfraquecimento ou perda do eco de fundo da onda longitudinal.
13.4.2.3 Descontinuidade passante – caracterizada pelo enfraquecimento ou perda da onda lateral e do

eco de fundo da onda longitudinal.
13.4.2.4 Descontinuidade sub-superficial é classificada como aberta à superfície se o valor da distância que
separa a extremidade mais próxima (ponta superior ou inferior) da superfície for menor do que o
valor “s” indicado nas figuras do anexo 2.
13.5 Determinação da localização e dimensões.
13.5.1 Localização
A localização da descontinuidade é realizada indicando o seu início ao longo do eixo longitudinal da solda
(x) e sua profundidade (z) na direção da espessura. A profundidade é correspondente à ponta inferior da
descontinuidade quando esta apresentar altura mensurável. No caso de varredura transversal, a localização
em relação a linha de centro da solda (y) é relatada considerando sistema de coordenadas cartesianas (+y /
-y).
13.5.2 Dimensões
13.5.2.1 As dimensões das descontinuidades serão determinadas pelos valores de seu comprimento e
altura (Ver Anexo 1).
13.5.2.2 O comprimento (2c ou l) é medido paralelo à superfície oposta à de varredura.
13.5.2.3 A altura é medida na direção perpendicular à superfície oposta à de varredura, sendo considerada
como “a” para descontinuidade superficial (aberta à superfície) e “2a” para descontinuidade interna
(embebida).
13.5.2.4 No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo do seu comprimento, a
altura a ser considerada será o maior valor encontrado.
13.5.3 Avaliação de acordo com o critério de aceitação.
Após classificação, localização e dimensionamento as descontinuidades são avaliadas de acordo com o

critério de aceitação do código ASME VIII Div. 2 Part 7, item 7.5.5. para espessuras ≥ 13 mm (Ver tradução
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livre no Anexo 2) e BS EM 15617:2009 nível de aceitação 3 para espessuras < 13 mm. (Ver tradução livre
no Anexo 3).
14. REGISTRO DE RESULTADOS
14.1 Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame de qualificação são gravados na área de
trabalho do computador do CEQ, na pasta do Candidato, cuja codificação de identificação está
descrita no documento - Instruções ao Candidato – Exame Prático.
14.2 Arquivos de inspeção de juntas soldadas de equipamentos, componentes ou instalações devem

seguir a seguinte metodologia: Equipamento ou componente / Junta / Técnica ou Instrução Técnica /
superfície de varredura.
P. Ex.: V46321_S02_IT001_lado1
15. RELATÓRIO PARA APRESENTAÇÃO DE DADOS
Um relatório deve ser emitido contendo no mínimo:

a) Identificação numérica;
b) Identificação do CP;
c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura;
d) Número e revisão deste procedimento;
e) Número da Instrução de ensaio;
f) Aparelho utilizado, indicando o número de série;
g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série;
h) Ganho primário;
i) Acoplante utilizado;
j) Condição superficial;
k) Superfícies onde o ensaio foi realizado;
l) Identificação do bloco de referência utilizado;
m) Identificação dos arquivos de dados;
n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:
- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto zero);
- ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade;
- superfície de detecção;
- comprimento;
- altura
- profundidade;
- identificação do tipo provável da descontinuidade;
- imagem da descontinuidade (A-scan, B ou C scan e D-Scan).
o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
q) Data;
r) Identificação e assinatura do inspetor.
O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4.
16. ANEXOS
Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades.

Anexo 2 - Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Maiores ou Iguais a 13 mm.
Anexo 3 – Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Menores do que 13mm.
Anexo 4 – Formulário de Registro de Resultados.
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Anexo 1 - Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades
Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao comprimento, altura e
espaçamento conforme os exemplos a seguir:
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Legenda:
2c - comprimento
2a - altura na direção da espessura para descontinuidades internas
a - altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais
p - distância da extremidade da descontinuidade interna até a superfície
B - espessura da peça
S - distância de separação entre descontinuidades
Nota: as figuras C, D e E representam descontinuidades que estão no mesmo plano (coplanares), as figuras
F e G são descontinuidades não coplanares, ou seja estão em planos diferentes.
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Anexo 2 – Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Maiores ou Iguais a 13 mm
(Tradução livre do código ASME VIII Div. 2 Part 7 item 7.5.5.3)
7.5.5.3 Avaliação de Descontinuidades e Critério de Aceitação.
As descontinuidades devem ser avaliadas quanto a aceitação, utilizando os critérios aplicáveis das tabelas
A 2.1 ou A 2.2 (ASME VIII Div.2 table 7.8, 7.9), e com os requisitos adicionais a seguir. Descontinuidades
inaceitáveis devem ser reparadas e as soldas reparadas devem ser reavaliadas quanto sua aceitação.
a) Descontinuidades superficiais – descontinuidades identificadas como superficiais durante o ensaio de

ultrassom, podem ou não, ser conectadas com a superfície.
Portanto, a menos que a análise de dados de ultrassom confirme que a descontinuidade não está
conectada, ela deve ser considerada conectada com a superfície ou aberta para a superfície, e é inaceitável
a menos que um ensaio superficial seja realizado. Se a descontinuidade for considerada conectada com a
superfície, os requisitos acima continuam aplicáveis. Entretanto em nenhum caso a descontinuidade deve
exceder o critério de aceitação desta divisão para o material empregado.
1) Ensaio com Partículas Magnéticas de acordo com o parágrafo 7.5.6,
2) Ensaio de Líquido Penetrante de acordo com o parágrafo 7.5.7,
3) Ensaio de Corrente Parasitas de acordo com o parágrafo 7.5.8.
b) Descontinuidades Múltiplas
1) Descontinuidades intermitentes devem ser consideradas com uma única descontinuidade planar
se a distância entre descontinuidades adjacentes for igual ou menor do a dimensão “s” como
mostrado na figura 7.12 (Anexo 2 – Figura A 2.2).
2) Descontinuidades intermitentes que sejam orientadas primariamente em planos paralelos, devem

ser consideradas como uma única descontinuidade se a distância entre planos adjacentes é igual
ou menor
do que 13mm (1/2”). Ver figura 7.13 ( Anexo 2 – Figura A 2.3).
3) Descontinuidades intermitentes que são co-planares e não alinhadas na direção da espessura do

componente devem ser consideradas como uma única descontinuidade se a distância entre
descontinuidades adjacentes é ≤ “s” como mostrado na figura 7.14 (Anexo A – Figura A 2.4).
4) Descontinuidades intermitentes que são co-planares na direção da espessura e dentro de planos

paralelos adjacentes separados em até 13mm (isto é, normal com a superfície interna do
componente) são inaceitáveis se a altura das descontinuidades adicionais exceder aqueles valores
mostrados na figura 7.15 (Anexo 2 – Figura A 2.5).
c) Descontinuidades Sub-superficiais – o comprimento (L) não deve exceder a 4t (4 x a espessura).

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Tabela A 2.1 (ASME VIII Div. 2 tabela 7.8)– Critério de aceitação para soldas com espessura entre 13mm
(1/2”) e < 25mm (1”)
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Tabela A 2.2 (ASME VIII Div. 2 table 7.9) – Critério de Aceitação para soldas com espessura entre 25 mm
(1”) e ≤ 300 mm (12”).
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Figura A 2 – 2 – Múltiplas descontinuidades planares orientadas em plano normal à superfície interna do

componente. (ASME VIII Div. 2 Figure 7.12)
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Figura A 2.4 – Descontinuidades não alinhadas co-planares orientadas em plano normal à superfície interna
do componente. (ASME VIII Div. 2 Figure 7.14)
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Notas:
1) Esta ilustração indica duas descontinuidades superficiais. A primeira, a1, está na superfície externa e a segunda, a2,
está na superfície interna: (a1+a2) ≤ (as+as*)/2 contidas nos planos A-A e B-B.
2) Esta ilustração indica duas descontinuidades sub-superficiais: (a1+a2) ≤ (ae+ae*)/2 contidas nos planos C-C e D-D.
3) Esta ilustração indica duas descontinuidades superficias e uma sub-superficial

(a1+a3) ≤ (as+ae*)/2 contidas nos planos E-E e F-F
(a1_a2) ≤ (as+ae+as*)/3 contidas nos planos F-F e G-G
(a2+a3) ≤ (as*+ ae)/2 contidas nos planos G-G e H-H
Figura A 2.5 – Múltiplas descontinuidades alinhadas (ASME VIII Div. 2 Figure 7.15)
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Anexo 3 – Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Menores ou Iguais a 13 mm
(Tradução livre de parte da Norma BS EN 15617 – 2009)
1 – Escopo
Esta norma européia especifica níveis de aceitação para a técnica ToFD em soldas de penetração completa
em aços ferríticos de 6 mm a 300mm, os quais correspondem com os níveis de qualidade da EN ISO 5817.
2 - Referências Normativas
Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis para a aplicação deste documento. Para
referências datadas somente a edição citada é aplicável. Para referência não datadas, a última edição do
documento referenciado (incluindo emendas) se aplica.
3 – Símbolos, termos e definições
3.1 – Símbolos
h = altura de uma indicação

l = Comprimento de uma indicação
t = espessura nominal de parede, de acordo como o desenho de construção ou tabela
dimensional.
3.2 – Termos e definições
3.2.1 – Descontinuidades internas à solda (embebidas)
Descontinuidades contidas no volume do material, separadas da superfície.
3.2.2 – Descontinuidades abertas à superfície ( que rompem a superfície)
Descontinuidades conectadas com superfície de contato dos cabeçotes ou da superfície oposta à de

contato dos cabeçotes.
4 – (Não traduzido)
5 – (Não traduzido)
6 – Níveis de aceitação.
6.1 Geral
Indicações classificadas são avaliadas de acordo com um dos níveis de aceitação listados em 6.2, 6.3 e 6.4.
Para juntas soldadas de duas diferentes espessuras, os níveis de aceitação são baseados na menor das
suas espessuras.
Para soldas sujeitas a carregamento dinâmico ou sensíveis a trincamento ( p.; ex. longitudinal, transversal),
podem ser especificados níveis de aceitação mais restritivos para descontinuidades próximas da superfície
ou o uso de END adicional.
Os símbolos h1, h2 e h3 usados nas tabelas 2, 3 e 4 são explicados na figura 7.

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6.2 Indicações de descontinuidades isoladas.
6.2.1 – Nível de aceitação 1
(não traduzido)
(não traduzido)
6.3 – Comprimento total de indicações
A soma dos comprimentos de indicações individuais, ao longo de um espaço de 12 t devem ser menor ou
igual a:
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PR–150
Para nível 1: 3,5 t com um máximo de 150 mm,

Para nível 2: 4,0 t com um máximo de 200 mm,
Para nível 3: 4,5 t com um máximo de 250 mm.
6.4 - Grupos de indicações
Indicações pontuais não são consideradas para agrupamento.
Indicações agrupadas são baseadas na dimensão e separação de indicações individuais. O comprimento e

dimensão de um grupo, não devem ser usados para um grupo seguinte.
Para avaliação, um grupo de indicações deve ser considerado como uma só individual se:
- A distância entre 2 indicações individuais ao longo da solda é menor do que o comprimento da mais longa,
e
- A distância entre 2 indicações individuais na direção da espessura da solda é menor do que a altura da
maior indicação.
hg para indicações agrupadas é definida como a soma das alturas das indicações individuais mais a
distância entre elas (ver figura 8).
lg para um grupo de indicações é definida como a soma dos comprimentos individuais mais a distância
entre elas. (ver figura 8)
Indicações 2 e 3 mostradas na figura 8 devem ser tratadas como uma única, porque a separação na direção
x é menor do que l e sua separação na direção z é menor do que h.
A indicação 1 não está incluída no grupo porque a separação na direção z é maior do que h.
6.5 – Indicações pontuais
Os seguintes requisitos se aplicam para todos os níveis de aceitação:
O número (N) máximo de aceitável de sinais de difrações individuais em qualquer 150 mm de comprimento
de solda pode ser calculado com:
N = 1,2t / mm
Onde
N é arredondado para o maior número inteiro e;

A espessura t é dada em milímetros.
Manual: S-US
ULTRASSOM – TOFD
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PR–150
Anexo 4 – Formulário de Registro de Resultados

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ULTRASSOM – TOFD
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PR–150
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ULTRASSOM – TOFD
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PR–150

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Manual: S-US

2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010.

3.1 Material, dimensional e tipo

ESPESSURA (mm) TIPO DE CHANFRO

5. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS

5.1 Material e Dimensional

5.1.2. Junta de Topo entre chapas.

ESPESSURA (mm) TIPO DE CHANFRO

5.2 Detalhamento dos Chanfros

Figura 1 – Chanfro “V”

Figura 2 – Chanfro “J”

Figura 3 – Chanfro “X”

Figura 4 – Chanfro “K”

6.1.2 As imagens digitalizadas do TOFD são apresentadas em no mínimo 64 tons de cinza.

6.1.5 O aparelho dispõe do dispositivo de “averaging”.

6.1.6 O uso de pré-amplificador no “receiver” é permitida.

6.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 par de cabeçotes.

6.2.3 Cabo de conexão de até 10 m.

6.2.4 Velocidade máxima de 40 mm/s.

- Ondas longitudinais, banda larga, de diâmetro entre 3 a 12 mm.

7.4 Antes do uso, os cabeçotes devem ser verificados quanto a:

8.2 A temperatura da superfície deve estar entre 0 e 50º C.

Figura 5 – Bloco de entalhes para calibração ToFD

Figura 6 – Bloco de furos para calibração ToFD

Espessura (mm) Resolução (mm)

11. PREPARAÇÃO PARA ENSAIO

Figura 8 – Varredura longitudinal

11.2 Ajuste dos cabeçotes

Tabela 2 – Recomendação de cabeçotes e ajuste para inspeção

11.2.4 Se a finalidade da varredura será o dimensionamento mais preciso de descontinuidade conhecida, o

Tabela 3 – Re-calibração - Correções de sensibilidade e escala

12. EXECUÇÃO DO ENSAIO

12.2 Se necessário para um dimensionamento mais preciso ou determinação da natureza da

Figura 9 – Varredura transversal

13. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS

- Avaliação da qualidade da imagem ToFD;

13.2 Avaliação da qualidade da imagem ToFD

13.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria

13.4 Classificação das indicações relevantes

13.4.1 Internas ou embebidas

Indicações relevantes internas são classificadas em 3 categorias:

ao do cursor curvo ( ), geralmente conectado ao sinal de superfície.

Indicações relevantes superficiais são classificadas em 3 categorias:

13.4.2.3 Descontinuidade passante – caracterizada pelo enfraquecimento ou perda da onda lateral e do

13.5 Determinação da localização e dimensões.

13.5.2.2 O comprimento (2c ou l) é medido paralelo à superfície oposta à de varredura.

13.5.3 Avaliação de acordo com o critério de aceitação.

Após classificação, localização e dimensionamento as descontinuidades são avaliadas de acordo com o

14. REGISTRO DE RESULTADOS

14.2 Arquivos de inspeção de juntas soldadas de equipamentos, componentes ou instalações devem

15. RELATÓRIO PARA APRESENTAÇÃO DE DADOS

Um relatório deve ser emitido contendo no mínimo:

O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4.

Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades.

Anexo 1 - Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades

Anexo 2 – Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Maiores ou Iguais a 13 mm

(Tradução livre do código ASME VIII Div. 2 Part 7 item 7.5.5.3)

7.5.5.3 Avaliação de Descontinuidades e Critério de Aceitação.

a) Descontinuidades superficiais – descontinuidades identificadas como superficiais durante o ensaio de

1) Ensaio com Partículas Magnéticas de acordo com o parágrafo 7.5.6,

2) Ensaio de Líquido Penetrante de acordo com o parágrafo 7.5.7,

3) Ensaio de Corrente Parasitas de acordo com o parágrafo 7.5.8.