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Tecnologia dos Processos de Ligação

Texto de apoio e Caderno de exercícios

ÍNDICE DO TEXTO DE APOIO A TPL - PT


O texto de apoio à componente teórica da unidade curricular de TPL, em Português, é
composto por 18 capítulos dedicados às matérias seguintes:

Capítulo 1 – Introdução à tecnologia dos processos de soldadura


Capítulo 2 – Soldadura por elétrodo revestido
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória
Capítulo 6 – Soldadura por resistência
Capítulo 7 – Soldadura LASER
Capítulo 8 – Soldagem e brasagem
Capítulo 9 – Soldabilidade e pré e pós-aquecimentos
Capítulo 10 – Processos de corte térmico
Capítulo 11 – Fissuração na soldadura
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura
Capítulo 14 – Preparação de juntas e simbologia de soldadura
Capítulo 15 – Gestão da qualidade na soldadura
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos
Capítulo 17 – Controlo das construções soldadas
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas
ÍNDICE DO CADERNO DE EXERCÍCIOS DE TPL - PT

O caderno de exercícios da unidade curricular de TPL, em Português, é composto por 53


exemplos a seguir indicados.

1. SER vs. MIG/MAG


2. SER
3. Elétrodo de rutilo
4. TIG
5. TIG vs. Plasma
6. Plasma
7. Modos de transferência no MIG/MAG
8. Controlo do arco no MIG/MAG
9. SAS
10. Quadro de bicicleta
11. Armazenamento de elétrodos
12. Velocidade de arrefecimento
13. Gás de proteção na soldadura de aço inoxidável
14. Gás de proteção na soldadura TIG
15. Arco TIG
16. Ponte rolante
17. Soldadura por resistência
18. Comparação de processos de soldadura
19. TIG semiautomático
20. Reparação de ferro fundido
21. Soldadura de aço macio
22. Prensa
23. Orçamentação de Ponte rolante
24. Orçamentação de Prensa
25. Ensaios mecânicos de provetes soldados
26. Controlo de qualidade de Ponte rolante
27. Controlo de qualidade de Prensa
28. Dimensionamento de ligações soldadas: Barra encastrada
29. Dimensionamento de ligações soldadas: Prensa
30. Temperatura de pré-aquecimento
31. Soldabilidade de aços
32. Escorvamento do arco na SER
33. Procedimento de qualidade na soldadura
34. Soldadura de alumínio
35. SAS
36. Soldadura em estaleiro
37. Elétrodo de rutilo vs. elétrodo básico
38. Pré-aquecimento nos aços
39. Acetileno
40. Brasagem vs. soldadura oxiacetilénica
41. Soldabilidade dos aços
42. Defeitos de soldadura
43. Magnetoscopia
44. Soldadura por resistência
45. Aparelhos de soldar
46. Preparação de juntas
47. Corte de metais
48. Elétrodos revestidos
49. Elétrodos para MIG/MAG
50. Soldadura de aços ligados
51. Viga composta
52. Carbono equivalente
53. Soldadura entre metais diferentes

Elaborado por António Manuel de Bastos Pereira, professor do Departamento de Engenharia


Mecânica da Universidade de Aveiro, 2019.
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Índice
1. Introdução aos processos de soldadura ........................................................................ 2
2. Regras de segurança na soldadura ................................................................................ 3
3. Classificação dos processos de soldadura ..................................................................... 4
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

1. Introdução aos processos de soldadura

A soldadura é um processo de ligação em que dois ou mais componentes são unidos por
meio de calor, pressão ou ambos, com ou sem o uso de material de adição, havendo
continuidade na natureza do material das peças (ISO 25901-1, 2016).
Na soldadura de boa qualidade, as propriedades mecânicas das peças unidas, são análogas
ou superiores às do material base. Na prática, uma soldadura proporciona a continuidade de
ligação ao nível atómico entre as peças a unir, existindo, no entanto, algumas alterações ao nível
da microestrura da zona de ligação.
Na terminologia da soldadura, as peças a unir designam-se por material base. Se for
acrescentado algum material à junta, este chama-se material de adição. A junta é a área de
contacto entre as peças a soldar (ou a área na qual se coloca o material de adição) (Figura 1). A
norma ISO 25901 é constituída por quatro partes que contêm o vocabulário da soldadura,
nomeadamente: na parte 1, os termos gerais sobre a soldadura e processos conexos; na parte
2, as definições sobre segurança e saúde (em agosto de 2019 esta parte ainda estava em
desenvolvimento); na parte 3, os processos de soldadura; e na parte 4, o vocabulário específico
à soldadura por arco.

Figura 1 – Ligação soldada entre duas peças metálicas que formam uma junta em V.

Naturalmente, há processos de soldadura mais ou menos sensíveis ao estado superficial da


área a unir, no entanto, por regra, para efetuar uma soldadura de qualidade é importante que
as peças estejam limpas e não oxidadas.
O processo de soldadura encontra-se normalizado em praticamente todos os seus aspetos,
desde os requisitos do pessoal, até aos equipamentos, consumíveis, condições de teste, etc. Em
Portugal é habitual o uso das normas europeias, EN - European Standard, e internacionais, ISO -
International Organization for Standardization, mas também das americanas, AWS - American
Welding Society e ASME - American Society of Mechanical Engineers. É importante referir que
nem todas as normas europeias seguem as ISO e vice-versa, embora haja a tendência de
harmonização. As normas AWS, por seu lado, por vezes são muito semelhantes às ISO, mas
também podem apresentar diferenças significativas, quer no formato, quer no conteúdo, grau
de exigência, etc. Já as AWS e ASME são essencialmente complementares. É assim notória a
obrigatoriedade de indicar qual a norma referente ao assunto de soldadura em causa.
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

2. Regras de segurança na soldadura


Os trabalhos de prática de soldadura podem facilmente causar danos se efetuados por
pessoal não qualificado (ou se não forem tomadas as devidas precauções). Obviamente, os
riscos de soldadura estão diretamente associados ao tipo de soldadura a realizar, sendo os mais
comuns:
 Eletrocussão, a qual está relacionada com a utilização do material elétrico envolvido no
processo de soldadura.
 Incêndios e explosões, que poderão ocorrer devido às temperaturas elevadas geradas
nos processos de soldadura ou devido ao emprego de materiais potencialmente
explosivos, especialmente alguns gases (por exemplo na reparação de reservatórios de
material combustível).
 Queimaduras e exposição a vários gamas de radiação, que se devem às altas
temperaturas produzidas pelo equipamento e pelos salpicos (ou projeções) de material
incandescente. Por exemplo, os processos de soldadura por arco causam em poucos
minutos o congestionamento ocular se vistos diretamente (sem vidro de proteção).
 Forte dano, em especial nos olhos (pode provocar cegueira) ou nas mãos, causado por
processos de alta densidade energética, como por exemplo o laser, quando operados
de forma inadequada (pode acontecer, em especial, em modo semiautomático).
 Asfixia causada pela inalação de gases e fumos (e pela falta de oxigénio), quer pelos
usuais no processo de soldadura, quer por aqueles relacionadas com a libertação de
substâncias tóxicas produzidas por exemplo pela destruição (queima) de tintas ou
lubrificantes existentes na peça a soldar.
 Ruído, em alguns processos de soldadura, as emissões de ruído ultrapassam os valores
recomendados, especialmente na soldadura por arco e por plasma.

Os equipamentos de proteção individual específicos são, por regra, obrigatórios ao


operador de soldadura. Dependendo do processo e seu grau de automação, pode ser necessária
a proteção dos ouvidos, dos olhos e da face, das vias respiratórias, das mãos e dos braços, do
tronco e do abdómen e também dos pés e das pernas.
Em processos de soldadura por arco elétrico, os cuidados principais são os seguintes:
 O soldador deve usar máscara de cabeça (de preferência) munida de vidro filtrante n.º
12 para melhor proteção dos olhos.
 Usar luvas não inflamáveis, camisa de manga comprida, calças sem dobras, botas,
avental, boné para proteger o cabelo, de tal maneira que a pele se mantenha protegida
das radiações. As projeções quentes podem alojar-se nas dobras das mangas, das
calças, nos bolsos, etc.
 O pescoço, braços e peito devem estar protegidos para evitar as queimaduras
produzidas pelos raios ultravioletas e salpicos.
 Os postos de trabalho vizinhos devem ser protegidos das radiações diretas ou das
refletidas por superfícies brilhantes, radiações essas que provocam conjuntivites
dolorosas (inflamação nos olhos). Os casos ligeiros são habitualmente tratados pelo
próprio com “Visadron” (Visadron, 2019) ou equivalente, que é um descongestionante
vendido nas farmácias. Em situações de queimaduras por radiação mais graves, são
usados anestesiantes pois a dor não é eliminada com um simples descongestionante –
os soldadores ou outras pessoas afetadas devem ser analisadas por um médico
especialista.
 Não devem efetuar-se soldaduras, cortes ou quaisquer outros trabalhos a quente em
recipientes, depósitos, tanques ou outros contentores usados enquanto não tenham
sido cuidadosamente limpos de substâncias que possam produzir vapores tóxicos e ou
inflamáveis.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

 Uma vez terminadas as operações de soldadura, as áreas de trabalho devem ser


inspecionadas e verificada a ausência de pontos incandescentes ou projeções de metal
fundido que possam causar um posterior incêndio. É muito fácil que um desperdício ou
trapo utilizado numa limpeza inicie uma combustão lenta que só é detetada após
muitos minutos.

3. Classificação dos processos de soldadura

Em Portugal utilizam-se essencialmente as designações dos processos incluídos na norma


ISO 4063 (2009) e, por vezes, a numeração aí indicada (por exemplo, a norma indica o nº 111 –
manual metal arc welding – MMA para a designação “soldadura por elétrodo revestido”). Na
lista seguinte são indicados exemplos de processos de soldadura - segundo as referências ISO
4063 (2009), mas não pelo agrupamento -, com tradução para português e AWS A3.0 (2010), no
original, americana, a negrito - e algumas características e/ou aplicações típicas dos mesmos. As
normas contêm mais processos de soldadura e processos conexos (corte térmico, etc.), com um
total superior 100.

1. Soldadura por arco elétrico


• 13 - MIG/MAG - metal inert gas / metal active gas (aplicação na indústria da construção
metálica em geral; processo semiautomático, mas facilmente robotizável; pode usar fio sólido -
GMAW (Gas Metal Arc Welding) -, fluxado e fluxado autoprotegido (sem gás) - FCAW (Flux Cored
Arc Welding - Gas-Shielded and Self-Shielded) (Figura 2).

Figura 2 - Esquema processo MIG/MAG (adaptado de Marques e outros, 2009).

• 14 - TIG/TAG - tungsten inert gas/tungsten active gas (TIG tem aplicação na soldadura
de aço inoxidável, tubagens de responsabilidade, …). GTAW - Gas Tungsten Arc Welding (using
inert gas/active gas) (Figura 3).
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 3 - O processo TIG em modo manual: soldador com a tocha na mão direita e a vareta
de metal de adição na mão esquerda – é visível o clarão do arco elétrico proveniente do elétrodo
(Walter, 2019).

• 15 - Plasma (semelhante ao TIG, embora mais preciso, mas mais caro e difícil de usar).
PAW – Plasma Arc Welding (Figura 4).

Figura 4 - Esquema de funcionamento do processo de soldadura por Plasma na zona do


bocal: 1 – elétrodo de tungsténio; 2 – gás de proteção à soldadura; 3 – gás plasma; e 4 – bocal
de constrição do gás (Fronius, 2019).

• 12 - SAS – soldadura por arco submerso (aplicação na soldadura de grandes espessuras,


por exemplo, torres eólicas, construção naval; usa-se essencialmente em modo automático).
SAW - Submerged Arc welding (Figura 5).
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 5 - Fotografia de SAS em tubo de aço: é visível o tubo de alimentação de fluxo (azul e
laranja, do lado esquerdo); o tubo de contacto pelo qual sai o metal de adição (ao centro); e um
apalpador de um sistema de guiamento da soldadura (lado direito) (Oerlikon, 2019).

• 111 - SER – soldadura por elétrodo revestido (processo manual, usado principalmente
no exterior ou em reparações). Processo também conhecido por MMA (manual metal arc
welding – designação ISO 4063 - ou stick welding). SMAW - Shielded Metal Arc Welding (Figura
6).

Figura 6 - Esquema de soldadura manual com elétrodo revestido (adaptado de TWI, 2019).

2. Soldadura por resistência


• 21 - Soldadura por pontos (usa dois elétrodos que aplicam uma força entre duas peças
– habitualmente chapas finas – sobrepostas, com passagem de alta corrente elétrica; aplicação
na indústria automóvel; soldadura extremamente rápida). RSW – Resistance Spot Welding
(Figura 7).
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 5 - Fotografia de SAS em tubo de aço: é visível o tubo de alimentação de fluxo (azul e
laranja, do lado esquerdo); o tubo de contacto pelo qual sai o metal de adição (ao centro); e um
apalpador de um sistema de guiamento da soldadura (lado direito) (Oerlikon, 2019).

• 111 - SER – soldadura por elétrodo revestido (processo manual, usado principalmente
no exterior ou em reparações). Processo também conhecido por MMA (manual metal arc
welding – designação ISO 4063 - ou stick welding). SMAW - Shielded Metal Arc Welding (Figura
6).

Figura 6 - Esquema de soldadura manual com elétrodo revestido (adaptado de TWI, 2019).

2. Soldadura por resistência


• 21 - Soldadura por pontos (usa dois elétrodos que aplicam uma força entre duas peças
– habitualmente chapas finas – sobrepostas, com passagem de alta corrente elétrica; aplicação
na indústria automóvel; soldadura extremamente rápida). RSW – Resistance Spot Welding
(Figura 7).
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 7 - Princípio de funcionamento da soldadura por pontos (adaptado de Olympus,


2019).

• 22 - Soldadura (por resistência) contínua (semelhante à anterior, mas usa dois rolos que
se movem). RSEW – Resistance Seam Welding (Figura 8).

Figura 8 - Princípio de funcionamento da soldadura por resistência contínua (adaptado de


Techminy, 2019).

• 23 - Soldadura (por resistência) por projeção (ou saliências ou bossas - soldadura em


saliências do material que promovem a localização da força e corrente nessa zona.Durante a
soldadura, essas bossas colapsam). PW - Projection Welding (Figura 9).
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 11 - Princípio de funcionamento da soldadura oxiacetilénica (adaptado de


Mech4study, 2019a).

4. Soldadura no estado sólido


• Soldadura por coextrusão (aquecem-se duas peças e passam-se por um canal de
extrusão; para extrusão simultânea de materiais dissimilares, por exemplo). CEW – Coextrusion
Welding (Figura 12). Nota: este processo não existe na norma europeia.

Figura 12 – Soldadura por coextrusão de tubos topo a topo: exemplo de preparação das
peças antes da soldadura (à esquerda); e conjunto após soldadura (à direita) (adaptado de ASM
Handbook, 1993).

• 48 e 49 - Soldadura por pressão a frio ou a quente (soldadura de ligas macias, por


exemplo, alumínio e cobre abaixo do seu ponto de fusão; aplicação, por exemplo na soldadura
de contactos elétricos). CW – Cold Welding (Figura 13) ou HPW – Hot Pressure Welding (Figura
14).
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 11 - Princípio de funcionamento da soldadura oxiacetilénica (adaptado de


Mech4study, 2019a).

4. Soldadura no estado sólido


• Soldadura por coextrusão (aquecem-se duas peças e passam-se por um canal de
extrusão; para extrusão simultânea de materiais dissimilares, por exemplo). CEW – Coextrusion
Welding (Figura 12). Nota: este processo não existe na norma europeia.

Figura 12 – Soldadura por coextrusão de tubos topo a topo: exemplo de preparação das
peças antes da soldadura (à esquerda); e conjunto após soldadura (à direita) (adaptado de ASM
Handbook, 1993).

• 48 e 49 - Soldadura por pressão a frio ou a quente (soldadura de ligas macias, por


exemplo, alumínio e cobre abaixo do seu ponto de fusão; aplicação, por exemplo na soldadura
de contactos elétricos). CW – Cold Welding (Figura 13) ou HPW – Hot Pressure Welding (Figura
14).
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 13 – Princípio de funcionamento da soldadura por pressão a frio - ISO 4063 - 48


(adaptado de Manufacturing, 2019).

Figura 14 – Princípio de funcionamento da soldadura por pressão a quente – ISO 4063 - 49


(adaptado de Welding Handbook - 3, 2007).

• 45 - Soldadura por difusão (é aplicado aquecimento e uma pressão para garantir o


encosto das peças entre si – com eliminação das asperezas – mas sem deslocamento visível a
olho nú; pode existir material de adição ou não; pode fazer-se brasagem – diffusion brazing).
DFW – Diffusion Welding (Figura 15).
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Figura 15 – Princípio de funcionamento da soldadura por difusão: 1 – peças a soldar; 2 –


pratos de compressão; 3 – ampliação das asperezas (à esquerda); modelo mecânico da
soldadura (à direita) (adaptado de Manufacturing, 2019 e Welding Handbook - 3, 2007).

• 441 - Soldadura por explosão (normalmente a peça superior é um revestimento; a


explosão força o revestimento contra o metal base a uma alta velocidade pelo que as partes se
fundem juntamente; aplicação, por exemplo, na junção de metais dissimilares). EXW – Explosion
Welding (Figura 16).

Figura 16 – Princípio de funcionamento da soldadura por explosão: 1 – espaçadores; 2 -


explosivo; 3 – ponto de contacto entre partes a ligar (Manufacturing, 2019).

• Soldadura por rolamento (a soldadura de duas chapas sobrepostas faz-se através da sua
passagem por rolos que as pressionam e deformam plasticamente; exemplo de aplicação em
soldadura de metais dissimilares). ROW – Roll Welding (Figura 17). Este processo não se
encontra na norma ISO 4063:2009, apesar de na lista de equivalências com USA ser indicado
como o nº 43 (o que está errado pois esse é FSW – ver norma).
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

• 43 - Soldadura por atrito com ferramenta. FSW – Friction Stir welding (Figura 20).

Figura 20 – Princípio de funcionamento da soldadura por atrito com ferramenta (adaptado


de Welding Handbook - 3, 2007).

5. Outros processos de soldadura


• 71 - Soldadura por aluminotermia (usa uma reação exotérmica entre pó de alumínio e
um oxido – de ferro, por exemplo – para gerar o calor; a reação não é explosiva e inicia-se
comum pó especial para ignição, por exemplo; soldadura de carris do comboio). TW – Thermite
Welding (Figura 21).

Figura 21 – Princípio de funcionamento da soldadura por aluminotermia: 1 – molde


especifico para este carril; 2 – contentor; 3 – pó de alumínio e óxido (Manufacturing, 2019).
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

• 43 - Soldadura por atrito com ferramenta. FSW – Friction Stir welding (Figura 20).

Figura 20 – Princípio de funcionamento da soldadura por atrito com ferramenta (adaptado


de Welding Handbook - 3, 2007).

5. Outros processos de soldadura


• 71 - Soldadura por aluminotermia (usa uma reação exotérmica entre pó de alumínio e
um oxido – de ferro, por exemplo – para gerar o calor; a reação não é explosiva e inicia-se
comum pó especial para ignição, por exemplo; soldadura de carris do comboio). TW – Thermite
Welding (Figura 21).

Figura 21 – Princípio de funcionamento da soldadura por aluminotermia: 1 – molde


especifico para este carril; 2 – contentor; 3 – pó de alumínio e óxido (Manufacturing, 2019).
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

pode ser fusível (e fará parte da junta) ou não (e será removida no final); 2 – fio-elétrodo; 3 –
banho de fusão (adaptado de Manufacturing, 2019).

• 74 - Soldadura por indução (é um processo que usa uma fonte de corrente de alta
frequência para aquecer localmente a peça a soldar por efeito da sua resistência à passagem da
corrente induzida; é muito usado na costura de tubos, mas também outras formas; a indução
pode ser gerada com ou sem contacto na peça a soldar; a corrente induzida flui ao longo dos
topos do “comprimento V”, os quais aquecem por resistência; o impulsor pode ser dispensado
quando há contactos deslizantes pois o comprimento V é menor e portanto há menos área a
aquecer). IW – Induction Welding (Figura 24).

Figura 24 – Pormenores do processo de soldadura por indução através de alta frequência


em tubos: com enrolamento indutor (em cima); e com contactos deslizantes (em baixo). O
comprimento V mede-se entre o ponto de soldadura e o indutor (em cima) ou os contactos (em
baixo) (adaptado de Welding Handbook - 3, 2007).

• 52 - Soldadura por laser. (processo de soldadura sem contacto; há lasers contínuos e


pulsados). LBW – Laser Beam Welding
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

pode ser fusível (e fará parte da junta) ou não (e será removida no final); 2 – fio-elétrodo; 3 –
banho de fusão (adaptado de Manufacturing, 2019).

• 74 - Soldadura por indução (é um processo que usa uma fonte de corrente de alta
frequência para aquecer localmente a peça a soldar por efeito da sua resistência à passagem da
corrente induzida; é muito usado na costura de tubos, mas também outras formas; a indução
pode ser gerada com ou sem contacto na peça a soldar; a corrente induzida flui ao longo dos
topos do “comprimento V”, os quais aquecem por resistência; o impulsor pode ser dispensado
quando há contactos deslizantes pois o comprimento V é menor e portanto há menos área a
aquecer). IW – Induction Welding (Figura 24).

Figura 24 – Pormenores do processo de soldadura por indução através de alta frequência


em tubos: com enrolamento indutor (em cima); e com contactos deslizantes (em baixo). O
comprimento V mede-se entre o ponto de soldadura e o indutor (em cima) ou os contactos (em
baixo) (adaptado de Welding Handbook - 3, 2007).

• 52 - Soldadura por laser. (processo de soldadura sem contacto; há lasers contínuos e


pulsados). LBW – Laser Beam Welding
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

Tabela 1 – Lista de normas AWS de especificações (classificação, etc.) dos consumíveis utilizados em
vários processos de soldadura

Tabela 2 – Lista de normas EN ISO de especificações (classificação, etc.) dos consumíveis utilizados
em vários processos de soldadura (ver folha seguinte)
Tabela 3 -
Tabela 3 -
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

1. O processo

No processo SER - soldadura por elétrodo revestido, o calor é gerado por um arco elétrico
que é mantido entre a extremidade de um elétrodo de metal revestido e a peça a soldar. O calor
produzido pelo arco derrete o metal base, o núcleo metálico do elétrodo e o seu revestimento.
À medida que as gotículas de metal fundido são transferidas através do arco para o banho de
fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases produzidos a partir da decomposição do
revestimento. A escória derretida flutua sobre o banho de fusão, protegendo assim o metal
quente da atmosfera durante a solidificação. Outras funções do revestimento são, por exemplo,
dar estabilidade do arco e controlar a forma do cordão.
O processo SER é dos mais versáteis e universais meios de soldadura, dando para quase
todas as ligas metálicas e posições de soldadura, em função da máquina de soldadura e do tipo
de elétrodo. Acresce que o aparelho de soldar pode ser adquirido por valores muito baixos (em
2018 começa em 50 €) e os elétrodos também (cada elétrodo custa poucos cêntimos).

1.1. Parâmetros e operação da SER


Nos aparelhos mais simples só há um seletor de intensidade de corrente. A tensão é
intrínseca ao processo e ao (fabricante do) aparelho.
A figura 1 apresenta o esquema do processo SER. O escorvamento (ignição, início ou
arranque) do arco é efetuado através do toque (bater) ou riscamento do elétrodo na peça a
soldar (Figura 2). O escorvamento é sempre feito ligeiramente mais à frente do local onde se
pretende iniciar a soldadura. O sentido da soldadura tem de ser como se mostra na Figura 3, ou
seja, a puxar o elétrodo, nunca a empurrar e muito menos andar em ciclos erráticos de trás para
a frente e vice-versa. Em soldadura ao baixo, o elétrodo deve ter uma inclinação entre os 60 e
os 80º em relação ao material base, enquanto em posição vertical este angulo é superior a 90º.
Alicate porta-
Elétrodo
-elétrodos

Arco elétrico

Figura 1 – Princípio de funcionamento da SER (PT e EN).


Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

1. O processo

No processo SER - soldadura por elétrodo revestido, o calor é gerado por um arco elétrico
que é mantido entre a extremidade de um elétrodo de metal revestido e a peça a soldar. O calor
produzido pelo arco derrete o metal base, o núcleo metálico do elétrodo e o seu revestimento.
À medida que as gotículas de metal fundido são transferidas através do arco para o banho de
fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases produzidos a partir da decomposição do
revestimento. A escória derretida flutua sobre o banho de fusão, protegendo assim o metal
quente da atmosfera durante a solidificação. Outras funções do revestimento são, por exemplo,
dar estabilidade do arco e controlar a forma do cordão.
O processo SER é dos mais versáteis e universais meios de soldadura, dando para quase
todas as ligas metálicas e posições de soldadura, em função da máquina de soldadura e do tipo
de elétrodo. Acresce que o aparelho de soldar pode ser adquirido por valores muito baixos (em
2018 começa em 50 €) e os elétrodos também (cada elétrodo custa poucos cêntimos).

1.1. Parâmetros e operação da SER


Nos aparelhos mais simples só há um seletor de intensidade de corrente. A tensão é
intrínseca ao processo e ao (fabricante do) aparelho.
A figura 1 apresenta o esquema do processo SER. O escorvamento (ignição, início ou
arranque) do arco é efetuado através do toque (bater) ou riscamento do elétrodo na peça a
soldar (Figura 2). O escorvamento é sempre feito ligeiramente mais à frente do local onde se
pretende iniciar a soldadura. O sentido da soldadura tem de ser como se mostra na Figura 3, ou
seja, a puxar o elétrodo, nunca a empurrar e muito menos andar em ciclos erráticos de trás para
a frente e vice-versa. Em soldadura ao baixo, o elétrodo deve ter uma inclinação entre os 60 e
os 80º em relação ao material base, enquanto em posição vertical este angulo é superior a 90º.
Alicate porta-
Elétrodo
-elétrodos

Arco elétrico

Figura 1 – Princípio de funcionamento da SER (PT e EN).


Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

A Figura 6 apresenta uma comparação do cordão para diferentes energias térmicas do


processo (heat input = tensão x intensidade / velocidade de soldadura).

Tabela 1 – Gama de intensidades de corrente típicas para vários tipos de elétrodos.

Figura 4 – Soldadura com baixa intensidade de corrente.

Figura 5 - Soldadura com alta intensidade de corrente.

Figura 6 – Efeito de diferentes energias térmicas do processo (heat input) no cordão.

O angulo do elétrodo produz o efeito que se mostra na Figura 7.


Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Figura 7 – Efeito da inclinação do elétrodo na forma do cordão e na penetração.

Por vezes, ao invés de se fazer um cordão corrido, com o fim de obter uma soldadura
mais larga, efetua-se com o elétrodo um movimento de ziguezague ou outro similar (para obter
uma largura máxima de 4x o diâmetro do elétrodo) designado por balanceamento (Figura 8).

Figura 8 – Formas de balanceamento (weave patterns).

As Figuras 9 e 10 apresentam esquemas de operação nas posições ao baixo topo a topo


e vertical de canto, respetivamente.
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Figura 7 – Efeito da inclinação do elétrodo na forma do cordão e na penetração.

Por vezes, ao invés de se fazer um cordão corrido, com o fim de obter uma soldadura
mais larga, efetua-se com o elétrodo um movimento de ziguezague ou outro similar (para obter
uma largura máxima de 4x o diâmetro do elétrodo) designado por balanceamento (Figura 8).

Figura 8 – Formas de balanceamento (weave patterns).

As Figuras 9 e 10 apresentam esquemas de operação nas posições ao baixo topo a topo


e vertical de canto, respetivamente.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Figura 11 – Efeito da largura do comprimento/largura do balanceamento.

A figura 3 mostra a formação de uma cratera de metal fundido na ponta de elétrodo e


na peça. A cratera na ponta do elétrodo tem uma profundidade que depende do tipo de
revestimento do elétrodo, a qual assegura um guiamento mecânico do arco e evita
escorvamentos laterais.
Os comprimentos e os diâmetros dos elétrodos encontram-se normalizados (ver, por
exemplo, AWS A5.1M:2012) sendo os valores para o comprimento, 225, 300, 350, 450 e 700 mm
e para o diâmetro, 1.6, 2, 2.5, 3.2, 4, 5, 5.6, 6, 8 e 10 mm, embora haja outros para situações
especiais.
A tensão de trabalho é da ordem dos 30 V, para intensidades de corrente que variam
entre os 20 A para um elétrodo de 1,6 mm até mais de 500 A no caso do elétrodo de 8 mm (ver
AWS A5.1/A5.1M:2012).
O poder de penetração do jato de plasma e metal fundido formado na extremidade do
elétrodo é aproximadamente igual ao seu diâmetro, ou seja, para soldar uma chapa de 1 mm
deve usar-se o elétrodo de menor diâmetro. É, portanto, difícil soldar esta tão baixa espessura.

Por vezes no início de um cordão há maior possibilidade de defeitos. Uma forma de os


evitar consiste em iniciar a soldadura fora da zona da peça, colocando uma chapa de apoio
(Figura 12)

Figura 12 – Forma de evitar alguns defeitos na área importante da soldadura.

1.2. O arco elétrico


O arco elétrico é uma descarga de corrente elétrica entre dois pontos fisicamente
separados num circuito. A sua sustentação é devida à presença de uma coluna de gás
termicamente ionizada (designada por plasma) através da qual a corrente flui. Em geral, pode
dizer-se que o ar (ambiente) é um fraco condutor da corrente elétrica. Na soldadura, a distância
entre os polos (elétrodo e massa), no entanto, é muito pequena (normalmente, da ordem do 1
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Figura 11 – Efeito da largura do comprimento/largura do balanceamento.

A figura 3 mostra a formação de uma cratera de metal fundido na ponta de elétrodo e


na peça. A cratera na ponta do elétrodo tem uma profundidade que depende do tipo de
revestimento do elétrodo, a qual assegura um guiamento mecânico do arco e evita
escorvamentos laterais.
Os comprimentos e os diâmetros dos elétrodos encontram-se normalizados (ver, por
exemplo, AWS A5.1M:2012) sendo os valores para o comprimento, 225, 300, 350, 450 e 700 mm
e para o diâmetro, 1.6, 2, 2.5, 3.2, 4, 5, 5.6, 6, 8 e 10 mm, embora haja outros para situações
especiais.
A tensão de trabalho é da ordem dos 30 V, para intensidades de corrente que variam
entre os 20 A para um elétrodo de 1,6 mm até mais de 500 A no caso do elétrodo de 8 mm (ver
AWS A5.1/A5.1M:2012).
O poder de penetração do jato de plasma e metal fundido formado na extremidade do
elétrodo é aproximadamente igual ao seu diâmetro, ou seja, para soldar uma chapa de 1 mm
deve usar-se o elétrodo de menor diâmetro. É, portanto, difícil soldar esta tão baixa espessura.

Por vezes no início de um cordão há maior possibilidade de defeitos. Uma forma de os


evitar consiste em iniciar a soldadura fora da zona da peça, colocando uma chapa de apoio
(Figura 12)

Figura 12 – Forma de evitar alguns defeitos na área importante da soldadura.

1.2. O arco elétrico


O arco elétrico é uma descarga de corrente elétrica entre dois pontos fisicamente
separados num circuito. A sua sustentação é devida à presença de uma coluna de gás
termicamente ionizada (designada por plasma) através da qual a corrente flui. Em geral, pode
dizer-se que o ar (ambiente) é um fraco condutor da corrente elétrica. Na soldadura, a distância
entre os polos (elétrodo e massa), no entanto, é muito pequena (normalmente, da ordem do 1
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Arco Arco
instável estável

Figura 14 - Curvas características do arco elétrico.

A curva característica da fonte de energia, aparelho de soldar por elétrodo revestido, é do


tipo “corrente constante” ou “mergulhante” (Figura 15 (a)). Na Figura 15 (b) é apresentada uma
curva característica plana, habitual nos aparelhos de soldar MIG/MAG.

Figura 15 - Curvas características da fonte de corrente: (a) tipo mergulhante; (b) tipo plana ou
tensão constante.

Na sua forma mais simples, o aparelho de soldar por elétrodo revestido possui um único
botão de regulação: o que define a corrente elétrica de funcionamento, a qual terá um valor
aproximadamente constante durante a soldadura.
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

A curva característica do arco obtém-se de forma experimental, por exemplo através do


seguinte procedimento, ilustrado na Figura 16:
- regular o botão do aparelho de soldar para uma intensidade de x amperes;
- fazer uma soldadura e, durante esse processo, medir (i) a tensão de funcionamento
– usar um multímetro ligado entre o alicate porta-elétrodos e o metal base; e (ii) a
intensidade de corrente efetivamente a passar no elétrodo – usar uma pinça
amperimétrica a abraçar o cabo que liga ao alicate;
- repetir o processo para outras intensidades.
Naturalmente, devem ser mantidas todas as outras variáveis, tais como o tipo de
elétrodo, o material base, etc. São assim obtidos os pontos marcados a vermelho (os círculos),
os quais permitem desenhar a curva característica do arco. A designada tensão em vazio (o
quadrado a azul) é uma característica do aparelho de soldar que é medida entre o alicate e o
cabo de massa, quando o aparelho não está a soldar. Tem um valor habitual entre 50-80 V, mas
é fixo para cada aparelho.

Tensão
em vazio

Figura 16 – Ilustração do processo de obtenção da curva característica do arco.

A obtenção da curva característica da fonte de corrente pode ser obtida da seguinte


forma:
- colocar uma resistência de x ohm entre o alicate porta-elétrodos e a tomada de
massa (a resistência vai aquecer, portanto é necessário arrefece-la e manter a sua
temperatura);
- regular o aparelho para uma intensidade de corrente qualquer;
- ligar o aparelho e medir a tensão e a intensidade mediante o procedimento
anteriormente indicado;
- repetir o processo para outras resistências.
A Figura 17 ilustra o método, no qual são obtidos os pontos marcados com círculos a
vermelho.
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Tensão
em vazio

Figura 17 – Ilustração do processo de obtenção da curva característica da fonte.

2.1. Tipos de fontes de corrente

Existem dois tipos principais de fontes de corrente: as de corrente alternada - CA (ou


transformadores) e as de corrente contínua - CC (ou retificadores). Seguidamente são
apresentadas as suas principais características:

Fontes de corrente alternada (ou transformadores de corrente alternada – Figura 18):


 Mais utilizados;
 Mais económicos;
 Baixo consumo de energia;
 Baixo custo de manutenção;
 Não causam sopro magnético do arco (ver o que é isto no capítulo da SAS);
 Não permitem a soldadura com qualquer tipo de elétrodo.

Figura 18 – Estrutura básica de um transformador de soldadura.

A Figura 19 mostra o esquema de controlo da corrente de soldadura. A tensão no secundário


(U2), ou seja, no circuito de soldadura, é dada pela relação entre o enrolamento (nº de voltas
da bobine – N) primário e secundário, da forma U1/U2 = N1/N2. As correntes respetivas, a
menos de perdas, são I2/I1 = U1/U2. A regulação é feita, por exemplo, por um seletor mecânico
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

que toma a corrente em diferentes locais do enrolamento primário ou secundário (Figura 20).
As formas usuais de variação da corrente de soldadura estão indicadas na Figura 20.

Figura 19 - Esquema de controlo da corrente de soldadura no aparelho do tipo transformador.

Figura 20 – Principais tipos de métodos de variação da corrente nos transformadores.

Fontes de corrente contínua (ou retificadores):


 Para aplicação em SER, podem ser do tipo convencional (são os transformadores-
retificadores) ou inverter;
 Arcos mais estáveis;
 Superior qualidade do metal depositado;
 Custos energéticos mais elevados;
 Podem ser usados com todo o tipo de elétrodos;
 Os aparelhos são mais caros;
 Os transformadores-retificadores permitem soldar em CA e CC.
Fisicamente, o aparelho consta de um transformador e de um retificador (Figura 21).
Atualmente, os retificadores são feitos com díodos de silício (ou outros). Basicamente, um díodo
é um componente eletrónico que só deixa passar a corrente elétrica num sentido. Assim, se
colocássemos um único díodo no circuito secundário do aparelho, teríamos um conjunto
sucessivo de meios ciclos pois o outro meio era suprimido (estamos a falar de corrente
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

alternada, a qual é uma onda sinusoidal em tensão/intensidade, em que a tensão ora é positiva,
ora é negativa.

Figura 21 - Esquema de retificação da corrente de soldadura no aparelho do tipo transformador-


retificador.

Fontes de corrente contínua com eletrónica de potência.


Com este tipo de fonte de corrente tem-se um controlo do processo muito melhor. Nestes
aparelhos, a componente inicial é igual, ou seja, há um transformador e depois um retificador.
A parte de controlo eletrónico da potencia pode ser feita de, pelo menos, 3 formas:
 Fontes de potência analógicas transistorizadas (Figura 22);
 Fontes de potência com secundário pulsado (chopper – Figura 23); e
 Fontes de potência com primário comutado (inverter).
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

A tecnologia inverter é, hoje, a mais utilizada.


 Em Português são os inversores de soldadura – armazenam a energia elétrica CA numa
bateria de condensadores própria; usam eletrónica de potência – transistores e um
microcontrolador;
 São muito mais leves e menores que os aparelhos convencionais;
 Apresentam um fator de potência muito alto, superior a 0,9;
 A tecnologia inverter é atualmente também utilizada nos processos TIG, MIG/MAG,
SAS e outros.

Figura 22 - Esquema de retificação da corrente de soldadura no aparelho do tipo analógica


transistorizada.

Figura 23 - Esquema da fonte de potência com secundário pulsado.

Antigamente, existiam ainda os geradores rotativos e geradores acionados por motor


de explosão, no entanto, nos dias de hoje, são pouco utilizados, dado ser mais fácil num
local sem eletricidade, usar um gerador a gasóleo ou gasolina ao qual se ligará o aparelho
de soldar.

2.2. Fator de marcha

Uma fonte de corrente utilizada em soldadura não está a ser usada continuamente. A
operação de soldadura é interrompida para substituir o elétrodo, remover a escória, etc.

O fator de marcha (duty cycle) é calculado através da seguinte fórmula:


Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Tempo efetivo de soldadura


Fator de marcha = x 100 (%)
Tempo total de trabalho

A norma EN 60974-1 estabelece que o ciclo de trabalho para cálculo do fator de marcha
seja de 10 min, ou seja, uma máquina com FM = 60% a 200 A não pode trabalhar mais de 6 min
a 200A pois pode ficar danificada por sobreaquecimento (Figura 24).

É normal que as máquinas de soldar por elétrodo revestido tenham valores baixos, por
exemplo de 40%. De facto, é necessário atender a que, na realidade, o elétrodo de 350 mm pode
demorar menos de 1 minuto a ser consumido. Ou seja, o processo é interrompido para substituir
o elétrodo, remover a escória, virar a peça a soldar, etc., portanto um fator de marcha baixo é
uma forma inteligente de construir um aparelho mais barato que, no entanto, funciona. Os
fabricantes colocam, na placa sinalética do aparelho, o valor do fator de marcha para uma
determinada intensidade máxima (Imax). O valor do fator de marcha permitido para uma
intensidade menor (Ix) que essa máxima, é dado por:

Fator de marcha a Ix = (Imax)2 / (Ix)2 . (Fator de marcha a I max)

Figura 24 – Fator de marcha a diferentes valores.


Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

3. Elétrodos revestidos

3.1. Fabrico dos elétrodos

Os elétrodos revestidos são constituídos por dois elementos: o arame ou vareta do núcleo
– alma - e a cobertura por um fluxo designado por revestimento. Nos elétrodos destinados à
soldadura de aços, a alma é geralmente de aço de baixo carbono. Deve conter apenas pequenas
quantidades de alumínio e cobre, e os níveis de enxofre e fósforo devem ser mantidos muito
baixos, uma vez que, de contrário, poderiam causar fragilização na soldadura. A matéria-prima
para o fio do núcleo é habitualmente obtida por trefilagem de bobines de maior diâmetro até o
diâmetro adequado do elétrodo, o qual é depois endireitado e cortado no comprimento
pretendido.
Os constituintes de revestimento, dos quais existem literalmente centenas para escolher,
são cuidadosamente pesados, misturados (em forma pastosa), compactados e extrudidos sobre
as varetas metálicas do núcleo.
O controlo de qualidade dos elétrodos é feito através da análise química e propriedades
mecânicas da alma do elétrodo e uma avaliação das características do revestimento no que diz
respeito às dimensões, excentricidade e conteúdo de humidade. A operação de controlo é
efetuada sobre uma amostra de elétrodos de um dado lote e segue regras ou normas como por
exemplo as da AWS A5.1/A5.1M:2012.

3.2. Revestimento dos elétrodos


Com um elétrodo sem revestimento é praticamente impossível escorvar o arco. De facto,
quando o revestimento estiver danificado ou húmido, o melhor é descartar esse elétrodo. Os
revestimentos dos elétrodos são fundamentais para permitir as condições operatórias e garantir
a qualidade da soldadura. As principais funções do revestimento dos elétrodos são:
- Através da sua queima, promover a ionização do arco elétrico, de modo a obter um arco
estável.
- Proteger o jato de plasma, gotículas metálicas transferidas e o banho de fusão da
atmosfera circundante, através dos fumos gerados pela sua queima.
- Durante a solidificação do cordão de soldadura, formar uma camada de escória que o
protege e aumenta o tempo de arrefecimento.
- Possibilitar a adição de elementos de liga e, nos aços, carbono, para melhorar a
qualidade da soldadura e prevenir a perda dos mesmos no metal base.
- Gerar elementos desoxidantes que se vão combinar com os eventuais óxidos existentes
e outras impurezas e assim purificar o cordão de soldadura.
- Ser um suporte - através da cratera que se forma na sua extremidade - para melhor
direcionar o jato de plasma e as gotículas de metal (Figura 25). Esta cratera também
facilita o escorvamento do arco elétrico no início do processo pois impede que a alma
metálica toque no metal base e lá fique “colada”.
- Influenciar a forma do cordão: quanto mais espesso o revestimento, mais plano será o
cordão.
- Diminuir a quantidade de projeções (salpicos). Sem revestimento, a quantidade de
salpicos é imensa e há “colagens” do elétrodo ao material base.
- Controlar a penetração. Quanto maior for a “chama” gerada (maior quantidade de
material que arde no revestimento) mais forte é o jato de plasma e a penetração.
- Facilitar (permitir) a soldadura em posição, na medida em que são um suporte que
impede a queda do metal líquido.
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Cratera

Figura 25 – Cratera – cone – formado na extremidade do elétrodo em funcionamento

O revestimento é muito higroscópico, ou seja, absorve facilmente a humidade do ar (ou seja,


água). O hidrogénio da água é altamente prejudicial à soldadura, pois promove a fissuração da
mesma. Acresce que o revestimento fica menos resistente ao choque e tem tendência a separar-
se da alma. Assim, há que tomar especiais cuidados no armazenamento e conservação dos
elétrodos revestidos.
Durante a soldadura, se ocorrerem “colagens”, dependendo do tempo da deficiência, o
elétrodo pode aquecer demasiado, facto que conduz à perda de propriedades do revestimento,
portanto, o elétrodo deve ser descartado nas aplicações em que se pretender boa qualidade.
Os fumos gerados durante a queima do revestimento dos elétrodos são praticamente
inodoros e não são tóxicos, no entanto, são prejudiciais à saúde. Assim, nos dias de hoje, o
processo de soldadura por elétrodo revestido é pouco usado em espaços fechados.
O rendimento de um elétrodo é dado por,
η = (peso do metal depositado) / (peso da alma do elétrodo)
Assim, se for adicionado ao revestimento, pó de ferro e, por vezes, outros elementos de liga,
o rendimento pode ser superior a 100%. É o que acontece nos designados elétrodos de alto
rendimento.

3.3. Normas de classificação dos elétrodos

Há centenas de elétrodos diferentes. Há normas para cada tipo de material a soldar. As


normas especificam os tipos de elétrodos existentes e também os testes e resultados esperados
no controlo de qualidade do metal depositado/junta soldada. Em Portugal usam-se
principalmente as normas europeias e as americanas.

São exemplos de normas Europeias:

- EN ISO 2560 – Elétrodos revestidos para SER de aços não ligados


- EN ISO 3580 – Elétrodos revestidos para SER de aços resistentes à fluência
- EN ISO 3581 – Elétrodos revestidos para SER de aços inoxidáveis e resistentes ao calor
- EN ISO 14172 – Elétrodos revestidos para SER de níquel e ligas
- EN ISO 18275 – Elétrodos revestidos para SER de aços de alta resistência

A EN ISO 2560, tem dois sistemas de classificação:


 EN ISO 2560-A é baseado na tensão limite elástico e numa energia ao impacto de 47
J no mínimo; e
 EN ISO 2560-B com base na resistência máxima à tração e energia ao impacto de 27
J no mínimo.

A seguir é apresentado um exemplo de inscrição segundo a EN ISO 2560-A:


Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

E 42 5 B 4 2 H5
E - elétrodo
42 - tensão limite elástico mínima (yield streght) = 420 MPa
5 - temperatura à qual é garantida a resistência ao impacto de 47 J CVN. Aqui: -50 ° C
B - tipo de revestimento, conforme Tabela 2-A. Aqui: básico
4 - código para rendimento e tipo de corrente. Aqui: 125%>=rendimento> 105%. Tipo de
corrente: CC
2 – posição de soldadura. Aqui: todas as posições, exceto na vertical
H5 - código para conteúdo de hidrogénio difusível - em todo o cordão. Aqui: H2<5 mg/100
g de metal de adição

Tabela 2-A – Revestimentos de elétrodos segundo EN ISO 2560-A


Código Tipo de revestimento
A Ácido
C Celulósico
R Rutilo
RR Rutilo de grande espessura
RC Rutilo-Celulósico
RA Rutilo-Ácido
RB Rutilo-Básico
B Básico

De notar que o tipo de revestimentos para o sistema EN ISO 2560-B, é muito diferente do
apresentado na tabela 6 (ver Tabela 2-B) e não há uma relação direta entre eles, embora
possuam muitos pontos em comum.

Tabela 2-B – Simbologia para os revestimentos de elétrodos segundo EN ISO 2560-B


Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

Normas Americanas:
AWS A5.1/A5.1M, A5.4/A5.4M, A5.5/A5.5M, para aços ao carbono, aços inoxidáveis e aços
de baixa liga, respetivamente; e outras para outros metais (por exemplo, a AWS A5.3/A5.3M
para alumínio e ligas). O “M” é a mesma norma, mas com unidades e indicações do SI (sistema
internacional).
A classificação de elétrodos para aços ao carbono mais usada em Portugal é a americana
AWS A5.1. Um exemplo de inscrição no elétrodo é:

E7018-1H4R
E = elétrodo
70 = 70000 psi = 490 MPa (tensão mínima de rotura)
1 = posição de soldadura; neste caso: todas as posições
18 (últimos dois algarismos) = tipo de revestimento e tipo de corrente elétrica conforme
tabela 3. Neste caso: revestimento de baixo hidrogénio; corrente alternada ou contínua com
elétrodo ao negativo-
Designações opcionais:
-1 = cumpre os requisitos de resistência ao impacto a baixa temperatura
H4 = hidrogénio difusível - em todo o cordão. Aqui: H2<4 mg/100 g de metal de adição
R = absorção de umidade reduzida

A Figura 26 apresenta a fotografia inscrita numa caixa de elétrodos adquirida em Portugal.


Segue o código ASME, secção II, Parte C (Specification For carbon steel electrodes for shielded
metal Arc welding, 5.1) e a AWS A5.1.

Figura 26 - Exemplo de rótulo de uma embalagem de elétrodos.

A tabela 3 apresenta a classificação de elétrodos segundo a AWS A5.1.

Tabela 3 - Classificação de elétrodos segundo AWS A5.1


Classificação Tipo de Revestimento Posição de Corrente
Soldadura
E6010 Celulose, sódio B, V, T, H ccep
E6011 Celulose, potássio B, V, T, H ca ou ccep
E6012 Rutilo, sódio B, V, T, H ca ou ccen
E6013 Rutilo, potássio B, V, T, H ca, ccep ou ccen
E6018 Baixo hidrogénio, pós de ferro B, V, T, H ca ou ccep
E6019 Óxido de ferro, rutilo, potássio B, V, T, H ca, ccep ou ccen
E6020 Óxido de ferro CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E6022 Óxido de ferro B, H ca ou ccen
E6027 Óxido de ferro, pó de ferro CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E7014 Pó de ferro, rutilo B, V, T, H ca, ccep ou ccen
E7015 Baixo hidrogénio, sódio B, V, T, H ccep
E7016 Baixo hidrogénio, potássio B, V, T, H ca ou ccep
Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

E7018 Baixo hidrogénio, potássio, pó de B, V, T, H ca ou ccep


ferro
E7018M Baixo hidrogénio, pó de ferro B, V, T, H ccep
E7024 Pó de ferro, rutilo CH, B ca, ccep ou ccen
E7027 Óxido de ferro, pó de ferro CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E7028 Baixo hidrogénio, potássio, pó de CH, B ca ou ccep
ferro
E7048 Baixo hidrogénio, potássio, pó de B, T, H, VB ca ou ccep
ferro

ca: corrente alternada; CH: canto horizontal


ccep: corrente contínua elétrodo positivo; VB: vertical para baixo
ccen: corrente contínua elétrodo negativo. V: vertical
B: ao baixo T: teto
H: horizontal

A Figura 27 apresenta as principais diferenças/semelhanças entre as duas normas, EN ISO e


AWS, para o caso dos elétrodos para aços não ligados. A tabela 4, constante na norma AWS A5.1,
mostra a equivalência entre estas duas classificações.

Figura 27 – Comparação EN ISO e AWS para o caso dos elétrodos para aços não ligados

Tabela 4 – Equivalência entre as normas AWS e ISO 2560


Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

As normas descrevem o efeito dos vários tipos de revestimentos. No caso da EN ISO 2560-A
são os seguintes:

Ácido
Contém uma grande quantidade de óxidos de ferro e desoxidantes (ferro-manganês). Com
um revestimento espesso, a escória ácida promove uma transferência de gotículas muito finas,
o que conduz a um cordão plano e liso. Estes elétrodos têm algumas limitações na soldadura em
posição e são, de entre todos os tipos, os mais suscetíveis à fissuração na solidificação.

Celulósico
Contém uma grande quantidade de material combustível orgânico, particularmente
celulose. O arco é muito intenso, pelo que o elétrodo se adequa muito bem para soldadura na
posição vertical descendente.

Rutilo
O elétrodo de rutilo (ou óxido de titânio – TiO2) apresenta um modo de transferência por
gotas grandes, facto que lhe facilita a soldadura de chapas. Permite a soldadura em todas as
posições, exceto vertical descendente.

Rutilo de grande espessura


Possui uma relação entre o diâmetro exterior do revestimento e o diâmetro da alma
superior a 1:6. Proporciona um excelente reescorvamento do arco e dá um acabamento muito
regular e finamente ondulado.

Rutilo-celulósico
A composição do revestimento é semelhante à dos elétrodos de rutilo, com a diferença de
ter uma grande quantidade de celulose. Este elétrodo é adequado para soldar na posição
vertical descendente.

Rutilo-ácido
Estes elétrodos possuem características semelhantes às dos que têm revestimento ácido.
No entanto, dado que uma quantidade substancial de óxido de ferro foi substituída por rutilo, e
sabendo que a maioria destes elétrodos têm um revestimento de grande espessura, adequam-
se à soldadura em todas as posições, exceto vertical descendente.

Rutilo-básico
Os elétrodos têm uma grande quantidade de rutilo e também de constituintes básicos. A
maioria destes elétrodos têm um revestimento de grande espessura e proporcionam boas
propriedades mecânicas no cordão de soldadura. São adequados a todas as posições, exceto
vertical descendente.

Básico
Uma característica do espesso revestimento destes elétrodos é a grande quantidade de
carbonatos e metais alcalinos. Para melhorar as suas propriedades, especialmente quando se
usa corrente alternada, é necessário adicionar grandes quantidades de material não básico,
como por exemplo o rutilo. Os elétrodos básicos são aqueles que apresentam as melhores
propriedades mecânicas no metal depositado, tais como a grande resistência ao impacto a
baixas temperaturas e são mais resistentes à fissuração que os outros tipos. São adequados a
todas as posições, exceto vertical descendente (há elétrodos básicos com composição especial
para permitir a soldadura vertical descendente).
Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 2 - Soldadura por elétrodo revestido

E7018 Baixo hidrogénio, potássio, pó de B, V, T, H ca ou ccep


ferro
E7018M Baixo hidrogénio, pó de ferro B, V, T, H ccep
E7024 Pó de ferro, rutilo CH, B ca, ccep ou ccen
E7027 Óxido de ferro, pó de ferro CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E7028 Baixo hidrogénio, potássio, pó de CH, B ca ou ccep
ferro
E7048 Baixo hidrogénio, potássio, pó de B, T, H, VB ca ou ccep
ferro

ca: corrente alternada; CH: canto horizontal


ccep: corrente contínua elétrodo positivo; VB: vertical para baixo
ccen: corrente contínua elétrodo negativo. V: vertical
B: ao baixo T: teto
H: horizontal

A Figura 27 apresenta as principais diferenças/semelhanças entre as duas normas, EN ISO e


AWS, para o caso dos elétrodos para aços não ligados. A tabela 4, constante na norma AWS A5.1,
mostra a equivalência entre estas duas classificações.

Figura 27 – Comparação EN ISO e AWS para o caso dos elétrodos para aços não ligados

Tabela 4 – Equivalência entre as normas AWS e ISO 2560


Tecnologia dos processos de ligação. 1
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Índice
1. O processo ..................................................................................................................... 2
2. Parâmetros do processo.............................................................................................. 3
2.1. Intensidade de corrente ............................................................................................ 3
2.2. Tensão do arco .......................................................................................................... 4
2.3. Velocidade de soldadura ........................................................................................... 5
2.4. Extensão do elétrodo ................................................................................................ 5
2.5. Diâmetro do elétrodo ................................................................................................ 6
2.6. Gás de proteção ........................................................................................................ 6
2.7. Inclinação do elétrodo............................................................................................... 8
2.8. Indutância do aparelho ............................................................................................. 8
2.9. Sistemas de regulação do arco .................................................................................. 9
2.9.1. Sistema autorregulador............................................................................................. 9
2.9.2. Controlo da tensão do arco ..................................................................................... 10
3. Transferência de metal no arco .................................................................................. 11
3.1. Transferência em curto-circuito .............................................................................. 11
3.2. Transferência globular ............................................................................................ 12
3.3. Transferência spray ou em chuveiro ....................................................................... 13
3.4. Balanço de forças na transferência de metal ....................................................... 14
4. MIG/MAG pulsado ...................................................................................................... 16
5. Soldadura com fio fluxado .......................................................................................... 17
6. Normas de classificação dos fios ................................................................................. 19
Tecnologia dos processos de ligação. 2
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

1. O processo

No MIG/MAG, o elétrodo, consumível, é um fio sólido ou tubular de aproximadamente 0,6


a 2,4 mm de diâmetro, cujo fornecimento é assegurado por um dispositivo automático através
de uma tocha equipada com um tubo de contato, o qual garante a ligação elétrica com a fonte
de alimentação, a qual fornece tipicamente 30-500 A a 15-50 V, ambos reguláveis (um conjunto
habitual é: fio sólido de 1,2 mm; 200 A; 20 V) . Esta tocha conduz também o gás que assegurará
a proteção de metal fundido e promoverá a ionização do arco (Figura 1). Este gás pode ser de
dois tipos: i) inerte (árgon, por exemplo) e processo é então conhecido como soldadura MIG -
metal inert gas; ou ii) ativo (mistura de árgon com CO2, por exemplo) e o processo é então
conhecido como MAG – metal active gas. O equipamento é muitas vezes designado por
“semiautomático” ou “semiautomática”.

Entrada do fio

Caboelétrico
Cabo eléctrico

Entrada de gás

Tubo de contacto Bocal

Fio elétrodo
Atmosfera gasosa protetora

Metal
fundido Arco eléctrico
elétrico

Peça
Banho de fusão

Figura 1- Esquema processo MIG/MAG: equipamento (em cima); tocha (em baixo).

O processo MIG/MAG proporciona uma elevada densidade de corrente quando comparada


com a da soldadura por elétrodo revestido, conduzindo assim a bem maiores produtividade e
taxa de deposição. Um valor típico de corrente / diâmetro de fio sólido na soldadura de aço é
150 A / 1,2 mm, ou seja, uma densidade de corrente de 133 A/mm2. Reparemos que na
soldadura por elétrodo revestido uma situação habitual é usar um elétrodo de 3,2 mm com 100
A, ou seja, uma densidade de corrente que é inferior a um décimo da utilizada no processo
MIG/MAG.
Tecnologia dos processos de ligação. 3
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Os fios são fornecidos enrolados em bobines de, normalmente, 5 kg, 15 kg, 250 kg ou 500
kg, em comprimentos que podem ser de muitas centenas de metros. As bobines mais pequenas
são usadas nos aparelhos semiautomáticos, enquanto as maiores servem para postos
robotizados.

2. Parâmetros do processo
O processo MIG/MAG é condicionado pelos seguintes parâmetros:
 intensidade de corrente;
 tensão do arco;
 velocidade de soldadura;
 extensão livre de elétrodo ou stick-out;
 diâmetro e composição química do elétrodo;
 gás de proteção;
 ângulo do elétrodo (inclinação);
 indutância do aparelho de soldar.

No MIG/MAG, usa-se quase sempre corrente contínua com o elétrodo ligado ao polo
positivo (a chamada polaridade inversa). Assim:
 Permite a “Decapagem Catódica” (ver processo TIG).
 Apresenta a transferência de metal mais estável.
 Máxima energia térmica desenvolvida na peça (oposto do TIG).

Por outro lado, se o elétrodo estiver ligado ao polo negativo temos:


 Máxima energia térmica desenvolvida no elétrodo (maior velocidade de fusão do
elétrodo).
 É difícil obter o modo de transferência spray estável
 Menor penetração.
 Elevadas taxas de deposição.

A corrente alternada não é usada na prática pois o arco torna-se instável devido à constante
inversão da polaridade e portanto passagem por 0 Volt, o que significa extinção do arco.

2.1. Intensidade de corrente


A intensidade de corrente influencia o modo de transferência do metal (descrito mais à frente)
e controla a taxa de fusão do elétrodo consumível.

Intensidades de corrente elevadas provocam:


 elevadas taxas de fusão do fio;
 depósitos mais fluidos e mais largos;
 cordões de maior penetração.

Para uma determinada tensão, a velocidade de fusão do fio e a intensidade de corrente são
proporcionais, havendo, para baixas intensidades de corrente, uma relação quase linear (Figura
2). De facto, o aparelho de soldar comum tem um botão no qual se regula a velocidade de saída
de fio do desbobinador (em m/min) e não a intensidade de corrente.
Tecnologia dos processos de ligação. 4
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Figura 2- Relações entre a velocidade de fusão e a intensidade de corrente - aços.

A curvatura do gráfico é devida à resistência elétrica do fio-elétrodo fora do tubo de


contacto (por vezes conhecido por bico), ou seja, ao calor desenvolvido por efeito Joule cuja
influência na taxa de fusão se torna mais significativa à medida que o diâmetro do fio diminui e
a tensão aumenta. Naturalmente, para matérias de baixo resistividade, como é o caso do
alumínio, a relação entre a velocidade de saída do fio e a intensidade de corrente é quase linear.

A corrente elétrica é transmitida ao fio-elétrodo através do tubo de contacto, pelo que, a


partir daí, a sua temperatura aumenta devido à resistência elétrica do fio e, no final, devido ao
arco elétrico até à temperatura de fusão. É, portanto, óbvio que quanto maior o stick-out, maior
será a velocidade de fusão do fio. No entanto, é necessário atender a que se o stick-out for muito
elevado, o gás não conseguirá chegar ao arco, havendo assim uma falta de ionização do mesmo
e consequente instabilidade. Acresce que, sem proteção do cordão de soldadura, haverá
inevitáveis porosidades causadas pela atmosfera circundante.

2.2. Tensão do arco


A tensão e o comprimento do arco são obviamente dependentes um do outro. É devido à
existência de tensão que o arco “salta” entra elétrodo e peça. Com tensão zero ou muito baixa,
não há arco elétrico.
A tensão do arco também depende do elétrodo (material, diâmetro), do gás de proteção e
a técnica de soldadura.
Mantendo todas as variáveis constantes, um aumento da tensão do arco vai provocar:
 maior largura e menor altura do cordão;
 melhor molhagem;
 redução da penetração;
 diminuição da velocidade de fusão (figura 3).

Intensidade
constante
Velocidade de Fusão (mm/s)

Tensão do arco
Figura 3- Relação velocidade de fusão/tensão do arco.
Tecnologia dos processos de ligação. 4
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Figura 2- Relações entre a velocidade de fusão e a intensidade de corrente - aços.

A curvatura do gráfico é devida à resistência elétrica do fio-elétrodo fora do tubo de


contacto (por vezes conhecido por bico), ou seja, ao calor desenvolvido por efeito Joule cuja
influência na taxa de fusão se torna mais significativa à medida que o diâmetro do fio diminui e
a tensão aumenta. Naturalmente, para matérias de baixo resistividade, como é o caso do
alumínio, a relação entre a velocidade de saída do fio e a intensidade de corrente é quase linear.

A corrente elétrica é transmitida ao fio-elétrodo através do tubo de contacto, pelo que, a


partir daí, a sua temperatura aumenta devido à resistência elétrica do fio e, no final, devido ao
arco elétrico até à temperatura de fusão. É, portanto, óbvio que quanto maior o stick-out, maior
será a velocidade de fusão do fio. No entanto, é necessário atender a que se o stick-out for muito
elevado, o gás não conseguirá chegar ao arco, havendo assim uma falta de ionização do mesmo
e consequente instabilidade. Acresce que, sem proteção do cordão de soldadura, haverá
inevitáveis porosidades causadas pela atmosfera circundante.

2.2. Tensão do arco


A tensão e o comprimento do arco são obviamente dependentes um do outro. É devido à
existência de tensão que o arco “salta” entra elétrodo e peça. Com tensão zero ou muito baixa,
não há arco elétrico.
A tensão do arco também depende do elétrodo (material, diâmetro), do gás de proteção e
a técnica de soldadura.
Mantendo todas as variáveis constantes, um aumento da tensão do arco vai provocar:
 maior largura e menor altura do cordão;
 melhor molhagem;
 redução da penetração;
 diminuição da velocidade de fusão (figura 3).

Intensidade
constante
Velocidade de Fusão (mm/s)

Tensão do arco
Figura 3- Relação velocidade de fusão/tensão do arco.
Tecnologia dos processos de ligação. 6
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

2.5. Diâmetro do elétrodo


A escolha do diâmetro do elétrodo a utilizar é função da espessura do material a soldar, posição
de soldadura, etc.
O diâmetro do elétrodo influência a forma do cordão de soldadura. Um elétrodo maior
implica o uso de uma intensidade de corrente superior, quando comparada com um elétrodo de
menor diâmetro, para a obtenção do mesmo modo de transferência. Naturalmente, um
elétrodo de maior diâmetro proporciona uma taxa de deposição (kg/h de metal depositado)
superior.
Para soldadura em posição utilizam-se fios de pequeno diâmetro e intensidades de corrente
baixas de forma a obter-se um banho de fusão de pequena dimensão o qual rapidamente
arrefece e portanto não cai.

2.6. Gás de proteção


O gás de proteção tem duas funções primordiais:
 Proteger o banho de fusão da contaminação do ar envolvente (sem gás de proteção
aparecem muitos poros na soldadura e esta é mais propensa à fissuração);
 Ionizar o arco elétrico (sem gás de proteção há imensos salpicos e, por vezes, nem se
consegue estabelecer um arco estável).
Por exemplo, na soldadura de aços, é habitual usar-se um caudal de 12 litros/minuto,
embora, naturalmente, esse valor esteja relacionado com o diâmetro e forma do bocal.
A classificação de gases de soldadura e corte é dada pela ISO 14175 - Welding consumables
-- Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes.
Para pequenas/médias quantidades, o gás é habitualmente fornecido em garrafas com
capacidade de 11 m3, à pressão de 200 bar. Em grandes consumidores são utilizados
reservatórios de maior capacidade preparados para armazenamento do gás no estado líquido,
ou conjuntos de garrafas.
Os gases mais usados são o árgon, o dióxido de carbono, o hélio e o azoto, embora, por
vezes, também se juntem pequenas quantidades de oxigénio ou hidrogénio em determinadas
soldaduras.
Na soldadura de aços é habitualmente utilizada a mistura de Argon com 5-50% CO2. 25-30%
CO2 e o resto árgon é a composição mais usada para curto-circuito e spray de aços carbono. A
Figura 5 mostra o efeito da quantidade de árgon/CO2 no modo de transferência. Quanto maior
a percentagem de CO2, maior é a propensão para transferência globular e surgimento de
projeções. A utilização de árgon puro também não é benéfica pois conduz a um arco muito
instável.
Tecnologia dos processos de ligação. 7
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

CO2 Mistura Argon


(> poucas %) Argon Puro

Conduz ao Estável Instável


GLOBULAR
EFEITO do Ar & CO2 NOS TIPOS DE ARCO

Volt
Aumento
CO2
y -Arc
Spra
imo
Óp t

Arc
h ort-
o S
ti m
Óp
Aumento
Argon

Amperes

Ar CO2 O2 He H2
Gás Base
Gás Base Gás de adição Gás de adição Gás de adição
e/ou Gás de adição
1. Boa Molhagem 1. Bom Aspecto do
(resistência à fadiga))
cordão
1. Boa Molhagem 2. Raíz espessa (Consome O2)
Usado para Raíz espessa (Resistência à fadiga) (excelente qualidade de
+ todos os
materiais
(excelente qualidade
de raios-X)
2. Cristalização Fina
(Possível)
raios -x)
3. Zona de fusão
2. Ambiente
(Consumes O3)
3. Penetração
alargado
(Boa resistência à (Potencial
fissuração a quente) de ionização)
4. Compatível com todos 4. Velocidade
os metais (Energia de Dissociação)

Soufflures
(Risque)

1. Fraca Molhagem
(Risco de fissura à fadiga) 1. Porosidade
Exclusivamente em :
(Risco)
2. Aumeno do Carbono aços não temperáveis
2. Falta de fusão aços austeníticos
- (zona fusão)
3. Oxidação
(Risco) 1 só poste

(metal de adição) 3. Soldadura Oxidada

Figura 5 – Influência dos gases na soldadura MIG/MAG


Tecnologia dos processos de ligação. 8
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

No caso dos aços inoxidáveis não se deve utilizar CO2 pois o carbono irá potenciar a
formação de carbonetos de crómio, facto que diminuirá a inoxibilidade. São habituais misturas
de árgon com 2-3% de O2 ou 2-3% de CO2.
A soldadura de ligas de alumínio, níquel e metais reativos faz-se habitualmente com árgon
ou árgon e hélio.
Para o cobre utiliza-se, por regra, árgon e hélio ou árgon e azoto.

2.7. Inclinação do elétrodo


Um elétrodo na vertical proporciona uma penetração maior e uma largura de banho de fusão
menor que os obtidos com um ângulo menor. Se a inclinação em relação à peça a soldar for
muito pequena, o arco elétrico torna-se instável devido à falta de gás de proteção. A inclinação
do elétrodo deve tomar um valor entre 65-90o. A forma do cordão, à semelhança do que se
passa com a soldadura por arco submerso (SAS), embora em menor grau, também é alterada
com o processo de movimentação da tocha. A puxar obtemos uma penetração maior que no
caso da tocha ser manuseada a empurrar (figura 6).
Sentido da soldadura

a empurrar vertical A puxar

Figura 6- Efeito da inclinação do elétrodo

2.8. Indutância do aparelho


A indutância do aparelho controla a velocidade com que a intensidade de corrente aumenta
durante o tempo de curto-circuito (quando o fio toca na peça). Uma indutância maior conduz a
um arco mais longo, um maior tempo de arco ativo, um banho de fusão mais largo e a uma
menor penetração. Nos aparelhos de soldar é comum existirem duas a três tomadas de massa
que ligam a diferentes pontos da bobina de indutância, precisamente para se obterem
diferentes valores.
Tecnologia dos processos de ligação. 9
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

2.9. Sistemas de regulação do arco

2.9.1. Sistema autorregulador


Os sistemas de alimentação de fio convencionais (normalmente é usado um motor cc no
designado desbobinador) são concebidos de forma a manter a velocidade de alimentação
constante, segundo um valor selecionado à partida, independentemente de variações do
comportamento do arco elétrico.
Os equipamentos de soldadura MIG/MAG convencionais têm uma característica tensão-
corrente horizontal (plana), ou seja, tensão aproximadamente constante. Com este sistema ao
qual se chama autorregulação, se o comprimento do arco tiver tendência para variar, a
intensidade de corrente varia significativamente (figura 8, em baixo) provocando alteração da
taxa de fusão do fio de forma a compensar a variação do comprimento do arco.
Para entender o funcionamento do sistema de autorregulação, suponhamos que na figura
7 é aumentado, por um qualquer motivo, o comprimento do arco (h). Atendendo a que se
pressupõe que a mão do soldador segura a tocha sempre à mesma distância da peça a soldar,
ou seja, H é constante e que o desbobinador de fio está regulado para uma velocidade de
rotação constante pelo que a velocidade de saída do fio é constante, então a tensão uarc vai
aumentar (ver Figura 8-em cima).

Figura 7- Esquema da autorregulação na MIG/MAG.

Naturalmente, da Figura 8, também se vê que se h aumenta então stick-out (l) diminui, o


que, por sua vez, conduz a uma menor velocidade de fusão do fio (conforme visto antes). Ora,
se isso acontece então vai existir menos consumo de fio e uma vez que ele está sempre a andar
à mesma velocidade, o stick-out aumenta e o comprimento de arco é restabelecido. Há que
acrescentar que, quando o stick-out diminui, também acontece o mesmo ao calor gerado por
efeito de Joule. Assim, o fio derrete menos e, portanto, o stick-out irá aumentar.
Tecnologia dos processos de ligação. 10
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Tensão do Arco

l1

l2

l3

Intensidade

Arco longo
Arco médio
Tensão (V)

Arco curto

Saída da fonte
de corrente

Intensidade (A)

Variação de corrente

Figura 8- Relações entre corrente e tensão do arco para 3 comprimentos de arco l1>l2>l3(em cima);
esquema da variação da corrente em fonte com característica plana (em baixo).

2.9.2. Controlo da tensão do arco


No esquema da Figura 8, a tensão da fonte, u, é dada por:

Sendo R a inclinação da curva característica da fonte (resistência), L a indutância, i a corrente de


soldadura e Rl a resistência do fio – stick-out.
Se for utilizada uma fonte de corrente com característica do tipo mergulhante (ver
capítulo SER), ou seja, intensidade aproximadamente constante, pela fórmula anterior, vê-se
que, se houver alguma alteração no stick-out (Rl varia), então a tensão do arco (uarc) variará de
forma inversa. Neste tipo de fonte, uma pequena variação do comprimento do arco traduz-se
numa grande variação da tensão, sendo assim facilmente medida.
No sistema de regulação por controlo da tensão, a tensão do arco é medida
continuamente sendo qualquer variação da tensão do arco em relação a um valor prefixado,
usada para variar a velocidade do fio – elétrodo, e, assim, repor a condição inicial.
Tecnologia dos processos de ligação. 11
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

3. Transferência de metal no arco


Na soldadura MIG/MAG existem as seguintes formas estáveis (e mais usuais) de transferência
de metal através do arco elétrico (Figura 9):
 Em curto-circuito;
 Globular;
 Em spray ou chuveiro;

Globular Chuveiro Curto-circuito

Figura 9- Modos principais de transferência.

A ocorrência destes modos de transferência é influenciada pelos seguintes parâmetros do


processo:
 Características da fonte e indutância, intensidade, tensão e polaridade da corrente de
soldadura;
 Diâmetro do elétrodo;
 Composição química do elétrodo;
 Extensão do elétrodo (stick-out);
 Gás de proteção.

3.1. Transferência em curto-circuito


A transferência em curto-circuito (também conhecida por arco-curto – short-arc) ocorre
quando são utilizadas intensidades de corrente mais baixas (Figura 10).
TIPOS ARCO
Volt

imo
Opt -Arc
ay
Spr
PULSADO
o
p tim lar
O b u
o
Gl
o
tim c
Op rt-Ar
o
Sh

GLOBULAR SPRAY-ARC
SHORT-ARC
Amperes
Figura 10 – Relação intensidade de corrente / modo de transferência
Tecnologia dos processos de ligação. 11
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

3. Transferência de metal no arco


Na soldadura MIG/MAG existem as seguintes formas estáveis (e mais usuais) de transferência
de metal através do arco elétrico (Figura 9):
 Em curto-circuito;
 Globular;
 Em spray ou chuveiro;

Globular Chuveiro Curto-circuito

Figura 9- Modos principais de transferência.

A ocorrência destes modos de transferência é influenciada pelos seguintes parâmetros do


processo:
 Características da fonte e indutância, intensidade, tensão e polaridade da corrente de
soldadura;
 Diâmetro do elétrodo;
 Composição química do elétrodo;
 Extensão do elétrodo (stick-out);
 Gás de proteção.

3.1. Transferência em curto-circuito


A transferência em curto-circuito (também conhecida por arco-curto – short-arc) ocorre
quando são utilizadas intensidades de corrente mais baixas (Figura 10).
TIPOS ARCO
Volt

imo
Opt -Arc
ay
Spr
PULSADO
o
p tim lar
O b u
o
Gl
o
tim c
Op rt-Ar
o
Sh

GLOBULAR SPRAY-ARC
SHORT-ARC
Amperes
Figura 10 – Relação intensidade de corrente / modo de transferência
Tecnologia dos processos de ligação. 13
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Elétrodo

Figura 12- Transferência globular.

A situação mais vulgar é representada em 2, onde existe a formação de um curto-circuito


originando o destacamento de muitos salpicos e um cordão de soldadura irregular (limitando a
gama de usos deste tipo de transferência).

3.3. Transferência spray ou em chuveiro


O aumento da corrente e da tensão conduzirá a uma fusão mais rápida do elétrodo de
tal forma que, contrariamente ao curto-circuito, agora, o elétrodo não chega a tocar na peça a
soldar, sendo “pulverizado” de encontro à mesma – é a designada transferência spray. À
corrente mínima a que acontece o spray, chama-se corrente de transição, a qual depende de
inúmeros outros fatores, nomeadamente o material, o diâmetro do elétrodo, polaridade, stick-
out e o gás de proteção (Figura 13). O spray formado na ponta do elétrodo é um conjunto de
gotículas de pequeno diâmetro (Figura 14) que são projetadas pelo jato de plasma de encontro
à peça a soldar, ou seja, as forças de gravidade praticamente não surtem qualquer efeito.

Figura 13 – Efeito da intensidade, tensão e gás de proteção no modo de transferência


Tecnologia dos processos de ligação. 14
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Arco
Gotas elétrico

Peça

Figura 14- Transferência spray

Para que esta forma de transferência ocorra é necessário usar polaridade inversa e
intensidades superiores à corrente de transição. A Tabela 1 apresenta os valores da corrente de
transição para vários diâmetros de fio de aço macio e alumínio.

Tabela 1 – Corrente de transição para fios de aço e alumínio de diferentes diâmetros

Aplicações da transferência spray:


 Soldadura de ligas de alumínio e cobre, com intensidades de corrente
relativamente baixas (um fio de 1 mm entra em spray a partir dos 100 A). Não é
viável soldar alumínio em curto-circuito ou globular pois a baixa intensidade de
corrente não consegue fundir o fio (devido à sua alta condutibilidade térmica e
elétrica).
 Soldadura de ligas ferrosas ou níquel de espessura média. Se a espessura for
muito baixa (por exemplo 1 ou 2 mm), a corrente elétrica dado que é muito
grande, vai furar o material. Acresce que, dada a proporcionalidade entre a
velocidade do fio e a corrente, tal significa que 220 A são aproximadamente 10
m/min de fio, ou seja, um banho de fusão enorme, coisa que impede a
soldadura em posição quando são utilizados fios sólidos (nota: quer o fio
fluxado, quer o arco pulsado vieram alterar esta preposição, pois são usadas
intensidades bem mais baixas e consegue-se obter o modo spray).

3.4. Balanço de forças na transferência de metal


A teoria do equilíbrio estático de forças postula que uma gota se separa do elétrodo quando
as forças de destacamento excederem as forças de retenção. As principais forças atuantes sobre
cada gota durante a transferência são (figura 15):

 Peso da gota devido à ação gravítica (Fg);


Tecnologia dos processos de ligação. 15
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

 Força eletromagnética (Fem). É uma força que depende das dimensões da gota, do
diâmetro do fio elétrodo e da intensidade da corrente;
 Força de vaporização (Fv). Para intensidades de corrente altas, dá-se a vaporização
de alguns elementos do consumível. É assim criado um jato que exerce uma força
de reação sobre a gota de metal de adição.
 Força de arrasto (Fa). É criada quando uma corrente de fluido a alta velocidade passa
através dum obstáculo neste caso uma gota;
 Tensão superficial (F). Esta força atua no sentido de reduzir ao mínimo a energia
superficial livre, que no caso de líquidos, conduz a uma forma esférica.

Figura 15- Balanço de forças: Fa – força de arrasto; Fg – força da gravidade; Fem – força
eletromagnética; F – força da tensão superficial; Fv – força de vaporização.
Destas forças a tensão superficial e a força de vaporização são as únicas que oferecem
resistência ao arrancamento da gotícula de metal fundido, contrariando as outras e, portanto,
condicionando o seu modo de transferência. Assim, o destacamento da gota só ocorre quando
Fem + Fg + Fa > F + Fv.

Onde,

Com

0 é a permeabilidade magnética do espaço envolvente,  é o ângulo de abertura da


corrente entre gota e arco e 2r o diâmetro do fio (Figura 16).

Figura 16 – Definição de variáveis


Tecnologia dos processos de ligação. 16
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Sendo DG o diâmetro da gota,  a densidade do líquido e gz a componente da gravidade


paralela ao eixo do fio-elétrodo.

Sendo v a velocidade,  a densidade do meio e CA o coeficiente de arrasto.

Com mD a massa da gota, r o raio do elétrodo.


Se r/a < 1, então,

a é a constante de capilaridade, dada por,

Onde  é a tensão superficial.

De maneira mais simplista, os autores Kim e Eagar (1993) indicam a expressão:

4. MIG/MAG pulsado
Esta técnica de soldadura permite obter o modo de transferência com intensidades muito
mais baixas que as necessárias com os aparelhos de soldar convencionais. Assim, consegue-se
efetuar uma soldadura em posição com transferência spray, bem como soldar espessuras
menores com este modo.
No aparelho MIG/MAG pulsado há dois níveis de corrente, um alto e outro baixo. De facto,
é possível formar uma onda quadrada de corrente, com tempos e intensidades de corrente de
pico e de base definidos pelo utilizador. A corrente de pico está um pouco acima da corrente de
transição, enquanto a corrente de base se situa claramente abaixo, sendo o valor desta última
o suficiente para manter o arco escorvado. Assim, em média, a corrente é bem menor que a
corrente de transição. Geralmente, a cada impulso (corrente de pico) é transferida uma gota de
metal, pelo que temos um spray muito controlado, facto que conduz a uma muito menor
quantidade de projeções, muito bom aspeto e regularidade de cordão e, permitindo ainda, a
soldadura spray em posição. Naturalmente, os parâmetros devem ser bem ajustados à
velocidade de saída de arame, o que não é fácil. Assim, surgiram as MIG/MAG sinérgicas que
mais não são que a máquina com uma base de dados eletrónica para regulação mais fácil de
parâmetros através de um único botão de ajuste (o da velocidade do fio). As máquinas sinérgicas
existem para as versões pulsada mas também para a convencional MIG/MAG.
Tecnologia dos processos de ligação. 16
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Sendo DG o diâmetro da gota,  a densidade do líquido e gz a componente da gravidade


paralela ao eixo do fio-elétrodo.

Sendo v a velocidade,  a densidade do meio e CA o coeficiente de arrasto.

Com mD a massa da gota, r o raio do elétrodo.


Se r/a < 1, então,

a é a constante de capilaridade, dada por,

Onde  é a tensão superficial.

De maneira mais simplista, os autores Kim e Eagar (1993) indicam a expressão:

4. MIG/MAG pulsado
Esta técnica de soldadura permite obter o modo de transferência com intensidades muito
mais baixas que as necessárias com os aparelhos de soldar convencionais. Assim, consegue-se
efetuar uma soldadura em posição com transferência spray, bem como soldar espessuras
menores com este modo.
No aparelho MIG/MAG pulsado há dois níveis de corrente, um alto e outro baixo. De facto,
é possível formar uma onda quadrada de corrente, com tempos e intensidades de corrente de
pico e de base definidos pelo utilizador. A corrente de pico está um pouco acima da corrente de
transição, enquanto a corrente de base se situa claramente abaixo, sendo o valor desta última
o suficiente para manter o arco escorvado. Assim, em média, a corrente é bem menor que a
corrente de transição. Geralmente, a cada impulso (corrente de pico) é transferida uma gota de
metal, pelo que temos um spray muito controlado, facto que conduz a uma muito menor
quantidade de projeções, muito bom aspeto e regularidade de cordão e, permitindo ainda, a
soldadura spray em posição. Naturalmente, os parâmetros devem ser bem ajustados à
velocidade de saída de arame, o que não é fácil. Assim, surgiram as MIG/MAG sinérgicas que
mais não são que a máquina com uma base de dados eletrónica para regulação mais fácil de
parâmetros através de um único botão de ajuste (o da velocidade do fio). As máquinas sinérgicas
existem para as versões pulsada mas também para a convencional MIG/MAG.
Tecnologia dos processos de ligação. 18
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Secção

Figura 18- Arames de soldadura tubulares com diferentes secções transversais

Escória solidificada Tubo de contacto


Escória fundida Fio fluxado
Fluxo

Gás criado pela queima do fluxo


Arco e transferência de metal

Banho de fusão

Metal de adição solidificado

Figura 19 - Esquema da soldadura com fio fluxado.

Figura 20 - Taxa de deposição do SER e MIG/MAG com fio sólido e fluxado


Tecnologia dos processos de ligação. 19
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

As principais vantagens na utilização dos fios fluxados são:


 maiores taxas de deposição
 maior penetração que o elétrodo revestido
 muito boa qualidade
 menor necessidade de limpeza das peças a soldadura que quando utilizado o fio
sólido
 a existência da escória facilita a soldadura em posição
as limitações são:
 é necessário remover a escória
 gera mais fumos que o fio sólido ou o arco submerso
 o fio é muito mais caro que o sólido. O fio fluxado custa o dobro ou o triplo de um
fio sólido. O fio fluxado autoprotegido custa 300-500% a mais que o fio sólido.
 o aparelho MIG/MAG é muito mais caro que o SER

Os fios fluxados, dependendo do fluxo utilizado, proporcionam soldaduras de qualidade


semelhante à dos elétrodos revestidos. Há fios fluxados com fluxo do tipo básico, ácido, rutilo
ou outros.
Certos fios fluxados permitem soldar sem gás de proteção, portanto podem ser facilmente
usados no exterior da fábrica, tal como no processo SER. Poupa-se no gás de proteção. Numa
soldadura, o montante financeiro despendido é aproximadamente 50% para gás de proteção e
50% para fio sólido.
Há fios fluxados concebidos para trabalhar só com CO2 - gás que custa metade do preço do
árgon.

6. Normas de classificação dos fios


Há várias normas da AWS e EN ISO para classificação de fios sólidos e fluxados, destinadas a
vários materiais (ver capítulo 1). O processo de codificação é semelhante ao já apresentado no
capítulo da SER, naturalmente com as novas especificidades. As linhas seguintes dão alguns
exemplos de normas a consultar.
EN ISO 17632 - Welding consumables - Tubular cored electrodes for gas shielded and non-
gas shielded metal arc welding of non-alloy and fine grain steels – Classification. (MIG/MAG –
fios fluxados)
EN ISO 14341 - Welding consumables. Wire electrodes and weld deposits for gas shielded
metal arc welding of non alloy and fine grain steels. Classification. (MIG/MAG – fios sólidos)
AWS A5.18/A5.18M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded
Arc Welding
AWS A5.20/A5.20M - Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding
AWS A5.36/A5.36M:2016 - Specifcation for Carbon and Low-Alloy Steel Flux Cored
Electrodes for Flux Cored Arc Welding and Metal Cored Electrodes for Gas Metal Arc Welding

Nota: a recente norma AWS A5.36/A5.36M:2016 vem unificar e substituir as A5.20, A5.29,
A5.18 e A5.28.

Por exemplo, para a norma AWS A5.20M (M - unidades métricas), a referencia E491T-1C-
JD, significa:
E – Elétrodo
Tecnologia dos processos de ligação. 17
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Figura 17 – Saída de corrente na máquina MIG/MAG pulsado

Esta técnica de soldadura veio alargar o campo de aplicação do processo MIG tanto na
soldadura de metais ferrosos como não ferrosos. As principais vantagens do MIG pulsado são:

Não é habitual usar o arco pulsado na soldadura de aços macios, pela simples razão de o
preço do aparelho de soldar ser o triplo do convencional. De facto, o MIG pulsado surge como
uma resposta à necessidade de soldar aços inoxidáveis sem salpicos (que danificam o aço), bem
como à soldadura spray em posição.

5. Soldadura com fio fluxado


O aparelho de soldar pode ser o mesmo que é utilizado no processo convencional com fio
sólido; a diferença é que agora temos um fio oco (figuras 18 e 19) com fluxo no seu interior, o
qual tem funções semelhantes às do revestimento de um elétrodo revestido, existindo também
a escoria que irá cobrir o cordão. A costura do fio pode existir ou não e pode, inclusive, ser
soldada. Muito relevante é que estes fios permitem, para o mesmo diâmetro, uma densidade
de corrente bastante superior à usada num fio sólido pelo que, mesmo com correntes baixas, é
muito fácil atingir o modo spray. Nota: a densidade de corrente é dada por Intensidade de
corrente/secção do arame (A/mm2). Dado que a secção é uma coroa circular, é bem menor que
no arame sólido do mesmo diâmetro exterior.
Naturalmente, com fios fluxados, a taxa de deposição é substancialmente superior à dos fios
sólidos e elétrodos revestidos (Figura 20).
Há dois tipos principais de fios fluxados: os fios fluxados e os fios fluxados autoprotegidos.
Os primeiros utilizam gás de proteção CO2 ou árgon + CO2, enquanto os segundos não requerem
qualquer gás de proteção.
Quanto ao processo de fabrico, há dois tipos: (i) os tubos sem costura (Seamless Flux Cored
Wires) – tipo 1, na Figura 17; e (ii) os tubos com costura (Seamed Flux Cored Wires). Os fios
tubulares com costura (podem ser soldados ou não), têm um processo de produção mais
económico, no entanto, aqueles que não forem soldados, requerem mais cuidados no
armazenamento pois são mais suscetíveis à entrada de humidade (H2; fissuração a frio).
Tecnologia dos processos de ligação. 21
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

 ExxT-10. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência spray. São
elétrodos especialmente concebidos para passe único a alta velocidade nas posições baixo,
horizontal e vertical (só até 20% de inclinação).
 ExxT-11. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência spray. Elétrodos
para uso geral.
 ExxT-12C e ExxT-12M. São muito semelhantes aos ExxT-1C e ExxT-1M, com a
particularidade de proporcionarem melhor resistência ao impacto e baixa percentagem de
manganês (para cumprir o código ASME - caldeiras e reservatórios sob pressão).
 ExxT-13. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência em curto-
circuito. Especialmente concebidos para passe de raiz em tubos; não são recomendados
para multipasse.
 ExxT-14. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência spray.
Especialmente concebidos para alta velocidade de soldadura; para soldar chapas de
espessura até 5 mm e chapas revestidas (galvanizadas, aluminizadas, ou outros).
 ExxT-G. São elétrodos para multipasse, com características não cobertas pelos anteriores
(1 a 14), a definir entre fabricante e comprador.
 ExxT-GS. São elétrodos para passe único, com características não cobertas pelos anteriores
(1 a 14), a definir entre fabricante e comprador.
Tecnologia dos processos de ligação. 18
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

Secção

Figura 18- Arames de soldadura tubulares com diferentes secções transversais

Escória solidificada Tubo de contacto


Escória fundida Fio fluxado
Fluxo

Gás criado pela queima do fluxo


Arco e transferência de metal

Banho de fusão

Metal de adição solidificado

Figura 19 - Esquema da soldadura com fio fluxado.

Figura 20 - Taxa de deposição do SER e MIG/MAG com fio sólido e fluxado


Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

não é consumível. De facto, este é um varão afiado na ponta – parecido com o carvão de um lápis -, feito
essencialmente de um material muito resistente ao calor – o tungsténio. O arco elétrico salta entre o
elétrodo e a peça a soldar fundindo-a, e pode-se ou não adicionar metal de adição, habitualmente na
forma de uma vareta. As imagens da Figura 1 mostram o princípio de funcionamento do processo TIG.

Figura 1- O processo TIG: arco elétrico entre elétrodo e peça com metal (vareta) de adição (em cima à
esquerda); soldador a unir um tubo (em cima à direita); esquema do processo (em baixo).

Há um gás de proteção - necessariamente inerte pois, se fosse ativo, destruiria o elétrodo de


tungsténio rapidamente-, habitualmente o árgon que sai pelo bocal que se situa à volta do elétrodo, o
qual permite ionizar o arco e proteger o banho de fusão do ar ambiente. O caudal costuma ser pequeno,
da ordem dos 4-6 L/min, e não deve sair de forma turbulenta pois isso introduziria o ar circundante na
corrente, com a consequência da oxidação da soldadura e destruição do elétrodo. A soldadura TIG faz-se,
por regra, em obras de responsabilidade, pelo que, é habitual admitir gás também pelo lado oposto à
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

soldadura (para proteger esse lado da raiz). Essa introdução de gás faz-se através de um dispositivo
diferente da tocha de soldadura.
O processo TIG adequa-se essencialmente a soldaduras de peças finas, sem metal de adição, ou a
passes de raiz de obras de grande responsabilidade, como por exemplo uma tubagem de condução de
crude (pipe-line). A taxa de deposição do processo TIG é extremamente baixa, quando comparada com a
dos processos SER e MIG/MAG. No entanto, a qualidade de uma soldadura TIG, tanto ao nível de
resistência mecânica como de aspeto visual, é excelente, facto que a “obriga” a ser uma solução habitual,
por exemplo na soldadura de aços inoxidáveis. Neste processo não há os habituais salpicos (projeções)
típicos de SER e MIG/MAG.

2. Parâmetros do processo TIG

No processo TIG há que controlar, pelo menos, os seguintes parâmetros:


 Intensidade de corrente
 Velocidade de soldadura
 Comprimento do arco
 diâmetro e composição química do elétrodo
 gás de proteção
 ângulo do elétrodo (inclinação)
 ponta do elétrodo (afiamento)
 modo de escorvamento/reescorvamento

O tipo de corrente – corrente alternada (CA) ou corrente contínua (CC) – e, no caso CC, a
polaridade, influenciam significativamente a distribuição de calor na peça e no elétrodo (Figura 2). De
facto, dado que o elétrodo não é consumível, o fenómeno é muito mais determinante que no caso SER e
MIG/MAG.

Distribuição do calor gerado pelo arco


Elétrodo = 1/3 Elétrodo = 2/3 Elétrodo = 1/2
Peça= 2/3 Peça = 1/3 Peça = 1/2

fluxo de
eletrões

CC elétrodo CC elétrodo CA corrente


negativo positivo alternada

Figura 2- Balanço térmico no processo TIG


Tecnologia dos processos de ligação. 21
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

 ExxT-10. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência spray. São
elétrodos especialmente concebidos para passe único a alta velocidade nas posições baixo,
horizontal e vertical (só até 20% de inclinação).
 ExxT-11. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência spray. Elétrodos
para uso geral.
 ExxT-12C e ExxT-12M. São muito semelhantes aos ExxT-1C e ExxT-1M, com a
particularidade de proporcionarem melhor resistência ao impacto e baixa percentagem de
manganês (para cumprir o código ASME - caldeiras e reservatórios sob pressão).
 ExxT-13. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência em curto-
circuito. Especialmente concebidos para passe de raiz em tubos; não são recomendados
para multipasse.
 ExxT-14. São elétrodos para uso sem gás, elétrodo negativo, transferência spray.
Especialmente concebidos para alta velocidade de soldadura; para soldar chapas de
espessura até 5 mm e chapas revestidas (galvanizadas, aluminizadas, ou outros).
 ExxT-G. São elétrodos para multipasse, com características não cobertas pelos anteriores
(1 a 14), a definir entre fabricante e comprador.
 ExxT-GS. São elétrodos para passe único, com características não cobertas pelos anteriores
(1 a 14), a definir entre fabricante e comprador.
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

não é consumível. De facto, este é um varão afiado na ponta – parecido com o carvão de um lápis -, feito
essencialmente de um material muito resistente ao calor – o tungsténio. O arco elétrico salta entre o
elétrodo e a peça a soldar fundindo-a, e pode-se ou não adicionar metal de adição, habitualmente na
forma de uma vareta. As imagens da Figura 1 mostram o princípio de funcionamento do processo TIG.

Figura 1- O processo TIG: arco elétrico entre elétrodo e peça com metal (vareta) de adição (em cima à
esquerda); soldador a unir um tubo (em cima à direita); esquema do processo (em baixo).

Há um gás de proteção - necessariamente inerte pois, se fosse ativo, destruiria o elétrodo de


tungsténio rapidamente-, habitualmente o árgon que sai pelo bocal que se situa à volta do elétrodo, o
qual permite ionizar o arco e proteger o banho de fusão do ar ambiente. O caudal costuma ser pequeno,
da ordem dos 4-6 L/min, e não deve sair de forma turbulenta pois isso introduziria o ar circundante na
corrente, com a consequência da oxidação da soldadura e destruição do elétrodo. A soldadura TIG faz-se,
por regra, em obras de responsabilidade, pelo que, é habitual admitir gás também pelo lado oposto à
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Figura 3 - Pistola para TIG, semiautomática.

Figura 4- Esquema da soldadura TIG-fio quente.

Figura 5 – Efeito da frequência no banho de fusão na soldadura TIG pulsado.


Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

3.1. Características do arco do aparelho convencional


A relação tensão do arco vs. intensidade de corrente é análoga à apresentada na Figura 6 (semelhante
aos processos SER e MIG/MAG), para um dado comprimento do arco (la).

Arco Arco
instável estável

Figura 6- Curvas caraterísticas do arco elétrico

No processo TIG é relativamente simples perceber como se obtêm as curvas caraterísticas do


arco e da fonte de energia (ou fonte de corrente). Uma forma de obter a curva caraterística do arco
consiste em fazer vários ensaios de soldadura em que se manteve constantes todas as condições de
operacão (comprimento do arco, tipo de elétrodo, inclinação do elétrodo, material base e sua
temperatura, tipo de gás, etc) e se variou unicamente o parâmetro intensidade de corrente da fonte,
conforme esquema da figura 7.

PEÇA A SOLDAR

Figura 7- Montagem para obtenção das curvas caraterísticas do arco. S01, S02 e ADM representam um
voltímetro, um amperímetro e uma placa de aquisição de dados, respetivamente.

Durante cada ensaio mede-se a tensão e a intensidade de trabalho e com isso obtém-se um ponto
da curva caraterística do arco (Figura 8).
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Figura 8- Construção de uma curva caraterística do arco (pontos) através da variação da intensidade de
corrente na fonte.

A curva caraterística da fonte pode ser obtida de modo similar. Para isso, basta fazer ensaios em que
se mantem a regulação da fonte, mas ligam-se os bornes de saída a cargas de diferentes resistências
(figura 9). Devido às flutuações comuns nas condições do arco, este não é normalmente utilizado na
determinação de curvas caraterísticas de fontes.

Resistência

Figura 9- Montagem para obtenção da curva caraterística da fonte.

De forma idêntica ao caso anterior, também agora, durante cada ensaio mede-se a tensão e a
intensidade e com isso obtém-se um ponto da curva caraterística da fonte (Figura 10).

Figura 10- Construção da curva caraterística da fonte (pontos) através da variação da resistência ligada à saída
da fonte.
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

3.2. Pistolas de soldadura


As pistolas ou tochas de soldadura usadas no processo TIG podem ser de 3 tipos:
 Pistola para TIG manual;
 Pistola para TIG semiautomático;
 Pistola para TIG automático
Geralmente, as pistolas para TIG automático são refrigeradas a água. Nos casos das pistolas para TIG
manual e TIG semiautomático depende da produção pretendida e da intensidade de corrente, podendo
ou não existir refrigeração forçada. As Figuras 11 e 12 mostram dois tipos de pistola manual com e sem
refrigeração a água.

Figura 11 - Pistola para TIG, com refrigeração por água.


Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

3.1. Características do arco do aparelho convencional


A relação tensão do arco vs. intensidade de corrente é análoga à apresentada na Figura 6 (semelhante
aos processos SER e MIG/MAG), para um dado comprimento do arco (la).

Arco Arco
instável estável

Figura 6- Curvas caraterísticas do arco elétrico

No processo TIG é relativamente simples perceber como se obtêm as curvas caraterísticas do


arco e da fonte de energia (ou fonte de corrente). Uma forma de obter a curva caraterística do arco
consiste em fazer vários ensaios de soldadura em que se manteve constantes todas as condições de
operacão (comprimento do arco, tipo de elétrodo, inclinação do elétrodo, material base e sua
temperatura, tipo de gás, etc) e se variou unicamente o parâmetro intensidade de corrente da fonte,
conforme esquema da figura 7.

PEÇA A SOLDAR

Figura 7- Montagem para obtenção das curvas caraterísticas do arco. S01, S02 e ADM representam um
voltímetro, um amperímetro e uma placa de aquisição de dados, respetivamente.

Durante cada ensaio mede-se a tensão e a intensidade de trabalho e com isso obtém-se um ponto
da curva caraterística do arco (Figura 8).
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

4. Elétrodos usados com o processo TIG

4.1. Classificação dos elétrodos


Os elétrodos estão classificados pela EN ISO 6848 e pela AWS A5.12M/A5.12:2009 (ISO 6848:2004
MOD).
Para terem maior durabilidade e melhor emissão de eletrões, praticamente não são usados elétrodos
de tungsténio puro. Assim, os elétrodos de tungsténio com 1-2% de Tório são recomendados para
soldadura em corrente contínua, enquanto os elétrodos de tungsténio com zircónio se adaptam bem ao
uso com corrente alternada.
Há outros tipos de elementos se podem adicionar ao tungsténio para promover ainda melhores
características, entre os quais se encontram o césio e o lantânio, sendo que este último garante mais do
dobro dos escorvamentos que o elétrodo toriado.
O diâmetro do elétrodo deve ser selecionado de modo a que o valor da corrente seja suficientemente
alta para que o arco cubra toda a área da ponta do elétrodo, a qual é então aquecida até uma temperatura
que se aproxima de sua temperatura de fusão.
Se a corrente for muito baixa para o tamanho do elétrodo selecionado, o arco será, provavelmente,
errático.
Se, no entanto, a corrente estiver demasiado alta, o elétrodo irá sobreaquecer e sua ponta derreterá.
Nesse caso, as gotas do tungsténio fundido poderão cair no cordão e o arco tornar-se-á irregular e
instável. A Tabela 2 apresenta os intervalos de corrente recomendados, dependendo do tipo de fonte de
alimentação e diâmetro do elétrodo. Uma corrente mais alta fornece, além de um arco mais estável, uma
maior concentração de calor, mas isso é naturalmente limitado, dependendo das condições de utilização.
A adequada conicidade da ponta do elétrodo permite otimizar estas condições; por exemplo, o valor de
conicidade da ponta do elétrodo deve ser escolhido de acordo a corrente usada. Recomenda-se um
ângulo mais obtuso em correntes mais altas para um determinado diâmetro de elétrodo.
Quando se usa CA ou CC+, formar-se-á uma bola derretida na extremidade do elétrodo de tungsténio
puro, a qual poderá dar origem a inclusões de tungstênio na soldadura. O uso de tungstênio zirconiado
aliviará este problema.
Muitos aparelhos de soldar modernos permitem variar as porções CC+ e CC– do ciclo. Quando a parte
CC+ ciclo é aumentada em relação à parte CC-, a corrente média recomendada deve ser ligeiramente
diminuída e, inversamente no caso oposto.
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Tabela 2 – Diâmetro do elétrodo de tungsténio aditivado (toriado, zirconiado, etc) ou não e corrente
admissível.

A seleção do tipo e diâmetro do elétrodo e da corrente de soldadura é influenciada pelo tipo e


espessura do metal a ser soldado ou cortado. A capacidade de condução de corrente pelos elétrodos de
tungstênio depende de vários outros fatores, em especial do tipo de equipamento utilizado (se é
refrigerado a ar ou a água), da extensão do elétrodo além do bocal e da posição de soldadura.
Para se distinguirem, os elétrodos são pintados em uma das suas extremidades, de acordo com a
Tabela 3.
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

3.2. Pistolas de soldadura


As pistolas ou tochas de soldadura usadas no processo TIG podem ser de 3 tipos:
 Pistola para TIG manual;
 Pistola para TIG semiautomático;
 Pistola para TIG automático
Geralmente, as pistolas para TIG automático são refrigeradas a água. Nos casos das pistolas para TIG
manual e TIG semiautomático depende da produção pretendida e da intensidade de corrente, podendo
ou não existir refrigeração forçada. As Figuras 11 e 12 mostram dois tipos de pistola manual com e sem
refrigeração a água.

Figura 11 - Pistola para TIG, com refrigeração por água.


Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Figura 13 – Suporte de dispositivo de afiamento do elétrodo

Figura 14 – Afiamento longitudinal vs. radial

A penetração e a largura do cordão são influenciadas pelo ângulo da ponta do elétrodo (Figura 15).

Figura 15 - Influência do ângulo da ponta do elétrodo TIG na penetração e na largura do cordão.


Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Contrariamente à primeira impressão, um elétrodo mais pontiagudo não conduz a uma penetração
maior, mas, em aplicações com baixa corrente, facilita muito o escorvamento e melhora o direcionamento
do arco. Em geral, um elétrodo menos afiado produz um banho mais estreito, um escorvamento mais
difícil, requer maior intensidade de corrente, um arco mais errático, maior penetração e maior duração
do elétrodo. A Figura 16 apresenta os valores usuais do ângulo do elétrodo.

Figura 16- Valores habituais do ângulo do elétrodo

5. Gás de proteção
Alguns dos gases de proteção utilizados na soldadura TIG (e também para os outros processos,
embora não se indiquem aqui) encontram-se classificados nas normas habitualmente usadas em Portugal:
(i) EN ISO 14175 - Welding consumables -- Gases and gas mixtures for fusion welding and allied
processes; e
(ii) AWS A5.32/A5.32M – Specification for Welding Shielding Gases;

e são os seguintes:
 Árgon - é um gás que proporciona boa estabilidade ao arco e facilidade de escorvamento. Além
disso, possui baixa condutividade térmica, aspeto que favorece a concentração de calor na parte
central do arco (o chamado efeito de estricção térmica*), originando, assim, uma penetração
muito acentuada no centro do cordão.
 Hélio – Requer uma maior tensão no arco, pelo que, este gás é usado em aplicações que
requeiram maior calor (heat input). O hélio melhora a fluidez, a ação de molhagem, a penetração
e a velocidade de soldadura, o que é muito bom para a soldadura de ligas de alta condutividade
(por exemplo, alumínio e cobre). Não proporciona um arco tão estável como o obtido pelo árgon.
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

O hélio possui uma condutividade térmica mais alta e dá um arco mais largo que o árgon. Para
proporcionar uma adequada proteção e ionização do arco, o hélio necessita de um maior fluxo
de gás, comparado ao árgon.
 Mistura de árgon e azoto – o azoto é inerte a temperaturas normais, mas dissocia-se com a alta
temperatura do arco, combinando-se, por exemplo, com o oxigénio do ar e libertando calor, o
que aumenta o poder de penetração. Pode ser usado com bons resultados na soldadura do cobre,
mas não é recomendado para os restantes metais. É usado, em pequena quantidade (inferior a
3%), em mistura com árgon, essencialmente, na proteção de raiz de casos especiais, como por
exemplo, o aço inoxidável duplex.
 Mistura de árgon e hélio - com esta mistura obtêm-se características intermedias, no entanto,
esta não deve ser usada na soldadura de aços pois contribui para a fissuração a frio (usa-se, por
exemplo, para soldar cobre).
 Mistura de árgon e hidrogénio - aumenta o calor produzido, o poder de penetração e permite
maior velocidade de soldadura, no entanto, tal como o hélio, a sua aplicação em aços é perigosa
pois promove a fissuração a frio. No entanto é usado em aços inoxidáveis (Cr-Ni) pois é excelente
na formação de uma atmosfera redutora, o que elimina o oxigénio e os óxidos da zona de
soldadura. Dado que o hidrogénio é um gás ativo, neste caso, o processo poderá designar-se por
TAG – tungsten active gas. (e, de facto, a norma ISO 4063 – nomenclatura dos processos prevê
este caso, nº 147).

(*) A estricção térmica é um efeito de confinamento do arco devido ao gradiente térmico desde o exterior
(onde está o gás frio) até ao interior (a área do arco quente), que leva a um estreitamento do arco. Sendo
o arco mais estreito e conduzindo a mesma corrente (que foi regulada no aparelho, antes da soldadura),
é óbvio que quanto mais confinado, maior será a tensão do arco. De facto, o arco mais fino, vai ainda
induzir uma maior penetração e um banho mais estreito. Quanto mais frio for o gás, maior é o efeito de
estricção térmica, portanto, é natural que uma tocha refrigerada a água proporcione maior confinamento
do arco.

Quando se termina uma soldadura, não se deve retirar a pistola imediatamente do local. De facto, os
aparelhos de soldar estão dotados de um temporizador, regulado pelo operador, que retarda o desligar
da electroválvula do gás de proteção, o qual deve continuar a ser fornecido até que o elétrodo e a peça
arrefeçam suficientemente de modo a evitar a sua contaminação pelo ar circundante.

A utilização de bocais com “lentes” de gás suaviza o fluxo e promove uma maior distância de cobertura
não turbulenta, impedindo assim a entrada do ar circundante na zona de soldadura (Figura 17); muito útil
para cantos ou preparações em V profundas, nos quais o bocal tocaria e, portanto, tem de se aumentar a
extensão do elétrodo além do bocal.
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Figura 17- Resultado da utilização de lentes para focar o gás.

6. Procedimento de soldadura
No processo TIG não existe qualquer forma extra de remover os contaminantes das superfícies a
soldar. Em outros processos, existem fluxos, escória, de entre outros, que de alguma forma minoram e
toleram a existência de alguma oxidação ou sujidade. No TIG, antes de iniciar a soldadura, é fundamental
efetuar uma boa limpeza das peças a unir. Para o efeito, pode usar-se a via química (com acetona, por
exemplo), ou a mecânica (com uma escova ou um pano, por exemplo).
Em modo manual, numa junta topo-a-topo, inicia-se a soldadura fazendo um movimento circular com
a tocha (Figura 18-A) - de tal forma que o arco balance entre as duas peças a unir - e prossegue-se
conforme indicado, atendendo a vareta de metal de adição tem um movimento de vaivém, por forma a
dar ao cordão uma gota de cada vez. O metal de adição nunca deve ser colocado no arco, mas sim
introduzido na extremidade do banho de fusão.

Figura 18 – Técnica de soldadura TIG manual

Numa junta de canto, a posição preferencial da tocha em relação ao metal base é a indicada na Figura
19.
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Figura 19 - Técnica de soldadura TIG em junta de canto.

7. Soldadura por plasma

7.1. Introdução
O plasma é um estado da matéria que consiste num gás ionizado, condutor de corrente elétrica. A
soldadura por plasma é um processo muito similar à soldadura TIG, utilizando identicamente um elétrodo
não consumível de tungsténio ligado. Na soldadura por plasma existem dois fluxos de gás inerte
separados: (i) o gás plasma que circula à volta do elétrodo de tungsténio (este gás fica ionizado à alta
temperatura e, portanto, é condutor elétrico); e (ii) um gás de proteção que tem como principal função
proteger o banho de fusão do ar envolvente. Os dois fluxos de gás podem ser do mesmo gás ou não, sendo
a seleção ditada pelas mesmas razões já apontadas no processo TIG. Na proteção pelo lado oposto (na
raiz) da soldadura é ainda utilizado um terceiro fluxo de gás.

A principal diferença entre TIG e Plasma é a tocha. De facto, no Plasma, a dupla estrição do arco (por
via mecânica – furo por onde passa -, e térmica, tal como acontece no TIG – devido ao gás frio do lado
exterior), permite obter uma concentração de calor notável na peça (a temperatura, embora não seja
habitual, pode ser superior aos 10.000 ºC) e, portanto, um arco muito mais estreito, parecido com um
feixe LASER (embora com diâmetro habitualmente superior), dando maior penetração que o TIG com a
mesma intensidade de corrente.

A soldadura plasma é utilizada de três formas:


 Soldadura Microplasma, com correntes de soldadura de 0,1 a 15 A. É usada em espessuras muito
finas, por exemplo, inferiores a 0,1 mm;
 Soldadura Plasma-médio, com correntes de soldadura de 15 a 200 A;
 Soldadura Keyhole (furo controlado), acima dos 100 A, em que o arco plasma penetra toda a
Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

espessura do material a soldar (exemplo: 10 mm, 500 A, sem material de adição). A zona
termicamente afetada é muito menor que no caso TIG pois a largura do cordão também o é.
De facto, as duas primeiras formas são semelhantes e por vezes a distinção é só: (i) fusão por
condução (melt-in); e (ii) key-hole. Quando o arco chega à peça, através do arco Plasma, a energia atinge
a superfície e causa imediatamente um aquecimento por uma combinação de condução de calor no arco
e conversão de energia cinética. Se a energia está a ser depositada exceder o calor que é conduzido e
dissipado na peça, então a temperatura aumentará até produzir a fusão. Este modo de deposição de
energia e produção de soldadura é designado por modo de condução. Se, por outro lado, a densidade da
energia proveniente do arco de plasma for suficientemente alta, a velocidade à qual é depositada excede
em muito a velocidade a que pode ser conduzida e dissipada na peça. Nesse caso, o arco de plasma irá
penetrar o banho de fusão e formar um pequeno orifício em profundidade, conhecido como keyhole. Com
o movimento da tocha de soldadura também segue o keyhole e atrás do mesmo vai-se fechando,
solidificando o material e assim formando o cordão.

7.2. Princípio de funcionamento


A Figura 20 apresenta o esquema de funcionamento do processo de soldadura Plasma. Há tochas
manuais para o Plasma a baixas intensidades, à semelhança do TIG, bem como é possível usar material de
adição. Já o Plasma Keyhole, é um processo normalmente automatizado e pode ou não ter adição de
material.

Figura 20- Esquema de funcionamento do processo de soldadura por Plasma: Em Inglês (à esquerda); em
Português (à direita).
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

Figura 17- Resultado da utilização de lentes para focar o gás.

6. Procedimento de soldadura
No processo TIG não existe qualquer forma extra de remover os contaminantes das superfícies a
soldar. Em outros processos, existem fluxos, escória, de entre outros, que de alguma forma minoram e
toleram a existência de alguma oxidação ou sujidade. No TIG, antes de iniciar a soldadura, é fundamental
efetuar uma boa limpeza das peças a unir. Para o efeito, pode usar-se a via química (com acetona, por
exemplo), ou a mecânica (com uma escova ou um pano, por exemplo).
Em modo manual, numa junta topo-a-topo, inicia-se a soldadura fazendo um movimento circular com
a tocha (Figura 18-A) - de tal forma que o arco balance entre as duas peças a unir - e prossegue-se
conforme indicado, atendendo a vareta de metal de adição tem um movimento de vaivém, por forma a
dar ao cordão uma gota de cada vez. O metal de adição nunca deve ser colocado no arco, mas sim
introduzido na extremidade do banho de fusão.

Figura 18 – Técnica de soldadura TIG manual

Numa junta de canto, a posição preferencial da tocha em relação ao metal base é a indicada na Figura
19.
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

frequencia pode causar interferência elétrica e, portanto, é indesejável).


Tal como no TIG, também no Plasma a fonte de corrente pulsada veio aumentar
significativamente as possibilidades de ajuste e a capacidade/facilidade de soldar quase todos os metais
e ligas.

7.4. Pistolas de soldadura

As pistolas ou tochas do processo Plasma são mais complexas do que no TIG. De facto, é necessário
um novo conjunto de orifícios de passagens para alimentar a tocha, tais como o gás de plasma, gás de
proteção, líquido de refrigeração para arrefecer o conjunto do bocal de constrição, alimentação elétrica,
de entre outros. A tocha pode ser manual (Figura 22) ou específica para soldadura automática.

Figura 22 - Tocha manual de Plasma.

7.5. Vantagens e limitações do Plasma vs. TIG


O processo Plasma apresenta as seguintes vantagens em relação ao processo TIG:
 elétrodo com maior duração pois está no interior do tubo de contacto, muito mais protegido;
 possibilidade de soldadura em excelentes condições quer a alta quer a baixa intensidade de
corrente, facto que lhe permite soldar muito baixas espessuras (inferior a 0,1 mm), mas também
muito altas (até 10 mm) com um só passe;
 arco muito mais concentrado, conduzindo a uma enorme densidade energética e, portanto, uma
maior penetração e menor zona afetada pelo calor (dando uma menor deformação do conjunto
soldado), sendo o rendimento energético muito superior;
 arco quase cilíndrico e estável (no TIG, o arco é claramente cónico);
 maior velocidade de soldadura e maior taxa de deposição;
 Contrariamente ao que seria de supor devido ao arco mais estreito, facto é que o arco Plasma tem
um diâmetro que lhe permite soldar peças ligeiramente separadas e/ou com desalinhamento da
junta de soldadura, coisa quase muito mais difícil de fazer na soldadura LASER ou com Feixe de
eletrões;
Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma

O Plasma apresenta, no entanto, algumas limitações:


 equipamento mais caro;
 a tocha é obrigatoriamente refrigerada a água, portanto é sempre maior e mais pesada que a TIG;
 o equipamento é mais difícil de operar (e o TIG já não é fácil se comparado com SER ou MIG/MAG)
 tem mais acessórios de substituição regular (além do elétrodo de tungsténio há também o bocal
de constrição - estricção térmica).
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Índice
1. O processo SAS ............................................................................................................ 2
2. Equipamentos de soldadura ........................................................................................ 4
3. Parâmetros de soldadura........................................................................................... 10
4. Soldadura por Eletroescória ...................................................................................... 14
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

1. O processo SAS
Na soldadura por arco submerso (SAS), de forma muito semelhante ao MIG/MAG, é
gerado um arco elétrico entre um fio-elétrodo contínuo (arame) e a peça a soldar, e, conforme
o próprio nome indica, o arco situa-se por baixo de uma camada de um material granular,
designado por fluxo (Figura 1). Durante a soldadura, o fluxo funde, mistura-se com o metal
líquido e permite assim adicionar elementos de liga, etc. Durante a solidificação o fluxo fundido
transforma-se em escória e cobre o cordão, protegendo-o do ar ambiente e diminuindo a sua
velocidade de arrefecimento. Normalmente há um ligeiro excesso de fluxo, pelo que é habitual
existir um aspirador que o remove com o intuito de o reaproveitar.

Figura 1- Esquema do Processo SAS.

A Figura 2 apresenta uma fotografia do processo na soldadura de tubos topo-a topo. É visível
um sistema auxiliar de guiamento (a peça com ponta esférica) da cabeça de soldadura e nota-
se que há dois fios na tocha de soldadura (é o chamado twin). Aqui prescindiu-se do sistema de
recolha de fluxo.

Figura 2- Fotografia de SAS em tubos.


Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

O processo SAS só é utilizado em modo automático, embora existam duas versões


fundamentais: (i) a instalação do equipamento SAS num pequeno carrinho (Figura 3) que se
movimentará ao longo do percurso de soldadura; e (ii) instalações completas, nas quais o
equipamento SAS é acoplado a pórticos rolantes em carris, montado em braços rotativos ou
deslizantes (são conhecidos por “cristos” – Figura 4), ou é a peça a soldar que se move
automaticamente e a cabeça SAS está fixa, etc.

Figura 3 – Carro e sistema de SAS

Figura 4 – Equipamento de SAS instalado em braço deslizante.


Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

SAS só é usado em grandes comprimentos de soldadura e/ou grandes espessuras pois o


tempo de set-up é muito grande. No SAS são habituais fios de diâmetro 1,6 a 6 mm, os quais
requerem 200 a 1000 A, respetivamente, (enquanto no MIG/MAG é normal ter fios até 1,6 mm)
e muitas vezes são usados dois fios ou mais, o que permite aumentar ainda mais a taxa de
deposição
De entre todos os processos de soldadura, o SAS é dos que apresenta a maior taxa de
deposição (a soldadura por eletroescória tem uma taxa de deposição superior), daí que seja
usado, por exemplo, na soldadura das torres eólicas (em espessuras por vezes superiores a 50
mm, naturalmente usando a técnica de multipasse), na construção naval dos grandes navios e
petroleiros, nos reservatórios de combustível, na construção metalomecânica de vigas H
compostas por chapas, caixões de pontes rolantes, etc.
O equipamento SAS é muito caro, essencialmente devido à necessidade de automatização
inerente. Na verdade, um qualquer vulgar aparelho de soldar MIG/MAG consegue fazer SAS, no
entanto, é necessário colocar a tocha num carro motorizado, ter um sistema de direcionamento
(é imprescindível pois o arco está escondido e, portanto, o operador não vê o local onde está a
ser feito o cordão) e outro para alimentação do fluxo, o que inclui um silo de armazenamento
do mesmo.
Estando o arco elétrico oculto, tal significa que o soldador (aqui é muitas vezes chamado de
operador de SAS) não usa máscara de proteção, coisa que é obrigatória no SER, MIG/MAG, TIG,
etc. Também não existem os habituais salpicos (projeções) típicas do SER e MIG/MAG e a
quantidade de fumos gerada é muito menor. Pelo mesmo motivo, as perdas de calor são menos
de metade daquelas existentes no SER, MIG/MAG e TIG (por esta ordem).
Quando se adquire consumíveis para SAS, a regra é comprar a mesma quantidade (em peso)
de fio e de fluxo, pois será esse o consumo aproximado. De notar que neste processo não há gás
de proteção pois essa função é garantida pela fusão do fluxo.
A qualidade de uma soldadura feita por arco submerso é muito boa, quer ao nível de
resistência mecânica, quer no aspeto visual.
A SAS só funciona na posição ao baixo pois o fluxo cai (Figura 2), facto que é uma enorme
limitação.
Industrialmente, o SAS só se utiliza em ligas de aço e ligas de níquel (inclusive, as normas
AWS e EN ISO só preveem estes materiais nos consumíveis). Embora seja possível soldar
alumínio por SAS, o facto é que só tem sido experimentado em laboratório (e funciona mais ou
menos). De facto, no caso do alumínio, a história é a do fluxo, já contada no capítulo da SER: é
muito difícil obtê-lo; é muito reativo; a escória é ambientalmente má; a qualidade não seria
garantida.
A soldadura por arco submerso de ferro fundido (FF), embora não seja muito corrente, faz-
se com qualidade equivalente a outros processos. Neste caso, utiliza-se um fio à base de níquel
e um fluxo apropriado (por exemplo, o Incoflux NT100 da Special Metals Welding), os quais
servem para soldar FF-FF e FF-aço.

2. Equipamentos de soldadura
O SAS trabalha correntemente quer em CC e, quer em CA (contrariamente ao MIG/MAG, o
qual não usa CA). Em CC, normalmente usa-se elétrodo ao positivo. O elétrodo ao negativo
proporciona maior taxa de deposição, no entanto, a penetração é menor. Por este motivo, CC-
é usado só em operações de enchimento superficial.
As máquinas de soldar por arco submerso do tipo CC (constam de 1 transformador e 1
retificador de tirístores) são muito parecidas às MIG/MAG, são habitualmente de característica
plana (também conhecida por tensão constante) e, portanto, gozam da facilidade de regulação
automática do arco (autorregulação) – para um determinado diâmetro de fio, a corrente é
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

controlada pela velocidade do fio e o comprimento do arco pela tensão. No entanto, a potencia
no caso SAS é habitualmente maior - são comuns aparelhos SAS que debitam intensidades até
1000 A mas podem ir a mais. No MIG/MAG, o comum são menos de 300 A.
As fontes de corrente do tipo CA têm habitualmente uma saída do tipo mergulhante
(corrente constante), ou seja, não têm autorregulação do arco, daí que o controlo seja feito
através da leitura da tensão do arco com feedback para alteração da velocidade do fio, de forma
a que a tensão inicialmente indicada (regulada num botão) seja retomada. Ou seja, a intensidade
de corrente varia consoante é aumentada ou diminuída a velocidade de alimentação do fio com
o propósito de manter constante a tensão. As máquinas CA atuais não usam a onda sinusoidal
do secundário do transformador (dos 50 Hz da rede elétrica) diretamente; pelo contrário, são
um pouco mais complexos. De facto, através de eletrónica de potência (tirístores) convertem a
onda sinusoidal numa onda quadrada, a qual é muitíssimo melhor em termos de escorvamento
e manutenção do arco elétrico. É só pensar: com a onda quadrada, o tempo de tensão zero é
aproximadamente zero; com a onda sinusoidal, a tensão é muito próxima de zero durante muito
tempo e, nesse intervalo, o arco estingue-se por falta de tensão (Figura 5).

Figura 5 – Comparação entre tensão CA sinusoidal e quadrada.

Assim, pode dizer-se que o controlo da máquina SAS em intensidade ou tensão (usando
fontes de corrente de característica plana ou mergulhante, respetivamente) usam os mesmos
princípios das máquinas de MIG/MAG. No entanto, dado que a potência SAS é muito maior (uma
máquina pode exigir 100 kVA ou mais), as fontes são enormes (o transformador é gigantesco e
pesado) e muito dispendiosas.
Com a atual massificação da eletrónica de potência e dos inverters (inversores), nos dias de
hoje, muitos dos novos equipamentos SAS usam tecnologia inverter, sendo por isso menores,
com muito maiores potencialidades, embora ainda sejam mais caros. São apontadas as
seguintes vantagens:
 Gestão completa da forma de onda em corrente alternada de onda quadrada (na gíria diz-
se que é gestão de corrente alternada – CA, mas não é uma onda sinusoidal) com o controlo
da frequência, do equilíbrio de ciclo* e desvio de ciclo** (offset), eletrónica que
proporciona uma flexibilidade excelente (Figura 6). De facto, com estas potencialidades,
recordando o efeito da corrente no cordão (Figura 7), é fácil controlar a penetração e a
geometria do cordão de soldadura, bem como eliminar o efeito de sopro magnético.
* cycle balance - relação de tempo de elétrodo em cada polaridade.
** offset – desvio em relação ao 0 Volt.
 Seleção do tipo de corrente e polaridade: CA, CC+, CC-;
 Seleção do funcionamento da fonte em: Corrente constante ou Tensão constante;
 Fator de marcha (duty cycle) de até 100% para uma máquina a debitar 1000 A / 44 V.
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

offset

Figura 6 – Ilustração do balanceamento e do offset.

Figura 7 – Efeito do tipo de corrente no cordão de soldadura.

Atualmente, são também habituais as fontes de corrente (só CC+ e CC-) multiprocesso. Por
exemplo, para MIG/MAG, SAS e corte por elétrodo de carvão, tudo na mesma máquina.
São também comuns instalações de soldadura por arco submerso a operar com mais de um
fio (Figura 8, um exemplo com 5 fios em simultâneo). Os fios podem ser alimentados pela mesma
fonte (twin - Figura 9) ou existirem várias. Um fio pode ter corrente CC e outro CA; ou serem os
dois CC; ou serem os dois CA; ou até serem 2 alimentados e 1 sem qualquer corrente – a Figura
10 apresenta o sistema ICE da ESAB, no qual o fio central não tem qualquer alimentação elétrica
e é fundido à custa do calor gerado pelos dois arames das extremidades.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Figura 8 – Cabeça de soldadura por arco submerso com 5 fios.

Figura 9 – Cabeça de soldadura por arco submerso com 2 conjuntos twin.

Figura 10 – Tocha de soldadura SAS com sistema ICE da ESAB, no qual o fio central não tem
qualquer alimentação elétrica.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

SAS só é usado em grandes comprimentos de soldadura e/ou grandes espessuras pois o


tempo de set-up é muito grande. No SAS são habituais fios de diâmetro 1,6 a 6 mm, os quais
requerem 200 a 1000 A, respetivamente, (enquanto no MIG/MAG é normal ter fios até 1,6 mm)
e muitas vezes são usados dois fios ou mais, o que permite aumentar ainda mais a taxa de
deposição
De entre todos os processos de soldadura, o SAS é dos que apresenta a maior taxa de
deposição (a soldadura por eletroescória tem uma taxa de deposição superior), daí que seja
usado, por exemplo, na soldadura das torres eólicas (em espessuras por vezes superiores a 50
mm, naturalmente usando a técnica de multipasse), na construção naval dos grandes navios e
petroleiros, nos reservatórios de combustível, na construção metalomecânica de vigas H
compostas por chapas, caixões de pontes rolantes, etc.
O equipamento SAS é muito caro, essencialmente devido à necessidade de automatização
inerente. Na verdade, um qualquer vulgar aparelho de soldar MIG/MAG consegue fazer SAS, no
entanto, é necessário colocar a tocha num carro motorizado, ter um sistema de direcionamento
(é imprescindível pois o arco está escondido e, portanto, o operador não vê o local onde está a
ser feito o cordão) e outro para alimentação do fluxo, o que inclui um silo de armazenamento
do mesmo.
Estando o arco elétrico oculto, tal significa que o soldador (aqui é muitas vezes chamado de
operador de SAS) não usa máscara de proteção, coisa que é obrigatória no SER, MIG/MAG, TIG,
etc. Também não existem os habituais salpicos (projeções) típicas do SER e MIG/MAG e a
quantidade de fumos gerada é muito menor. Pelo mesmo motivo, as perdas de calor são menos
de metade daquelas existentes no SER, MIG/MAG e TIG (por esta ordem).
Quando se adquire consumíveis para SAS, a regra é comprar a mesma quantidade (em peso)
de fio e de fluxo, pois será esse o consumo aproximado. De notar que neste processo não há gás
de proteção pois essa função é garantida pela fusão do fluxo.
A qualidade de uma soldadura feita por arco submerso é muito boa, quer ao nível de
resistência mecânica, quer no aspeto visual.
A SAS só funciona na posição ao baixo pois o fluxo cai (Figura 2), facto que é uma enorme
limitação.
Industrialmente, o SAS só se utiliza em ligas de aço e ligas de níquel (inclusive, as normas
AWS e EN ISO só preveem estes materiais nos consumíveis). Embora seja possível soldar
alumínio por SAS, o facto é que só tem sido experimentado em laboratório (e funciona mais ou
menos). De facto, no caso do alumínio, a história é a do fluxo, já contada no capítulo da SER: é
muito difícil obtê-lo; é muito reativo; a escória é ambientalmente má; a qualidade não seria
garantida.
A soldadura por arco submerso de ferro fundido (FF), embora não seja muito corrente, faz-
se com qualidade equivalente a outros processos. Neste caso, utiliza-se um fio à base de níquel
e um fluxo apropriado (por exemplo, o Incoflux NT100 da Special Metals Welding), os quais
servem para soldar FF-FF e FF-aço.

2. Equipamentos de soldadura
O SAS trabalha correntemente quer em CC e, quer em CA (contrariamente ao MIG/MAG, o
qual não usa CA). Em CC, normalmente usa-se elétrodo ao positivo. O elétrodo ao negativo
proporciona maior taxa de deposição, no entanto, a penetração é menor. Por este motivo, CC-
é usado só em operações de enchimento superficial.
As máquinas de soldar por arco submerso do tipo CC (constam de 1 transformador e 1
retificador de tirístores) são muito parecidas às MIG/MAG, são habitualmente de característica
plana (também conhecida por tensão constante) e, portanto, gozam da facilidade de regulação
automática do arco (autorregulação) – para um determinado diâmetro de fio, a corrente é
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Figura 13 – Deposição com elétrodos de secção retangular (strip cladding) em SAS.

Os processos de revestimento por SAS e Eletroescória do tipo strip cladding são similares e
até usam consumíveis muito semelhantes (o fluxo é ligeiramente diferente, mas a fita-elétrodo
até pode ser a mesma). Na eletroescória, a fita (ou tira), que tem tipicamente uma secção com
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Figura 8 – Cabeça de soldadura por arco submerso com 5 fios.

Figura 9 – Cabeça de soldadura por arco submerso com 2 conjuntos twin.

Figura 10 – Tocha de soldadura SAS com sistema ICE da ESAB, no qual o fio central não tem
qualquer alimentação elétrica.
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Sentido do
sopro
magnético

Figura 14 - Ilustração do sopro magnético.

Para aços carbono, a norma AWS A5.17/A5.17M – Specification for Carbon Steel Electrodes
and Fluxes for Submerged Arc Welding apresenta uma tabela com os valores de intensidade de
corrente aconselhados para cada diâmetro de elétrodo e outros parâmetros de soldadura
(Tabela 1). É importante referir que há uma norma para cada material (só alguns materiais foram
alvo de normalização – ver capítulo 1) e há normas AWS e EN ISO análogas (não são iguais).
Todas são usadas em Portugal.

Tabela 1 – Condições de soldadura para fios sólidos em SAS.

Os fios podem ser sólidos ou fluxados e são sempre acompanhados por um determinado
fluxo, o qual, frequentemente, altera as propriedades do arame em relação ao metal
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

depositado. Há fios e fluxos para soldar vários materiais, nomeadamente, aço carbono, aço de
baixa liga, aço inoxidável e ligas de níquel. Como exemplo, os fluxos para aços carbono (norma
AWS A5.17/A5.17M) são dos tipos:
 Neutro – são aqueles que não produzem alterações significativas na composição
química do metal depositado devidas à utilização de diferentes tensões de arco. São
usados principalmente para técnica de multipasse;
 Ativo – contêm pequenas quantidades de manganês e/ou silício. Estes desoxidantes
foram adicionados com o objetivo de diminuir o surgimento de porosidades e fissuração
a quente causados por impurezas existentes sobre ou no metal base. São usados
principalmente para passe único (especialmente se este estiver oxidado).
 Ligado – contêm elementos de liga, pelo que usados com um arame de aço carbono
conduzem a um aço ligado (no metal depositado). São usados para soldar aços de baixa
liga ou para fazer revestimentos.

A intensidade de corrente e a tensão (incluindo o stick-out) e respetiva polaridade alteram


significativamente a taxa de deposição (Figuras 15-18).

Figura 15 – Taxa de deposição típica no SAS normal de 1 fio.

Figura 16 – Taxa de deposição típica no SAS pulsado de 1 fio em função da polaridade.


Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Figura 17 – Taxa de deposição no SAS para várias condições.

A Figura 18 mostra que o aumento do stick-out provoca um aumento na taxa de deposição,


conforme esperado (aumentando a resistência – stick-out maior -, para a mesma intensidade, a
lei de ohm assim o indica). No entanto, há que tomar cuidado pois diminui a penetração.

Quanto ao efeito do aumento da tensão, a Figura 19 mostra que a penetração é praticamente a


mesma, mas a largura do cordão aumenta. É o esperado pois, de facto, o calor gerado (heat
input) aumenta linearmente com a tensão, portanto terá de existir uma maior quantidade de
material adicionado.

Figura 19 – Forma do cordão em função da tensão.


Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

4. Soldadura por Eletroescória


É um processo de soldadura de um único passe, altamente produtivo para materiais
espessos (maiores que 25 mm até 300 mm), mas só solda peças na posição ao baixo.

Figura 20 – Esquema do processo eletroescória.

A Figura 20 mostra um esquema do processo. Inicialmente é colocado um fluxo semelhante


(não é o mesmo) ao usado em SAS e alimentado um arame que vai de encontro à zona de inicio
da soldadura (na imagem, é a placa base) e é gerado um arco elétrico de duração muito curta.
O fio começa a fundir-se juntamente com o fluxo, formando uma escória liquida, a qual não
solidifica. Dado que o fio agora tem de passar pela escória, há por aí uma dissipação de corrente
e o arco extingue-se, no entanto, o fio continua a derreter por efeito de condução. Para que o
metal e escória não caiam, há umas placas de retenção lateral (são feitas de cobre para o metal
liquido não se fixar nas mesmas e são arrefecidas a água), as quais foram colocadas em posição
antes do início (resfriada a água). Se a altura de soldadura for apreciável, estas placas são
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso e eletroescória

Sentido do
sopro
magnético

Figura 14 - Ilustração do sopro magnético.

Para aços carbono, a norma AWS A5.17/A5.17M – Specification for Carbon Steel Electrodes
and Fluxes for Submerged Arc Welding apresenta uma tabela com os valores de intensidade de
corrente aconselhados para cada diâmetro de elétrodo e outros parâmetros de soldadura
(Tabela 1). É importante referir que há uma norma para cada material (só alguns materiais foram
alvo de normalização – ver capítulo 1) e há normas AWS e EN ISO análogas (não são iguais).
Todas são usadas em Portugal.

Tabela 1 – Condições de soldadura para fios sólidos em SAS.

Os fios podem ser sólidos ou fluxados e são sempre acompanhados por um determinado
fluxo, o qual, frequentemente, altera as propriedades do arame em relação ao metal
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Índice
1. O processo de soldadura por resistência .................................................................................... 2
2. Fontes de corrente ...................................................................................................................... 2
3. Soldadura por pontos ................................................................................................................. 7
3.1. Introdução ................................................................................................................................... 7
3.2. Parâmetros de soldadura ............................................................................................................ 9
3.3. Elétrodos ................................................................................................................................... 10
3.4. Balanço energético na soldadura por pontos ........................................................................... 13
3.5. Casos especiais na soldadura por pontos ................................................................................. 15
4. Soldadura contínua ................................................................................................................... 16
5. Soldadura por saliências ........................................................................................................... 18
6. Soldadura topo a topo .............................................................................................................. 18
7. Soldadura por faiscamento ....................................................................................................... 18
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

1. O processo de soldadura por resistência


A soldadura por resistência é feita mediante a condução de uma forte corrente elétrica através das
peças a serem ligadas. Além da corrente, aplica-se também uma força que garante o contacto entre as
partes a soldar.
O princípio da soldadura por resistência é a lei de geração de calor de Joule, na qual o calor E gerado
ao longo do tempo, t, de passagem de corrente é determinado por

(1)

Simplificadamente, o calor Q entre os instantes T1 e T2, assumindo que a resistência, R, à passagem da


corrente é constante, toma o valor de

Q  I2  Rt (2)

e é dado em Joule. I (Ampére) é a intensidade de corrente que atravessa as peças, R (Ohm - Ω) é a


resistência elétrica das peças e contactos e t (segundo) é o tempo durante o qual passa corrente.

Na soldadura por resistência não há arco elétrico (exceto na soldadura Flash) e a fusão das peças a
ligar dá-se na zona de contacto entre ambas (que é onde está a maior resistência à passagem da corrente).
Dado que só a resistência elétrica atua no sentido de gerar o calor e visto que como é sabido, os metais
apresentam um valor muito baixo, é óbvio que a intensidade de corrente tem de ser muito alta (ver
fórmula 1). De facto, os valores habituais estão entre 1.000-100.000 A, naturalmente dependentes do
material a soldar e outros fatores. As tensões de trabalho são da ordem dos 1-5 Volt e os tempos de
soldadura inferiores a 1 segundo.

Os principais processos de soldadura por resistência são:

 Soldadura por pontos – Resistance spot welding;


 Soldadura contínua (ou por roletes) - Resistance seam welding;
 Soldadura por saliências (ou por bossas) – Resistance projection welding;
 Soldadura topo a topo – Resistance butt welding;
 Soldadura por faiscamento (em inglês: resistance flash welding; em português também é
designada por soldadura incandescente; em Brasileiro: soldagem por centelhamento)

2. Fontes de corrente
A função principal das fontes de corrente para soldadura por resistência é proporcionarem uma alta
intensidade a baixa tensão e durante tempos curtos. Atualmente, usam-se dois principais tipos de fontes
de energia na prática industrial (i e ii), destinando-se iii e iv a situações especiais.
i. Corrente alternada (CA) monofásica;
ii. Trifásica de corrente contínua (CC) modulada em frequência, ou seja, é uma fonte de corrente
pulsada com tecnologia inverter.
iii. Energia armazenada (descarga de condensador)
iv. Corrente contínua por transístor (CC linear)
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

A fonte de alimentação CA monofásica é predominantemente utilizada na indústria automóvel. A


fonte trifásica de corrente pulsada é mais cara, pelo que estava limitada a aplicações mais especializadas,
como é, por exemplo, o caso da soldadura de alumínio na indústria aeroespacial, onde a alta potência
requerida obriga ao uso de corrente trifásica. Recentemente, com o desenvolvimento da tecnologia, a
verdade é que a indústria automóvel também já utiliza as fontes pulsadas, em virtude da sua maior
versatilidade e rendimento.

Na fonte CA monofásica são usados dois retificadores controlados de silício (SCRs), também
chamados de tirístores, colocados em paralelo no circuito: um para passar a corrente durante o meio ciclo
positivo e outro durante a metade negativa ciclo (Figura 1).

Figura 1 - Esquema da fonte CA monofásica.

Na Figura 1, TR é o transformador, Lp e Rp representam a reactância indutiva e a resistência do


enrolamento primário do transformador, enquanto Ls e Rs se referem aos termos equivalentes para o
secundário. O controlo dos tempos de soldadura é feito mediante o controlo de cada um dos tirístores,
portanto pode-se controlar até 50 x 2 meios ciclos a cada segundo (a frequência da rede em Portugal é 50
Hz), ou seja, a resolução temporal de corrente é 1/100 segundos. Este é o tempo mínimo. Assim sendo, a
frequência de trabalho é o dobro da frequência da fonte AC, portanto temos 100 Hz. No entanto, o
processo de aquecimento da soldadura não é contínuo por dois motivos: (i) quando cada um dos meios
ciclos se aproxima de zero, a corrente vai fazendo o mesmo; e (ii) o processo de controlo dos tirístores e
os componentes indutivos associados levam a um pequeno desfasamento e a um espaço de tempo com
corrente zero. A Figura 2 mostra a tensão de entrada (a azul, a 50 Hz) e a saída em corrente controlada
pelos tirístores (os meios ciclos a vermelho).

Figura 2 - Tensão de entrada (a azul, a 50 Hz) e saída em corrente controlada pelos tirístores (os meios ciclos a
vermelho).

Este tipo de fonte, embora tenha um baixo custo e seja fácil de manipular, apresenta um baixo
rendimento.

A fonte de corrente pulsada, cujo esquema se encontra na Figura 3, recorre a um retificador de


entrada (uu, uv, uw são as 3 fases da rede elétrica normal 3x380 V e a saída é CC de tensão UDC), uma ponte
H inversora (por isso esta fonte também é conhecida por inverter), um transformador, TR, semelhante
ao usado na fonte monofásica (ver Figura 1), e outros componentes auxiliares. A tensão de saída da ponte
H, indicada como u, é a entrada do transformador de soldadura TR. Nesta ponte H, há 3 possibilidades de
saída de corrente:
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

1) se os transístores S1 e S4 estiverem ligados, então temos u = UDC;


2) se os transístores S2 e S3 estiverem ligados, então temos u = -UDC;
3) u = 0 se todos os transístores estiverem desligados.

Figura 3 - Esquema da fonte trifásica de corrente contínua (CC) modulada em frequência.

O estado (ligado ou deligado) dos transístores é controlado por um microcontrolador PWM (Pulse
Width Modulation – um vulgar arduino poderia fazer isto. Este componente não está aqui representado),
portanto é a frequência dos impulsos PWM que controla a frequência de saída da corrente. Ou seja, na
entrada, o retificador trifásico converte a CA da rede em aproximadamente CC; depois, a ponte H
transforma esta CC numa onda quadrada de CA (Figura 4).

Corrente (A)

Figura 4 – intensidade de corrente na saída da ponte H

A frequência de PWM e, portanto, a frequência de saída de pulsos de corrente pode ser muito alta,
da ordem dos 500 – 20000 Hz. Comparativamente com a fonte de alimentação CA monofásica, na fonte
CC, dado que a corrente de saída da ponte H é uma onda quadrada, não existem os tempos de corrente
muito próxima de zero pois a transição positivo/negativo é instantânea e também não existe o tempo de
corrente zero entre meios ciclos (Figura 2). No entanto, nesta altura (à saída da ponte H), a tensão ainda
é muito alta (da ordem dos 300 V), pelo que não poderá ser usada diretamente na operação de soldadura.
Assim, há a necessidade de alimentar o transformador TR com esta tensão alta e obter uma saída de baixa
tensão (1 a 10 Volt). Este transformador de soldadura tem um primário e dois secundários, cujas
indutâncias e resistências equivalentes dos enrolamentos são L1 - L e R1 - R, respetivamente. D1 e D2
são díodos de saída que colocam o pulso negativo do lado positivo, ou seja, teremos corrente contínua
controlada, de baixa tensão, na saída para os elétrodos de soldadura. RL e LL representam a carga, ou
seja, a soldadura propriamente dita. A Figura 5 compara as saídas de baixa tensão dos dois tipos de fonte.
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Índice
1. O processo de soldadura por resistência .................................................................................... 2
2. Fontes de corrente ...................................................................................................................... 2
3. Soldadura por pontos ................................................................................................................. 7
3.1. Introdução ................................................................................................................................... 7
3.2. Parâmetros de soldadura ............................................................................................................ 9
3.3. Elétrodos ................................................................................................................................... 10
3.4. Balanço energético na soldadura por pontos ........................................................................... 13
3.5. Casos especiais na soldadura por pontos ................................................................................. 15
4. Soldadura contínua ................................................................................................................... 16
5. Soldadura por saliências ........................................................................................................... 18
6. Soldadura topo a topo .............................................................................................................. 18
7. Soldadura por faiscamento ....................................................................................................... 18
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Na fonte do tipo energia armazenada, também conhecida por descarga de condensador, é usada a
energia da rede para carregar um conjunto de condensadores, os quais são depois rapidamente
descarregados através de um transformador de pulso, produzindo um fluxo de corrente elétrica para a
soldadura (esquema na Figura 7).

Figura 7 - Esquema da fonte do tipo descarga de condensador.

As soldaduras feitas com um sistema de descarga capacitiva são geralmente realizadas com um único
pulso de soldadura (em certos sistemas mais elaborados, é possível enviar dois pulsos) muito curto com
duração de 1 a 16 milissegundos. Em aplicações práticas, o pulso curto é usado para soldar cobre e latão,
que requerem aquecimento rápido; o pulso médio é usado para soldar níquel, aço e outros materiais
resistivos e o pulso longo também é usado para soldar materiais resistivos e reduzir as faíscas nos
elétrodos.

As fontes de alimentação de corrente contínua transistorizadas (também chamadas de “corrente


contínua linear”) produzem os mesmos resultados que o inversor de alta frequência, agora usando um
grande número de transístores de potência como fonte de energia direta (esquema na Figura 8).

Figura 8 - Esquema da fonte do tipo corrente contínua transistorizada

Esta tecnologia fornece uma onda quadrada muito limpa e com tempo de subida extremamente
rápido. O principal método de controlo é a realimentação (feedback) para tensão constante. Este sistema
é muito eficaz na soldadura de chapas muito finas, em aplicações que requeiram controlo muito rigoroso
da corrente e para soldaduras em tempos extremamente curtos. De facto, estas fontes proporcionam um
controlo por transístor, permitindo tempos totais de resposta de feedback inferiores a 5 microssegundos.
Tempos de soldadura curtos e tensão constante conduzem a duas vantagens: (i) menor zona afetada pelo
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

A fonte de alimentação CA monofásica é predominantemente utilizada na indústria automóvel. A


fonte trifásica de corrente pulsada é mais cara, pelo que estava limitada a aplicações mais especializadas,
como é, por exemplo, o caso da soldadura de alumínio na indústria aeroespacial, onde a alta potência
requerida obriga ao uso de corrente trifásica. Recentemente, com o desenvolvimento da tecnologia, a
verdade é que a indústria automóvel também já utiliza as fontes pulsadas, em virtude da sua maior
versatilidade e rendimento.

Na fonte CA monofásica são usados dois retificadores controlados de silício (SCRs), também
chamados de tirístores, colocados em paralelo no circuito: um para passar a corrente durante o meio ciclo
positivo e outro durante a metade negativa ciclo (Figura 1).

Figura 1 - Esquema da fonte CA monofásica.

Na Figura 1, TR é o transformador, Lp e Rp representam a reactância indutiva e a resistência do


enrolamento primário do transformador, enquanto Ls e Rs se referem aos termos equivalentes para o
secundário. O controlo dos tempos de soldadura é feito mediante o controlo de cada um dos tirístores,
portanto pode-se controlar até 50 x 2 meios ciclos a cada segundo (a frequência da rede em Portugal é 50
Hz), ou seja, a resolução temporal de corrente é 1/100 segundos. Este é o tempo mínimo. Assim sendo, a
frequência de trabalho é o dobro da frequência da fonte AC, portanto temos 100 Hz. No entanto, o
processo de aquecimento da soldadura não é contínuo por dois motivos: (i) quando cada um dos meios
ciclos se aproxima de zero, a corrente vai fazendo o mesmo; e (ii) o processo de controlo dos tirístores e
os componentes indutivos associados levam a um pequeno desfasamento e a um espaço de tempo com
corrente zero. A Figura 2 mostra a tensão de entrada (a azul, a 50 Hz) e a saída em corrente controlada
pelos tirístores (os meios ciclos a vermelho).

Figura 2 - Tensão de entrada (a azul, a 50 Hz) e saída em corrente controlada pelos tirístores (os meios ciclos a
vermelho).

Este tipo de fonte, embora tenha um baixo custo e seja fácil de manipular, apresenta um baixo
rendimento.

A fonte de corrente pulsada, cujo esquema se encontra na Figura 3, recorre a um retificador de


entrada (uu, uv, uw são as 3 fases da rede elétrica normal 3x380 V e a saída é CC de tensão UDC), uma ponte
H inversora (por isso esta fonte também é conhecida por inverter), um transformador, TR, semelhante
ao usado na fonte monofásica (ver Figura 1), e outros componentes auxiliares. A tensão de saída da ponte
H, indicada como u, é a entrada do transformador de soldadura TR. Nesta ponte H, há 3 possibilidades de
saída de corrente:
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 9 – Esboço de uma máquina de soldadura por pontos

Figura 10 - Princípio de funcionamento da soldadura por pontos.

O ciclo de soldadura começa com o elétrodo superior em movimento e a entrar em contato com as
peças a soldar, as quais estão apoiadas no elétrodo inferior, que é estacionário (Figura 11). Inicialmente,
é exercida uma pressão sobre as peças e só depois passa a corrente elétrica entre os elétrodos durante
um tempo predefinido. A temperatura da área de contato entre peças a unir vai aumentar muito
rapidamente até que se dá a fusão e se forma um ponto líquido constituído por metal das duas peças. A
pressão entre os elétrodos ainda deve manter-se mais um pouco de tempo para garantir que o metal
fundido arrefece pois, de contrário, poderia fluir e escapar-se entre as peças a unir.
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 11- Ciclo de funcionamento da soldadura por pontos.

3.2. Parâmetros de soldadura


Os parâmetros da soldadura por pontos a regular na máquina de soldar convencional são:
 intensidade da corrente;
 tempo de passagem da corrente e tempo de permanência sem corrente;
 força de compressão;
Naturalmente, estes valores são muito condicionados pelo material a soldar e pelo elétrodo,
nomeadamente, o tipo de metal, o seu estado superficial, a espessura, o diâmetro do elétrodo, de entre
outros.
Os parâmetros mais adequados à soldadura por pontos em aço carbono são indicados, por exemplo,
nas normas:
ISO 14373:2015 - Resistance welding - Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon
steels; e
AWS C1.4M/C1.4:2017, Specification for Resistance Welding of Carbon and Low-Alloy Steels
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

A Tabela 2 apresenta valores de força, tempo de soldadura e intensidade de corrente recomendados


pela norma da AWS.

Tabela 2 - Parâmetros de soldadura por pontos para aço carbono.

A regra fundamental dita que uma soldadura deve ser feita no mínimo tempo possível, portanto, com
a máxima intensidade possível. Naturalmente, a intensidade não pode ser excessiva pois poderia furar as
chapas. A soldadura rápida é, naturalmente, mais económica por vários motivos: (i) menos tempo de
utilização de máquina, portanto, pode produzir mais; (ii) menor perda de calor, portanto, melhor
rendimento térmico; e (iii) os elétrodos irão aquecer menos, incluindo a zona de contacto, portanto,
durarão mais. Além disso, a soldadura mais rápida proporciona: (i) menor zona afetada pelo calor; (ii) é a
única forma de soldar materiais altamente condutores como são o cobre e o alumínio pois, de contrário,
o calor dissipar-se-ia e o ponto não se formaria; e (iii) na soldadura de materiais dissimilares e/ou com
diferentes espessuras, ajuda na localização correta do ponto de soldadura. Por outro lado, também há
limitações para os tempos de soldadura curtos, nomeadamente: (i) a velocidade de arrefecimento rápido
que lhe é associada irá conduzir à inevitável têmpera de certos materiais, nomeadamente aqueles aços
que tenham mais carbono, bem como outros aços ligados. Estas zonas mais duras representam um
enorme problema pois há uma perda da capacidade de deformação plástica e diminuição da resistência
à fadiga; e (ii) tempos muito curtos são mais difíceis de garantir com precisão, pelo que, a fonte de
corrente poderá ter de ser de um tipo mais caro (ver secção relativa aos tipos de fontes).

A pressão exercida pelos elétrodos nas chapas não pode ser muito elevada, sendo habituais valores
da ordem dos 50 MPa com o intuito de diminuir a quase inevitável indentação (a indentação é o termo
usado para referir a penetração que normalmente existe do elétrodo na peça).

Obviamente, antes de se proceder a uma soldadura, para garantir a melhor qualidade, os materiais a
soldar devem ser limpos de óxidos, lubrificantes ou outros contaminantes superficiais (com solventes, por
decapagem, etc.) pois o processo não possui qualquer sistema de remoção (como, por exemplo, a escória
do elétrodo revestido).

3.3. Elétrodos
Devido às correntes elevadíssimas que os elétrodos têm de conduzir, é normal que aqueçam. Para
impedir que a temperatura dos elétrodos suba demasiado e para reduzir o seu desgaste e deformação,
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

os mesmos são habitualmente refrigerados a água (Figura 12). Assim, os materiais usados no fabrico dos
elétrodos devem possuir boas condutividades elétrica e térmica, resistência à oxidação pelo ar, baixa
tendência a combinar-se com o material a soldar (para não “agarrarem”), mas também têm de resistir
bem mecanicamente por forma a garantir que são praticamente indeformáveis para as forças de
compressão e temperaturas em jogo.
Idealmente, os elétrodos seriam feitos de um material que fosse o melhor condutor elétrico e térmico
e que tivesse um preço acessível. Para associar uma boa resistência mecânica só cobre não chega. Assim,
os principais tipos de ligas usadas são à base de cobre, ao qual é adicionado cádmio, prata, tungsténio,
molibdénio, crómio, zircónio, de entre outros (ver ISO 5182).

entrada de água

saída de água saída de água

Figura 12 - Esboço de um elétrodo para soldadura por pontos.

Os elétrodos desempenham 4 funções principais: (i) manter uma densidade de corrente uniforme; (ii)
concentrar a corrente e o calor nos pontos de soldadura; (iii) garantir o correto balanço térmico durante
a soldadura; e (iv) promover o correto contacto entre peças a soldar.
Os elétrodos estão disponíveis em várias formas, sendo as mais comuns mostradas na Figura 13. O
material e a forma do elétrodo são determinados considerando a força necessária para a soldadura e a
condutividade térmica das peças.
Na soldadura convencional de grandes componentes, por exemplo a carroçaria de um automóvel, os
elétrodos são feitos de ligas de cobre e geralmente refrigerado a água. No entanto, na microsoldadura,
os elétrodos são feitos de uma ampla variedade de materiais condutores e refratários, dependendo das
peças a serem unidas, e são refrigerados a ar.

Figura 13- Tipos de ponta de elétrodo para soldadura por pontos.


Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

O tamanho do ponto de soldadura é sempre menor que a face do elétrodo


As Figuras 14-17 mostram resultados de um trabalho de Eisazadeh et al (2010), no qual se apresentam
as dimensões do ponto de soldadura formado na ligação de 2 chapas de aço macio de 1,5 mm, para
diferentes forças e resistências de contacto. O elétrodo utilizado era cónico com angulo de 30º e tinha um
diâmetro de ponta de 7,6 mm.

Figura 14 – Resultados experimentais e simulação numérica da espessura do ponto para diferentes tempos de
soldadura; 13 kA; 4760 N - Eisazadeh et al (2010)

Figura 15 – Resultados de simulação numérica das dimensões do ponto para diferentes resistências de contacto;
13 kA; 4760 N - Eisazadeh et al (2010)
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 16 – Resultados de simulação numérica das dimensões do ponto para diferentes forças; 13 kA- Eisazadeh et
al (2010)

Figura 17 – Resultados de simulação numérica do perfil de temperaturas ao oitavo ciclo na soldadura por pontos –
Eisazadeh et al (2010)

3.4. Balanço energético na soldadura por pontos

Simplificadamente, assumindo que, como a soldadura por pontos é extremamente rápida, não há
perdas térmicas, o cálculo do calor introduzido na formação do ponto é dado pela expressão (2) – secção
1. Assim, imposta a intensidade de corrente I durante o tempo t, basta calcular a resistência total R. A
Figura 18 mostra o esquema de resistências. R1 e R7 são as resistências à condução da corrente nos
elétrodos; R2 e R6 são as resistências de contacto elétrodo/peça; R3 e R5 são as resistências à condução
nas chapas; e R4 é a resistência de contacto entre chapas a unir. Dado que estão em série, a resistência
total é R = somatório (R1 a R7).
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 18 – Esquema das resistências na soldadura por pontos.

A resistência de contacto depende dos seguintes fatores:


 Resistividade dos materiais em contacto;
 Estado superficial na zona de contacto (quanto mais contaminado estiver e quanto mais rugoso
for, maior será a resistência);
 Pressão exercida (quanto maior a pressão, maior é a área real de contacto, portanto menor será
a resistência);
 Temperatura (maior temperatura leva a mais fácil deformação, ou seja, as peças encostam
melhor, portanto a área de contacto real é maior e assim menor será a resistência. Por outro
lado, a resistividade aumenta com o aumento da temperatura, facto que joga em sentido
oposto).

A este conjunto de fatores determinantes no balanço térmico da soldadura há ainda a acrescentar a


condutividade térmica, o calor específico e a densidade dos materiais. Por exemplo, a condutividade
térmica é alterada com a temperatura e nem sempre no mesmo sentido. A Figura 19 apresenta o
exemplo do aço carbono vs. aço inoxidável.
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 19 - Condutividade térmica do aço carbono vs. aço inoxidável.

Naturalmente, para que a soldadura se processe, a resistência entre peças a unir (R4) tem de ser
muito maior que todas as outras pois só assim se gerará mais calor nessa interface, o qual irá provocar a
fusão localizada. As resistências de contacto elétrodo/peça (R2 e R6) não podem ser muito elevadas (os
elétrodos ao serem de cobre promovem essa menor resistência) pois, de contrário, teríamos fusão nessa
área. Obviamente R1 e R7 são pequenas pois os elétrodos são de cobre. R3 e R5 são habitualmente de
valor muito menor que as várias resistências de contacto pois os metais são, por regra, bons condutores
elétricos.

3.5. Casos especiais na soldadura por pontos


Na soldadura por pontos pretende-se, naturalmente, que o ponto seja simétrico entre as peças a unir.
Esta situação exige algumas particularidades nos elétrodos conforme exemplos seguintes.
Para materiais com condutividades diferentes usa-se habitualmente a regra dos opostos, ou seja,
coloca-se um elétrodo melhor condutor elétrico pelo lado da peça a soldar pior condutora (Figura 20).

Figura 20 - Balanço térmico na soldadura de materiais diferentes.

A figura 21 mostra o esquema de uma soldadura por pontos entre duas chapas com espessura
diferente.
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 21 - Balanço térmico na soldadura de espessuras diferentes.

É possível soldar por pontos por um só lado. Esta é uma vantagem que tem, no entanto, a limitação
de apresentar um rendimento térmico muito menor que a soldadura por pontos direta (pontos em linha;
opostos um de cada lado). Há dois tipos principais de soldadura por pontos por um só lado:
 Em degrau (step) – a corrente passa pela primeira peça, desce o degrau à segunda e é recolhida
no segundo elétrodo (Figura 22 - à esquerda).
 Em série – este processo forma dois pontos de soldadura (Figura 22- à direita).

Figura 22 - Soldadura por pontos por 1 só lado: em degrau (à esquerda); em série (à direita).

4. Soldadura contínua
O processo é muito semelhante à soldadura por pontos; no entanto, os elétrodos são dois discos
móveis rotativos, facto que permite fazer uma soldadura contínua (Figura 23). Naturalmente,
dependendo do ciclo de corrente elétrica é possível ter uma sobreposição de pontos nos equipamentos
tipo transformador, mas consegue-se uma soldadura completamente contínua com um aparelho inverter.
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 23 - Soldadura (contínua) por roletes.


Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

5. Soldadura por projeções ou saliências


No processo de soldadura por projeções ou saliências, também conhecido por soldadura por bossas,
há a aplicação de força com elétrodos especialmente projetados para se ajustarem às formas das peças.
A passagem de corrente e a geração de calor são localizadas pela forma das peças, a qual pode ser a sua
forma natural ou ter sido conformada para o efeito (Figura 24). É normal ocorrer uma grande deformação
ou mesmo colapso das partes salientes das peças a soldar.

Figura 24 - Soldadura por saliências

6. Soldadura topo a topo


A soldadura por resistência topo a topo é um processo de ligação de peças de secção idêntica, pela
qual se faz passar uma elevada corrente elétrica enquanto se aplica uma compressão entre ambas (Figura
25). O material da junta habitualmente não chega a fundir pois, quando entra no estado pastoso, é
desligada a corrente e só é aplicada a força de compressão que acaba por fazer um forjamento. Ou seja,
esta é uma soldadura de estado sólido. Aplicações deste tipo de soldadura são, por exemplo, a fabricação
de aros de rodas de automóvel, juntas de arame ou fitas e juntas de carris de via férrea, etc.

Figura 25 - Esquema da soldadura por resistência na variante topo a topo: (a) montagem; (b) ciclo de
soldadura típico.

7. Soldadura por faiscamento


A soldadura por faiscamento tem um set-up e um ciclo final muito semelhantes à soldadura topo
a topo. A principal diferença é que, no início, não é aplicada uma grande força entre as peças, mas é
imposta a passagem de uma grande corrente elétrica. São então formados arcos elétricos localizados que
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 19 - Condutividade térmica do aço carbono vs. aço inoxidável.

Naturalmente, para que a soldadura se processe, a resistência entre peças a unir (R4) tem de ser
muito maior que todas as outras pois só assim se gerará mais calor nessa interface, o qual irá provocar a
fusão localizada. As resistências de contacto elétrodo/peça (R2 e R6) não podem ser muito elevadas (os
elétrodos ao serem de cobre promovem essa menor resistência) pois, de contrário, teríamos fusão nessa
área. Obviamente R1 e R7 são pequenas pois os elétrodos são de cobre. R3 e R5 são habitualmente de
valor muito menor que as várias resistências de contacto pois os metais são, por regra, bons condutores
elétricos.

3.5. Casos especiais na soldadura por pontos


Na soldadura por pontos pretende-se, naturalmente, que o ponto seja simétrico entre as peças a unir.
Esta situação exige algumas particularidades nos elétrodos conforme exemplos seguintes.
Para materiais com condutividades diferentes usa-se habitualmente a regra dos opostos, ou seja,
coloca-se um elétrodo melhor condutor elétrico pelo lado da peça a soldar pior condutora (Figura 20).

Figura 20 - Balanço térmico na soldadura de materiais diferentes.

A figura 21 mostra o esquema de uma soldadura por pontos entre duas chapas com espessura
diferente.
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 21 - Balanço térmico na soldadura de espessuras diferentes.

É possível soldar por pontos por um só lado. Esta é uma vantagem que tem, no entanto, a limitação
de apresentar um rendimento térmico muito menor que a soldadura por pontos direta (pontos em linha;
opostos um de cada lado). Há dois tipos principais de soldadura por pontos por um só lado:
 Em degrau (step) – a corrente passa pela primeira peça, desce o degrau à segunda e é recolhida
no segundo elétrodo (Figura 22 - à esquerda).
 Em série – este processo forma dois pontos de soldadura (Figura 22- à direita).

Figura 22 - Soldadura por pontos por 1 só lado: em degrau (à esquerda); em série (à direita).

4. Soldadura contínua
O processo é muito semelhante à soldadura por pontos; no entanto, os elétrodos são dois discos
móveis rotativos, facto que permite fazer uma soldadura contínua (Figura 23). Naturalmente,
dependendo do ciclo de corrente elétrica é possível ter uma sobreposição de pontos nos equipamentos
tipo transformador, mas consegue-se uma soldadura completamente contínua com um aparelho inverter.
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 7. Soldadura LASER

1. A luz
A luz natural, proveniente do sol, é a fonte principal de energia através da qual o nosso
planeta sobrevive. Os raios de luz emitidos pelo sol viajam a uma velocidade de cerca de 300 000
km/s e demoram por volta de 8 minutos a chegar à superfície terrestre [1]. Os raios de sol são
depois absorvidos pelas moléculas dos materiais/substâncias existentes na superfície terrestre,
provocando a excitação dessas mesmas moléculas, levando-as a vibrar e a gerar calor [2].
Segundo o cientista Isaac Newton, a luz solar pode ser decomposta num conjunto de cores
denominado espectro contínuo. Na realidade, cada uma das cores deste espectro corresponde
a ondas eletromagnéticas com comprimentos de onda diferentes. O comprimento de onda é a
distância entre dois picos consecutivos de uma onda, como representa a Figura 1[1].
Apesar de o espetro eletromagnético ser contínuo, são atribuídas designações diferentes a
diferentes intervalos de comprimento de onda, sendo que a luz visível está apenas
compreendida entre os comprimentos de onda de 0.4×10-6 m e 0.7×10-6 m (ver Figura 2).

Figura 1 – Comprimento de onda [3]

Todas as radiações transportam energia, sendo que as radiações ultravioleta são mais
energéticas que as visíveis, assim como as radiações infravermelhas são menos energéticas que
as visíveis. Pode-se dizer, assim, que quanto maior o comprimento da onda, menor será a
energia da radiação e vice-versa. Ainda que o espetro possa ser classificado em intervalos,
quando qualquer energia radiante é absorvida por um objeto, o resultado é sempre um
crescimento do movimento molecular resultando num aumento da temperatura.

Figura 2 – Espetro eletromagnético [4]


Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 6 – Soldadura por resistência

Figura 23 - Soldadura (contínua) por roletes.


Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 7. Soldadura LASER

5) que em 1960 inventou o primeiro laser com o nome “LOSER” (Light Oscillation by Stimulated
Emission of Radiation) que funcionava de forma pulsada e emitia uma luz de cor vermelha
(Figura 6). No entanto, Townes e Prokhorov foram mais tarde compensados pelo seu trabalho
com o Prémio Nobel da Ciência em 1964 [5][7][10].

Figura 5 - Theodore Maiman [11] Figura 6 - Primeiro laser de ruby [12]

O laser foi um notável avanço tecnológico, embora nos seus primeiros anos tenha sido uma
tecnologia que não servia qualquer propósito. Não era potente o suficiente para ser usado em
armas para a indústria bélica e a sua utilidade para a transmissão de informações através da
atmosfera era severamente prejudicada devido à sua incapacidade de penetrar as nuvens e a
chuva [7].
No entanto, pouco tempo depois, alguns engenheiros começaram a encontrar utilidade para
o laser. Mainman e outros engenheiros desenvolveram armas com sistemas de mira laser e
lasers para uso em cirurgias [7].
Desde então tem existido uma evolução contínua até aos dias de hoje. Por exemplo, os
lasers são usados para cirurgias oculares de extrema precisão e para as mais diversas aplicações
da indústria onde a precisão é requerida [5][7].

2.2. Propriedades do LASER


LASER é o acrónimo de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, que em
português significa amplificação da luz por emissão estimulada da radiação.
O que diferencia os lasers de outro tipo de fontes de luz, como por exemplo o sol, é a forma
como a luz é criada, e a forma como a luz é criada no laser é o que lhe confere as suas
propriedades com inúmeras áreas de aplicação.
Ao contrário da luz do sol, que é irradiada em todas as direções e com todos os
comprimentos de onda e desfasados entre si (ver Figura 7), o feixe laser é (ver Figura 8) [13]:
 Monocromático: Todas as ondas de luz têm o mesmo comprimento de onda;
 Coerente: Todas as ondas de luz estão em fase, produzindo um feixe de laser contínuo;
 Direcional: Todas as ondas de luz são aproximadamente paralelas.

Esta última propriedade tem especial importância para o processamento de materiais.


Como as ondas de luz têm todas a mesma direção, é possível criar um feixe de luz compacto que
contenha muita potência. Este feixe pode ser conduzido por longas distâncias e pode ser
aplicado no material com um foco de diâmetro muito pequeno aumentando drasticamente a
densidade de potência aplicada naquele local. A densidade de potência (W/mm2) é 107 vezes
mais elevada no feixe laser do que numa lâmpada incandescente [13].
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 7. Soldadura LASER

Figura 7 – Ondas de luz provenientes da luz


solar [2] Figura 8 – Ondas de luz provenientes do laser[2]

Quando a radiação laser é confinada a um ponto, a densidade de potência consegue ser


muito mais eficiente nesta radiação do que na radiação solar devido ao paralelismo entre as
radiações do feixe laser.

2.3. Composição do sistema laser


Apesar de existirem variados tipos de laser, todos obedecem aos mesmos princípios físicos
para gerar o feixe laser. A Figura 9 mostra o esquema dos principais constituintes responsáveis
por originar o feixe laser.

Figura 9 – Composição do sistema laser [14]

A cavidade ressonante consiste em dois espelhos com índices de refletividade diferentes


colocados paralelos entre si de forma a formarem um oscilador ótico que funciona como
cavidade através da qual a luz se vai deslocar [15].
Entre os espelhos está o meio ativo que é a substância através da qual os fotões oscilam e o
laser é amplificado. Esta substância pode ser um gás, líquido ou sólido uma vez que, quando
excitados, estas substâncias emitem radiação em forma de ondas de luz (fotões) [2] [13] [15].
Para que o meio ativo possa emitir luz, é necessário fornecer energia a esse meio de forma
a excitá-lo. A forma como a energia é fornecida depende do meio ativo utilizado. No entanto, a
energia é normalmente fornecida por processos óticos, elétricos ou químicos [13] [15].
Um dos espelhos é totalmente impermeável e reflete todos os fotões. O outro é
parcialmente transparente e permite que parte dos fotões o atravessem formando o feixe laser
[13].
Uma grande parte da energia não é convertida em luz laser mas sim em calor. O sistema de
arrefecimento existente na fonte laser dissipa, assim, o calor para assegurar que o meio ativo e
a cavidade ressonante não sobreaqueçam, garantindo o correto funcionamento do laser [13].
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 7. Soldadura LASER

2.4. Princípio de funcionamento


A tecnologia laser tem evoluído consideravelmente, existindo hoje vários tipos de laser e
com diversas aplicações e finalidades. Porém, o princípio de funcionamento é em tudo
semelhante para os vários tipos de laser existentes.
Para entender o princípio de funcionamento de um laser é deveras importante rever um
pouco de física atómica. Um átomo consiste num núcleo central de carga elétrica positiva
envolto por uma nuvem de eletrões de carga negativa. O núcleo atómico é composto por
protões e neutrões. A Figura 10 mostra uma representação esquemática da estrutura do átomo
[16].

Eletrão

Protão Neutrão

Figura 10 – Representação esquemática da estrutura do átomo [21]

Quando se fornece energia a um átomo, os eletrões procuram novas posições para ficarem
em equilíbrio. Isto pode corresponder à passagem para uma órbitra superior com maior
energia. Após a chegada a esse ponto, o eletrão tenta voltar para o seu estado fundamental. É
nesta altura que são libertados fotões, que não são nada mais que a energia absorvida pelo
eletrão descarregada sobre a forma de fotões [5].
A criação de um feixe laser consiste essencialmente em três etapas que ocorrem quase
instantaneamente. Estas etapas são:
I. A fonte fornece energia para o meio ativo, excitando os átomos de tal forma que os
eletrões são elevados temporariamente para estados de energia mais altos. Como os
eletrões não podem permanecer lá indefinidamente, são forçados a descer para um
nível de energia mais baixo. Neste processo, o eletrão perde o excesso de energia obtida
com a energia da fonte através da emissão de um fotão. Isto é chamado de emissão
espontânea e os fotões produzidos por este método são a semente para a geração do
feixe laser [18];
II. Os fotões emitidos pela emissão espontânea podem, eventualmente, colidir com
eletrões que estejam em estados de energia mais altos. O fotão ao colidir com o eletrão
leva-o a descer para um nível de energia mais baixo dando a origem a um novo fotão.
Estes dois fotões são coerentes o que significa que estão em fase, com o mesmo
comprimento de onda e deslocam-se com a mesma direção. Este fenómeno é designado
de emissão estimulada [18];
III. Os fotões são emitidos em todas as direções levando a que se desloquem através do
meio ativo até colidirem com os espelhos da cavidade ressonante e serem refletidos
novamente para o meio ativo. Os espelhos da cavidade ressonante definem a direção
de amplificação preferencial da emissão estimulada. Para que a amplificação ocorra,
deve haver uma maior percentagem de átomos no estado excitado do que átomos em
níveis de energia mais baixos. Esta "inversão de população" de mais átomos no estado
excitado leva às condições exigidas para a geração da luz laser [18].
A Figura 11 ilustra uma representação esquemática das três etapas da criação do feixe laser.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 7. Soldadura LASER

Figura 11 – Representação esquemática das três etapas da criação do feixe laser [18]

2.5. Tipos de laser


Hoje em dia, depois da evolução constante que a tecnologia laser tem vindo a sofrer, é
possível encontrar diversos tipos de laser que servem os propósitos das mais diferentes áreas
de aplicação. A designação dos mesmos é feita com base no material que constitui o meio ativo
do equipamento, existindo assim três categorias: lasers de estado sólido, líquido e gasoso [5].
Os lasers de estado sólido podem ainda ser subdivididos em categorias de acordo com a
geometria do meio ativo. Estes podem ser varões (rod lasers), discos (disc lasers) e fibras (fiber
lasers) [19].
A Figura 12 representa um diagrama da classificação dos diversos tipos de laser.

Estado Geometria
Laser Exemplo
(do meio ativo) (do meio ativo)
Cilindro Nd:YAG

Estado
Disco Yb:YAG
Sólido

Fibra

Laser Estado
- Dye
Líquido

CO2
Estado
-
Gasoso
Excímeros
Figura 12 - Tipos de laser
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 7. Soldadura LASER

2.5.1. Lasers de estado sólido


Os lasers de estado sólido são usados na produção industrial desde o início da década de
1970. Os primeiros lasers eram caraterizados por terem curtos pulsos de laser com uma potência
de 1 kW ou mais, o que lhes conferia boas caraterísticas para soldadura por pontos e para
furação [19].
Hoje existem muitos lasers de estado sólido diferentes. Estes lasers diferem na forma e no
material do meio ativo, no design da cavidade ressonante e no tipo de fonte de excitação. Esta
diversidade é o que confere aos lasers tanta versatilidade. Estes lasers são vulgarmente
utilizados em soldadura, corte e furação [19].

2.5.1.1. Laser de cilindro


Os lasers de Nd:YAG disponíveis no mercado possuem potências entre os 100 W e os 1000
W. Apesar desta vasta gama de potências, estes lasers possuem uma potência ainda inferior aos
lasers de CO2, uma vez que estes conseguem atingir potências de pico na ordem dos 10 kW. Em
termos de performance, um laser Nd:YAG de 150 W é capaz de soldar uma chapa de 0,5 mm de
espessura a uma velocidade de 0,3 m/min enquanto que um laser de 1 kW consegue soldar
facilmente uma chapa de 4 mm de espessura à mesma velocidade [2].
O aspeto mais importante deste tipo de lasers é o comprimento de onda do feixe (1,06 µm)
que pode ser transmitido através de um cabo de fibra ótica e que torna este laser muito atrativo
para produção de soldaduras a altas velocidades e automação [2].
A representação esquemática dos lasers Nd:YAG está ilustrada na Figura 13.

1 – Cavidade ressonante 3 – Espelho de saída 5 – Tubo de refrigeração


6 – Cristal cilíndrico
2 – Lâmpadas flash 4 – Espelho final
(Nd:YAG)

Figura 13 - Representação esquemática do layout do laser de Nd:YAG [19]

O tipo de laser Nd:YAG utiliza um meio ativo sólido cristalino constituído por um cilindro de
YAG (Yittrium Aluminium Garnet (Y3Al5O12)). O cilindro de YAG encontra-se localizado na
cavidade ressonante sendo excitado por lâmpadas de flash (krípton ou xénon). O número de
lâmpadas a utilizar depende essencialmente da potência máxima que se pretende emitir. Estas
lâmpadas podem ainda ser dispostas de várias formas.
A radiação laser é produzida através da emissão estimulada. Esta tem que ser amplificada
numa cavidade ressonante para posteriormente ser emitida. A luz laser é então produzida no
cilindro de Nd:YAG. As dimensões deste são importantes na medida em que quanto maior for o
cilindro maior será a potência máxima que o laser dispõe.
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 7. Soldadura LASER

2.5.1.2. Laser de fibras


As principais características do laser de fibras são a alta eficiência, e as reduzidas dimensões.
É produzido com fibra ótica de dupla camada constituída por sílica. Com o objetivo da
amplificação do sinal a parte inferior é dopada com diferentes tipos de iões, como por exemplo,
o itérbio. Por sua vez, a camada exterior propaga a luz de excitação para que esta seja absorvida
pelo núcleo, para que seja possível esta propagação esta camada é feita em vidro ou materiais
poliméricos com índices de refração reduzidos.
As principais vantagens são o elevado rendimento conseguido, pouca manutenção, boa
qualidade do feixe, e o ponto focal obtido já tem uma menor dimensão. Como desvantagem
apresenta o elevado custo do equipamento, no entanto, como a necessidade de manutenção é
baixa acaba por compensar o investimento inicial.

Figura 114 - Funcionamento do laser de fibras [27]

2.5.1.3. Laser de díodos


Este tipo de laser distingue-se por ser compacto e os seus materiais serem constituídos
por semi-condutores. A sua fonte de energia é a eletricidade, não tendo necessidade de
qualquer outra fonte de excitação. Como foi visto no ponto anterior, também podem ser
utilizados como fonte de excitação. Os díodos normalmente são formados pela combinação dos
elementos do grupo III e IV da tabela periódica.
Estes materiais possuem uma banda de condução e uma banda de valência. Primeiramente
a banda de valência está completamente ocupada e a de condução livre, sendo este o estado de
energia Eg. Quando a banda de valência é excitada alguns eletrões mudam para a banda de
condução e outros vão para níveis de energia mais baixos dentro da banda de valência. Vão
sendo formadas novas camadas das bandas e processo vai-se repetindo.

Figura 115 - Funcionamento Laser de díodos [27]


Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 7. Soldadura LASER

A principal desvantagem deste tipo de laser é o diâmetro relativamente grande do ponto


focal, o que se traduz numa baixa densidade energética. No entanto, é possível juntar várias
saídas de díodos individuais numa fibra ótica e assim aumentar a densidade de energia
necessária para a soldadura. Ainda assim, este tipo de laser é usado essencialmente na
soldadura de chapas finas.

2.5.2. Lasers no estado gasoso


Os lasers gasosos mais utilizados são os de excímeros e os lasers de CO2.

2.5.2.1. Laser de excímeros


O meio ativo é constituído por gases raros, por hélio ou halogéneo. É de conhecimento geral
que os gases nobres não têm tendência a juntar-se com outros elementos, no entanto, quando
são excitados por uma descarga elétrica ou por um feixe de eletrões, os seus átomos ficam
ionizados. Esses iões podem ligar-se a moléculas de cloro ou flúor formando dímeros excitados.
Esta ligação é considerada bastante forte, mas de curta duração. Quando a ligação é quebrada
é libertada energia sob a forma de fotões. Assim, este laser produz pulsos curtos, mas de
potência elevada.
A elevada qualidade do resultado final, devida à extrema precisão, é a principal vantagem
destacada.

2.5.2.2. Laser de CO2


O meio ativo é constituído por dióxido de carbono (6%), que emite radiação, azoto (84%),
ajuda na excitação do CO2, hélio (10%), que promove o arrefecimento. Este sistema laser é
caracterizado pelos parâmetros: caminho ótico interno; modo de excitação e tipo de
arrefecimento.
A excitação do meio ativo pode dar-se por radiofrequência ou corrente continua. A
radiofrequência possibilita a excitação em modo pulsado. A excitação com corrente continua
necessita de dois elétrodos onde é aplicada uma descarga elétrica.
O caminho ótico diz-se oticamente estável quando o feixe passar apenas por um espelho.
Por outro lado, será oticamente instável se a cavidade ressonante possuir espelhos 100%
refletores e o feixe for refletido para o exterior.
O arrefecimento poderá ser feito por difusão, fluxo transversal, fluxo axial rápido e fluxo
lento.

2.6. Áreas de aplicação


As máquinas laser tem vindo a revolucionar a indústria devido às suas atrativas vantagens.
Estas máquinas têm as seguintes caraterísticas [19]:
 Sem contato: os lasers não tocam mecanicamente na peça de trabalho;
 Alta precisão: os lasers conseguem reproduzir contornos de elevada precisão;
 Aquecimento local: a zona termicamente afetada é muito reduzida;
 Flexibilidade: uma enorme variedade de formas e contornos podem ser feitos com uma
única ferramenta;
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 7. Soldadura LASER

 Acessibilidade: Acesso por um só lado da junta, facto que é uma enorme vantagem
quando comparado com a soldadura por resistência.
Apesar das vantagens da tecnologia laser, convém pesar as mais-valias da mesma com o
investimento necessário quando comparado com outras tecnologias alternativas. Porém,
convém ressalvar o seguinte [19]:
 Os lasers são rápidos. A velocidade de processamento da tecnologia laser é por norma
superior às tecnologias alternativas;
 Os lasers garantem qualidade. A perfeição do trabalho laser é por regra melhor do que
o das tecnologias convencionais;
 Os lasers reduzem os trabalhos de acabamento. Os lasers permitem, desde logo, um
bom acabamento sendo desnecessárias etapas posteriores de melhoramento.
Todas estas caraterísticas fazem com que a velocidade de produção aumente, crescendo a
produtividade e compensando o investimento em tecnologias laser. São estas caraterísticas que
fazem com que o laser seja competitivo face às tecnologias convencionais.

2.7. Modos de soldadura laser


Quando o feixe laser é irradiado na superfície da peça, a energia absorvida pelo material
origina a fusão do mesmo [20].
A flexibilidade do laser oferece três tipos de soldadura: por condução, condução/penetração
e penetração ou keyhole. A Figura 16 representa os três diferentes tipos de soldadura.

Figura 16 – Representação esquemáticos dos diferentes tipos de soldadura [18]

1. Condução – Este modo de soldadura é caraterizado por uma baixa densidade de


potência (104-106 W.cm-2), resultando um cordão com pouca penetração. O feixe laser
derrete o material ao longo do cordão e quando este solidifica forma o cordão de
soldadura. Este modo é geralmente utilizado para soldar peças de reduzida espessura,
Figura 17 [13][18][21];
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 7. Soldadura LASER

1. Material fundido; 2. Cordão de soldadura; 3. Feixe laser;


4. Direção de soldadura; 5. Material a soldar;

Figura 17 - Representação esquemática do princípio de soldadura por condução [17]

2. Condução/penetração – Este modo ocorre quando a densidade de potência ronda o


ponto crítico de 106 W.cm-2. O resultado é um cordão com maior penetração do que no
modo anterior [18][21];
3. Penetração ou keyhole – Este modo de soldadura define-se por grandes penetrações de
soldadura e requer elevadas densidades de potência (mais de 106 W.cm-2). Neste
processo, o feixe laser atinge a peça e rapidamente eleva a temperatura da mesma até
ao ponto de fusão. Assim que o material começa a derreter começa também a libertar
vapor. O vapor que é dissipado exerce pressão no material fundido mantendo a
cavidade aberta durante a soldadura. Assim, o laser consegue alcançar a zona de fusão
da peça em zonas mais profundas originando soldaduras de penetração mais elevadas.
O resultado é um profundo buraco estreito, cheio de vapor denominado keyhole. A
profundidade da soldadura pode ser dez vezes maior do que a largura do cordão. Este
modo de soldadura é caraterístico de lasers contínuos com elevada potência ou lasers
pulsados com elevada energia, Figura 18 [14][18][21];
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 7. Soldadura LASER

1. Keyhole; 2. Material fundido; 3. Cordão de soldadura;


5. Direção de
4. Feixe laser; 6. Vapor;
soldadura;
7. Material a soldar;

Figura 18 - Representação esquemática do princípio de soldadura por penetração [14]

2.8. Referencias
[1] J. R. V. Fogaça, “Luz solar e a radiação ultravioleta. Radiações de luz solar - Mundo
Educação.” [Internet]. Disponível em:
http://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/luz-solar-radiacao-ultravioleta.htm.
[Acedido em: 10-Maio-2016].
[2] C. Dawes, Laser Welding: A Practical Guide. Woodhead Publishing, 1992.
[3] “comprimento de onda formula - Pesquisa Google.” [Internet]. Disponível em:
https://www.google.pt/search?q=comprimento+de+onda&espv=2&biw=1440&bih=79
9&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjeifOTts_MAhXEpx4KHVcDDCoQ_AUIB
igB&dpr=1#tbm=isch&q=comprimento+de+onda+formula&imgrc=6WIGmayjsBTyTM%3
A. [Acedido em: 10-Maio-2016].
[4] “comprimento de onda - Pesquisa Google.” [Internet]. Disponível em:
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igB&dpr=1#imgrc=tkY2RA49WBHXLM%3A. [Acedido em: 10-Maio-2016].
[5] P. Maia, J. Vilas, Q. Sa, E. Alfredo, B. Orientador, and A. F. Faculdade, “Otimização de
Parâmetros em Soldadura Laser Quantal SA,” 2013.
[6] D. Oliveira, “Parâmetros da soldadura LASER pulsado de Nd:YAG em aços avançados de
alta resistência,” Universidade de Aveiro, 2015.
[7] M. Plank, A. Einstein, and C. Townes, “A Brief History of Lasers,” 1950.
[8] “10 lições de vida retiradas de célebres frases de Albert Einstein - greenMe.com.br.”
[Internet]. Disponível em: https://www.greenme.com.br/viver/costume-e-
sociedade/2696-10-licoes-de-vida-retiradas-frases-albert-einstein. [Acedido em: 11-
May-2016].
[9] “Max Planck - Entdecker der Quantentheorie.” [Internet]. Disponível em:
http://www.ndr.de/kultur/geschichte/koepfe/Max-Planck-Entdecker-der-
Quantentheorie,maxplanck2.html. [Acedido em: 11-Maio-2016].
[10] “History of Lasers - WorldOfLasers.com.” [Internet]. Disponível em:
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 7. Soldadura LASER

http://www.worldoflasers.com/laserhistory.htm. [Acedido em: 11-Maio-2016].


[11] “Retrobituaries: Theodore Maiman, Inventor of the Laser | Mental Floss.” [Internet].
Disponível em: http://mentalfloss.com/article/50562/retrobituaries-theodore-maiman-
inventor-laser. [Acedido em: 11-Maio-2016].
[12] “LaserFest | The First Ruby Laser.” [Internet]. Disponível em:
http://www.laserfest.org/lasers/how/ruby.cfm. [Acedido em: 11-Maio-2016].
[13] T. Werkzeugmaschinen GmbH + Co.KG, “Laser machining Solid-state lasers,” 2007.
[14] “Free-Electron Lasers and Conventional Lasers.” [Internet]. Disponível em:
http://photon-
science.desy.de/facilities/flash/the_free_electron_laser/how_it_works/lasers/index_en
g.html. [Acedido em: 11-Maio-2016].
[15] W. M. Steen, Laser Material Processing. Springer Science & Business Media, 2003.
[16] “Constituição do átomo.” [Internet]. Disponível em:
http://www.explicatorium.com/cfq-9/constituicao-do-atomo.html. [Acedido em: 11-
Maio-2016].
[17] “átomo 3d - Pesquisa Google.” [Internet]. Disponível em:
https://www.google.pt/search?q=%C3%A1tomo&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0
ahUKEwiLg6KzjNDMAhUG9R4KHSAKD6IQ_AUIBygB&biw=1440&bih=755#tbm=isch&q=
%C3%A1tomo+3d&imgrc=Jq4WUr1VUX7d1M%3A. [Acedido em: 10-Maio-2016].
[18] Unitek Miyachi Corporation, “Nd : YAG Laser Welding Guide,” 2003.
[19] T. Werkzeugmaschinen GmbH + Co.KG, “Laser machining Solid-state lasers,” Laser
Mach. Solid-state lasers, 2007.
[25] L. W. Process, “Laser Welding 10.1,” 2008.
[26] D. C. Dumitras, “Pulsed Laser Welding, Nd:YAG laser,” 2012.
[27] Disponível em: http://spie.org/newsroom/fiber-laser-technology-reels-in-high-power-
results?ArticleID=x17329&SSO=1
[28] José Amorim, Soldadura laser do aço dual-phase 1000. Dissertação de mestrado.
Universidade de aveiro, 2016.
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Índice
1. Introdução ................................................................................................................................... 2
2. O processo .................................................................................................................................. 4
2.1. Capilaridade ................................................................................................................................ 6
3. Equipamentos de brasagem ....................................................................................................... 8
4. Desenho da junta ...................................................................................................................... 13
5. Referencias................................................................................................................................ 17
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

1. Introdução
A brasagem consiste na ligação heterogénea de dois elementos metálicos (metais base) através da
adição de um metal, em estado líquido (solda), na constituição da junta. Contrariamente a outros
processos, os metais base não fundem, portanto não temos uma “verdadeira” soldadura.
Mediante a temperatura de fusão do metal de adição, Tf, podem considerar-se dois tipos de
brasagem (ISO 857-2:2017):
 Brasagem fraca (também conhecida por Soldagem ou solda branda), se Tf ≤450⁰C;
 Brasagem forte ou (só para confundir!) Brasagem, se Tf> 450⁰C.
É importante referir que a literatura (ver, por exemplo ISO 4063:2009) também indica uma outra
forma de brasagem – a soldobrasagem (braze welding) -, a qual é uma brasagem forte dada a uma
temperatura habitualmente entre os 800⁰C e os 1000⁰C. Neste caso, a fusão do metal de adição é feita
com recurso a aparelhos habituais nos processos de soldadura, tais como o MIG/MAG, TIG, Laser, etc. A
única diferença é que fio metal de adição tem um ponto de fusão inferior ao metal base (é interessante,
por exemplo, na soldadura de aços galvanizados pois assim não danifica o revestimento). Naturalmente,
o efeito de capilaridade não intervém neste tipo de “quase” soldadura.
(Regressando à brasagem convencional) Como não ocorre fusão dos metais base, estes requerem
um aquecimento uniforme para garantir a posterior união. É comum recorrer-se ao maçarico (chama
oxiacetilénica ou oxipropano – Figura 1), ao forno, resistência, alta frequência ou indução elétrica para
assegurar o aquecimento necessário.

Figura 1 – Brasagem com maçarico.

Segue-se o contacto e consequente fusão do metal de adição, criando a junta entre metais base. Em
geral, o metal de adição penetra quase instantaneamente por entre estas superfícies por efeito de
capilaridade.
De modo a ser obtida uma brasagem bem sucedida o metal de adição deve banhar a superfície das
partes a ligar (capacidade de molhagem). Habitualmente usam-se fluxos para ativar as superfícies a ligar
e promover a boa “molhagem”. A molhagem é a ação de espalhar o metal líquido sobre uma superfície
sólida. Para que ocorra a molhagem entre uma superfície sólida e um líquido, é importante que exista
alguma afinidade entre estes dois materiais e que as faces a serem unidas estejam perfeitamente limpas
de lubrificantes, óxidos e outros contaminantes.
Após limpeza cuidada das peças a brasar, o processo inicia-se pela aplicação de um fluxo que
promove a ação de molhagem e que previne a oxidação. A área a ser soldada é depois aquecida até que
o fluxo e o metal de adição fundam.
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

A fluidez do material de adição é muito maior do que a do fluxo, pelo que este é empurrado e
obrigado a sair da junta, deixando lá só o metal de adição que solidifica. O fluxo fica no contorno da junta
e deve ser removido com água e escova, pois é quimicamente agressivo, pelo que pode causar corrosão
na área brasada.
É possível brasar praticamente todo o tipo de metais. Os vários tipos de metais de adição e fluxos
encontram-se definidos, por exemplo, nas normas:
AWS A5.8M/A5.8 - Specification for filler metals for brazing and braze welding
AWS A5.31M/A5.31 - Specification for fluxes for brazing and braze welding
ISO 17672 – Brazing – Filler metals
ISO 9453 - Soft solder alloys - Chemical compositions and forms
ISO 9454-1 - Soft soldering fluxes - Classification and requirements - Part 1: Classification, labelling
and packaging
ISO 3677 - Filler metal for soft soldering and braze welding — Designation
EN 1045 - Fluxes for brazing - Classification and technical delivery conditions
ISO 857-2 - Welding and allied processes - Vocabulary - Part 2: Soldering and brazing processes
and related terms
Ainda sobre assuntos que se relacionam com a brasagem são também usadas as normas:
ISO 4063 - Welding and allied processes - Nomenclature of processes and reference numbers
ISO 18279 - Brazing - Imperfections in brazed joints
EN 12797 - Brazing — Destructive tests of brazed joints
EN 12799 – Brazing - Non-destructive examination of brazed joints

A norma ISO 17672 divide os metais de adição em 7 classes, consoante a sua composição química:
 Classe Al – alumínio e magnésio;
 Classe Ag – prata;
 Classe Cu – cobre;
 Classe Cu – bronze;
 Classe CuP – cobre fosforoso;
 Classe Ni – níquel
 Classe Au – ouro;

A Figura 2 apresenta a gama de temperaturas de fusão destes metais de adição (ISO 17672).

Figura 2 – Gama de temperaturas de fusão das classes de metais de adição (ISO 17672).

Podem apontar-se as seguintes vantagens da soldagem e brasagem relativamente a outros processos


de soldadura:
 Possibilidade de ligação entre materiais dissimilares;
 Dado que o processo introduz menos calor na junta, este facto conduz a menores tensões
residuais e distorções e, consequentemente maior precisão dimensional do conjunto ligado;
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

 Podem ligar-se várias peças em simultâneo, mesmo em conjuntos de geometria complexa.

Naturalmente, o processo tem inúmeras limitações, como por exemplo:


 A resistência da junta á habitualmente menor que a das peças a ligar (obviamente pode-se tentar
compensar a menor resistência da junta com uma maior área de ligação);
 Interdição para juntas de largura elevada (não é possível unir peças com uma separação de
milímetros);
 Dado que o metal base e o metal de adição têm potenciais diferentes, há o risco de corrosão
galvânica, especialmente se ficarem resíduos de fluxo na junta (o fluxo é muito corrosivo);
 Necessidade de uma forma da junta, habitualmente em sobreposição, para se obter o efeito de
capilaridade (uma junta topo a topo resiste muito pouco, por isso não é normalmente usada);
 No final da soldadura é necessário desengordurar/lavar a junta devido ao fluxo.

2. O processo
A brasagem envolve processos físicos e químicos. As juntas brasadas são criadas através de reações
químicas superficiais e processos de difusão entre o metal de adição no estado líquido e o material base
sólido.
O processo de molhagem e o escoamento do metal de adição através da junta também é influenciado
pela ação capilar do metal líquido, processos de adesão e difusão entre a fase líquida e o material base
sólido. A Figura 3 representa o metal no estado líquido sobre uma superfície sólida. O ângulo de contato
 é definido pela interação entre as três tensões superficiais envolvidas no processo de umedecimento:
σ1,2 (tensão superficial vapor-líquido), σ1,3 (tensão superficial vapor-sólido) e σ2,3 (tensão superficial
sólido-líquido).
Sabendo que tensão = força /área e assumindo área igual para as 3 tensões, então σ1,3 = σ2,3 +
σ1,2.cos ().

Figura 3 – Ação de molhagem do metal de adição líquido numa superfície sólida: 1 – fase vapor circundante; 2
– metal de adição líquido; 3 – metal base sólido;  – ângulo de contacto [2].

Quanto menor o ângulo de contato, melhor o molhamento da superfície. A Figura 4 mostra três
regimes "molhamento perfeito", "molhamento adequado" e "não molhagem" em termos do ângulo de
contato correspondente. Após brasagem, há elementos de liga do metal base e do metal de adição que
passam de um para o outro. Esta alteração na composição química é referida como difusão. Embora o
material original não derreta, é estabelecida uma zona de difusão na área brasada. Há pelo menos um
elemento de liga do material base que se irá combinar com um dos elementos da liga de metal de adição,
formando uma solução sólida, um sistema eutéctico (a temperatura de fusão é mais baixa que a dos 2
constituintes – numa solução binária) ou um composto intermetálico. Os diagramas de fase permitem
verificar esta possibilidade de difusão entre pares metálicos. A difusão é dependente do tempo e da
temperatura. O tempo durante o qual se esteve à temperatura de brasagem (o "holding time") deve ser
o mais curto possível para evitar uma difusão exagerada no metal base ou a formação de fases frágeis nas
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

zonas de transição. Para obter a resistência máxima na junta brasada, o metal de adição deve permanecer
no estado líquido durante alguns segundos, de modo a criar uma zona de difusão suficientemente
profunda, mas não exagerada [1] [3] [4].

Molhagem perfeita Molhagem adequada Não há molhagem

 = 0o  ≤ 30o  > 90o


Figura 4 – Relação entre o angulo de contacto e a ação de molhagem [5].

A Figura 5 apresenta a secção transversal de uma junta brasada. O material base foi aquecido apenas
na região da junta, como seria o caso da soldadura por maçarico. Este aquecimento localizado pode
aumentar o nível de tensões residuais na peça. Se todo o conjunto for aquecido, como é o caso de
brasagem em forno, teremos menores tensões residuais e menos distorção. De facto, nesse caso, todo o
conjunto é aquecido e arrefecido uniformemente, o que significa que a zona afetada pelo calor cobre toda
a estrutura (isto é, todo o material base). Uma vantagem desta abordagem é que a brasagem pode ser
realizada ao mesmo tempo que um eventual tratamento térmico (por exemplo, endurecimento por
precipitação) das peças soldadas.

Figura 5 – Esquema de uma junta brasada: 1 - metal base; 2 – metal base afetado pelo calor; 3 – zona de
difusão ou zona de transição; 4 – metal de adição; A – cordão; B – zona afetada pelo calor; t – espessura do metal
base (peça a soldar); j – largura (ou espessura) efetiva do cordão; W – (comprimento de) sobreposição [6].
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

2.1. Capilaridade
As técnicas de junção de brasagem podem ser classificadas em (Figura 6):
 brasagem normal (isto é, abertura estreita – narrow-gap); e
 brasagem de soldadura (weld brazing).
Na brasagem normal, o espaço entre as partes a serem unidas é estreito e é preenchido com metal de
adição por pressão capilar. Para garantir que o espaço da junta seja preenchido uniformemente, a
temperatura de fusão do metal de adição deve ser excedida em 20–50° C [4].
Quando há um espaço maior entre as partes a serem unidas, o qual é preenchido com metal de adição
principalmente por efeito da gravidade, diz-que que é uma brasagem de soldadura [9]. Neste caso, o
metal de adição no estado líquido é mantido no interior da junta através da tensão superficial.

Figura 6 – Dois tipos de brasagem: (à esquerda) brasagem normal (narrow-gap); (à direita) brasagem de soldadura
(weld brazing).

Na brasagem normal, a folga entre as superfícies a serem unidas (conhecidas por superfícies "faying"
"mating") não deve ser superior a 0,5 mm. Se a distância entre as superfícies for maior, a técnica de união
é chamada de brasagem de soldadura, a qual, naturalmente requer uma quantidade maior de metal de
adição do que a brasagem normal. A brasagem de soldadura envolve frequentemente juntas de topo em
V simples, topo a topo e duplo-V. As folgas das juntas para as diferentes técnicas de junção são mostradas
na Figura 7.

Figura 7 – Diferenças entre os dois tipos de brasagem, narrow-gap e weld brazing [1].

À temperatura ambiente, o espaço entre os componentes a serem brasados é conhecido como "folga de
montagem – assembly gap". O termo “folga de brasagem – brazing gap” é o espaço entre os componentes
a serem brasados, medido à temperatura de brasagem. Naturalmente, estas duas medidas diferem entre
si devido aos diferentes coeficientes de dilatação térmica dos materiais a serem unidos. A folga de
brasagem é normalmente menor que a folga de montagem pois os metais dilatam quando são aquecidos;
no entanto, pode acontecer que em certas situações especiais, haja uma ligeira fusão superficial do metal
base (brazing seam) e, nesse caso sucede o oposto (Figura 8).
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 7. Soldadura LASER

1. Keyhole; 2. Material fundido; 3. Cordão de soldadura;


5. Direção de
4. Feixe laser; 6. Vapor;
soldadura;
7. Material a soldar;

Figura 18 - Representação esquemática do princípio de soldadura por penetração [14]

2.8. Referencias
[1] J. R. V. Fogaça, “Luz solar e a radiação ultravioleta. Radiações de luz solar - Mundo
Educação.” [Internet]. Disponível em:
http://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/luz-solar-radiacao-ultravioleta.htm.
[Acedido em: 10-Maio-2016].
[2] C. Dawes, Laser Welding: A Practical Guide. Woodhead Publishing, 1992.
[3] “comprimento de onda formula - Pesquisa Google.” [Internet]. Disponível em:
https://www.google.pt/search?q=comprimento+de+onda&espv=2&biw=1440&bih=79
9&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjeifOTts_MAhXEpx4KHVcDDCoQ_AUIB
igB&dpr=1#tbm=isch&q=comprimento+de+onda+formula&imgrc=6WIGmayjsBTyTM%3
A. [Acedido em: 10-Maio-2016].
[4] “comprimento de onda - Pesquisa Google.” [Internet]. Disponível em:
https://www.google.pt/search?q=comprimento+de+onda&espv=2&biw=1440&bih=79
9&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjeifOTts_MAhXEpx4KHVcDDCoQ_AUIB
igB&dpr=1#imgrc=tkY2RA49WBHXLM%3A. [Acedido em: 10-Maio-2016].
[5] P. Maia, J. Vilas, Q. Sa, E. Alfredo, B. Orientador, and A. F. Faculdade, “Otimização de
Parâmetros em Soldadura Laser Quantal SA,” 2013.
[6] D. Oliveira, “Parâmetros da soldadura LASER pulsado de Nd:YAG em aços avançados de
alta resistência,” Universidade de Aveiro, 2015.
[7] M. Plank, A. Einstein, and C. Townes, “A Brief History of Lasers,” 1950.
[8] “10 lições de vida retiradas de célebres frases de Albert Einstein - greenMe.com.br.”
[Internet]. Disponível em: https://www.greenme.com.br/viver/costume-e-
sociedade/2696-10-licoes-de-vida-retiradas-frases-albert-einstein. [Acedido em: 11-
May-2016].
[9] “Max Planck - Entdecker der Quantentheorie.” [Internet]. Disponível em:
http://www.ndr.de/kultur/geschichte/koepfe/Max-Planck-Entdecker-der-
Quantentheorie,maxplanck2.html. [Acedido em: 11-Maio-2016].
[10] “History of Lasers - WorldOfLasers.com.” [Internet]. Disponível em:
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 10 – (Continuação).

A folga para brasagem normal deve estar entre 0,05 mm e 0,5 mm (Figura 9). A forma da seção
transversal da folga também afeta a pressão capilar e, portanto, a qualidade da junta brasada resultante.
Uma junta de canto apresenta uma pressão capilar 4,5 vezes maior do que uma junta plana paralela [9]
(Figura 11).

Figura 11 – Valor da pressão de capilaridade em função da geometria da junta [7].

3. Equipamentos de brasagem
Os equipamentos de brasagem podem ser classificados de várias formas, por exemplo:
 Meio de aquecimento (tipo de fonte de energia);
 Tipo de junta (revestimento; brasagem normal; brasagem de soldadura. As designações em
inglês são, respetivamente, cladding, narrow-gap brazing, braze welding);
 Método de remoção/proteção de óxidos (exemplo: brasagem em atmosfera gasosa de
proteção; brasagem em vácuo; brasagem com fluxo);
 Método de aplicação do metal de adição (por exemplo, por imersão; por aplicação na junta);
 Processo de fabrico (manual; semiautomático; automático).
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

A subdivisão através do meio de aquecimento é apresentada na Tabela 1 e Figuras 12-21 [1; 6].

Tabela 1 – Processos de brasagem.


Brasagem fraca (soldagem)
Brasagem forte

Figura 12 – Exemplo de soldagem com ferro de soldar numa placa de circuito impresso (eletrónica): 1 – perna
do condutor (um condensador, por exemplo); 2 – placa de circuito impresso; 3 – ponta do ferro de soldar; e 4
– fio fluxado de soldar (estanho-chumbo, habitualmente. O fio pode conter o fluxo no seu interior ou ser
sólido e, nesse caso, é adicionado o fluxo à parte).
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 13 – Exemplo de soldagem por imersão: 1 – peça a soldar; 2 – zona côncava no contorno; 3 – banho de
metal de adição.

Figura 14 – Exemplo de soldagem em onda (usado para soldar componentes eletrónicos a placa de circuito
impresso): 1 – placa de circuito impresso; 2 – sistema de secagem; 3 – banho de soldagem; 4 – dispensador de
fluxo.

Figura 15 – Exemplo de soldagem/brasagem por chama: 1 – componentes a serem soldados; 2 – fluxo e metal de
adição; e 3 – chama do maçarico.
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

zonas de transição. Para obter a resistência máxima na junta brasada, o metal de adição deve permanecer
no estado líquido durante alguns segundos, de modo a criar uma zona de difusão suficientemente
profunda, mas não exagerada [1] [3] [4].

Molhagem perfeita Molhagem adequada Não há molhagem

 = 0o  ≤ 30o  > 90o


Figura 4 – Relação entre o angulo de contacto e a ação de molhagem [5].

A Figura 5 apresenta a secção transversal de uma junta brasada. O material base foi aquecido apenas
na região da junta, como seria o caso da soldadura por maçarico. Este aquecimento localizado pode
aumentar o nível de tensões residuais na peça. Se todo o conjunto for aquecido, como é o caso de
brasagem em forno, teremos menores tensões residuais e menos distorção. De facto, nesse caso, todo o
conjunto é aquecido e arrefecido uniformemente, o que significa que a zona afetada pelo calor cobre toda
a estrutura (isto é, todo o material base). Uma vantagem desta abordagem é que a brasagem pode ser
realizada ao mesmo tempo que um eventual tratamento térmico (por exemplo, endurecimento por
precipitação) das peças soldadas.

Figura 5 – Esquema de uma junta brasada: 1 - metal base; 2 – metal base afetado pelo calor; 3 – zona de
difusão ou zona de transição; 4 – metal de adição; A – cordão; B – zona afetada pelo calor; t – espessura do metal
base (peça a soldar); j – largura (ou espessura) efetiva do cordão; W – (comprimento de) sobreposição [6].
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

2.1. Capilaridade
As técnicas de junção de brasagem podem ser classificadas em (Figura 6):
 brasagem normal (isto é, abertura estreita – narrow-gap); e
 brasagem de soldadura (weld brazing).
Na brasagem normal, o espaço entre as partes a serem unidas é estreito e é preenchido com metal de
adição por pressão capilar. Para garantir que o espaço da junta seja preenchido uniformemente, a
temperatura de fusão do metal de adição deve ser excedida em 20–50° C [4].
Quando há um espaço maior entre as partes a serem unidas, o qual é preenchido com metal de adição
principalmente por efeito da gravidade, diz-que que é uma brasagem de soldadura [9]. Neste caso, o
metal de adição no estado líquido é mantido no interior da junta através da tensão superficial.

Figura 6 – Dois tipos de brasagem: (à esquerda) brasagem normal (narrow-gap); (à direita) brasagem de soldadura
(weld brazing).

Na brasagem normal, a folga entre as superfícies a serem unidas (conhecidas por superfícies "faying"
"mating") não deve ser superior a 0,5 mm. Se a distância entre as superfícies for maior, a técnica de união
é chamada de brasagem de soldadura, a qual, naturalmente requer uma quantidade maior de metal de
adição do que a brasagem normal. A brasagem de soldadura envolve frequentemente juntas de topo em
V simples, topo a topo e duplo-V. As folgas das juntas para as diferentes técnicas de junção são mostradas
na Figura 7.

Figura 7 – Diferenças entre os dois tipos de brasagem, narrow-gap e weld brazing [1].

À temperatura ambiente, o espaço entre os componentes a serem brasados é conhecido como "folga de
montagem – assembly gap". O termo “folga de brasagem – brazing gap” é o espaço entre os componentes
a serem brasados, medido à temperatura de brasagem. Naturalmente, estas duas medidas diferem entre
si devido aos diferentes coeficientes de dilatação térmica dos materiais a serem unidos. A folga de
brasagem é normalmente menor que a folga de montagem pois os metais dilatam quando são aquecidos;
no entanto, pode acontecer que em certas situações especiais, haja uma ligeira fusão superficial do metal
base (brazing seam) e, nesse caso sucede o oposto (Figura 8).
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 21 – Exemplo de brasagem por arco elétrico MIG: 1 – fio elétrodo (metal de adição); 2 – gás de proteção; 3 –
arco elétrico; 4 – junta a brasar; 5 – fonte de corrente.

4. Desenho da junta
O desenho da junta deve ser tal que esta tenha a resistência mecânica requerida e seja o mais simples
possível. A junta mais habitual é a de sobreposição. A principal regra neste tipo de junta é que deve ter
só o comprimento de sobreposição necessário, mas este é sempre maior que a menor espessura do
material base (Figura 22 - a conta é fácil: tensão = força / área deve ser menor que a resistência do metal
de adição, facto que, considerando um fator de segurança, conduz a x =3 a 6 d) e as faces de junção devem
ser paralelas (Figura 23).

Figura 22 – Exemplos de juntas de sobreposição [5].


Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 23 – As juntas preferíveis tem faces paralelas [5].

Dadas as pequenas folgas, o posicionamento é seguramente um problema. Assim, sempre que


possível, a junta deve ser desenhada para permitir o autoposicionamento (Figura 24).

Figura 24 –Autoposicionamento em 3 pontos [5].

Deve-se evitar a inclusão de fluxo pois, esse, nada resiste (Figura 25).

Figura 25 – Como evitar a inclusão de fluxo [5].


Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Para suportar maiores cargas, deve-se evitar as transições bruscas de secção (Figura 26).

Figura 26 – Transição de secção (a da direita é preferível): (em cima) peça sem carga; (em baixo) peça com
deformação devida a carregamento [5].

As Figuras 27-30 apresentam soluções exemplificativas de ligações brasadas boas e más [5].

Figura 27 – Ligação de pernos [5].


Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 28 – União de tubos [5].

Figura 29 – Ligação de flanges [5].


Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 30 – Caixas feitas em chapa fina [5].

5. Referencias
[1] Soldering and brazing of copper and copper alloys (internet em 20/1/2019).
https://www.copper.org/applications/marine/cuni/pdf/Broschuere_Loeten_ENG.pdf
[2] M. Türpe, Löttechnik. Vorlesung Löten, TU Dresden, 2008
[3] K.-J. Matthes, Fügetechnik. Überblick, Löten, Kleben, Fügen durch Umformen, Leipzig: Carl-
Hanser-Verlag, 2003
[4] D. Schnee, Umicore AG & Co. KG, Businessline BrazTec, Grundlagen des Lötens, 2010.
[5] M. Türpe, Löttechnik. Vorlesung Löten, TU Dresden, 2008
[6] Design of brazed joints (internet em 20/1/2019). https://www.saxonia-
tm.de/Brazetec/en/downloads/Technical%20Know-
How/UmicoreDesign_of_brazed_joints.pdf.html
[7] Umicore AG & Co.KG, Businessline BrazeTec, 2013
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Índice
1. Soldabilidade _________________________________________________________ 2
2. Metalurgia da soldadura ________________________________________________ 2
2.1. Cordão de soldadura e ZAC ______________________________________________ 3
2.2. Zona de fusão ________________________________________________________ 6
2.2.1. Solidificação __________________________________________________________ 7
3. Determinação de temperaturas de pré-aquecimento nos aços ao carbono _______ 12
3.1. Carbono equivalente __________________________________________________ 12
3.2. Espessura combinada _________________________________________________ 12
3.3. Potencial de H2 ______________________________________________________ 13
3.4. Energia térmica do arco _______________________________________________ 14
3.5. Gráficos de temperaturas de pré-aquecimento de aços ao carbono ____________ 14
3.6. Consumíveis austeníticos ______________________________________________ 20
3.7. Temperaturas de pré-aquecimento – norma AWS ___________________________ 20
4. Tratamentos térmicos após soldadura ____________________________________ 23
5. Referências _________________________________________________________ 23
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

1. Soldabilidade
A norma ISO/TR 581:2013 - Weldability - Metallic materials - General principles apresenta
os princípios gerais relacionados com a soldabilidade de materiais metálicos. Estes princípios
aplicam-se a todos os processos de soldadura e a todos os tipos de construção,
independentemente das propriedades que possam ter. No entanto, há mais normas que
tratam a soldabilidade em diferentes processos, por exemplo, ISO 18278-1:2015 - Resistance
welding — Weldability — Part 1: General requirements for the evaluation of weldability for
resistance spot, seam and projection welding of metallic materials.
A definição de soldabilidade, segundo a ISO 581, é:
“Um material metálico é considerado soldável, num certo grau, com determinados
processos e procedimentos e para determinados fins, quando a soldadura proporcionar uma
integridade do metal de tal forma que as peças soldadas cumpram os requisitos técnicos
relativamente à própria soldadura e quanto à sua influência no conjunto soldado.”

A definição de soldabilidade, segundo a AWS, é:


“A capacidade de um material de ser soldado sob condições de fabricação impostas a uma
estrutura específica e adequadamente projetada e a funcionar satisfatoriamente no serviço
pretendido.”

Assim, pode dizer-se que a soldabilidade é uma medida de como é mais ou menos fácil
fazer uma soldadura num determinado material, sem fissuras e outros defeitos graves (por
exemplo, excesso de poros), com propriedades mecânicas adequadas ao produto final. Em
termos práticos, a medição da soldabilidade de um material é uma comparação com outro que
tenha sido bem-sucedido. Naturalmente, para quantificar a soldabilidade de um material, há
um conjunto de testes dedicados a cada parâmetro da soldabilidade.

2. Metalurgia da soldadura

Existem vários processos metalúrgicos que controlam a microestrutura e as propriedades


das soldaduras. A fusão e a solidificação são processos importantes, pois são a chave para se
obter juntas aceitáveis em todos os processos de soldadura por fusão. Durante a solidificação,
os processos de segregação e difusão resultam em variações composicionais locais que
influenciam tanto a soldabilidade quanto o desempenho em serviço dos componentes
soldados.
A difusão é o mecanismo de transporte da matéria (dos átomos) através da matéria –
Figura 1.
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 1 – Esquema de funcionamento da difusão entre os materiais A e B e formação de


uma solução sólida.

Muitos processos metalúrgicos ocorrem no estado sólido, incluindo transformações de


fase, reações de precipitação, recristalização, crescimento de grãos, etc. A dimensão dessas
reações pode alterar significativamente a microestrutura e as propriedades da zona da
soldadura (metal de adição e zona afetada pelo calor (ZAC) – em inglês: heat-affected zone
(HAZ)) em relação ao metal base. Muitas dessas reações, ou combinações complexas de
reações, podem resultar em fragilização e, por vezes, fissuração da soldadura. Esta fragilização
pode ocorrer devido à presença de filmes líquidos numa matriz sólida ou, completamente no
estado sólido, devido a uma perda na ductilidade.
A dilatação térmica durante o aquecimento e a contração durante o arrefecimento
habitualmente conduzem a campos de tensão complexos quer no cordão, quer no exterior do
mesmo. As tensões podem afetar a microestrutura e as propriedades da ligação soldada e
podem promover a fissuração em regiões onde se ultrapassar a resistência do material.
A natureza da microestrutura do cordão para um dado material resulta da combinação do
ciclo térmico da soldadura e da composição do material. em geral, as velocidades de
aquecimento e arrefecimento associadas à soldadura são bastante altas (10-1000 °C/s), pelo
que, geralmente, é difícil prever a microestrutura com base nos princípios termodinâmicos de
equilíbrio. Todos os processos metalúrgicos que influenciam a microestrutura da soldadura são
dependentes da temperatura e, naturalmente, das velocidades de aquecimento /
resfriamento, e assim, o ciclo térmico da soldadura tem um papel fundamental na evolução da
microestrutura.

2.1. Cordão de soldadura e ZAC


A análise de uma junta soldada revela regiões microestruturais distintas. A zona de fusão
está no volume de metal depositado e é associada ao estado líquido. A ZAC, embora não tenha
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

fundido, foi afetada pelo calor do processo de soldadura. Em torno da ZAC está o metal base
não afetado. A Figura 1 apresenta esta descrição simplista.
A zona de fusão é assim designada pois é a região onde a fusão e a solidificação ocorrem
para formar a junta ou cordão de soldadura. Uma vez que todos os metais são de natureza
cristalina, muitos possuindo redes cristalinas cúbicas, existem fenómenos gerais de
solidificação comuns a todos os metais. Numa vasta maioria de materiais, o comportamento
de solidificação é muito sensível à composição química. Por exemplo: (i) a adição de pequenas
quantidades de carbono e azoto a alguns aços pode mudar a sua forma de solidificação de
ferrítica (ccc – cubica de corpo centrado) para austenítica (cfc – cubica de faces centradas); (ii)
uma pequeníssima quantidade de enxofre no aço pode promover uma severa fissuração de
solidificação na zona de fusão; (iii) a soldadura de ligas de alumínio suscetíveis à fissuração
usa-se, preferencialmente, um metal de adição com cerca de 6% de silício, a fim de as evitar.
A microestrutura e as propriedades da ZAC são controladas exclusivamente pelas
condições térmicas durante a soldadura e, eventual, tratamento térmico pós-soldadura (PWHT
- postweld heat treatment).
As ligas de alumínio são habitualmente endurecidas por precipitação ou por deformação
plástica (encruamento) para aumentar a sua resistência; A soldadura pode eliminar
(normalmente elimina mesmo!) completamente essa resistência na ZAC.
O aço sofre uma mudança de fase, facto que pode resultar numa ZAC com uma
microestrutura e propriedades radicalmente diferentes quer do metal base, quer da zona de
fusão (metal depositado).
Zona de fusão /
Metal depositado

Zona afetada
Linha de fusão pelo calor (ZAC)

Metal base

Figura 1 - Zona Afetada pelo Calor (ZAC) ou Zona Termicamente Afetada (ZTA).

A Figura 2 pormenoriza as regiões do cordão de soldadura e apresenta a atual


terminologia. Agora considera-se que a zona de fusão consiste em duas regiões. A região
compósita representa a parte na qual o metal base e o metal de adição se misturam numa
composição “compósita”. Em redor desta região - ao longo da fronteira de fusão – é definida
uma região chamada zona não misturada (ZNM; em inglês UMZ - unmixed zone). A ZNM
consiste em metal base fundido e solidificado que não se misturou com o metal de adição. Em
certas ligas, a ZNM apresenta microestruturas e propriedades muito diferentes das da região
composta, particularmente quando são utilizados metais de adição dissimilares do metal base
e/ou quando se soldam metais base dissimilares [1].
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 23 – As juntas preferíveis tem faces paralelas [5].

Dadas as pequenas folgas, o posicionamento é seguramente um problema. Assim, sempre que


possível, a junta deve ser desenhada para permitir o autoposicionamento (Figura 24).

Figura 24 –Autoposicionamento em 3 pontos [5].

Deve-se evitar a inclusão de fluxo pois, esse, nada resiste (Figura 25).

Figura 25 – Como evitar a inclusão de fluxo [5].


Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 4 – Esquema geral de uma zona de soldadura.

2.2. Zona de fusão


Dependendo do uso ou não de um metal de adição e da sua composição em relação ao metal
base definem-se três tipos de zonas de fusão:
 Autogénea – quando não é adicionado metal de adição e, portanto, a zona de fusão é
formada pela fusão e ressolidificação do metal base, ou seja, tem essencialmente a
mesma composição do metal base, exceto pequenas diferenças devidas a perdas por
evaporação ou recuperação de elementos constituintes de gases da atmosfera de
proteção (se esta não for inerte). Obviamente, nem todos os materiais podem ser
unidos de forma autogénea devido a problemas de soldabilidade e/ou de espessura.
 Homogénea - envolve o uso de um metal de adição com composição química muito
próxima ou igual à do metal base. Por exemplo, na soldadura TIG do aço inoxidável
AISI 316L é comum usar-se varetas do mesmo metal por questões de resistência à
corrosão.
 Heterogénea - ocorrem em soldaduras de fusão nas quais o metal de adição tem
composição química diferente da do metal base. Esta é uma situação habitual, por
exemplo na soldadura de um aço macio, na qual é corrente usar-se metal de adição
com propriedades superiores às do metal base.

Numa soldadura heterogénea, o efeito da diluição (Figura 5) pode ser apreciável. De facto,
a alteração da composição de metal depositado pode conduzir a propriedades muito
diferentes das desejadas. Por exemplo, numa operação de revestimento de metal base aço
carbono com metal de adição aço inoxidável (par garantir a resistência à corrosão), a
significativa diluição pode reduzir de tal modo o teor de crómio que a camada de revestimento
deixa de resistir à corrosão. De notar que a camada de metal adicionado é da ordem do mm.
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Para suportar maiores cargas, deve-se evitar as transições bruscas de secção (Figura 26).

Figura 26 – Transição de secção (a da direita é preferível): (em cima) peça sem carga; (em baixo) peça com
deformação devida a carregamento [5].

As Figuras 27-30 apresentam soluções exemplificativas de ligações brasadas boas e más [5].

Figura 27 – Ligação de pernos [5].


Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 28 – União de tubos [5].

Figura 29 – Ligação de flanges [5].


Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

 Crescimento colunar dendrítico

Por regra, primeiro ocorre a solidificação planar, a qual se divide em frente celular e depois
em morfologias dendríticas mais complexas. A maioria das ligas solidifica nos modos celular,
celular dendrítico, colunar dendrítico ou numa combinação destes.

Figura 7 – Modos de solidificação dos metais [3]

A Figura 8 apresenta o efeito do gradiente de temperatura (GL) e da taxa de solidificação


(R) no modo de solidificação. Naturalmente, a composição química da liga também afeta o
modo de solidificação. Por exemplo, um metal puro solidifica sempre em modo planar (Figura
9).
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 8 – “Soldagem” e brasagem

Figura 30 – Caixas feitas em chapa fina [5].

5. Referencias
[1] Soldering and brazing of copper and copper alloys (internet em 20/1/2019).
https://www.copper.org/applications/marine/cuni/pdf/Broschuere_Loeten_ENG.pdf
[2] M. Türpe, Löttechnik. Vorlesung Löten, TU Dresden, 2008
[3] K.-J. Matthes, Fügetechnik. Überblick, Löten, Kleben, Fügen durch Umformen, Leipzig: Carl-
Hanser-Verlag, 2003
[4] D. Schnee, Umicore AG & Co. KG, Businessline BrazTec, Grundlagen des Lötens, 2010.
[5] M. Türpe, Löttechnik. Vorlesung Löten, TU Dresden, 2008
[6] Design of brazed joints (internet em 20/1/2019). https://www.saxonia-
tm.de/Brazetec/en/downloads/Technical%20Know-
How/UmicoreDesign_of_brazed_joints.pdf.html
[7] Umicore AG & Co.KG, Businessline BrazeTec, 2013
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 10 – Modo de crescimento da solidificação em função da localização no cordão de soldadura. GL


é gradiente de temperatura (GL); R é a taxa de solidificação [5].

Figura 11 – Microestruras representativas dos modos de crescimento: (a) planar; (b) dendrítico [1].
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

3. Determinação de temperaturas de pré-aquecimento nos aços ao carbono


Uma forma de melhorar a soldabilidade dos aços consiste em aquecer previamente o
material antes da soldadura. O pré-aquecimento é usado, por exemplo, na minimização de
problemas associados à soldadura como é o caso da fissuração a frio (ou fissuração por
hidrogénio). Utilizam-se temperaturas relativamente baixas (T < 225⁰C) de modo a não
surgirem grandes alterações microestruturais e é regra fundamental garantir o aquecimento
total da junta.
A fim de definir a temperatura de pré-aquecimento e temperatura entre passes, é
necessário calcular os seguintes parâmetros (Fonte: método A da norma EN 1011-2:2001):
 Carbono Equivalente do material em causa;
 Espessura combinada;
 Potencial de H2 do processo adotado;
 Energia térmica do arco.

O método que a seguir se expõe só se aplica a aços ao carbono não ligados, de grão fino e
aços de baixa liga, pois os aços de liga requerem um tratamento especial e, muitas vezes, são
dificilmente ou até impossíveis de soldar.

3.1. Carbono equivalente


O carbono equivalente (CE) do material corresponde a uma percentagem que
descreve, de um modo simples, a sua composição química (até determinados níveis de
elementos constituintes). De entre as várias fórmulas propostas, uma das mais utilizadas é:
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
CE  C   
6 5 15
Esta expressão só pode ser usada para os limites no material base indicados na tabela 1.
A norma EN1011-2 indica as temperaturas de pré-aquecimento para aços com um CE na gama
0.3 – 0.7. Abaixo de CE=0,3 não é requerido qualquer pré-aquecimento. Acima de CE=0,7, o
aço é dificilmente soldável.

Tabela 1 - Campo de aplicação da EN 1011-2.

3.2. Espessura combinada


Soma de espessuras do metal base na zona do cordão. Se uma das chapas tiver uma
variação de espessura, usa-se o valor médio numa distância de 75mm. Se a espessura
aumentar bruscamente a partir dos 75 mm, pode ser necessário usar valores superiores para a
espessura combinada (Figura 12). Para a mesma espessura de material base, a temperatura de
pré-aquecimento é maior numa junta de canto (a espessura é 3d1) do que numa junta topo-a-
topo (a espessura é 2d1).
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

fundido, foi afetada pelo calor do processo de soldadura. Em torno da ZAC está o metal base
não afetado. A Figura 1 apresenta esta descrição simplista.
A zona de fusão é assim designada pois é a região onde a fusão e a solidificação ocorrem
para formar a junta ou cordão de soldadura. Uma vez que todos os metais são de natureza
cristalina, muitos possuindo redes cristalinas cúbicas, existem fenómenos gerais de
solidificação comuns a todos os metais. Numa vasta maioria de materiais, o comportamento
de solidificação é muito sensível à composição química. Por exemplo: (i) a adição de pequenas
quantidades de carbono e azoto a alguns aços pode mudar a sua forma de solidificação de
ferrítica (ccc – cubica de corpo centrado) para austenítica (cfc – cubica de faces centradas); (ii)
uma pequeníssima quantidade de enxofre no aço pode promover uma severa fissuração de
solidificação na zona de fusão; (iii) a soldadura de ligas de alumínio suscetíveis à fissuração
usa-se, preferencialmente, um metal de adição com cerca de 6% de silício, a fim de as evitar.
A microestrutura e as propriedades da ZAC são controladas exclusivamente pelas
condições térmicas durante a soldadura e, eventual, tratamento térmico pós-soldadura (PWHT
- postweld heat treatment).
As ligas de alumínio são habitualmente endurecidas por precipitação ou por deformação
plástica (encruamento) para aumentar a sua resistência; A soldadura pode eliminar
(normalmente elimina mesmo!) completamente essa resistência na ZAC.
O aço sofre uma mudança de fase, facto que pode resultar numa ZAC com uma
microestrutura e propriedades radicalmente diferentes quer do metal base, quer da zona de
fusão (metal depositado).
Zona de fusão /
Metal depositado

Zona afetada
Linha de fusão pelo calor (ZAC)

Metal base

Figura 1 - Zona Afetada pelo Calor (ZAC) ou Zona Termicamente Afetada (ZTA).

A Figura 2 pormenoriza as regiões do cordão de soldadura e apresenta a atual


terminologia. Agora considera-se que a zona de fusão consiste em duas regiões. A região
compósita representa a parte na qual o metal base e o metal de adição se misturam numa
composição “compósita”. Em redor desta região - ao longo da fronteira de fusão – é definida
uma região chamada zona não misturada (ZNM; em inglês UMZ - unmixed zone). A ZNM
consiste em metal base fundido e solidificado que não se misturou com o metal de adição. Em
certas ligas, a ZNM apresenta microestruturas e propriedades muito diferentes das da região
composta, particularmente quando são utilizados metais de adição dissimilares do metal base
e/ou quando se soldam metais base dissimilares [1].
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Na SER com os elétrodos básicos podem usar-se as escalas B a D, dependendo da


classificação do fabricante. Com rutilo e celulósico usa-se a escala A.
No MIG/ MAG com fio fluxado e SAS usam-se as escalas B a D, dependendo da
classificação do fabricante.
Os fios sólidos para MIG/MAG e varetas ou fios sólidos para TIG usam habitualmente a
escala D.
A escala E poderá usar-se em qualquer processo, desde que tomadas as devidas
precauções e desde que o fabricante o refira.
O processo plasma deve ser analisado para cada caso.

3.4. Energia térmica do arco


A energia térmica (heat input) do processo é calculada a partir de:

Tensão do arco V   Intensidad e[ A]


E J / m    
Velocidade de soldadura m / s 

(repare-se que 1J=1W.1s e 1V=1W/1A, portanto, se substituirmos no 2º membro da equação


anterior, teremos J.A.s/s.A.m=J/m. Dado que os gráficos seguintes têm como entrada kJ/mm, é
necessário dividir o resultado desta fórmula por 1E6)
 - Eficiência térmica do processo (norma EN 1011-1:1998):
 TIG e Plasma: 60%;
 Soldadura manual por elétrodo revestido, MIG/ MAG sólido e fluxado: 80%;
 Arco submerso: 100%;

3.5. Gráficos de temperaturas de pré-aquecimento de aços ao carbono


A Figura 13, retirada da EN 1011-2, apresenta a recomendação da temperatura de pré-
aquecimento para soldar aço carbono em função do carbono equivalente.

O método é exemplificado a seguir:


Composição do material (%): 0,35C, 0,85Mn, 0,22Si, e 0,10Cr
Soldar topo a topo duas chapas de espessura 50 mm
Processo de soldadura: MAG com fio fluxado
Condições de soldadura: Corrente = 400 A, tensão = 14 V, e velocidade = 200 mm/min

Cálculos:
1. CE = 0,35 + 0,85/6 + 0,10/5 = 0,51
2. Nível de hidrogénio difusível = 8 ml/100 g (é baseado no processo; valor indicado pelo
fabricante) — dá categoria C
3. Energia térmica = 0,8*14*400/200*60/1000 = 1,34 kJ/mm
4. Para 100 mm de espessura combinada, pré-aquecimento mínimo = 150°C
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 5 – Definição de diluição [1].

2.2.1. Solidificação
A solidificação de um a liga metálica inicia-se com a nucleação, ou seja, a formação de
núcleos sólidos (pequenos volumes sólidos) no interior da fase líquida (Figura 6).

Figura 6 – Processo de solidificação : (a) nucleação; (b) crescimento; e (c) grãos.

Naturalmente, com o arrefecimento, estas formas sólidas iniciais multiplicam-se e, com


isso, o calor de fusão gerado pela transformação tem de ser dissipado. Normalmente essa
remoção de calor ocorre por condução através do sólido longe da frente de solidificação.
(Uma liga é constituída por dois ou mais elementos; por exemplo, no aço, temos o ferro e
o carbono. O tipo mais simples de liga é a solução sólida, a qual é constituída por dois ou mais
elementos dispersos atomicamente numa única fase – o solvente e o soluto. O soluto é o
elemento que existe menor concentração)
Durante a solidificação de uma liga, é também necessário redistribuir o soluto entre
líquido e sólido, uma vez que a composição do líquido e do sólido em contacto na frente de
solidificação muda continuamente à medida que a temperatura diminui. Se o sólido em
formação não tiver tempo para atingir sua composição de equilíbrio, o que é comum na
maioria dos processos de soldadura, esta redistribuição, inevitavelmente, resultará numa
variação local da composição da estrutura solidificada. A maioria dos metais e ligas diminui o
seu volume durante a solidificação. A não uniformidade de solidificação na soldadura, na
melhor das hipóteses, deixa sempre tensões residuais. Por vezes, este fenómeno de
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 8 - Efeito do gradiente de temperatura (GL) e da velocidade de arrefecimento no


modo de solidificação [1]

Metal puro ->

Figura 9 - efeito da composição e do parâmetro de solidificação no modo de solidificação


[4]

A taxa de solidificação (R) cresce desde a zona limite de fusão até à linha central da
soldadura. R pequeno e gradientes de temperatura mais altos no líquido pode levar a uma
solidificação planar no limite de fusão. À medida que R aumenta, a frente planar decompõe-se
e dominam os modos de crescimento celular e dendrítico (Figura 10). A Figura 11 mostra as
microestruturas de ligas com grãos em crescimento planar e dendrítico.
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

d1=espessura média no comprimento 75mm

Espessura combinada = d1+d2

Para 2 cordões opostos


depositados em simultâneo, a
espessura combinada é
(d1+d2+d3)/2

Espessura combinada = d1+d2+d3

Espessura combinada = (D1+D2)/2 Diâmetro máximo = 40 mm

Figura 12 - Cálculo da espessura combinada.

3.3. Potencial de H2
A presença de hidrogénio (por exemplo, devido à humidade) nos processos de
soldadura enfraquece as ligações e provoca fissuração logo, quanto maior o potencial de H2,
pior para a soldadura.
Consideram-se cinco níveis de hidrogénio, expressos através da escolha de uma dada
escala de valores do H2 para cada 100g de metal depositado (Tabela 2).

Tabela 2- Escalas de níveis de hidrogénio.

Conteúdo de hidrogénio Escala de


difusível hidrogénio

ml/100g de metal depositado

Por exemplo, a escala A é para consumíveis que depositem material com um teor de H2 >
15ml/ 100g de metal depositado.

É importante começar por referir que o fabricante dos consumíveis indica o nível potencial
de hidrogénio na ficha técnica dos elétrodos e fios.
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 13-Determinação das temperaturas de pré-aquecimento: 1-espessura combinada; 2-energia


térmica [kJ/mm]; 3- Temperatura mínima de pré-aquecimento [ºC]; 4-escala de H2; 5- Para CE que não
exceda os valores indicados.
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 13-Determinação das temperaturas de pré-aquecimento: 1-espessura combinada; 2-energia


térmica [kJ/mm]; 3- Temperatura mínima de pré-aquecimento [ºC]; 4-escala de H2; 5- Para CE que não
exceda os valores indicados (continuação).
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 13-Determinação das temperaturas de pré-aquecimento: 1-espessura combinada; 2-energia


térmica [kJ/mm]; 3- Temperatura mínima de pré-aquecimento [ºC]; 4-escala de H2; 5- Para CE que não
exceda os valores indicados (continuação).
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

hidrogénio se difunda para fora da junta e é particularmente útil para aços de baixa liga e
alta resistência.
Ambos os métodos requerem o cálculo do CE, da energia térmica do processo e da
espessura das peças a soldar.

Tabela 3 – Temperatura mínima de pré-aquecimento e entre passes (extrato da AWS D1.1).

A tabela 4 apresenta um extrato retirado do site do fabricante de lápis indicadores de


temperatura LA-CO (marcas Markal; Tempil), na qual são apresentados os valores das
temperaturas de pré-aquecimento para diversos tipos de aços.
Para se verificar a temperatura de pré-aquecimento, é usual o recurso a lápis (de cera especial)
que muda de cor consoante a temperatura atingida (Figura 14). Os lápis são feitos para
alterarem a sua cor a uma temperatura específica, ou seja, cada lápis só deteta uma
determinada temperatura. Naturalmente, meios mais sofisticados, como por exemplo a
utilização de termopares ou medidores de radiação também servem; no entanto são mais
caros.

Figura 14 - Lápis detetor de temperatura.


Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Tabela 4- Indicação da temperatura de pré-aquecimento em aços ao carbono e ligas (AWS D1.1:2006).


Tecnologia dos processos de ligação 23
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

4. Tratamentos térmicos após soldadura


Há soldaduras que requerem tratamentos térmicos após soldadura (post-weld heat treatment – PWHT),
especialmente quando o CE é alto. PWHT é um termo Americano referente aos tratamentos térmicos
realizados após a conclusão da soldadura. Existem dois tipos de PWHT:
 Pós-aquecimento. A soldadura não pode arrefecer até à temperatura ambiente. De facto, o
tratamento consiste em manter a junta acabada de soldar a uma temperatura elevada durante um
certo período de tempo e, só depois, deixada arrefecer até a temperatura ambiente;
 Alívio (relaxação) de tensões. É um tratamento térmico que é realizado depois da soldadura ter
arrefecido até a temperatura ambiente. Envolve o aquecimento da junta a uma temperatura
específica (590-760°C para aços), manutenção por um período de tempo (2-4 horas) e, em seguida,
arrefecimento ao ar até à temperatura ambiente.

Nos aços, os constituintes microestruturais presentes no cordão de soldadura e na ZAC são a austenite
não transformada; a ferrite, carbonetos (principalmente na forma de perlite e / ou bainite) que se formaram
durante o arrefecimento desde a temperatura de soldadura até à temperatura entre passes; e,
possivelmente, martensite não temperada que se formou devido a um eventual segundo passe. Se a
soldadura arrefecer imediatamente, a austenite não transformada pode-se transformar em martensite (não
temperada). Ou seja, a evolução microestrutural é complexa e sensível a pequenas variações, quer da
temperatura, quer da real composição do aço, quer da velocidade de arrefecimento. As transformações
microestruturais geram tensões residuais as quais, na presença de hidrogénio, introduzido durante a
soldadura, aumentam o risco de fissuração a frio. O pós-aquecimento garante que o hidrogénio se difunde
completamente (sai da soldadura) antes de atingir a temperatura ambiente.
O tratamento térmico de alívio de tensões é usado para reduzir as tensões remanescentes em
consequência dos processos de fabrico. As tensões residuais devidas à soldadura são de valor semelhante à
tensão limite elástico do material base.

5. Referências
[1] J. C. Lippold. Welding metallurgy and weldability. New Jersey. Wiley. 2015.
[2] M. Łomozik, The effect of repeated thermal cycles of welding on the plastic properties and structure
of the heat affected zone of 13HMF steel after the operation longer than 130,000 hours, Energetyka,
Thematic Issue 14, 64-68. 2007.
[3] Savage WF, nippes EF, Miller TW. Microsegregation in 70Cu–30ni weld metal. Weld J.; Vol. 55
(6):165s–173s. 1976.
[4] Chalmers B. Principles of Solidification. New York. Wiley. 1964.
[5] Easterling K. Introduction to the Physical Metallurgy of Welding. london: Butterworths and Co.; 1983.
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Índice
1. Introdução ................................................................................................................. 2
2. Oxicorte ..................................................................................................................... 4
3. Plasma ....................................................................................................................... 7
4. Laser .......................................................................................................................... 8
5. Comparação de processos de corte térmico ............................................................. 9
6. Qualidade do corte .................................................................................................. 10
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

1. Introdução
A classificação dos processos de corte térmico pode encontrar-se na mesma norma já
antes referida para a designação dos processos de soldadura (são os allied processes). Assim, a
norma EN ISO 4063:2009 - Welding and allied processes - Nomenclature of processes and
reference numbers, indica os seguintes processos de corte e arrancamento (cutting and
gouging) térmico.

 Corte por chama (Flame cutting);


 Corte por arco com ar (em Português usa-se a terminologia “corte com (ou por) arc-
air”. Em Inglês é Air arc cutting);
 Corte por arco com oxigénio (Oxygen arc cutting);
 Corte por plasma com gás oxidante (Plasma cutting with oxidising gas);
 Corte por plasma sem gás oxidante (Plasma cutting without oxidising gas);
 Corte por plasma com ar (Air plasma cutting);
 Corte por plasma de alta tolerância (High-tolerance plasma cutting);
 Corte por Laser (Laser cutting);
 Arrancamento por chama (Flame gouging);
 Arrancamento por arc-air (Air arc gouging);
 Arrancamento por arco com oxigénio (Oxygen arc gouging);
 Arrancamento por plasma (Plasma gouging).

A operação de arrancamento ou remoção de material é muito utilizada, por exemplo, em


reparações de fissuras e outros defeitos - no sentido de remover a parte do metal com
defeitos -, na preparação da raiz para dar o passe de confirmação, na remoção de excessos de
metal, ou mesmo na preparação de chanfros em juntas para soldadura (Figura 1).
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Figura 1 – Processo de arrancamento de metal (gouging).

O acabamento resultante dos principais processos de corte térmico está normalizado


pela ISO 9013:2017 - Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product
specification and quality tolerances. A AWS segue essa mesma norma, através da sua C4.6M.
No corte térmico os materiais são separados (cortados) através da aplicação de calor,
com ou sem auxílio de um fluxo de oxigénio. Os três processos dominantes são o oxicorte, o
plasma e o corte a laser.
Os processos de corte térmico podem ser classificados de acordo com a física do
processo de corte e de acordo com a fonte de energia externa, a qual atua no material a
cortar. Todos os processos aplicados na prática são formas mistas do modo predominante de
remoção do material, o qual pode ser por: queima, fusão ou sublimação. O processo de reação
continua em profundidade e, no movimento, na direção da alimentação.

O corte por chama (oxyfuel) é um processo de corte térmico no qual a largura de corte,
ou sangria, ou canal, ou rasgo (kerf, segundo a ISO 9013 – Figura 2) é produzido pela grande
oxidação do material, sendo os produtos resultantes soprados para fora do canal por um jato
de oxigénio de alta velocidade.
O corte por fusão (fusion) é um processo de corte térmico no qual o rasgo é produzido
principalmente pela fusão do material nessa área, sendo os produtos resultantes soprados
para fora do canal por um jato de gás de alta velocidade.
O corte por sublimação (sublimation) é um processo de corte térmico no qual o canal é
produzido principalmente pela evaporação do material nessa área, sendo os produtos
resultantes soprados para fora do mesmo por expansão ou por um jato de gás de alta
velocidade.

Figura 2 – Definições utilizadas no processo de oxicorte.


Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Figura 13-Determinação das temperaturas de pré-aquecimento: 1-espessura combinada; 2-energia


térmica [kJ/mm]; 3- Temperatura mínima de pré-aquecimento [ºC]; 4-escala de H2; 5- Para CE que não
exceda os valores indicados (continuação).

3.6. Consumíveis austeníticos

Em determinadas circunstâncias (por exemplo, para CE muito alto), quando o pré-


aquecimento é impraticável, pode-se usar consumíveis (elétrodos revestidos; fios; varetas)
austeníticos ou com alto teor de níquel. Nestes casos, o pré-aquecimento nem sempre é
necessário, especialmente nos casos em que o elétrodo depositar percentagens de hidrogénio
muito baixas (é, por exemplo, o caso de uma vareta de metal para TIG) (EN 1011-2).

3.7. Temperaturas de pré-aquecimento – norma AWS


O documento Americano AWS D1.1/D1.1M:2006 - Structural Welding Code—Steel
apresenta os requisitos a utilizar na construção soldada de aços. A Tabela 3 mostra um extrato
dos elementos de verificação da necessidade de pré-aquecimento. Este código descreve
também dois métodos alternativos para verificação das condições de soldadura que evitem a
fissuração a frio, e que são:
 Controlo da dureza na ZAC (método restrito a soldadura de canto). Embora o método possa
ser usado para determinar a temperatura de pré-aquecimento, a sua utilidade principal
consiste em determinar a energia térmica mínima (heat input) (e, portanto, o tamanho
mínimo de soldadura) que previna o endurecimento excessivo. É particularmente útil para
determinar o tamanho mínimo de cordões de canto de passe único (passe simples) que
podem ser depositadas sem pré-aquecimento.
 Controlo do teor de hidrogénio. Baseia-se na suposição de que a fissuração não ocorrerá se
a quantidade média de hidrogênio remanescente na junta depois de ter arrefecido até 50°C
não exceder o valor crítico dependente da composição do aço e da rigidez da junta. Este
método permite estimar a temperatura de pré-aquecimento necessária para permitir que o
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

é comum as garrafas serem substituídas por reservatórios de grandes dimensões, os colocados


no exterior da fábrica e a tocha é movimentada por um mecanismo com 3 eixos, o que permite
corte com grande qualidade.

Garrafa de O2

Garrafa de C12H12

Figura 4 – Configuração mínima para o oxicorte (vulgarmente designado por maçarico).

A Figura 5 mostra o principio de funcionamento do oxicorte. Inicialmente, após regulação dos


caudais de oxigénio e gás combustível (acetileno, propano, butano, gás natural, etc) e de
acender a chama (com um faiscador ou fósforo grande ou papel a arder para não queimar os
dedos) e voltar a regular experimentando se o oxigénio de corte também está certo, o
maçarico é apontado para a zona que se quer cortar durante alguns segundos até ficar ao
rubro. Nessa altura prime-se o manípulo do oxigénio de corte. O grande caudal vai promover a
oxidação rápida e a queima do metal que é simultaneamente expulso do local, assim formando
um canal de corte. Naturalmente, há bicos diferentes para cada material/espessura a cortar.
Maior espessura requer maior caudal, portanto, bico maior e/ou pressão maior. São normais
pressões de oxigénio a 5 bar para maçarico manual, que podem ir a 8 bar em máquinas de
oxicorte automatizado.
Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 9- Soldabilidade, pré e pós-aquecimentos

Tabela 4- Indicação da temperatura de pré-aquecimento em aços ao carbono e ligas (AWS D1.1:2006).


Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

3. Plasma
O corte por plasma é um processo de corte térmico no qual é usado um arco elétrico
confinado por efeito de estricção térmica, mas também por efeito mecânico (Figura 7). Devido
à alta temperatura do arco, o gás utilizado ioniza-se (pelo menos, parcialmente). O feixe de
plasma gerado, o qual tem altas temperatura e energia cinética, derrete e/ou vaporiza
parcialmente o material, ao mesmo tempo que o expulsa. É assim produzido o rasgo de corte.

Figura 7 – Esquema do corte por plasma (em cima); Tocha de plasma em corte manual (em
baixo).

A espessura da chapa que pode ser cortada é limitada, uma vez que para o corte a
plasma todo o calor necessário para colocar o material no estado líquido tem de ser
disponibilizado pelo corte por plasma (não há o jato adicional de oxigénio do oxicorte).
No corte a plasma, o arco pode ser transferido e não transferido. Para o processo de
corte a plasma normal, o arco é transferido. Para isso, o material a ser cortado tem de ser
condutor elétrico, uma vez que faz parte do circuito elétrico. Este processo é adequado para
baixo e alto desempenho de corte, isto é, corte de chapas finas até às espessas. A norma ISO
9013 refere espessuras entre 1 e 150 mm. O gás de plasma é normalmente diferente para cada
material a ser cortado e sua espessura de corte, e é de importância decisiva para a
transferência de energia. No corte por plasma com arco não transferido, o material a cortar
não faz parte do circuito elétrico, portanto, materiais não condutores elétricos também podem
ser cortados, no entanto, só para baixas espessuras pois o bocal de corte serve como ânodo.
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Quase todos os metais fusíveis, eletricamente condutores, tais como aços não ligados e
de baixa liga, materiais à base de níquel, ligas de cobre, ligas de titânio, ligas de alumínio e
outros são adequados para o corte por plasma.

4. Laser
O corte por laser é um processo de corte térmico no qual o feixe de laser fornece a
energia necessária para o corte, sendo esta energia convertida em calor. O processo de corte é
apoiado por um jato de gás (Figura 8).
O laser corta quase tudo, desde materiais condutores e não condutores elétricos, aços
não ligados e ligados, materiais à base de níquel, ligas de titânio, ligas de alumínio e outros.
No corte por feixe de laser, há 3 processos principais:
 corte por combustão a laser (laser beam combustion cutting) – após aquecimento do
material até à temperatura de ignição, este arde devido ao fluxo de oxigénio (Figura
4);
 corte por fusão a laser – o Laser funde toda a espessura a cortar, sendo o ponto de
focagem ótimo a cerca de 1/3 abaixo da superfície da chapa. O processo tem enormes
perdas por reflexão, da ordem dos 90%. Permite cortar metais, vidros e polímeros. Os
gases de corte são o azoto, o hélio e o árgon. A velocidade de corte é cerca de 15% das
obtidas no corte com oxigénio (caso anterior); e
 corte por sublimação a laser – a evaporação espontânea do material dá-se devido à
enorme densidade energética utilizada (superior a 10^5 W/cm^2), facto que promove
uma grande absorção e alta penetração. Permite cortar metais, madeira, papel,
cerâmica, polímeros, etc. A velocidade de corte é baixa.

Figura 8 – Esquema do corte por Laser(em cima); cabeça de laser em corte automático (em baixo).
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Tanto no corte por combustão a laser como no corte por sublimação a laser, a reflexão do
metal é da ordem dos 90% no início. No entanto, após fusão, o fator de absorção de energia na
peça aumenta drasticamente, podendo atingir os 80% (Figura 9), facilitando assim,
enormemente, o corte.

Figura 9 – Capacidade de absorção do Laser com o estado do material (e sua temperatura).

5. Comparação de processos de corte térmico


A Figura 10 apresenta um resumo comparativo das velocidades típicas de corte dos 3
processos de corte, por chama, plasma e Laser, em função da espessura da chapa.

Figura 10 – Resumo comparativo das velocidades típicas de corte dos 3 processos de corte, por
chama, plasma e Laser.

Quanto a custos dos equipamentos, a instalação de corte por laser é a mais cara, seguida do
plasma e a mais barata é a máquina de oxicorte.
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

1. Introdução
A classificação dos processos de corte térmico pode encontrar-se na mesma norma já
antes referida para a designação dos processos de soldadura (são os allied processes). Assim, a
norma EN ISO 4063:2009 - Welding and allied processes - Nomenclature of processes and
reference numbers, indica os seguintes processos de corte e arrancamento (cutting and
gouging) térmico.

 Corte por chama (Flame cutting);


 Corte por arco com ar (em Português usa-se a terminologia “corte com (ou por) arc-
air”. Em Inglês é Air arc cutting);
 Corte por arco com oxigénio (Oxygen arc cutting);
 Corte por plasma com gás oxidante (Plasma cutting with oxidising gas);
 Corte por plasma sem gás oxidante (Plasma cutting without oxidising gas);
 Corte por plasma com ar (Air plasma cutting);
 Corte por plasma de alta tolerância (High-tolerance plasma cutting);
 Corte por Laser (Laser cutting);
 Arrancamento por chama (Flame gouging);
 Arrancamento por arc-air (Air arc gouging);
 Arrancamento por arco com oxigénio (Oxygen arc gouging);
 Arrancamento por plasma (Plasma gouging).

A operação de arrancamento ou remoção de material é muito utilizada, por exemplo, em


reparações de fissuras e outros defeitos - no sentido de remover a parte do metal com
defeitos -, na preparação da raiz para dar o passe de confirmação, na remoção de excessos de
metal, ou mesmo na preparação de chanfros em juntas para soldadura (Figura 1).
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Figura 11 – Perpendicularidade ou angularidade típicas obtidas no corte até 30 e até 150 mm de


espessura.

Gráfico para
espessura
até 30 mm
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Gráfico para
espessura
até 150 mm

Figura 12 – Rugosidade típica obtida no corte até 30 e até 150 mm de espessura.


Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Índice
1. Introdução .................................................................................................................................... 2
2. Fissuração na solidificação ........................................................................................................... 4
3. Fissuração de liquação ................................................................................................................. 9
4. Fissuração por baixa ductilidade .................................................................................................. 9
5. Fissuração no reaquecimento após soldadura ........................................................................... 11
6. Fissuração por envelhecimento ................................................................................................. 13
7. Fissuração lamelar ...................................................................................................................... 13
8. Fissuração por contaminação de cobre ..................................................................................... 16
9. Fissuração induzida pelo hidrogénio .......................................................................................... 16
10. Referências ................................................................................................................................. 18
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

1. Introdução
A fissuração a quente (hot cracking) é, segundo a AWS, uma fissuração formada a temperaturas
próximas da conclusão da solidificação do cordão. Este tipo de fissuração ocorre durante a soldadura e
deve-se à presença de líquido na microestrutura conforme vai solidificando. A fissuração a quente é
habitualmente associada a filmes líquidos que estão presentes ao longo dos limites de grãos na zona de
fusão e na região da zona parcialmente fundida (ZPF) da zona afetada pelo calor (ZAC). Estes filmes
líquidos podem permanecer mesmo a temperaturas muito abaixo da temperatura de solidificação do
diagrama de equilíbrio da liga inicial (metal base antes da soldadura). Frequentemente, esta novo
temperatura de solidificação (total), é devida aos efeitos de segregação dos solutos e das inevitáveis
impurezas.

Há 3 tipos de fissuração a quente [1]:


 Fissuração de (ou na) solidificação (solidification cracking) - ocorre na zona de fusão, no final da
solidificação. É geralmente associada a filmes líquidos existentes ao longo dos limites de grãos
durante a solidificação (solidification grain boundaries - SGBs);
 Fissuração de liquação na zona afetada pelo calor (Heat Afected Zone Liquation Cracking ou
Burning and Hot Tearing) – ocorre na zona parcialmente fundida (ZPF) da ZAC. Tal como a
fissuração de solidificação, também esta é intergranular e resulta de filmes líquidos contínuos que
se formam a temperaturas elevadas; e
 Fissuração de liquação no metal depositado (Weld metal liquation cracking) - ocorre devido a um
reaquecimento do metal depositado, por exemplo durante a técnica de multipasse ou após uma
soldadura de reparação. Estas fissuras podem formar-se ao longo dos limites de grãos (SGBs) – ou
seja, intergranular, tal como a fissuração de solidificação -, ou ocorrer nos limites migrados de
grãos (migrated grain boundaries - MGBs) e resultam da refusão desses limites durante o
reaquecimento a temperaturas elevadas (Figuras 1 e 2).

Há 5 tipos de fissuração que estão associados à "verdadeira" zona afetada pelo calor (V-ZAC) ou ao
metal depositado reaquecido, nomeadamente [1],
 Fissuração por baixa ductilidade (ductility-dip cracking - DDC);
 Fissuração no reaquecimento após soldadura (Re-Heating Cracking ou Heat Treatment Cracking
ou Postweld Heat Treatment Cracking);
 Fissuração por envelhecimento (strain-age cracking - SAC). Ocorre em ligas de níquel;
 Fissuração lamelar (lamellar cracking) ou arrancamento lamelar (lamelar tearing); e
 Fissuração por contaminação de cobre (Cu-contamination cracking - CCC).

A presença de hidrogénio na zona de fusão ou na ZAC pode induzir uma outra forma de fissuração:
 Fissuração induzida pelo hidrogénio (hydrogen-induced cracking – HIC ou hydrogen-assisted
cracking” - HAC) ou fissuração a frio (cold cracking) dado que ocorre à temperatura ambiente ou
muito próximo desta (após se dar o arrefecimento da soldadura).

Esses mecanismos de fissuração abrangem toda a gama de metais, incluindo aços, aços inoxidáveis,
ligas de níquel, ligas de cobre e ligas de alumínio.
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 1 – Representação esquemática dos limites de grãos numa soldadura de simples passe (passe
único) [1].

Figura 2 – Exemplos de limites de grãos num aço inoxidável austenítico [1].

A Figura 3 apresenta as micrografias dos dois tipos de fissuração a quente, fissuração na solidificação
e fissuração de liquação.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 3 – Micrografias de soldadura de alumínio: (a) fissuração na solidificação; e (b) fissuração de


liquação.

2. Fissuração na solidificação
A norma EN 1011 – Part 2: Arc welding of ferritic steels descreve, no Anexo E, as formas de evitar a
fissuração na (ou de) solidificação.
A fissuração de solidificação ocorre preferencialmente nos limites de grãos durante a solidificação e,
ocasionalmente, nos limites de subgrãos na zona de fusão (Figura 3). Para que este tipo de fissuração se
dê, são necessárias duas condições:
 Existir uma restrição mecânica ou térmica imposta à livre deformação da soldadura; e
 A microestrutura ser suscetível à fissuração.
O fator de restrição pode ter duas causas:
 da natural contração durante a solidificação (dado que todos os metais sofrem uma mudança de
volume negativa durante a solidificação), a qual é dependente das propriedades do material
(principalmente da resistência mecânica), do tamanho e espessura das peças soldadas, do
desenho da junta (tamanho e forma do cordão de soldadura) e da rigidez do conjunto (exemplo
na Figura 4); ou
 de uma fixação mecânica das peças a soldar. Quanto mais livre o material estiver, menor é a
possibilidade de fissuração.

Já a suscetibilidade da microestrutura à fissuração resulta da existência de filmes líquidos ao longo


dos limites de solidificação no banho de fusão.
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 3- Fissuração na solidificação: fendas de solidificação entre os grãos.

Figura 4 - Fissuração na solidificação: cordão muito profundo e estreito (à esquerda); bordos da junta
excessivamente afastados (à direita).

Durante a soldadura de uma liga, o banho de fusão está rodeado de materiais semissólidos. A Figura
3 (à esquerda) apresenta um exemplo de uma soldadura circular entre uma chapa furada e outra circular
de enchimento. As duas peças são fixas por parafusos, os quais passam pelos 5 furos (X), a uma mesa
rígida. O limite da zona de fusão é a temperatura de fusão do metal de adição durante a soldadura. Na
parte de traz desse limite, encontra-se o material que está a solidificar chamado de zona mole ou zona
pastosa (mushy zone), que é um semissólido constituído por dendrites (S) e líquido interdendrítico (L). A
seguir (atrás da zona mole) está o material completamente solidificado, chamado de cordão ou metal de
adição (o qual já foi zona de fusão) [2].

Na frente e lateralmente ao banho de fusão há um semissólido que consiste em grãos de metal base
parcialmente fundidos (S) e líquido intergranular (L). Nesta zona, a temperatura está acima da
temperatura eutética do metal base (ou da temperatura de solidificação se a peça em soldadura estiver
num estado que permita a dissolução completa do eutético). Atrás dos grãos de metal de base
parcialmente fundidos está o material completamente solidificado chamada de zona parcialmente
fundida (ZPF).
A fissuração de solidificação ocorre sensivelmente no centro do cordão de soldadura e de forma
intergranular (Figura 3 – à direita). A superfície de fratura é geralmente de morfologia dendrítica [3]. Estas
duas características sugerem que a fissuração de solidificação ocorre durante o estágio de solidificação,
no qual as dendrites cresceram quase completamente em grãos que estão separados uns dos outros por
uma pequena quantidade de líquido na forma de filmes nos limites de grãos. Nesta altura, em virtude
destas zonas líquidas, o metal em processo de solidificação apresenta uma resistência mecânica muito
baixa, portanto muito sensível à fissuração devida às tensões/deformações.
Há várias teorias que descrevem e justificam o fenómeno de fissuração na solidificação, sendo as
principais:
 Teoria da contração-fragilização;
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

 Teoria da deformação;
 Teoria generalizada;
 Teoria generalizada modificada; e
 Teoria da resistência tecnológica.

Figura 3 - Exemplo de uma soldadura circular entre uma chapa furada e outra circular de
enchimento: (à esquerda) definições; (à direita) dois tipos de fissuras [2].

A teoria da contração-fragilização postula a existência de um “intervalo efetivo” de solidificação, o


qual ocorre abaixo da temperatura de “coerência” (Figura 4). A altas temperaturas, dentro da faixa de
solidificação, a razão de sólido/líquido é baixa e os subgrãos de solidificação (células ou dendrites)
encontram-se completamente circundados por líquido. Abaixo da temperatura crítica desta faixa de
solidificação, a parte sólida começa a interagir e a formar uma rede rígida. A temperatura à qual essa
interação começa é denominada de temperatura de "coerência" e a faixa de temperaturas de solidificação
é chamada de "intervalo efetivo".
Segundo esta teoria, a fissuração de solidificação ocorre sempre no intervalo efetivo. Ou seja, a
fissuração só pode ocorrer após formação de alguma ponte (rede, malha, ligação) sólido-sólido, a qual
possibilitou a acumulação de deformação na estrutura. As fissuras não se conseguem manter (no sentido
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

de formar) acima deste intervalo pois há líquido suficiente para “curar” aquelas que eventualmente se
comecem a formar. Nas ligas, a suscetibilidade à fissuração será tanto maior quanto maior for o “intervalo
efetivo”, ou seja, depende da composição (Figura 2). A teoria também prevê uma diminuição da
suscetibilidade à fissuração nas ligas que tiverem uma reação eutética e que tenham uma quantidade de
liquido de composição eutéctica suficiente.

Figura 4 – Esquema da teoria da contração-fragilização aplicada a um diagrama de fases com


eutéctico.

A teoria da deformação considera dois estágios de solidificação, um estágio pastoso (mushy stage) e
um estágio de filme líquido (Figura 5). O estágio pastoso da solidificação ocorre em temperaturas acima
do estágio do filme, onde ainda existe uma quantidade considerável de líquido. O estágio de filme é
dividido num período inicial e noutro final, ocorrendo este último pouco antes de se completar a
solidificação. A fissuração da solidificação não é possível durante o estágio pastoso devido à distribuição
uniforme da deformação na mistura sólido-líquido. Durante o estágio de filme, no entanto, as
deformações podem localmente ser extremamente altas e conduzirem a uma separação ao longo dos
limites com filmes líquidos contínuos que separam os grãos sólidos. A fissuração é, portanto, uma
separação sólido-líquido, em vez da separação sólido-sólido, proposta pela teoria da contração-
fragilização. Esta teoria não considera o conceito de cura das fissuras na faixa de temperatura de
solidificação e prevê que a superfície de fratura não exiba qualquer característica associada ao contato
sólido-sólido, ou seja, a superfície da fratura deve exibir dendrites lisas.

A teoria generalizada conjuga as ideias das duas teorias anteriores: a fissuração pode surgir em
materiais nos quais existam filmes líquidos contínuos na separação de grãos ou onde existam algumas
pontes sólido-sólido entre grãos. Quando as tensões/deformações localizadas que surgem no material
excederem a sua resistência, então pode ocorrer a fissuração de solidificação [2].

A teoria generalizada modificada baseia-se na anterior, mas toma também em conta os pormenores
relativos à superfície de fratura (por fractografia).
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 10 – Processos de corte térmico

Figura 11 – Perpendicularidade ou angularidade típicas obtidas no corte até 30 e até 150 mm de


espessura.

Gráfico para
espessura
até 30 mm
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

 Rigidez da estrutura soldada – quanto mais rígido for o conjunto soldado, menor é a deformação,
portanto, maior é a possibilidade de fissuração. Um cordão com forma convexa pode ajudar a evitar
fissuras devidas à contração da superfície pois esta fica com menores tensões de tração (as fissuras
tendem a ocorrer em soldaduras com uma superfície côncava). Reduzir a relação entre a
profundidade e a largura do cordão ajuda a evitar as fissuras na linha central, as quais tendem a
ocorrer quer em juntas com um ângulo de inclinação acentuado (grande abertura), quer em juntas
profundas e estreitas (entre grãos colunares que crescem em lados opostos do banho de fusão).

A principal solução para evitar a fissuração devida à composição do material do cordão consiste em
usar um metal de adição (com elementos químicos adequados) tal que, após diluição com o metal base,
permita obter uma composição e uma microestrutura refinada mais eficaz na resistência à fissuração.
A vibração do arco elétrico, por exemplo, de forma mecânica ou magnética, ajuda na mistura do
banho em solidificação e, portanto, no impedimento da formação dos filmes líquidos nas juntas dos grãos,
melhorando assim a resistência à fissuração.

3. Fissuração de liquação
A Fissuração de liquação (Liquation cracking – Figura 3) pode ocorrer na parcialmente fundida (ZPF)
da ZAC ou no metal depositado. As fissuras são, por definição, intergranulares. Por regra, quanto maior o
calor gerado pelo processo (heat input), maior a suscetibilidade de liquação pois maior é o tempo de
permanência à temperatura que possibilita a segregação de elementos de baixa temperatura de fusão
para as juntas de grãos. Quanto maior for a quantidade de elementos que se possam segregar para as
juntas de grãos (mais uma vez, as impurezas P, S e Boro nos aços podem ser um problema pois têm um
ponto de fusão mais baixo que o metal circundante), maior é a possibilidade de liquação. Um metal base
com microestrutura de grão grosseiro é mais propenso à liquação pois a área total de limites de grão é
menor, portanto, menos segregações serão necessárias para causar problemas. Na verdade, tudo o que
já foi referido para o caso da fissuração de solidificação, também aqui é aplicado.
A avaliação da suscetibilidade à fissuração a quente na ZPF pode ser feita pelos meios seguintes: (i)
teste de Varestraint [5]; (ii) teste da soldadura circular [6, 7]; e (iii) teste da ductilidade a quente [8].

4. Fissuração por baixa ductilidade


A Fissuração por baixa ductilidade (ductility-dip cracking - DDC) pode ocorrer em várias ligas, tais como
as de cobre, níquel, titânio, alumínio e aços inoxidáveis austeníticos, tanto no cordão como na ZAC.
A DDC é sempre intergranular e ocorre geralmente durante o reaquecimento na técnica de multipasse
(Figura 8).
O termo “baixa ductilidade” refere-se à acentuada redução na ductilidade que os materiais suscetíveis
exibem na faixa de temperatura entre a linha de solidificação da liga e aproximadamente a sua metade
(Figura 9).
Este tipo de fissuração é frequentemente observado em materiais que quase não possuem impurezas
pelo que é de descartar a possibilidade de liquação pois a segregação de impurezas (que não existem!)
para os limites de grãos não existe.
A Figura 10 mostra que a combinação do controlo metalúrgico com a rigidez da junta (condições de
restrição) pode ser usada para evitar a DDC.
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 8 - Fissuração por baixa ductilidade em soldadura multipasse de aço cromo-níquel (ERNiCrFe-
7) [1].

Figura 9 – Relação temperatura-ductilidade em materiais suscetíveis de DDC: TL é a temperatura de


fusão; TS é a temperatura de solidificação; BTR é o acrónimo de brittle temperature range - faixa de
temperatura quebradiça [1].
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 10 – Relação temperatura-ductilidade-restrição em materiais suscetíveis de DDC: TL é a


temperatura de fusão; TS é a temperatura de solidificação; BTR é o acrónimo de brittle temperature
range - faixa de temperatura quebradiça [1].

5. Fissuração no reaquecimento após soldadura


A Fissuração no reaquecimento após soldadura (Re-Heating Cracking ou Heat Treatment Cracking ou
Postweld Heat Treatment Cracking) ocorre devido ao tratamento térmico após soldadura (postweld heat
treatment – PWHT). Por exemplo, no caso dos aços de alto crómio, a fissuração é justificada pela
precipitação de carbonetos de Cr de grão grosseiro no limite de grãos e consequente formação de zonas
macias adjacentes aos limites de grãos, ou seja, a deformação gerada pelo alívio de tensão (relaxation)
durante o PWHT pode concentrar-se em zonas mais macias e resultar em fissuração intergranular [9]. Ou
seja, por incrível que pareça, os elementos de liga que permitiram obter as excelentes propriedades da
liga, são agora os responsáveis pela sua fissuração.
A fissuração no reaquecimento também surge em aços de baixa liga que contenham percursores de
carbonetos secundário (Cr, Mo e V) e que formam martensite não temperada na ZAC. O reaquecimento
entre 300-675ºC pode ser especialmente nocivo pois esta é a gama de temperatura em que se
reprecipitam os carbonetos. As fissuras normalmente surgem ao longo dos limites iniciais dos grãos de
austenite na região de grão grosseiro da ZAC.
Em serviço, a altas temperaturas (), os aços inoxidáveis austeníticos que contêm formadores de
carbonetos (Nb, Ti) e / ou alto teor de carbono também são suscetíveis a este tipo de fissuração. As
fissuras devidas ao alívio de tensão, também surgem nesses mesmos aços, através de um mecanismo
similar, mas a temperaturas mais baixas e tempos mais longos. As fissuras de por alívio de tensão podem
ocorrer após meses ou anos de serviço a temperatura elevada.
Os materiais propensos a reações fortes de precipitação na faixa de temperatura de alívio de tensões
são suscetíveis à fissuração no reaquecimento. No entanto, as ligas de alumínio ou titânio não o são.
A Figura 11 apresenta a teoria da alteração microestrutural causada pela precipitação de carbonetos
e sua descoesão (desintegração) durante o reaquecimento [10]. A Figura 11 mostra um exemplo de
fissuração no reaquecimento de um aço de baixa liga.
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 11 – Alterações microestruturais na austenite, em dois grãos adjacentes, durante o reaquecimento de um


aço [10].

Figura 12 – Exemplo de fissuração no reaquecimento em aço 1Cr-1Mo-0,35V [11].


Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Figura 1 – Representação esquemática dos limites de grãos numa soldadura de simples passe (passe
único) [1].

Figura 2 – Exemplos de limites de grãos num aço inoxidável austenítico [1].

A Figura 3 apresenta as micrografias dos dois tipos de fissuração a quente, fissuração na solidificação
e fissuração de liquação.
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

O arrancamento lamelar propaga-se “em degraus”, pois as interfaces defeito / matriz estão dispostas
de forma aproximadamente paralela à direção de laminação. As fissuras lamelares individuais iniciam-se
e propagam-se através da ligação de umas às outras. As fissuras encontram-se na ZAC, a alguma distância
da linha de fusão, e normalmente crescem através da região não transformada do aço que esteve a
temperaturas abaixo de aproximadamente 700 °C (Figura 14).

Figura 14 - Formação de fendas em degraus no arrancamento lamelar.

Nas ligas de alumínio da série 2000 há uma forma de fissuração lamelar também conhecida por
delaminagem. O mecanismo subjacente é diferente do dos aços, uma vez que não está associado ao
alinhamento de impurezas, mas sim à forte textura na direção de laminagem, a qual confere uma baixa
ductilidade na direção da espessura.

Atualmente, o arrancamento lamelar está muito contido no caso dos aços. De facto, as condições
de controlo nas siderurgias já garantem níveis de fósforo, oxigénio e outras impurezas muito baixas, pelo
que a formação de inclusões intermetálicas é praticamente eliminada.
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

Naturalmente, a alteração da geometria da junta é também uma excelente forma de conter os


hipotéticos problemas de arrancamento lamelar. As Figuras 15-17 [1] apresentam alguns exemplos de
soluções.

Figura 15 – Solução de junta para evitar a fissuração lamelar.

Figura 16 – Balanceamento de tensões através da sequência de soldadura para evitar a fissuração lamelar.

Figura 17 – Colocação de uma fina camada de soldadura com material de adição dúctil (ou macio) (butter
layer) para prevenir a fissuração lamelar.
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

8. Fissuração por contaminação de cobre


A fissuração por contaminação de cobre (Cu-contamination cracking – CCC) pode surgir nos aços e em
ligas de cobalto. Manifesta-se pela presença de cobre (ou liga de cobre) no estado líquido nos limites de
grãos solidificados da ZAC ou do metal de adição. O modo de falha é intergranular e surge próximo dos
1000 ºC.
O cobre vem normalmente dos sistema de fixação, do alicate de massa, do tubo de contacto
MIG/MAG, etc.

Figura 18 – Esquema do processo de contaminação por cobre [1].

9. Fissuração induzida pelo hidrogénio


A fissuração induzida pelo hidrogénio (hydrogen-induced cracking – HIC ou hydrogen-assisted
cracking” - HAC) ou fissuração a frio (cold cracking) surge à temperatura ambiente ou a uma temperatura
muito próxima desta, quer na ZAC, quer no metal de adição.
Embora ainda não exista um modelo unificado que explique cabalmente a fissuração frio, é sabido
que a sua ocorrência nos aços requer a presença simultânea de:
 uma certa percentagem de hidrogénio;
 uma microestrutura suscetível à formação de grande dureza (têmpera);
 tensões de tração; e
 temperaturas na faixa de –100 a 200 °C.

A abordagem mais comum para evitar a fissuração por hidrogénio consiste em:
 controlar a microestrutura através da sua composição;
 ter um ciclo térmico adequado; e
 minimizar a absorção de hidrogénio.

O hidrogénio pode ser introduzido na soldadura por várias fontes:


 hidrogénio existente no metal base antes de soldar;
 humidade existente nos revestimentos e fluxos de elétrodos;
 contaminantes orgânicos (massa consistente, óleo, tinta, etc.);
 hidrogénio existente no gás de proteção; e
 humidade da atmosfera circundante.

O hidrogénio pode ser assimilado pelo banho de fusão já que o líquido tem uma solubilidade muito
maior para o hidrogénio do que o sólido (particularmente nos casos do ferro e alumínio). Após a
solidificação, a difusividade do hidrogénio na microestrutura é extremamente alta, pelo que este se
concentra na ZAC.
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

A percentagem mínima de hidrogénio que promove a fissuração depende do material, da


microestrutura e do estado de tensão. Por exemplo, os aços martensíticos de alta resistência precisam de
menos hidrogénio difusível do que os aços ferríticos de baixa resistência para causar fissuras.
A norma AWS A4.3 - Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of
Martensitic, Bainitic, and Ferritic Steel Weld Metal Produced by Arc Welding contém o procedimento de
medição do teor de hidrogénio.
As normas ISO 17642-3:2005 - Destructive tests on welds in metallic materials -- Cold cracking tests
for weldments -- Arc welding processes -- Part 3: Externally loaded tests e AWS B4.0:2016 Standard
Methods for Mechanical Testing of Welds, descrevem algumas técnicas de ensaio para medir a resistência
à fissuração por hidrogénio.
A Figura 19 mostra os níveis de hidrogénio habituais em vários processos. Os níveis de hidrogénio da
soldadura são medidos nas unidades ml/100 g [13].

Figura 19 – Carta de conteúdo provável de hidrogénio no cordão de soldadura [13].

Em geral, as microestruturas duras e / ou frágeis são as mais suscetíveis à fissuração por hidrogénio.
Estas microestruturas formam-se, geralmente, devido a um arrefecimento muito rápido (têmpera) -
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

resultado de processos de soldadura com baixa energia térmica (heat input), baixas temperaturas de pré-
aquecimento e grandes espessuras -, e são normalmente martensíticas ou bainíticas.

A fissuração por hidrogénio ocorre imediatamente após a soldadura, mas também pode acontecer de
4 dias (72 horas) depois.
Dado que as altas tensões de tração e a concentração de tensão são fatores-chave que promovem a
fissuração, as fissuras normalmente têm início em descontinuidades associadas à geometria do cordão ou
à sua posição na estrutura soldada (Figura 20).

Figura 20 – Exemplo de fissuração induzida por hidrogénio num a zona de concentração de tensões [14].

Por regra, quanto maior o valor de Carbono equivalente, mais suscetível é o aço à fissuração por
hidrogénio. A aplicação de pré-aquecimento (ver cálculo de temperaturas de pré-aquecimento no
capítulo “Soldabilidade…”) é uma forma adequada à prevenção da fissuração por hidrogénio.

10. Referências
[1] J. C. Lippold. Welding metallurgy and weldability. New Jersey. Wiley. 2015.
[2] S. Kou. Solidification and Liquation Cracking Issues in Welding. JOM. 2003.
[3] S. Kou, Welding Metallurgy, 2nd edition (New York:John Wiley, 2003), pp. 263–339.
[4] K. Nakata and F. Matsuda, Trans. JWRI, 24 (1995), p. 83.
[5] M. Katoh and H.W. Kerr, Weld. J., 66 (1987), p. 360s.
[6] C. Huang and S. Kou, “Liquation Cracking in Full-Penetration Aluminum Welds: Binary Al-Cu
Welds”, Welding Research, 2004
Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 11 - Fissuração na soldadura

[7] N.F. Gittos and M.H. Scott, "Heat Affected Zone Cracking of Al-Mg-Si Alloys", Weld. J., 60 (1981),
p. 95s.
[8] M.J. Cieslak, ASM Handbook, Welding, Brazing and Soldering, vol. 6 (Materials Park, OH: ASM
International, 1993), p. 88.
[9] Kiduck Park, Sanghoon Kim, Jungchel Chang, Changhee Lee. Post-weld heat treatment cracking
susceptibility of T23 weld metals for fossil fuel applications. Materials & Design, Vol. 34, pp. 699-
706, 2012.
[10]Nawrocki, J.G., Dupont, J.N., Robino, C.V., and Marder, A.R., The Stress-Relief Cracking
Susceptibility of a New Ferritic Steel - Part 2: Multiple Pass Heat-Affected Zone Simulations.
Welding Research Supplement, 2001: p. 18-s-24-s.
[11]Glossop BA, Eaton NF, Boniszewski T. Reheat cracking in Cr–Mo–V steel weldments. Metal Constr
Brit Weld J 1969;1 (2s):68–73.
[12]Norton SJ, Lippold JC. Development of a Gleeble-based test for postweld heat treatment cracking
susceptibility. Trends in Welding Research. Proceedings of 6th Annual Conference; 2003, 15–19
April 2002, Calloway Gardens, GA. ASM International. p 609–614.
[13]Bailey n, Coe Fr, gooch Tg, Hart PHM, Jenkins n, Pargeter rJ. Welding Steels without Hydrogen
Cracking. Cambridge, Uk: Woodhead Publishing Limited; 1993.
[14]Threadgill PL. Avoiding HAZ defects in welded structures. Metals Mater 1985;July:422–429.
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Índice
1. Introdução ..................................................................................................................... 2
1.1. Classificação dos defeitos de soldadura ................................................................ 2
1.2. Fissuras .................................................................................................................. 2
1.3. Cavidades .............................................................................................................. 4
1.4. Inclusões sólidas .................................................................................................... 8
1.5. Falta de fusão ou penetraçâo .............................................................................. 10
1.6. Defeitos de forma ou dimensão .......................................................................... 12
1.7. Defeitos diversos ................................................................................................. 16
2. Níveis de aceitação de defeitos ................................................................................... 17
2.1. Definição de parâmetros ..................................................................................... 17
2.2. Designações ......................................................................................................... 19
2.3. A avaliação das soldaduras.................................................................................. 19
ANEXO A – Níveis de aceitação de defeitos (extrato da ISO 5817:2014) ............................. 20
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

1. Introdução
A qualidade de uma soldadura depende de inúmeros fatores, tais como o material a soldar,
as condições de soldadura e parâmetros, de entre outros, sendo o mais crítico o operador. No
entanto, mesmo em processos automatizados podem ocorrer falhas na soldadura, por exemplo
aquelas devidas às tolerâncias da junta. Assim, é de prever que uma soldadura nunca será
perfeita em termos de garantir a rigorosa continuidade dos materiais base.
As normas ISO 6520-1 (2007) e ISO 6520-2 (2013) detalham os hipotéticos tipos de defeitos
que podem surgir em juntas soldadas por processos com fusão e com pressão, respetivamente.
É definido que:
 Uma imperfeição de soldadura é uma descontinuidade ou desvio da geometria
pretendida; e
 Um defeito é uma imperfeição inadmissível.

1.1. Classificação dos defeitos de soldadura


A classificação das imperfeições (e dos defeitos) de soldadura encontra-se nas normas:
ISO 6520-1:2007 - Welding and allied processes -- Classification of geometric imperfections
in metallic materials -- Part 1: Fusion welding;
ISO 6520-2:2013 - Welding and allied processes -- Classification of geometric imperfections
in metallic materials -- Part 2: Welding with pressure

A 1ª parte indica os seguintes tipos de defeitos:


1. Fissuras;
2. Cavidades;
3. Inclusões sólidas;
4. Falta de fusão ou penetração;
5. Defeitos de forma ou dimensão;
6. Defeitos diversos;

A Figura 1 mostra alguns desses defeitos.

Figura 1 – Exemplos de alguns tipos de defeitos de soldadura.

1.2. Fissuras

As fissuras são roturas existentes no estado sólido após soldadura, as quais podem surgir
do efeito de arrefecimento ou devidas a tensões. As fissuras são o pior tipo de defeito (e são
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

inaceitáveis) que pode surgir numa soldadura, pois sua geometria produz uma concentração de
tensões muito grande na ponta da fenda, tornando-as mais propensas à fratura mesmo com
pequenas solicitações.
As microfissuras são fissuras só visíveis ao microscópio.

Em termos geométricos (segundo a sua forma), as fissuras são classificadas nos seguintes
tipos (Figura 2):

 Fissuras longitudinais: São paralelas ao eixo da soldadura.


 Fissuras transversais: São perpendiculares ao eixo de soldadura. Geralmente aparecem
como resultado dos esforços criados pelas contrações longitudinais em metais de baixa
ductilidade.
 Fissuras radiais: as fissuras radiais provêm de um ponto comum. As pequenas fissuras deste
tipo são designadas “fissuras estrela”.
 Fissuras de cratera: quando o arco é terminado incorretamente, no final do cordão de
soldadura, pode surgir uma fissura na cratera. Geralmente é do tipo estrela, superficial e
forma-se a quente.
 Grupo de fissuras não ligadas: conjuntos de fissuras não conetadas.
 Ramificações de fissuras: são grupos de fissuras interligadas que se originam através de
uma fissura comum.

Com exceção das fissuras de cratera, as quais só existem no cordão, todos os outros tipos de
fissuras podem surgir:
 No cordão (metal de soldadura – weld metal);
 Na ZAC; e/ou
 No metal base.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

1 - Fissura Longitudinal
2 - Fissura Transversal
3 - Fissura na Raiz
4 - Fissura no Bordo
5 - Fissura na Garganta
6 - Fissura na ZAC
7 - Fissura no metal de soldadura
8 - Fissura Radial
9 - Fissura na Interface

Figura 2 – Tipos de fissuras.

1.3. Cavidades

As cavidades são formadas por gás aprisionado ou devidas à contração do metal durante a
solidificação (Figura 3).

Figura 3 – Tipos de cavidades.

A descontinuidade do tipo cavidade formada por gás aprisionado é normalmente originada


por:
 Fluxos (SAS) ou revestimentos de elétrodos deteriorados ou com humidade
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

 Contaminação da superfície a soldar por lubrificantes (massa consistente, óleo, etc.),


água, pintura, outro tratamento superficial, etc.
 Falta de gás de proteção (MIG/MAG, TIG) ou fluxo
 Desoxidante insuficiente no elétrodo (ou seja, elétrodo inadequado ou com defeito)
 Excesso de enxofre no metal base, o qual pode formar dióxido de enxofre (gás)
 Tensão demasiado alta ou arco demasiado longo (o ar vai entrar na corrente de gás de
proteção)
 Caudal de gás de proteção demasiado alto (devido à turbulência, o ar vai entrar na
corrente de gás de proteção)

Segundo a norma ISO 6520-1, esta descontinuidade do tipo cavidade formada por gás
aprisionado divide-se em sete tipos (Figura 3):

a) Poro: cavidade gasosa, isolada, de forma aproximadamente esférica.


b) Porosidade uniformemente distribuída (Figura 4 (a)): apresentam-se na forma de uma certa
quantidade de poros esféricos de gás, distribuídos de uma forma essencialmente uniforme
no metal depositado. Esta porosidade é causada pela aplicação de uma técnica de
soldadura incorreta, por exemplo, a falta de gás no MIG/MAG, ou por materiais
defeituosos.
c) Porosidade agrupada (Figura 4 (b)): consiste num conjunto localizado de poros de gás com
uma distribuição geométrica aleatória, também conhecido por “ninho de poros”. Este
defeito deve-se, habitualmente, a um início ou fim não conforme do cordão de soldadura.
d) Porosidade linear (Figura 4 (c)): é um agrupamento de poros de gás, alinhados,
normalmente situados em paralelo com o eixo da soldadura.
e) Cavidade alongada (Figura 5): é um vazio grande e não esférico; a dimensão maior costuma
ser paralela ao eixo de soldadura.
f) Porosidade vermicular (Figura 6): Cavidades tubulares (forma de verme) cuja forma e
posição são determinadas pelo modo de solidificação e pela origem do gás. Geralmente
estão agrupadas e distribuídas em forma de espinha. Este tipo de porosidade, pode
estender-se até à superfície de soldadura.
g) Poro ou porosidade superficial: Poro único ou conjunto de poros que vêm até à superfície
do cordão (Figura 7).
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

(a) (b)

(c)

Figura 4 – Radiografias de porosidades: (a) uniformemente distribuída; (b) agrupada e (c) linear.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Figura 5 – Cavidade alongada.

Figura 6 – Porosidade vermicular.

Figura 7 – Porosidade superficial.

Quanto às cavidades formadas por contração do metal durante a solidificação, podem ser
(Figura 3):
a) Cavidade de contração interdendrítica: é alongada e pode conter gás aprisionado no seu
interior; forma-se entre as dendrites (conjuntos de grãos) durante o arrefecimento.
Habitualmente é perpendicular à face do cordão (Figura 8).
b) Tubo de cratera - há dois tipos: crater pipe (quando há mais passes de soldadura a dar) end
crater pipe (quando este é o último passe). É devida à contração na cratera (no final de uma
soldadura – Figura 9). É normalmente associada a intensidade de corrente demasiado alta.
Os aparelhos de soldar TIG (e até o MIG/MAG e não só) têm um sistema de enchimento
automático da cratera no final do cordão.
c) Microcontração interdendrítica: microcontração alongada que se forma entre as fronteiras
dos grãos, durante o arrefecimento.
d) Microcontração transgranular: microcontração alongada que se forma durante o
arrefecimento e que atravessa os grãos.
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Figura 8 – Cavidade de contração interdendrítica.

Figura 9 – Tubo de cratera.

1.4. Inclusões sólidas

São corpos sólidos estranhos ao metal base aprisionados no metal fundido. Segundo a
norma ISO 6520-1, podem ser (Figura 10):

a) Inclusões de escória (Figura 11): são inclusões não metálicas presas no metal de soldadura
ou mesmo entre o metal de soldadura e o metal base. A sua formação pode aparecer de três
tipos: isolada (Figura 12 (a)), linear (Figura 12 (b)), ou agrupada. Em geral, estas inclusões
resultam de falhas na operação de soldadura, do desenho da junta que não permita um
acesso adequado, ou então uma limpeza defeituosa entre os cordões de soldadura.
b) Inclusões de fluxo: são inclusões o fluxo obstruído no metal depositado (casos do SAS e MAG
fluxado, por exemplo). Estas inclusões também aparecem na forma isolada, linear, ou
agrupada.
c) Inclusões de óxido: são inclusões formadas por óxidos metálicos retidos no metal depositado
durante a solidificação. As inclusões podem ser isoladas, lineares, ou agrupadas, mas em
certos casos, especialmente nas ligas de alumínio, pode mesmo aparecer uma camada do
óxido espessa (puckering) resultante de uma combinação de uma insatisfatória proteção e
da turbulência no banho de fusão (devida à alta temperatura e à presença de oxigénio).
d) Inclusões metálicas (Figura 12 (c)): as inclusões deste tipo podem ser de tungsténio, de cobre,
ou ainda de outros metais. Estas inclusões podem surgir, por exemplo, devido a: contacto do
elétrodo com o metal fundido; intensidade de corrente demasiado alta a qual fratura a ponta
do elétrodo de tungsténio.
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

inaceitáveis) que pode surgir numa soldadura, pois sua geometria produz uma concentração de
tensões muito grande na ponta da fenda, tornando-as mais propensas à fratura mesmo com
pequenas solicitações.
As microfissuras são fissuras só visíveis ao microscópio.

Em termos geométricos (segundo a sua forma), as fissuras são classificadas nos seguintes
tipos (Figura 2):

 Fissuras longitudinais: São paralelas ao eixo da soldadura.


 Fissuras transversais: São perpendiculares ao eixo de soldadura. Geralmente aparecem
como resultado dos esforços criados pelas contrações longitudinais em metais de baixa
ductilidade.
 Fissuras radiais: as fissuras radiais provêm de um ponto comum. As pequenas fissuras deste
tipo são designadas “fissuras estrela”.
 Fissuras de cratera: quando o arco é terminado incorretamente, no final do cordão de
soldadura, pode surgir uma fissura na cratera. Geralmente é do tipo estrela, superficial e
forma-se a quente.
 Grupo de fissuras não ligadas: conjuntos de fissuras não conetadas.
 Ramificações de fissuras: são grupos de fissuras interligadas que se originam através de
uma fissura comum.

Com exceção das fissuras de cratera, as quais só existem no cordão, todos os outros tipos de
fissuras podem surgir:
 No cordão (metal de soldadura – weld metal);
 Na ZAC; e/ou
 No metal base.
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

1.5. Falta de fusão ou penetraçâo

A falta de fusão ou fusão incompleta (Lack of fusion, também conhecida por cold lap - Figura
13) consiste numa descontinuidade causada por uma falta de ligação à escala atómica entre o
material depositado e o metal base (que não participou na fusão) ou entre os cordões de
soldadura. Acontece quando a técnica de soldadura, a preparação do metal base, ou o desenho
de junta são inapropriados. Entre as deficiências que causam a falta de fusão destacam-se a
insuficiente energia térmica do processo, MIG/MAG com indutância excessiva e a falta ou
dificuldade de acesso às superfícies da junta. A norma ISO 6520-1 prevê quatro tipos de falta de
fusão: falta de fusão no flanco (side-wall - 4011), entre passes (inter-run - 4012); na raiz (root -
4013) e microfalta de fusão (micro-lack of fusion - 4014) (Figura 13, em baixo).

Figura 13 – Falta de fusão.

A norma ISO 6520-1 refere dois tipos de falta de penetração ou penetração incompleta
(Figura 14):
a) Penetração incompleta na raiz: é uma fusão incompleta dos bordos a soldar na raiz da junta,
deixando um espaço não ligado entre os bordos. Este fenómeno pode resultar da
insuficiência do calor de soldadura, do desenho da junta inapropriado (por exemplo
demasiada espessura para ser penetrada pelo arco ou folga muito pequena entre peças a
soldar) ou do arco de soldadura deficiente; e
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

b) Penetração em dente de serra (spiking): penetração não uniforme, a qual pode ocorrer nos
processos de soldadura laser e feixe de eletrões, dando um aspeto serrilhado à penetração
(Figura 15).

Figura 14 – Falta de penetração.

Figura 15 – Penetração em dente de serra (spiking).


Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

1.6. Defeitos de forma ou dimensão


São defeitos que consistem numa falta de conformidade geométrica das superfícies
externas em relação ao perfil correto. A norma prevê os seguintes:
a) Mordeduras (ou bordos queimados; undercut, em inglês). Normalmente surgem do
lado do operador, no entanto, também podem aparecer na raiz, devido à contração
– são as ranhuras de retração (shrinkage grooves) – Figura 16;
b) Excesso de metal (Figura 17);
c) Convexidade excessiva (Figura 18);
d) Penetração excessiva (Figura 17);
e) Concordância imperfeita (no ângulo ou no raio) (incorrect weld toe angle ou
incorrect weld toe radius – Figura 19);
f) Sobreposição na face ou na raiz (toe overlap e root overlap). Há metal de adição a
sobre o metal base mas não estão ligados (não houve fusão) - Figura 20;
g) Desalinhamento (em chapas ou em tubos – Figura 21);
h) Deformação angular (Figura 22);
i) Escorrimento (Figura 23);
j) Furo: colapso do banho de fusão, o qual cai fazendo um furo no cordão (burn-
through) – Figura 24;
k) Falta de espessura: falta de metal de adição (Figura 25);
l) Assimetria excessiva em junta de canto (Figura 26);
m) Largura irregular: variação excessiva da largura do cordão;
n) Superfície irregular: rugosidade excessiva na superfície do cordão;
o) Chupado na raiz (cavidade de contração na raiz) (root concavity, em inglês) – Figura
27;
p) Porosidade na raiz: formação esponjosa na raiz devida ao borbulhar do metal no
momento da solidificação (isto pode, naturalmente, confundir-se com o defeito de
poros);
q) Recomeço imperfeito (poor restart - Figura 28);
r) Distorção excessiva: desvio dimensional devido à contração e deformação do
material.
s) Espessura excessiva e largura excessiva do cordão (Figura 29);
t) Garganta (throat thickness) insuficiente ou excessiva (Figura 30);

Figura 16 – Mordeduras (em cima); e ranhuras de retração (shrinkage grooves) (em baixo).
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Figura 17 – Excesso de metal e excesso de penetração.

Figura 18 – Convexidade excessiva.

Figura 19 – Concordância imperfeita (no ângulo ou no raio) (incorrect weld toe angle ou
incorrect weld toe radius.

Figura 20 – Sobreposição na face ou na raiz (toe overlap e root overlap).

Figura 21 – Desalinhamento em chapas (à esquerda); e em tubos (à direita).

Figura 22 – Desalinhamento angular.


Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Figura 23 – Escorrimento.

Figura 24 – Furo: colapso do banho de fusão, o qual cai fazendo um furo no cordão (burn-through).

Figura 25 – Falta de espessura de cordão.

Figura 26 – Assimetria excessiva em junta de canto: 1 – forma normal prevista; e 2 – forma real
obtida.

Figura 27 – Chupado na raiz (cavidade de contração na raiz) (root concavity, em inglês).

Figura 28 – Recomeço imperfeito (poor restart).


Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Figura 29 – Espessura excessiva e largura excessiva do cordão.

Figura 30 – Garganta (throat thickness) insuficiente (à esquerda) ou excessiva (à direita).

A Figura 31 apresenta algumas radiografias de defeitos de forma.

(a) (b)
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

(c) (d)

Figura 8 – Radiografias de peças soldadas que apresentam defeitos de forma: (a) excesso de penetração;
(b) mordedura na raiz; (c) chupado na raiz e (d) mordedura na face.

1.7. Defeitos diversos


São defeitos não incluídos na descrição anterior. São exemplos os seguintes:
a) Golpes de escorvamento: dano no metal base devido ao escorvamento inadequado do arco,
fora da junta;
b) Salpicos (ou projeções): gotas de metal líquido que são projetadas pelo ar durante a
soldadura. Podem provocar a corrosão nos aços inoxidáveis pois o metal líquido, quando cai,
ainda muito quente, sobre o metal base, não tem a proteção gasosa adequada. Pode também
provocar a tempera localizada em aços temperáveis;
c) Rebarbagem desnecessária no metal base: por descuido, por exemplo;
d) Projeção de tungsténio sobre o metal base.
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

2. Níveis de aceitação de defeitos


A norma ISO 5817:2014 - Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their
alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections indica os níveis de aceitação
de defeitos em soldadura, ou seja, apresenta um conjunto de critérios para a aceitação ou não
de um determinado defeito de soldadura.
Para alumínio e ligas, a norma a aplicar é a ISO 10042:2018 - Welding — Arc-welded joints
in aluminium and its alloys — Quality levels for imperfections.

Os níveis de qualidade para soldaduras laser e feixe de eletrões (beam welding) encontram-
se nas normas:
ISO 13919-1 - Welding— Electron and laser-beam welded joints— Guidance on quality levels
for imperfections— Part 1: Steel, nickel, titanium and their alloys.
ISO 13919-2 - Welding -- Electron and laser beam welded joints -- Guidance on quality levels
for imperfections -- Part 2: Aluminum and its weldable alloys.

A norma ISO 5817:2014, aplica-se a:


 Todos os tipos de aço, níquel, titânio e suas ligas;
 Soldaduras de espessura >= 0,5 mm;
 Soldaduras com penetração total ou parcial do tipo topo a topo, e juntas de canto (ver
significado de “canto” na Figura 2) com penetração total;
 Processos manuais, mecanizados e automáticos;
 Todas as posições de soldadura;
 Soldadura por arco elétrico sem gás de proteção (SER, MAG fluxado autoprotegido);
 Soldadura por arco submerso;
 Soldadura MIG/MAG;
 Soldadura TIG e TAG (TAG é um processo recente - é o TIG com gás ativo -,
habitualmente uma mistura com hidrogénio)
 Soldadura por plasma;
 Soldadura oxigás (oxiacetilénica, oxi-propano, oxi-hidrogénio)

2.1. Definição de parâmetros


Os defeitos podem incidir sobre vários aspetos, e a norma ISO 5817 define para cada um
deles os limites aceitáveis de defeito, para que estes não prejudiquem a função final da peça.
Aplicam-se as seguintes definições:

 Aptidão ao uso
Um produto está apto para o uso para o qual foi concebido quando funciona
satisfatoriamente durante o tempo de vida previsto e outras condições previamente
definidas.

 Espessura do cordão
o Cordão de canto “a”: altura igual ao maior triângulo isósceles que pode ser
inscrito na secção do cordão;
o Cordão de topo “s”: distância mínima da superfície da peça até ao ponto inferior
da penetração, que não pode ser maior do que a espessura da peça mais fina.

 Defeito curto
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

Um ou mais defeitos cujo comprimento total não excede 25 mm em cada 100 mm do


cordão ou um máximo de 25% de defeitos nesse comprimento.

 Defeito sistemático
Defeitos distribuídos repetidamente ao longo do comprimento em análise, mas com
dimensão do maior defeito dentro dos limites especificados.

 Área projetada
Vista de cima do volume em análise. De notar que, a ocorrência de defeitos vista por RX
é dependente da espessura (Figura 1).

 Área da secção
Área da secção cortada ou fraturada.

 Transição suave da soldadura


Ligação sem irregularidades entre o cordão e o material base (Figura 2).

Figura 1 – Radiografias de provetes com idêntica ocorrência de poros por unidade de volume.

Figura 2 – Transição suave do cordão.


Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

2.2. Designações
As designações apresentadas no Anexo A têm o seguinte significado:
a - Espessura nominal da garganta do cordão (nominal throat thickness of the fillet weld)
A – Área adjacente aos poros gasosos (area surrounding the gas pores)
b - Largura da sobreespessura do cordão (width of weld reinforcement)
d - Diâmetro do poro gasoso (diameter of gas pore)
dA - Diâmetro da área adjacente ao poro gasoso (diameter of área surrounding the gas pore)
h - Dimensão (altura ou largura) do defeito (height or width of imperfection)
l - Comprimento do defeito (length of imperfection in longitudinal direction of the weld)
lp - Comprimento da área projetada ou da secção (length of projected or cross-sectional área)
s - Espessura nominal de uma soldadura topo-a-topo ou, no caso de penetração
parcial, a profundidade da penetração especificada (nominal butt weld thickness; ver também
ISO 2553)
t - Espessura da parede ou da chapa ou espessura nominal (wall or plate thickness - nominal
size)
wp – Largura do cordão ou largura ou altura da secção (width of the weld or width or height of
the cross-sectional área)
z - Cateto de uma soldadura de canto (leg length of a fillet weld – ver também ISO 2553)
α - Angulo entre o cordão e o metal base (angle of weld toe)
β - Angulo de desalinhamento (angle of angular misalignment)
I - Penetração em cordões de canto (penetration in fillet welds)
r – Raio de concordância do cordão com o metal base (radius of weld toe – Figura 3)

Figura 3 – Definição de Raio de concordância do cordão com o metal base (radius of weld toe).

2.3. A avaliação das soldaduras


No anexo A são apresentados os limites para os defeitos de soldadura segundo a ISO 5817
de 2014. Esta norma estabelece as regras para a aceitação ou rejeição de soldaduras com
defeitos. Estabelece igualmente padrões de qualidade para uma classificação da soldadura.

Há 3 níveis de defeitos, designados por B, C e D. O nível B é o mais exigente, decrescendo a


qualidade com o C e sendo D o que permite a aceitação de mais e maiores defeitos.

Os defeitos sistemáticos só se podem aceitar no nível D e desde que os defeitos individuais


sejam tolerados.
Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação

O caso de defeitos múltiplos requer tratamento especial (ver 4.1 no Anexo A) e os limites só
são aplicáveis se as dimensões dos defeitos individuais não forem excedidas.

Quando dois defeitos tiverem entre si uma distância inferior à maior dimensão do defeito
menor, então estes dois são um só defeito.

A norma contém ainda os requisitos para soldaduras em aço sujeitas a fadiga (Anexo C, não
apresentado nestes apontamentos).

ANEXO A – Níveis de aceitação de defeitos (extrato da ISO 5817:2014)


Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 23
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 24
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 25
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 26
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 27
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 28
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 29
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
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Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 31
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
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Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
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Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 23
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 24
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 25
Capítulo 12 – Classificação dos defeitos de soldadura e níveis de aceitação
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

1. Introdução

A Figura 1 apresenta um esquema de criação de tensões residuais devidas às restrições físicas do


conjunto soldado. As três barras verticais são de aço, têm comprimento e secção iguais e estão fixas
a dois blocos rígidos (horizontais, com tracejado) nas extremidades. A barra do meio é aquecida até
600 °C e, em seguida, arrefecida até à temperatura ambiente (nas outras barras não é aplicado
qualquer aquecimento). Uma vez que a expansão da barra central é restringida pelas outras barras,
esta sofre compressão enquanto as duas barras laterais são submetidas a tensão de tração. A força
de compressão na barra central aumenta linearmente enquanto é aquecida (reta AB). Quando a
temperatura for suficientemente alta, a tensão limite elástico é atingida e o material com o
sucessivo aumento de temperatura vai ficando com menos resistência - a barra central continua a
deformar-se, mas em regime plástico, o que se traduz numa diminuição da tensão de compressão
(curva BC). Durante a fase de arrefecimento, a tensão de compressão passa a tração e aumenta de
forma elástica linear (reta CD) até atingir a tensão limite de elasticidade no ponto D. A partir daí há
comportamento plástico não linear (curva DE). No final, à temperatura ambiente (ponto E), existirá
uma tensão residual de tração na barra central e uma tensão residual de compressão em ambas as
barras laterais.

Figura 1 – Exemplo de mecanismo de introdução de tensões residuais [3].

2. Tensões residuais
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Durante e após uma soldadura dá-se sempre uma alteração do estado de tensão/deformação
das peças. Por vezes as tensões geradas pela dilatação – a qual ocorre durante o aquecimento e
eventual fusão – e subsequente contração – a qual ocorre durante o arrefecimento, ou seja, após
soldadura – podem ser tão elevadas que atinjam a tensão de rutura do material pelo que este se irá
fraturar. Quando as tensões não forem tão elevadas – e esse é normalmente o caso -, então há
deformação das peças soldadas.
A Figura 1 mostra a alteração de tensões devidas ao ciclo térmico que ocorre numa soldadura.
Na zona 1, à frente da soldadura e a alguma distância, o calor ainda não chegou, portanto, a menos
de tensões residuais já existentes no material, e de algumas tensões impostas pela deformação da
parte da soldadura já feita, as tensões são próximas de zero. No corte 2-2, o qual atravessa o banho
de fusão, a temperatura é máxima. No centro, a tensão zero devido ao metal fundido, mas ao
afastarmo-nos lateralmente, surgem tensões de compressão nos dois lados do cordão de soldadura,
seguindo-se tensões de tração. Na secção 3-3, localizada a alguma distância atrás do arco de
soldadura, já está em arrefecimento e, portanto, a contrair, ou seja, vai existir tração na zona central
do cordão. À medida que nos afastamos do centro, as tensões mudam para compressão. Quando a
temperatura ambiente for alcançada (corte 4-4) há tensões residuais que serão máximas de tração
no centro do cordão e de compressão na lateral do mesmo.

Figura 1 – Variações de temperatura e tensões durante uma soldadura entre duas chapas topo-a-topo [1].

Mesmo em outros tipos de junta, como por exemplo o T ou o H, as tensões são de tração na
zona do cordão e de compressão nas áreas afastadas (Figura 2). Naturalmente, o facto de existir
tração no cordão ajuda à formação de hipotéticas fissuras (por exemplo, causadas pelos filmes
líquidos e segregações nas juntas dos grãos – ver capítulo “Fissuração”), as quais provavelmente não
se formariam se estivéssemos à compressão.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Figura 2 – Tensões residuais em juntas T e H após soldadura: à tração (+); à compressão (-).

3. Deformações
Como consequência da dilatação e posterior contração durante o ciclo de soldadura surgem
tensões internas de tal forma altas que facilmente dão origem a diversos tipos de deformação,
nomeadamente (Figura 3):
 Contração transversal
 Contração longitudinal
 Distorção angular
 Encurvadura (ocorre em chapas finas, por exemplo)
 Efeito de fecho (tesoura) (também conhecido por distorção rotacional – rotational distortion)
 Flexão longitudinal

Contração Distorção angular Tesoura


transversal

Contração Encurvadura Flexão


longitudinal longitudinal
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Distorção angular

Distorção angular

Flexão longitudinal

Figura 3 - Principais tipos de deformações em soldadura.

A extensão (dimensão) das deformações depende de 3 fatores principais:


 Propriedades do material base e adição (e propriedades termomecânicas) e suas tensões
internas preexistentes antes da soldadura;
 Processo de soldadura e parâmetros: da energia térmica usada na soldadura, da sequência
de soldadura;
 Parâmetros estruturais: geometria do conjunto a soldar (a espessura e dimensões conduzem
a uma diferente rigidez do conjunto soldado); geometria da junta de soldadura e
comprimento; localização do cordão de soldadura em relação ao eixo neutro.

Quanto às propriedades do material, nomeadamente as mecânicas e as térmicas, as mais


importantes são a tensão de cedência, o módulo de elasticidade (Young), o coeficiente de dilatação
térmica, a condutibilidade térmica, o calor especifico, as quais variam com a temperatura (Figura 4).
As principais conclusões gerais são as seguintes:
- As tensões internas e as deformações são maiores para materiais de maior tensão limite
elástico;
- Quanto maior o coeficiente de dilatação térmica, maiores serão as tensões e as
deformações;
- Uma alta condutibilidade térmica garante uma maior distribuição de calor pela peça, ou
seja, os gradientes térmicos são menores, portanto, as tensões e as distorções serão
menores;
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

- Quanto maior o calor especifico, maior é a quantidade de calor transferido para o material,
portanto, a temperatura máxima no banho de fusão é menor, ou seja, teremos menores
tensões e deformações;
- Quanto maior for o módulo de elasticidade, menor será a deformação (pensar na curva
tensão-deformação).

Figura 4 – Efeito da temperatura nas propriedades termomecânicas de um aço.

Sobre o processo de soldadura e parâmetros, de forma geral:


- Maior calor (heat input) significa maior deformação;
- Com pré-aquecimento obtêm-se menores deformações e menores tensões internas;
- Passes estritos dados paralelamente causam flexão transversal da chapa, enquanto os
passes largos causam mais flexão longitudinal (Figura 5);
- Se a velocidade de soldadura for baixa, a distorção rotacional dá-se no sentido do fecho
(Figura 6 – a); enquanto que se a velocidade for alta, o sentido é o de abertura (Figura 6 – b);
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Figura 5 – Efeito da largura do passe no tipo de flexão.

Figura 6 – Efeito da velocidade de soldadura

Em relação aos parâmetros estruturais, por regra, pode-se afirmar que:


- quanto maior a rigidez do conjunto a soldar (maior momento de inércia), menores serão as
deformações, mas maiores serão as tensões internas;
- a fixação (amarrar com grampos ou pingar) das peças a soldar a uma mesa rígida conduz a
menores deformações mas maiores tensões internas;
- quanto maior o comprimento de um cordão, maior será a deformação;
- quanto menor a dimensão do cordão e a sua sobreespessura (ou reforço), menor será a
deformação e a tensão (Figura 7);
- as formas práticas que o soldador tem à sua disposição para minimizar as deformações são,
por exemplo: a soldadura intermitente (cordões não contínuos – Figura 6); a redução do nº
de passes; o balanceamento da soldadura em torno do eixo neutro do conjunto a soldar; a
técnica do passe à retaguarda; a pré-colocação das peças em posição angular errada (para
depois o cordão as “puxar” para a posição correta); a sequência de soldadura alternada
pelos dois lados;
- quanto menor a espessura das peças a soldar, maior a possibilidade de encurvadura;
- juntas em X, soldadas alternadamente (em multipasse) pelos 2 lados, promovem menores
deformações que a preparação em V.
- a junta em U conduz a menor deformação que a V pois aproxima o centróide do cordão do
eixo neutro das chapas. A este respeito, a Figura 8 apresenta um efeito oposto na flexão
longitudinal de um perfil T, em função da posição dos cordões em relação ao eixo neutro do
conjunto.
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Reforço excessivo (acima de T) aumenta a


distorção

Evitar soldadura Reduzir o ângulo de abertura


em excesso (é preferivel aumentar o
afastamento na raíz)

Preparação em duplo V

Preparação da junta

Fraco

Melhor

Usar soldadura Usar o nº mínimo de passes


intermitente
Fraco
Fraco

Melhor
Melhor

Usar soldadura próxima Usar soldadura em


do eixo neutro torno do eixo neutro

Figura 7 - Minimização das deformações [2].


Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Flexão
prévia

Antes de Depois de
soldar soldar

Soldadura com
passe à Sequência
retaguarda dos passes

Posicionamento das Sequência


peças a soldar dos passes

Figura 7 – (continuação).

Figura 8 – Efeito da posição dos cordões em relação ao eixo neutro.

4. Cálculo de tensões e deformações


O cálculo e análise de tensões, temperaturas e deformações pode fazer-se através de simulação
numérica (Abaqus, Ansys, Sysweld, Simufact welding, Sorpas, Geonx, etc). Naturalmente, à
semelhança com qualquer simulação numérica de um caso estrutural com plastificação, é
fundamental colocar as propriedades corretas do material e as condições (e variáveis) do processo, o
que nem sempre é fácil. A Figura 9 mostra o resultado de um trabalho em ANSYS, com um modelo
térmico elastoplástico de elementos finitos, o qual pretende simular a resposta termomecânica da
junta T [3]. A Figura 10 mostra a sequência de trabalho em Abaqus [4].
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Figura 9 – Simulação numérica de uma soldadura em T [3].

Indicação do nº de
passes

Geração da malha e
início da simulação

Campo de
Temperaturas
simuladas

Campo de tensões
simuladas

Figura 10 – Simulação numérica de uma soldadura topo-a-topo em Abaqus [4].

Há várias soluções empíricas para muitos casos, incluindo juntas topo-a-topo, de canto, etc. Por
exemplo, o cálculo da contração transversal em soldaduras topo-a-topo de chapa de espessura 6,4
mm, junta em V a 60º, sem afastamento na raiz, segundo o autor Capel é dado por [5]
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Distorção angular

Distorção angular

Flexão longitudinal

Figura 3 - Principais tipos de deformações em soldadura.

A extensão (dimensão) das deformações depende de 3 fatores principais:


 Propriedades do material base e adição (e propriedades termomecânicas) e suas tensões
internas preexistentes antes da soldadura;
 Processo de soldadura e parâmetros: da energia térmica usada na soldadura, da sequência
de soldadura;
 Parâmetros estruturais: geometria do conjunto a soldar (a espessura e dimensões conduzem
a uma diferente rigidez do conjunto soldado); geometria da junta de soldadura e
comprimento; localização do cordão de soldadura em relação ao eixo neutro.

Quanto às propriedades do material, nomeadamente as mecânicas e as térmicas, as mais


importantes são a tensão de cedência, o módulo de elasticidade (Young), o coeficiente de dilatação
térmica, a condutibilidade térmica, o calor especifico, as quais variam com a temperatura (Figura 4).
As principais conclusões gerais são as seguintes:
- As tensões internas e as deformações são maiores para materiais de maior tensão limite
elástico;
- Quanto maior o coeficiente de dilatação térmica, maiores serão as tensões e as
deformações;
- Uma alta condutibilidade térmica garante uma maior distribuição de calor pela peça, ou
seja, os gradientes térmicos são menores, portanto, as tensões e as distorções serão
menores;
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Índice
1. Introdução ..................................................................................................................... 2
2. Fatores de seleção do tipo de junta .............................................................................. 4
3. Posições de execução das soldaduras ........................................................................... 7
4. Indicação das soldaduras nos desenhos - EN ISO 2553:1991 ..................................... 11
5. EN ISO 2553:1991 vs. AWS A2.4-98 ............................................................................ 12
6. Indicação das soldaduras nos desenhos - EN ISO 2553:2013 ..................................... 13
6.1. Linha de seta ........................................................................................................... 13
6.2. Linha de referência .................................................................................................. 15
6.3. Localização do cordão ............................................................................................. 15
6.4. Linhas de referencia múltiplas ................................................................................ 20
6.5. Cauda ....................................................................................................................... 20
6.6. Símbolos elementares ............................................................................................. 20
6.7. Símbolos suplementares ......................................................................................... 25
6.8. Soldadura de contorno ............................................................................................ 28
6.9. Soldaduras do mesmo tipo entre dois pontos ........................................................ 29
6.10. Reforço de raiz ........................................................................................................ 29
6.11. Soldadura em flange ............................................................................................... 30
6.12. Dimensões das soldaduras ...................................................................................... 32
6.13. Geometria das juntas .............................................................................................. 45
Anexo A – Preparação de juntas EN IS0 9692 – Part 1 ......................................................... 48
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

1. Introdução
O tipo de junta a aplicar, em função do processo de soldadura e do tipo de aplicação
encontra-se normalizado. Veja, por exemplo, uma das normas europeias:
EN IS0 9692 – Welding and allied processes – Recommendations for joint preparation
- Part 1: Manual metal arc welding, gas-shielded metal arc welding, gas welding, TIG welding
and beam welding of steels (ver Anexo A);
- Part 2: Submerged arc welding of steels;
- Part 3: Manual welding of aluminium and its alloys
EN 1708, Welding - Basic weld joint details in steel,
Part 1: Pressurized components
Part 2: Non internal pressurized components
ou as americanas:
AWS D1.1/D1.1M:2015, Structural Welding Code–Steel
AWS D1.2/D1.2M:2014, Structural Welding Code–Aluminum
AWS D1.3/D1.3M:2018, Structural Welding Code–Sheet Steel
AWS D1.4/D1.4M:2018, Structural Welding Code–Reinforcing Steel Bars
AWS D1.5M/D1.5:2015, Bridge Welding Code
AWS D1.6/D1.6M:2017, Structural Welding Code–Stainless Steel
AWS D1.7/D1.7M:2010, Guide for Strengthening and Repairing Existing Structures
AWS D1.8/D1.8M:2016, Structural Welding Code–Seismic Supplement
AWS D1.9/D1.9M:2015, Structural Welding Code–Titanium
AWS D1.1-SWJ-WC, Welded Joint Details for Structural Applications Wall Chart

As definições e terminologia a utilizar encontram-se na norma ISO/DTR 25901-1:2015 -


Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: General terms.

A junta é a zona de ligação (que é preenchida com metal de adição, se este existir) entre as
duas peças a soldar. Na prática, principalmente na soldadura de baixas espessuras, a junta pode
nem ter qualquer preparação (Figura 1), ou seja, é proveniente diretamente do corte, o qual,
normalmente, deixa um bordo reto. Quando a espessura aumenta, para garantir a penetração
total e uma boa resistência mecânica, é normal fazer a preparação de bordos (chanfros em
angulo, ou outros tipos). Para grandes espessuras é usada a técnica de multipasse, a qual
consiste na deposição de vários cordões uns por cima dos outros (Figura 2), naturalmente, tendo
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

o cuidado de remover a eventual escória do processo (por exemplo no SER, SAS, MAG fluxado,
etc, tem de se remover a escória antes de dar um novo passe).

Por vezes, quando não há penetração total, torna-se necessário dar o chamado passe de
confirmação (ou reprise) (ver norma ISO 25901-1); é o cordão feito na raiz (a raiz é a zona da
junta mais afastada do operador), do lado oposto à junta que se encheu de metal de adição, a
fim de eliminar a hipotética falta de penetração (Figura 2). Este termo, de origem Francesa,
corrente nas designações Portuguesas é, por vezes, confundido com a definição da “retoma”
pois uma tradução direta de “retoma” no Português dá “reprise” em Francês.
A retoma é a continuação de uma soldadura que, por um qualquer motivo, foi interrompida
antes de se atingir o seu comprimento total.

Figura 1 – Juntas de soldadura.

Figura 2 - Terminologia em Francês e Inglês.

Quando não se conseguir obter penetração total numa junta topo a topo (e esta seja
obrigatória), antes de dar o cordão de reprise, usa-se a rebarbadora para abrir um pequeno
canal e assim também permitir uniformizar a nova zona a soldar.
A preparação diz-se “de bordo reto” quando uma das faces a soldar faz um ângulo de 90º como
as superfícies da peça. Na preparação de bordos retos, as duas faces a soldar são paralelas.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

A preparação pode ter abertura simples ou dupla, consoante as faces a soldar têm angulo (ou
curva) de um só lado ou dos dois, respetivamente. Pode ser simétrica ou assimétrica em relação
ao eixo da junta.

A Figura 3 apresenta as designações em Português da preparação de uma junta em X. A norma


ISO 17659 – Welding – Multilingual terms for welded joints with ilustrations contém a
numenclatura completa.

 – ângulo de abertura
 – ângulo do chanfro
b – afastamento
c – talão
h – profundidade

Figura 3 - Terminologia das juntas e chanfros.

No Anexo A encontram-se os tipos de junta previstos na norma EN IS0 9692 - Part 1.

2. Fatores de seleção do tipo de junta


Os principais fatores para tomada de decisão sobre qual a melhor junta, assumindo que o
soldador está devidamente qualificado - e isto é obrigatório -, são:
 Espessura das peças a unir – para baixas espessuras, o processo de soldadura terá capacidade
de obter penetração total sem fazer a preparação de bordos. Naturalmente, quanto maior a
energia térmica, maior será o poder de penetração do processo. O significado de “baixa
espessura” é diferente dependendo do processo de soldadura. A Tabela 1 apresenta alguns
valores típicos para a espessura máxima que se pode soldar sem preparação da junta e com
um único passe;
 Tipo de junta (canto, topo a topo, sobreposição, …) – nas juntas topo a topo, é habitual a
existência de chanfros para permitir a penetração total, enquanto numa junta de
sobreposição não se fazem chanfros; na junta de canto, especialmente se for em T, devido
ao cordão habitual em forma de triangulo, o qual pode ter uma secção suficiente para resistir
às solicitações, muitas vezes não se fazem chanfros;
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 13 – Tensões e deformações na soldadura

Reforço excessivo (acima de T) aumenta a


distorção

Evitar soldadura Reduzir o ângulo de abertura


em excesso (é preferivel aumentar o
afastamento na raíz)

Preparação em duplo V

Preparação da junta

Fraco

Melhor

Usar soldadura Usar o nº mínimo de passes


intermitente
Fraco
Fraco

Melhor
Melhor

Usar soldadura próxima Usar soldadura em


do eixo neutro torno do eixo neutro

Figura 7 - Minimização das deformações [2].


Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

 Preço – sem chanfros é mais barato, no entanto, cuidado com a penetração; para grandes
espessuras, a junta em X necessita de menos material de adição que a junta em V, portanto,
é tendencialmente mais barata; as juntas muito estreitas e altas podem dar origem a fissuras;
um afastamento na raiz demasiado grande pode conduzir a fissuração a frio devido à falta de
proteção desse lado inverso (o gás está por cima).

Tabela 1 - Parâmetros de soldadura de 4 processos em função da espessura e respetiva penetração.


Processo V (Volt) I (Ampére) Penetração (mm)
SER 50 120 5
MIG/MAG 30 250 6
TIG 50 100 3
SAS 20 1000 10

Figura 4- Exemplo de cobrejuntas cerâmico com forma de meia cana (marca Eurotrod).

Dependendo da espessura das peças, do seu tamanho e tipo de material, para fazer os
chanfros podem utilizar-se:
 Rebarbadora para os casos de pequenas quantidades de material a remover;
 Arc-air. É um elétrodo que ao mesmo tempo que funde o material envia um jato de
ar que o expulsa – habitual para remover material onde haja falhas, por exemplo na
raiz, para reprise;
 Oxicorte manual (maçarico) ou automático. Normalmente para grandes remoções
de material (grandes espessuras). O acabamento do maçarico manual é péssimo e
obriga à passagem de rebarbadora a seguir. O método automático deixa
acabamento bom, mas ainda assim é necessário remover alguma escória (com
rebarbadora, normalmente);
 Plasma manual ou automático. Há um arco elétrico gerado entre um elétrodo não
consumível e a peça, ao qual se junta um jato de ar comprimido para oxidar e
expulsar o material. Permite obter um acabamento melhor que o do oxicorte, quer
em modo manual quer automático.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

 Fresadora; torno – maquinagem por arranque de apara. É um processo muito caro;


 Trincadeiras e máquinas de chanfrar. São habitualmente uma forma de limador ou
fresadora portáteis, portanto tem muito interesse para maquinar peças de grande
dimensão que não possam ir ao torno ou à fresadora. Dão para tubos e chapas.
 Guilhotina. A guilhotina tem uma lâmina inclinada ou é de rolos. Só faz chanfros em
V.

3. Posições de execução das soldaduras

A tabela 2 mostra as posições de execução das soldaduras segundo a American Society of


Mechanical Engineers e a American Welding Society, respetivamente ASME Section IX e AWS
A3.0, bem como na norma Europeia e Internacional EN ISO 6947 – Welding and allied processes
– Welding positions.

Tabela 2 - posições de execução das soldaduras segundo a ASME Section IX, AWS A3.0 e EN ISO
6947:2011.

ASME Section IX EN ISO 6947:2011


Soldaduras
AWS A3.0
topo a topo

ao baixo (o tubo roda) ao baixo

horizontal horizontal

vertical ascendente
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 2 - (continuação)

Soldaduras ASME Section IX EN ISO 6947:2011


topo a topo AWS A3.0

vertical descendente

ao teto

vertical ascendente (tubo fixo)

vertical descendente (tubo fixo)

soldadura ascendente em posição inclinada (tubo fixo)


Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 2 - (continuação)

Soldadura ASME Section IX EN ISO 6947:2011


topo a topo AWS A3.0

soldadura descendente em posição inclinada (tubo fixo)

Soldaduras
de canto

ao baixo

ao baixo (tubo roda)

horizontal

horizontal (tubo roda)


Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 2 - (continuação)

Soldaduras ASME Section IX EN ISO 6947:2011


de canto AWS A3.0

vertical ascendente

vertical descendente

ao teto

vertical ascendente (tubo fixo)

vertical descendente (tubo fixo)


Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

4. Indicação das soldaduras nos desenhos - EN ISO 2553:1991

A revisão da norma ISO 2553 em 1991 veio trazer algumas alterações das quais se destaca
a introdução de uma linha a interrompido, designada por linha de identificação, que se pode
situar por cima ou por baixo da linha de referência (linha contínua). Quando o símbolo de
soldadura está colocado pelo lado da linha contínua, então a soldadura faz-se por esse lado. Se
o símbolo de soldadura estiver do lado da linha a interrompido, isso significa que a soldadura é
para se fazer pelo outro lado da peça. Na indicação de uma soldadura a ser efetuada por um
determinado lado, é importante notar que o facto de a linha de identificação se situar por cima
ou por baixo da linha de referência obriga à mudança da posição do símbolo (figura 5). Nas
soldaduras simétricas deve-se prescindir da linha de identificação (figura 5 - em cima e figura 6).

só para soldaduras
simétricas

para ser soldado deste lado para ser soldado do outro lado

Figura 5- Posição do símbolo de soldadura.


Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Figura 6- Indicação de soldaduras simétricas: chanfros em meio V na chapa horizontal e cordões de


canto com catetos de 6mm (à esquerda); só cordões de canto (à direita).

5. EN ISO 2553:1991 vs. AWS A2.4-98

As normas Europeia e Americana apresentam diferenças significativas na representação da


simbologia de soldadura nos desenhos. A figura 7 mostra opções de indicação de uma junta em
“V” em cada uma das normas, onde se pode observar que:
segundo a AWS não existe linha de identificação;
os princípios básicos de posição dos símbolos na linha de referência (por cima ou por baixo) têm
significados opostos nas duas normas.

Figura 7- Comparação ISO / AWS.


É, portanto, natural concluir que é fundamental que o desenho indique a norma seguida.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

A preparação pode ter abertura simples ou dupla, consoante as faces a soldar têm angulo (ou
curva) de um só lado ou dos dois, respetivamente. Pode ser simétrica ou assimétrica em relação
ao eixo da junta.

A Figura 3 apresenta as designações em Português da preparação de uma junta em X. A norma


ISO 17659 – Welding – Multilingual terms for welded joints with ilustrations contém a
numenclatura completa.

 – ângulo de abertura
 – ângulo do chanfro
b – afastamento
c – talão
h – profundidade

Figura 3 - Terminologia das juntas e chanfros.

No Anexo A encontram-se os tipos de junta previstos na norma EN IS0 9692 - Part 1.

2. Fatores de seleção do tipo de junta


Os principais fatores para tomada de decisão sobre qual a melhor junta, assumindo que o
soldador está devidamente qualificado - e isto é obrigatório -, são:
 Espessura das peças a unir – para baixas espessuras, o processo de soldadura terá capacidade
de obter penetração total sem fazer a preparação de bordos. Naturalmente, quanto maior a
energia térmica, maior será o poder de penetração do processo. O significado de “baixa
espessura” é diferente dependendo do processo de soldadura. A Tabela 1 apresenta alguns
valores típicos para a espessura máxima que se pode soldar sem preparação da junta e com
um único passe;
 Tipo de junta (canto, topo a topo, sobreposição, …) – nas juntas topo a topo, é habitual a
existência de chanfros para permitir a penetração total, enquanto numa junta de
sobreposição não se fazem chanfros; na junta de canto, especialmente se for em T, devido
ao cordão habitual em forma de triangulo, o qual pode ter uma secção suficiente para resistir
às solicitações, muitas vezes não se fazem chanfros;
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

 Resistência a garantir, ou seja, qual a penetração e comprimento de cordão requeridos –


muitas vezes dão-se cordões contínuos por razões estéticas ou por motivos de
estanquicidade, de entre outros. Se a resistência mecânica da junta for conseguida sem
penetração total, então não é imperativo gastar dinheiro a preparar a junta (fazer chanfros,
por exemplo). Se a junta resistir às solicitações com cordão mais curto (usar vários cordões
interrompidos), então isso é mais barato e provoca deformações menores;
 Cordão saliente ou não – por vezes as peças serão maquinadas após soldadura. Se existir um
cordão saliente, este será removido, portanto, neste caso, há que fazer chanfros – se
possível, o cordão deve ser feito em zona que não é maquinada. Razões estéticas são também
um motivo para a inexistência de cordões salientes;
 Material base e adição – quanto maior a condutibilidade térmica, mais rapidamente o calor
se escapa, portanto, por regra, maior a necessidade de chanfros;
 Processo de soldadura – a Tabela 1 mostra que, dependendo do processo, pode ou não ser
necessário fazer chanfros para obter penetração total;
 Posição de soldadura – numa soldadura ao teto, a intensidade de corrente tem de ser baixa,
pois se o banho de fusão fosse grande cairia por efeito da gravidade, portanto, a penetração
irá ser pequena, ou seja, é provável a necessidade de chanfros. No caso de junta de canto, a
sequencia preferível de posições de soldadura é: ao baixo, horizontal, vertical, e a pior de
todas, “ao teto”. Para o tipo de junta topo a topo, as posições preferíveis são: ao baixo,
vertical, horizontal e “ao teto”. Por regra, a soldadura de canto é sempre preferível à topo a
topo, portanto, a melhor posição de soldadura é a “de canto, ao baixo”;
 Acesso aos dois lados – se for possível soldar pelos dois lados, o poder de penetração é o
dobro do obtido por 1 só lado;
 Nível de deformação aceitável – os chanfros potenciam o aumento das deformações; se for
possível soldar pelos dois lados, as deformações serão menores; quanto menor for a
quantidade de calor imposta no processo (heat input), maior a probabilidade de
deformações; por regra, quanto menos material de adição se utilizar, menores serão as
deformações;
 Existência de cobrejuntas (Figura 4) – se for permitida a colocação de um cobrejuntas, o
controlo da penetração é mais fácil, pois podemos usar uma intensidade maior e velocidade
maior, sem correr o risco de vazar a peça. Se existe cobre-junta, então o acesso é só por um
lado. A garantia de penetração total e excelente forma da sobreespessura do lado da raiz do
cordão é quase total;
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

6.2. Linha de referência


A linha de referencia, quando combinada com símbolos elementares, é usada para indicar o lado pelo
qual é realizada a soldadura.
A linha de referencia desenha-se na horizontal (em relação ao desenho). Em casos excecionais,
quando não há espaço, é aceitada a posição vertical (roda tudo, incluindo símbolos e números).
No sistema A, a linha de referencia consiste em duas linhas paralelas de comprimento igual, uma
contínua e outra descontínua. De preferência, a linha descontínua deve situar-se por baixo da linha
contínua, no entanto, a versão oposta também é aceite (linha descontínua por cima). A linha
descontínua deve ser omitida em qualquer um dos seguintes casos: cordões simétricos; e para as
soldaduras por pontos (na interface entre as partes a soldar).
No sistema B, a linha de referencia é contínua.

6.3. Localização do cordão


No sistema A, quando a soldadura é para ser feita pelo lado da seta, os símbolos elementares são
colocados sobre a linha contínua. Se os símbolos forem colocados sobre a linha descontínua, então
a soldadura é do outro lado. A linha descontínua pode ser desenhada por qualquer dos lados da linha
contínua, por cima ou por baixo.
No sistema B, quando a soldadura é para ser feita pelo lado da seta, os símbolos elementares são
colocados por baixo da linha contínua. Se os símbolos estiverem por cima da linha, isso significa
soldadura pelo outro lado. De notar que isto é (quase) o oposto do sistema A e pode dar origem a
dificuldades de interpretação.

Nas soldaduras por pontos por resistência (e soldaduras de interface), a seta deve apontar para a
superfície exterior das peças a unir, para o centro do ponto. Quando o ponto é formado de forma
centrada com a interface, o símbolo é colocado a atravessar a linha de referência e, neste caso, no
sistema A, é removida a linha a interrompido.

Nas soldaduras por projeção, no sistema A, a seta deve indicar o lado da projeção (lado da soldadura;
lado da máquina) e o símbolo fica a atravessar a linha de referência. No sistema B, o símbolo é
colocado a indicar o lado (ou seja, por cima ou por baixo da linha de referencia).

A Figura 11 apresenta exemplos dos dois métodos A e B.


Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Sistema A:

Sistema B:
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Figura 11 – Exemplos de simbologia de soldadura nos sistemas A e B.


Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

6.4. Linhas de referencia múltiplas


Podem ser colocadas várias linhas de referencia com a mesma linha de seta, com o objetivo de indicar
uma sequencia de operações. A primeira operação é a indicada na linha de referencia mais próxima
da seta (Figura 12).

Figura 12 – Linhas de referencia múltiplas. O nº 1 significa primeira operação; o nº 3 significa terceira


operação. Estes números não se colocam nos desenhos.

6.5. Cauda
A cauda (tail, em inglês) é opcional. Quando existe, serve para colocar informação complementar, tal
como:
 Nível de qualidade (ISO 5817, etc);
 Processo de soldadura (de acordo com ISO 4063, por exemplo);
 Material de adição (de acordo com ISO 14171, por exemplo);
 Posição de soldadura (de acordo com ISO 6947, por exemplo);
 Outra informação suplementar.
As várias informações devem ser separadas por uma “/”. A cauda fechada só pode ser utilizada
para indicar a referencia a uma especificação, por exemplo, WPS, WPQR ou outro documento
(Figura 13).

Figura 13 – Exemplos de utilização da cauda na simbologia de soldadura.

6.6. Símbolos elementares


Segundo a EN ISO 2553:2013, na linha de referência, encostados à mesma e sensivelmente a
meio, em ambos os sistemas A e B, podem (e devem, sempre que necessários) ser colocados os
símbolos elementares para indicar o tipo de junta a ser feita.
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Os símbolos elementares podem também ser complementados com:


 Símbolos suplementares;
 Dimensões; e
 Informação complementar.
Não se pode rodar os símbolos. Estes, têm de ser colocados na posição indicada na Tabela 3.

Tabela 3 - Símbolos elementares de soldadura.


Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 3 – (Continuação).
Tecnologia dos processos de ligação 23
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 3 – (Continuação).

A Tabela 4 mostra algumas designações usuais em Português.


Tecnologia dos processos de ligação 24
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 4 - Símbolos elementares de soldadura (PT).


Soldadura
bordos levantados
Soldadura
bordos direitos ou
retos

Soldadura em V

Soldadura em
meio V

Soldadura em Y

Soldadura em
meio Y

Soldadura em U
(ou tulipa)

Soldadura em J
(ou meio U)

Reprise
Soldadura de
canto
Soldadura em
entalhe
Soldadura por
pontos
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Os símbolos elementares podem ser combinados para representar configurações de soldadura


mais complexas (por exemplo, meio V e soldadura de canto).
Numa junta com cordão pelo dois lados, quer seja simétrica quer assimétrica, os símbolos de
soldadura podem ser colocados na mesma linha de referência em posições opostas e, neste
caso, a linha a interrompido é eliminada (Tabela 5).

Tabela 5 – Exemplos de combinação de símbolos elementares para representar a soldadura


pelos dois lados.

6.7. Símbolos suplementares


Os símbolos suplementares dão, essencialmente, informação sobre a forma exterior da
soldadura e como é que a junta é feita. A Tabela 6 apresenta os símbolos suplementares
existentes na EN ISO 2553:2013.
Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

6.4. Linhas de referencia múltiplas


Podem ser colocadas várias linhas de referencia com a mesma linha de seta, com o objetivo de indicar
uma sequencia de operações. A primeira operação é a indicada na linha de referencia mais próxima
da seta (Figura 12).

Figura 12 – Linhas de referencia múltiplas. O nº 1 significa primeira operação; o nº 3 significa terceira


operação. Estes números não se colocam nos desenhos.

6.5. Cauda
A cauda (tail, em inglês) é opcional. Quando existe, serve para colocar informação complementar, tal
como:
 Nível de qualidade (ISO 5817, etc);
 Processo de soldadura (de acordo com ISO 4063, por exemplo);
 Material de adição (de acordo com ISO 14171, por exemplo);
 Posição de soldadura (de acordo com ISO 6947, por exemplo);
 Outra informação suplementar.
As várias informações devem ser separadas por uma “/”. A cauda fechada só pode ser utilizada
para indicar a referencia a uma especificação, por exemplo, WPS, WPQR ou outro documento
(Figura 13).

Figura 13 – Exemplos de utilização da cauda na simbologia de soldadura.

6.6. Símbolos elementares


Segundo a EN ISO 2553:2013, na linha de referência, encostados à mesma e sensivelmente a
meio, em ambos os sistemas A e B, podem (e devem, sempre que necessários) ser colocados os
símbolos elementares para indicar o tipo de junta a ser feita.
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 6 – (Continuação).
Tecnologia dos processos de ligação 28
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 6 – (Continuação).

6.8. Soldadura de contorno


A indicação de “soldadura de contorno ou periférica – weld all-around” pode ser de 1 ou dos
2 lados, no entanto, só pode ser usada nos casos em que:
 o cordão é contínuo e começa e termina no mesmo ponto;
 é sempre do mesmo tipo (por exemplo, não pode mudar de cordão de canto para topo
a topo); e
 tem sempre a mesma dimensão (por exemplo, não pode ser cordão de canto de altura
4 mm e depois 6 mm).
Nos casos de secção circular, não se deve colocar este símbolo, pois é óbvio.
Tecnologia dos processos de ligação 29
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

6.9. Soldaduras do mesmo tipo entre dois pontos


As soldaduras contínuas que vão desde um ponto até outro diferente, não devem ter a
indicação de soldadura de contorno. A Figura 1 apresenta um exemplo de uma soldadura
de canto entre os pontos A e B. De notar que entre B e A não há soldadura, pois não é
possível fazer o cordão de canto. O cordão só faz o contorno em forma de U (indicação 2, na
Figura 14).

Figura 14 – Exemplo de indicação de cordão de canto entre os pontos A e B.

6.10. Reforço de raiz


Só se deve indicar um cordão de reforço de raiz, nos casos de juntas topo a topo feitas por
1 só lado e quando se pretende penetração total e mais um pouco de sobreespessura da
soldadura desse lado. A indicação é conforme a Figura 15.
Tecnologia dos processos de ligação 30
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Figura 15 – Indicação de reforço na raiz.

6.11. Soldadura em flange


Os cordões em flange, de topo e de canto, são indicados conforme Tabela 7.
Tecnologia dos processos de ligação 31
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 7 - Indicações de soldadura em flange, de topo e de canto.


Tecnologia dos processos de ligação 32
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

6.12. Dimensões das soldaduras

A Figura 16 e a Tabela 8 mostram como se indicam as dimensões dos cordões a efetuar.

Figura 16 – Exemplo de uma indicação de um cordão de canto de altura 5 mm, interrompido composto
por 4 elementos de 100 mm de comprimento e espaçados de 200 mm.
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Nos cordões de canto deve-se indicar uma das letras a ou z conforme figura 17

Figura 17- Indicação de cordões de canto.

Os símbolos devem tocar numa das linhas de identificação ou de referência.

Quando não for indicado o comprimento da soldadura, então o cordão vai de uma extremidade
até à outra.
Nas juntas topo a topo, quando não é indicado o valor da penetração, assume-se que há
penetração total.

Tabela 8 - Dimensões das soldaduras.


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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Figura 15 – Indicação de reforço na raiz.

6.11. Soldadura em flange


Os cordões em flange, de topo e de canto, são indicados conforme Tabela 7.
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 7 - Indicações de soldadura em flange, de topo e de canto.


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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

6.12. Dimensões das soldaduras

A Figura 16 e a Tabela 8 mostram como se indicam as dimensões dos cordões a efetuar.

Figura 16 – Exemplo de uma indicação de um cordão de canto de altura 5 mm, interrompido composto
por 4 elementos de 100 mm de comprimento e espaçados de 200 mm.
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 11 - Exemplos de indicação do valor da penetração.


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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Nos cordões de canto deve-se indicar uma das letras a ou z conforme figura 17

Figura 17- Indicação de cordões de canto.

Os símbolos devem tocar numa das linhas de identificação ou de referência.

Quando não for indicado o comprimento da soldadura, então o cordão vai de uma extremidade
até à outra.
Nas juntas topo a topo, quando não é indicado o valor da penetração, assume-se que há
penetração total.

Tabela 8 - Dimensões das soldaduras.


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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
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Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura

Tabela 11 - Exemplos de indicação do valor da penetração.


Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

1. Gestão da qualidade

1.1. Introdução
A norma ISO 9001 (2015) contém as regras para certificação de empresas que, dito de uma
forma simples, pretendem produzir um determinado produto (ou prestar um serviço) com a
qualidade suficientemente boa e consistente para satisfazer as necessidades do cliente. Esta
qualidade tem de ser garantida e mantida, ou seja, o produto deve ser produzido de forma
controlada pois só assim se tem a certeza que satisfaz os requisitos pretendidos. As empresas
certificadas possuem documentos que vão sendo adaptados e reescritos à medida da natural
evolução do produto fabricado (ou dos serviços prestados) ou dos métodos de fabrico que
podem ter sido alterados ao longo do tempo. Estes documentos dizem como é que uma
determinada operação, por exemplo a soldadura MIG, se deve efetuar – é a instrução de
trabalho; o que é que se deve soldar – são os desenhos; como é que na empresa se trata a área
de soldadura – é o procedimento operacional da área de soldadura e, como é que se controla
se a soldadura está ou não bem executada – é a instrução de controlo.
Um dos pontos chave numa obra de responsabilidade consiste na garantia de que tudo se
fez para evitar uma falha e que, quando ela ainda assim existir, é possível descobrir quem foi o
responsável pela mesma. Esta questão designa-se por rastreabilidade e, no caso da soldadura,
consiste, de entre outros, em ter os soldadores devidamente qualificados e referenciados – o
soldador “Santos” tem um punção com a letra “X” que marca de forma indelével junto à
soldadura que efetuou. Esta mesma soldadura pode, se o critério de qualidade imposto a essa
obra assim o exigir, ser alvo de uma análise a efetuar pelo inspetor da qualidade que, também
ele, marca com a letra “Q”. Naturalmente são efetuados registos de eventuais não
conformidades que servirão para a melhoria contínua da qualidade na empresa.
A referência ISO 14731 (2019) indica os seguintes elementos a considerar para efeitos de
identificação e rastreabilidade:
 Identificação dos planos de produção (procedimentos, processos, desenhos, etc.);
 Identificação da carta de percurso (routing card – registo dos processos e inspeções
efetuadas a determinado componente);
 Identificação da localização das soldaduras na construção;
 Identificação dos procedimentos e pessoal para ensaios não-destrutivos;
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

 Identificação dos consumíveis (por exemplo, designação, referência, fabricante);


 Identificação e/ou rastreabilidade do material base (por exemplo, tipo, lote nº);
 Identificação das áreas reparadas na peça;
 Identificação do local onde estão partes provisórias (temporary attachment – estas
peças servem, por exemplo, para movimentar o componente em construção e são
removidas no final da obra);
 Rastreabilidade que permita conhecer cada determinado cordão efetuado por um
específico sistema de soldadura automatizado;
 Rastreabilidade que permita ligar o soldador ou operador de soldadura a cada cordão
específico;
 Rastreabilidade entre o procedimento de soldadura (ver WPS no capítulo 6) e a
soldadura feita.

Naturalmente, todos estes cuidados e documentos associados têm o principal objetivo de


assegurar que há rigor no processo e que este se encontra controlado. De facto, por muitos
cuidados que se tenham na produção, a soldadura nem sempre fica bem feita e esse pode ser
um enorme problema – mais à frente, o capítulo 8 apresenta os vários tipos de defeitos que
podem surgir numa soldadura e quais os níveis de aceitação dos mesmos, atendendo au grau
de responsabilidade da obra.
Na área da construção soldada, quer em Portugal, quer na Europa, nos Estados Unidos da
América e praticamente em todo o Mundo, é requerido o rigoroso cumprimento de normas de
soldadura, tanto ao nível do pessoal (operador, supervisor, engenheiro, etc.), como dos
equipamentos e processos de soldadura e controlo, de entre outros.

1.2. Marcação CE
A marcação CE aposta em determinado produto indica a sua conformidade com a legislação
harmonizada (harmonização significa que todas as normas europeias devem ser adotadas a nível
nacional pelos organismos nacionais de normalização) da União Europeia (UE). Na prática,
atendendo à legislação da "Nova Abordagem", tal permite a livre circulação desse produto no
espaço económico europeu. A marcação CE é uma das formas de harmonização e unificação de
procedimentos, normas e legislação que tem o propósito de concretizar o mercado interno
europeu e garantir condições uniformes para a comercialização de produtos seguros na UE
(Decisão nº 768/2008/CE - marcação de conformidade).
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Atualmente, na união europeia, a marcação CE, a par com o já habitual nas máquinas
(Diretiva 2006/42/CE), brinquedos (Diretiva 2009/48/CE), equipamentos sob pressão (Diretiva
2014/68/UE), etc., é também obrigatória para as estruturas metálicas (por exemplo, edifícios
fabris ou habitacionais, etc. – Regulamento UE 305/2011). A certificação pela norma EN 1090 -
Execução de estruturas de aço e estruturas de alumínio - vem substituir o processo de
certificação pelas normas DIN 18800-7 (2008) – estruturas de aço - e DIN V 4113-3 (2003) -
estruturas de alumínio. Diz a EN 1090 que todos os produtos fabricados para serem
incorporados de forma permanente em construção e obras civis, para efeitos de comercialização
no mercado da união europeia, devem ter marcação CE. Assim, a certificação pela norma EN
1090 permite às empresas fabricantes a marcação CE de componentes e estruturas de aço e
alumínio. A principal alteração com a aplicação desta norma é a obrigação por parte das
empresas de definirem e cumprirem procedimentos para a avaliação da conformidade dos seus
produtos.

1.2.1. EN 1090
A norma EN 1090, na sua versão mais recente, é composta por 5 secções:
 EN 1090-1 (2011) – Requisitos para avaliação da conformidade de componentes
estruturais.
 EN 1090-2 (2018) – Requisitos técnicos para estruturas de aço.
 EN 1090-3 (2008) – Requisitos técnicos para estruturas de alumínio.
 EN 1090-4 (2018) - Requisitos técnicos para elementos de aço estrutural conformados a
frio e estruturas conformadas a frio para aplicações em telhado (cobertura), teto, piso
e parede.
 EN 1090-5 (2017) - Requisitos técnicos para elementos de aço estrutural conformados a
frio e estruturas conformadas a frio para aplicações em telhado (cobertura), teto, piso
e parede.

A aplicabilidade da EN 1090 é condicionada pelo grau de exigência (responsabilidade) da


obra.
Nas partes 2 e 3 da norma são definidas 4 classes de execução (execution classes: EXC1 a
EXC4), sendo o grau de cuidado e rigor crescente de EXC1 a EXC4. Para o caso de estruturas em
aço, até 2018, as indicações para seleção da classe de execução para uma determinada obra
eram dadas pelo Anexo B - Orientação para a determinação de classes de execução desta norma.
A partir de 2019, este anexo foi suprimido e a parte 2 da EN 1090 dá claramente ao projetista a
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

responsabilidade de selecionar a classe de execução, agora de acordo com o Anexo C do


Eurocódigo 3-1-1 (2014). Nesta nova versão desaparece também a predefinição de aplicação da
EXC2 para os casos em que a classe não era especificada.
É interessante verificar que a parte 3 da EN 1090 (2003) - relativa ao alumínio -, já indicava
(e continua a indicar) o respetivo Eurocódigo (ver Eurocódigo 9-1-1, 2007 na versão atualizada)
como fonte de seleção das EXC, ou seja, a partir de 2019 a seleção das classes terá sempre por
base o Eurocódigo.
Regressando às estruturas de aço e ao Eurocódigo 3-1-1 (2014), para definir qual é a EXC a
aplicar a uma determinada estrutura, é necessário conhecer:
 A fiabilidade pretendida;
 O tipo de estrutura, componente ou detalhe particular; e
 O tipo de carregamento.
Em termos de gestão da fiabilidade, a seleção da classe de execução deve basear-se na
classe de consequência (consequence class - CC) ou na classe de fiabilidade (reliability class - RC)
ou em ambas. Depois de conhecidas estas classes, aplica-se a Tabela 1.
Deve-se tomar nota que, cada país, pode definir no seu Anexo Nacional se é para usar a
classe de consequência, a classe de fiabilidade ou ambas, e até pode especificar em que
situações é que é para usar a Tabela 1.
O Eurocódigo 3-1-1 (2014) prevê ainda que, no caso concreto de projetos de acordo com o
Eurocódigo 3-4-1 (2009) (silos) e Eurocódigo 3-4-2 (2007) (tanques; reservatórios), estes estão
dependentes da classe de consequência, enquanto aqueles relacionados com o Eurocódigo 3-3-
1 (2009) (torres e mastros) e Eurocódigo 3-3-2 (2006) (chaminés) necessitam da classe de
fiabilidade.
Tabela 1 – Classes de execução segundo a EN 1090-2 (2018).

Classe de consequência Tipo de carregamento


(CC) ou Classe de Estático, quase-estático ou Fadigab ou sísmico DCM ou
sísmico DCLa DCHa
fiabilidade (RC)
RC3 ou CC3 EXC3c EXC3c

RC2 ou CC2 EXC2 EXC3

RC1 ou CC1 EXC1 EXC2

Legenda:
a - Classes de ductilidade sísmica definidas na EN 1998-1: baixo = DCL; médio = DCM; alto =
DCH.
b – Fadiga – ver EN 1993-1-9.
c - EXC4 pode ser usado para estruturas com consequências da falha estrutural extremas.
Tecnologia dos processos de ligação 49
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Tabela 4 – Classes de fiabilidade para o cálculo de chaminés EN 1993-3-2 (2006).

Classe de Caso
fiabilidade
RC3 Chaminés em locais especiais, tais como uma central nuclear ou em locais urbanos
densamente povoados. Chaminés principais de instalações industriais, onde as
consequências económicas ou sociais de seu colapso seriam muito altas.
RC2 Todas as chaminés não classificadas como classe 1 ou classe 3
RC1 Chaminés construídas em espaços abertos, cujo colapso não causaria ferimentos.
Chaminés com menos de 16 m de altura em locais sem pessoas.

Para a empresa obter o certificado de conformidade com uma determinada classe de


execução, é necessário cumprir os seguintes requisitos (EN 1090-1, 2011):
 Produzir amostras para teste inicial (Initial type testing – ITT) – no inicio do fabrico de
um novo produto; na aplicação de novo processo de fabrico; ou quando se pretende
subir a EXC, são feitos ensaios ou procedimentos que demonstrem as características dos
produtos representativos;
 Ter implementado um sistema de controlo de produção (Factory production control –
FPC) – a empresa tem procedimentos escritos, faz inspeções e ensaios ao
produto/processo; e
 Ter um Coordenador de soldadura (Welding coordination) – só é exigido para as EXC2,
EXC3 e EXC4 (Tabela A.3 da EN 1090-2, 2018).

1.2.2. ISO 3834 e ISO 14731


Na prática, para ter o FPC é imprescindível garantir a qualidade em operações de soldadura
de acordo com ISO 3834 (referências ISO 3834-n, n=1…6). Esta norma define 3 níveis de
requisitos de qualidade: Completo; Normal; Básico (Comprehensive; Standard; Elementary).
De notar que os 2 primeiros níveis (Completo e Normal) da ISO 3834 exigem “pessoal
apropriado na coordenação da soldadura – appropriate welding coordination personnel”. Um
Supervisor de soldadura com grandes conhecimentos nas áreas de projeto, fabrico e ensaio de
componentes soldados, como por exemplo um Engenheiro de soldadura reconhecido
internacionalmente (international welding engineer), referido na ISO 14731 (2006), ou seja, com
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

certificado da IIW/EWF (International Institute of Welding / European Welding Federation) será


excelente. No entanto, a ISO 3834-Part 6 refere que a formação via IIW deve ser
automaticamente aprovada, mas que o Anexo A da ISO 14731 (2006) não impede o fabricante
de se referir a qualquer outra qualificação para os coordenadores responsáveis pela soldadura.
Ou seja, uma qualificação feita, por exemplo, através da AWS poderá ser, com certeza, válida -
ver as referências AWS B5.1 (2013), AWS B5.9 (2006) e AWS B5.16 (2006).
A nível internacional, o sistema de qualificação e certificação da soldadura é gerido pelo IIW
(International Institute of Welding) - Instituto Internacional de Soldadura, o qual rege o IAB
(International Authorization Board) e acredita entidades de vários países – são as designadas
ANBs (authorised nominated bodies). Na europa, há uma entidade com propósitos semelhantes
aos do IIW – é a EWF (European Welding Federation) - Federação Europeia de Soldadura. O IIW
e a EWF estão concertados. O ISQ – Instituto de Soldadura e Qualidade é a única entidade
portuguesa ANB aprovada para “desenvolver atividades de educação, treino e qualificação na
área da soldadura” e é também acreditada pela EWF, tendo assim, aparentemente, o monopólio
na satisfação dos requisitos da norma referente à coordenação de soldadura (ISO 14731, 2006).
Assim, só o ISQ pode conferir a qualificação EWF/IIW para níveis E/IWE-Engenheiro, E/IWT -
Tecnólogo e E/IWS-Especialista Europeu/Internacional de Soldadura. A soldadura em Portugal
segue normas internacionais ISO - International Organization for Standardization, europeias (EN
– European Standard) e americanas (essencialmente da AWS e ASME). A ISO, na área da
soldadura, colabora com o IIW.

Um aspeto diferenciador da ISO 3834 é que esta é uma das primeiras normas a enfatizar o
fator humano na soldadura. De facto, através do uso da ISO 14731 (2006) como referência, são
identificadas as principais tarefas que exigem decisões corretas com base nas qualificações do
indivíduo que toma essas decisões.
A ISO 3834 não é uma norma de sistema de qualidade destinada a substituir a ISO 9001,
antes pelo contrário, é uma ferramenta adicional útil para utilizar conjuntamente. No entanto,
a ISO 3834 pode ser usada independentemente da ISO 9001. O cumprimento de requisitos de
acordo com a ISO 3834 requer profissionais de soldadura altamente competentes e o simples
fato de uma empresa estar certificada ISO 9001 e também fazer soldaduras, não a certifica para
a ISO 3834.
A ISO 3834, por si só, não requer avaliação ou certificação externa.
A norma ISO 14731 (2006) dita que: “A soldadura é um processo especial, que requer a
coordenação das operações de soldadura, a fim de estabelecer confiança no fabrico por
Tecnologia dos processos de ligação 51
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

qualificação de soldadores;
 Entender as normas ISO 3834 e ISO 14731 (a ISO também indica quais são os
conhecimentos técnicos requeridos aos coordenadores de soldadura);
 Ter experiência na resolução de problemas de soldadura; e
 Ter os conhecimentos teóricos adequados à natureza e/ou nível de responsabilidade da
obra.
Para este último requisito, a norma especifica três níveis de competência técnica para o
pessoal de coordenação de soldadura, cujo teor principal é o seguinte:
 Completo (comprehensive) – o pessoal coordenador de soldadura deve ser altamente
especializado na área, incluindo a capacidade de avaliação crítica e original para definir
ou desenvolver as melhores soluções quer em termos técnicos, quer económicos, em
condições imprevisíveis e altamente complexas;
 Específico (specific) - o pessoal coordenador de soldadura deve ter conhecimentos
avançados na área, incluindo a capacidade de avaliação crítica para selecionar as
melhores soluções quer em termos técnicos, quer económicos, em condições
imprevisíveis e complexas; e
 Básico (basic) - o pessoal coordenador de soldadura deve ter conhecimentos
fundamentais na área, incluindo a capacidade de identificar e desenvolver soluções
apropriadas para questões comuns de soldadura
Nesta norma, “coordenador de soldadura” é uma função (ou cargo) do trabalhador da
empresa, o que significa que é o fabricante a estabelecer se determinada pessoa tem o
conhecimento, habilidade e experiência para cumprir os requisitos do trabalho. A habilitação
por via de um curso de soldadura não é suficiente. De facto, a norma indica que o “coordenador
de soldadura” tem de ter experiência dos materiais, detalhes de construção, processos de
soldadura usados na empresa.
É muito interessante notar que, com esta nova abordagem, em termos de qualificação do
pessoal coordenador de soldadura, a ISO 14731 (2019) tornou-se muito semelhantes às normas
americanas AWS B5.1 (2013), AWS B5.9 (2006) e AWS B5.16 (2006), exigindo claramente uma
componente de experiencia em ambiente de fábrica a par com a componente teórica.
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

2. Qualificação de soldadores e operadores

2.1. Introdução
Uma boa soldadura é aquela que é económica, tem bom aspeto visual e resiste às ações
para as quais foi prevista e calculada. Em termos práticos, pretende-se que a soldadura se faça
de forma rápida, eficiente e que o soldador saiba o que está a fazer. Naturalmente, para se obter
uma boa soldadura é necessário ter os ingredientes corretos – são eles a máquina de soldar
certa, o soldador que a saiba operar e regular, e os materiais base e adição devidamente
selecionados e controlados. Todas estas condições só serão devidamente garantidas se existir
um controlo eficaz, o qual deverá ser efetuado antes, durante e depois da soldadura.

2.2. Exames a soldadores e operadores


A qualificação de soldadores e de operadores de máquinas automáticas de soldadura é
obrigatória para que a empresa possa cumprir os requisitos das normas anteriormente
enunciadas. Os exames mais comuns em Portugal seguem a normalização internacional ISO
9606 nas suas cinco partes - (ISO 9606-1, 2012; ISO 9606-2, 2004; ISO 9606-3, 1999; ISO 9606-4,
1999 e ISO 9606-5, 2000) -, relativamente a soldadores, e a ISO 14732 (2013) para operadores.
No entanto, também é possível encontrar entidades, como por exemplo, o ISQ que faz
certificação de soldadores segundo outras normas, como por exemplo as americanas ASME IX e
API 1104 (ISQ, 2019).

Apesar de existirem algumas raras exceções (estão na norma respetiva), é de sublinhar que
as regras gerais das normas ditam que cada exame qualifica o soldador para um único processo,
gama de materiais, posição de soldadura e geometria das peças.
As variáveis essenciais e gama de qualificação a considerar na ISO 9606-1 (2012) - soldadura
por fusão em aços - são:
 Processo de soldadura (segundo ISO 25901-3, 2016)
 Tipo de peça a soldar (chapa ou tubo)
 Junta de soldadura (topo a topo ou canto)
 Grupo de material de adição
 Tipo de material de adição
 Dimensões da peça (espessura e diâmetro exterior do tubo)
 Posição de soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 53
Capítulo 14-Preparação de juntas e simbologia de soldadura
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Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Specification), de acordo com o método (Tabela 6) usado. As várias partes da norma ISO 15609
- (ISO 15609-1, 2019; ISO 15609-2, 2001; ISO 15609-3, 2004; ISO 15609-4, 2009; ISO 15609-5,
2011 e ISO 15609-6, 2013), bem como as normas ISO 14555 (2017), ISO 15620 (2019), ISO 17660-
1 (2006) e ISO 17660-2 (2006) - definem o formato do WPS e outros requisitos para vários
processos de soldadura (por exemplo, a parte 1 da ISO 15609 é para arco elétrico).

Tabela 6 – Métodos de qualificação (ISO 15607, 2003).

Método aplicação
baseado em
Teste do Pode aplicar-se sempre, exceto quando o teste do procedimento não
corresponder adequadamente à geometria da junta, condições de fixação, ou
procedimento acessibilidade da junta atual.
de soldadura
Consumíveis Tem aplicação limitada a procedimentos de soldadura que usem consumíveis. O
teste aos consumíveis tem de incluir o material base usado na produção. A ISO
de soldadura 15610 apresenta mais limitações relativas aos materiais e outros parâmetros.
testados
Experiencia Tem aplicação limitada a procedimentos de soldadura anteriormente utilizados
para um grande número de soldaduras em peças, juntas e materiais
de soldadura semelhantes. Os requisitos encontram-se especificados na ISO 15611.
prévia
Procedimento É semelhante ao primeiro caso (teste do procedimento de soldadura). As
especificações encontram-se na ISO 15612
de soldadura
normalizado
Teste de Em princípio, pode aplicar-se sempre, mas requer que se fabrique uma peça de
teste em condições (normais) de produção. É adequado para grande produção.
soldadura de Os requisitos encontram-se na ISO 15613.
pré-produção

Se, por exemplo, o que se quer é qualificar com base no teste do procedimento de soldadura
(é o 1º caso da Tabela 6), então deve-se seguir a norma especifica para o processo de soldadura
de trabalho, nomeadamente uma das ISO 15614 - esta norma tem treze partes em vigor (a parte
9 está desativada – ver referências), sendo a primeira, a ISO 15614-1, dedicada à soldadura por
arco de aços e níquel e ligas de níquel. As normas, na sua versão atual, estão enumeradas nas
referências ISO 15614-n, n=1…14.
Na construção soldada em Portugal, além das normas ISO, EN (e Eurocódigo), são também
usados códigos e normas dos EUA. Por exemplo, para a construção em aço, o código (AWS D1.1,
2015) é um dos mais utilizadas, mas também existem as normas da ASME – American Society of
Mechanical Enginners, de entre outras.

O anexo B apresenta os impressos retirados da ISO 15614-1:2004.


Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Anexo A - Certificado de qualificação de soldador (EN 9606-1:2013)


Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Anexo B - Impresso usado na qualificação de um procedimento de soldadura


WPQR (ISO 15614-1:2004)
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

 Identificação dos consumíveis (por exemplo, designação, referência, fabricante);


 Identificação e/ou rastreabilidade do material base (por exemplo, tipo, lote nº);
 Identificação das áreas reparadas na peça;
 Identificação do local onde estão partes provisórias (temporary attachment – estas
peças servem, por exemplo, para movimentar o componente em construção e são
removidas no final da obra);
 Rastreabilidade que permita conhecer cada determinado cordão efetuado por um
específico sistema de soldadura automatizado;
 Rastreabilidade que permita ligar o soldador ou operador de soldadura a cada cordão
específico;
 Rastreabilidade entre o procedimento de soldadura (ver WPS no capítulo 6) e a
soldadura feita.

Naturalmente, todos estes cuidados e documentos associados têm o principal objetivo de


assegurar que há rigor no processo e que este se encontra controlado. De facto, por muitos
cuidados que se tenham na produção, a soldadura nem sempre fica bem feita e esse pode ser
um enorme problema – mais à frente, o capítulo 8 apresenta os vários tipos de defeitos que
podem surgir numa soldadura e quais os níveis de aceitação dos mesmos, atendendo au grau
de responsabilidade da obra.
Na área da construção soldada, quer em Portugal, quer na Europa, nos Estados Unidos da
América e praticamente em todo o Mundo, é requerido o rigoroso cumprimento de normas de
soldadura, tanto ao nível do pessoal (operador, supervisor, engenheiro, etc.), como dos
equipamentos e processos de soldadura e controlo, de entre outros.

1.2. Marcação CE
A marcação CE aposta em determinado produto indica a sua conformidade com a legislação
harmonizada (harmonização significa que todas as normas europeias devem ser adotadas a nível
nacional pelos organismos nacionais de normalização) da União Europeia (UE). Na prática,
atendendo à legislação da "Nova Abordagem", tal permite a livre circulação desse produto no
espaço económico europeu. A marcação CE é uma das formas de harmonização e unificação de
procedimentos, normas e legislação que tem o propósito de concretizar o mercado interno
europeu e garantir condições uniformes para a comercialização de produtos seguros na UE
(Decisão nº 768/2008/CE - marcação de conformidade).
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

responsabilidade de selecionar a classe de execução, agora de acordo com o Anexo C do


Eurocódigo 3-1-1 (2014). Nesta nova versão desaparece também a predefinição de aplicação da
EXC2 para os casos em que a classe não era especificada.
É interessante verificar que a parte 3 da EN 1090 (2003) - relativa ao alumínio -, já indicava
(e continua a indicar) o respetivo Eurocódigo (ver Eurocódigo 9-1-1, 2007 na versão atualizada)
como fonte de seleção das EXC, ou seja, a partir de 2019 a seleção das classes terá sempre por
base o Eurocódigo.
Regressando às estruturas de aço e ao Eurocódigo 3-1-1 (2014), para definir qual é a EXC a
aplicar a uma determinada estrutura, é necessário conhecer:
 A fiabilidade pretendida;
 O tipo de estrutura, componente ou detalhe particular; e
 O tipo de carregamento.
Em termos de gestão da fiabilidade, a seleção da classe de execução deve basear-se na
classe de consequência (consequence class - CC) ou na classe de fiabilidade (reliability class - RC)
ou em ambas. Depois de conhecidas estas classes, aplica-se a Tabela 1.
Deve-se tomar nota que, cada país, pode definir no seu Anexo Nacional se é para usar a
classe de consequência, a classe de fiabilidade ou ambas, e até pode especificar em que
situações é que é para usar a Tabela 1.
O Eurocódigo 3-1-1 (2014) prevê ainda que, no caso concreto de projetos de acordo com o
Eurocódigo 3-4-1 (2009) (silos) e Eurocódigo 3-4-2 (2007) (tanques; reservatórios), estes estão
dependentes da classe de consequência, enquanto aqueles relacionados com o Eurocódigo 3-3-
1 (2009) (torres e mastros) e Eurocódigo 3-3-2 (2006) (chaminés) necessitam da classe de
fiabilidade.
Tabela 1 – Classes de execução segundo a EN 1090-2 (2018).

Classe de consequência Tipo de carregamento


(CC) ou Classe de Estático, quase-estático ou Fadigab ou sísmico DCM ou
sísmico DCLa DCHa
fiabilidade (RC)
RC3 ou CC3 EXC3c EXC3c

RC2 ou CC2 EXC2 EXC3

RC1 ou CC1 EXC1 EXC2

Legenda:
a - Classes de ductilidade sísmica definidas na EN 1998-1: baixo = DCL; médio = DCM; alto =
DCH.
b – Fadiga – ver EN 1993-1-9.
c - EXC4 pode ser usado para estruturas com consequências da falha estrutural extremas.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Tabela 4 – Classes de fiabilidade para o cálculo de chaminés EN 1993-3-2 (2006).

Classe de Caso
fiabilidade
RC3 Chaminés em locais especiais, tais como uma central nuclear ou em locais urbanos
densamente povoados. Chaminés principais de instalações industriais, onde as
consequências económicas ou sociais de seu colapso seriam muito altas.
RC2 Todas as chaminés não classificadas como classe 1 ou classe 3
RC1 Chaminés construídas em espaços abertos, cujo colapso não causaria ferimentos.
Chaminés com menos de 16 m de altura em locais sem pessoas.

Para a empresa obter o certificado de conformidade com uma determinada classe de


execução, é necessário cumprir os seguintes requisitos (EN 1090-1, 2011):
 Produzir amostras para teste inicial (Initial type testing – ITT) – no inicio do fabrico de
um novo produto; na aplicação de novo processo de fabrico; ou quando se pretende
subir a EXC, são feitos ensaios ou procedimentos que demonstrem as características dos
produtos representativos;
 Ter implementado um sistema de controlo de produção (Factory production control –
FPC) – a empresa tem procedimentos escritos, faz inspeções e ensaios ao
produto/processo; e
 Ter um Coordenador de soldadura (Welding coordination) – só é exigido para as EXC2,
EXC3 e EXC4 (Tabela A.3 da EN 1090-2, 2018).

1.2.2. ISO 3834 e ISO 14731


Na prática, para ter o FPC é imprescindível garantir a qualidade em operações de soldadura
de acordo com ISO 3834 (referências ISO 3834-n, n=1…6). Esta norma define 3 níveis de
requisitos de qualidade: Completo; Normal; Básico (Comprehensive; Standard; Elementary).
De notar que os 2 primeiros níveis (Completo e Normal) da ISO 3834 exigem “pessoal
apropriado na coordenação da soldadura – appropriate welding coordination personnel”. Um
Supervisor de soldadura com grandes conhecimentos nas áreas de projeto, fabrico e ensaio de
componentes soldados, como por exemplo um Engenheiro de soldadura reconhecido
internacionalmente (international welding engineer), referido na ISO 14731 (2006), ou seja, com
Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

soldadura e desempenho confiável em serviço. As tarefas e responsabilidades do pessoal


envolvido em atividades relacionadas com a soldadura (por exemplo, planeamento, execução,
supervisão e inspeção) devem ser claramente definidas.”. Assim, com toda a naturalidade, o
Anexo A desta norma apresenta as recomendações do IIW (de forma voluntária) para requisitos
mínimos de escolaridade, exame e qualificação do pessoal coordenador de soldadura:
 International Welding Engineer (IWE), Doc. IAB-002-2000/EWF-409;
 International Welding Technologist (IWT), Doc. IAB-003-2000/EWF-410;
 International Welding Specialist (IWS), Doc. IAB-004-2000/EWF-411.
Um aspeto pouco transparente destas indicações da IIW e primeiramente da norma ISO
14731:2006, as quais foram alvo de imensas críticas, é a limitação que é dada ao ensino
ministrado pelas universidades. De facto, uma universidade que pretendesse dar este tipo de
formação encontrar-se-ia limitada a um máximo de 93 h de lecionação. Assim, em Portugal,
atualmente, só existe um curso de pós-graduação em engenharia da soldadura – ministrado pelo
ISQ, com 498 horas de aulas.

Para algumas empresas, um único coordenador de soldadura pode ser suficiente para cobrir
todas as tarefas necessárias. Para um fabrico mais complexo, pode ser necessária uma equipa.

Há ainda a registar que a ISO 14731 (2006) permite a subcontratação de Coordenadores de


soldadura, embora a responsabilidade do cumprimento da norma seja do fabricante (ISO 3834,
2005).

Um pormenor extraordinário da norma ISO 14731 (2006) é precisamente a evidente


conexão ao IIW, coisa que foi removida na nova norma ISO 14731 (2019), por motivos
anticoncorrenciais. Assim, esta atualização dita o fim da referência ao IIW e introduz os
requisitos do pessoal de coordenação de soldadura no renovado Anexo A. Desta forma, a
exclusividade de formação através do ISQ desaparece permitindo que, por exemplo, as
Universidades possam ministrar a mesma.
Os requisitos, em termos de competência do pessoal de coordenação de soldadura,
indicados na nova norma ISO 14731 (2019) são essencialmente os seguintes:
 Ter experiência na soldadura de produtos similares e com as normas habitualmente
usadas na empresa;
 Ter experiencia na utilização dos procedimentos da empresa, por exemplo, WPQR -
Welding Procedure Qualification Record, WPS - Welding Procedure Specification,
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

2. Qualificação de soldadores e operadores

2.1. Introdução
Uma boa soldadura é aquela que é económica, tem bom aspeto visual e resiste às ações
para as quais foi prevista e calculada. Em termos práticos, pretende-se que a soldadura se faça
de forma rápida, eficiente e que o soldador saiba o que está a fazer. Naturalmente, para se obter
uma boa soldadura é necessário ter os ingredientes corretos – são eles a máquina de soldar
certa, o soldador que a saiba operar e regular, e os materiais base e adição devidamente
selecionados e controlados. Todas estas condições só serão devidamente garantidas se existir
um controlo eficaz, o qual deverá ser efetuado antes, durante e depois da soldadura.

2.2. Exames a soldadores e operadores


A qualificação de soldadores e de operadores de máquinas automáticas de soldadura é
obrigatória para que a empresa possa cumprir os requisitos das normas anteriormente
enunciadas. Os exames mais comuns em Portugal seguem a normalização internacional ISO
9606 nas suas cinco partes - (ISO 9606-1, 2012; ISO 9606-2, 2004; ISO 9606-3, 1999; ISO 9606-4,
1999 e ISO 9606-5, 2000) -, relativamente a soldadores, e a ISO 14732 (2013) para operadores.
No entanto, também é possível encontrar entidades, como por exemplo, o ISQ que faz
certificação de soldadores segundo outras normas, como por exemplo as americanas ASME IX e
API 1104 (ISQ, 2019).

Apesar de existirem algumas raras exceções (estão na norma respetiva), é de sublinhar que
as regras gerais das normas ditam que cada exame qualifica o soldador para um único processo,
gama de materiais, posição de soldadura e geometria das peças.
As variáveis essenciais e gama de qualificação a considerar na ISO 9606-1 (2012) - soldadura
por fusão em aços - são:
 Processo de soldadura (segundo ISO 25901-3, 2016)
 Tipo de peça a soldar (chapa ou tubo)
 Junta de soldadura (topo a topo ou canto)
 Grupo de material de adição
 Tipo de material de adição
 Dimensões da peça (espessura e diâmetro exterior do tubo)
 Posição de soldadura
Capítulo 15 - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PODP02
ANEXO C ÁREA DE SOLDADURA Página 6 de 11

Inspeção Visual
Tipo de Descrição Desenho esquemático Critérios de Deci- Correção
defeito do aceitação são
defeito
Inclusão de Material não Topo a Topo Retirar a
metálico soldadura e
Escória Não X
retido dentro efetuar de
da zona permitido novo
fundida

Inclusão Metal Topo a Topo Retirar a


estranho soldadura e
Metálica Não X
retido na efetuar de
zona fundida permitido novo
Porosidades Conjunto de Poro isolado OK
poros
distribuídos
(poro é um
vazio Ninhos de X Retirar a
arredondado, poros soldadura e
no interior do efetuar de
cordão) novo

Salpicos Gotas de Aceitar São limpos


material antes das
Nota: O
fundido que peças
aderem à soldador entrarem na
superfície do deve decapagem
metal de base diminuir o
ou à zona
mais
fundida já
solidificada possível

OK - ACEITAR
X – EFETUAR A CORREÇÃO INDICADA

Os defeitos do quadro acima poderão ser visíveis aquando da limpeza de cordões (interpasse),
nas soldaduras topo a topo.

Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia


Data: 2010-02-02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura

Anexo A - Certificado de qualificação de soldador (EN 9606-1:2013)


Capítulo 15 - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PODP02
ANEXO C ÁREA DE SOLDADURA Página 8 de 11

mas provoca maiores empenos motivados pela maior quantidade de calor


desenvolvido pelo arco elétrico.

 Arco curto ou curto-circuito (Short-Arc) trabalha com fios-elétrodos de diâmetros


iguais ou inferiores a 1,2 mm. Permite maior facilidade de emprego em todas as
posições, soldaduras de chapas finas e passes de raiz em juntas chanfradas, menor
possibilidade de deformação com velocidade de soldadura elevada e possibilidade de
trabalhar em juntas imperfeitas ou com afastamento irregular.

 Arco pulsado (Puls-Arc) permite além de soldaduras de chapas grossas, soldar chapas
finas com fios-elétrodos de 1,2 e 1,6 mm de diâmetro.

Para diâmetros de 0,8 e 1 mm em juntas de ângulo exterior ou de topo a topo em chapas finas,
a ponta de contato deve posicionar-se a topo com o local de proteção ou quando muito 2 mm
recolhido. Em diâmetros superiores a ponta de contato não deve estar mais do que 5 mm em
relação ao topo do bocal. Só no processo do arco longo ele deve recolher à volta de 10 mm no
máximo. Tudo isto permite uma maior estabilidade do arco, em função dos respetivos
diâmetros do fio-elétrodo utilizados.

Deve-se evitar as grandes distâncias entre a ponta do fio elétrodo e a peça a soldar, para não
diminuir a proteção gasosa no banho de fusão. A distância entre o bocal de proteção e a peça
está compreendida entre 10 e 15 mm no máximo.

Se a distância aumenta, diminui a intensidade e consequentemente a penetração o que


contribui para o aparecimento de colagens tanto nos flancos do chanfro como entre cordões
ou passagens.

O ângulo de incidência da pistola de soldadura coma junta não deve ser inferior a 60º para não
permitir um escoamento rápido do gás de proteção, que a verificar-se deixa desprotegida a
zona adjacente ao banho de fusão e anteriormente soldada

Na regulação da Máquina há dois fatores a considerar:

- A espessura a soldar
- O diâmetro do fio elétrodo a utilizar

Para a mesma espessura e um mesmo diâmetro de fio, temos:

1) Aumentando a velocidade de alimentação, aumenta a intensidade na ponta do fio-


elétrodo e o arco processa-se muito fora do bocal de proteção.

2) É preciso aumentar a voltagem até que o arco seja suave, com o mínimo de salpicos e se
estabeleça aproximadamente a 10 mm fora do bocal.

3) Diminuindo a velocidade de alimentação, tem que se diminuir a tensão, porque senão o


arco estabelece-se dentro do bocal, chegando até a fundir a ponta de contato.

5.4.2 Recomendações

Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia


Data: 2010-02-02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Capítulo 15 - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PODP02
ANEXO C ÁREA DE SOLDADURA Página 9 de 11

 Manter o bocal e a ponta de contato bem limpos e isentos de grainhas, para evitar
curtos-circuitos entre o bocal e a ponta de contato.

 Utilizar a ponta de contato correta em relação ao diâmetro do fio.

 Ter as ligações de alimentação do gás bem apertadas para que não haja fugas.

 Utilizar os roletes do desbobinador corretamente em relação ao diâmetro do fio.

 Regular a máquina de forma a fazer uma soldadura com bom aspeto e boa
penetração. Em soldaduras de ângulo, que a face do cordão seja plana e isenta de
salpicos.

 Sempre que a deposição de metal seja interrompida, cortar a ponta do fio que se
apresenta oxidada para que o escorvamento se faça rápida e eficientemente.

 Não trabalhar com débitos de gás elevados. O excesso de gás é tão prejudicial como a
falta do mesmo.

 Trabalhar com um afastamento (bocal-peça) constante. Aumentando o afastamento


há menor penetração e menor proteção do banho, diminuindo o afastamento há
maior penetração e a proteção é mais eficiente.

5.5 REGRAS E PRECAUÇÕES PARA O SOLDADOR

5.5.1 Proteção do soldador

 Usar máscara de cabeça (de preferência) munida de vidro filtrante nº 12 para melhor
proteção dos olhos.

 Usar luvas não inflamáveis, camisa de manga comprida, calças sem dobras, botas,
avental, boné para proteger o cabelo, de tal maneira que a pele se mantenha
protegida das radiações. As projeções quentes podem alojar-se nas dobras das
mangas, das calças, nos bolsos, etc.

 O pescoço, braços e peito devem estar protegidos para evitas as queimaduras


produzidas pelos raios ultravioletas e salpicos.

 Os postos de trabalho vizinhos devem ser protegidos das radiações diretas ou das
refletidas por superfícies brilhantes, radiações essas que provocam conjuntivites
dolorosas (inflamação nos olhos).

 Não devem efetuar soldaduras, cortes ou quaisquer outros trabalhos a quente em


recipientes, depósitos, tanques ou outros contentores usados enquanto não tenham

Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia


Data: 2010-02-02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 15 - Gestão da qualidade na soldadura
Capítulo 15 - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PODP02
ANEXO C ÁREA DE SOLDADURA Página 11 de 11

DEFEITOS CAUSAS SOLUÇÕES


A-Aumentar o caudal para diminuir o ar
da zona soldadura
B- Diminuir o caudal com o fim de evitar
turbulência e consequente mistura de ar
no gás de proteção
1- Proteção gasosa inadequada
C- Remover salpicos do interior do bico da
pistola
D- Eliminar correntes de ar (provenientes
de ventiladores, portas abertas, etc.) que
interferem com o arco
A-Usar elétrodos limpos e secos
B- Eliminar contaminação de lubrificantes
POROSIDADES 2- Elétrodo contaminado
provenientes quer do alimentar quer dos
condutores
A-Remover todas as impurezas como
massa, óleos, ferrugem tintas e poeiras da
3- Peça contaminada superfície da peça antes da soldadura
B- Usar elétrodos com maior poder
desoxidante
4- Tensão de arco demasiado Diminuir a tensão do arco
elevada
5- Distância bico-peça demasiado Reduzir a extensão do elétrodo
elevada
1-Superficies a soldar Remover todas as irregularidades antes
apresentando filmes ou da operação de soldadura
irregularidades provenientes da
maquiagem
A-Aumentar a velocidade de alimentação
FALTA DE
2- Entrega térmica insuficiente do fio e a tensão do arco
FUSÃO
B- Diminuir a velocidade de soldadura
Reduzir o balanceamento do arco, para
3- Banho de fusão demasiado
produzir um banho de fusão mais
largo
controlável

6. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR

Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia


Data: 2010-02-02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Capítulo 15 - INSTRUÇÃO DE CONTROLO ICDQ06
ANEXO D ÁREA DE SOLDADURA Página 1 de 4

ÍNDICE
1. OBJECTIVO ..................................................................................................................... 1
2. ÂMBITO ......................................................................................................................... 1
3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES ........................................................................... 1
4. INSTRUÇÃO .................................................................................................................... 2
5. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR ................................................................................ 4

1. OBJECTIVO

Definir a metodologia de trabalho na área de soldadura.

2. ÂMBITO

Aplicável às obras da empresa xxx.

3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES

3.1 SIGLAS E SIGNIFICADOS

DQ – Direção da Qualidade
IC – Instrução de Controlo
Des. – Desenho
PIE – Plano de Inspeção e Ensaio
IQ – Inspeção da Qualidade

3.2 DEFINIÇÕES

Defeitos Curtos um ou mais defeitos cujo comprimento total não excede 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um máximo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
comprimento inferior a 10 0mm.
Defeito longo um ou mais defeitos com um comprimento total superior a 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um mínimo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
comprimento inferior a 100 mm.

Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia


Data: 2010-02-02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Capítulo 15 - INSTRUÇÃO DE CONTROLO ICDQ06
ANEXO D ÁREA DE SOLDADURA Página 2 de 4

4. INSTRUÇÃO

Esta instrução de controlo aplica-se às soldaduras executadas pelos processos do seguinte


quadro:

Processo de Material de adição


Materiais de Base
soldadura Classe AWS Designação Tipo
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 ER 70 S-6 Autal SG2 Fio de alma
MIG/MAG NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR Goldmatic cheia
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 E 71 T-IMJH4 FLUXOFIL M10 Fio fluxado
NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR

DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 E 6013 Rutilo Elétrodo


SER NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR revestido
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 7018-1 Básico Elétrodo
NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR revestido

Esta instrução tem como referência a norma ISO 5817 (juntas soldadas por arco em aço. Guias
de níveis de aceitação de defeitos) e a norma ISO 6520 (classificação das imperfeições nas
soldaduras de aços), são também considerados como referência as Regras da Boa Arte, estas
transmitidas através da formação e da experiência adquirida.

Os critérios de aceitação são definidos em função dos níveis de exigência estipulados, tal como
a norma de referência consideramos três níveis.

O nível a considerar é o Nível de exigência moderado, isto nos casos em que o cliente tenha
exigências deste nível ou inferiores. Nos casos em que o cliente especifique níveis superiores
serão elaboradas especificações próprias para essa obra cumprindo o estipulado pelo cliente.
Esta indicação consta do PIE de cada obra.

As soldaduras executadas na empresa xxx são alvo de três tipos de inspeção, por autocontrolo
(AC), controlo volante (CV) e entidade externa.

A frequência de controlo é definida pelo cliente no caderno de encargos e transferida para o


PIE, exceto o autocontrolo que é a 100%.

Tipo de Documentos de Frequência Documento de Referência


Inspeção Registo
AC V A punção sobre 100% ITPR
D o componente Desenhos
IQ V IDQ25 PIE ICDQ06
D Desenhos
Entidade V Relatório PIE Normas
Externa D Outros
Ensaios

Legenda: V – Visual; D – Dimensional

Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia


Data: 2010-02-02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Capítulo 15 - INSTRUÇÃO DE CONTROLO ICDQ06
ANEXO D ÁREA DE SOLDADURA Página 3 de 4

O autocontrolo é da responsabilidade do operador e sendo o seu registo efetuado a punção


com a ref, do soldador, conforme instrução de trabalho ITDP.

O controlo volante é efetuado pela inspeção da Qualidade (IQ), sendo o seu registo efetuado
na ficha de inspeção (IDQ25).

ATUAÇÃO DA INSPEÇÃO DA QUALIDADE

Todas as operações de soldadura são alvo de inspeção por parte do serviço de inspeção. Esta
inspeção é feita ao longo do processo produtivo, podendo ser antes da soldadura, ou seja, na
preparação da junta, após operação de soldadura, antes da operação de decapagem, após
operação de decapagem ou numa fase de pintura bem como na inspeção final.

A inspeção de soldadura ao efetuar a inspeção visual tem em conta o seguinte:

- A morfologia do cordão
- O aspeto do cordão
- Extensão do cordão
- As dimensões do cordão
- O tipo de junta

Esta inspeção é registada na ficha de inspeção IDQ25, a inspeção visual das soldaduras consiste
da constatação da existência ou não de defeitos de soldadura, alguns dos defeitos estão
descritos na ficha em que a IQ regista mediante da existência ou não desses defeitos.

As extensões dos defeitos são definidas em três níveis Bom, Aceitável e Não aceitável. Isto é:

IDQ25 ISO 5817 CRITÉRIOS


B – Bom A extensão dos defeitos é a considerada no nível Aceitar
intermédio e severo da norma ISO 5817
A – Aceitável A extensão dos defeitos é a considerada no nível Aceitar
moderado da norma ISO 5817
N – Não Aceitável A extensão dos defeitos é superior ao considerado Rejeitar a)
no nível moderado da norma ISO 5817

a) Nesta situação o serviço de inspeção elabora um RNC que entrega à DP.

Os defeitos não enumerados na IDQ25 devem ser enumerados no campo “observações”.

Sempre que a IQ realize inspeção final ou de pintura, efetua sempre uma inspeção visual das
soldaduras.

No caso de a inspeção de soldadura ser efetuada através de ensaio, estando este definido no
Plano de Inspeção e Ensaio da respetiva obra o resultado é dado pelo relatório da entidade
que efetuou o ensaio, nomeadamente entidades credenciadas para o efeito. (por exemplo o
ISQ)

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Capítulo 15 - INSTRUÇÃO DE CONTROLO ICDQ06
ANEXO D ÁREA DE SOLDADURA Página 4 de 4

5. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR

Reajuste do texto ao novo organigrama.

Revisão do impresso IDQ02.

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Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Índice
1. Introdução ..................................................................................................................... 2
2. Soldadura de termoplásticos ........................................................................................ 2
2.1. Soldadura por ultrassons........................................................................................... 3
2.2. Soldadura por vibração linear ................................................................................... 4
2.3. Soldadura por rotação ............................................................................................... 5
2.4. Soldadura por placa quente ...................................................................................... 5
2.5. Soldadura por gás quente ......................................................................................... 6
2.6. Soldadura por extrusão a quente .............................................................................. 7
2.7. Soldadura dielétrica .................................................................................................. 7
2.8. Soldadura por laser e infravermelhos ....................................................................... 8
2.8.1. Condições para soldadura laser .............................................................................. 10
2.8.2. Métodos de soldadura de plástico a laser .............................................................. 12
2.8.3. Tipos de junta de soldadura para a soldadura do plástico a laser .......................... 12
2.8.4. Soldadura laser de plásticos transparentes (Clear Joining) .................................... 14
2.8.5. Vantagens e limitações da soldadura laser do plástico .......................................... 14
3. Referências Bibliográficas ........................................................................................... 15
Anexo A – Tabela de soldabilidade de termoplasticos. ........................................................ 16
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

1. Introdução

Na grande família dos plásticos, distinguem-se dois grandes grupos: os termoendurecíveis e


os termoplásticos. Tal como os seus nomes sugerem, a grande diferença entre os dois é o grau
de maleabilidade, ou mesmo falta dela, perante diferentes condições de temperatura.
Os termoendurecíveis não são soldáveis. De facto, depois do processo de cura (exemplo de
uma resina epóxi), não é possível fundi-los sem os destruir.
Os termoplásticos são aqueles que, quando aquecidos, perdem o seu estado rígido e
deformam-se, derretem ou ficam mesmo em estado líquido. Quando arrefecem, recuperam o
seu estado sólido e consistência. Isto permite que estes plásticos sejam moldados consoante
diferentes objetivos.
Os termoplásticos pertencem à família dos materiais poliméricos, sendo este um dos grupos
mais importantes de materiais não metálicos utilizados em aplicações industriais. Na
constituição destes materiais estão presentes longas cadeias ou redes de moléculas orgânicas,
ligadas entre si através de ligações secundárias. Estas conexões são mais fracas que as ligações
primárias presentes na composição estrutural de cada macromolécula. Os termoplásticos
podem ter estruturas amorfas ou semicristalinas.
Alguns dos termoplásticos mais usados são o PVC, o poliestireno, o nylon, o teflon (PTFE), o
PEEK, o polipropileno e o polietileno.

2. Soldadura de termoplásticos

Os processos de soldadura de termoplásticos surgiram com o objetivo de substituir os


processos tradicionais de colagem, e têm várias vantagens, tais como serem menos poluentes,
apresentarem menores custos, e terem maior resistência e qualidade das juntas soldadas.
Estes processos de soldadura estão a tornar-se cada vez mais constantes na indústria,
devido à necessidade de substituir partes metálicas por plásticas. Um exemplo disso é a indústria
automóvel, que ao longo dos anos tem utilizada resinas e compostos plásticos como alternativa
aos metais.
O plástico começou a ser introduzido na indústria automóvel durante a crise do petróleo,
que se deu em 1973. Nessa altura, procurava-se forma de produzir veículos mais leves,
reduzindo assim o consumo de combustível, não deixando que o produto final perdesse
qualidade. Atualmente, além das questões económicas, o plástico assume um papel
importantíssimo na composição dos automóveis por outros motivos. São eles os designs
inovadores, a redução dos tempos e custos de produção e o aumento da segurança dos
consumidores.

Os processos de soldadura de termoplásticos podem ser agrupados em 3 grupos distintos,


com base no método usado para se conseguir fornecer calor à solda. O calor pode ser fornecido
por:
-movimento mecânico (ultrassons, vibração, rotação, etc.)
-fonte de calor externa (placa quente, gás, etc)
-eletromagnetismo (Laser, infravermelho, dielétrica, etc.)
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

2.1. Soldadura por ultrassons

A soldadura por ultrassons utiliza energia mecânica de alta frequência para causar fricção e
derreter o termoplástico na área de contacto entre as peças. As partes são mantidas juntas sob
pressão e depois sujeitas às vibrações ultrassónicas, normalmente em frequências entre os 20
kHz e os 40 kHz (Figura 1).
Este é um processo muito rápido, em que cada ciclo de soldadura pode demorar menos de
1 segundo. Para além da rapidez, outras qualidades do ultrassom são a qualidade de
acabamento, pois não causa rebarba, e o fator ambiental, pois não é poluente em gases tóxicos,
fumo e odores.
A utilização da energia de ultrassom depende de certas caraterísticas das peças, tais como
a condutibilidade térmica, a temperatura de fusão e o módulo de elasticidade.
Este processo é uma escolha bastante popular para juntar componentes na indústria
automóvel, médica, eletrónica e no mercado das embalagens.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Figura 1 - Máquina de soldadura por ultrassom (em cima); e esquema do processo (em baixo).

2.2. Soldadura por vibração linear

Na soldadura por vibração, as partes a serem soldadas são colocadas em contato sob
pressão e de seguida, são friccionadas num movimento linear recíproco (Figura 2). A fricção
resultante derrete o material na interface assim que a vibração cesse. As partes são então
alinhadas e mantidas juntas até que a solda solidifique.
Este processo é similar à soldadura por ultrassom, com a diferença que na vibração, os
movimentos são em frequências muito mais baixas (entre os 100 Hz e os 250 Hz).
A maior parte dos termoplásticos podem ser soldados usando esta técnica, que é
intensamente utilizada na indústria automóvel para unir componentes de para-choques, de
depósitos de combustível, de conjuntos de luzes traseiras, de painéis de portas interiores, entre
outros.

Figura 2 – Esquema de máquina de soldadura por vibração.


Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

2.3. Soldadura por rotação

Este processo de soldadura funciona com o mesmo princípio da soldadura por vibração, com
a diferença que na soldadura por rotação, as peças a serem soldadas são cilíndricas e circulares
e o movimento é rotativo (Figura 3).
Algumas aplicações da soldadura por rotação são eixos de transmissão, garrafas de aerossol,
tubos de PVC, boias e flutuadores de polietileno.

Figura 3 - Máquina de soldadura por rotação (em cima); e esquema do processo (em baixo).

2.4. Soldadura por placa quente

A soldadura por placa quente é o mais antigo processo de soldadura de plásticos, e também
o mais simples. A técnica consiste em utilizar energia elétrica como fonte de calor para unir o
material. As resistências elétricas aquecem as placas metálicas que por sua vez transmitem o
calor às peças, até que estas fiquem suficientemente fundidas. As placas de aquecimento são
então removidas e as peças são pressionadas uma na outra (Figura 4). Por fim segue-se o
arrefecimento lento, permitindo à solda ganhar resistência e qualidade.

As aplicações na indústria são muito variadas, desde reservatórios para fluidos de


automóveis muito pequenos, até tubos com mais de 1 metro de diâmetro.
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Figura 4 - Máquina de soldadura por placa quente (em cima); e esquema do processo (em baixo).

2.5. Soldadura por gás quente

Na soldadura por gás quente de termoplásticos, as partes a serem soldadas são geralmente
de peças grandes com uma espessura considerável. O gás quente é aplicado diretamente nas
partes das peças a serem unidas, derretendo-as, e também da vareta de solda, constituída pelo
mesmo material que as peças. O cordão é formado pela fusão do material base com a vareta.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

A principal vantagem deste processo é que o seu equipamento é de fácil transporte. No


entanto, o processo é lento e a qualidade da soldadura depende muito da técnica do operador.

2.6. Soldadura por extrusão a quente

Este processo é muito semelhante ao da soldadura por gás quente. Neste caso, o plástico é
extrudido por uma pistola elétrica e sai pela ponta (normalmente de PTFE) com a forma
pretendida para o cordão, sendo aí aquecido, normalmente por gás quente, na mesma pistola
(Figura 5).

Figura 5 – Pistola de soldadura por extrusão a quente.

2.7. Soldadura dielétrica

A soldadura dielétrica (ou de alta frequência) depende da capacidade do plástico de gerar


calor quando submetido a um campo elétrico em constante alteração. Logo, apenas é usada em
certos tipos de termoplásticos.
Durante o processo, o material é sujeito a um campo elétrico de alta frequência. A dinâmica
do campo elétrico causa vibrações moleculares no material plástico, e algum do movimento
oscilatório resultante é convertido em energia térmica, derretendo as partes a unir.
Este processo aplica-se em embalagens de alimentos, detergentes, óleos, produtos de
cosmética, entre outros, em malas, sacos de sangue, em materiais de tendas de campismo e
muitos outros.
Capítulo 15 - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PODP02
ANEXO C ÁREA DE SOLDADURA Página 9 de 11

 Manter o bocal e a ponta de contato bem limpos e isentos de grainhas, para evitar
curtos-circuitos entre o bocal e a ponta de contato.

 Utilizar a ponta de contato correta em relação ao diâmetro do fio.

 Ter as ligações de alimentação do gás bem apertadas para que não haja fugas.

 Utilizar os roletes do desbobinador corretamente em relação ao diâmetro do fio.

 Regular a máquina de forma a fazer uma soldadura com bom aspeto e boa
penetração. Em soldaduras de ângulo, que a face do cordão seja plana e isenta de
salpicos.

 Sempre que a deposição de metal seja interrompida, cortar a ponta do fio que se
apresenta oxidada para que o escorvamento se faça rápida e eficientemente.

 Não trabalhar com débitos de gás elevados. O excesso de gás é tão prejudicial como a
falta do mesmo.

 Trabalhar com um afastamento (bocal-peça) constante. Aumentando o afastamento


há menor penetração e menor proteção do banho, diminuindo o afastamento há
maior penetração e a proteção é mais eficiente.

5.5 REGRAS E PRECAUÇÕES PARA O SOLDADOR

5.5.1 Proteção do soldador

 Usar máscara de cabeça (de preferência) munida de vidro filtrante nº 12 para melhor
proteção dos olhos.

 Usar luvas não inflamáveis, camisa de manga comprida, calças sem dobras, botas,
avental, boné para proteger o cabelo, de tal maneira que a pele se mantenha
protegida das radiações. As projeções quentes podem alojar-se nas dobras das
mangas, das calças, nos bolsos, etc.

 O pescoço, braços e peito devem estar protegidos para evitas as queimaduras


produzidas pelos raios ultravioletas e salpicos.

 Os postos de trabalho vizinhos devem ser protegidos das radiações diretas ou das
refletidas por superfícies brilhantes, radiações essas que provocam conjuntivites
dolorosas (inflamação nos olhos).

 Não devem efetuar soldaduras, cortes ou quaisquer outros trabalhos a quente em


recipientes, depósitos, tanques ou outros contentores usados enquanto não tenham

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Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Figura 6 - Máquina de soldadura laser SISMA SWA300.

Figura 7 - Representação esquemática de uma soldadura por transmissão [5].


Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

2.8.1. Condições para soldadura laser


Existem quatro requisitos necessários, sem os quais, a soldadura a laser do plástico não
ocorre adequadamente, que são:

1) Camada superior transparente ao laser – Geralmente, a camada de cima tem que ser
transparente para o laser, que por norma tem um comprimento de onda que vai desde
808nm até 1064nm. Um material ser ‘’transparente ao laser’’ não significa ser ‘’opticamente
transparente’’, dado que a radiação usada nesse género de soldadura não está dentro do
espetro visível para o olho humano. Aliás, hoje em dia, por vezes são usadas camadas
superiores opacas para o olho humano, contudo, transparentes ao laser.
Na Figura 8 é apresentado um exemplo de um material opaco, de cor preta, que ainda
assim é transmissivo para o laser a 980nm.

Figura 8 – Camada de material opaco, transmissiva para o laser a 980 nm.

Os fatores que influenciam a transmissão do laser são:

a) Os corantes – especialmente se for fuligem de carbono preto (black carbon soot)


b) Os aditivos – por exemplo os estabilizadores de UV, os estabilizadores de
aquecimento, os retardadores de chama, etc.
c) O material de enchimento - tal como a fibra, o carbono e o vidro
d) A espessura da peça a soldar – quanto maior a espessura, menor a transmissão de
laser. A espessura mais comum neste processo normalmente vai até 3mm, embora
que seja possível ser maior do que este valor
e) Se o plástico é semicristalino ou se é amorfo – os plásticos semicristalinos criam
túneis que guiam a luz, fazendo com que ela os atravesse devido às cadeias dos seus
polímeros constituintes. Por isso, os cristais mais amorfos absorvem mais
uniformemente, resultando numa zona aquecida mais uniforme e compacta, ao
contrário dos semicristalinos que têm uma zona de aquecimento maior.
f) O ângulo de entrada do laser – e a forma da peça a soldar também influenciam a
refração da luz do laser.
Na realidade, apenas uma pequena percentagem da energia do laser (cerca de 3%)
necessita de ser transmitida através da camada superior, uma vez que o resto da energia
será refletido, absorvido e disseminado, antes de chegar à junta de soldadura.

2) Camada inferior absorsora do laser – Esta camada é a responsável por transformar a energia
laser restante (que lhe foi cedida pela camada superior) em calor, à sua superfície.
Idealmente, toda a energia se concentrará em cima da superfície desta camada absorsora,
onde se quer criar uma soldadura. Cores mais escuras, por norma, absorvem mais
Capítulo 15 - INSTRUÇÃO DE CONTROLO ICDQ06
ANEXO D ÁREA DE SOLDADURA Página 1 de 4

ÍNDICE
1. OBJECTIVO ..................................................................................................................... 1
2. ÂMBITO ......................................................................................................................... 1
3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES ........................................................................... 1
4. INSTRUÇÃO .................................................................................................................... 2
5. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR ................................................................................ 4

1. OBJECTIVO

Definir a metodologia de trabalho na área de soldadura.

2. ÂMBITO

Aplicável às obras da empresa xxx.

3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES

3.1 SIGLAS E SIGNIFICADOS

DQ – Direção da Qualidade
IC – Instrução de Controlo
Des. – Desenho
PIE – Plano de Inspeção e Ensaio
IQ – Inspeção da Qualidade

3.2 DEFINIÇÕES

Defeitos Curtos um ou mais defeitos cujo comprimento total não excede 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um máximo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
comprimento inferior a 10 0mm.
Defeito longo um ou mais defeitos com um comprimento total superior a 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um mínimo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
comprimento inferior a 100 mm.

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Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

2.8.2. Métodos de soldadura de plástico a laser

1) Método de Contorno (Contour welding) – onde o feixe de laser é movido uma vez ao longo
da junta, geralmente por uma unidade CNC ou um braço robótico. É um processo flexível e
ideal para soldar peças de grande porte, peças em 3D ou peças radiais, sendo, contudo, mais
lento que os outros métodos (ciclos de trabalho mais demorados).
2) Método simultâneo – onde a energia de laser é projetada sobre uma área a fundir (weld
seam) simultaneamente (ou seja, o weld seam inteiro é aquecido ao mesmo tempo). Este
método é muito adequado para linhas de produção elevadas, que necessitem de ciclos de
operação muito reduzidos. A sua desvantagem é ser relativamente caro e menos.
3) Método quase-simultâneo – método em que se combina um pouco dos dois métodos
anteriores. Um feixe de laser concentrado traça a sua rota várias vezes, a uma elevadíssima
velocidade, sendo guiado por espelhos (cabeça galvanométrica). Assim, a junta é aquecida
ao mesmo tempo, com as vantagens de ser um método rápido (ciclos de trabalho reduzidos)
e mais flexível do que o método simultâneo. Por outro lado, é apenas recomendado para
peças em 2D, de altura muito reduzida.
4) Método híbrido – onde se usam lâmpadas de halogéneo de grande potência, que pré
aquecem uma distância de mais ou menos 8 mm à volta da junta de soldadura.
Consequentemente, será necessário menos energia no feixe de laser que se usará
seguidamente, e os ciclos de operação serão mais rápidos. Tecnicamente, é uma variação do
método de contorno, mas mais aperfeiçoada.
5) Método máscara (Mask) – é o processo mais recente, onde se usa uma máscara para
proteger certas áreas do plástico do feixe de laser, para que este só atinja a parte que se
pretende soldar, possibilitando atingir uma resolução extremamente elevada, com cordões
lineares ou curvilíneos numa única operação. A sua desvantagem é que quando se muda a
forma do que se pretende soldar, tem que se aplicar uma máscara diferente. Como os
resultados têm uma precisão tão grande, costuma-se utilizar mais para aplicações mais
sensíveis como componentes eletrónicos, chips e sensores. A Figura 9 apresenta o esquema
de funcionamento.

Figura 9 - Método Mask.

2.8.3.Tipos de junta de soldadura para a soldadura do plástico a laser

1) Junta sobreposta (Lap joint) – em que há a sobreposição de duas áreas que formam a junta.
Normalmente, a largura da junta encontra-se sobre um único plano (Figura 10).
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Figura 10 – Junta de sobreposição.

2) Junta do tipo T (Collapse Rib ou T-Joint) – em que aparece uma nervura saliente na camada
inferior apenas, sendo que a camada superior continua plana. O objetivo do seu uso é
ultrapassar o problema da possível falta de material. Há um ressalto (joint path), que é a
distância que as camadas a juntar se movem até se encontrarem. Normalmente vai de
0.15mm até 0.5mm, e depende da tolerância que se pretende utilizar, do tamanho do
componente e da robustez da soldadura (Figura 11).

Figura 11 – Junta do tipo T: antes do colapso (à esquerda); e após fusão e colapso (à direita).

3) Junta Radial – em que o contacto ocorre via interferência (por ajustamento com diâmetros
ligeiramente diferentes, com aperto), em vez de utilizar suportes de fixação, e o laser é
projetado sobre a peça a soldar enquanto ela roda.

Deve-se evitar sempre usar Juntas Topo-a-Topo na soldadura a laser do plástico, pois o resultado
é de uma solda praticamente impossível, até em condições de laboratório ideais (Figura 11).

Figura 12 – Proibido: Junta topo-a-topo (butt joint) na soldadura a laser do plástico.


Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

2.8.4.Soldadura laser de plásticos transparentes (Clear Joining)


No passado, para ser possível soldar duas peças sem cor, isto é, óticamente transparentes,
era necessário adicionar materiais absorsores caros, pouco práticos para se introduzir, e para
além disso, que poderiam prejudicar a saúde. Hoje em dia, com a crescente necessidade de
soldar este género de componentes, desenvolveu-se um processo de soldadura a laser
adequado, de comprimento de onda relativamente mais elevado, normalmente de 1940 nm
(cerca de 2μm), sendo por vezes chamado clear to clear welding. Esse género de soldadura é
possível porque com este valor de comprimento de onda, há uma maior absorção inerente pelo
plástico, permitindo até aquecer múltiplas camadas simultaneamente. Note-se que também é
possível utilizar esta técnica para soldar plásticos semitransparentes e até opacos, desde que
tenham transmissividade suficiente.

Existem três requisitos necessários, sem os quais, a soldadura a laser do plástico oticamente
transparente ou semitransparente não ocorre adequadamente, que são:

1) Material transmissivo ou então semitransmissivo – ao laser de 1940nm de comprimento


de onda, podendo ser apenas uma das camadas ou ambas. A diferença entre o clear
joining e o laser transmission é que não há necessidade da camada inferior ser
absorsora, dado que no primeiro processo de soldadura, a energia do laser aquece
ambas (ou todas) as camadas
2) Contacto e condução – através do uso de suportes de fixação
3) Compatibilidade entre os materiais – tal como acontece no laser transmission discutido
anteriormente.
Um cuidado importante a ter, ao utilizar este método, é orientar adequadamente a
energia do laser, uma vez que esta não é contida na interface da junta. Daí, é importante
colocar apoios estruturais que protejam os componentes a soldar.
Os tipos de junta utilizados para o método clear joining são a iguais às do
transmission laser – junta do tipo T, junta sobreposta e junta radial. Sendo importante
ter em consideração a rota da qual sai o feixe no caso da junta do tipo T, uma vez que o
laser afeta a peça inteiramente de forma vertical, podendo criar um efeito estrutural
adverso.
Geralmente, pode-se usar qualquer tipo de suportes de fixação com este método, embora
que seja pouco recomendado usar suportes de vidro pois estes podem impedir a expansão do
plástico na superfície superior.

2.8.5. Vantagens e limitações da soldadura laser do plástico


Apesar de, nos dias de hoje, haver vários métodos para juntar materiais termoplásticos, a
soldadura a Laser possui certas características que tornam este método bastante mais
apetecível no mercado. Desde a superior qualidade de junta, até à capacidade de soldar
geometrias complexas, as suas vantagens mais notórias são:

a) Flexibilidade – mesmo para peças complexas, de variadas dimensões e geometrias


b) Excelente qualidade de controlo – ou seja, as técnicas sofisticadas de monitorização
permitem diminuir defeitos de soldadura
c) Mínimização de tensão – viabilizando esse processo para aplicações mais
delicadas/frágeis.
d) Distribuição de energia sem haver contacto, ou seja, sem fazer vibrar o material a soldar,
aumentando a qualidade de soldadura
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

e) Minimização de tempo de soldadura


f) Não há material de adição
g) Custo geralmente reduzido – manutenção mínima, e não há materiais consumíveis no
processo
h) Processo mais ‘limpo’, isto é, não há partículas a ser expelidas
i) Cordão de soldadura praticamente invisível, comparado com o de outros métodos
j) Possibilidade de soldar plásticos de durezas diferentes e de diferentes viscosidades

Desvantagens:
a) Investimento inicial muito elevado (embora que se tem tornado cada vez mais acessível)
b) Tolerâncias reduzidas, não podendo ser usado para peças mal moldadas
c) Os plásticos têm que possuir certas propriedades absorsivas/transmissivas

3. Referências Bibliográficas

[1] http://www.dukane.com/us/
[2] www.twi-global.com
[3] http://www.amadamiyachi.com/servlet/servlet.FileDownload?retURL=%2Fapex%2Feduca
tionalresources_fundamentals&file=015300000000nQQ
[4] Yousefpour A, Hojjati M, Immarigeon J-P. Fusion bonding/welding of thermoplastic
composites. J Thermoplast Compos Mater. 2004;
[5] Kagan VA, Bray RG, Kuhn WP. Laser transmission welding of Semi-Crystalline
Thermoplastics — Part I : Optical Characterization of Nylon Based Plastics. J Reinf Plast
Compos. 2002;
[6] LPKFusa. Laser Plastic Welding Design Guidelines Manual LPKF Laser & Electronics. 2011;
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Anexo A – Tabela de soldabilidade de termoplasticos.


Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Índice
1. Introdução ..................................................................................................................... 2
2. Controlo após soldadura ............................................................................................... 3
2.1. Controlo destrutivo ........................................................................................... 3
2.2. Controlo não destrutivo .................................................................................... 3
2.2.1. Controlo visual e dimensional ........................................................................... 3
2.2.2. Controlo de estanqueidade ............................................................................... 5
2.2.3. Controlo por líquidos penetrantes (ou por ressudação) ................................... 7
2.2.4. Controlo por magnetoscopia............................................................................. 9
2.2.5. Controlo por ultrassons ................................................................................... 12
2.2.6. Controlo por corrente parasita ....................................................................... 21
2.2.7. Controlo radiográfico ...................................................................................... 23
Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

1. Introdução

Na grande família dos plásticos, distinguem-se dois grandes grupos: os termoendurecíveis e


os termoplásticos. Tal como os seus nomes sugerem, a grande diferença entre os dois é o grau
de maleabilidade, ou mesmo falta dela, perante diferentes condições de temperatura.
Os termoendurecíveis não são soldáveis. De facto, depois do processo de cura (exemplo de
uma resina epóxi), não é possível fundi-los sem os destruir.
Os termoplásticos são aqueles que, quando aquecidos, perdem o seu estado rígido e
deformam-se, derretem ou ficam mesmo em estado líquido. Quando arrefecem, recuperam o
seu estado sólido e consistência. Isto permite que estes plásticos sejam moldados consoante
diferentes objetivos.
Os termoplásticos pertencem à família dos materiais poliméricos, sendo este um dos grupos
mais importantes de materiais não metálicos utilizados em aplicações industriais. Na
constituição destes materiais estão presentes longas cadeias ou redes de moléculas orgânicas,
ligadas entre si através de ligações secundárias. Estas conexões são mais fracas que as ligações
primárias presentes na composição estrutural de cada macromolécula. Os termoplásticos
podem ter estruturas amorfas ou semicristalinas.
Alguns dos termoplásticos mais usados são o PVC, o poliestireno, o nylon, o teflon (PTFE), o
PEEK, o polipropileno e o polietileno.

2. Soldadura de termoplásticos

Os processos de soldadura de termoplásticos surgiram com o objetivo de substituir os


processos tradicionais de colagem, e têm várias vantagens, tais como serem menos poluentes,
apresentarem menores custos, e terem maior resistência e qualidade das juntas soldadas.
Estes processos de soldadura estão a tornar-se cada vez mais constantes na indústria,
devido à necessidade de substituir partes metálicas por plásticas. Um exemplo disso é a indústria
automóvel, que ao longo dos anos tem utilizada resinas e compostos plásticos como alternativa
aos metais.
O plástico começou a ser introduzido na indústria automóvel durante a crise do petróleo,
que se deu em 1973. Nessa altura, procurava-se forma de produzir veículos mais leves,
reduzindo assim o consumo de combustível, não deixando que o produto final perdesse
qualidade. Atualmente, além das questões económicas, o plástico assume um papel
importantíssimo na composição dos automóveis por outros motivos. São eles os designs
inovadores, a redução dos tempos e custos de produção e o aumento da segurança dos
consumidores.

Os processos de soldadura de termoplásticos podem ser agrupados em 3 grupos distintos,


com base no método usado para se conseguir fornecer calor à solda. O calor pode ser fornecido
por:
-movimento mecânico (ultrassons, vibração, rotação, etc.)
-fonte de calor externa (placa quente, gás, etc)
-eletromagnetismo (Laser, infravermelho, dielétrica, etc.)
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Os processos de exame não destrutivo são conhecidos na sigla inglesa por nondestrutive
examination – NDE ou nondestrutive testing – NDT. São exemplos, a inspeção visual e
dimensional, o controlo de estanqueidade, os líquidos penetrantes, a magnetoscopia, o controlo
por corrente parasita, os ultrassons e os Raios X. .

Os capítulos seguintes apresentam, de forma sumária, os principais métodos de controlo


após soldadura.

2. Controlo após soldadura


Depois da construção estar soldada, por vezes, torna-se imperativo avaliar se os cordões
estão conforme previsto. Naturalmente, o controlo é mais ou menos rigoroso e profundo em
função de vários parâmetros, nomeadamente a segurança. Assim, antes de selecionar o método
de controlo devem ser considerados os seguintes pontos:
- processo de soldadura utilizado;
- metal base, metal de adição e tratamento (térmico ou outro) previsto;
- tipo de junta e geometria;
- configuração do componente (acessibilidade, tipo de superfície, etc.);
- nível de qualidade;
- tipo de imperfeição (e sua orientação) previstas.

2.1. Controlo destrutivo


Este controlo é naturalmente caro pois implica a destruição da peça. Assim, só tem sentido
fazê-lo em casos verdadeiramente críticos ou em grandes séries. Normalmente são feitos
ensaios de compressão, tração, flexão, inserção de pressão, fadiga, etc., que levam o material à
rotura. Este ensaio pretende averiguar, por exemplo, se a rotura se dá no cordão de soldadura
(incluindo a zona termicamente afetada) ou no material base.

2.2. Controlo não destrutivo


Os processos de exame não destrutivo são conhecidos na sigla inglesa por nondestrutive
examination – NDE ou nondestrutive testing – NDT.

2.2.1. Controlo visual e dimensional


É o primeiro controlo que se deve efetuar pois é o mais económico e permite avaliar se vale
ou não a pena averiguar a qualidade da soldadura com outros processos mais sofisticados. De
facto, se o cordão de soldadura tiver um mau aspeto visual, não se deve avançar com outros
métodos mais elaborados e caros. Normalmente, o inspetor de soldadura ou o responsável por
tal trabalho) utiliza um conjunto de instrumentos simples que lhe permitem ver mais
apuradamente - através da ampliação do cordão -, como são exemplos uma lupa e um
endoscópio.
No endoscópio (Figura 2) a luz, emitida por uma lâmpada que faz parte do equipamento,
depois de o atravessar vai incidir e iluminar a área a inspecionar. É depois refletida e canalizada
de volta através de uma câmara ótica acoplada a uma câmara de vídeo do equipamento que
permite mostrar a superfície da soldadura ampliada.
Além de ver se são detetadas fissuras, poros, etc., também é necessário medir os cordões.
São utilizados, desde a fita métrica, ao paquímetro e também os calibres. Estes últimos são
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

Figura 1 - Máquina de soldadura por ultrassom (em cima); e esquema do processo (em baixo).

2.2. Soldadura por vibração linear

Na soldadura por vibração, as partes a serem soldadas são colocadas em contato sob
pressão e de seguida, são friccionadas num movimento linear recíproco (Figura 2). A fricção
resultante derrete o material na interface assim que a vibração cesse. As partes são então
alinhadas e mantidas juntas até que a solda solidifique.
Este processo é similar à soldadura por ultrassom, com a diferença que na vibração, os
movimentos são em frequências muito mais baixas (entre os 100 Hz e os 250 Hz).
A maior parte dos termoplásticos podem ser soldados usando esta técnica, que é
intensamente utilizada na indústria automóvel para unir componentes de para-choques, de
depósitos de combustível, de conjuntos de luzes traseiras, de painéis de portas interiores, entre
outros.

Figura 2 – Esquema de máquina de soldadura por vibração.


Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 16 – Soldadura de termoplásticos

2.8. Soldadura por laser e infravermelhos

Estes dois processos são os mais recentes da soldadura de termoplásticos e de grande


interesse no mercado.
A técnica de soldadura baseia-se no aquecimento dos termoplásticos por transmissão de
calor na forma de radiação. Isto deve-se à capacidade de certos plásticos em absorver os feixes.
Uma das peças a serem soldadas deve ser transparente e a outra opaca (à radiação). Estas
são mantidas sob pressão, à medida que os raios laser são transmitidos através do material da
peça transparente. Os raios concentram-se na zona de junta da peça opaca, aquecendo-a e
fundindo-a.
A soldadura por laser tem a vantagem de ser um processo rápido, limpo e sem ser por
contacto, e também de possibilitar o fabrico de peças com geometria complexa. A principal
desvantagem é o elevado preço do equipamento envolvido no processo, pois é bastante
complexo (Figura 6).
A soldadura de termoplásticos faz-se geralmente por transmissão. Neste processo, as partes
entre as quais se pretende estabelecer a ligação são colocadas em contacto direto para
posteriormente se proceder à soldadura, como ilustra a Erro! A origem da referência não foi
encontrada.. Para ser viável, são necessários dois termoplásticos que possuem níveis de
transmissão diferentes ao feixe laser. A peça transparente ao feixe (objeto A da Figura 7) é
colocada em contacto com uma segunda peça de material não transparente, ou pigmentada
com ingredientes especiais (objeto B da Figura 7). O feixe laser é transmitido através da peça A
com algumas perdas, acabando por ser totalmente absorvido na superfície da peça B. O contacto
direto entre ambas as partes assegura a condução do calor até à peça A na zona da junta. A
soldadura ocorre aquando da fusão dos dois materiais (A e B) na interface destes [4][5].

Para a soldadura por transmissão ser bem-sucedida é crucial seguir alguns pressupostos,
como a compatibilidade do material e o contacto entre as peças. Os dois polímeros a serem
ligados devem pertencer à mesma família com propriedades e temperaturas de fusão
semelhantes. Caso contrário uma das partes pode derreter ou queimar sem que a outra
apresente qualquer tipo de mudança [6].
É também fundamental que o calor gerado na superfície da peça inferior seja transferido
para a peça superior, para que esta entre no estado de fusão também. A fim de garantir a
condução do calor, ambas as peças necessitam de estar em contacto constante durante todo o
processo e, portanto, devem ser pressionadas entre si.
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

 capilaridade – é também designado por líquidos penetrantes mas não deve ser
confundido com o método descrito mais abaixo. É aplicável, apenas, quando há acesso
a ambos os lados da soldadura. O líquido penetrante é aplicado numa das faces da
soldadura e o revelador na outra face. Se houver defeito através de toda a espessura,
o penetrante atravessa-se por capilaridade e vai corar o revelador, mostrando assim a
falta de estanqueidade (figura 6).

Vacuómetro

(Dimensões indicativas)

Venturi

Figura 4 – Desenho de caixa de vácuo para inspeção de soldaduras: planta (em cima); vista em
corte rodada a 90° (em baixo).
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Injeção de ar comprimido

Figura 5 – Esquema do controlo por pressão: perno roscado com furo de passagem do ar (1);
conetor à mangueira do ar (2); mangueira do ar – pressão (3).

Figura 6 – Esquema do controlo por capilaridade.

2.2.3. Controlo por líquidos penetrantes (ou por ressudação)

Na superfície a examinar, previamente limpa com um solvente, detergente ou outro


meio (figuras 7-a e 7-b) – não deve ser usada a decapagem por granalha de aço, uma escova de
aço ou outros meios mecânicos pois podem mascarar, fechando por deformação plástica, as
descontinuidades superficiais - é aplicado (com pincel, spray ou imersão da peça) um líquido de
forte poder penetrante (figura 7-c) que, por capilaridade, penetra nos defeitos superficiais
(figura 7-d). A posterior aplicação de um emulsificador pode ou não fazer-se, dependendo do
tipo de líquido penetrante utilizado. Depois, com um pano limpo, procede-se à remoção do
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

líquido penetrante que se encontra na superfície (figura 7-e) até que esta fique isenta de
qualquer vestígio do mesmo (figura 7-f). Nas superfícies lisas, é fácil retirar o líquido penetrante
mas nas áreas mais rugosas é quase impossível pelo que, nestes casos, é comum usar o mesmo
solvente da limpeza inicial embebido num pano (figura 7-g). Esta operação de limpeza é crítica
e é fundamental não direcionar o spray de limpeza para a superfície a analisar pois, nesta fase,
não se pretende eliminar o líquido penetrante que está retido nas cavidades dos defeitos (figura
7-h). Por outro lado, uma limpeza deficiente poderá indicar falsos defeitos o que é de todo
inaceitável. Finalmente aplica-se o revelador (pó seco ou em suspensão líquida - figura 7-i) que
forma uma fina película que absorve o penetrante para fora das cavidades onde tinha penetrado
(figura 7-j), ou seja, o revelador só é molhado onde existirem defeitos (figura 7-k).

Os líquidos penetrantes podem ser visíveis à luz natural ou fluorescentes, recorrendo-se a uma
lâmpada de raios ultra-violeta para os ver (figura 7-l).

(a) (b) (c) (d)

(e) (f) (g) (h)

(i) (j) (k) (l)

Figura 7 – Esquema da aplicação do teste por líquidos penetrantes.

Naturalmente, este método só permite detetar defeitos que cheguem até à superfície.

Na europa, as normas atualmente seguidas na aplicação do método de controlo por líquidos


penetrantes são as:
ISO 3452-1:2013 Non-destructive testing - Penetrant testing
ISO 3059, Non-destructive testing — Penetrant testing and magnetic particle testing —
Viewing conditions
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Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

2.2.4. Controlo por magnetoscopia


Algumas das normas, usuais em Portugal, seguidas na aplicação do método de controlo por
partículas magnéticas ou magnetoscopia são:
 ISO 17638, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing
 ISO 3059, Non-destructive testing — Penetrant testing and magnetic particle testing —
Viewing conditions
 ISO 9934-1:2015, Non-destructive testing — Magnetic particle testing — Part 1:
General principles
 ISO 9934-2, Non-destructive testing — Magnetic particle testing — Part 2: Detection
media
 ISO 9934-3, Non-destructive testing — Magnetic particle testing — Part 3: Equipment
 ISO 10893-5, Non-destructive testing of steel tubes. Magnetic particle inspection of
seamless and welded ferromagnetic steel tubes for the detection of surface
imperfections
 ISO 23279, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing of welds -
Acceptance levels
 EN 1330-7, Non-destructive testing - Terminology - Part 7: Terms used in magnetic
particle testing
 EN 1369, Founding - Magnetic particle inspection
 EN 10228-1, Non-destructive testing of steel forgings - Part 1: Magnetic particle
inspection

Nos EUA (e, por vezes, também em Portugal), são usuais as normas da American Society of
Testing and Materials (ASTM):
 ASTM E1444/E1444M Standard Practice for Magnetic Particle Testing
 ASTM A 275/A 275M Test Method for Magnetic Particle Examination of Steel Forgings
 ASTM A456 Specification for Magnetic Particle Inspection of Large Crankshaft Forgings
 ASTM E543 Practice Standard Specification for Evaluating Agencies that Performing
Nondestructive Testing
 ASTM E 709 Guide for Magnetic Particle Testing Examination
 ASTM E 1316 Terminology for Nondestructive Examinations
 ASTM E 2297 Standard Guide for Use of UV-A and Visible Light Sources and Meters
used in the Liquid Penetrant and Magnetic Particle Methods.
 ASTM E 125-63 Standard Reference Photographs for Magnetic Particle Indication on
Ferrous Castings

O processo de controlo por partículas magnéticas permite detetar falhas superficiais e


ligeiramente subsuperficiais em materiais ferromagnéticos, como ferro, níquel e cobalto,
juntamente com algumas das suas ligas. O exame envolve magnetizar o metal em análise para
revelar falhas que normalmente não seriam visíveis. O método é rápido e fácil de aplicar, em
parte porque a preparação da superfície não é tão crítica quanto em alguns outros métodos de
NDE. Assim, esta é uma das técnicas mais comumente usadas e pode ser utilizada para
inspecionar uma grande variedade de formas de produtos ferromagnéticos, incluindo fundidos,
forjados e cordões de soldadura.
O exame consiste em colocar partículas magnéticas sobre a superfície que se pretende
inspecionar e, com auxílio de um aparelho de magnetoscopia, gerar um campo magnético, o
qual juntará as partículas, de forma mais notória, junto à eventual falha. Existem dois tipos
partículas magnéticas:
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

 Tintas magnéticas – são partículas magnéticas (coloridas ou fluorescentes) finamente


dispersas num líquido (podem ser fornecidas em forma de pasta, pó ou prontas a usar,
já em suspensão, a qual basta agitar para ficar uniforme); e
 Pós - são partículas magnéticas (coloridas ou fluorescentes) que irão trabalhar a seco.

Tanto num caso como noutro, a primeira parte do processo consiste em passar uma corrente
elétrica através do componente que se está a inspecionar. Se houver alguma fissura ou defeito
no material, o fluxo de corrente será interrompido nessa zona, fazendo com que o campo
magnético se abra no local do dano. O segundo passo consiste em espalhar as partículas
magnéticas sobre o componente. Assim, se houver alguma falha na superfície ou perto dela, as
partículas serão atraídas para o local do dano, criando uma indicação visível do tamanho
aproximado e da forma da falha (Figura 8).

Figura 8 – Esquema de funcionamento do método de controlo por magnetoscopia.

O processo apresenta algumas limitações, nomeadamente:


 O material que está a ser testado deve ser ferromagnético e a orientação e a força do
campo magnético são críticas;
 O método deteta apenas defeitos superficiais e próximos à superfície;
 Por vezes são necessárias grandes correntes elétricas pelo que, nos pontos de
transmissão da corrente das pontas de prova para a peça, esta pode ficar danificada
(queimada);
 Depois de a peça ter sido magnetizada, no final do exame, esta deve ser
desmagnetizada, o que pode ser difícil.

Os equipamentos utilizados na deteção (e previstos na ISO 9934-3) são:


 Eletromagnetos portáteis (yokes) – produzem um campo magnético entre dois polos
que se encostam à peça a analisar;
 Geradores de corrente – fornecem a corrente aos equipamentos de magnetização;
 Bancadas magnéticas – são instalações fixas que podem incluir as técnicas de fluxo de
corrente e fluxo magnético; e
 Sistemas especiais – normalmente são automatizados e destinam-se a casos específicos,
e podem envolver, por exemplo magnetização multidirecional

Há 3 técnicas de condução do fluxo de corrente elétrica para gerar o campo magnético:


 Fluxo axial – é um método que tem a maior sensibilidade para detetar descontinuidades
paralelas à direção de passagem da corrente. A Figura 9 mostra a disposição típica. É
fundamental que os elétrodos estejam a contactar muito bem a peça pois, de contrário,
a alta intensidade de corrente poderá danificar os pontos de contacto e não permitir
detetar as eventuais fissuras (ou outras falhas).
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Figura 9 – Fluxo axial da corrente elétrica.

 Pontas de prova P (em inglês: Prods) - a corrente flui entre os contatos de mão ou
grampeados, conforme mostrado na Figura 10, permitindo a inspeção de uma pequena
área de uma superfície maior. As pontas de prova são depois movidas segundo um
determinado padrão (indicado na norma) para cobrir a área total necessária. Também
neste caso, a maior sensibilidade à deteção de falhas acontece quando estas são
alongadas e paralelas à direção de passagem da corrente. Os cuidados a ter com os
contactos na passagem de corrente são idênticos ao caso anterior.

Figura 10 – Prods: 1 – representa a falha (que pode ser uma fissura).

 Fluxo de corrente induzida - a corrente é induzida num componente em forma de anel,


tornando-o, na verdade, o secundário de um transformador, conforme mostrado na
Figura 11.

Figura 10 – Fluxo da corrente induzida.

Há várias técnicas de geração de campo magnético, de entre elas a utilização de


eletromagnetos portáteis (yokes) (Figura 11).
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Figura 11 – Eletromagneto portátil (yoke): esquema (em cima; 1 – representa a falha, na


perpendicular ao campo magnético); e fotografia (em baixo).

A densidade de fluxo mínima na superfície do componente deve ser de 1 Tesla. Esta


densidade de fluxo é obtida em aços de baixa liga e baixo carbono com alta permeabilidade
relativa com uma força de campo tangencial de 2 kA / m. Para outros aços, com menor
permeabilidade, pode ser necessária uma força de campo tangencial mais alta. Se a
magnetização for muito alta, podem aparecer indicações de fundo espúrias, que podem
mascarar indicações relevantes. As fissuras ou outras descontinuidades lineares são facilmente
detetadas se o fluxo magnético for perpendicular à mesma. O fluxo ainda é considerado eficaz
na deteção de descontinuidades alinhadas a 60º da direção ideal, pelo que, a cobertura total
pode ser obtida magnetizando a superfície em duas direções perpendiculares. Normalmente, é
utilizada corrente alternada na geração do campo magnético, no entanto, quando há
necessidade de encontrar descontinuidades abaixo da superfície, deve-se usar corrente
contínua ou formas de onda retificada.

2.2.5. Controlo por ultrassons


O método baseia-se na emissão de um ultrassom, o qual vai atravessar o metal e será
refletido quando encontrar alguma descontinuidade ou no seu limite (no final da espessura).
Essa reflexão é a seguir recebida (pela mesma sonda) e quanto mais próxima estiver o defeito,
mais forte será o sinal (ou menor foi o tempo até que a reflexão chegou à sonda – método TOFD
– time of flight diffraction). É assim possível encontrar um defeito, bem como avaliar a sua
dimensão e até a espessura das chapas soldadas. O detetor de falhas (flaw detector),
dependendo do tipo de transdutor/configuração utilizada permite implementar as técnicas de:
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

 Eco de impulso (echo pulse) – este método é conhecido por A-scan - o transdutor envia um
sinal para um objeto de teste e recebe sinais de eco refletidos de defeitos, bem como da
espessura ou forma exterior (a peça pode não ser uma chapa) do produto. Com base no
tempo de chegada do sinal, é possível identificar a localização dos defeitos e, com base na
amplitude do sinal, o tamanho dos defeitos. A desvantagem desta técnica é a necessidade
de o defeito ter uma superfície refletora perpendicular ao feixe ultrassónico, ou estar
localizado próximo da superfície da peça. Por exemplo, esta técnica não permite detetar
defeitos planares (fissuras e faltas de fusão) que não estejam localizados perto da superfície
do produto sob teste.

Figura 12 – Técnica de eco de impulso.


Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

 Captura de eco (pitch catch) - a técnica de eco de impulso não permite detetar defeitos
planares (fissuras e faltas de fusão) que não estejam localizados perto da superfície do
produto sob teste. As técnicas de captura de eco, dueto (duet) e tandem, são usadas para
reconhecer essas falhas. Tal é conseguido com um par de transdutores instalados para que o
sinal emitido pelo primeiro transdutor seja devolvido ao segundo transdutor após a reflexão
do defeito planar (Figura 13).

Figura 13 – Técnica de captura de eco.

 Transmissão direta - o modo de captura de eco não garante a deteção de todas as falhas que
tenham orientações diferentes. Para este propósito, usa-se a técnica de transmissão direta
com os transdutores colocados em ambos os lados do cordão de modo a que o sinal refletido
na superfície posterior da peça chegue ao recetor. Se, pelo caminho do ultrassom, existirem
defeitos suficientemente grandes (e de, praticamente, qualquer orientação) o sinal é
sombreado, o que evidencia sua deteção (Figura 14). No entanto, esta técnica não fornece
(de forma imediata) informações exatas sobre a localização (coordenadas) das falhas
detetadas. Para obter leituras precisas e localizadas, é necessário fazer ajustes preliminares
com a ajuda de blocos de referência.

Figura 14 – Técnica de transmissão direta.


Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

 Tempo de difração (TOFD – time of flight diffraction) - baseia-se na interação das ondas
ultrassónicas com os limites das descontinuidades. Esta colisão gera outras ondas de difração
com uma ampla gama de ângulos. A deteção de ondas de difração permite estabelecer a
presença da descontinuidade. O tempo de transmissão dos sinais de difração recebidos
permite medir a altura da descontinuidade e, portanto, o movimento da sonda dará também
o tamanho de descontinuidade. Neste método, a amplitude do sinal não é utilizada para a
medição de tamanho. Neste caso, são geradas e aplicadas ambas as ondas, longitudinal e de
corte. A principal característica da informação é o tempo de chegada do sinal. A técnica TOFD
tem inúmeras vantagens em relação ao teste manual de ultrassom convencional, tais como
uma produtividade muito maior; uma baixa sensibilidade à orientação de defeitos (ou seja,
a deteção faz-se independentemente da orientação do defeito); a possibilidade de medir os
tamanhos reais dos defeitos planares; e um nível de visualização e perceção dos resultados
dos testes muito grande. No entanto, para implementar a técnica TOFD é usado um
equipamento especial (é um carrinho) com um ou vários pares de transdutores que são
colocados em ambos os lados do cordão e movidos ao longo da mesma durante a inspeção.
Para ver a posição pode usar-se um encoder.

Figura 15 – Técnica de TOFD.

A inspeção de soldadura por métodos ultrassónicos correntes (teste de contacto manual) é


geralmente restrita a juntas com espessuras superiores a 10 mm. De facto, para baixas
espessuras, o angulo da sonda teria de ser maior, facto que conduz a uma maior dispersão do
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

som e, portanto, perda de qualidade e surgimento de fenómenos espúrios. Por exemplo, na


zona próxima da sonda esta não mede de forma adequada devido à transição do meio
(passamos da sonda para o liquido de contacto e para o metal). A técnica ultrassónica na
inspeção de uma soldadura obriga à passagem da sonda a varrer todo o cordão e ZAC. Quando
a geometria o permite, a soldadura deve ser inspecionada de pelo menos dois lados.

Em modo manual, geralmente faz-se um caminho em ziguezague com alguma sobreposição para
garantir uma cobertura de 100%. Por vezes adiciona-se um movimento de rotação ligeira ao
padrão de ziguezague para frente e para trás para melhorar a deteção de falhas que estejam
inclinadas. Também se pode fazer o varrimento em três direções. Primeiro perpendicular à linha
central da soldadura, em seguida, + 45 ° em relação à linha do cordão e, em finalmente, -45 °
em relação à linha do cordão. A velocidade de varrimento deve ser lenta o suficiente para
manter o acoplamento entre a sonda e a peça e garantir que o operador possa visualizar
apuradamente todos os eventos no monitor. A cobertura da zona volumétrica e os padrões de
varrimento são mostrados nas Figuras 16 e 17.

Figura 16 – Visualização do ultrassom ao longo da espessura.

Figura 17 – Visualização dos percursos da sonda de ultrassom.

A Figura 18 apresenta um conjunto de juntas típicas em soldadura e qual é o posicionamento


preferencial da sonda para essa configuração. Normalmente, para fazer uma inspeção
adequada, usam-se dois ângulos de sonda. Para espessuras inferiores a 20 mm, será usada uma
sonda de 60 ° e 70 ° e, para espessuras acima de 20 mm, recomendam-se ângulos de sonda de
45 ° e 60 °.
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Injeção de ar comprimido

Figura 5 – Esquema do controlo por pressão: perno roscado com furo de passagem do ar (1);
conetor à mangueira do ar (2); mangueira do ar – pressão (3).

Figura 6 – Esquema do controlo por capilaridade.

2.2.3. Controlo por líquidos penetrantes (ou por ressudação)

Na superfície a examinar, previamente limpa com um solvente, detergente ou outro


meio (figuras 7-a e 7-b) – não deve ser usada a decapagem por granalha de aço, uma escova de
aço ou outros meios mecânicos pois podem mascarar, fechando por deformação plástica, as
descontinuidades superficiais - é aplicado (com pincel, spray ou imersão da peça) um líquido de
forte poder penetrante (figura 7-c) que, por capilaridade, penetra nos defeitos superficiais
(figura 7-d). A posterior aplicação de um emulsificador pode ou não fazer-se, dependendo do
tipo de líquido penetrante utilizado. Depois, com um pano limpo, procede-se à remoção do
Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Figura 18 – Posicionamento preferencial da sonda em função da junta.

A evolução notável da eletrónica e da informática veio permitir que hoje seja bastante fácil
efetuar o varrimento completo de uma soldadura com poucas passagens da sonda. De facto, os
scanners atuais usam sistemas de arrays em fase que, através da eletrónica, geram e recebem
feixes de ultra-sons, o que lhes permite uma muito maior cobertura do cordão com a mesma
posição da sonda (figuras 19 e 20). Assim, os scanners de ultra-sons apresentam algumas
vantagens relativamente aos RX:
- não existe radiação;
- inspeção mais rápida;
- boa indicação da altura (em profundidade) do defeito – naturalmente impossível
de obter no RX.
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Figura 13 – Scaner de ultra-sons. A tecnologia dos arrays em fase permite a inspeção simultânea de toas as zonas
da soldadura na mesma posição. A colocação de uma sonda em cada lado da soldadura permite a cobertura fácil ,
fiável e completa do cordão. No caso apresentado, a sonda está verificar a zona F3.

Figura 20 – Scaner de ultrassons (C-scan phased array).

2.2.6. Controlo por corrente parasita


O método baseia-se na análise da interação de um campo eletromagnético externo com o
campo eletromagnético de corrente parasita induzida na peça a analisar por este campo
(indução eletromagnética). Se existir um defeito na peça, há uma alteração no campo
eletromagnético e assim se deteta o mesmo durante o teste. Este método é caracterizado por
pequenas profundidades de teste, de até cerca de 2 mm, pois é aí que a densidade de corrente
Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

parasita é maior. Obviamente, os métodos de teste de ultrassom e corrente parasita


complementam-se, assegurando um exame confiável de cem por cento da soldadura em toda a
sua extensão e profundidade. A Figura 21 apresenta um aparelho portátil, visualização do
defeito e esquema de funcionamento do processo.

Figura 21 – Método de deteção por corrente parasite.


Tecnologia dos processos de ligação 23
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

A inspeção por corrente parasita é uma alternativa económica à inspeção por partículas
magnéticas.
Este método permite examinar grandes áreas muito rapidamente e não requer o uso de
líquidos de acoplamento (como é o caso habitual dos ultrassons) nem pó magnético (como é o
caso do método de partículas magnéticas; ou seja, as condições ambientais – chuva, calor e frio
- não são impeditivas). Além de detetar fissuras, a corrente parasita também pode ser usada
para verificar a dureza e a condutividade do metal em análise; permite medir a espessura de
revestimentos não condutores, como seja a pintura (tinta) em peças metálicas. No entanto, o
teste de corrente parasita é limitado a materiais que conduzem eletricidade e, portanto, não
pode ser usado em plásticos (os ultrassons podem). Em alguns casos, a corrente parasita e o
teste ultrassónico são usados juntos como técnicas complementares, com a corrente parasita
tendo uma vantagem para testes rápidos de superfície e o ultrassom com melhor acuidade em
profundidade.

2.2.7. Controlo radiográfico

O controlo radiográfico pode ser efetuado com 4 tipos de aparelhos:


 raios X;
 raios ;
 aceleradores lineares (AL);
 aceleradores circulares (AC).

Os raios X são o caso mais comum. Na prática da construção soldada, os raios  permitem
estender o controlo radiográfico a espessuras inacessíveis aos aparelhos de raios X correntes. Já
os aceleradores lineares conseguem atingir espessuras muito maiores que os raios X ou ,
superiores a 200 mm

Os raios X são produzidos numa aparelhagem eléctrica pelo choque numa placa
(habitualmente de tungsténio) convenientemente colocada (alvo) de um fluxo de electrões
acelerados por uma diferença de potencial muito elevada (figura 13). Regulando a diferença de
potencial atua-se sobre a energia cinética dos electrões. O feixe de raios emitido pela fonte é
caracterizado pela sua intensidade da qual depende o poder de penetração.

Eletrões

Figura 13 – Esquema do processo de formação dos raios X.

No caso dos raios , a fonte é um corpo radioactivo que emite em permanência com uma
intensidade que lhe é própria, sem possibilidade de regulação. Em consequência, a emissão de
Tecnologia dos processos de ligação 24
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

uma fonte de raios X pode ser interrompida enquanto uma fonte de raios  emite até ao seu
esgotamento. Daqui resulta que as medidas a tomar para segurança dos operadores tenham de
ser mais severas no segundo caso. Além disso, com os raios , os tempos de exposição são mais
longos e as imagens obtidas são menos nítidas.

Os aceleradores lineares são aparelhos semelhantes aos aparelhos convencionais de raios


X. A principal diferença reside no método utilizado para acelerar os eletrões que no caso dos AL
é efetuado através de uma onda elétrica de alta frequência que adquire velocidade ao longo de
um tubo reto (nos AC a onda circula ao longo de uma forma circular). Quando os eletrões
atingem o alvo transformam a energia cinética em calor e raios X com muito alta energia. Nos
raios X convencionais são normais energias de 100 Kev enquanto nos AL se chega a vários Mev
e nos AC é possível atingir dezenas de Mev.

O princípio da aplicação do controlo radiográfico é apresentado na figura 14, na qual se pode


observar que uma descontinuidade (uma falta de material, por exemplo um poro) é revelada
sob uma mancha mais escura na radiografia pois a radiação atravessou o material com maior
facilidade e portanto chegou com maior intensidade à película queimando-a mais. A figura 15
mostra um equipamento de radiografia. A radiação criada no tubo de raios X sai de forma
desorganizada pelo que é direcionada e transformada num feixe com raios aproximadamente
paralelos no colimador.

Película radiográfica

Figura 14 – Esquema do processo de obtenção de uma radiografia.

Figura 15 – Equipamento de radiografia.


Tecnologia dos processos de ligação 25
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Atualmente, são já correntes os meios de RX computorizados, como por exemplo o microCT


(microtomografia computorizada). A peça a analisar é colocada no interior destes aparelhos e é
obtida uma imagem tridimensional de todo o seu volume. A resolução é da ordem dos 5
micrómetros (mas pode ser melhor) para um volume de análise até 100 x 110 x 100 mm. O
principio de funcionamento consiste em movimentar a peça (de forma automática, no interior
da máquina), fazer múltiplas radiografias (2D) e conjugá-las por software de tratamento de
imagem no computador.
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

 Captura de eco (pitch catch) - a técnica de eco de impulso não permite detetar defeitos
planares (fissuras e faltas de fusão) que não estejam localizados perto da superfície do
produto sob teste. As técnicas de captura de eco, dueto (duet) e tandem, são usadas para
reconhecer essas falhas. Tal é conseguido com um par de transdutores instalados para que o
sinal emitido pelo primeiro transdutor seja devolvido ao segundo transdutor após a reflexão
do defeito planar (Figura 13).

Figura 13 – Técnica de captura de eco.

 Transmissão direta - o modo de captura de eco não garante a deteção de todas as falhas que
tenham orientações diferentes. Para este propósito, usa-se a técnica de transmissão direta
com os transdutores colocados em ambos os lados do cordão de modo a que o sinal refletido
na superfície posterior da peça chegue ao recetor. Se, pelo caminho do ultrassom, existirem
defeitos suficientemente grandes (e de, praticamente, qualquer orientação) o sinal é
sombreado, o que evidencia sua deteção (Figura 14). No entanto, esta técnica não fornece
(de forma imediata) informações exatas sobre a localização (coordenadas) das falhas
detetadas. Para obter leituras precisas e localizadas, é necessário fazer ajustes preliminares
com a ajuda de blocos de referência.

Figura 14 – Técnica de transmissão direta.


Tecnologia dos processos de ligação 2
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

1. Aspectos gerais das ligações coladas

As juntas coladas têm actualmente um vasto campo de aplicações, que vai desde a indústria
das embalagens até à exigente indústria aeronáutica [A1,C1,D2,E1,G1,H1,K1,M1,Z1]. As
características dos adesivos poliméricos ditos estruturais permitem a utilização crescente de
juntas coladas primárias, isto é, de juntas cujo desempenho é crítico para a integridade da
estrutura em que se inserem. Entre as principais vantagens das juntas coladas, podemos citar:

- a elevada resistência mecânica, se a junta for bem concebida;


- economia de peso e no número de peças em relação às ligações aparafusadas e rebitadas;
- minimização de problemas de corrosão, sobretudo nas ligações de materiais diferentes;
- capacidade de vedação e de isolamento térmico;
- amortecimento de vibrações, devido ao comportamento viscoelástico das colas;
- boa resistência à fadiga, para a qual contribuem fortemente a ausência de furos e do
respectivo efeito de concentração de tensões;
- boa aparência estética;
- o facto de serem frequentemente a opção mais económica.

As juntas coladas são particularmente interessantes para ligar materiais avançados de alta
resistência, como é o caso dos compósitos de matriz polimérica [D2,E1,M1]. As ligações
rebitadas e aparafusadas alternativas são muito menos eficientes do que nos materiais
metálicos, devido à baixa ductilidade e à fraca resistência ao esmagamento dos compósitos.

As juntas coladas apresentam porém várias limitações:


- as dificuldades actuais no projecto rigoroso das juntas, que conduzem à adopção de
métodos empíricos ou de processos de cálculo bastante conservadores;
- sensibilidade a cargas de clivagem;
- necessidade de procedimentos de limpeza e de preparação das superfícies;
- o tempo que pode ser necessário para desenvolver a resistência (tempo de cura nos
termoendurecíveis);
- algumas dificuldades na inspecção;
- impossibilidade de desmontagem sem destruição da junta;
- sensibilidade à exposição ambiental (temperatura, humidade, radiação UV, etc.) e à
fluência.
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

som e, portanto, perda de qualidade e surgimento de fenómenos espúrios. Por exemplo, na


zona próxima da sonda esta não mede de forma adequada devido à transição do meio
(passamos da sonda para o liquido de contacto e para o metal). A técnica ultrassónica na
inspeção de uma soldadura obriga à passagem da sonda a varrer todo o cordão e ZAC. Quando
a geometria o permite, a soldadura deve ser inspecionada de pelo menos dois lados.

Em modo manual, geralmente faz-se um caminho em ziguezague com alguma sobreposição para
garantir uma cobertura de 100%. Por vezes adiciona-se um movimento de rotação ligeira ao
padrão de ziguezague para frente e para trás para melhorar a deteção de falhas que estejam
inclinadas. Também se pode fazer o varrimento em três direções. Primeiro perpendicular à linha
central da soldadura, em seguida, + 45 ° em relação à linha do cordão e, em finalmente, -45 °
em relação à linha do cordão. A velocidade de varrimento deve ser lenta o suficiente para
manter o acoplamento entre a sonda e a peça e garantir que o operador possa visualizar
apuradamente todos os eventos no monitor. A cobertura da zona volumétrica e os padrões de
varrimento são mostrados nas Figuras 16 e 17.

Figura 16 – Visualização do ultrassom ao longo da espessura.

Figura 17 – Visualização dos percursos da sonda de ultrassom.

A Figura 18 apresenta um conjunto de juntas típicas em soldadura e qual é o posicionamento


preferencial da sonda para essa configuração. Normalmente, para fazer uma inspeção
adequada, usam-se dois ângulos de sonda. Para espessuras inferiores a 20 mm, será usada uma
sonda de 60 ° e 70 ° e, para espessuras acima de 20 mm, recomendam-se ângulos de sonda de
45 ° e 60 °.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

esforços de clivagem. De salientar contudo que, nas juntas de sobreposição ao corte, há


sempre tensões de clivagem localizadas.

A ruína da junta pode dar-se de 3 formas [A1,C2,D2,E1,K1]:


- rotura adesiva, isto é, por descolamento numa das interfaces aderente/adesivo;
- rotura coesiva do adesivo;
- ruína de um dos aderentes.

Uma das causas principais da rotura adesiva é a preparação inadequada das superfícies
[C2,D2,K1]. A acção específica da preparação consiste normalmente em: a) aumentar a
rugosidade das superfícies, de forma a promover o contacto mecânico com o adesivo; b)
provocar alterações químicas que favoreçam a atracção electrostática ao nível atómico,
através das forças de van der Waals. Os procedimentos dependem naturalmente dos materiais
a ligar e são frequentemente objecto de normas, que estão particularmente bem estabelecidas
para ligas de Al [C1-C3,D1,D2]. A primeira fase da preparação é a limpeza das superfícies,
sobretudo a nível de desengorduramento, usando solventes, soluções detergentes, vapor de
Tricloroetano (tóxico), ultrasons, etc. A rugosidade das superfícies pode ser aumentada
aplicando papel abrasivo fino ou por projecção de granalha, sendo posteriormente necessário
remover as partículas soltas. No caso dos metais, é recomendável efectuar um ataque químico
com soluções apropriadas, ou mesmo tratamentos electroquímicos, como é o caso da
anodização de ligas de Al. A aplicação de primários favorece a durabilidade da ligação.

Foram já apresentados diversos estudos acerca do efeito da preparação das superfícies no


modo de rotura e na resistência das juntas coladas [C2,C3,D1,D2,M1,S1]. As conclusões,
porém, nem sempre vão no mesmo sentido, quer quanto aos modos de rotura quer no que
toca à classificação dos tratamentos de superfície. Em [D2] considera-se que a rotura
interfacial se deve a procedimentos de colagem deficientes, nomeadamente à preparação
inadequada ou à contaminação das superfícies. No entanto, quer em [C3], onde foi revista
uma vastíssima quantidade de resultados experimentais de juntas coladas de Al, quer em [D1],
verificaram-se casos de roturas interfaciais mesmo quando foram utilizados tratamentos
sofisticados. As roturas interfaciais parecem inclusive ser bastante frequentes após a exposição
mais ou menos prolongada a ambientes de temperatura e humidade relativamente elevadas.
Num estudo em larga escala promovido no Japão [I1], observaram-se frequentes roturas
adesivas em juntas com aderentes de aço. Todavia, segundo [M2], há casos de rotura
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

interfacial aparente nos quais métodos de análise mais sofisticados permitem verificar a
presença de uma finíssima camada adesiva nas superfícies de fratura.

Outro factor que importa controlar é a espessura da camada adesiva, para a qual existe um
intervalo ótimo, geralmente entre 0,1 e 0,3 mm [A1,K1,C1,E1]. A resistência da junta diminui
acentuadamente com a espessura da camada adesiva acima de certos valores, devido à maior
probabilidade da existência de defeitos. Por outro lado, espessuras demasiado finas
aumentam consideravelmente o risco de falhas na camada adesiva. O controlo da espessura
pode ser feito através dos dispositivos de fixação utilizados na operação de colagem. Noutros
casos, podem ser adicionados ao adesivo pequenas esferas de vidro que garantem uma dada
espessura. A utilização de adesivos sob a forma de filmes possibilita um melhor controlo da
espessura da junta, se bem que com custos geralmente mais elevados.

Finalmente, a escolha adequada do adesivo é fulcral para o desempenho da junta


[A1,K1,C1,E1,Z1]. Os adesivos estruturais são normalmente polímeros termoendurecíveis, uma
vez que os termoplásticos são mais susceptíveis de fluência e de degradação de propriedades
por exposição ambiental. Os tipos de adesivos mais comuns são os epóxidos, os poliuretanos,
os acrílicos modificados e os cianocrilatos. Os adesivos epóxidos são os mais utilizados, dada a
boa resistência química e o bom comportamento à fluência. É grande a variedade de
formulações, relativamente frágeis de base, mas que se tornam muito dúcteis mediante a
adição de partículas de borracha ou de termoplástico. A cura processa-se geralmente a
temperaturas entre os 20 e os 120 ºC, pelo que podem ser necessários meios de aquecimento.
Os adesivos poliuretanos curam por reacção com humidade ambiente, têm excelente
tenacidade e custo moderado. A resistência à exposição ambiental e à fluência são as
principais limitações, que são partilhadas pelos adesivos acrílicos, ditos modificados, por serem
derivados de formulações termoplásticas. Estes têm contudo boa resistência à clivagem, custo
moderado e são menos exigentes na preparação das superfícies. Os cianocrilatos curam
rapidamente e têm boa resistência à clivagem, mas a durabilidade das ligações é relativamente
baixa.

2. Caracterização dos adesivos

A caracterização do comportamento dos adesivos é algo delicada. Na realidade, os ensaios


mais vulgarizados de juntas coladas não fornecem directamente propriedades mecânicas dos
adesivos, tendo sobretudo um valor comparativo ou de controlo de qualidade. Estão
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

claramente nesta categoria os ensaios de clivagem. As figuras 3-a e b representam os dois


provetes mais comuns, especificados pelas normas ASTM D 1876 e ASTM D 3762,
respectivamente. No primeiro caso, é medida a força necessária para romper
progressivamente a junta, enquanto no segundo ensaio se mede normalmente o avanço da
fenda na junta relativamente à posição da cunha. Estes ensaios apenas permitem comparar
adesivos e/ou técnicas de preparação de superfícies, bem como avaliar o efeito da exposição
ambiental.

a) b)

Figura 3: Ensaios de clivagem de juntas coladas: a) ASTM D1876; b) ASTM D3762.

Está também bastante divulgado o ensaio de corte de juntas de sobreposição simples. A figura
4 mostra esquematicamente o provete da norma ASTM D 1002 para metais.

P
P

inserto colado L 1.6


63.5 25.4

área de aperto 25.4

Figura 4: Provete da norma ASTM D 1002.

O comprimento de sobreposição L é determinado de forma a que não haja cedência dos


aderentes antes da rotura da junta, uma vez que se pretende medir a tensão de rotura ao
corte média do adesivo. Mais uma vez, este ensaio tem apenas valor comparativo, pois não
permite medir a verdadeira resistência ao corte do adesivo [A1,A2,H2]. De facto, a distribuição
da tensão de corte ao longo de L não é uniforme (figura 5). Por outro lado, a excentricidade da
carga provoca flexão dos aderentes (figura 6) e tensões de clivagem nas extremidades da
ligação.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

Figura 5: Distribuição de tensões de corte numa junta de sobreposição.

P
P

Figura 6: Efeito de flexão numa junta de sobreposição simples.

Os ensaios que permitem obter as propriedades mecânicas dos adesivos são mais complexos.
A resistência ao corte pode ser obtida do ensaio dito de "aderentes espessos" (ASTM D 5656).
Trata-se novamente de uma junta de sobreposição simples com aderentes de 9,5 mm de
espessura de forma a minimizar deformações de flexão e tensões de clivagem. O comprimento
de sobreposição L é proporcionalmente pequeno (9,5 mm), para que a distribuição da tensão
de corte seja aproximadamente uniforme. A utilização de um extensómetro permite também
obter o módulo de corte do adesivo Ga. Mais complexo mas potencialmente mais rigoroso é o
ensaio "Napkin ring" (ASTM E 229), de torção de cilindros unidos por juntas anelares finas.
Segundo Adams [A2], as juntas topo-a-topo de cilindros são inadequadas para medir a tensão
de rotura à tracção do adesivo, devido à sensibilidade aos desalinhamentos e às diferentes
contracções radiais aderentes/adesivo, que originam concentração de tensões no bordo.
Utilizam-se portanto provetes maciços, que se obtêm vazando adesivo em moldes
apropriados. Nos ensaios de tracção, podem medir-se o módulo de Young (Ea), o coeficiente de
Poisson (a) e a tensão de rotura à tracção do adesivo (ua). Dadas as dificuldades nos ensaios
de corte, utilizam-se frequentemente estes resultados para obter o módulo de corte Ga =
Ea/2/(1 + a) e a tensão de rotura ao corte através do critério de von Mises ua = 0,ua . Na
realidade, é questionável a representatividade dos provetes, muito mais espessos do que a
camada adesiva e produzidos em condições diferentes, geralmente problemáticas, face ao
sobreaquecimento resultante da cura exotérmica e ao aprisionamento de bolhas de ar [A2,I1].
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

3. Resistência de juntas coladas de sobreposição

Subsistem actualmente dificuldades importantes no dimensionamento de juntas coladas


[A2,A3,D2,E1,W1]. Na análise de tensões, há uma singularidade na interface aderente/adesivo
que dificulta a utilização das tensões obtidas com os modelos de Elementos Finitos (EF). Por
conseguinte, recorre-se normalmente a análises simplificadas que, apesar das inevitáveis
limitações, não deixam de ser recomendadas por códigos de projecto [E1]. Estas análises
aplicam-se sobretudo a juntas com aderentes à tracção (figura 7).
P
ti
ta
P
to

P
to ta
2P
ti

to ta
P
L

Figura 7: Juntas de sobreposição à tracção.

A análise mais conhecida é a de Goland-Reissner [G2], que tem em conta o efeito de flexão na
junta de sobreposição simples, mas que é claramente irrealista ao admitir comportamento
linear elástico para o adesivo [A2,E1]. Ao invés, a análise de Hart-Smith [H2] considera a
plastificação do adesivo através de uma aproximação elasto-perfeitamente plástica (figura 8).

p

Áreas iguais

e  e + p 

Figura 8: Aproximação de Hart-Smith ao comportamento do adesivo.


Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

Em qualquer dos casos, o parâmetro fundamental de dimensionamento é o comprimento de


sobreposição L. Este deve ser suficiente para evitar que a rotura se deva às tensões de
clivagem e que a tensão de corte média seja demasiado elevada, promovendo deformações de
fluência excessivas. No entanto, a partir de um certo valor, não há vantagem em aumentar L,
pois penaliza a junta em termos de peso sem quaisquer ganhos na resistência da junta. Nesta
fase, a dificuldade reside na ausência de um critério de rotura suficientemente rigoroso. Hart-
Smith [H2] verificou que, a curto prazo, as juntas podem atingir cargas de rotura próximas do
menor dos seguintes valores:

   Et 
P1  2 p t a  e   p  E i t i 1  i i  (1)
 2   Eo t o 

   E t 
P2  2 p t a  e   p  E o t o 1  o o  (2)
 2   Ei t i 

para juntas de sobreposição simples e

   2Ei t i 
P1  2  p t a  e   p  E i t i 1   (3)
 2   E t
o o 

   E t 
P2  2  p t a  e   p 2 E o t o 1  o o  (4)
 2   2 Ei t i 

para juntas de sobreposição dupla. No entanto, dadas as incertezas, a filosofia de projecto visa
sobretudo garantir a durabilidade da junta e a resistência à fluência. Hart-Smith [H2] sugere
que as zonas plásticas nas extremidades da junta (figura 9) sejam dimensionadas para suportar
integralmente a carga aplicada, enquanto a zona elástica interior fica de reserva para conferir
à junta resistência à fadiga e à fluência. O seu comprimento (Le) deve ser tal que a tensão de
corte mínima seja 10 % de p.
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

p

Lp Le Lp

Figura 9: Variáveis para dimensionamento de juntas de sobreposição.

A análise de Hart-Smith tem servido de base à preferência por adesivos dúcteis, pois a maior
deformação à rotura p resulta numa maior resistência da junta. Há contudo diversos
resultados experimentais que não confirmam o melhor desempenho dos adesivos dúcteis [I1].
Adams [A2] também levanta várias objecções a esta análise, alegando que:
- ignora o papel das tensões de clivagem;
- se baseia numa análise de tensões demasiado simplista;
- despreza o efeito do reforço (figura 1.3-4) que decorre naturalmente do fluxo de adesivo na
operação de colagem.

Segundo Adams, a superfície de fratura da junta tem geralmente o aspecto esquematizado na


figura 10, pelo que é necessário ter em conta o “filete” de reforço e as tensões normais que,
em conjunto com as tensões de corte, provocam a rotura local numa direcção oblíqua. A
complexidade do estado de tensão exige por isso modelos de EF. De forma a contornar o
problema da singularidade, Adams [A2] sugere que, em vez de aresta viva, se considere um
raio de curvatura no bordo do aderente, e propõe um critério de rotura baseado na
deformação principal máxima.

superfície de fractura

Figura 10: Reforço de colagem no bordo e representação da linha de fratura.

O problema desta abordagem é que os resultados se tornam sensíveis à curvatura admitida no


bordo do aderente [T1]. Towse et al [T1] sugeriram um critério de rotura baseado no efeito de
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

tamanho, traduzido por uma distribuição de Weibul. Estes autores argumentam que o volume
de material sujeito a tensões elevadas, onde se inicia a rotura, é de tal maneira pequeno, que a
resistência local é muito superior à resistência medida num ensaio de tracção do adesivo. Este
critério é menos sensível à geometria local admitida, mas cria obviamente o problema da
determinação dos parâmetros apropriados da distribuição de Weibul, ou mesmo se esta é de
todo aplicável.

Outro tipo de abordagem ao problema da previsão da rotura de juntas coladas, consiste na


aplicação da Mecânica da Fratura (MF) [C4,F1-F3,I2,P1,P2,R1,W1]. Fernlund et al [F1-F3,P1]
realizaram vários estudos acerca da aplicabilidade da MF a ligações coladas com aderentes de
Al. Além dos ensaios de fratura mais conhecidos: o “Double Cantilever Beam” (DCB), de modo
I, e o “End Notched Flexure” (ENF), de modo II, esquematicamente representados na figura 11,
os referidos autores desenvolveram ainda um ensaio de modo-misto [F2].

DCB

ENF

Figura 11: Ensaios DCB e ENF.

Os referidos autores [F1-F3,P1] obtiveram um critério de rotura expresso em função das taxas
críticas de libertação de energia GIc e GIIc, bem como da percentagem dos modos de
solicitação. Esse critério foi depois aplicado à previsão da rotura de juntas de sobreposição,
tendo os autores reportado boa concordância com os valores experimentais [F2,F3], mesmo
quando não foi criada uma fenda inicial na junta. Concluíram também que, ao contrário do que
é preconizado por Adams [A1,A2,T1], a presença do excesso de cola na extremidade da junta
(figura 10) praticamente não influenciava a carga de rotura. A fenda começava por formar-se
nesse excesso de cola, e só depois de alguma propagação é que ocorria o colapso da junta.
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Figura 13 – Scaner de ultra-sons. A tecnologia dos arrays em fase permite a inspeção simultânea de toas as zonas
da soldadura na mesma posição. A colocação de uma sonda em cada lado da soldadura permite a cobertura fácil ,
fiável e completa do cordão. No caso apresentado, a sonda está verificar a zona F3.

Figura 20 – Scaner de ultrassons (C-scan phased array).

2.2.6. Controlo por corrente parasita


O método baseia-se na análise da interação de um campo eletromagnético externo com o
campo eletromagnético de corrente parasita induzida na peça a analisar por este campo
(indução eletromagnética). Se existir um defeito na peça, há uma alteração no campo
eletromagnético e assim se deteta o mesmo durante o teste. Este método é caracterizado por
pequenas profundidades de teste, de até cerca de 2 mm, pois é aí que a densidade de corrente
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

A taxa crítica de libertação de energia de deformação em modo I (GIc) é obtida recorrendo à


Teoria das Vigas Corrigida (TVC) [I3], segundo a qual, na ausência de grandes deslocamentos e
de blocos de transmissão de carga,
3Pc  c
G Ic  (5)
2b(a  )

onde Pc e c são os valores críticos da carga e deslocamento, respectivamente, a é o


comprimento da fenda, b é a largura do provete e  é uma correcção para rotação e
deslocamento do aderente junto à frente da fenda. A correcção  é determinada através de
1/3
uma regressão linear (C) versus a. No exemplo da figura 12 obtém-se  = -30 mm.

C
1
3
mm/ N  
1
3

0,3

0,2

0,1

0
-50 0 50 100 150 200
a[mm]

Figura 12: Determinação de  da TVC.

2
A consistência dos resultados pode ser avaliada pelo valor do coeficiente de correlação r
obtido na regressão anterior, bem como pela estimativa do módulo à flexão

8P ( a  ) 3
E (6)
bh 3

cujo valor se deve manter aproximadamente constante (h é a espessura da chapa).

A geometria e a preparação dos provetes para os ensaios ENF são semelhantes às dos ensaios
DCB (figuras 11). A taxa crítica de libertação de energia de deformação em modo II (GIIc) pode
ser obtida através da Teoria das Vigas (TV) [P4]

9a 2 Pc  c
G IIc  (7)
2b(2c 3  3a 3 )
sendo c igual a meio-vão.
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

5. Ensaios de juntas de sobreposição simples

O comprimento L numa junta de sobreposição simples (figura 4) deve ser escolhido de modo a
evitar cedência plástica das chapas com uma margem de segurança (por exemplo 30 %), ou
seja,
 oh
L (8)
1.3 ma

onde o é a tensão de cedência das chapas e ma é a tensão de corte média de rotura no
adesivo.
Nos ensaios, mede-se a carga de rotura da junta Pu, onde os resultados são expressos por

Pu
 ma  (9)
bL

Mede-se também o deslocamento à rotura da junta, me,, através de um extensómetro, com


um determinado comprimento de referência Le , colocado à volta da zona de sobreposição.
Como medida da ductilidade do adesivo, usa-se a deformação

 me
 me  (10)
Le

sendo  me o deslocamento à rotura da junta.

Como foi referido antes, ma não é a tensão de rotura ao corte do adesivo, devido à
distribuição não uniforme de  ao longo do comprimento de sobreposição, bem como à
presença de tensões de clivagem. No entanto, a comparação os valores de ma permite
classificar os adesivos.
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

6. Referências

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Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

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Tecnologia dos Processos de Ligação
Caderno de exercícios

Elaborado por António Manuel de Bastos Pereira, professor do Departamento de Engenharia


Mecânica da Universidade de Aveiro, 2019.
Tecnologia dos processos de ligação 25
Capítulo 17 - Controlo das construções soldadas

Atualmente, são já correntes os meios de RX computorizados, como por exemplo o microCT


(microtomografia computorizada). A peça a analisar é colocada no interior destes aparelhos e é
obtida uma imagem tridimensional de todo o seu volume. A resolução é da ordem dos 5
micrómetros (mas pode ser melhor) para um volume de análise até 100 x 110 x 100 mm. O
principio de funcionamento consiste em movimentar a peça (de forma automática, no interior
da máquina), fazer múltiplas radiografias (2D) e conjugá-las por software de tratamento de
imagem no computador.
Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 18 – Fratura de juntas coladas

Índice
1. Aspectos gerais das ligações coladas .................................................................... 2
2. Caracterização dos adesivos ................................................................................. 5
3. Resistência de juntas coladas de sobreposição .................................................... 8
4. Ensaios de fratura................................................................................................ 12
5. Ensaios de juntas de sobreposição simples ........................................................ 14
6. Referências .......................................................................................................... 15
Tecnologia dos processos de ligação 3
Capítulo 19 – Exercícios

1- Processos de soldadura e corte

1.1- SER vs. MIG/MAG


A construção soldada, por eléctrodo revestido (SER), de um certo tipo de peças é efectuada
num gabarito, por um serralheiro e um soldador. O serralheiro demora 5 minutos e meio no
posicionamento das peças a soldar, no início do ciclo de trabalho, e 2 minutos e meio a retirar
a peça já soldada do posicionador, no final do ciclo. O comprimento total de soldadura a
efectuar é de 1,9 metros e a velocidade da mão do soldador é de 2 mm/s. A cada 360 mm de
comprimento de soldadura, tem de se trocar o eléctrodo, o que ocupa 1 minuto e meio.
Enquanto o serralheiro trabalha, o soldador descansa e vice-versa.
Suponha que a junta a soldar é do tipo “T”, de canto horizontal, com acesso pelos dois
lados e que se pretende penetração total.

a) Esboce o desenho da junta, cotado, sabendo que a espessura das chapas vertical é 12 mm e
horizontal é 16 mm. Faça também um desenho com simbologia desta soldadura.
b) Determine o tempo de arco eléctrico neste ciclo de soldadura.
c) Qual a variação percentual no tempo de arco eléctrico se o soldador usar uma semi-
automática? O desbobinador debita arame sólido de diâmetro 1,6 mm a uma velocidade de 10
m/min e a velocidade da mão do soldador é condicionada por estes novos elementos.

a) Para desenhar a junta é necessário atender à condição de penetração total e acesso pelos
dois lados. Desta forma, uma vez que a espessura é grande para o processo em causa
(elétrodo revestido), torna-se obrigatório efetuar uma preparação que não seja de bordo reto
na chapa vertical. A solução mais económica é em meio V parcial por ambos os lados. As juntas
em T devem ser reforçadas por cordões de canto cuja garganta a pode ser dada pela fórmula
empírica 0,7 x menor espessura – neste caso 0,7 x 12 = 8,4  9. A figura 1.1 apresenta o
desenho da junta e a simbologia de soldadura.
Tecnologia dos processos de ligação 4
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 1.1- Desenho (à esquerda) e simbologia (à direita) da junta.

b) O tempo de arco elétrico é aquele durante o qual existe transferência de metal de adição do
elétrodo para a peça. Assim, sendo conhecido o comprimento total de soldadura (L = 1,9 m) e
a velocidade da mão do soldador (v = 2 mm/s), o tempo de arco elétrico é dado por t=L/v:

,
t= = 950 s = 15,8 min
/

c) Para calcular a variação nos tempos de arco elétrico entre os dois processos é necessário
determinar o tempo de arco elétrico com MIG/MAG, tMIG/MAG. Este valor é dado por

tMIG/MAG = volume de metal de adição consumido / taxa de deposição

A taxa de deposição é calculada através de


 = 1,6
,
 x 10000 mm3/min = 20106 mm3/min = taxa de deposição
= 10 /

Por sua vez, o volume de metal de adição consumido é a soma do volume de cordão
depositado com o volume de metal desperdiçado, ou seja, podemos dizer que:
Tecnologia dos processos de ligação 5
Capítulo 19 – Exercícios

Volume de metal de adição consumido = área de cordão x comprimento total de soldadura


/ rendimento do fio elétrodo.

É habitual considerar que há 10% de desperdícios de fio para salpicos e volatilização, ou


seja, o rendimento será 90%.
A área ou secção de cordão está representada na figura 1.2 onde as metades são dadas
por:

A1 = = 12,5 mm2

A2 = x 2 x sobre-espessura = 81 x 1,1 = 89,1 mm2

tg45 = y/5  y = 5

Figura 1.2- Esquema da secção do cordão.

De facto, a sobre-espessura, ou reforço, é um valor desconhecido que depende muito do


soldador e da afinação do aparelho de soldar. É comum considerar um valor de 10% do volume
do cordão em causa.

Assim,
área de cordão =(89,1 + 12,5) x 2 lados = 203,2 mm2

Volume de metal de adição consumido = área de cordão x comprimento total de soldadura


/ rendimento do fio elétrodo = 203,2 x (1900/2)/0,9 = 214489 mm3.

Portanto, o tempo de arco elétrico no MIG/MAG é 214489 mm3 / 20106 mm3/min = 10,7
min.
Tecnologia dos processos de ligação 6
Capítulo 19 – Exercícios

Então, a variação no tempo de soldadura = tMIG/MAG / tSER = 10,7 / 15,8 = 0,68, ou seja, o
MIG/MAG requer menos 32% de tempo que o elétrodo revestido.

1.2- SER
Comente a frase “A utilização relativa da soldadura com eléctrodos revestidos (SER) tem
diminuído ao longo dos anos, embora este processo apresente muitas vantagens”.

O grande concorrente do aparelho SER é o MIG/MAG. As limitações do MIG/MAG, como


por exemplo o perigo de faltas de fusão (colagens), que ocorrem com alguma frequência no
modo de transferência por curto-circuito, foram sendo resolvidos com os fios fluxados pois
passamos a ter modo spray que é muito menos suscetível a este defeito.
O SER também evoluiu mas é muito lento. De facto apareceu o INVERTER que é uma
excelente inovação em termos de diminuir o tamanho do aparelho e, portanto, melhorar a
portabilidade.
Surgiram outros processos ou foram melhorados os existentes pelo que isso, só por si,
retira quota de mercado ao SER.
O SER é ainda muito utilizado nas soldaduras no exterior, em pequenas soldaduras onde
não compensa comprar uma bobine de fio para o MIG/MAG, devido à sua grande versatilidade
e porque existe muita variedade de electrodos. Há elétrodos revestidos para soldar quase
tudo. Acresce que o aparelho SER e os elétrodos revestidos são muito baratos.

1.3- Elétrodo de rutilo


Que tipo de corrente escolheria, supondo que tem todas disponíveis, para soldar com um
eléctrodo revestido indicado para soldar com qualquer corrente e polaridade, como o AWS E
6013, por exemplo?

O E6013 é um elétrodo de rutilo.


Por princípio, a corrente mais interessante é a CA (corrente alternada) pois a CC (corrente
contínua) não é muito importante para este tipo de elétrodo. Acresce que o tranformador de
soldadura (CA) desperdiça menos energia que um retificador de soldadura (CC) pois este
último aparelho é constituido por dois estágios – transformador e retificador. O custo de
aquisição do aparelho de soldar transformador é menor. Assim, é mais barato soldar com CA.
Tecnologia dos processos de ligação 7
Capítulo 19 – Exercícios

No entanto, é sempre melhor usar CC pois o arco é mais estável. Mas, se é qualidade que
se pretende, então deve-se usar um elétrodo básico. Ainda assim, o aspeto de um cordão
soldado com CC é melhor que aquele soldado com CA.

1.4- TIG
Por que é que o metal de adição usado na soldadura TIG é normalmente de composição igual
ou semelhante à do metal base?

O processo usa um gás inerte que não altera as propriedades do banho de fusão. O TIG
funde, basicamente, o metal base e o metal de adição (se existir) numa atmosfera inerte. O
metal de adição, se for igual ao metal base, é como se dele fizesse parte integrante. Na prática,
o metal de adição é introduzido na junta gota a gota, ou seja, em muito pequena quantidade,
portanto é quase como se não existisse.
O banho de fusão é muito pequeno e, por isso, facilmente controlável pelo que há muito
poucas perdas de elementos durante a soldadura. Em outros processos, como por exemplo o
elétrodo revestido ou o MIG/MAG, há uma muito maior perda de elementos constituintes do
metal ( C, Cr, etc) devido à forma como o arco é estabelecido e o elétrodo se consome – banho
de fusão maior, salpicos, etc. Nesses processos, os consumíveis devem ser capazes de
compensar estas perdas, portanto, os fios e os elétrodos revestidos possuem caraterísticas
superiores às do metal base.

1.5- TIG vs. Plasma


Quais as principais diferenças entre os processos TIG e plasma?

Essencialmente o tipo de tocha e o confinamento do arco (estricção térmica – ver figura


1.3).
No plasma:
· elétrodo protegido => maior duração;
· capacidade de soldadura estável em muito baixa e muito alta corrente => é fácil soldar
em muito baixa espessura (0,1mm);
· densidade de energia de arco muito maior que no TIG => maior produção ou maior
Tecnologia dos processos de ligação 8
Capítulo 19 – Exercícios

economia;
· a coluna do arco tem maior estabilidade direcional => é bom porque altera menos o
material base, ou seja, há menos deformação e menor ZAC; é mau porque qualquer
desalinhamento vai impedir a soldadura;
· é um processo mais complexo; a tocha e o aparelho são mais caros; é mais difícil
manipular esta tocha; usa mais gás, portanto tem mais um custo (que pode, no entanto, ser
compensado por uma maior produtividade).

Figura 1.3- Tocha TIG vs. Plasma.

1.6- Plasma
Porque é que a distância entre a tocha e a peça a soldar influencia pouco a soldadura plasma?

O arco é muito estreito e não abre como é o caso dos outros processos, portanto, o calor
está sempre concentrado. É uma situação semelhante à que sucede na soldadura Laser.

1.7- Modos de transferência no MIG/MAG


Indique as características e aplicações dos principais modos de transferência de metal na
soldadura MIG/MAG?

Os modos principais de transferência de metal são o curto circuito, o globular e o spray.


Tecnologia dos processos de ligação 9
Capítulo 19 – Exercícios

Acima da corrente de transição temos spray, habitualmente usado na soldadura de


alumínio e ligas leves (corrente alta). Na transferência spray, o fio é derretido numa atmosfera
(habitualmente) de árgon, por ação do arco elétrico, em pequenas gotículas (20 a 30 gotas por
segundo) que seguem de encontro à peça a soldar. É um modo que dá muito boas garantias de
isenção de defeitos de colagens (faltas de fusão).
Ligeiramente abaixo da corrente de transição processa-se a transferência globular que
consiste no destaque de grandes gotas (maiores que o diâmetro do fio – 2 a 3 gotas por
segundo) projetadas de encontro ao metal base. É uma situação a evitar pois provoca muitos
salpicos e pode conduzir a soldaduras com defeitos.
No modo por curto-circuito, o fio (habitualmente sólido) avança de encontro à peça a
soldar. Quando lhe toca, dá-se um curto circuito (numa atmosfera habitualmente de CO2)
pelo que o fio funde e parte mas como continua a avançar, o processo repete-se
indefinidamente durante a soldadura. É usado na soldadura dos aços pois neste caso a
corrente de transição é muito alta (mais 50% que para o alumínio) e, portanto, seria impossível
usar spray. É um modo que pode provocar defeitos de falta de fusão. Para resolver este
problema, surgiram os fios fluxados com os quais é mais fácil atingir o modo spray (com
proteção por CO2).

1.8- Controlo do arco no MIG/MAG


Porque é que na soldadura MIG/MAG com fonte de alimentação do tipo tensão constante há
um controlo automático do comprimento do arco?

Os equipamentos de soldadura MIG/MAG convencionais têm uma característica tensão-


corrente horizontal (plana), de forma a manter o comprimento do arco constante. Com este
sistema ao qual se chama autorregulação, se o comprimento do arco tem tendência para
variar, a intensidade de corrente varia significativamente (figura 1.5, à direita) provocando
alteração da taxa de fusão do fio de forma a compensar a variação do comprimento do arco.
Para entender o funcionamento do sistema de autorregulação, suponhamos que na
Figura 1.4 é aumentado, por um qualquer motivo, o comprimento do arco (Larco). Atendendo a
que se pressupõe que a mão do soldador segura a tocha sempre à mesma distância da peça a
soldar, ou seja, L é constante e que o desbobinador de fio está regulado para uma velocidade
de rotação constante pelo que a velocidade de saída do fio é aproximadamente constante,
então a tensão V vai aumentar (ver Figura 1.5-à esquerda).
Tecnologia dos processos de ligação 10
Capítulo 19 – Exercícios

L extensão =
stick-out
(Stick-out)

Figura 1.4- Esquema da auto-regulação na MIG/MAG.

Naturalmente, da figura 1.4 também se vê que se Larco aumenta então stick-out diminui o
que, por sua vez, conduz a uma menor velocidade de fusão do fio (ver figura 1.6). Ora, se isso
acontece então vai existir menos consumo de fio e uma vez que ele está sempre a andar à
mesma velocidade, o stick-out aumento e o Larco é restabelecido. Há que acrescentar que,
quando o stick-out diminui, também acontece o mesmo ao calor gerado por efeito de Joule
(ver figura 1.7). Assim, o fio derrete menos e, portanto, o stick-out irá aumentar, ou seja, é
reposta a posição de funcionamento inicial – autorregulação.

Figura 1.5- Relações entre corrente e tensão do arco para 3 comprimentos de arco l1>l2>l3(à
esquerda); esquema da variação da corrente em fonte com característica plana (à direita).
Tecnologia dos processos de ligação 11
Capítulo 19 – Exercícios

Velocidade de Fusão (mm/s)


Ma

Extensão nula

0 Extensão do fio

Comprimento do
arco

Figura 1.6- Relação velocidade/extensão (stick-out)

Tubo de
contacto

Figura 1.7- Zonas de temperatura no fio elétrodo.

1.9- SAS
Porque é que a soldadura por arco submerso (SAS) é pouco utilizada no modo semi-
automático?

Os motivos principais são:


-o aparelho é muito grande e difícil de manobrar;
Tecnologia dos processos de ligação 12
Capítulo 19 – Exercícios

-só funciona ao baixo, o que é uma grande limitação pois nos processos semi-automáticos
pretende-se grande versatilidade;
-com a tocha a ser manipulada pela mão do soldador existem maiores dificuldades no
guiamento para seguir a junta a soldar. Repare-se que a junta está escondida com o fluxo por
cima.

1.10- Quadro de bicicleta


A figura 1.8 apresenta o esquema de montagem dos tubos  30x2 em alumínio para um
quadro de bicicleta. O tubo que se encontra com o eixo na posição perpendicular à folha de
exame, está centrado com os outros e tem 100 mm de comprimento. Suponha que tem de
fabricar 5000 quadros por mês.

Figura 8- Quadro de bicicleta.

a) Indique a sequência de fabrico dos quadros de bicicleta e todos os meios utilizados.


b) Qual o processo de soldadura que deve ser utilizado no fabrico dos quadros. Porquê?
c) Faça o desenho cotado de cada um dos 5 tubos que constituem o quadro. Mostre o detalhe
da preparação de bordos de cada tubo.
d) Faça um desenho do quadro com a simbologia das soldaduras a efectuar.
Tecnologia dos processos de ligação 13
Capítulo 19 – Exercícios

a) A análise da figura apresentada no exercício permite concluir que os tubos não podem ter
cortes retos pois isso tornaria a soldadura impossível. A figura 1.9 mostra o desenho real do
conjunto.

Figura 1.9-Desenho de conjunto.

Assim, a sequência de fabrico é a seguinte:


1º - cortar todos os tubos no serrote, naturalmente com ângulos retos. É admissível que os
tubos 2, 3 e 5 fossem cortados diretamente no laser ou plasma, com uma máquina controlada
por computador, de forma a efetuar as curvas nos topos dos tubos. Se for este o caso, então o
passo seguinte não existe;
2º - fresar, cortar a laser ou plasma os topos dos tubos 2, 3 e 5;
3º - posicionar os tubos num gabarito (e fixação) rotativo para apoio ao robot de
soldadura;
4º - pingar os tubos uns aos outros;
5º - soldar por MIG robotizado com apoio do gabarito rotativo;
6º - retirar o quadro soldado de gabarito e reiniciar o ciclo no ponto 3º.

Os quadros serão depois tratados termicamente e pintados ou não, dependendo das


especificações exigidas pelo cliente. Naturalmente, será necessário efetuar controlos de
qualidade antes, durante e depois de cada etapa (corte, soldadura e pintura).
Tecnologia dos processos de ligação 14
Capítulo 19 – Exercícios

b) Dada a grande quantidade de peças a produzir, o processo de soldadura deve ser


automatizado. A soldadura MIG robotizada com apoio de um gabarito rotativo é uma solução.
Uma vez que se trata de soldar tubos de alumínio, é claro que o processo não pode ser MAG. A
soldadura TIG com alimentação automático de fio é possível. No entanto obriga a uma
preparação extremamente cuidada dos topos de ligação (folga = 0), o que a torna bastante
dispendiosa embora o seu aspeto final ficasse melhor que o MIG.

c) A figura 1.10 apresenta o desenho de cada tubo.

Tubo nº 1

Tubo nº 2

Figura 1.10-Desenho dos tubos que constituem o quadro de bicicleta.


Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 19 – Exercícios

Tubo nº 3

Tubo nº 4

Tubo nº 5

Figura 1.10-(Continuação).

Para calcular o comprimento do tubo nº 2 é necessário conhecer o detalhe da sua


extremidade (figura 1.11).
Tecnologia dos processos de ligação 16
Capítulo 19 – Exercícios

x2 + y2 = R2  x = √15 − 13 = 7,5

Figura 1.11-Detalhe da ponta do tubo nº 2.

Naturalmente, o ângulo  =15o indicado no tubo nº 5 foi obtido através de tg ()= (500-
80)/1000.

d) As juntas são de canto. A fórmula empírica de cálculo permite obter a garganta a = 0,7 x
menor espessura 0,7 x menor espessura = 0,7 x 2 = 1,4. Este valor é muito pequeno pelo que
deve ser arredondado por excesso, ou seja, a = 2. Acresce que, com o processo MIG, é
praticamente impossível fazer um cordão de garganta 1mm e que, sendo a bicicleta uma obra
de responsabilidade, nunca se deve arredondar os cálculos por defeito. A figura 1.12 apresenta
a simbologia de soldadura no quadro da bicicleta.

Figura 1.12-Simbologia de soldadura do quadro de bicicleta.


Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 19 – Exercícios

1.11- Armazenamento de elétrodos


Após a abertura de uma embalagem de eléctrodos revestidos, que procedimentos deve tomar
para evitar a sua deterioração. Que problemas podem surgir devido ao deficiente
armazenamento dos eléctrodos. Porquê?

Os elétrodos devem estar armazenados em local seco e a uma temperatura (T) não muito
baixa. As condições ótimas são T = 30 oC ±10 oC e humidade relativa do ar com um máximo de
50%. Os elétrodos são muito higroscópios, isto é, absorvem facilmente a humidade do ar. A
humidade causa fragilização e possível fissuração na soldadura devido à introdução de
hidrogénio. Muitos elétrodos, com destaque para os básicos pois destinam-se a obras de
responsabilidade, são apresentados em embalagens com vácuo. Estão portanto protegidos até
se abrir a embalagem. Depois, devem ser conservados em estufa à temperatura antes
indicada.

1.12- Velocidade de arrefecimento


Ordene os processos de soldadura por ordem crescente de velocidade de arrefecimento após
soldadura. Faça o gráfico de tendência de ocorrerem fissuras na soldadura de aços
temperáveis versus velocidade de arrefecimento após soldadura.

A velocidade de arrefecimento (v) é maior nos processos que introduzirem menos calor na
peça a soldar, ou seja, naqueles que aquecerem mais localmente a peça. É portanto de assumir
que vSAS < vMIG/MAG < vSER < vTIG < vPLASMA.
Em principio, quanto maior for a velocidade de arrefecimento, maior será a tendência para
ocorrerem fissuras na soldadura pois as tensões internas geradas são maiores neste caso. No
entanto, este facto não significa que o TIG tenha maior tendência a fissuração pois há outros
factores a ter em conta. Por exemplo, a inclusão de hidrogénio praticamente não existe no
processo TIG. Um pré-aquecimento é uma solução eficaz para evitar ou reduzir a têmpera. A
figura 1.13 apresenta a linha de tendência da fissuração em função da velocidade de
arrefecimento.
Tecnologia dos processos de ligação 18
Capítulo 19 – Exercícios

12

tendência à fissuração
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6
velocidade de arrefecimento

Figura 1.13-Linha de tendência de fissuração em função da velocidade de arrefecimento devido à


têmpera.

1.13- Gás de proteção na soldadura de aço inoxidável


Pode soldar aços inoxidáveis com o processo MIG/MAG com gás de protecção CO2? Porquê?

É possível soldar aços inoxidáveis com dióxido de carbono. É a soldadura MAG. No entanto vão
surgir problemas de corrosão pois o CO2 irá potenciar a formação de carbonetos de crómio. De
facto, o crómio (Cr) existente em grande percentagem nos aços inoxidáveis é o elemento que
promove a inoxibilidade. Às altas temperaturas de uma soldadura, o Cr reage facilmente com o
CO2 pelo que deixa de estar presente para impedir a corrosão do aço. A soldadura MIG (com
árgon puro) de aços inoxidáveis é muito difícil devido à dificuldade de ionização do arco. É
normal usar o processo MIG não puro, recorrendo a uma mistura de gases, CO2 (2 a 5%) com
árgon (95 a 98%), para facilitar ionização e compensar algumas perdas de carbono durante a
soldadura.

1.14- Gás de proteção na soldadura TIG


No processo TIG pode usar o gás de protecção CO2? Porquê?

Não se pode utilizar um gás ativo na soldadura TIG. A própria designação é elucidativa: TIG é o
acrónimo de tungsten inert gas. De facto, o arco elétrico estabelece-se com o uso de um gás
ativo. No entanto, o elétrodo de tungsténio é rapidamente destruído pela oxidação induzida
pelo oxigénio do CO2. De facto, as altas temperaturas do arco dissociam facilmente o CO2 em
carbono e oxigénio.
Tecnologia dos processos de ligação 19
Capítulo 19 – Exercícios

1.15- Arco TIG


Numa soldadura TIG com árgon puro e uma corrente de 100A, foi mantido um comprimento
do arco de 3 mm, com uma tensão de soldadura de cerca de 10 V. Indique de forma qualitativa
as alterações esperadas na tensão de soldadura e na forma do cordão para:

a) um aumento do comprimento do arco;


b) uma mudança de polaridade de CC- para CC+.

a) O aumento do comprimento do arco (l) provoca um correspondente incremento da tensão


do arco (Figura 1.14). Dado que a distancia a percorrer pelo arco é maior, teremos uma maior
abertura no mesmo pelo que a densidade de energia será menor junto à peça, ou seja, o
cordão fica mais largo e com menor penetração (figura 1.15).

Tensão do Arco

l1

l2

l3

Intensidade
Figura 1.14 - Curvas caraterísticas do arco elétrico, com l1>l2>l3 .

Figura 1.15 – Efeito do aumento do comprimento do arco no cordão de soldadura.

b) A tensão do arco é mais elevada em CC+. A figura 1.16 mostra o movimento de eletrões
quando a polaridade do elétrodo é positiva. Assumindo que a corrente elétrica se comporta
Tecnologia dos processos de ligação 20
Capítulo 19 – Exercícios

como um caudal de eletrões, vemos que é mais difícil passar de um local largo (a peça a soldar)
para um estreito (o elétrodo) do que o oposto. A tensão elétrica traduz precisamente essa
dificuldade de passagem e, portanto, é maior no elétrodo ao CC+.

Figura 1.16 – Emissão de eletrões peça/elétrodo.

Em CC-, a emissão de eletrões processa-se do elétrodo para a peça, ou seja, vai existir
mais calor na peça e a penetração vai ser maior (Figura 1.17, à esquerda). No caso do elétrodo
com polaridade positiva (CC+), a situação inverte-se - o calor desenvolvido no elétrodo é maior
que na peça. O elétrodo fica com a ponta arredondada e é rapidamente danificado a não ser
que se utilize uma corrente elétrica francamente menor que no caso CC-. É por este motivo
que os alumínios, que teoricamente requerem CC+, são soldados com corrente alternada.

Figura 1.17 – Mudança de polaridade.

1.16- Ponte rolante


A PonTudo – Pontes para Tudo, Lda., vai fabricar cerca de 100 pontes rolantes monoviga por
ano. A figura 1.18 representa a viga caixão de uma ponte rolante, onde podem observar os
reforços interiores em chapa de 5 mm e cantoneira de 40x40x4 mm. A empresa pretende, no
âmbito de um recente projecto de investimento, prever qual será o seu volume de facturação
anual e qual o lucro antes de impostos. A sua recente admissão no seio desta importante
empresa já se fez notar e você já conseguiu, através de uma prospecção do mercado,
descobriu que as pontes rolantes se comercializam por cerca de 25.000,00 € a unidade. Se
Tecnologia dos processos de ligação 21
Capítulo 19 – Exercícios

responder correctamente às questões seguintes, é provável que consiga convencer a gerência


a retribuir-lhe convenientemente.

Figura 1.18 –Monoviga caixão de ponte rolante.

a) Indique os equipamentos, instalações e pessoal que necessita para produzir as pontes


rolantes.
b) Indique a sequência de fabrico das pontes rolantes.
c) Qual ou quais os processos de soldadura que utilizava? Justifique.
d) Faça os desenhos de soldadura das pontes rolantes, indicando com simbologia as
soldaduras a efectuar.
e) Quais as dificuldades de fabrico, relacionadas com a soldadura, que prevê encontrar? Quais
as soluções?

a) As vigas caixão são construídas a partir de chapas que se vão adquirir em armazenistas de
aço. As dimensões das chapas são grandes, na ordem dos 1,5m a 2,5m de largura por
comprimentos de 12m. São muito pesadas pelo que se requerem meios apropriados para a
sua movimentação. Para construir as vigas caixão é necessário cortar as chapas com as
Tecnologia dos processos de ligação 22
Capítulo 19 – Exercícios

dimensões indicadas no projeto e soldá-las nas posições adequadas. Os meios necessários ao


seu fabrico são os seguintes:
- um pavilhão industrial com 60x15m. As dimensões do edifício devem ser tais que o
comprimento tenha, pelo menos, o dobro da medida da viga caixão – para que se
possa avançar com o processo de fabrico para outra área da fábrica - e a largura
mínima que permita colocar, em paralelo, várias vigas em construção e equipamento
de apoio. Naturalmente, as dimensões dependem do lay-out fabril que engloba todos
os equipamentos – guilhotinas, serras, etc;
- uma quinadeira para quinar a chapa superior, junto às extremidades da viga;
- uma guilhotina para cortar as chapas mais finas, até espessura 12mm. As espessuras
superiores são muito grandes pelo que é conveniente usar outros processos de corte;
- uma máquina de oxicorte ou plasma com comando computorizado em 2 eixos. As
chapas com 20mm de espessura são cortadas por um destes processos, de forma
automática. Estes equipamentos são constituídos por uma mesa grande, onde se
coloca a chapa que vai ser cortada e, superiormente, desloca-se um pórtico rolante –
comandado por computador em 2 eixos - que tem o equipamento de corte nele
pendurado;
- no mínimo uma ponte rolante para movimentar as chapas e as vigas. É normal utilizar
mais que uma ponte rolante pois é difícil encontrar o centro de massa de uma viga tão
grande;
- uma furadora para trabalhar as chapas de topo de ligação às cabeceiras da ponte
rolante;
- um serrote para cortar as cantoneiras;
- uma punçonadora para fazer os entalhes nas chapas do interior das vigas caixão;
- rebarbadoras, maçarico, martelos e outras pequenas ferramentas bem como
equipamentos de proteção individual dos operadores (EPI), tais como óculos,
máscaras, protetores auriculares, entre outros;
- serralheiros, soldadores, ajudantes, operadores de máquinas (guilhotina, etc), um
engenheiro, um telefonista, um encarregado, um comercial e outros.

b) A sequência de fabrico é a seguinte:


- cortar todas as chapas com as dimensões adequadas;
- quinar a chapa superior;
- entalhar as chapas de reforço interior das vigas para darem acesso às cantoneiras;
Tecnologia dos processos de ligação 23
Capítulo 19 – Exercícios

- furar as chapas de topo;


- cortar as cantoreiras;
- preparar os bordos das juntas a soldar (chanfrar alguns – ver desenhos da figura 1.19);
- pingar as várias chapas, em cima de uma mesa de trabalho, com a seguinte ordem:
o chapa nº 1 na mesa, ao baixo;
o uma chapa nº 2 na vertical;
o os reforços nº 5;
o a outra chapa nº 2;
o as cantoneiras nº4;
- soldar o interior;
- pingar a chapa superior (nº 3);
- soldar emendas no experior;
- soldar os cordões longitudinais no exterior. Os cordões devem ser efetuados aos
pares, na posição de canto horizontal, para minimizar os empenos. Naturalmente, a
viga tem de ser virada para dar os outros dois cordões pois não se vai soldar ao teto;
- pingar e soldar os topos nº6.

c) Vão ser utilizados dois processos de soldadura. Dado que se está a trabalhar no interior de
uma fábrica e se tem grandes comprimentos de soldadura e espessuras apreciáveis, a solução
é:
- SAS nos grandes cordões de  24 m, com duas cabeças de soldadura a trabalhar em
simultâneo para limitar os empenos e reduzir o tempo de soldadura;
- MAG com fio sólido na pingagem, soldadura das cantoneiras, reforços, topos e
emendas de chapas. Aqui não é possível usar SAS porque o aparelho tem um
atravancamento demasiado grande ou os cordões são muito pequenos. O MAG é
versátil. O SAS não permite soldadura em posição e apresenta um tempo de arranque
grande.
d) A figura 1.19 apresenta os desenhos de soldadura e a simbologia necessária. A garganta dos
cordões de canto foi calculada pela fórmula empírica, a = 0,7 x menor espessura .
Naturalmente, as soldaduras nas chapas finas (5mm) e nas cantoneiras não são contínuas. Já
nas soldaduras topo a topo das emendas, bem como entre as chapas de ligação às cabeceiras-
chapas nº 6 e a viga caixão, faz todo o sentido garantir penetração total pelo que se optou por
efetuar chanfros. As construções soldadas sofrem sempre empenos e contrações. Dada a
dimensão longitudinal dos cordões ao longo do comprimento da viga, é natural que a
Tecnologia dos processos de ligação 24
Capítulo 19 – Exercícios

contração seja apreciável. Neste caso, a viga deve ser construída mais comprida para
compensar a dimensão.
Nos cordões que vão ser efetuados por SAS a preparação é de bordos retos (sem chanfro)
pois o processo tem penetração até 10mm de espessura.

Figura 1.19- Desenhos e simbologia de soldadura da viga caixão.


Tecnologia dos processos de ligação 25
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 1.19- (Continuação)

e) As dificuldades de fabrico são as seguintes:


 as vigas são peças de grandes dimensões, com pesos elevados, portanto vão surgir
dificuldades na movimentação, quer antes da soldadura – no caso do posicionamento
das chapas, quer durante a soldadura – na rotação da viga para soldar do outro lado. A
solução consiste em utilizar meios de movimentação adequados, tais como uma ou
duas pontes rolantes para rodar e movimentar as peças;
 vão surgir empenos e contrações devido às grandes extensões de soldadura pelo que é
necessário prever e planear muito bem a sequência de soldadura. Para solucionar a
contração longitudinal, é necessário pingar uma viga maior que as dimensões nominais
para no final se obter o produto com as medidas pretendidas. Quanto aos empenos, se
for soldado um canto de cada vez (qualquer uma das soldaduras S1 a S4 na figura 1.20.
Naturalmente a viga terá de estar rodada 180o), o resultado final será uma viga em
forma de fuso. Portanto, deve ser tomado o cuidado de soldar dois lados em
simultâneo. A soldadura simultânea com os cordões S1 e S2 promove uma deformação
conforme está representado na figura 1.20. Este empeno não é eliminado pela
soldadura seguinte e simultânea dos cordões S3 e S4 pois, com os dois primeiros
cordões a viga adquiriu um momento de inércia (segundo o eixo X) suficientemente
grande para impedir o contra empeno. Assim, sabendo que a viga vai trabalhar na
posição apresentada é natural pensar que a solução ideal consiste em soldar primeiro
o banzo superior - soldaduras S3 e S4, em simultâneo e, depois, S1 e S2, ou seja,
Tecnologia dos processos de ligação 26
Capítulo 19 – Exercícios

inicialmente, a viga devia estar montada ao contrário do desenho apresentado na


figura 1.20. Outra opção consiste em soldar a viga na horizontal (rodada a 90 o, na
figura 1.20; soldar S1 e S3, em simultâneo), também com duas cabeças de SAS. Neste
caso, dada a geometria da viga, o momento de inércia é muito menor (segundo o eixo
Y), pelo que o contra empeno funciona. Como nota final, refere-se que os topos nº 6
(figura 1.19) vão ficar na vertical pois só foram pingados e soldados após a completa
construção da viga caixão.

Figura 1.20- Contração da viga caixão.

1.17- Soldadura por resistência


Pretende-se soldar por resistência as 5 peças de alumínio, representadas na figura 1.21, com
uma única operação. As tomadas de corrente eléctrica serão nas extremidades A e B.
Tecnologia dos processos de ligação 27
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 1.21- Conjunto a soldar por resistência.

a) Sabendo que a resistência de contacto é dada em /m2 e a resistência do material em /m,


arbitre valores razoáveis de forma tal que a soldadura se processe com 14W.h.
b) Que variáveis alterava se o material fosse aço inoxidável?

a) A figura 1.22 mostra a posição dos pontos de fixação da estrutura durante a soldadura.
Naturalmente, os elétrodos de soldadura efetuam uma compressão nas extremidades A e B
pelo que que deverão existir forças opostas para impedir o movimento das peças. A mesma
figura apresenta uma indicação das resistências elétricas (R1 a R8) envolvidas durante a
soldadura.
Para se efetuar uma soldadura por resistência, é necessário regular os seguintes parâmetros
do aparelho de soldar:
 tempo de soldadura (t). Deve ser muito pequeno, na ordem de poucos ciclos da rede
elétrica. Seja t = 20 ciclos, ou seja, para a rede elétrica nacional, t = 20/50 = 0,4 s.
Naturalmente, estamos a supor que a fonte de corrente é um transformador de
soldadura pois é o habitual;
 intensidade de corrente (I). Tem de ser muito alta pois, em caso contrário, não se iria
dar o aquecimento imediato nas zonas de maior resistência e, consequentemente, a
soldadura não se processaria. Seja I = 100000 A.
Tecnologia dos processos de ligação 28
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 1.22- Esquema de resistências elétricas e de amarração da estrutura.

Existe mais um parâmetro de soldadura que é muito importante – a tensão. No entanto,


esta não é uma variável habitualmente regulável pelo operador. O transformador de soldadura
é construído com uma entrada (primário) de 380 V e uma saída (secundário) de muito baixa
tensão. Seja V = 1 V.
A energia consumida (Q) durante a soldadura é um dado, 14 W.h, ou seja, 14 x 3600 =
50400 W.s. Por sua vez, Q = V x I x t. Da lei de Ohm, a resistência à passagem de corrente
elétrica é R = V / I, portanto Q = R x I2 x t [w.s]. Assim,

R= = 0,000013  (1.1)
,

é a resistência total entre elétrodos (entre os pontos A e B da figura 1.22). Esta mesma
resistência é determinada pelo somatório dos valores individuais que se encontram na figura
1.23, onde R1 é a resistência de contacto elétrodo/peça, que se assume igual nas extremidades
A e B; R2, R4, R6 e R8 são as resistências do material e R3 e R7 são as resistências de contacto
entre peças a soldar.
A figura 1.23 (à esquerda) apresenta o diagrama de resistências construído a partir da figura
1.22 enquanto na mesma figura (à direita) se pode observar o esquema simplificado.
Tecnologia dos processos de ligação 29
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 1.23- Esquemas de resistências elétricas, completo (à esquerda) e simplificado (à direita).

Naturalmente,

Ra = R1 + R2

Rb = R3 + R4 + R3 + R6

Rc = R7 + R8 + R1

= + +
2

pois

1 1 1 2
= + =  =
2

onde Rx é o valor equivalente das duas resistências Rb em paralelo na figura 1.23 (à direita).

Para que a soldadura se processe de forma eficaz, o balanço térmico tem de ser tal que haja
muito calor desenvolvido nas áreas de contacto entre peças e pouco nos restantes locais. Ou
seja, R3 deve ser muito maior que R1. Obviamente R2 será menor que R1 pois estamos a tratar
um material que é muito bom condutor elétrico e térmico (o alumínio). Suponhamos que R3 =
Tecnologia dos processos de ligação 30
Capítulo 19 – Exercícios

10 R1 e R2 = 0,5 R1, então os valores restantes obtêm-se pelas relações de áreas ou


comprimentos em função de R1. A figura 1.24 apresenta um esquema que permite determinar
o comprimento e a área de contacto das peças centrais, onde,

Figura 1.24- Esquemas para cálculo da área de contacto entre peças e do comprimento das peças
centrais.

ℎ= 25 + (15 − )

cos  = = , portanto = 5,4 mm e h=26,8 mm.


( )

A tabela 1.1 apresenta os valores das resistências calculadas em função das condições antes
indicadas.

Tabela 1.1- Cálculo das resistências.


Resistência Comprimento Área Valor em função de R1 Valor
(mm) (mm2) (x 10-7 )
R1 8
R2 50 – x = 44,6 0,5 R1 4
R3 10 x = 54 10 R1 80
R4 h = 26,8 26,8 / 44,6 R2 = 0,3 R1 2,4
R6 15 – x = 9,6 9,6 / 44,6 R2 = 0,1 R1 0,8
R7  2,52 = 19,6 19,6 / 54 R3 = 3,6 R1 28,8
R8 20 20 / 44,6 R2 = 0,2 R1 1,6

Os valores da última coluna da tabela 1.1 foram determinadas sucessivamente, através de


Ra = R1 + 0,5 R1 = 1,5 R1
Rb = 2 x 10 R1 + 0,3 R1 + 0,1 R1 =20,4 R1
Rc = 3,6 R1 + 0,2 R1 + R1 = 4,8 R1
20,4
= 1,5 + + 4,8 = 16,5
2
Tecnologia dos processos de ligação 15
Capítulo 19 – Exercícios

Tubo nº 3

Tubo nº 4

Tubo nº 5

Figura 1.10-(Continuação).

Para calcular o comprimento do tubo nº 2 é necessário conhecer o detalhe da sua


extremidade (figura 1.11).
Tecnologia dos processos de ligação 32
Capítulo 19 – Exercícios

Existem muitos processos de soldadura e, naturalmente, os parâmetros típicos


dependem das espessuras a soldar. A potência elétrica requerida pelo aparelho de soldar não
pode ser exagerada pois, de contrário, o quadro elétrico da fábrica não teria capacidade
suficiente para o alimentar. Assim, é normal a tensão do MIG/MAG seja inferior à da SER e TIG
pois a intensidade de corrente é muito maior. A tensão do TIG e SER é a mesma porque o
aparelho de soldar é, em ambos os casos, um transformador ou retificador e pode até ser o
mesmo. A soldadura por arco submerso é um caso diferente porque, embora o aparelho possa
ser do mesmo tipo do MIG/MAG – característica plana, a SAS é normalmente utilizada para
grandes espessuras, por isso a grande intensidade de corrente e o grande poder de
penetração. O TIG é um processo utilizado quase exclusivamente em pequenas espessuras
dada a sua característica de não dependência de metal de adição. SER e MIG/MAG são
concorrentes diretos embora o primeiro seja muito mais lento. Nas espessuras maiores é
comum o uso do MIG/MAG em detrimento da SER.

1.19- TIG semiautomático


Comente a frase:
“ O processo de soldadura com elétrodo de tungsténio, tradicionalmente associado a
baixas taxas de depósito e alta qualidade, atravessa actualmente um ponto de viragem.”

O processo TIG é habitualmente utilizado na soldadura de chapas finas ou em passes de raiz de


obras de grande responsabilidade. Normalmente é um processo manual que pode prescindir
do metal de adição (no caso das chapas finas) e, neste caso, ser automatizado de forma mais
ou menos simples. Para soldaduras de maior espessura há necessidade de metal de adição que
é introduzido junto ao arco elétrico, gota a gota, de forma manual, muito lenta. Nos últimos
anos surgiu uma tocha para TIG, semelhante à do MIG/MAG, que possibilita o processo
semiautomático, ou seja, proporciona uma maior taxa depósito e a mesma qualidade que o
processo manual. No entanto, o maior atravancamento e o elevado custo desta tocha para TIG
semiautomático limitam a sua aplicabilidade corrente.
Tecnologia dos processos de ligação 33
Capítulo 19 – Exercícios

1.20- Reparação de ferro fundido


Suponha que tem de reparar a carcaça em ferro fundido de um motor eléctrico de 20 kW. As
patas apresentam fissuras em 50% do comprimento da base. Descreva todo o processo de
reparação.

A figura 1.25 apresenta um motor (à esquerda) e um esboço das fissuras nas patas de fixação
(à direita).

Figura 1.25- Motor com fissuras nas patas.

A reparação de uma fissura obriga à sua remoção prévia. Assim, a primeira operação consiste
em, com o motor de patas voltadas para cima, usar uma rebarbadora com disco de corte e
retirar o material das patas, por forma a chegar ao final da fissura e simultaneamente efetuar
uma preparação de junta que permita o enchimento posterior com vários passes (figura 1.26).

Figura 1.26- Preparação de junta para remover as fissuras nas patas e efetuar o enchimento. A linha da
fissura foi propositadamente deixada ficar para se observar que a preparação tem profundidade igual ou
superior à fissura.
Tecnologia dos processos de ligação 34
Capítulo 19 – Exercícios

A soldadura é efetuado com eléctrodo revestido para ferro fundido pois trata-se de uma
obra pequena que, dificilmente compensaria ser efetuada por outro processo. Os principais
motivos de seleção deste processo são:
 existem elétrodos revestidos para soldar quase todos os metais e ligas;
 a obra é pequena;
 é possível adquirir uma pequena quantidade de elétrodos revestidos mas o
mesmo não se passa com o fio para o MIG/MAG;
 É o mais económico e a qualidade é boa.

1.21- Soldadura de aço macio


A soldadura topo a topo de chapas de aço macio com 10mm de espessura e 5m de
comprimento pode ser efectuada com vários processos. Indique 3 e quais as vantagens e
inconvenientes de cada um. Desenhe e cote as juntas, que aconselha, para cada processo de
soldadura. Admita que o acesso à soldadura é só por um lado.

Os processos SER e MIG/MAG requerem preparações de junta semelhantes ou iguais (figura


1.27, à direita) enquanto na SAS (mesma figura, à esquerda) podemos ter uma penetração
muito alta e, portanto, preparação de junta de bordos retos, sem folga (para impedir a queda
do fluxo).

Figura 1.27- Preparação de junta para os 3 processos, SER, MIG/MAG e SAS.

A tabela 1.3 apresenta uma comparação dos 3 processos.


Tecnologia dos processos de ligação 35
Capítulo 19 – Exercícios

Tabela 1.3- Comparação entre os processos SER, MIG/MAG e SAS.


Parâmetro SER MIG/MAG SAS
Velocidade de baixa média alta
soldadura
Projeções (salpicos) muitas muitas não tem
Aspeto visual do bom bom muito bom
cordão
Qualidade final da muito boa Boa a muito boa muito boa
soldadura dependendo do fio
Facilidade de difícil fácil fácil
utilização /
aprendizagem
Tempo de arranque pequeno pequeno grande
até à primeira
soldadura (set-up)
Posição de soldadura qualquer qualquer ao baixo
Custo do baixo médio muito alto
equipamento
Custo de preparação médio médio baixo
da junta

1.22- Prensa
A prensa representada na figura 1.28 mostra um ensaio de compressão no provete (5). O
cilindro hidráulico (2) tem diâmetro interior de 180 mm; é atuado em trabalho com uma
pressão de 200 bar e está ligado à chapa superior (4) através da sua flange com 4 parafusos da
classe 8.8. A outra chapa (4) suporta o provete (5). Todas as chapas são soldadas entre si; as
duas chapas (4) ficam ligadas às 4 chapas (1); as duas chapas (3) ligam às 4 chapas (1) e a chapa
(6) é soldada às duas chapas (3). O material a utilizar é aço macio de qualidade St 44.2, DIN
17100 (S 275, EN). Suponha que tem de construir 50 prensas por ano.
a) Indique a sequência de fabrico da estrutura, antes da soldadura, e quais os meios utilizados.
b) Indique qual ou quais os processos de soldadura a utilizar. Porquê? Faça uma análise
comparativa dos vários processos que conhece.
c) Qual a sequência de soldaduras a efectuar?
Tecnologia dos processos de ligação 17
Capítulo 19 – Exercícios

1.11- Armazenamento de elétrodos


Após a abertura de uma embalagem de eléctrodos revestidos, que procedimentos deve tomar
para evitar a sua deterioração. Que problemas podem surgir devido ao deficiente
armazenamento dos eléctrodos. Porquê?

Os elétrodos devem estar armazenados em local seco e a uma temperatura (T) não muito
baixa. As condições ótimas são T = 30 oC ±10 oC e humidade relativa do ar com um máximo de
50%. Os elétrodos são muito higroscópios, isto é, absorvem facilmente a humidade do ar. A
humidade causa fragilização e possível fissuração na soldadura devido à introdução de
hidrogénio. Muitos elétrodos, com destaque para os básicos pois destinam-se a obras de
responsabilidade, são apresentados em embalagens com vácuo. Estão portanto protegidos até
se abrir a embalagem. Depois, devem ser conservados em estufa à temperatura antes
indicada.

1.12- Velocidade de arrefecimento


Ordene os processos de soldadura por ordem crescente de velocidade de arrefecimento após
soldadura. Faça o gráfico de tendência de ocorrerem fissuras na soldadura de aços
temperáveis versus velocidade de arrefecimento após soldadura.

A velocidade de arrefecimento (v) é maior nos processos que introduzirem menos calor na
peça a soldar, ou seja, naqueles que aquecerem mais localmente a peça. É portanto de assumir
que vSAS < vMIG/MAG < vSER < vTIG < vPLASMA.
Em principio, quanto maior for a velocidade de arrefecimento, maior será a tendência para
ocorrerem fissuras na soldadura pois as tensões internas geradas são maiores neste caso. No
entanto, este facto não significa que o TIG tenha maior tendência a fissuração pois há outros
factores a ter em conta. Por exemplo, a inclusão de hidrogénio praticamente não existe no
processo TIG. Um pré-aquecimento é uma solução eficaz para evitar ou reduzir a têmpera. A
figura 1.13 apresenta a linha de tendência da fissuração em função da velocidade de
arrefecimento.
Tecnologia dos processos de ligação 37
Capítulo 19 – Exercícios

a) As peças são obtidas a partir das chapas de grandes dimensões, normalmente superiores a
3000 mm x 1500 mm. Naturalmente, a movimentação é efectuada com a ponte rolante dotada
de acessórios apropriados (garfos, alicates ou outros) para as segurar. A sequência de fabrico
antes da soldadura é a seguinte:
 as chapas 1, 3 e 4, são de espessura apreciável portanto são cortadas com oxicorte e é
feito o furo para alojamento do cilindro. Também era possível cortar com o plasma,
embora seja mais habitual as grandes espessuras serem cortadas com oxicorte;
 a chapa 6 é de pequena espessura por isso pode ser cortada com guilhotina pois é
mais rápido e mais económico;
 maquinar, na fresadora, uma chapa 4 para fazer os 4 furos roscados e a área de apoio
do cilindro (flange);
 rebarbar, com rebarbadora, e chanfrar, com oxicorte ou máquina de chanfrar (pode
ser um tipo de fresadora portátil) onde necessário;
 a utilização de um gabarito para pingar pode ser uma mais valia. No entanto, a sua
utilidade (e exequibilidade) não é clara devido à grande dimensão e peso da prensa.

b) O processo que reúne mais vantagens é o MAG com fio sólido de, por exemplo, 1.2 mm,
pelas seguintes razões:
 o aço S275 é um aço macio com baixa resistência, portanto não será necessário fio
fluxado básico pois é mais caro. O fio fluxado de rutilo é também mais caro mas,
dependendo da diferença de preço em relação ao fio sólido, poderia ser uma opção
interessante em virtude de algumas vantagens inerentes, tais como, a maior
velocidade de soldadura, menor quantidade de projeções e menor probabilidade de
defeitos de falta de fusão, entre outros;
 a chapa 6 tem 2 cordões de canto que se soldam com um único passe de cada lado, ou
seja, não faz sentido usar SAS;
 é de ponderar o uso de SAS para soldar as chapas 1 a 3 devido à grande espessura
envolvida. No entanto, o cordão só tem meio metro, o que é muito pouco para o
muito maior tempo de preparação necessário na SAS e para o custo acrescido da
máquina. Ainda assim, poderia ser uma hipótese realista;
 usar SAS para soldar as chapas 4? São cordões de muito difícil acesso e muito curtos,
portanto, a SAS não é solução;
Tecnologia dos processos de ligação 38
Capítulo 19 – Exercícios

 o TIG não é solução porque é muito lento e as espessuras a soldar são grandes. Numa
obra de extrema responsabilidade, com acessso por um só lado (caso de uma
tubagem) o TIG poderia ser usado no passe de raiz pois garante a isenção de defeitos.
Não é o caso desta obra;
 SER não porque é muito lento e pode-se usar MAG pois estamos a trabalhar em
ambiente fabril. Em trabalhos de estaleiro (no exterior), o vento é um argumento para
usar o SER pois o gás de proteção do MAG não chegaria ao cordão – se fosse o caso,
poderíamos usar MAG com fio fluxado autoprotegido (embora seja muito caro).

c) É necessário ter em atenção que, antes de dar os cordões, é necessário pingar (posicionar
com pequenas soldaduras) toda a estrutura.
A sequência de soldaduras a efetuar é a seguinte:
 soldar 1 a 3, ao baixo, com junta preparada em X para obter penetração total. Dar
passe de raiz, virar a peça e dar passe de confirmação. Os cordões seguintes devem ser
alternados de um lado e do outro da peça para minimizar as deformações (empenos).
Naturalmente, é necessário virar o conjunto entretanto formado pelas duas chapas 1 e
chapa 3 para soldar sempre ao baixo;
 com um destes conjuntos (duas chapas 1 com uma chapa 3) posicionado sobre uma
mesa de trabalho, colocar ao alto (pingar) as chapas 4 e 6. Colocar o outro conjunto
(1+3) por cima e pingar;
 reforçar todos os pingos. Dar todos os cordões de forma alternada.
Não é viável construir (soldando) os conjuntos (1-4) e (3-6) e soldar depois um ao outro. As
deformações impediriam o correto posicionamento.

d) A figura 1.29 apresenta os desenhos de soldadura e a simbologia necessária. A garganta dos


cordões de canto foi calculada pela fórmula empírica, a = 0,7 x menor espessura. Nas
soldaduras topo a topo das emendas, faz todo o sentido garantir penetração total pelo que se
optou por efetuar chanfros pelos dois lados devido à grande espessura.
Tecnologia dos processos de ligação 39
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 1.29- Desenhos e simbologia de soldadura da estrutura da prensa.

e) Provavelmente não existem dificuldades de soldadura pois,


 se seguirmos a sequência de soldadura acima indicada, os empenos serão poucos pois
as chapas são de grande espessura. Pode existir uma pequena dificuldade ao soldar 1 –
3 para garantir a planeza, evitando o empeno;
 trata-se de soldar um aço macio corrente;
 nas juntas de canto não é provável que haja a fissuração por arrancamento lamelar
(devido à grande espessura de 30 mm) pois já foram tomadas medidas de atenuação
do problema. Repare-se que o cordão é de canto, dos 2 lados;
 a fissuração devida à elevada rigidez do conjunto é possível embora seja improvável
pois estamos a soldar um aço que se deforma facilmente pelo que, portanto, é pouco
suscetível de fissurar.
Tecnologia dos processos de ligação 40
Capítulo 19 – Exercícios

2- Orçamentação de obras

2.1- Ponte rolante


Considere a obra apresentada no exercício 16 do ponto 1. Qual é o lucro anual antes de
impostos?
Entretanto, você já sabe que um pavilhão custa 100€/m2, os equipamentos pesados ficam
por 20.000,00€/unidade e os de pequeno/médio porte a 1000€/unidade. Despreze as
pequenas ferramentas e utensílios e considere que a amortização é de 20 anos para todos os
equipamentos em horário laboral normal. Os custos dos aços oscilam nos 0,9€/kg e dos
consumíveis no dobro deste valor. São normais velocidades de soldadura de 20cm/min.

Nota prévia: para elaborar este orçamento é necessário começar pela resolução das alíneas
indicadas no exercício 16 do ponto 1.
A resposta a esta questão consiste em fazer o orçamento das pontes. Para isso é
necessário calcular o valor das parcelas, matéria prima, amortização de equipamentos, mão de
obra, consumíveis, energia e outros.

Custo da matéria prima


O aço necessário para a construção de uma viga está indicado na tabela 2.1.

Tabela 2.1- Cálculo da quantidade de aço para uma viga.


Chapa nº Volume Massa específica Massa total
(m3) (Kg/ m3) (kg)
1 23,96 x 1 x 0,02 3738
2 2 x 23,96 x 1,368 x 0,01 5113
3 23,96 x 1 x 0,012 2243
4 2 x 23,96 x 0,076 x 0,004 7800 114
5 11 x 0,83 x 1,368 x 0,005 487
6 2 x 1,15 x 1,1 x 0,02 395
TOTAL 12090

Aos valores calculados é necessário acrescentar, pelo menos, 10% para desperdícios e,
finalmente, calcular o custo total do aço,
Tecnologia dos processos de ligação 41
Capítulo 19 – Exercícios

x 1,1 (desperdícios) = 13299 Kg / ponte.


x 0,9 € / Kg = 11969 € / ponte para aço.

Custo da amortização
O passo seguinte consiste em determinar o custo correspondente a cada equipamento
utilizado. Nesta fase é importante assumir que os equipamentos irão também ser utilizados
noutras obras, pelo que é razoável admitir que só o seu tempo de uso na construção das
pontes irá ser contabilizado no custo final.
Para calcular o tempo de soldadura (t) é necessário conhecer o comprimento dos cordões
(L) pois é dada a velocidade de soldadura (v=L/t). Poderemos considerar que um só passe é
suficiente para obter a forma final. Caso contrário teria de existir a correspondente
multiplicação do tempo determinado pela quantidade de passes na mesma soldadura.

LSAS  2 x 24 m = 48 m. Foi assumido que existem duas cabeças de soldadura a trabalhar em


simultâneo.

O cálculo do comprimento de soldadura MAG, LMAG, tem de ser efetuado nas várias
ligações, conforme lista seguinte:
- topos nºs 6 a (1, 2 e 3) = (2 x 2 x 1m + 2 x 1m) x 2 = 12m. São dois cordões (de canto e V)
nas chapas nºs 1 e 3 e duas chapas nº 2, nas duas cabeceiras;
- reforços nºs 5 a (1 e 2= (1,37 x 2 + 0,83) / 3 x 11 = 13m. Não é possível soldar a tampa nº 5
às chapas nºs 1 e 2. O cordão é interrompido 4  50 (100), ou seja, há 1/3 de soldadura. São 11
reforços;
- cantoneiras nºs 4 a (2 e 5) = (2 x 24m) / 3 + 0,08m x 2 x 11 = 18m. São duas cantoneiras
para soldar com cordão interrompido (1/3 de soldadura). 0,08 é o perímetro da secção a
soldar em cada cantoneira;
- emendas = 1 x (1m + 1,37m) x 2 = 5m. Podemos considerar uma emenda por chapa pois o
comprimento máximo da matéria prima é 12m, embora, na verdade, se deva fazer soldaduras
desencontradas entre as várias chapas (ver desenho da figura 1, ao cimo).

A soma dos valores anteriores é o comprimento total de soldadura MAG, sensivelmente


igual a 48m. Conhecidos os comprimentos dos cordões e a velocidade de soldadura, os tempos
são dados por:

tempo de soldadura SAS = tSAS = = 240 min


/
Tecnologia dos processos de ligação 42
Capítulo 19 – Exercícios

A soldadura por arco submerso apresenta um fator de marcha (FM) alto pois é um
processo automático. Seja FM = 0,9. Então tSAS = 240/0,9 = 267 min = 4,5 h.

Tempo de soldadura MAG = tMAG = = 240 min. Por coincidência, o comprimento


, /

de soldadura SAS foi igual ao obtido para MAG. No entanto, este processo não é automático (é
semi-automático) pelo que o FM é menor. Para FM = 0,6, é tMAG = 240/0,6 = 400 min = 7 h.

O tempo total de soldadura de uma viga caixão é 4,5 + 7  12h.

O custo correspondente ao tempo de uso de cada equipamento é efetuado através do


cálculo da amortização (Am). Conhecido o valor do pavilhão = 60 x 15 m2 = 900 m2 x 100 €/m2
= 90000 € e sabendo que o seu tempo de vida é 20 anos em horário laboral normal = 20 x 11
meses x 22 dias x 8 h = 38720 h, então a amortização dos vários equipamentos é:


- Ampavilhão = = 2,32 €/h x 12 h = 28€


- AmSAS = = 0,52 €/h x 4,5 h  2,3€


- AmMAG = = 0,03 €/h x 7 h  1€. O preço é tão baixo que é boa ideia considerar

dois aparelhos – um para pingar; outro para soldar. Ainda assim, podemos assumir aqui o
custo do oxicorte, guilhotina e furadora.

O valor total atribuído à amortização é 28+2+1=31€.

Custo do pessoal
Naturalmente, o valor da mão de obra é muito diferente entre empresas. Vamos assumir
um valor médio de 1000 €/mês para cada funcionário. Consideramos também que, cada
trabalhador, despende o mesmo tempo na construção das vigas. Assim, para cada um dos 6
funcionários (soldador, ajudante, encarregado, engenheiro, telefonista, operadores de outras

máquinas), o valor é = 5,7 €/h x 12 h = 68 €, o que perfaz um total de 408 €.
Tecnologia dos processos de ligação 43
Capítulo 19 – Exercícios

Custo dos consumíveis


Este valor é diretamente proporcional ao volume de metal depositado. Deve-se considerar
que na soldadura por arco submerso se consome fio e fluxo numa relação de 1/1. Quanto à
soldadura MAG, o consumo de gás é de cerca de 12 litros/min. No entanto, neste exercício,
não é indicado o preço do gás pelo que se irá assumir um custo numa relação 1/1 igual à da
SAS.
O volume de metal depositado é dado pelo produto da secção de cada cordão pelo
comprimento respetivo. Naturalmente, são muitos cálculos, que se podem efetuar mas que,
aqui, vamos ultrapassar através da simplificação da dimensão média dos cordões. Seja o
cordão representativo, uma situação de canto com garganta a=7mm (é o caso da maior parte
dos cordões da viga). Assim, o volume é dado pelo produto da área do triângulo pelo
comprimento total, ou seja, 0,0007 x 0,007/2 x 2 m2x (96 + 48)m x 7800kg/m3 = 55 kg.
Naturalmente, foi considerado o comprimento dos dois lados na SAS. O custo dos consumíveis
é um dado igual a 0,9 €/Kg x 2.

O custo total da SAS (fio e fluxo) é 55 Kg x 2 x 0,9 €/Kg x 2 = 198 €. Admitindo que existe
um desperdício de 10%, devido a projeções (salpicos), volatilização e ao fluxo que é entornado
no solo e não aproveitado, o custo final (x 1,1) é 218€.

Custo da energia e outros


Existem muitos custos associados à laboração numa empresa, por exemplo, o devido à
manutenção de equipamentos e imprevistos (erros de projeto e oficinais, etc) que não é
possível determinar com rigor. Já o consumo energético é dado por V x I x t x valor do kWh,
onde V é a tensão de trabalho, I é a corrente consumida, t é o tempo de arco elétrico (para o
caso da soldadura). Todos estes valores podem ser medidos em obras anteriores e, com isso,
estimá-los para novos casos. No entanto, para simplificação, é normal considerar que o custo
energético e outros apresentam um valor igual ao dos consumíveis, ou seja, um total de 218€.

O somatório das parcelas é dado por 11969 + 31 + 408 + 218 x 2 = 12844€. Portanto a
margem é 20000 – 12844 = 7156€, ou seja, para uma produção de 100 pontes, o lucro anual
antes de impostos é 715600€. Outros tempos!
Tecnologia dos processos de ligação 44
Capítulo 19 – Exercícios

2.2- Prensa
Considere a obra apresentada no exercício 22 do ponto 1. Elabore o orçamento da estrutura
da prensa tendo em consideração as tabelas 2.2, 2.3 e 2.4.

Tabela 2.2: Equipamentos fabris.


Equipamento Custo Amortização Velocidade de trabalho
[€] [anos] para cada passe (fator
de marcha de 100%).
TIG 1500 5 0,3 m/min
MIG/MAG 2000 5 1 m/min
SER 600 3 0,7 m/min
SAS 20000 10 2 m/min
Soldadura oxiacetilénica 200 4 0,1 m/min
Oxicorte 10000 10 2 m/min
Plasma 15000 10 3 m/min
Calandra 50000 15 Tempo por operação= 1 h
Guilhotina 35000 10 10 min
Quinadeira 35000 10 10 min
Serrote 5000 10 5 min
Prensa 25000 15 1h
Ponte rolante 20000 15 0,5 h
Empilhador 10000 10 0,5 h
Pavilhão industrial 250000 40

Tabela 2.3: Armazém de aços.


Designação Material Custo
Chapa 6000x2500x8 S275JR-NP EN 1027 0,9 €/kg
Chapa 3000x1500x10 S275JR-NP EN 1027 1,1 €/kg
Chapa 6000x2000x25 S275JR-NP EN 1027 0,95 €/kg
Chapa 3000x1500x30 S275JR-NP EN 1027 1,2 €/kg
Tubo  150x6 S275JR-NP EN 1027 1,5 €/kg
Cantoneira 100x100x10 S275JR-NP EN 1027 0,85 €/kg
Tecnologia dos processos de ligação 45
Capítulo 19 – Exercícios

Tabela 2.4: Armazém de consumíveis, tintas e outros custos.


Designação Custo
Fio sólido 0.8 mm 0,9 €/kg
Fio sólido 1.0 mm 0,8 €/kg
Fio sólido 1.2 mm 0,75 €/kg
Fio sólido 1.6 mm 0,8 €/kg
Fio sólido 2.4 mm 0,80 €/kg
Fio sólido 4 mm 0,85 €/kg
Fio fluxado 1.0 mm básico 2,8 €/kg
Fio fluxado 1.2 mm básico 2,5 €/kg
Fio fluxado 1.6 mm básico 2,7 €/kg
Fio fluxado 1.0 mm rutilo 1,8 €/kg
Fio fluxado 1.2 mm rutilo 1,5 €/kg
Fio fluxado 1.6 mm rutilo 1,7 €/kg
Eléctrodos rutilo  2.5x250 mm 2 €/kg
Eléctrodos rutilo  3.2x350 mm 2 €/kg
Eléctrodos rutilo  4x350 mm 2 €/kg
Eléctrodos básicos  2.5x250 mm 3 €/kg
Eléctrodos básicos  3.2x350 mm 3 €/kg
Eléctrodos básicos  4x350 mm 3 €/kg
Varetas aço S355JR  2.5 mm 2,5 €/kg
Varetas aço S355JR  3.2 mm 2,5 €/kg
Varetas aço S355JR  4 mm 2,5 €/kg
Fluxo 1,5 €/kg
Árgon (Ar) 6 €/m3
Mistura 70% Ar + 30% CO2 4 €/m3
Oxigénio 3 €/m3
Acetileno 2 €/ m3
Tinta de primário (inclui diluente) 3 €/l
Tinta de acabamento (inclui diluente) 5 €/l
Electricidade (inclui correção do factor de 0,16 €/kWh
potência)
Salário de cada funcionário 1000 €/mês
Tecnologia dos processos de ligação 46
Capítulo 19 – Exercícios

Nota prévia: para elaborar este orçamento é necessário começar pela resolução das alíneas
indicadas no exercício 22 do ponto 1.
Para efetuar o orçamento é necessário calcular o valor das parcelas, matéria prima,
amortização de equipamentos, mão de obra, consumíveis, energia e outros.

Custo da matéria prima


O aço necessário para a construção de uma prensa está indicado na tabela 2.5.
Tabela 2.5- Cálculo da quantidade e valor de aço para uma prensa.
Chapa nº Volume Massa específica Massa total Valor
(m3) (Kg/ m3) (kg) (euro)
1 4 x 0,5 x 0,5 x 0,03 234 281
3 2 x 0,5 x 2 x 0,03 468 562
4 2 x 0,46 x 0,74 x 0,03 7800 159 191
6 0,74 x 2 x 0,01 115 127
TOTAL 976 1161

Aos valores calculados é necessário acrescentar, pelo menos, 10% para desperdícios,
x 1,1 (desperdícios) = 1277 € / prensa.

Custo da amortização
À semelhança do exercício 1, também agora o passo seguinte consiste em determinar o
custo correspondente a cada equipamento utilizado. Naturalmente, é importante assumir que
os equipamentos irão também ser utilizados noutras obras, pelo que é razoável admitir que só
o seu tempo de uso na construção das prensas irá ser contabilizado no custo final.
Para calcular o tempo de soldadura (t) é necessário conhecer o comprimento dos cordões
(L) pois é conhecida a velocidade de soldadura (v=L/t). Dadas as espessuras envolvidas, não é
razoável considerar que um só passe seja suficiente para obter a soldadura final.
Consideremos que, nas espessuras de 30mm, são requeridos um passe de raíz e um passe final
pelo que, para a preparação em “X” entre as chapas 1 e 3 bem como na ligação 1-4 se terão
quatro cordões. Na espessura de 10mm, um só cordão de canto em cada lado da chapa é
suficiente.
O comprimento de soldadura MAG, LMAG, é dado pela lista seguinte:
- chapas nºs 1 a 3 = 4 x 4 x 0,5 = 8m;
Tecnologia dos processos de ligação 47
Capítulo 19 – Exercícios

- chapas nºs 1 a 4 = 2 x 8 x 0,46 = 7,36m;


- chapas nºs 3 a 6 = 4 x 2 = 8m.

A soma dos valores anteriores é o comprimento total de soldadura MAG, 23,4m.


Conhecidos os comprimentos dos cordões e a velocidade de soldadura (tabela 2.2), o tempo
de soldadura MAG é dado por,
,
tMAG = = 23,4min
/

A soldadura MAG é um processo semi-automático pelo que o fator de marcha (FM) se


situará entre o dos processos manuais e o dos automáticos. Seja FM = 0,6. Então tMAG =
23,4/0,6 = 39min.

O comprimento de corte das chapas é obtido pelo produto da quantidade de chapas pelo
seu respetivo perímetro, ou seja,
=4 2 +2 6 +2 (0,46 + 0,74) 2 = 24,8

24,8 12,4
= = = 20,7
2 / = 0,6

Desprezou-se o tempo para fazer o furo de passagem do cilindro numa chapa 4 pois será
muito pequeno.

O tempo de cada operação na guilhotina são 10 min (tabela 2.2) pelo que os 4 cortes da
chapa 6 são efetuados em 40min.

A ponte rolante é necessária para a movimentação e rotação das prensas. Supondo que
cada estrutura necessita de 4 operações, o tempo total é 4 x 0,5h = 120min

O custo correspondente ao tempo de uso de cada equipamento é efetuado através do


cálculo da amortização (Am). Conhecido o valor do pavilhão, 250000 € e sabendo que o seu
tempo de vida é 40 anos (tabela 2.2), em horário laboral normal, 40 x 11 meses x 22 dias x 8 h
x 60 min = 4646400 min, então a amortização dos vários equipamentos é:


- Ampavilhão = = 0,054 €/min x 220 min = 12€ . Assumiu-se que as várias

operações (corte, soldadura, etc) não são efetuadas em simultâneo pelo que, o tempo de
utilização do pavilhão é dado pelo somatório das parcelas anteriores que é 220min.
Tecnologia dos processos de ligação 48
Capítulo 19 – Exercícios


- Amoxicorte = = 0,0086 €/min x 20,7 min  0,18€. Este é um custo muito baixo e,

naturalmente, acontecerá o mesmo em todos os outros equipamentos. Assim, consideremos


que o custo de amortização de todos os equipamentos, incluindo o pavilhão é 20 €.

Custo do pessoal
Naturalmente, o valor da mão de obra é muito diferente entre empresas. Vamos assumir
um valor médio de 1000 €/mês para cada funcionário. Consideramos também que, cada
trabalhador, despende o mesmo tempo na construção das vigas. Assim, para cada um dos 6
funcionários (soldador, ajudante, encarregado, engenheiro, telefonista, operadores de outras

máquinas), o valor é = 5,7 €/h x 12 h = 68 €, o que perfaz um total de 408 €.

Conhecido o salário, que é igual para todos, e o tempo total de trabalho (220 min  3,7 h),
o custo associado à mão de obra do soldador, operadores de oxicorte, guilhotina e ponte

rolante é = 5,7 €/h x 3,7 h = 21 €. Há, no entanto, outros custos com pessoal, tais

como o do ajudante, do encarregado, do engenheiro, da telefonista, do contabilista e outros.


Devemos portanto, pelo menos, triplicar este valor. Assim, o custo do pessoal é 63 €.

Custo dos consumíveis


Este valor é diretamente proporcional ao volume de metal depositado que, por sua vez, é
dado pelo produto da secção de cada cordão pelo comprimento respetivo. Naturalmente, são
muitos cálculos, que se podem efetuar mas que, aqui, vamos ultrapassar através da
simplificação da dimensão média dos cordões. Seja o cordão representativo, uma situação de
canto com garganta a = 7mm. Assim, o volume é dado pelo produto da área do triângulo pelo
comprimento total, ou seja, 0,0007 x 0,007/2 x 2 m2x 23,4 m x 7800kg/m3 = 9 kg.
Admitindo que existe um desperdício de 10%, devido a projeções (salpicos) e volatilização,
o custo do fio sólido consumido é 9kg x 1,1 x 0,75 €/kg  7€.
Naturalmente, a soldadura MAG utiliza como gás de proteção a mistura Argon com CO2. O
consumo normal é de 12 l/min portanto, durante os 39 min (tempo de soldadura) o custo do

gás foi 12 l/min x 39 min x = 2 €.
( )

Custo do tratamento de superfície (pintura)


A área das várias chapas que constituem a estrutura da prensa é  2 x 1 m2 x 4 lados + 0,74
x 2 m2 x 2 lados  11 m2. Admitindo uma camada de 50 m de primário e outra igual na tinta de
acabamento (estes são valores usuais na pintura de estruturas metálicas) então,
Tecnologia dos processos de ligação 24
Capítulo 19 – Exercícios

contração seja apreciável. Neste caso, a viga deve ser construída mais comprida para
compensar a dimensão.
Nos cordões que vão ser efetuados por SAS a preparação é de bordos retos (sem chanfro)
pois o processo tem penetração até 10mm de espessura.

Figura 1.19- Desenhos e simbologia de soldadura da viga caixão.


Tecnologia dos processos de ligação 50
Capítulo 19 – Exercícios

3- Controlo de qualidade

3.1- Ensaios mecânicos de provetes soldados


Considere a soldadura topo a topo de duas chapas de aço DIN CK45 de espessura desigual de
20 e 30mm.
a) Esboce os gráficos de evolução da dureza medida na face das chapas numa linha
perpendicular ao cordão.
b) Faça um pormenor da melhor junta de soldadura atendendo a que as chapas vão estar com
uma das faces no mesmo plano. Justifique.
c) Esboce os gráficos tensão-deformação e carga-deslocamento de ensaios de tracção de
provetes soldados e compare-os com as curvas do mesmo aço não soldado.

a) O aço DIN CK45 tem uma percentagem de carbono alta pelo que tempera com o
aquecimento e arrefecimento rápido da soldadura. A dureza será maior na chapa de menor
espessura porque o calor se escoa mais rapidamente. Quanto maior o volume, como é o caso
da chapa mais espessa, mais lento é o arrefecimento pelo que o grau de tempera será menor.
A figura 3.1 (em baixo) mostra a linha de evolução da dureza medida em pontos alinhados nas
chapas (mesma figura – em cima). A dureza tem o valor característico do aço DIN CK45, sem
soldadura, nos pontos que estão suficientemente afastados da zona afetada pelo calor (ZAC).
O valor da dureza aumenta significativamente na zona afetada pelo calor pois esta temperou –
é mais alto na chapa mais fina, pelos motivos anteriormente expostos. No centro da junta, a
dureza é maior que nas áreas da chapa não afetadas termicamente porque é normal que o
metal de adição utilizado tenha características mecânicas ligeiramente superiores ao metal
base – quer em dureza, quer em tensão de cedência.
Tecnologia dos processos de ligação 51
Capítulo 19 – Exercícios

2
4
3
ZAC ZAC
cordão
1
5

Figura 3.1- Dureza medida ao longo da face das chapas.

b) A figura 3.2 apresenta duas possibilidades de junta de soldadura para chapas de espessura
desigual. Sempre que possível, a junta topo a topo deve apresentar espessuras iguais pois
assim é garantida a distribuição mais uniforme de calor e, com isso, são reduzidos os
problemas de perfurações na chapa mais fina ou faltas de fusão na chapa mais espessa, ou
seja, obteremos igual valor de penetração em ambas as chapas. Naturalmente, a junta que se
mostra na figura 3.2 (à direita) cumpre melhor este objetivo mas é mais cara, enquanto que na
mesma figura (à esquerda) é apresentada uma solução razoável e mais económica.

Figura 3.2- Soluções para juntas topo a topo de espessura desigual.


Tecnologia dos processos de ligação 52
Capítulo 19 – Exercícios

c) A Figura 3.3 mostra o provete de ensaio (em cima) e os gráficos carga-deslocamento (ao
centro) e tensão-deformação (em baixo) para provetes com e sem soldadura. Os provetes não
soldados são em chapa da menor espessura. O provete soldado deforma-se menos que os não
soldados por dois motivos - tem a ZAC mais dura e resistente e uma das chapas é mais
espessa. Naturalmente, a carga máxima para a rutura dos provetes é a mesma pois a falha
dar-se-á sempre na chapa de menor espessura. Os gráficos tensão-deformação, salvo a
mudança de unidades, são em tudo semelhantes aos de carga-deslocamento pelos mesmos
motivos antes indicados – note-se que tensão = força/área e deformação = variação de
comprimento/comprimento inicial.

Figura 3.3- Desenho do provete soldado e gráficos carga-deslocamento e tensão-deformação dos


provetes com e sem soldadura.

3.2- Ponte rolante


Considere a obra apresentada no exercício 16 do ponto 1. Quais os métodos de controlo de
qualidade da soldadura das pontes rolantes que aconselha. Justifique.
Tecnologia dos processos de ligação 53
Capítulo 19 – Exercícios

e) O primeiro método de controlo de qualidade após soldadura é sempre a inspeção visual


pois, caso o cordão apresente mau aspeto, não se efetuam outros controlos mais elaborados
e, portanto, mais dispendiosos. Como regra geral, em segundo lugar, devemos aplicar o
método de ressudação ou líquidos penetrantes. Os controlos mais caros, como o radiográfico e
os ultra-sons podem ser efetuados, em pequeno número, só em zonas críticas como são as
uniões de emenda, topo a topo, nas chapas nºs 1 e 3. É ainda de referir que é extremamente
difícil obter quaisquer resultados nas ligações das chapas nº 6.

3.3- Prensa
Considere a estrutura de uma prensa (figura 1.28) conforme indicado no exercício 22 do ponto
1 (Processos de soldadura e corte). Que controlo de qualidade das soldaduras se deve efectuar
em cada uma das ligações? Qual a sua periodicidade?

A inspeção visual deve ser sempre o primeiro trabalho a efetuar. Todas as soldaduras devem
ser alvo de um controlo visual. Os líquidos penetrantes constituem o segundo passo do
controlo pois são também um método bastante económico que permite descobrir fissuras que
se propaguem até à superfície.
Nesta obra em concreto, não faria outros controlos de qualidade pois as soldaduras estão
muito sobredimensionadas e, aparentemente, a obra não é de grande responsabilidade. Se
fosse, usava ultra-sons nas soldaduras de canto e raios X nas de topo a topo.
Dado que estamos a soldar um aço macio, não é de prever quaisquer problemas de
fissuração. No entanto, devido à elevada espessura, pode surgir a fissuração por arranque
lamelar que é detetável com ultra-sons. As fissuras do arranque lamelar são, essencialmente,
paralelas à face da chapa com potenciais problemas pelo que é praticamente impossível serem
detetadas com os raios X. De facto os raios X são emitidos perpendicularmente a este tipo de
fissura pelo que esta não é notada.
Tecnologia dos processos de ligação 54
Capítulo 19 – Exercícios

4- Dimensionamento de ligações

4.1- Barra encastrada


A barra, de dimensões bxhxL, em aço S355, representada na figura 2.1, está soldada a uma
parede vertical por um único cordão ao longo de toda a largura b (b é perpendicular a esta
folha). Sabendo que L = 500 mm, b = 80 mm, h = 100 mm e F = 500 kg, dimensione o cordão de
soldadura à luz do EC3.

Figura 2.1-Viga com uma soldadura.

Formulário do EC3:
Tecnologia dos processos de ligação 55
Capítulo 19 – Exercícios

A resposta ao pedido consiste em determinar o valor da garganta a do único cordão de


soldadura presente. O modo de solicitação da junta de soldadura é apresentado na figura 2.2.

Figura 2.2-Barra solicitada pela força F.

A força F é transmitida ao cordão de soldadura através das forças equivalentes P e V1


(figura 2.3), onde se assume que o cordão tem altura a. Na verdade, esta é uma simplificação
conservadora, pois a altura é z=a√2

M=F x L

Figura 2.3. Diagrama de forças.


O cálculo das tensões médias presentes no cordão é efetuado através da expressão
tensão = força / área. Neste caso, é necessário encontrar a tensão de cortep e a tensão
normal p (figura 2.4).

Figura 2.4. Estado de tensão no cordão de canto.

Da figura 2.3 facilmente se deduz que

 = .
(4.1)
Tecnologia dos processos de ligação 56
Capítulo 19 – Exercícios

 =  = ( )
.
.
  = (4.2)
. .
= + 2 =

pois h+a  h se h>>a

Por sua vez, as expressões de rotação do tensor das tensões permitem obter

  .
 = =
. .
+
.
/ √2 (4.3)

  .
 = =
. .

.
/ √2 (4.4)

É habitual assumir     0

Este cordão não está solicitado longitudinalmente pelo que  = 0

São conhecidos os seguintes valores:

F = 500 kg x 2 (fator de segurança) = 1000 kg x 9,8 = 9800 N; L = 0,5 m; b = 0,08 m; h=0,1m

Através da substituição das expressões (4.3) e (4.4) nas equações seguintes, a garganta a
será dada pelo maior valor obtido:
 =  +3 =
  
=
, ,
; a=0,0018m = 1,8mm

, ,
 =
 
=
,
; a=0,0015m = 1,5mm

4.2- Prensa
Considere a estrutura de uma prensa (figura 1.28) conforme indicado no exercício 22 do ponto
1 (Processos de soldadura e corte). A figura 2.5 mostra o pormenor “A” da figura 1.28.
Tecnologia dos processos de ligação 57
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 2.5. Malha de elementos finitos da prensa.

a) Através de uma simulação numérica com elementos finitos cúbicos, representados no


pormenor “A” da figura 2.5, sabe-se que as forças nodais médias (forças médias em cada nó)
são Fx=50N; Fy=100N e Fz=200N. Dimensione a soldadura entre as chapas (3) e a chapa (6) à
luz do EC3. Utilize o formulário extraído do EC3, apresentado no exercício 1 anterior.
b) Sem considerar as forças indicadas na alínea anterior, dimensione os restantes cordões de
soldadura à luz do EC3. Para simplificar os cálculos, pode admitir que as chapas (4) se
comportam como corpos rígidos.
c) Dimensione os 4 parafusos de ligação do cilindro hidráulico à prensa.

a) A figura 2.6 mostra os 2 cordões a efetuar em cada lado da chapa 6 (ver figura 1.28). Para
utilizar o formulário do EC3 é necessário conhecer as forças totais existentes nas 3 direções x, y
e z da face de ligação entre as chapas (3) e (6). Suponhamos que os 2 cordões são equivalentes
à ligação perfeita nodal. A figura 2.7 mostra o esquema tridimensional da malha de elementos
finitos. Cada elemento cúbico tem 8 nós. Conhecendo as forças nodais (indicadas na alínea a) é
fácil calcular as forças totais através do produto do nº total de nós numa dada direção pela
força no nó. Por seu lado, o nº total de nós na ligação perfeita (que é a figura 2.7) da simulação
Tecnologia dos processos de ligação 34
Capítulo 19 – Exercícios

A soldadura é efetuado com eléctrodo revestido para ferro fundido pois trata-se de uma
obra pequena que, dificilmente compensaria ser efetuada por outro processo. Os principais
motivos de seleção deste processo são:
 existem elétrodos revestidos para soldar quase todos os metais e ligas;
 a obra é pequena;
 é possível adquirir uma pequena quantidade de elétrodos revestidos mas o
mesmo não se passa com o fio para o MIG/MAG;
 É o mais económico e a qualidade é boa.

1.21- Soldadura de aço macio


A soldadura topo a topo de chapas de aço macio com 10mm de espessura e 5m de
comprimento pode ser efectuada com vários processos. Indique 3 e quais as vantagens e
inconvenientes de cada um. Desenhe e cote as juntas, que aconselha, para cada processo de
soldadura. Admita que o acesso à soldadura é só por um lado.

Os processos SER e MIG/MAG requerem preparações de junta semelhantes ou iguais (figura


1.27, à direita) enquanto na SAS (mesma figura, à esquerda) podemos ter uma penetração
muito alta e, portanto, preparação de junta de bordos retos, sem folga (para impedir a queda
do fluxo).

Figura 1.27- Preparação de junta para os 3 processos, SER, MIG/MAG e SAS.

A tabela 1.3 apresenta uma comparação dos 3 processos.


Tecnologia dos processos de ligação 59
Capítulo 19 – Exercícios

 0
 =  = = =

 = = =

 = = =

O EC3 preconiza que,

   
=
, ,
= 4,047 10 (4.5)

e,
, ,
  
=
,
= 3,096 10 (4.6)

Por seu lado,


 
 = = = (4.7)
√ √

 
 = = = − . Na verdade, o valor deve ser visto em módulo,
√ √

embora esse facto não altere o resultado (está ao quadrado na expressão).

 =  +3  +  = +3 + = (4.8)

Igualando as expressões (4.5) com (4.8) e (4.6) com (4.7) obtemos, respetivamente, ≥
0,00055 e ≥ 0,00021 , portanto a = 0,6 mm. Este valor, tão baixo, deve ser alterado
para, pelo menos, 3 mm (ver EC3) pois a prensa é um equipamento que suporta cargas
significativas.

b) Pretende-se dimensionar as ligações entre as chapas 1–4 e 1–3. Se não vamos usar as forças
nodais da alínea anterior, então devemos utilizar os valores reais da carga imposta pelo
cilindro hidráulico. A figura 2.8 mostra o diagrama de forças e os cordões de soldadura que
suportam a ligação 1-4.
Tecnologia dos processos de ligação 60
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 2.8. Esquema de forças na ligação entre as chapas (1 – na vertical) e (4 – na horizontal).

Para um fator de segurança de 2, a força do cilindro é dada por


= 200 bar x x x 2 = 1.017.876

Se as chapas são corpos rígidos, então não há momentos em A e B (figura 2.8). Assim, a
carga em cada cordão é F / 4 = 254469 N, admitindo que F se distribui uniformemente pelos 4
cordões.
À luz do EC3,
 = 0 ( não há força nesta direção)
 = 0 (é sempre – ver capítulo 21)
 = 0 (admitindo corpo rígido; sem momentos)

 = ,
=

 
 = = − =−
√ √

 
 = = =
√ √

De (4.6),  ≤ 3,096 10 , portanto ≥ = 0,00126 = 1,3


,

Por seu lado,


Tecnologia dos processos de ligação 61
Capítulo 19 – Exercícios

 =  +3  +  = +3 =

Pelo que, a partir de (4.5) obtemos ≥ = 0,00193 = 1,93


,

À semelhança da alínea anterior, este valor é tão baixo que deve ser alterado para, pelo
menos, 3 mm.

Quanto à ligação 1-3, atendendo à geometria topo a topo, é habitual fazer uma junta em X
com penetração total (figura 2.9).

Figura 2.9. Soldadura topo a topo.

c) A força exercida em cada um dos 4 parafusos é 1.017.876 / 4 = 254.469 N.


Se o parafuso é da classe 8.8 significa que a resistência é  = 800 MPa e a tensão limite

elástico a 0,2% de deformação é  , = 800 = 6400 MPa. Dependendo do código e do

fator de segurança posso usar  ou  , . Usando  , temos,


254469
 =  = = 0,0003976 m =  = 0,0225 m
640 10 4
Dado que o roscado diminui o diâmetro da secção resistente (portanto, M24 é demasiado
justo), a solução consiste em usar parafusos M27.
Tecnologia dos processos de ligação 62
Capítulo 19 – Exercícios

5- Soldabilidade dos aços e pré-aquecimento

5.1- Temperatura de pré-aquecimento


Pretende-se soldar um aço com a seguinte composição química:
%C = 0.16;
%Mn = 1.06;
%Si = 0.33;
%S = 0.013;
%P = 0.012;
%Cr=0.5.
A espessura a soldar é 50mm numa junta topo a topo. O processo a utilizar é o MIG/MAG com
fio sólido. Sabe-se que a energia térmica do processo é 1.0 kJ/ mm. Qual a temperatura de pré-
aquecimento e de entre passes?

Para calcular as temperaturas de pré-aquecimento e de entre passes, é necessário definir os


seguintes parâmetros (Fonte: método A da norma EN 1011-2:2001 – ver capítulo 9):
 Carbono Equivalente do material em causa;
 Espessura combinada;
 Potencial de H2 do processo adoptado;
 Energia térmica do arco.

O carbono equivalente é dado por


Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
CE  C   
6 5 15
que neste caso é 0,44.
Quanto à escala a adotar, uma vez que se trata do processo MIG/MAG com fio sólido,
podemos tomar a escala C (capítulo 9);
Da figura 3, no capítulo 9, concluímos que a espessura combinada será, no caso da
junta topo a topo t = t1 + t2 = 50 + 50 = 100mm.
Na posse destes dados verificamos que, com CE = 0.44 e escala C, devemos usar o
gráfico da página 9 (capítulo 9) como se indica na Figura 5.1 seguinte. Os valores da energia
térmica e espessura combinada, mostram que o valor MÍNIMO da temperatura de pré-
aquecimento e de entre passes seria um valor entre 100 e 125oC. Por segurança, tomemos
Tecnologia dos processos de ligação 63
Capítulo 19 – Exercícios

125oC. Repare-se que, se a energia térmica fosse maior ou igual a 2.5KJ/mm não seria
necessário qualquer pré-aquecimento.

Temperatura mínima de pré-aquecimento (oC)

Sem pré-
-aquecimento

Energia térmica(kJmm)

Escala para carbono equivalente


que não exceda estes valores

Figura 5.1-Exemplo de determinação da temperatura de pré-aquecimento.

5.2- Soldabilidade de aços


Esboce o gráfico da soldabilidade versus espessura para os aços DIN St 37, DIN Ck45 e aço
rápido (HSS – high speed steel). Que critério utilizou?

A soldabilidade mede o grau de dificuldade com que se consegue obter uma ligação de boa
qualidade. Existem vários fatores que condicionam a soldabilidade tais como as propriedades
das peças a ligar e a própria geometria do conjunto. Uma medida da soldabilidade é dada pelo
carbono equivalente compensado,
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
CEC  C     0,0254 x espessura
6 5 15
que não é mais que um somatório das percentagens de carbono e elementos de liga
ponderadas existentes no aço bem com uma correção introduzida pela espessura a soldar.
Para CEC baixo, o aço é soldável enquanto para valores altos se diz que o aço é dificilmente
soldável. Assim, o aço DIN St 37, que tem pouco carbono, é facilmente soldável. Já o aço DIN
ck 45 tem uma soldabilidade menor pois tem mais carbono. O aço rápido não é soldável pois é
um aço ligado que, ao ser fundido durante a soldadura, vai perder as suas caraterísticas de
dureza e resistência mecânica.
Tecnologia dos processos de ligação 64
Capítulo 19 – Exercícios

Naturalmente, a espessura das peças a soldar intervém na soldabilidade e é facilmente


percetível que uma espessura grande seja difícil de soldar (por exemplo 50mm de espessura)
enquanto é fácil soldar 10mm de espessura. Já no limite inferior da espessura é óbvio que a
soldabilidade diminua – soldar 0,5mm com elétrodo revestido ou MIG/MAG é praticamente
impossível. A figura 5.2 apresenta o gráfico de evolução da soldabilidade em função da
espessura.

Figura 5.2- Soldabilidade em função da espessura.


Tecnologia dos processos de ligação 46
Capítulo 19 – Exercícios

Nota prévia: para elaborar este orçamento é necessário começar pela resolução das alíneas
indicadas no exercício 22 do ponto 1.
Para efetuar o orçamento é necessário calcular o valor das parcelas, matéria prima,
amortização de equipamentos, mão de obra, consumíveis, energia e outros.

Custo da matéria prima


O aço necessário para a construção de uma prensa está indicado na tabela 2.5.
Tabela 2.5- Cálculo da quantidade e valor de aço para uma prensa.
Chapa nº Volume Massa específica Massa total Valor
(m3) (Kg/ m3) (kg) (euro)
1 4 x 0,5 x 0,5 x 0,03 234 281
3 2 x 0,5 x 2 x 0,03 468 562
4 2 x 0,46 x 0,74 x 0,03 7800 159 191
6 0,74 x 2 x 0,01 115 127
TOTAL 976 1161

Aos valores calculados é necessário acrescentar, pelo menos, 10% para desperdícios,
x 1,1 (desperdícios) = 1277 € / prensa.

Custo da amortização
À semelhança do exercício 1, também agora o passo seguinte consiste em determinar o
custo correspondente a cada equipamento utilizado. Naturalmente, é importante assumir que
os equipamentos irão também ser utilizados noutras obras, pelo que é razoável admitir que só
o seu tempo de uso na construção das prensas irá ser contabilizado no custo final.
Para calcular o tempo de soldadura (t) é necessário conhecer o comprimento dos cordões
(L) pois é conhecida a velocidade de soldadura (v=L/t). Dadas as espessuras envolvidas, não é
razoável considerar que um só passe seja suficiente para obter a soldadura final.
Consideremos que, nas espessuras de 30mm, são requeridos um passe de raíz e um passe final
pelo que, para a preparação em “X” entre as chapas 1 e 3 bem como na ligação 1-4 se terão
quatro cordões. Na espessura de 10mm, um só cordão de canto em cada lado da chapa é
suficiente.
O comprimento de soldadura MAG, LMAG, é dado pela lista seguinte:
- chapas nºs 1 a 3 = 4 x 4 x 0,5 = 8m;
Tecnologia dos processos de ligação 66
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 6.2 - Movimentos do elétrodo durante a soldadura ao baixo: 1-cordão corrido; 2-cordão
em ziguezague (ou com oscilação triângular); 3-oscilação circular com avanço recto (imagem da
esquerda) e oscilação circular em ziguezague ziguezague (imagem da direita).

6.2- Procedimento de qualidade na soldadura


A Ferrosteel Lda, empresa metalomecânica do grupo Ferro & Aço, SA , é fabricante de
bicicletas cuja famosa marca Bikicai é número 1 em vendas. A empresa é certificada pela
norma ISO 9001 desde Janeiro de 1997 e impôs ao seu produto principal, a Bikicai, um alto
padrão de qualidade, pelo que na revisão do procedimento de qualidade da soldadura, decidiu
encomendar um estudo de procedimento alternativo.
A Ferrosteel encomenda- lhe a elaboração de um procedimento operacional de garantia da
qualidade da soldadura das suas bicicletas. Refira, entre outros, o processo ou processos de
soldadura a utilizar; quais, quantos e características dos controlos de qualidade (destrutivos e
não destrutivos) e quais as soluções para os diversos defeitos de soldadura.

6.3- Soldadura de alumínio


Considere a soldadura de 400 peças de alumínio conforme o desenho apresentado na figura
6.3. O tubo tem dimensões  400 x  360 x 200mm. A falange é de espessura 20mm.
Tecnologia dos processos de ligação 67
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 6.3 – Conjunto a soldar.


Elabore especificações de soldadura para obter penetração total e cordões de canto
indicando e justificando,
a) Qual o processo de soldadura a utilizar?
b) Faça desenhos esquemáticos e indique a simbologia da junta de soldadura.
c) Indique como deve efetuar a soldadura.
d) Suponha que só tem duas peças para executar. O que alterava nas alíneas a), b) e
c)? Justifique.

6.4- SAS
a) Elabore um esquema do processo de soldadura por arco submerso indicando os seus
principais componentes. Descreva o funcionamento do processo de soldadura por arco
submerso.
b) Na soldadura por arco submerso, qual a influencia do stick-out?

6.5- Soldadura em estaleiro


Tendo de efetuar um trabalho de soldadura numa estrutura em aço EN S275 em estaleiro
(exterior da fábrica), indique qual ou quais os processos de soldadura que utilizava e quais os
cuidados a tomar. Justifique.

6.6- Elétrodo de rutilo vs. elétrodo básico


Indique quatro situações genéricas em que é preferível o uso de um eléctrodo revestido
rutílico em vez de um eléctrodo revestido básico.
Tecnologia dos processos de ligação 68
Capítulo 19 – Exercícios

6.7- Pré-aquecimento dos aços


Quais as vantagens dos pré-aquecimentos dos aços antes da soldadura? Quando se devem
efetuar pré-aquecimentos?

6.8- Acetileno
O acetileno não deve ser comprimido a pressões superiores a 1.5 kgf/cm 2. Como explica que
uma garrafa de acetileno usada na soldadura e corte oxiacetilénicos contenha este gás a
pressões bastante superiores?

6.9- Brasagem vs. soldadura oxiacetilénica


Quais as principais diferenças entre brasagem, soldadura por pontos e soldadura
oxiacetilénica?

6.10- Soldabilidade dos aços


a) Diga o que entende por soldabilidade dos aços.
b) Quando é que se pode dizer que um aço é metalurgicamente soldável?

6.11- Defeitos de soldadura


Identifique as cavidades que podem aparecer num processo de soldadura e quais são as
cavidades toleradas e as inadmissíveis.

6.12- Magnetoscopia
Descreva o princípio de funcionamento do controlo não destrutivo de defeitos de soldadura
por magnetoscopia. Indique, justificando, qual o tipo de defeitos que se deteta com este
método.

6.13- Soldadura por resistência


Suponha que vai soldar por pontos duas chapas de espessura desigual de 1 e 2 mm. Sabendo
que a resistência de contacto elétrodo/chapa é de 100  , a resistência da chapa é 0,01  /m

de espessura da chapa, a resistência de contacto entre chapas é de 300  e que a fonte de

corrente debita 10000 A,


Tecnologia dos processos de ligação 69
Capítulo 19 – Exercícios

a) Desenhe o esquema com as resistências de soldadura.


b) Qual a potência teórica necessária na fonte de corrente?
c) Neste caso concreto, a tensão entre os elétrodos é perigosa para o operador (indique
o seu valor)?

6.14- Aparelhos de soldar


Quais as diferenças entre um aparelho de soldar MIG, de soldar MAG e semiautomático?
Indique um exemplo de aplicação para cada um deles.

6.15- Preparação de juntas


A Soponte, empresa Bracarense do grupo SP recebeu a encomenda de uma ponte que irá ser
montada sobre o rio Tejo. O componente da figura 6.4 é executado por construção soldada,
em fábrica, a partir de tubos de aço S355 JR, NP EN 1027, quadrado 200 x 200 x 15 mm e faz
parte de um dos 200 troços da ponte que serão posteriormente ligados entre si no local de
montagem.

Figura 6.4 – Conjunto a soldar na fábrica.

a) Indique qual ou quais os processos de soldadura a utilizar na fábrica e na obra.


b) Faça os desenhos das preparações de cada junta de soldadura.
c) Indique através de simbologia de soldadura os cordões a realizar.
Tecnologia dos processos de ligação 70
Capítulo 19 – Exercícios

6.16- Corte de metais


Suponha que tem uma chapa com 500x500x5 mm de aço inoxidável AISI 304 e a pretende
cortar em provetes de 100x20x5 mm. Admitindo que estes provetes deverão ter uma precisão
dimensional de  0,1 mm, indique 4 meios de os obter. Qual deles é o mais interessante?
Porquê?

6.17- Elétrodos revestidos


Que factores condicionam a seleção do diâmetro de um eléctrodo revestido?

6.18- Elétrodos para MIG/MAG


Apresente 3 vantagens de cada um dos fios possíveis de utilizar com MIG/MAG para soldar um
aço S235JR-NPEN1027.

6.19- Soldadura de aços ligados


A soldadura de peças em aço ligado é delicada. Se as peças vão posteriormente sofrer
operações de maquinagem a situação agrava-se. Comente estas frases justificando quando e
porquê acontece e como se resolve.

6.20- Viga composta


Você foi recentemente contratado pela empresa Caiamanhã, Lda, líder no mercado da
metalomecânica. O seu chefe incumbiu-o de efetuar a preparação de trabalhos das vigas de
suporte de uma ponte de passagem automóvel. Na peça representada na figura 6.5 os pernos
24 ficarão embebidos no betão da ponte.
Tecnologia dos processos de ligação 71
Capítulo 19 – Exercícios

Figura 6.5 – Viga com pernos.


Sabendo que a viga anterior será construída a partir de chapa de aço S275JR, NPEN1027,
indique justificando:
a) Quais os especiais cuidados no fabrico das peças.
b) Qual ou quais os processos de soldadura mais adequados ao fabrico destas peças.

6.21- Carbono equivalente


Descreva o conceito de carbono equivalente. Qual o seu interesse?

6.22- Soldadura entre metais diferentes


Suponha que tem de soldar um aço macio a um inoxidável. Descreva o procedimento de
soldadura a adoptar.

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