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APRESENTAÇÃO

Este manual tem o objetivo de proporcionar ao técnico de


manutenção, subsídios necessários para o desenvolvimento de
uma manutenção preventiva completa na área eletro-eletrônica.

Este manual trata dos conceitos de manutenção e sua aplicação


em máquina CNC, dando a teoria básica dos elementos que a
compõe e os cuidados que o manutentor deve dispensar a eles.

" A prevenção evita a correção"

SPVTEA NOVEMBRO/96

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CONJUNTOS DA MÁQUINA

1. INTRODUÇÃO
Sendo o CNC um dispositivo lógico, faz-se necessário
interfaces entre ele com os componentes comandados ou ligados
por ele. Isto para que ele possa tomar as decisões
necessárias ao funcionamento da máquina ferramenta que está
sendo controlada, seja no sentido de proteção geral do
sistema ou realização de trabalhos específicos.

Os periféricos são as unidades responsáveis pelo


interfaceamento dos sistemas utilizados no CNC tornando os
sinais de entrada ou saída compatíveis com os níveis e
freqüência para o devido tratamento pelo CPU.

Este manual descreve o funcionamento básico dos periféricos


utilizados, dando subsídio para análise do funcionamento
global da máquina e facilitando o entendimento das
intervenções preventivas propostas para cada periférico.

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2. DIAGRAMA DE BLOCOS DA MÁQUINA

Podemos observar, abaixo, a interligação entre o CNC MACH-9 e


seus periféricos.

Para maiores informações, veja esquema elétrico de sua


máquina.

FONTE DE
24VAC
ALIMENTAÇÃO
+5VDC

+24 VDC

(A2)
MODULO DE ATUADORES
INTERFACE

CN1 CN2 CN3


(A3)
24 ENTRADAS
CN4 MODULO DE
ATUADOS
INTERFACE

24 SAÍDAS
CN5
I/O (A4)
MODULO DE ATUADORES E
16 ENTRADAS E 8 SAÍDAS INTERFACE ATUADOS
CN6
(A13)
(A12)
(A11)

** OBESERVAR QUE AS PRINCIPAIS CONEXÕES ELÉTRICAS ESTÃO IDENTIFICADAS POR (Ax), ONDE “x” INDICA O NÚMERO DE REFERENCIA DA FIAÇÃO.

FONTE DE SERVOMOTOR SERVOMOTOR SERVOMOTOR


40VAC
ALIMENTAÇÃO
+5VDC

+56 VDC
ACIONAMENTO ACIONAMENTO ACIONAMENTO
X Y Z

MANIVELA
MOTOR
SERVOMOTOR PRINCIPAL ELETRÔNICA
CN1 CN2 CN3 (A5) ENCODER
CN4
(A6) ENCODER ACIONAMENTO ACIONAMENTO
CN5 4º EIXO PRINCIPAL
(A8) SINAL ANALÓGICO
CN7
(A7) INETRFACE SERIAL
CN6
CPU (A9) TECLADO
CN8
(A10) VÍDEO
CN9 RS 232

CN8
*
110 VAC
(VÍDEO VGA)
PAINEL DE COMANDO
EMERGÊNCIA
E TOLL EYE

* A fonte de vídeo pode ter a configuração alterada, dependendo do


tipo utilizado.

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3. ELEMENTOS ELÉTRICOS
Os elementos elétricos que compõem uma máquina CNC podem ser
divididos em dois blocos como mostra a figura anterior:
Elementos que enviam comando para o CNC (atuadores) e
elementos que recebem o comando do CNC (atuados).

. Atuadores - são todos os elementos elétricos que, uma vez


ativados, enviam para o CNC um sinal de comando para ser
processado.

Como exemplo de atuadores podemos citar:

- botões
- chaves
- micros
- seletoras
- outros

. Atuados - são os elementos que recebem um sinal de comando


do CNC após o processamento para ativação de alguma função
da máquina.

Entre os atuados podemos citar:

- contactores
- relês
- eletroválvulas
- lâmpadas
- outros

Todos os elementos elétricos podem ser visualizados no


esquema elétrico da máquina e estão fisicamente dispostos
na botoeira, painel elétrico e máquina.

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4. MANUTENÇÃO:
4.1 - A maior parte da manutenção dos componentes elétricos se
ressumem em aperto de conexões (parafusos), verificação de
fixação do componentes, verificação de posicionamento e
dependendo do elemento teste de insolação, portanto, avaliar
para cada item o que deve ser verificado.

4.2 - Alguns elementos elétricos necessitam de ajustes, como relês


térmicos e relês temporizadores; se for necessário a sua
substituição, certifique-se do valor a ser regulado no
esquema elétrico da máquina nas páginas de FUNÇÃO E DESCRIÇÃO
DOS COMPONENTES.

4.3 - AR CONDICIONADO

. Drenos de água. Verificar se a água esta sendo drenada


corretamente, ou seja, de dentro para fora do painel.

. Filtro, limpar o filtro convenientemente.

. Ajuste, verificar se o ajuste está correto, a temperatura


interna do painel elétrico deve ficar em 35oC + ou - 1oC,
para que não haja condensação de água dentro do painel.

4.4 - VENTILADORES

. Limpar filtros.

. Verificar contatos da alimentação do motor.

. Verificar estado do motor. Com a máquina desenergizada,


girar o motor manualmente e verifique se o mesmo não esta
preso ou travado.

4.5 - TRANSFORMADORES

. Medir as tensões de entrada e saída:

Com um multímetro digital na escala AC, meça


convenientemente todas as tensões de entrada e saída.

As tensões medidas devem estar conforme o especificado no


esquema elétrico da máquina.

Reapertar todas as conexões e verificar o estado dos bornes


quanto a oxidações.

. Isolação, a isolação elétrica mínima especificada para


evitar problemas com os componentes eletro-eletrônico deve

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ser superior a 5 (cinco) Megahons.

5. CNC

5.1 INTRODUÇÃO

O CNC Mach-9, foi um projeto arrojado para manter a cultura


de um CNC confiável e de baixo custo e mantendo as principais
características funcionais do Hw (HardWare) do CNC Mach-
5/Mach-8. Entretanto, mesmo mantendo as características
básicas principais, este Hw apresenta inovações em quase todas
as áreas pela obsolência dos componentes eletrônicos até então
utilizados.

Os circuitos, antes discretos no Mach-5/Mach-8, agora estão


integrados em dois (2) ASICs (APPLICATION SPECIFIC INTEGRATED
CIRCUITS).

O CNC Mach-9 é constituído de duas (2) PCIs (Placas de


Circuitos Impressos). Estas constituem o Módulo de I/O e o
Módulo da CPU. Enquanto que o Módulo de I/O é uma PCI de
"Dupla-Face", o módulo da CPU é uma PCI de quatro (4)
"layers", sendo em plano 2S/2P; as camadas 2S, externas
(superior e inferior) são camadas de sinais e as camadas 2P,
internas são de potência (fontes de alimentação).

O Módulo de I/O, com capacidade para 72 pontos de conexão,


está dividido basicamente em "Circuitos de Entrada" e
"Circuitos de Saída", sendo 40 e 32 pontos respectivamente.

Os diagramas a seguir ilustram a divisão, por área, dos dois


módulos que compõem o CNC Mach-9.

5.2 O MICROPROCESSADOR

O microprocessador utilizado neste Hw é o 80C186-20 (PLCC68).


Possui funcionalidade idêntica ao 8086, porém, com tratamento
de certos registros diferenciados, característicos do 80C186.
Seu encapsulamento é o PLCC68 montado sobre um soquete de 68
pinos. A freqüência de operação é de 20MHz a qual é derivada
de um oscilador de 40MHz, identificado no layout da placa como
"X1".

A freqüência de 40MHz é injetada diretamente no 80C186 e


dividida, internamente, por 2, gerando a freqüência de 20MHz.
A freqüência de saída do microprocessador, através do sinal

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CLKOUT (pino 56), é usada para excitar outros circuitos.
Portanto, a velocidade de processamento é de 20MHz.

Hw do Mach-9 não possui o co-processador aritmético. Todas as


funções de cálculos aritméticos são executados pelo SW através
da emulação das funções do co-processador.

5.3 A DISTRIBUIÇÃO E CAPACIDADE DE MEMÓRIAS

As memórias podem ser divididas, como disponíveis no Mach-9,


em EPROM, RAM, EEPROM e FLASH RAM.

5.3.1 Divisão das Memórias EPROM

As memórias EPROM estão divididas em basicamente 4 grupos:

. O 1º grupo consiste de duas (2) memórias 27C2001-80 (256


Kbytes x 8) totalizando 512 Kbytes x 8. Estas duas memórias
são dedicadas a conter o Sw Executivo. De localização U44
(Low) e U55 (High), seu endereço físico inicial está em
60000H até DFFFFH.

. O 2º grupo consiste de duas (2) memórias 27256-70 (32 Kbytes


x 8) totalizando 64 Kbytes. Estas duas memórias são
dedicadas ao Ladder (Sw Aplicativo). De localização U42
(Low) e U53 (High), seu endereço físico inicial está em
40000H até 4FFFFH. Deve-se observar que o layout das
posições U42 e U53 prevêem o uso de um soquete de 32 pinos.
Este será utilizado futuramente para inserção de FLASH RAM,
quando então o Sw Aplicativo (Ladder)será carregado no CNC
via linha serial.

. O 3º grupo também consiste de duas (2) memórias 27256-70 (32


Kbytes x 8) totalizando 64 Kbytes. Estas duas memórias não
tem aplicação específica definida, podendo ser usada como
área de expansão de memórias EPROM para o Sw Executivo. De
localização U46 (Low) e U57 (High), seu endereço físico
inicial está em 50000H a 5FFFFH.

. O 4º grupo também consiste de duas (2) memórias 27256-70 (32


Kbytes x 8) totalizando 64 Kbytes, porém, somente com 32
Kbytes endereçáveis. Estas duas memórias são dedicadas ao
Monitor (parte do Sw Executivo). De localização U45 (Low) e
U56 (High), seu endereço físico inicial está em F8000H a
FFFFFH.

5.3.2 Divisão das Memórias RAM

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As memórias RAM estão divididas em dois (2) grupos:

. O 1º grupo consiste de duas (2) memórias 621000-70 (128


Kbytes x 8) totalizando 256 Kbytes x 8. Estas duas memórias
formam toda a área de armazenamento de dados, sendo
alimentadas pela bateria de lítio, quando na ausência de
energia. De localização U43 (Low) e U54 (High), seu endereço
físico inicial está em 0H a 3FFFFH.

. O 2º grupo consiste de duas (2) memórias 62256-70 (32 Kbytes


x 8). São memórias dedicadas ao vídeo. Estas memórias contém
as informações de cores, caracteres alfa e gráficos. Quando
as duas memórias estão instaladas (localização U34 e U35) as
cores verde, vermelho, azul estão presentes. A memória da
localização U34 contém as cores vermelho e azul. Se o
monitor de vídeo, a ser instalado, for monocromático, a
memória RAM da localização U34 não necessita estar presente
no Hw. Já para um monitor policromático, as duas memórias
(U34 e U35) devem estar presentes.

NOTA: Ao se usar um monitor de vídeo monocromático com a memória


U34 instalada, as trajetórias executadas em rápido, pelos
eixos, não serão visíveis no gráfico. Portanto, para os
monitores de vídeo monocromático é aconselhável retirar a
memória RAM da localização U34.

Todo o controle de vídeo, incluindo o "Gerador de


Caracteres", estão agora integrados no Fênix 1, porém, com
funcionalidade similar ao Hw do Mach-5/Mach-8.

5.3.3 A Memória EEPROM

A memória EEPROM, de localização U47 e U58, manteve a mesma


finalidade de uso do Mach-4/5/8, ou seja, armazenar dados de
PP e outros. É endereçada como I/O e seu endereço é de 1000H a
1FFFH, totalizando 4 Kbytes.

5.3.4 A Memória FLASH RAM

Esta memória de localização U42 e U53, pode ser usada para


conter o Sw Aplicativo (Ladder). Observe que sua posição
física é a mesma da EPROM dedicada para conter o Sw
Aplicativo. Como o tamanho físico da memória FLASH é maior,
comparada com a 27256 (EPROM), o layout do Hw já prevê o uso
de um soquete de 32 pinos para estas posições.

5.4 OS CONVERSORES DC/DC

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O módulo da CPU possui dois (2) conversores DC/DC, os quais
estão distribuídos a saber:

5.4.1 O conversor PKE4431:

Conversor DC/DC da Ericson, é responsável pela alimentação


das tensões de +5, +12 e -12. A alimentação de +5V é fornecida
através do fusível F10 (10Amp), enquanto que as alimentações
de +12V e -12V são fornecidas através dos fusíveis F4 (1,5Amp)
e F3 (0,75Amp), respectivamente. Note que a tensão de +12V
está também ligada ao conector CN3 (pino 3). Esta tensão é
usada para alimentação do vídeo e está ligada através do
fusível F5 (5Amp). Esta mesma alimentação é enviada ao
conector CN8 (pino 7) através do fusível F1(1Amp) para
alimentar o teclado. A tensão de +5VDC gerada por este
conversor, é responsável pela alimentação de todos os
circuitos lógicos do Módulo da CPU.

Com relação à alimentação do vídeo, a saída do CN3 (pino 3)


somente será usada para os vídeos CGA. O consumo de corrente,
máximo, permitido para esta saída é de 1amp. Para os vídeos
VGA, cujo consumo é maior, deve-se usar uma fonte externa.

5.4.2 O conversor PKF4611

Este conversos DC/DC, também fornece em sua saída, a tensão


de +5V. Esta alimentação é enviada ao conector CN3 (pino 5)
através do fusível F9 (1 Amp) para alimentação da placa de
I/O. Esta mesma tensão de saída é enviada aos circuitos de
filtro para alimentação dos encoders. Note que os encoders
estão alimentados através dos fusíveis F6, F7 e F8 (1 Amp).

O Jumper "J2" somente deve ser usado, ou seja conectado, se o


conversor PKF4611 não estiver presente no Hw. Isto se
justificará se o Hw; I/O e alimentação dos encoders,
estiverem dentro do consumo do conversor PKE4431 (U51).

O circuito formado pelo transistor Q4 (2N3440) e acoplador


óptico 4N25 (U59) tem a função de, a partir do monitoramento
da tensão DC de entrada dos conversores, gerar o sinal "APFB".
Este sinal é enviado ao Fênix 2 (pino 43) para detecção da
queda de energia (Power Fail). Este sinal é então responsável
pela geração do sinal de interrupção, o qual irá "disparar",
por Sw, a geração de NMI.

5.5 CONFIGURAÇÃO DOS JUMPERS

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O Módulo da CPU possui somente 2 jumpers de seleção. O Jumper
"J1" é usado para indicar se a freqüência de operação do Hw é
10MHz ou 20MHz. Em condições normais, o Módulo da CPU deve
operar em 20MHz. Para o ambiente de emulação, em laboratório,
o Jumper "J1" deve estar presente, indicando a freqüência de
10MHz. Se o jamper “J1” estiver instalado no ato da
substituição do CNC, em campo, o teclado ficará inoperante.

Jumper "J2" somente deverá ser usado com a remoção da fonte


U39.

JUMPER FUNÇÃO 10MHz 20MhZ COM U39 SEM U39


J1 Indica freqüência utilizada COM SEM - -
J2 Seleção da fonte de +5V para - - SEM COM
I/O e Encoders

5.6 MONITORAMENTO DE STATUS DE HW

Esta parte refere-se, basicamente, às leituras que o Sw faz,


através de buffers específicos, de certos status do Hw. Todo o
monitoramento, antes existente no Mach-5/8, foi integrado no
Fênix 1 e 2. O circuito representado aqui, para efeito de
ilustração, está baseado na circuitaria do Mach-5/8, não
significando que suas identificações pertençam ao esquemático
do Mach-9, pois, como dito, os mesmos estão integrados.

Suas identificações são as usadas no Hw do Mach-5/8. Deve-se


observar no entanto que os endereços de I/O foram mantidos
para não gerar mudanças expressivas n o Sw.

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CPU - PG3 (MACH-5/8)
U96 (CS 110H )

SEG 1 WREN DB0


0

+5V SEG 2 WREN


1

ROM CONF
2

FÊNIX
3 CS = 110H

4
SW 1

+5V
5
SW 2

+5V VRAM START 2


6
+5V

VRAM START 1
7
DB7

- Bits 0, 1 e 2 não são mais usados pelo Mach-9. Eram usados para
monitorar se o Banco 1/Banco 2 de RAM estavam instalados.

- Bit 3 é usado para indicar que esta plataforma de Hw é o Mach-9.


Esta sempre ligada a "Pull-Down".

- Bits 4 e 5 são usados para as chaves de seleção. Estas chaves


selecionam o "Start" do Sw (Monitor ou CNC) e, se o vídeo é VGA
ou CGA. Estas chaves tem a seguinte configuração:

1 2 1 2 1 2 1 2
ON ON -
OFF OFF
CNC CGA MONITOR CGA    CNC VGA MONITOR VGA

- Bit 6 e 7 não são mais usados pelo Mach-9.

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U102 (CS 111H)

DB8

BACKUPLOW-L
0

BATSHLT-L
1

RUNFLT-T
2

+5V CS = 111H
BATOPEN-L
3

ACFLT-L (APF)
4

CRT NMI-L
5

RUN FLTLTCH
6

+5V 7
DB15
J1

- Bit 0 não é usado pelo Mach-9.

- Bit 1 é usado para detecção da bateria. A detecção é gerada pelo


ADM695 (U30), cujo sinal "BFB" (pino 10) é ligado ao pino 46 do
Fênix 2.

- Bit 2 e 3 não são usados pelo Mach-9.

- Bit 4 é usado para indicar "Power Fail". O sinal "APFB" é gerado


pelo monitoramento da tensão de entrada dos conversores DC/DC e
está conectado ao pino 43 do Fênix 2.

- Bit 5 é usado para indicar NMI. É gerado pelo lógica de Watch


Dog Turner.

- Bit 6 não é usado pelo Mach-9.

- Bit 7 é usado para indicar a freqüência com que o Mach-9 está


operando. A princípio o Mach-9 deveria rodar em duas freqüências
diferentes. O Hw atual deve rodar somente na freqüência de
20MHz. O Jumper "J1" deve ser mantido sua função pois, o
ambiente de emulação requer uma freqüência de 10MHz
(Laboratório).

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O Sw interpreta que a ausência do Jumper "J1" estabelece que a
freqüência de operação é 20MHZ. O Jumper "J1" somente deverá
estar presente, na placa CPU, no ambiente de emulação.

5.7 ALIMENTAÇÃO DAS MEMÓRIAS RAM COM BATERIA

As duas (2) memórias RAM, usadas para Dados Gerais e dados a


serem retidos quando na ausência de energia, são também
alimentadas por uma bateria de lítio de 3VDC (DL123A-
Duracell). Esta bateria está, fisicamente localizada, na parte
externa do cartão CPU. Sua conexão é feita através do conector
CN10.

O consumo típico das memórias RAM é de 0,4 micro-ampere. A


bateria de lítio está especificada para 1,2 amp/hora.

O ADM695 (U30) é responsável pelo chaveamento da tensão de


alimentação "VCC" para "VMEM", quando o CNC é
desenergizado/energizado. Observe que a tensão de alimentação
"VMEM", para estas memórias, é controlada através do
transistor Q2 (2N3244). A finalidade deste é fornecer corrente
suficiente, drenada, pelas memórias RAM.

O ADM 695 (U30) também controla a geração do sinal "MPROT".


Este sinal bloqueia qualquer acesso às memórias RAM na
presença de uma queda de energia.

O tempo de vida estimado para esta baterias é de 3 anos,


considerando uma alimentação constante nas memórias e uma
temperatura ambiente de 25ºC.

O ADM695 (U30). Através do sinal BFB. (Pino 10) informa ao


processador sobre o status da bateria. Na falta da bateria, ou
quanto a mesma se apresenta descarregada, o sistema sinaliza
com a mensagem de erro “BATERIA FRACA”

A polarização do ADM695 está ajustada para que a indicação de


“BATERIA FRACA” ocorra quando a tensão da bateria atingir
+2,5VDC.

5.8 LÓGICAS DE INTERRUPÇÃO

A lógica de interrupção é controlada através de um 8259. Este


também teve sua função integrada no Fênix 1, porém, as funções
das interrupções foram mantidas.

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NÍVEIS DE INTERRUPÇÃO
FÊNIX 1

INT 0 (RTC) 0
+5V

D0~D7
INT 1
1

INT 2
2 8 I
2 N
INT 3 (TECLADO) 3 5 T
9 E INTR C
P
G U
INT 4 (RS232) 4
+5V R INT A
A
INT 5
5 D
O

INT 6

INT 7

NMIEN

CRTNMI
NMI
ACFLT

No Mach-9, quando uma determinada interrupção (Int0~Int7) é


enviada ao 8259 (integrado no Fênix 1), este gera o sinal de
"Interrupt Request" para a CPU. A CPU executa, sempre a partir
desta rotina principal, a rotina. Esta rotina faz a leitura do
registro OCW3 do 8259 (set em "Poll Mode"), o qual indica o
número da interrupção gerada. A partir deste número, a rotina
calcula o endereço do vetor de interrupção para onde a
continuação da execução do Sw deve se dar, isto é, atender a
interrupção.
5.8.1 O Sistema de Watch Dog

Sistema de Watch Dog foi mantido no Hw do Mach-9, porém,


integrado no Fênix 2. Este sistema é agora composto de um
registro programável. Uma vez que o Watch Dog tenha sido
disparado, ele irá provocar, através de outros circuitos, os
seguintes:

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- zero volts para as saídas analógicas;


- abrir o relê de emergência (Watch Dog Timer Relay);
- todas as saídas digitais em estado inativo;
- gerar NMI.

O registro de status (60H, bit 4) indica a causa do Watch Dog


Timer. Somente um reset de Hw pode rearmar o sistema e
habilitar as funções novamente (desligar e religar o CNC).

O registro de WDT (66H) deve ser programado na inicialização


para os valores desejáveis.

FREQ ENDEREÇO VALOR


10MHz 66H 32ms (4EH)
20MHz 66H 20ms (61H)

Para que este registro passe a operar normalmente, o Sw


precisa gerar dois (2) "Kick Dog" (endereço 78H) inicialmente.
A partir daí, bastará somente um (1) "Kick Dog".

5.8.2 Relê de Emergência (Relê de WDT)

Os endereços e funções estão inalterados, comparados com o


Mach-5/Mach-8.

ENDEREÇO DADO (DB6) FUNÇÃO


72H 1 Liga Relê
72H 0 Desliga Relê

O relê de WDT é forçado ao estado do "Desenergizado" durante


o Power Up. Este relê também pode ser desenergizado na
presença das seguintes falhas:

- Watch Dog Timer


- falha no +/- 12VDC
- Falha de Rede

O Status do relê pode ser lido através do endereço 60H (DB5).


Quando DB5=0, indica que o relê está desenergizado. O contato
do relê de "WDT" está especificado para operar em até 30VDC
@200mA.

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5.9 STATUS DE HW PARA FONTE E NMI

Módulo da CPU possui detetor para as fontes de +/-12VDC


(U49). Esta detecção, juntamente com outros sinais de status
são monitorados por SW através de um buffer. Este buffer
encontra-se integrado no Fênix 2, porém, pode ser analisado de
forma idêntica à utilizada no Hw do Mach-5.

U172 / CRT - PG 20
(MACH5/8)

+12V DB0

-12V
CS = 60H

WDT

RELAY OPEN
Para o LATCH
DB6 do Rele de WDT

+5V DB7

DATA BIT FUNÇÃO


1 (DB1) 0 indica +12V fora de range
2 (DB2) 0 indica -12V fora do range
4 (DB4) 0 indica WDT disparado
5 (DB5) 0 indica relê está aberto

Uma falha da fonte de +12 ou -12VDC causa uma interrupção por


NMI. Através da leitura do buffer (CS-60H), o Sw identifica a
causa da geração de NMI, neste caso, identifica qual fonte
causou o NMI.

5.9.1 Considerações sobre o WDT

O WDT Timer é um registro programável via SW (CS-66H) o qual


está em reset no Power Up. Uma vez disparado, ele mantém o
relê de WDT aberto, força todas as saídas analógicas a 0V e
todos os pontos de I/Os tornam-se inativos. Em condição normal
o WDT Timer habilita o SW a energizar o relê de WDT, habilita
as saídas analógicas e os pontos de I/Os.

Uma vez disparado o WDT Timer, o SW não pode recolocá-lo em


operação, somente um reset de HW irá rearmar o WDT Timer.
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Todos os pontos de I/O são mantidos via HW, em estado inativo


(saídas em "1", entradas desabilitadas) quando um dos
seguintes eventos ocorre:

- qualquer reset;
- WDT Timer foi disparado ou não foi "carregado"
(programado) ainda.

5.10 SAÍDAS ANALÓGICAS

O Mach-9 possui 5 (cinco) saídas analógicas. Estas saídas são


comandadas por um conversor D/A (AD667) e através de circuitos
sample-hold (LF398H). Estas saídas possuem excursão de sinal
de +/-10VDC. A saída do conversor D/A é multiplexada de forma
a tê-lo como único componente fornecendo os sinais de saída
analógico. Existem 2 (dois) potenciômetros associados com o
conversor cuja função é como segue (ambos os potenciômetros
são ajustados na fábrica e não devem ser reajustados no
campo).

- POT 1 => ajuste de offset


- POT 2 => ajuste de fundo de escala

A palavra de conversão é de 12 bits e deve ser escrita para o


endereço de I/O - 74H. O bit mais significativo é o DB15,
enquanto que o bit menos significativo é o DB4. Todas as
saídas analógicas são prontamente forçadas a zero na presença
de uma situação de emergência.

De forma a gerar uma tensão de saída para um dado canal, é


preciso primeiro escrever para o DAC. Então, seguir uma
escrita para o registro de seleção, o qual determina qual
canal de saída deve receber o analógico convertido. Uma vez
esta seqüência tendo sido estabelecida, a próxima escrita deve
observar um intervalo, mínimo, de 97 microseg.

A lógica de seleção é acessada através do CS-70H com os bits


D0~D3 selecionando o canal a ser convertido.

5.11 MANUTENÇÃO

OBS.: PARA EXECUTAR O ITEM A SEGUIR, DEVEMOS TOMAR O CUIDADO


EM DESCARREGAR A ENERGIA ESTÁTICA DE NOSSO CORPO.

5.11.1 MEMÓRIAS

. Com a vibração da máquina as memórias soquetadas tendem a


se soltar causando mau contato.
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Aperte as memórias com os dedos sem tocar nos pinos.

5.11.2 - ALIMENTAÇÃO

. Com um multímetro na escala DC, medir os cabos de


alimentação conector CN__ (bornes __ e __) e conector CN__
(bornes __ e __4).

A tensão deve ser 5.00v +/- 1,0% na regulação.

Se as tensões medidas estiverem fora de especificações meça


as tensões da fonte (vide FONTES).

. Com um multímetro na escala DC, medir os cabos que chegam


as   bornes 3 e 4 referenciado no borne 2 do módulo MCPU.

As tensões medidas devem ser -15v e +15v respectivamente, +-


5%.

. Com um multímetro na escala DC, medir os cabos que chegam


aos   bornes 1 e 2 referenciados no borne 3 do módulo MCRT.

As tensões medidas devem ser -15v e +15v respectivamente, +-


5%.

5.11.3 - BATERIAS

. Visualmente inspecione se as baterias estão vazando ou


oxidadas.

O vazamento pode ser identificado com um liquido amarelo


fluindo das baterias ou pelo acumulo de zinabre no
compartimento da bateria.

Em caso de vazamento ou zinabre, troque as baterias


atentando para a polaridade.

5.11.4 - CONECTORES

. Reapertar todos os conectores de interligação interna e


externa (I/O's, encoders, saídas séries, etc.).

Com uma chave adequada, reaperte todas as conexões da


alimentação do CNC.

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6. PARÂMETROS DE MÁQUINA
Comandos Numéricos podem ser instalados em qualquer tipo de
máquina com características diferentes, porém, para uma
adaptação perfeita entre o comando e a máquina são
organizados uma série de informações que se tornarão
características particulares de cada máquina.

A estas informações dá-se o nome de Parâmetros de Máquina.

Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo EPROM,


EEPROM ou RAM (dependendo do CNC), sendo no último caso, as
Rams são alimentadas por meio de baterias.

Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da


máquina CNC os quais não devem ser alterados pelo usuário.

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7. LADDER
7.1 INTRODUÇÃO

O software aplicativo (LADDER), como o próprio nome sugere, é


um software dedicado a cada máquina. Sua função principal é
manter a comunicação entre o CNC e a máquina, através dos
dispositivos de Entrada e Saída (I/O's).

7.2 FUNCIONAMENTO

O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de


instruções embutidas no Comando Numérico Computadorizado
(CNC), que permitem estabelecer uma comunicação entre o CNC e
os elementos de Entrada e Saída (I/O's) de cada máquina.

Alguns CNC's utilizam-se, extremamente, de controladores


lógico-programáveis (PLC's) para executar a tarefa de
interfaceamento. O CNC Mach-4L Romi possui PLC próprio, já
incorporado ao Hardware.

No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim


como as mensagens de falhas, que também são por ele
monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do
LADDER, não mais surgirão falhas devidas à lógica. Assim, as
falhas que porventura apareçam serão provenientes da máquina
e seråo detectadas por sensores (pressostatos, micros,
sensores de proximidade, etc.) e transmitidas ao LADDER pelas
Interfaces de Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha,
toma todas as providências no sentido de proteger o operador
e a máquina, atuando sobre as Interfaces de Saída e, quando

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necessário, sobre o CNC.

8. MÓDULO DE I/O

8.1 INTRODUÇÃO:

Os circuitos de I/O, com relação aos 8255, também foram


integrados no Fênix 2. As funções, modo a acesso e
programação, permaneceram idênticas às utilizadas por um 8255
discreto.

A capacidade do Mach-9, em termos de número de I/Os, é de 72


pontos. Toda a lógica de habilitação e palavra de controle
para chavear as linhas de conexão externa (BUS TRANSCEIVEIS)
foram mantidas, porém, integradas no Fênix 2.

Para os 72 pontos de I/O, mantidos no Hw do Mach-9, existirão


3 x 8255, integrados de maneira análoga aos circuitos
discretos.

FENIX 2

D0~D7 8 I
2 N BUS TRANSCEIVERS
5 T (LOC. U21, U24, U29,
5 E
CS G U36, U38,
R U41, U48, U50, U52)
A
D
RESET O

LÓGICA DE DIREÇÃO
D0~D6
D8~D15
DIREÇÃO
CS7A
NOTA: No Power UP todos os "PORTS"
+5V D7 são configurados como INPUT.
O modo de programação é "0".

CS7C
ENABLE
WD-L

RESET

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Os CS dos 8255 foram mantidos compatíveis aos endereços do


Mach-5 e Mach-8

8 I
CS30 2 N
5 T
5 E
G
R
A
D
O

8 I
CS90 2 N
5 T
5 E
G
R
A
D
O

8 I
CS80 2 N
5 T
5 E
G
R
A
D
O

Os endereços abaixo mostram a correspondência dos "R's" com


os ports do 8255. Observe que alguns foram retirados para o
Mach-9.

VARIÁVEIS ENDEREÇOS MACH-5 MACH-9


R001~R024 0030H Sim Sim
R025~R048 0038H Sim Não
R049~R072 0080H Sim Sim
R073~R096 0090H Sim Sim
R097~R120 00B0H Sim Não

8.2 Mapa de correspondência de variáveis

PORTS VARIÁVEIS
PORT B (0030) R009~R016
PORT C (0030) R017~R024
___________________________________________________________________
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PORT A (0030) R001~R008
PORT B (0080) R057~R064
PORT C (0080) R065~R072
PORT A (0080) R049~R056
PORT B (0090) R081~R088
PORT C (0090) R089~R096
PORT A (0090) R073~R080

8.3 OPERAÇÃO DE LADDER

Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o


mesmo se utiliza de um programa elaborado numa linguagem
específica chamada linguagem de contatos.

O programa de LADDER fica localizado em memórias EPROM onde


somente a Engenharia de Software da Romi tem acesso a tal
programa.

8.4 INTERFACE DE I/O's


Esses dispositivos tem por finalidade acoplar o CNC a agentes
externos, como botões pulsadores, chaves comutadoras, chaves
seletoras, solenóides, contactores, etc.

8.5 MANUTENÇÃO:
. Reaperte a fiação dos conectores.

. Verificar conexões dos conectores, não devem estar frouxos.

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9. VÍDEO

9.1 INTRODUÇÃO:

Como o CNC executa uma série de decisões em função das


informações por ele recebidas, faz-se necessário um
dispositivo que as registre visualmente.

Para melhor visualização e diagnóstico de condições atuais da


máquina e tornar o equipamento mais versátil, é utilizado um
terminal de vídeo.

9.2 FUNCIONAMENTO

O sistema comumente utilizado é o de varredura


eletromagnética onde o feixe do TRC é deslocado através da
variação eletromagnética.

Para acionar um vídeo, são necessários 3 sinais básicos, que


são: sincronismo horizontal, sincronismo vertical e sinal de
vídeo.

Esses sinais podem entrar separadamente no terminal ou serem


mixados e aplicados em um único ponto do mesmo.

O CNC ROMI envia o sinal mixado, chamado de vídeo composto.

Este sinal é uma forma de onda complexa onde existe um nível


médio, sobre o qual aparece o sinal de vídeo, abaixo desse
nível médio aparecem os sinais de sincronismo vertical e
horizontal, nos devidos tempos determinados pelo CNC.

Esse sinal (pulso) é o responsável pela estabilização


horizontal do quadro mostrado no TRC, enquanto que o sinal
(pulso) de sincronismo vertical é o responsável pela
estabilização vertical do quadro.

A formação da imagem apresentada na tela do monitor é


composta de pontos colocados seqüencialmente em lugares
específicos.

O sinal de sincronismo horizontal gera uma rampa de corrente


através da bobina de deflexão horizontal.

Em função dessa rampa o feixe de elétrons se posicionará no


TRC.

Quando sua amplitude for mínima, o feixe estará no lado

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esquerdo (vista frontal do vídeo).

A medida em que a amplitude da rampa aumenta, o feixe se


desloca da esquerda para a direita, com isto, teremos no TRC
uma faixa brilhante no sentido horizontal.

Para que se tenha esse TRC totalmente aceso, teremos que


gerar uma rampa na bobina de deflexão vertical.

Essa rampa tem a mesma função da horizontal, porém no sentido


vertical, quando estiver com sua menor amplitude, o feixe
estará no canto superior (vista frontal do vídeo).

Portanto, quando esses dois campos magnéticos estiverem


agindo sobre o feixe de elétrons, haverá o deslocamento do
mesmo, com isto, a tela do TRC será totalmente varrida.

Convém lembrar entretanto, que a velocidade com que esse


feixe se desloca é de extrema importância para que tenha um
quadro estável, controlando o sinal de vídeo aplicado no TRC,
que é o responsável pelo quadro impresso.

Sendo a freqüência de varredura horizontal de 15750Hz, temos


um período de 64us para cada linha.

Neste tempo, porém, está incluído o tempo de retração


horizontal, onde o TRC se apaga para não ser visível o
deslocamento do feixe da direita para esquerda (fim da
varredura).

Com isto, teremos um valor de 52us para se colocar o sinal de


vídeo dentro da varredura horizontal, portanto, a cada tempo
específico que aplicarmos o sinal de vídeo sobre o sinal de
sincronismo horizontal, teremos o mesmo posicionamento no
ponto referente a amplitude da rampa nesse mesmo instante.

Como um caracter, assim como uma página, suo compostos de um


determinado número de linhas, suo necessárias várias linhas
(deslocadas pelo sincronismo vertical), para que sejam
visualizadas totalmente.

Este é o conceito básico do funcionamento do vídeo, quer seja


gerador, quer seja receptor.

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9.3 DIAGRAMA DE BLOCOS

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9.4 DESCRIÇÃO DOS BLOCOS INTERNOS

1 - PRÉ-AMPLIFICADOR

Recebe do CNC o sinal de vídeo composto (VÍDEO, HOR.


VER.) e faz o casamento de impedância entre a saída do
CNC e a entrada de VÍDEO.

2 - DEMUX

Recebe o sinal de vídeo composto do pré-amplificador e o


decompõe em três sinais distintos:

. sinal de informação de vídeo


. sinal de sincronismo horizontal - 15.750Hz
. sinal de sincronismo vertical - 60Hz

3 - AMPLIFICADOR HORIZONTAL

Recebe o sinal já demultiplexado de sincronismo


horizontal, amplifica e excita o Flay Back.

4 - FLAY BACK

Responsável pela geração de alta tenso para o CRT, e


polarização do tubo.

Envia também um sinal que auxilia na alimentação do


cátodo.

5 - DEFLETOR HORIZONTAL

Responsável pelo deslocamento horizontal do canhão do


CRT.

6 - CÁTODO/INTENSIDADE

Este circuito recebe o sinal de informação de vídeo,


onde se processa os devidos ajustes de contraste e
intensidade luminosa dos caracteres impressos na tela.

7 - GERADOR DE RAMPA

Este circuito recebe o sinal de sincronismo vertical de


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sincronizar as rampas geradas no próprio circuito com o
sinal vertical contido no sinal de vídeo composto.

8 - AMPLIFICADOR VERTICAL

Recebe a rampa do gerador, amplifica e excita as bobinas


de deflexão vertical.

9 - DEFLETOR VERTICAL

Responsável pelo deslocamento vertical do canhão do CRT.

9.5 MANUTENÇÃO

AJUSTES:

. Luminosidade.

Para ajuste da luminosidade, gire o potenciômetro de


polarização de grade (Vg2) e brilho ao máximo para a
direita.

Reduza então, lentamente, a polarização de grade até


que desapareça as linhas de retraços do vídeo.

Agora ajuste a intensidade desejada.

. Centralização da imagem.

O problema de enquadramento da imagem pode ser causado


pelo posicionamento do yoke (bobinas defletoras).

Para ajustá-lo, solte os parafusos que fixam o yoke e


gire-o até conseguir o melhor posicionamento da imagem
e fixe-o novamente.

Um deslocamento lateral da imagem pode ser ajustado


através do potenciômetro de posição.

Em caso de rolamento ou distorção da imagem, ajuste os


potenciômetros de sincronismo horizontal e sincronismo
vertical.

. Fontes

Checar se as fontes internas de alimentação estão o.k.

Verificar se os cabos e conexões estão o.k.


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Limpar a parte frontal do tubo e o acrílico protetor.

10. FONTE PARA O CNC


No CNC, já está embutido a fonte de alimentação para todo o
sistema eletrônico do CNC, que consiste num sistema DC/DC
estabilizado e de baixo ripple.

Para manutenção certificar-se que a pré-fonte de alimentação


está Ok. Pré-fonte de +56VDC para o módulo do CPU e +24VDC
para o módulo de I/O fornecidas pelo módulo N50 do painel
elétrico da máquina.

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11. TECLADO
Através do teclado suo introduzidas informações de comando ou
seleções de funções do CNC, tais como:

. Introdução e/ou alteração de parâmetros de programas


. Acesso a diferentes páginas do vídeo
. Correção de parâmetros de usinagem por desgaste de
ferramenta
. Seleção do modo de operação

11.1 FUNCIONAMENTO

O sistema MACH-4 incorpora no próprio painel frontal, os


circuitos necessários à decodificado do teclado.

Principal subsistema digital integrado:

. Processador Intel 8749, de 8 bits (teclado AB)


. Processador Z80, de 8 bits (teclado digiponto)

Interface:

 Utiliza a interface RS-422 para comunicação unidirecional


com o CNC.

O teclado consiste de 58 teclas em posição vertical. Há 27


teclas alfabéticas, 10 numéricas e 21 teclas de funções
consideradas especiais.

O módulo do teclado está instalado no painel frontal e


consiste da placa de circuito impresso com a matriz das
chaves e da placa do decodificador.

O decodificador de teclado utiliza um microprocessador de


oito bits que se encarrega de interpretar os botões, as
chaves de override (código Gray), o teclado e as soft-keys
(que comandam a seleção de página).

As teclas digitadas são decodificadas e enviadas para a CPU,


em forma seriada, através de um driver diferencial.

O painel frontal recebe +15V da fonte de alimentação do CNC


para regulá-lo em 5V internamente (CI 7805) e alimentar os
CI's desse módulo.

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11.2 - DIAGRAMA DE BLOCOS

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11.3 - MANUTENÇÃO

. Verificar funcionamento de todas as teclas, chaves e botões


que compõem a botoeira.

. Limpar todos os componentes da botoeira com um pano seco.

. Verificar a existência de partículas metálicas, cavacos ou


outros elementos que possam danificar o teclado.

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12 - COMUNICAÇÃO CNC à PERIFÉRICOS EXTERNOS
Além do teclado e vídeo podemos utilizar outros meios para
comunicação com o CNC enviando e recebendo informações.

Estes outros meios são periféricos externos acoplados ao CNC


como leitora, perfuradora, microcomputadores, etc.

Esta comunicação de dados é feita através dos terminal RS232


que é padrões de interfaceamento para comunicação de dados.

Padronizado pela EIA (ELETRONIC INDUSTRIES ASSOCIATION), a


RS232 nada mais é que uma padronização de níveis de tensão e
impedância para transmissão e recepção de dados e, a pinagem a
ser usada.

Para que a comunicação seja bem sucedida é necessário que


tanto o periférico quanto o CNC estejam configurados da mesma
forma.

Esta configuração se refere às características dos dados a


serem enviados como comprimento da palavra, paridade, taxa de
transmissão (bit's p/ segundos) e outros.

Todo periférico possui uma forma de selecionar o valor destes


parâmetros que devem estar iguais ao CNC.

O CNC também possibilita o dimensionamento desses parâmetros


que estão na página de configuração E/S.

12.1 - NíVEL LÓGICO RS232

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12.2 - TOMADA PADRÃO RS-232C 25 PINOS:

PINO
1 - CHASSIS (referência de potencial)
2 - DADOS OUT (transmissão)
3 - DADOS IN (recepção)
4 - RTS OUT (uso geral, idêntico ao pino 20)
5 - CTS IN (uso geral, idêntico ao pino 8)
6 - DSR IN (DCE pronto)
7 - GND 0 volt (referência do sinal de dados)
8 - DCD IN (pedido de recepção, ligação completada DTE)
20- DTR OUT (pedido de transmissão, DTE pronto)

12.3 - Cabo de interligação:

No cabo de comunicação, os sinais de pedido e liberação para enviar ou receber dados nåo
são comunicados entre os terminais, sendo que os mesmos ficam habilitados continuamente.

Para que isso ocorra, é necessário interligar os pinos 4 e 5 assim como o 6 e 8 com 20, no
conector do cabo de comunicação nos dois periféricos.

Cabo de comunicação com tomadas padrão RS232 - 25 pinos:

Cabo de comunicação com tomadas padrão RS232 - 9 pinos:

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12.4 - Falha eletrônica

A queima de componentes eletrônicos, quando da conexão de equipamentos seriais, ocorre


normalmente devido à diferença de potencial entre o terra da máquina (chassis) e o terra do
equipamento (chassis) sendo conectado.

Em alguns casos, a queima pode ocorrer devido à falta de cuidados durante a conexão, o que
provoca curto-circuito entre os pinos.

Recomenda-se fazer a conexão das tomadas com os equipamentos envolvidos (máquina


e dispositivo) desligados, ou então cuidar para que antes da conexão ambos estejam com o
mesmo potencial de aterramento e o comprimento máximo dos cabos, sem BUFFER's de
linha, seja de 15 metros.

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12.5 - MANUTENÇÃO

Verificar as condições das tomadas e cabos de comunicação com


relação a posição e limpeza.

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13 - ENCODER

13.1 - INTRODUÇÃO:

O encoder é um transdutor ótico que é utilizado para monitorar


o funcionamento dos sistemas de realimentação fechado ou
aberto(eixos de avanço ou eixo árvore, respectivamente).

O seu princípio de operação baseia-se num gerador de pulsos


que a cada giro completo fornece uma certa quantidade de
pulsos.

O sistema de geração de pulsos está baseado num disco de


material opaco com ranhuras transparentes, que é atravessado
por luz, sendo a projeção dessas ranhuras captadas por um
elemento foto-sensível.

Sendo um dispositivo rotativo, quando acoplado a um sistema


giratório, gerará um trem de pulsos com uma freqüência
variável em função da velocidade angular do eixo a ele
acoplado.

13.2 - ALIMENTAÇÃO E CONEXÃO PARA ENCODERS

O Hw do Mach-9 possui entrada diferencial para até 6


encoders. Estes estão divididos em 4 entradas para eixos (X,
Y, Z, 4º Eixo); 1 entrada para Eixo Árvore e 1 entrada para
Manivela.

Para conferir imunidade a ruídos, os circuitos de entrada


utilizam-se de circuitos diferenciais 26LS32.

Os contadores dos pulsos de encoder estão agora integrados ao


Fênix 2. Seu modo de programação, e uso, são os mesmos dos
contadores 8254.

Estas entradas de encoders podem operar até o máximo de


500KHz com +- 20º de erro de quadratura. As conexões dos
sinais de encoder são executadas através de conectores DBs.

Este Hw não possui sistema de detecção de perda de feedback.


O erro de feedback é monitorado pelo Sw através do "Lag"
proporcional.

A freqüência que excita os contadores internos podem ser:

- quando 20MHz -> 2,50MHz => máxima freqüência do encoder de 500KHz


- quando 10MHz -> 1,25MHz => máxima freqüência do encoder de 250KHz
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13.3 - Características de entrada dos Sinais de Encoder

Tensão diferencial de entrada:

- Mínima: 1,0V
- Máxima: 7,0V
- Típica: 3,0V

As correntes de entrada as quais garantem as tensões


diferenciais de entrada são:
- Mínima: 2,5ma
- Máxima: 15,0ma
- Típica: 7,0ma

13.4 - Características de saída (alimentação)

Cada encoder pode ser alimentado por uma tensão de +5VDC


através de um filtro LC e um fusível. Os circuitos são
projetados para fornecer até 400ma, porém, devido à limitação
do conversor DC/DC, cada saída de alimentação para o encoder
deve estar limitada a 150ma. máximo.

É a seguinte a distribuição dos contadores internos (Pulsos


de Encoder/RTC).

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P A LAV R A S D E C ON TR OLE P A LA V R A S D E C ON TR OLE

UP0 UP4
30H C N T0 30H C N T0
"X " DN0 "V " DN4
70H C N T1 70H C N T1

UP1 UP5
B 0H C N T2 B 0H C N T2 R E M OV ID OS
N Ã O E S TÃ O D IS P ON ÍV
06 E N D E R E Ç O D E 0~ 06H 1E E N D E R E ÇO D E 18~ 1E H P / O M A C H -9

"Y" "U "

DN1 DN5
30H C N T0 30H C N T0

UP2 UP6
70H C N T1 70H C N T1
"Z" DN2 "H " DN6
B 0H C N T2 B 0H C N T2

0E E N D E R E Ç O D E 8~ 0E H 26

UP3 UP7
30H C N T0 30H C N T0
4o.
EIXO DN3
70H C N T1 "S "
DN7
70H C N T1

R TC R TC II
+ 5V B 0H C N T2 (R TC - IN T0) + 5V B 0H C N T2

16 E N D E R E ÇO D E 10~ 16H 2E E N D E R E ÇO D E 28~ 2E H

U S A D O P A RA C ON TR OLE
D E TE M P O D E GR A V A Ç Ã O
D E E E P R OM

Nota: H é a entrada para a manivela eletrônica


S é a entrada para o encoder do Eixo Árvore
Os encoders estão alimentados através de fusíveis de
proteção. Estes alimentam os encoders em pares de 2, isto é,
cada fusível está conectado à alimentação de 2 encoders. Estes
são os F6, F7 e F8 de 1amp. cada.

Basicamente, o encoder tem a seguinte forma de onda.

5V
AHI
0V

5V
BHI
0V

5V
CHI
0V

13.5 - FUNCIONAMENTO

Esses dois canais A e B, estão defasados entre si de 90


graus, para que se tenha uma maior precisão na resolução do
sistema e um canal chamado de referência que gera um pulso a
cada volta.

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Esses dispositivos possuem , no canal A e B, um número


variável de pulsos por giro, variando de 50 até 5000 pulsos,
conforme a aplicação.

Nossa aplicação utiliza encoder de 1250, 2500 ou 3000 pulsos


por giro, dependendo da necessidade para se manter a mesma
resolução em dois eixos de uma mesma máquina.

Esses dispositivos possuem mais três sinais em forma


complementar, ou seja A',B' e Z', o que os torna aplicáveis a
uma distância de 50m.

Sem o sistema diferencial, a máxima distância permitida seria


de 15m.

Para uma maior precisão de posicionamento, existe no CNC um


circuito que multiplica os sinais A e B por 4, ou seja, para
um encoder de 1250 pulsos por giro, o CNC transforma a
informação para 5000 pulsos de incremento por giro.

O pulso de referência é utilizado para zerar a máquina, ou


seja, para que a partir desse ponto ela inicie todos os seus
cálculos.

O processo de referência em nossas máquinas é feito através


de um micro tipo fim de curso e o sinal de referência.

Quando se chama o ciclo de REF. MAQUINA, a máquina se desloca


em busca do micro de referência.

Ao ser acionado esse micro, a máquina inverte o seu sentido


de deslocamento, retornando com uma velocidade baixa.

Quando o micro de referência é desativado, o CNC fica


aguardando o sinal de referência.

A máquina será zerada exatamente no ponto em que for


localizado o pulso do canal Z.

Os sistemas de realimentação aberto ou fechado serão


analisados no tópico "Comportamento de um servo acionamento
interligado a um CNC".

13.6 - MANUTENÇÃO

. Verificar fixação do encoder e reapertar presilhas.

. Apertar acoplamento

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Com uma chave allen adequada, reaperte todos os estojos do
acoplamento.

. Verificar sinais:

Com um osciloscópio verifique a presença dos sinais em todos


os canais: A, A', B, B', Z e Z', como descrito neste
capítulo.

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14.2 - ADER

O módulo ADER (ADaptador para Entrada Rápida) tem como


finalidade principal fazer o interfaceamento entre o
dispositivo para medição de ferramenta (TOOL EYE) e o
dispositivo para medição de peça (APALPADOR) com o CNC.

Quando um dos atuadores do sensor for acionado, é gerado uma


interrupção no CNC que atuará direto na CPU fazendo o
armazenamento imediato do valor do leitor de coordenadas e,
também, informará ao ladder para geração de feedhold no
sentido de acionamento do sensor e do aviso sonoro.

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14.2.1 - DIAGRAMA DE BLOCOS

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14.2.2 - DESCRIÇÃO DOS BLOCOS INTERNOS

1 - A entrada de seleção é informada através do ladder de


qual sensor será monitorada a próxima medição.

Quando em "0" permite que a informação do TOOL EYE, se


acionado, seja enviada ao CNC.

Quando em "1" permite que a informação do apalpador seja


enviada ao CNC.

2 - Adaptadores do sensores, converte o acionamento do sensor


em sinal lógico.

3 - Circuito somadores lógico dos sensores.

4 - Saída que indica ao ladder, se o sensor selecionado para


medição está ou não acionado.

5 - Saída que é ativada no momento exato em que o sensor é


acionado, funcionando como uma entrada rápida para o CNC..

O led 1 é o que indica se o sensor selecionado está ou não


acionado, mostrando possíveis falhas no funcionamento do
cartão.

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14.2.3 - MANUTENÇÃO

. Testar funcionamento.

Acionar o sensor manualmente e observar o acendimento do led


1 e o aviso sonoro.

. Verificar conexões.

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15 - ACIONAMENTOS
A necessidade do controle da velocidade de avanço nos tornos
a comando numérico levou os fabricantes dessas máquinas a
procurarem um motor que pudesse ter sua velocidade controlada
linear e precisamente. Por razões técnicas e econômicas, o
motor determinado para esse fim foi o motor C.C., que quando
devidamente interligado a um CNC, proporcionaria uma
velocidade específica para cada trabalho específico,
otimizando o processo de usinagem, isso, até a 1ª metade da
década de 80.

A partir de meados de 80, já com a diversificação dos


microprocessadores e técnicas digitais na área eletrônica e o
emprego de guias lineares no lugar das réguas cônicas
proporcionando um baixo coeficiente de atrito no sistema
mecânico, começou-se a usar servomotores BRASHLESS (sem
escovas).

Para o controle da velocidade desses motores, porém, houve a


necessidade da utilização de equipamentos que transformassem
a tenso e freqüência da rede em tensão alternada de
freqüência variável com velocidade de resposta elevada, para
que o perfil da peça tenha a maior precisão possível,
executando todos os movimentos comandados pelo CNC

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15.4 - SERVOMOTORES BRUSHLESS

15.4.1 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

O princípio magnético é semelhante ao descrito nos itens


anteriores (15.1.2 - MOVIMENTO e 15.1.3 - VARIAÇÃO DE
VELOCIDADE) para motores de campo fixo.

A diferença é que o campo fixo encontra-se no rotor (parte


girante do motor) e a excitação encontra-se no estator (parte
fixa do motor), caracterizando um motor síncrono.

Desse modo, para obter-se o movimento do rotor , necessitamos


gerar um campo magnético girante no estator, que é feito
através de um controlador eletrônico que fornece uma corrente
de freqüência 0 até a máxima rotação do motor, ou seja:

120 x F
RPM = ------- (fórmula básica para 60Hz fixo, rede)
NP

onde: RPM = rotação por minuto


120 = constante
F = freqüência
NP = n.º de pólos magnéticos

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15.4.2 - COMPOSIÇÃO

Um motor brushless, basicamente, é composto por um rotor com


ímãs permanentes terras raras (samário-cobalto) de grande
concentração magnética, um estator enrolado em múltiplos
pólos, um termistor colocado entre os enrolamentos do estator
e um sensor de posição angular do rotor, que pode ser:

. resolver
. sensor hall
. encoder (incremental e absoluto)

Para acionamento trapezoidal é usado, ainda, um tacômetro


monofásico.

O campo magnético produzido pelos ímãs deve estar sempre


perpendicular ao campo magnético produzido pelos enrolamentos
do estator, realizando assim, o máximo de torque por corrente
do estator.

Para assegurar esta interação entre os campos, o controlador


eletrônico recebe a informação relativa à posição do rotor
fornecida pelo sensor angular de posição e transforma essa
informação em um sinal de corrente trifásica balanceada para
o estator.

As suas características dinâmicas correspondem, dessa forma,


às de um servomotor de corrente contínua, com grandes
vantagens.

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15.4.3 - DIFERENÇAS

MOTOR CC

- Necessita de um comutador mecânico para manter os campos


magnéticos perpendiculares (manutenção nas escovas e
comutador, ruídos eletromagnéticos).

MOTOR BRUSHLESS

- Necessita de um transdutor de posição para manter os campos


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magnéticos perpendiculares (sem manutenção).

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SEM ESCOVAS

- Longa vida útil (manutenção dos rolamentos)

- Eficiência elevada

- Velocidade e torque elevados sem faiscamento


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- Opera em atmosfera explosiva

- Baixa interferência eletromagnética

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ROTOR QUENTE

ROTOR FRIO

- Melhor dissipação do calor

- Não há necessidade de ventilação interna


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- Permite maiores IP (grau de proteção)

- Rolamentos trabalham frios (rotor não se aquece)

RPM
^ senoidal CC
| ^ ^
+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+-
|
|
|
|
|
|
|
| O
--+--------------------------------------------->tempo
!

Torque
Tg O = = -------
J motor

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- Inércia 70% menor que o motor CC

- Melhor comportamento dinâmico

Obs.: Normalmente servomotores de CC são compridos para


diminuir o volante (inércia).

15.5 - TRANSDUTOR DE POSIÇÃO

Para o controlador fazer a comutação de corrente no estator é


necessário saber a posição angular do campo magnético do
rotor.

O elemento responsável por essa informação pode ser:

- sensor hall (SIMODRIVE)


- resolver (MOOG)
- encoder (ROBBINS & MYERS)

15.5.3 - ENCODER (DRIVE SENOIDAL)

- Parte INCREMENTAL

É um transdutor ótico, baseado num gerador de pulsos


incremental que, a cada giro completo, fornece uma certa
quantidade de pulsos (vide ENCODER item 13).

- Parte ABSOLUTA

É um transdutor ótico baseado num gerador de pulsos


cumulativo de oito níveis diferentes.

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57

A parte absoluta fornece a posição angular grosseira do rotor


e a parte incremental, a posição angular fina.

O encoder é usado em sistema microprocessado (DIGITAL).

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15.6 - ACIONAMENTOS BRUSHLESS

O acionamento AC é constituído por um conversor com circuito


intermediário de corrente contínua (CC) e o motor.

O controlador é acionado pelo próprio motor. As suas


características dinâmicas correspondem às de um acionamento
de corrente contínua (CC) alimentado por um conversor CA/CC.

O circuito inversor do sistema AC alimenta o enrolamento


trifásico do estator em sucessão cíclica de modo que, em vez
de um campo continuamente em rotação, estabelecem-se 6(seis)
partes do fluxo magnético do estator. O sincronismo dos
pulsos para avanço e a comutação de corrente no estator, são
obtidos pelo transdutor de posição do rotor, em função da
posição instantânea do mesmo, e o eixo do fluxo de excitação.

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15.6.1 - SENOIDAL

15.6.1.1 - PRINCíPIO DE FUNCIONAMENTO

Princípio de funcionamento é semelhante a um acionamento PWM


(Pulse Width Modulation), modulação por largura de pulso,
para servomotor DC.

É gerado um chaveamento de tensão nas bobinas da armadura


para obter-se uma corrente de trabalho.

- Princípio básico:

di
V = L ----
dt

I t
i =--- Vdt
L 0

15.6.1.2 - GERAÇÃO DA MODULAÇÃO PARA CC

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60

t
Vdt = ÁREAS NO PERõODO = A1 * T1 + A2 * T2
0

sendo: A1 = -A2 = A

t
Vdt = A (T1 - T2)
0

. A
. . I = --- (T1 - T2)
L

onde:
A - amplitude da tensão
V - tensão momentânea
L - indutância da bobina
i - corrente momentânea
I - corrente nominal com tensão constante
di \
-- > i (num período)
dt /
t
Vdt - integral da tensão no período
0

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Se aplicarmos uma referência contínua na comparação de um


sinal dente de serra, teremos uma saída contínua positiva ou
negativa, pela dedução anterior.

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15.6.1.3 - GERAÇÃO DA MODULAÇÃO PARA AC

Seguindo o mesmo princípio matemático descrito anteriormente,


se aplicarmos uma referência alternada na comparação de um
sinal dente de serra, teremos uma saída de corrente senoidal.

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15.6.1.4 - DRIVE SENOIDAL

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15.6.1.5 - DIAGRAMA DE BLOCOS

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15.7 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO

A fonte de alimentação converte a tenso da rede trifásica em


uma tensão VDC que é enviada aos controladores através de
barras ou cabo (BUS DC). Cada fonte de alimentação é capaz de
fornecer uma potência contínua, permitindo, desta forma , que
um determinado número de acionamentos seja alimentado por uma
única fonte.

A fonte de alimentação também desvia (queima) o excesso de


energia do BUS DC, através de um resistor externo, quando um
ou mais motores estão no modo regenerativo.

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16 - INTERLIGAÇÃO DO ACIONAMENTO AO CNC
Até agora não nos importamos com a origem do sinal de
referência de velocidade dos eixos.

Apenas foi mencionado que existe e que causa o deslocamento


dos eixos.

Neste tópico será analisada a origem e como é gerado


esse sinal.

Vejamos o diagrama abaixo:

Vemos no diagrama, que o sinal de referência é fornecido pelo


CNC, que, para controlar continuamente a velocidade e posição
dos eixos, requer uma realimentação a encoder.

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16.1 - RESOLUÇÃO DO SISTEMA

O encoder é um dispositivo óptico-eletrônico, como já visto,


que gera um trem de pulsos diretamente proporcional à
velocidade angular do eixo à que está acoplado.

Esse pulso, como já visto , é multiplicado por 4, antes de


ser tratado como freqüência de feedback pelo CNC.

Como um giro de encoder, mecanicamente, equivale a 5mm de


deslocamento do eixo a ele acoplado, temos:

5mm
Resolução = ------ = .001mm
5000

Isso eqüivale a dizer que a cada pulso gerado no controle


("1/4" do pulso do encoder), o eixo se move 0.001mm.

A resolução então é definida como sendo o mínimo deslocamento


possível com um único pulso do controle.

Voltando à geração do sinal de referência, vejamos como o


controle produz esse sinal.

Analisemos o diagrama:

O comando de velocidade e de posição são fornecidos ao


controle por programa, ou via MDI, ou em JOG.
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O comando de velocidade define a velocidade de um determinado


movimento, enquanto que o comando de posição informa até onde
o eixo deve deslocar-se.

De posse dessas informações, cabe ao controle calcular a


freqüência e o número de pulsos que o gerador de pulsos vai
enviar ao conversor D/A.

A freqüência é função da velocidade e resolução, ou seja:

f = V/60/R

onde:

f = freqüência em Hertz
V = velocidade em mm/min
R = resolução em mm
60 = constante

O número de pulsos gerados será função do deslocamento que o


carro deve sofrer para chegar à posição desejada, ou:

N = s/R

onde:

N = número de pulsos que o gerador deve


fornecer
s = deslocamento do carro em mm
R = resolução em mm

Um exemplo simples:

Deseja-se deslocar um determinado eixo da posição 0mm à


posição 120mm, com uma velocidade de 600mm/min. A freqüência
e o número de pulsos que se deve gerar são:

f = V/60/R = 600/60/.001 = 10KHz

N = 120/.001 = 120 x 1000 = 120000 pulsos

Já o conversor D/A tem o seguinte princípio de funcionamento:

Ao receber 1 pulso do comando, eleva um pouco a tensão de


saída de referência.

Vejamos então, o que acontece dinamicamente.

É gerado um certo comando de posição e de velocidade.


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Como já visto, isto causa a geração de uma freqüência f e de


um certo número de pulsos N.

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70

Assim, começará a ser gerado um certo valor de referência de


velocidade, que é entregue ao servo-acionamento.

Como existem inércias elétricas e mecânicas no sistema,


haverá um certo atraso na resposta do sistema, que vai
depender em grande parte do ajuste de aceleração do servo-
acionamento.

Quando o primeiro pulso do encoder chegar ao controle, muitos


pulsos de comando já foram dados.

Isso gera um erro entre o comando dado e a posição real do


eixo.

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17.2 - O GANHO DO SISTEMA

O ganho do sistema é definido como a relação existente entre


a velocidade programada e o seu erro respectivo ou,
matematicamente:

Kv = V/e

onde:

Kv = ganho do sistema
V = velocidade em mm/min
e = erro de acompanhamento (LAG) em mm

Fisicamente, o ganho eqüivale à velocidade de resposta do


sistema em relação à velocidade programada.

Pode-se dizer que o ganho não pode ser nem muito alto e nem
muito baixo durante todo o período de aceleração ou
desaceleração.

As conseqüências de ganho muito alto e ganho muito baixo são


mostradas abaixo:

Note que quando o ganho é muito alto, durante a aceleração, a


velocidade passa acima da velocidade programada e, na
desaceleração, o carro passa da posição programada,
retornando logo em seguida, de modo oscilatório.

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Esse movimento oscilatório do eixo é chamado de OVERSHOOT,
ocorrendo quando o erro de acompanhamento é muito pequeno em
relação à velocidade (Kv alto).

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Ao contrário, quando o ganho é muito baixo, o erro de


acompanhamento é muito grande em relação à velocidade
programada.

Quando é dado um comando de velocidade, gera-se um sinal de


referência, mas a velocidade de resposta do sistema é muito
lenta.

O eixo, na aceleração, demora para chegar à velocidade


programada e, na desaceleração, vai baixando a velocidade
muito antes de atingir a posição programada. É o que chamamos
de UNDERSHOOT.

Nota-se portanto, que é muito importante os servo


acionamentos estarem num ponto de ajuste ótimo, com uma
velocidade de resposta compatível com o ganho da máquina
(malha fechada).

É bom observar aqui que essas considerações são válidas


apenas para os eixos de avanço, mas não para o eixo árvore,
pois este, embora seja acoplado a um encoder, não tem sua
velocidade controlada pelo mesmo (malha aberta).

O encoder no eixo árvore desempenha funções diferentes.

Quanto à velocidade, indica ao comando se o eixo árvore


atingiu a velocidade programada e qual o valor real dessa
rotação, utilizando-o para o cálculo da velocidade de avanço
dos eixos, quando da utilização da velocidade programada em
mm/rot ou durante a usinagem com velocidade de corte
constante.

Quanto à posição angular, é utilizada na usinagem de roscas,


sincronizando a(s) entrada(s) sempre num ponto específico.

OBS.: A posição 0 graus do eixo árvore é tomada sempre quando


da inicialização do CNC, não dependendo, no caso do eixo
árvore, do pulso de referência do mesmo.

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74

Esses pulsos do encoder, ao chegarem ao conversor D/A, vão


diminuindo a velocidade de subida do sinal de referência, até
que se tenha a condição em que a freqüência de comando e
feedback sejam iguais em valor (não necessariamente em fase),
fazendo o sinal de referência parar de subir.

Nesse ponto, a velocidade está controlada e constante.

Quando o gerador terminar de enviar os N pulsos calculados,


temos ainda uma referência de tenso, que vai manter o carro
em movimento, porém, é um movimento de desaceleração, já que
os pulsos de feedback, que continuam sendo gerados,
diminuirão o sinal de referência, até que este chegue a 0
volts.

É fácil notar que a posição final do carro é programada, pois


o número de pulsos gerados e recebidos é sempre igual.

Este é um sistema que funciona bem, desde que os servo


acionamentos estejam com aceleração e desaceleração
devidamente ajustadas, pois deles dependem o erro entre o
comando e o feedback e, a estabilidade do sistema em regime
de aceleração e desaceleraçåo dos carros.

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SERVO AMPLIFICADORES AC YASKAWA ( Servopack )

1. Identificação:

O Servopak possui uma plaqueta de identificação onde cada


caracter define uma característica.

CACR - SR 05 B E 1 2 F

Série do Servopak

Tipo de controle
SR = Velocidade

Potência ( Tabela 1 )

Aplicação
B= séries M,F,G,S,D

Revisão

Forma de Entrada
1: 220V, Analógico

Especificações do Encoder
( Tabela 2 )

Série do motor aplicado

Tabela 1

Tabela 2

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2. Diagrama de Conexão

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Descrição dos Terminais:

R S T = Fases de entrada.
rt = Alimentação das fontes internas.
Pinos 14 e 15 = Entrada de analógico.
Pinos 7 e 8 = Habilitação (K21).
U V W = Fases do Motor.
Pinos 27 e 28 = Falha.
= entradas e saídas do encoder.

3. Diagrama Interno de Servopack

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4. Operação do Painel Monitor

A figura seguinte mostra o painel monitor. As teclas SW1 Até


SW4 são utilizadas para executar as funções F1 a F4. As funções
variam dependendo do modo de operação.

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Abaixo as teclas de cada função:

São 4 os modos de operação do painel:

· Modo de indicação de estado: Neste modo, são indicados


vários estados do Servopack como alarmes por exemplo.
· Modo de ajuste: Possibilita o ajuste de constantes e
variáveis ( Parâmetros ).
· Modo monitor: Possibilita a monitoração de várias variáveis
como velocidade, referência, Torque e outros.
· Modo de identificação da memória de alarmes: Possibilita
verificar os alarmes ocorridos mesmo depois de desligado.

Para comutar entre um modo e outro pressione SW4


seguidamente. A cada toque o modo é alterado. Abaixo veja como
apresenta-se o display para cada modo:

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80

A - Modo de Indicação de Estado.

Neste modo o display, possui indicações de bit e código


(code). Veja na figura seguinte:

Os Códigos (code) indicados nos 3 últimos dígitos a direita são listados abaixo:

bb - Bloco Básico
run - Em operação
Pot - Rotação Horária Interrompida
not - Rotação Anti-horária Interrompida.
A00 - Alarme
A01 - Alarme
s - Alarme
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Para resetar um alarme pressione as teclas SW1 + SW2 + SW3


simultaneamente.

B - Modo de Ajuste:

Neste modo as seguintes a operações poderão ser efetuadas:

· Ajuste e verificação de parâmetros.


· Controle do Servopack através do painel.
· Ajuste de offset de referência.

B1 - Verificação e ajuste de parâmetro:

Na figura seguinte você vê no display a esquerda a indicação


do modo de ajuste (CN) e o número do parâmetro (03) . A
direita você vê o display indicando o valor gravado no
parâmetro.
A comutação entre as duas amostragens é feita através da
função DATA ( SW1 + SW2 ).
Para alterar um parâmetro, use as setas a esquerda ( SW1 +
SW2), a direita ( SW1 + SW3 ), para cima (SW2), para baixo
(SW3) e defina o parâmetro ( Item n.º ) . Acione a função
“DATA” e através das setas de ajuste o valor. Acione novamente
“DATA” para registrar.

B2- Controle do Servopack através do Painel

Este controle é obtido quando a constante Cn-00 é colocada em


00. Veja o item B1 para o procedimento de alteração de uma
constante.

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Alterando Cn00 para 00 o display passa a mostrar a palavra JOG
e as teclas passam a ter as funções como na figura abaixo.

Através da tecla SW1 é possível ligar e desligar o drive.


Com a tecla SW2 pressionada o motor gira no sentido horário e
através de SW3 o motor gira anti-horário.
A tecla SW4 (SET) é usada para comutar entre o modo de
operação pelo painel e o valor de Cn00 podendo, então, ser
alterado quando quiser retornar a operação normal.

B3 - Ajuste do Offset de referência de velocidade.

Quando Cn00 é colocado com o valor 01, o sistema entra no


modo de ajuste de offset. Para que o sistema faça o ajuste,
aplique 0V nos terminais de entrada de referência de
velocidade e tecle SW4 (SET). Com isto, o Servopack ajusta
sua saída para 0V.
Através das teclas SW1 + SW4 (DATA) retorne o display para
visualizar a constante e retorne o valor de Cn00 para 00.

C - Modo Monitor:

Neste modo é possível monitorar vários dados referentes a


velocidade, torque e outros, como indica a tabela abaixo:

Monitor n.o Dado Monitorado

00 Rotação do motor (RPM)


01 Velocidade de referência (RPM)
02 Referência de torque (%)
03 Freqüência da fase U
04 Angulo elétrico (1/10 deg)
05 Bit de Status interno (tabela)

A visualização do modo monitor é vista abaixo:

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As teclas SW2 e SW3 selecione o número da monitoração como na


tabela anterior e em seguida a tecla SW1 + SW4 (DATA). Esta
mesma função faz o display retornar ao número da monitoração.
A tecla SW4 (SET) muda o Servopack para o modo de indicação de
memória de alarmes.

D- Modo de Memória de Alarmes.

Neste modo os alarmes ocorridos no passado podem ser


visualizados, mesmo depois de uma queda de energia.
São armazenadas as últimas 10 ocorrências, numeradas de 0 a 9.
Na figura seguinte é mostrada a apresentação deste modo.

Com as teclas SW2 e SW3 selecione o número da memória (0 a 9)


e a direita terá a ocorrência registrada. A função SET SW1 +
SW3 , coloca o Servopack no modo de indicação de estado.

Abaixo a tabela de ocorrências:

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Indicação Definição

A02 Perda de parâmetro.


A03 Erro de detecção do circuito principal.
A04 Erro de ajuste de parâmetros.
A10 Sobre corrente.
A11 Falha de Aterramento.
A20 MCCB trip.
A30 Erro na regeneração.
A40 Sobre tenção.
A51 Sobre velocidade do motor.
A52 Sobre velocidade na referência de velocidade.
A60 Subtensão.
A71 Sobre carga alta.
A72 Sobre carga leve.
Ab1 Erro na leitura da ref. de velocidade.
Ab2 Erro na leitura do limite de corrente.
AC1 Erro de conexão do motor.
AC2 Erro de fase.
AC3 Falta de fase no motor.
AF1 Falta de fase na alimentação do Servopack.
AF2 Falha de fonte.
Erro de CPU.

AMPLIFICADOR PARA EIXO-ÁRVORE AC YASKAWA ( Varispeed )

1. Identificação:
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CIMR - G3 U 2 0P7

Inversor

Série G3

Versão

Tensão:
2 = 200 a 230 V
4 = 380 a 460 V

Potência:
0P4 = 0,5 HP (0,4kW)
0P7 = 1 HP (0,75kW)
( P indica o ponto decimal)

2. Diagrama de Conexão:

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Descrição dos Terminais:

L1, L2, L3 = Fases de alimentação.


Pinos 11 e 12 = Alimentação de fontes.
Pinos 13 e 17 = Entrada de Analógico.
Pinos 19 e 20 = Falha.
T1, T2, T3 = Saídas para o motor.
Terminais B1 e B0 = Unidade regenerativa.
S1 e S2 = Habilitação horária e anti-horária.

3.Painel de Operações

O Varispeed pode trabalhar em 2 modos: Modo DRIVE e modo


PRGM. NO modo DRIVE habilita o inversor para operar. O modo PRGM
habilita o inversor a manipular seus dados. A comutação entre um
modo e outro é feita pela tecla < PRGM / DRIVE >, operação que só
deve ser realizada com o motor parado.

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O Painel possui ainda um display onde podemos visualizar
dados, parâmetros, variáveis, falhas, etc... e leds de indicação
de giro e modo de operação.
O Painel possui também teclas de direção, enter, reset, jog,
run, stop e determinação do sentido de giro. A utilização destas
teclas dependem do modo setado.

4. Modo DRIVE

Neste modo temos diferentes informações a cada vez que


pressionamos a tecla < DSPL >. O led indicador de modo DRIVE
acende.
Ao ligar a máquina o inversor assume o modo DRIVE e mostra
alguma mensagem de falha caso esta tenha ocorrido. Em seguida o
display mostra a freqüência de referência. Pressionando < DSPL >
sucessivamente o display mostrará, nesta seqüência, a freqüência
de saída, corrente de saída, falhas registradas, Un, An, bn e
novamente a freqüência de referência.
Enquanto está mostrando constante Un, An e bn, pode-se
visualizar seu conteúdo através da tecla < DATA/ENTER > e setas de
direção.

5. Modo PRGM

No modo PRGM é possível alterar os valores das constantes.


Neste modo o indicativo do modo DRIVE apaga-se e através da tecla
<DSPL > , pode-se conectar o display entre An, bn, Sn e Cn.
Para visualizar e alterar o valor de uma constante basta
selecionar o tipo de constante através da tecla <DSPL>. Através
das teclas de direção definir o número da constante e teclar <
DATA/ENTER >. O valor gravado é mostrado e pode ser alterado com
as teclas de direção.
Para registrar o novo valor basta pressionar novamente a
tecla < DATA/ENTER >.

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CAPÍTULO IV

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

MANUTENÇÃO PREVENTIVA
1 - INTRODUÇÃO

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Todas as manutenções são corretivas, pois tem como objetivo
corrigir um desgaste normal e previsto ou corrigir um fato
estranho que provocou uma queda instantânea de um valor
admissível para um valor zero.

Baseado neste conceito podemos chamar de Manutenção


Preventiva aquela que inspeciona e executa trabalhos para
corrigir um desgaste normal e previsto, colocando o
equipamento sempre dentro de sua faixa de eficiência.

2 - CAMPOS DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

1 - Centro de Custo

Este campo determina o centro de custo relativo dos


equipamentos a ele vinculado.

2 - Número do Equipamento

É o meio de identificar o equipamento especificamente.

3 - Equipamento

É o tipo, nome ou marca que personaliza o equipamento.

4 - Item

É o número seqüencial que identifica a cada inspeção ou


intervenção tanto de operação como de Lubrificaçåo; Elétrica;
Eletrônica e Mecânica.

5 - FRE = Freqüência

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É o intervalo entre uma inspeção ou intervenção e outra.

FRE = Freqüência T = Trimestral


D = Diária E = Semestral
S = Semanal A = Anual
Q = Quinzenal I = Bienal
M = Mensal
B = Bimestral

A freqüências depende diretamente de quantos turnos o


equipamento trabalha, porque todas as freqüências são
baseadas em horas trabalhadas. Portanto convertemos horas
trabalhadas em dias, semanas, meses, etc.

6 - EXE = Executante

É a pessoa ou setor que executa a inspeção ou intervenção.

EXE = EXECUTANTE
OPE = OPERADOR
LUB = LUBRIFICAÇÃO
ELE = ELÉTRICA
ELT = ELETRÔNICA
MEC = MECÂNICA

7 - PROX. INTER. = Próxima Intervenção ou Inspeção

Neste campo podemos perceber o que está programado para hoje


e para o futuro segundo suas respectivas freqüências.

8 - CONJUNTO

É a descrição sintética da inspeção ou intervenção.

9 - PAG = Página

Indica o número da página do manual de manutenção onde contém


uma descrição analítica da manutenção a ser realizada.

10 - T. PREV. = Tempo Previsto

É o tempo previsto para inspeção ou intervenção.

11- T. REAL. = Tempo Real

É o tempo real gasto pelo executante naquela determinada


inspeção ou intervenção.

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3 - PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA


Centro de custo:
Nr. do Equipamento:
Equipamento:

ITEM FRE EXE CONJUNTO PAG. TEMPO TEMPO


PREV. REAL

01 S ELE AR CONDICIONADO.......... 25 _____ _____


02 M ELE VENTILADOR............... 25 _____ _____
03 B ELE MICROS................... 26 _____ _____
04 B ELE SERVOMOTORES............. 23 _____ _____
05 T ELE BORNES................... 24 _____ _____
06 T ELE TÉRMICOS................. 24 _____ _____
08 T ELT CNC...................... 38 _____ _____
09 T ELE FONTE.................... 60 _____ _____
11 E ELE CHAVES................... 24 _____ _____
12 E ELE TRANSFORMADORES.......... 28 _____ _____
13 E ELE I/O's.................... 46 _____ _____
14 E ELT VÍDEO.................... 53 _____ _____
15 E ELE TECLADO.................. 64 _____ _____
16 E ELT TRANSDUTORES............. 71 _____ _____
17 A ELE FUSíVEIS................. 23 _____ _____
18 A ELE CONTATORES............... 23 _____ _____
19 A ELE RELÊS.................... 24 _____ _____
20 A ELE BOTÕES................... 23 _____ _____
21 A ELE TEMPORIZADORES........... 24 _____ _____
22 A ELE MÓDULOS R.C.............. 25 _____ _____
23 A ELE ELETROVÁLVULA............ 26 _____ _____
24 A ELE SENSORES
(4.14 à 4.17 e 4.20)..... 26 _____ _____
25 A ELE LÂMPADAS................. 27 _____ _____

OBS.: Este plano tem como base um turno de operação (8 horas).

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