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TREINAMENTO:

“ESPECIFICAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE
VÁLVULAS DE CONTROLE”

INSTRUTOR:
DAVID LIVINGSTONE VILLAR RODRIGUES

PARTICIPANTE:
FRANCISCO FABIANO NOGUEIRA SILVA

Novembro/Dezembro de 2020

Website: www.isasp.org.br E-mail: isasp@isasp.org.br Telefone/WhatsApp: (11) 3280-0400

Este material foi elaborado por David Livingstone Villar Rodrigues, instrutor do treinamento,
exclusivamente para este fim e, portanto, não poderá ser reproduzido, copiado ou
distribuído para terceiros, total ou parcialmente, sem sua expressa autorização.
 

Prefácio
O assunto válvula de controle nunca fez parte da lista dos dez assuntos mais
populares da automação industrial. Mesmo quando esta especialidade ainda se
chamava “instrumentação”. O que leva a ser um instrumento muitas vezes esquecido
ou mesmo ignorado durante a operação normal de uma unidade de processo. Quais
as consequências de deixar a válvula de controle em segundo plano?
A válvula de controle é um elemento final de controle que tem a incumbência de
obedecer ao comando do controlador. Recebida a ordem a válvula de controle se
coloca em movimento. Raramente é verificado se a válvula de controle realmente está
na posição desejada e quanto tempo levou para cumprir esta ordem. Estas
informações aparentemente sem importância são essenciais para manter a
estabilidade de processo. Atraso na resposta e posicionamento incorreto são
exemplos de falhas provocadas pela válvula de controle e que frequentemente são
ignoradas ou não detectadas mas podem ter grave repercussão na produção,
continuidade operacional, qualidade e segurança.
Sendo um equipamento composto por quase 90% de peças mecânicas, a válvula de
controle é uma espécie de “estranho no ninho” no mundo da automação industrial. O
corpo é um item de tubulação no que refere a definição da classe de pressão, tipo de
conexão e muitas vezes na escolha do material de construção. A especificação de
materiais e o dimensionamento do atuador é constantemente entregue nas mãos dos
fabricantes. Sobra o posicionador. Este sim, 100% sob a responsabilidade da
automação!
Mas quando examinamos a Folha de Dados encontramos um espaço de apenas 10
linhas reservado para especificar o posicionador, um equipamento digital complexo
que tem a responsabilidade de conectar o processo ao mundo da automação. Então
preenchemos as 10 linhas com informações que são remetidas aos fabricantes. Estes
fazem grande esforço para apresentar propostas para atender uma especificação
resumida. O resultado pode ser a compra de um posicionador com tecnologia de
última geração, porém, como muitas funções que jamais serão utilizadas. Em tempo,
para uma especificação completa do posicionador é necessário pelo menos o triplo
deste espaço previsto nas atuais folhas de dados. Concluímos que a especificação e
o dimensionamento da válvula de controle são tarefas que exigem conhecimento
especifico para garantir o correto funcionamento no campo!
Onde tudo isto nos leva? O profissional de automação da atualidade está
assoberbado de tarefas e ainda tem que se manter atualizado com as novas
tecnologias que chegam em grande quantidade. Dificilmente vai ter tempo disponível
para lidar com as válvulas de controle. Quais são as atribuições referentes as válvulas
de controle que são requisitadas no dia a dia? Entre outras podemos citar: especificar,
dimensionar, elaborar parecer técnico, fiscalizar a fabricação, acompanhar os testes,
fiscalizar a montagem, planejar e executar a manutenção, fazer inspeção periódica de
campo, diagnosticar, sintonizar malhas, verificar se é possível o reaproveitamento de
uma válvula de controle quando capacidade da planta for aumentada ...


 
 

Para realizar todas estas tarefas o profissional necessita de conhecimento e


experiência. Onde buscar? Em princípio o profissional da área de automação deve
receber os fundamentos sobre válvulas de controle nos cursos de formação do ensino
médio e superior e o aperfeiçoamento na empresa onde trabalha. Mas sabemos que a
carga horaria reservada para a válvula de controle e outros equipamentos de campo é
insignificante ou mesmo inexistente. Em resumo, com raras exceções o profissional
chega ao mercado sem conhecimento básico para lidar com todas as tarefas exigidas
pelas válvulas de controle. E nas empresas onde trabalha geralmente falta tempo e
recursos para este tipo de treinamento.
Este curso tem o objetivo de suprir a lacuna do conhecimento. Foi preparado para
abordar os assuntos mais importantes sobre a especificação, seleção,
dimensionamento e demais tarefas associadas ás válvulas de controle para a
indústria de processo. A ênfase é na forma prática com que é apresentado, seguindo
um roteiro original estabelecido pela sequência de informações requeridas pela norma
ISA 20-1981/Folha de Dados S20.50. Este curso tem como principal diferencial a
aplicação das normas técnicas nos diversos assuntos relacionados com a
especificação, dimensionamento, fabricação e testes das válvulas de controle.
Durante o curso são feitas mais de uma centena de referências as principais normas
técnicas publicadas pela ISA, IEC, FCI e ISO. Também está incluído neste curso uma
introdução ao dimensionamento de válvulas de controle com o uso de software em
exercícios para liquido e gás.
No Anexo I incluímos a literatura de apoio e normas recomendadas. Os assuntos
incluídos nesta apostila seguem a mesma sequência das apresentações que serão
ministradas na sala de aula virtual.

David Livingstone Villar Rodrigues


17 de outubro de 2020


 
 

Índice dos capítulos

1. Introdução ás válvulas de controle, 5

2. Especificação da válvula de controle, 19


 Condições operacionais (dados de processo), 25
 Corpo e castelo, 32
 Internos, 59
 Característica, 69
 Vaporização, 76
 Cavitação, 79
 Ruído, 83
 Classes de vazamento, 99
 Atuador, 113
 Posicionador, 125
 Acessórios, 135

3. Seleção da válvula de controle, 138

4. Dimensionamento da válvula de controle, 140

5. Válvulas on-off tipo esfera, 153

Anexo I – Literatura recomendada, 174

Anexo II – Folha de Dados IEC (Parcol). 175

Anexo III – Folha de Dados ISA S20.50, 176

Anexo IV – Normas para válvulas de controle, 177


 
 

Capítulo 1 Introdução ás válvulas de controle


A malha de controle
A malha fechada possibilita a automação das unidades industrias em larga escala
através do controle das diversas variáveis básicas de processo que incluem entre outras,
a pressão, a temperatura, a vazão e o nível.
A malha de controle fechada é constituída dos seguintes elementos básicos: elemento
primário, transmissor, controlador e o elemento final de controle. O elemento final de
controle mais utilizado nas unidades de processo é a válvula de controle. Para entender
a importância e a utilidade deste equipamento é necessário portando conhecer a malha
de controle e o seu funcionamento.

O funcionamento da malha de controle:


O diagrama de blocos abaixo representa uma malha de controle fechada. O
funcionamento correto da malha de controle é essencial para a continuidade operacional
e a estabilidade de uma unidade de processo. No diagrama de bloco abaixo
apresentamos o processo e todos os elementos fundamentais da malha de controle.
 A ocorrência de um distúrbio no processo é detectada pelo elemento
primário instalado para monitorar a variável controlada.
 Um sinal padrão é remetido (via transmissor) para o controlador. O
controlador compara o sinal recebido com o ponto de ajuste (set point).
 Se houver um desvio (offset) entre o sinal recebido e o ponto de ajuste
um sinal padrão com o comando é remetido ao elemento final de controle
(válvula de controle) para a eliminação do desvio e, consequentemente do
distúrbio do processo.

Observações importantes:
 No controle antecipatório (feedback) é necessário ocorrer um desvio para o
controlador acionar a válvula de controle.
 A válvula de controle atua para atender o comando do controlador.
 Enquanto houver desvio a válvula de controle continuará atuando.


 
 

A malha de controle – instrumentação


A malha de controle de nível na figura abaixo é composta por um transmissor de
nível LT, um controlador de nível LC e uma válvula de controle, LC.
O transmissor de nível LT mede a variável (nível) e remete um sinal padrão para
o controlador de nível LC.
O controlador de nível LC recebe o sinal do transmissor de nível LT e compara
com o ponto de ajuste (nível desejado).
Ocorrendo o desvio (offset) o controlador LC remete um sinal padrão com o
comando para a válvula de controle LV atuar e corrigir o desvio (controle
feedback).
Quando o nível aumenta a válvula de controle abre para manter o nível no ponto
de ajuste H. Quando o nível diminui a válvula de controle fecha para manter o
nível no ponto de ajuste H.
A função da válvula de controle é atender o comando do controlador e atuar,
abrindo ou fechando para corrigir o desvio (offset).

A malha de controle e o processo


A engenharia de automação requer conhecimentos de processo. Este
conhecimento é indispensável para a execução de tarefas como a especificação
de instrumentos e estudo sobre a estratégia de controle.
Para garantir a correta especificação e funcionamento dos instrumentos de campo é
necessário conhecer o processo onde a malha de controle será instalada.
Usando o exemplo da malha de controle de nível mostrada acima vamos relacionar
algumas informações sobre a instalação que são necessárias para a especificação dos
elementos primários e elementos finais de controle.
• Verificar a função do tanque. Exemplos: armazenar matéria prima, estocar
produção, misturar produtos, aquecer/esfriar ...
• Definir qual o tipo de processo. Exemplos: continuo, batelada
• Identificar o fluido de processo. Exemplos: água, óleo ...
• Determinar as características do fluido: limpo, sujo, corrosivo, toxico, homogêneo,
polimerizante. Pode ser uma combinação. Exemplo: sujo e corrosivo ...


 
 

• Determinar a variável controlada (aplicação). Neste caso: controle de nível. Pode


ser também: pressão, temperatura, nível, pH ...
• Determinar a faixa de medição (ou os limites de medição) da variável controlada.
Exemplo: entre 50% e 80% da altura do tanque.
• Determinar o ponto de controle (set point). Neste caso a altura H.
• Selecionar o tipo de ação do controlador. Neste caso, ação inversa. Nível sobre,
válvula fecha
• Definir as consequências quando a variável extrapolar os limites mínimo e
máximo estabelecidos: transbordamento, esvaziamento, ...
• Analisar o que pode ocorrer numa parada de emergência. Exemplo: falta de
energia. Usar esta informação para determinar fontes de energia auxiliares.
• Determinar a temperatura e a pressão em condições normais de processo.
Verificar também outras variáveis como por exemplo a densidade, umidade, ...
• Definir os limites da temperatura e da pressão operacionais.
• Determinar o tipo de construção do tanque: pressurizado, atmosférico, ...
• Definir a ação de falha segura da válvula de controle: fecha, abre, permanece na
última posição. Informação a ser obtida com a equipe de engenharia de processo.
• Verificar a necessidade de atender tempo de resposta definido para a válvula de
controle.
• Definir a necessidade de estanqueidade (vazamento zero) na tubulação de saída
do tanque.
• Definir a necessidade de acionamento manual na válvula de controle.
• ... outras informações
Estas informações fornecem ao profissional de automação uma ideia ampla sobre o
processo a ser controlado e permite uma especificação, seleção e dimensionamento
adequado dos instrumentos da malha de controle.
Esta análise é recomendada para cada malha de controle e possibilita ao profissional de
automação um melhor entendimento da interação entre a automação e o processo.
Quais destas informações coletadas se aplicam a especificação, seleção e
dimensionamento da válvula de controle?


 
 

Elementos Finais de Controle


Principais elementos finais de controle
 Válvulas de controle
 Variadores de velocidade
 Dampers
 Outros
As válvulas de controle se constituem na maior parte dos elementos finais de controle
instalados nas indústrias de processo.

Válvula de controle – Definição


É um dispositivo operado por fonte externa que modifica a vazão em um sistema de
controle de processo. É capaz de modificar a posição do obturador em resposta a um
sinal do controlador.
Norma IEC 60534-1, item 3.1. Terminologia
Válvula de controle: elemento final de controle que recebe um
sinal de comando para ajustar a área de passagem de modo a
modificar o valor da vazão do fluido de processo.
Norma Petrobras, N-1882, Rev. E, 02/2017

Válvula de controle – características


 Manipula diretamente o fluido de processo
 Modifica a vazão variando a passagem interna
 Atua sob o comando do controlador
 Requer fontes externas de energia

Comentários sobre a definição da válvula de controle: Fonte: Samson


- É o único elemento da malha que manipula diretamente o fluido de processo. Os
elementos (primários) podem ou não entrar em contato direto com o processo. Porém só
a válvula de controle manipula o processo. A manipulação é feita ajustando a abertura
do conjunto haste e obturador em relação a sede.
- As válvulas de controle exigem fontes externas de ar e de energia elétrica para acionar
os atuadores e posicionadores respectivamente.


 
 

A importância da válvula de controle no processo


 É parte do sistema de controle
 Interliga o sistema de controle ao processo
 Exige robustez, agilidade e precisão!

Fonte: Neles
Para um sistema de controle funcionar de forma satisfatória é necessário que
todos os seus elementos da malha funcionem corretamente.
A válvula de controle não é o elemento mais importante da malha de controle.
Todos os componentes são importantes.
A válvula de controle é o elo entre sistema de controle e o processo.
Para executar satisfatoriamente a sua função a válvula de controle tem que ser
simultaneamente:
 Robusta, para suportar os rigores do processo.
 Precisa, para responde com exatidão o sinal de comando do controlador
 Rápida, para responder o comando do controlador no tempo adequado.

Falhas na válvula de controle podem*:


 Provocar perdas de produção
 Comprometer a qualidade do produto
 Causar instabilidade de controle
 Provocar poluição (meio ambiente, saúde)
 Aumentar os custos de manutenção
*Entre outras consequências


 
 

Geralmente é o equipamento de automação de campo com maior custo de aquisição,


quando comparado com os outros instrumentos de campo como por exemplo os
transmissores de pressão, vazão, temperatura e nível.
Então por que a válvula de controle é tão desconhecida? A melhor resposta para esta
pergunta encontrei em duas frases tiradas do livro Control Valve Primer escrito por Hans
D. Baumann:
“A válvula de controle talvez seja a mais importante, porém a mais desprezada parte da
malha de controle”.
“As razões são geralmente o desconhecimento ...com os muitos aspectos, terminologias
e disciplinas de engenharia como, por exemplo, mecânica dos fluidos, metalurgia,
controle de ruído e projetos de tubulação e equipamentos...”. Pagina 1 (adaptado)

Válvulas de controle – disciplinas associadas


A especificação da válvula de controle é uma tarefa multidisciplinar e exige
conhecimentos de diversas disciplinas, entre as quais:
• Automação/instrumentação, controle e processo são as disciplinas básicas.
• Tubulação: o corpo da válvula de controle é um item de tubulação. Exemplos: tipo
de conexão, classe de pressão, diâmetro e schedule da tubulação, ...
• Mecânica: a válvula de controle é um equipamento mecânico. Exemplos: gaxetas,
acabamento de peças, atrito, desgaste, molas, diafragma, pistão ...
• Mecânica dos fluidos: o fluido de processo ao passar por uma restrição variável
gera uma série de fenômenos que influencia no cálculo e funcionamento da
válvula de controle. Exemplos: cavitação, vaporização e ruído.
• Tecnologia de materiais (metalurgia). Necessidade de definir materiais como, por
exemplo: corpo, internos, gaxetas, diafragmas, ...
• Eletrônica. O posicionador digital exige conhecimentos de hardware e de
software.
• Comunicação. Conhecimento necessário para as redes e para o posicionador
com opção de comunicação wireless.
• Legislação trabalhista e ambiental. Qual o nível de ruído permitido? Qual o
impacto das emissões fugitivas na saúde? As respostas estão nas diversas
legislações trabalhistas e ambientais.
• Cybersecurity: com o advento do posicionador digital e da consequente
capacidade de se comunicar com o mundo externo o posicionador pode ser um
ponto de acesso de hackers. Exemplos: acessos remotos para configuração e
diagnósticos. Acesso remoto para estratégia de controle PID.

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Principais componentes da válvula de controle


 Corpo, internos e castelo
 Atuador
 Posicionador
 Acessórios

Fonte: Flowserve
Durante muitos anos a literatura técnica dividia a válvula de controle em dois
componentes principais: corpo e atuador. Os acessórios eram tratados
separadamente.
Com o advento da tecnologia digital o posicionador deixou de ser um acessório e
passou a ser incluído, juntamente com o corpo e o atuador, como um dos
componentes da válvula de controle.

Corpo – definição
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.15, o corpo é a parte da válvula
que:
 Contém a pressão
 Serve de caminho para o fluxo
 Conecta a tubulação
 Serve de apoio para os internos
Muitos autores usam indevidamente o termo “válvula” ou “válvula de controle” em lugar
de “corpo” ou “corpo da válvula de controle”.
O corpo da válvula de controle é um item de tubulação. Por este motivo várias
informações sobre o corpo são definidas pela equipe de tubulação. Exemplos: classe de
pressão e tipo de conexão.

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Fonte: Fisher

Castelo – definição (IEC/ISA)


De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.17, o castelo a parte da válvula
que:
 Permite o acesso ao interior (cavidade) do corpo
 Guia a haste
 Abriga a caixa de gaxetas (engaxetamento)
 Serve de suporte para o atuador

Fonte: Samson
O castelo tem sido um item ignorado por muito tempo. Neste curso vamos
analisar detalhadamente o castelo durante a especificação.
O castelo tem múltiplas e importantes funções e desempenha papel crítico no
funcionamento da válvula de controle.
Por estar sujeito ás mesmas condições de processo, vamos considerar o corpo e
o castelo como um conjunto.

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A forma mais prática e segura de conectar o corpo ao castelo é através de flanges.


Existem outras formas de conectar o castelo ao corpo, entre estas a conexão integral, a
conexão roscada e a conexão soldada.

Válvulas de controle – tipos de corpos


As válvulas de controle estão divididas em duas grandes famílias: linear e rotativa.
Os dois principais tipos de corpos, linear e rotativo são assim denominados em
função do movimento da haste ou eixo que conecta o obturador ao atuador.
A válvula tipo linear também é chamada de haste deslizante (sliding stem) ou
movimento alternativo (reciprocating).
Na válvula tipo globo o obturador se conecta ao atuador através da haste.
Nas válvulas tipo rotativas o obturador se conecta ao atuador através do eixo.
As vantagens e desvantagens dos principais tipos de corpos serão abordados no
bloco que vai tratar da especificação do Corpo e do castelo.

Rotativa. Fonte: Fisher Linear. Fonte: Masoneilan


Tipos de corpos lineares: globo (1), globo angular (2), três vias (3), diafragma (4) e
mongote (5)

(1) (2) (3) (4) (5)


Fontes: Flowserve, Hiter, Baumann, Samson e Red Valve

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Os três principais tipos de corpos usados na indústria de processo são globo,


globo angular e globo de três vias.
A válvula de movimento linear mais utilizada é a válvula tipo globo. Também é a
válvula de controle mais antiga do mercado.
O nome globo é derivado da forma da cavidade interior do corpo por onde passa
o fluido de processo.
A válvula angular é uma variação da válvula tipo globo. A saída da válvula é
perpendicular à entrada. A válvula angular é usada principalmente em aplicações
severas como por exemplo a vaporização (flashing).
As válvulas de três vias são usadas para a separação (uma entrada e duas
saídas) ou mistura (duas entradas e uma saída).
As válvulas tipo diafragma e mongote (pinch) também estão incluídas na família
de válvulas de movimento linear.
Estas válvulas são aplicadas principalmente em industrias que manipulam
fluidos abrasivos e viscosos.

Tipos de corpos rotativos: esfera (1), obturador excêntrico e borboleta. O tipo de


válvula é função do formato do obturador.

(1) (2) (3)


Fontes: Fisher, Masoneilan e Neles
A família das válvulas de controle com movimento rotativo inclui as válvulas tipo
esfera segmentada, obturador excêntrico e a borboleta.
O tipo da válvula é definido pelo formato do obturador.
A válvula esfera segmentada: usada para controle
continuo.
A válvula esfera de passagem plena ou reduzida é
usada para bloqueio e vedação.
Não é recomendado o uso da válvula esfera de
passagem plena para a função de controle!

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Atuador – definição
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.3, o atuador é um mecanismo
que supre a força para movimentar o obturador para a posição fechada, para a posição
aberta ou entre estas duas posições.
O atuador não entra em contato com o fluido de processo, mas está sujeito ás
intempéries da área industrial.

Atuador – tipos
 Pneumático tipo diafragma
 Pneumático tipo pistão
 Hidráulico
 Elétrico
 Eletro-hidráulico
 ...

Atuador elétrico Atuador pneumático


Fonte: Rotork Fonte: Samson
O atuador é um item indispensável para o funcionamento da válvula de controle.
Falha na especificação do atuador pode causar diversos problemas incluindo
instabilidade no processo, tempo de resposta e carga de assentamento insuficientes.
Principais tipos de atuadores
 Pneumático tipo diafragma
 Pneumático tipo pistão
 Hidráulico
 Elétrico
 Eletro-hidráulico
Os tipos mais comuns são os atuadores tipo pneumáticos. Os atuadores
pneumáticos são divididos em duas famílias: atuador tipo diafragma (1) e
atuador tipo pistão (2).

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(1) (2)

Fonte: Neles Fonte: Flowserve

Posicionador
A norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.127 define o posicionador como sendo
um “controlador de posição” que está conectado fisicamente (link) ou “sente” a
posição da parte que se move do elemento final de controle ou do seu atuador
(haste/eixo) e automaticamente ajusta o sinal de saída (pneumático) para o
atuador de forma a manter a posição desejada do membro de fechamento
(obturador) em proporção ao sinal de entrada (recebido do controlador).

Função principal:
 Receber o sinal de comando do controlador.
 Amplificar o sinal recebido para o atuador.
 Comparar o sinal recebido x posição da haste e corrige em caso de desvio.

O posicionador pode ser


De dupla ação – posicionador com duas saídas, apropriado para o atuador de
dupla ação. Item 3.127.1
De ação simples – posicionador com uma saída, apropriado para atuador com
mola x diafragma. Item 3.127.2
Inteligente – controlador de posição baseado em tecnologia com
microprocessador e utilizando técnicas digitais para o processamento de dados,
tomada de decisão e comunicação bidirecional. Item 3.127.3

Outras funções:
 Permitir o controle “split range”
 Vencer o atrito entre gaxetas e haste
 Informar a abertura real da válvula
 Efetuar diagnósticos
 ...

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O sinal recebido do controlador deve ser digital ou 4 a 20 mA + HART. Existe dentro do


posicionador um conversor de sinal padrão digital/pneumático ou analógico/pneumático.
Um sinal pneumático proporcional ao sinal recebido do controlador é usado para acionar
o atuador.
Um feedback mecânico ou magnético com a posição real da abertura (haste) é
detectado pelo posicionador e comparado com o sinal de comando do controlador.
Em caso de desvio o posicionador continuará atuando até que a posição real de
abertura atenda ao valor de comando do controlador.
Posicionador – tipos quanto ao sinal de saída
 Pneumático
 Eletropneumático (1)
 Digital com sinal analógico + HART
 Digital com Fieldbus Foundation ou Profibus PA (2)
 Digital wireless

(1) (2)
Fontes: Fisher e Masoneilan

Acessórios
Os acessórios são instrumentos auxiliares instalados na válvula de controle para exercer
funções complementares. Exemplos:
Filtro/regulador de ar (1): filtrar e reduzir a pressão de ar para o posicionador.
Volante (2): acionar manualmente a válvula de controle para a posição aberta, fechada
ou qualquer outra abertura.
Booster (3): amplificar o sinal pneumático. Normalmente usados para acelerar a
velocidade de abertura ou de fechamento do atuador.

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(1) (2) (3)


Fonte: Fisher

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Capítulo 2 - Especificação da válvula de controle


A melhor forma de aprender a especificar é acompanhar a sequência lógica
encontrada na Folha de Dados para válvulas de controle padrão ISA S20.50,
revisão 1. A Folha de Dados padrão IEC 60534-7:2010 também apresenta esta
sequência de forma semelhante.
A Folha de Dados ISA S20.50 está dividida nos seguintes blocos de
informações, que serão transformados em capítulos: condições de processo,
tubulação, corpo e castelo, internos, atuador, posicionador, acessórios e testes.
Alguns capítulos especiais sobre vaporização, cavitação e ruído serão
introduzidos após o capítulo “Internos” por estarem intimamente relacionados
com este assunto.
O capítulo “Testes” que é o último bloco da Folha de Dados foi antecipado para
ficar na sequência dos capítulos “Corpo/Castelo” e “Internos” por estarem
diretamente relacionados com este assunto.

De acordo com a norma IEC 60534-7, o uso da Folha de Dados da válvula de controle
tem as seguintes finalidades:
 Promover uniformidade de conteúdo e forma.
 Servir de roteiro para a elaboração da especificação completa da válvula de
controle.
 Facilitar a elaboração da proposta por parte dos fornecedores.
 Fornecer um registro permanente.
O objetivo inicial da especificação elaborada através da Folha de Dados é possibilitar a
compra da válvula de controle.
Para este fim a Folha de Dados deve conter:
 Informações sobre as condições de processo as quais a válvula de controle
estará submetida.
 Informações sobre a tubulação onde o corpo será instalado.
 Informações sobre tipo de corpo, atuador e posicionador.
 Outras informações para atender os critérios de projeto do usuário.
Estas informações serão usadas pelos fornecedores para o preparo das propostas
técnica e comercial.

Folha de Dados – a importância de manter atualizada


Após o objetivo inicial de viabilizar a compra da válvula de controle, a Folha de Dados
deve ser revisada para incluir todas as modificações que porventura tenham sido feitas
durante a fase de montagem e de partida (“as built”). Infelizmente, na maioria das vezes
a Folha de Dados não é revisada e este documento passa a ser obsoleto.
Além de ser um documento essencial para a compra da válvula de controle a Folha de
Dados é uma fonte permanente de consulta exigida pelas atividades das diversas
equipes envolvidas na produção, incluindo, manutenção, operação e processo
(acompanhamento, otimização, controle avançado, ...),

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Exemplos das utilidades da Folha de Dados:


 Equipe de manutenção: fonte de consulta para a elaboração dos planos de
manutenção e sobressalentes. Informações importantes: modelo do corpo e
atuador, diâmetro do corpo, diâmetro interno, característica de vazão, material do
corpo e dos internos, material das gaxetas, ...
 Equipes de operação: verificação das condições de processo consideradas na
fabricação da válvula de controle.
 Equipe de engenharia de processo: verificação das condições de processo para
planejamento das futuras modificações das unidades de processo incluindo
estudos de ampliação.
 Equipes de inspeção e montagem: fonte de consulta para a verificação de
detalhes construtivos. Informações importantes: diâmetro, classe de pressão,
dimensionamento entre flanges, altura da válvula, peso, ...
A Folha de Dados deve ser periodicamente revisada para incorporar as modificações
que podem ocorrer na válvula de controle ao longo da vida operacional. Exemplos de
modificações que podem ser introduzidas: modificação do tipo de tecnologia ou
fabricante do posicionador, modificação do tipo de castelo/gaxetas, modificação dos
internos e/ou do atuador para aumento de capacidade, acessórios, ...

Folha de Dados da válvula de controle – elaboração


A responsabilidade técnica pela elaboração da Folha de Dados de uma válvula de
controle é da equipe de engenharia de automação/instrumentação. Diversos itens
devem ser preenchidos exclusivamente pela equipe de automação como por exemplo o
tipo do corpo, tipo do atuador, tipo do posicionador, classe de vazamento, característica
de vazão, o tipo de castelo, engaxetamento, ...
Estes itens devem ser definidos a partir das condições de processo e dos critérios de
projeto, caso existam. Quando não existe critérios de projeto as definições devem ser
feitas considerando os critérios da própria empresa de engenharia, ou considerando a
padronização com as instalações existentes ou até mesmo de acordo com o
conhecimento do próprio executante.
Os itens da Folha de Dados que não forem preenchidos pela equipe de engenharia de
automação/instrumentação devem ser definidos pelas demais equipes de projeto e pelo
fabricante selecionado.
As demais equipes de projeto devem definir, entre outras informações os dados
operacionais e as informações relacionadas com a tubulação onde a válvula de controle
será instalada. Exemplos: diâmetro da tubulação, classe de pressão, tipo e acabamento
das conexões, ...
O fabricante selecionado deve definir entre outros dados o modelo do corpo, o modelo e
tamanho do atuador, o sentido interno de fluxo, o diâmetro interno, ...

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Folhas de Dados – padrões de formulários


Existe circulando entre os usuários, fabricantes e empresas de engenharia diversos
padrões de Folhas de Dados.
As divergências entre os diversos padrões dificultam:
 A apresentação de proposta pelos fornecedores
 A análise e emissão de parecer técnico pelas empresas de engenharia
 O sistema de arquivamento para consultas futuras
Antes da primeira Folha de Dados padrão (ISA S20.50), as empresas de engenharia, os
fabricantes e os principais usuários tinham seus próprios modelos de Folhas de dados.
Estas Folhas de Dados eram elaboradas para atender as necessidades de cada um.
Este fato terminou gerando uma grande quantidade de diferentes modelos de Folhas de
Dados contendo diferenças consideráveis nos itens, sequência.
Esta diversidade de Folhas de Dados dificultava enormemente o trabalho dos fabricantes
na elaboração de propostas técnicas e comerciais.
Pelo mesmo motivo dificultava o trabalho dos usuários na emissão dos pareceres
técnicos. O arquivamento ficava prejudicado pela total ausência de padronização.
Para corrigir esta falha, em 1981 a ISA lançou a norma ISA-20-1981 com um conjunto de
Folhas de Dados para diversos instrumentos de campo incluindo padrões para diversos
tipos de transmissores de pressão, temperatura, nível, vazão, e também uma Folha de
Dados específica para a válvula de controle, a ISA S20.50, revisão 1.
Em 1989 a IEC lançou uma norma exclusiva sobre Folha de Dados para válvulas de
controle a Norma IEC 60534-7. Em 2010 esta norma foi atualizada com o lançamento da
2ª edição.
ISA também publicou o Relatório Técnico ISA-TR20.00.01-2007 com diversas Folhas de
Dados para instrumentos de campo incluindo Folhas de Dados especificas para válvulas
tipo globo e válvulas tipo rotativas.

Qual o padrão mais adequado?


Apesar da existência de Folhas de Dados padrão ISA e IEC alguns usuários continuaram
a usar Folhas de Dados com padrão próprio. Estas Folhas de Dados compactas incluíam
em geral espaço para a especificação de três (e as vezes até quatro) válvulas de
controle em cada Folha de Dados. Sendo um produto feito sob encomenda esta Folha
de Dados não atendia os requisitos mínimos necessários para a apresentação de uma
proposta completa. Felizmente este modelo está aos poucos sendo abandonado. Mas
ainda existem muitas delas nos arquivos técnicos. Recomendamos uma revisão para
atualização.
- O padrão ISA S20.50 ainda é a Folha de Dados mais usada no mundo. A S20.50
revisão 1 tem espaço adequado para as anotações das condições de processo, corpo,
internos e atuador. Mas está completamente desatualizada para a especificação da nova
geração de posicionadores e acessórios.
- O Relatório Técnico ISA TR20.00.01-2007 teve como objetivo atualizar as Folhas de
Dados publicadas pela ISA S20.50, revisão 1. As Folhas de Dados para as válvulas de
controle foram divididas em três partes: Folha de Dados para as condições de processo,
Folha de Dados para o corpo tipo linear ou Folha de Dados para o corpo tipo rotativo e
uma terceira Folha de Dados para a especificações dos acessórios. Neste relatório

21 
 
 

técnico (TR) é necessário preencher três Folhas de Dados para cada válvula de controle.
É um número excessivo de Folha de Dados e explica a pouca utilização deste padrão.
- A IEC publicou em 2010 uma norma especifica para a Folha de Dados da válvula de
controle, IEC 60534-7, 2ª edição. É a Folha de Dados mais atual e completa do mercado
e a que melhor atende aos atuais requisitos do posicionador e acessórios. Mas não de
forma totalmente satisfatória. O formulário não tem espaço suficiente para a
especificação da nova geração de posicionadores.

A Folha de Dados ISA S20.50 Rev 1


Esta Folha de Dados está organizada da seguinte forma:
- Na parte superior (cabeçalho) da Folha de Dados encontramos informações gerais que
incluem o número do projeto, a unidade, o número do contrato ...
- Entre a linha 1 e a linha 12 está localizado o bloco de informações sobre as condições
operacionais (ou de processo), que ocupa toda a largura da folha.
Abaixo da linha 12 a Folha de Dados está dividida em duas partes:
Do lado esquerdo da Folha de Dados ficam os blocos da tubulação, corpo e internos.
Do lado direito da Folha de Dados ficam os blocos do atuador, posicionador, acessórios
e testes.

22 
 
 

23 
 
 

Folha de Dados – Cabeçalho:

A parte superior da Folha de Dados está reservada para registrar informações sobre o
número da Folha de Dados, número do contrato, nome do projeto, identificação da
unidade operacional e outras informações gerais. As linhas não estão numeradas.
Destacamos três informações sobre a válvula de controle:
- Número de Série. Esta é a informação mais importante que consta na Placa
de Identificação. Entretanto este número será disponível apenas ao final da
fabricação da válvula de controle. Portanto só pode ser incluída na Folha de
Dados através de uma revisão. O Número de Série é uma informação essencial
que o cliente deve informar ao fabricante quando desejar resgatar alguma
informação sobre itens e material de construção da válvula de controle. Uma das
características que destaca um bom fornecedor é manter em arquivo e
disponibilizar para os clientes sem custo a folha de fabricação da válvula de
controle fornecida a partir da informação sobre o número de série.
- Número de identificação. O número de identificação da válvula de controle é
definido pelo cliente. Esta identificação deve ser definida de acordo com as
regras contidas na norma ISA 5.1. O número de identificação não tem
significado para o fabricante para efeito de fornecimento de peças
sobressalentes. Para esta finalidade é necessário informar o número de série.
- Serviço. O tipo de serviço (aplicação) a ser executado pela válvula de controle
é uma informação que pode ajudar o fornecedor a definir o tipo de corpo, o tipo
de internos, a classe de vazamento e o atuador, entre outros itens. Em alguns
casos esta informação pode ser indispensável. Exemplo: para as válvulas de
controle a serem especificadas para sistemas anti surge, de back pressure ou de
alívio de pressão de headers de vapor.

24 
 
 

Bloco: Condições de Operação

O primeiro bloco de informações apresentado na Folha de Dados padrão ISA


S20.50 são as Condições Operacionais ou Condições de Processo.
Este bloco tem em sete colunas e doze linhas e ocupa a largura total da página.
As colunas são usadas para informar a numeração das linhas, os dados de
processo, as unidades e as condições operacionais para os regimes de vazão
mínimo, normal, máximo e outros.
As linhas 1 a 8 são usadas para inserir informações de processo incluindo o
fluido, vazão, pressão de entrada, pressão de saída, temperatura, pressão de
vapor, densidade. Estas informações devem ser informadas para as diversas
condições operacionais definidas. Normalmente estas condições operacionais
são definidas como condições mínima, normal e máxima. Estas informações
devem ser fornecidas pela equipe de processo.
As linhas 9 a 11 são usadas para inserir informações sobre o Cv requerido, % de
abertura e nível de ruído para as condições operacionais definidas. Geralmente
estas linhas são deixadas em branco, com exceção do item 11, nível de ruído
(máximo) admissível, a ser definido pelo usuário.
Os demais valores das linhas 9 a 11 serão calculados pelo fornecedor
selecionado. Os valores definitivos podem ser encontrados na memória de
cálculo a ser fornecida pelo fabricante selecionado.

Condições operacionais – importância


As condições operacionais são as informações de importância fundamental na
especificação e seleção da válvula de controle. Se, em lugar de valores reais
forem fornecidos valores estimados de processo o dimensionamento será
comprometido e afetará o funcionamento da válvula de controle com reflexos na
estabilidade de processo, qualidade do produto, segurança, meio ambiente e
custos operacionais e de manutenção.
Sabemos, entretanto, que na fase inicial de processo algumas informações,
principalmente relacionadas com vazão, pressão e temperatura, podem
depender da compra de grandes equipamentos, que são os de maior
complexidade e prazo de entrega. Exemplos: caldeiras, compressores, bombas,
reatores.

25 
 
 

Informações estimadas são frequentemente usadas na seleção e


dimensionamento da válvula de controle. Nestes casos, é importante deixar
claro, tanto para a gerencia de projeto como para os demais envolvidos, que
mudanças significativas nas condições finais podem acarretar a necessidade de
revisão do cálculo com possíveis implicações na modificação nas dimensões e
materiais do corpo, internos e atuador.

Para lembrar:
O primeira e principal prioridade do fornecedor é dimensionar e selecionar uma
válvula de controle para atender as informações contidas nas Folhas de Dados e
que incluem as condições de processo e demais informações referentes a
tubulação, classe de pressão, materiais, classe de vazamento, tipo de atuador...
(proposta técnica).
A segunda prioridade é ... ser competitivo (proposta comercial).
O fornecedor deve estar atento para não inverter as prioridades!

Bloco Condições operacionais


Linha 1: fluido e pressão crítica

A primeira informação a ser preenchida neste bloco é o tipo de fluido e o estado


físico. Se for líquido deve informar também a Pressão Crítica.
Outras características importantes como fluido erosivo, corrosivo, tóxico, lama,
fluido com possibilidade de polimerizar, devem ser informadas na Folha de
Dados para conhecimento do fabricante. Usar a linha 12 (em branco).

Linha 2: Vazão
Na linha 2 devem ser informadas os valores de vazão para as diversas
condições de processo.
A vazão é a variável de referência. Motivo: a válvula de controle atua alterando a
quantidade de fluido (vazão) que passa através do corpo. A vazão é modificada
através da variação da área entre o obturador e o orifício interno.
Existem processos com apenas uma única condição de vazão. Outros processos
podem ter duas, três ou mais diferentes condições de vazão (coluna outros).
Devem ser consideradas também as vazões nos regimes especiais de processo
que podem ocorrer durante a partida, durante a parada e durante uma
emergência.

26 
 
 

As diversas vazões (regimes) de processo que a válvula de controle estará


submetida define o número de condições operacionais e que são denominadas
mínima, normal, máxima e outros. A Folha de Dados IEC 60534-7 não tem a
opção (coluna) outros.
Cada condição operacional deve estar obrigatoriamente associada a um
conjunto de variáveis como pressão de entrada, pressão de saída e temperatura.
A Folha de Dados ISA S20.50, revisão 1 traz a seguinte sequência de colunas na
linha 2 – Flow rate: unidade, Mínimo, Normal, Máximo, Outros.

Para lembrar:
1. A válvula de controle atua controlando a vazão que passa através do corpo. Este
controle é determinado pela posição relativa do obturador em relação a sede.
Quem define a posição do obturador é o controlador.
2. As diversas condições de vazão de um processo definem o número de condições
operacionais que são denominadas mínima, normal, máxima e outros. A Folha
de Dados IEC 60534-7 não tem a coluna “outros”.
3. Existe processo industrial com apenas uma condição de vazão. Outros processos
podem ter duas, três ou mais diferentes condições de vazão. É a equipe de
processo básico que define a quantidade de regimes operacionais.

Linha 3: pressão de entrada e Linha 4: pressão de saída


Nas linhas 3 e 4 devem ser inseridos os valores da pressão de entrada, da
pressão de saída e suas unidades.
Atenção: em algumas ocasiões pode ocorrer surtos excepcionais de pressão
não associados com os regimes de vazão informados. Nestes casos é
importante que a equipe de processo quantifique este valor. A informação sobre
o valor máximo de pressão operacional é necessária para a definição dos
diversos materiais dos componentes do corpo e também para o cálculo do
atuador.
Algumas Folhas de Dados incluem uma linha específica para a pressão de
shutoff (Shutoff pressure). Exemplo: Folha de Dados IEC 60534-7, linha 27.

27 
 
 

Na maioria das aplicações as pressões existentes (P1, P2) são aquelas


vinculadas as diversas condições de vazão de processo informadas (mínima,
normal máxima).
Mas podem existir aplicações onde podem ocorrer surtos de pressão que
independem das condições de processo informadas. Lembrar sempre que o
cálculo do atuador exige o uso da maior pressão de entrada a qual a válvula de
controle estará submetida e pressão de saída atmosférica (P2 = 0 atm).
No exemplo acima dP max = 18 – 0 = 18 kg/cm2
Caso não existisse uma pressão de shutoff excepcional o dP máximo seria a
máxima pressão operacional, ou seja,
dP max = 6 – 0 = 6 kg/cm2.

Linha 5: Condições de operação: temperatura


Informar na linha 5 a temperatura do fluido para cada condição operacional definida. A
temperatura é uma variável importante e tem impacto direto na determinação da classe
de pressão do corpo e na definição de materiais.

Linhas 6 e 7: Densidade Especifica, Peso Molecular, Viscosidade e Razão do Calor


Especifico
Preencher de acordo com as informações fornecidas pela equipe de processo.

Linha 8: Pressão de vapor


O item pressão de vapor deve ser preenchido quando o fluido que passa através
da válvula de controle está no estado líquido.
A pressão de vapor é uma medida da tendência de evaporação do líquido.
A pressão de vapor ocorre quando os estados líquido e vapor estão em
equilíbrio.
A pressão de vapor varia com a temperatura. Portanto se as condições de
processo definem temperaturas diferentes significa que devem ser associados
três valores diferentes de pressão de vapor.
Valores estimados para a Pressão de Vapor podem esconder uma cavitação
(falso negativo) ou podem revelar uma cavitação inexistente (falso positivo).

28 
 
 

Linha 9: Cv requerido
O Cv requerido (Required Cv) deve ser calculado para cada condição operacional
fornecida. O Cv requerido é obtido através de cálculo utilizado softwares de cálculo ou
através de equações que podem ser obtidas na norma IEC 60534-2-1.
Não confundir o Cv requerido com o Cv selecionado (Rated Cv). Para maiores
informações sobre o significado do Cv consultar o Capitulo “Dimensionamento”.

Importante: recomendamos fortemente a revisão da Folha de Dados após a


aprovação da proposta do fabricante selecionado ou após a aprovação e
certificação dos documentos para a inserção do Cv requerido para cada
condição operacional e de todos os outros itens a serem definidos pelo
fabricante incluindo:
 Os níveis de ruído e abertura da haste para cada condição operacional
 O diâmetro interno
 O curso nominal da haste
 O sentido interno do fluxo
 Os tipos/modelos do corpo, atuador e posicionador, entre outras
informações.

Linha 10: percentual de abertura (% abertura)


O % de abertura do obturador em relação a sede, ou seja, a posição da haste deve ser
calculada para cada condição operacional fornecida. Este cálculo é feito através de
software. Mais informações no capitulo Dimensionamento.

Linha 11: nível de ruído admissível/previsto


O valor do ruído (máximo) admissível deve ser definido por órgão competente do
usuário responsável pela saúde, segurança e meio ambiente da empresa. Este valor
deve ser informado na linha 11 para conhecimento e uso do fabricante.

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O valor do ruído previsto deve ser calculado pelo fabricante selecionado para cada
condição operacional fornecida.
Os valores finais dos ruídos previstos estão registrados na memória de cálculo
apresentada pelo fornecedor selecionado. É recomendada a revisão posterior da Folha
de Dados para incorporar esta e outras informações definidas na memória de cálculo e
na proposta técnica do fornecedor.
Maiores detalhes sobre o ruído máximo admissível e ruído previsto no capítulo sobre o
“Ruído”.

Linha 12: outras informações


A linha 12 contem espaço em branco para o usuário usar em informações
complementares. Exemplo: fluido corrosivo, fluido bifásico, ...

30 
 
 

Bloco: tubulação

Este bloco requer as seguintes informações sobre a tubulação:


 Diâmetro e schedule de entrada (ou a montante)
 Diâmetro e schedule de saída (ou a jusante)
 Isolamento da linha. A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 coloca
como opções de escolha: isolamento térmico e isolamento acústico.
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 requer os mesmos itens da Folha de
Dados ISA S20.50 e ainda requer as seguintes informações adicionais sobre a
tubulação:
 Classe da tubulação (?) e material da tubulação. Comentário: acho estas
duas informações desnecessárias para a especificação e
dimensionamento da válvula de controle.
 Pressão e temperaturas mínima e máxima de projeto. Estas condições
limites também devem ser aplicadas ao corpo da válvula de controle.
Estes itens devem ser os mesmos requeridos no item 18 da Folha de
Dados ISA S20.50, revisão 1. Ver comentários no item 18 da Folha de
Dados ISA.
 Conexões da tubulação, á montante e a jusante. Comentário: creio que
estas informações podem confundir uma vez que nesta mesma Folha de
Dados são solicitadas as conexões do corpo no item 42.
As informações sobre o diâmetro da tubulação são essenciais para a definição
do diâmetro do corpo da válvula de controle.
As informações sobre o schedule e sobre o isolamento da tubulação são
essenciais para o cálculo do ruído gerado pela válvula de controle.

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Bloco: corpo & castelo

Linha 16 – Tipo (de corpo)


A Folha de Dados padrão ISA S20.50 requer entre as linhas 16 a 31 informações
sobre o conjunto corpo e castelo. Os internos são tratados em bloco separado. A
linha 31 está em branco para acrescentar item de especificação não previsto.
A Folha de Dados padrão IEC 60634-7 requer entre as linhas 35 e 56
informações sobre o corpo, castelo e internos.
A seleção do tipo de corpo na linha 16 é o primeiro item requisitado neste bloco.
Quem deve selecionar o tipo de corpo, o usuário ou o fornecedor?
A definição do corpo deve ser feita pelo usuário, que, a princípio, é quem mais
entende sobre o processo. Isto não deve impedir que em algumas aplicações
especiais os fornecedores possam propor alternativas já testadas e
comprovadas em aplicações similares.
Como já foi visto no capítulo “Introdução” as válvulas de controle são divididas
em duas principais famílias: as de movimento linear e as de movimento rotativo.
Na família de corpos com movimento linear os principais tipos são: globo, globo
angular, globo de três vias, diafragma e mongote (pinch).
Na família de corpos com movimento rotativo os principais tipos são: esfera
segmentada, obturador excêntrico e borboleta.
Estes são os principais tipos de corpos de válvulas de controle que devem ser
indicados neste item 16 da Folha de Dados padrão ISA S20.50.

32 
 
 

A Folha de Dados IEC 60534-7 oferece as seguintes opções para o item 37,
Body Type (tipo de corpo):
 Straight, ou seja, passagem reta (globo, rotativa).
 Angle, ou seja, angular.
 3-way, ou seja, três vias
Estas sugestões contidas na Folha de Dados IEC são muito abrangentes e
impedem uma definição clara do tipo de corpo. Exemplos: globo, esfera
segmentada, borboleta, obturador excêntrico.
Preferimos a versão da Folha de Dados ISA S20.50, item 16, que deixa aberta a
definição do tipo de corpo (Valve Body Type). As instruções de preenchimento
deste item na página 80 da Norma ISA-20-1981 sugere os seguintes tipos de
corpo: globo (passagem reta, angular), corpo dividido (split body), sede dupla,
borboleta, esfera e mongote (pinch).
Veremos nas próximas páginas alguns critérios de seleção para o corpo da
válvula de controle.
Mas antes de prosseguir, vamos fazer algumas considerações sobre o item 19
da Folha de Dados padrão ISA S20.50 que requer o nome do fabricante (MFR –
manufacturer) e modelo (model) do corpo.
O item 16 requer o tipo de corpo. O item 19 requer o modelo do corpo. O modelo
é o nome genérico que cada fabricante batiza os diversos tipos de corpos de sua
linha de produto. Infelizmente não há uma padronização de nomenclatura entre
os fabricantes com relação a esta designação. Os nomes mais comuns (em
inglês) usados pelos fabricantes são: “Series”, “Type”, “Line” e “Model”.
Exemplos de nomenclatura comercial usada por diversos fabricantes para
modelos de válvulas tipo globo:
Masoneilan: 35002 Series, Flowserv: Mark One, Samson: Type 3241, Neles:
Series GM, Hiter: Série 85

Válvulas globo x válvulas rotativas


Muitas das aplicações gerais de processo podem ser atendidas satisfatoriamente por
qualquer tipo de corpo, globo ou rotativa. Neste caso a seleção é função de fatores
como por exemplo a padronização, a preferência de marca/modelo ou critérios de
projeto previamente estabelecidos.
Existem também aplicações especiais onde apenas um e somente um tipo de corpo de
válvula é recomendado. Neste caso é importante que o usuário determine com clareza
na Folha de Dados a sua preferência. Muitos fabricantes de válvulas de controle
possuem tecnologia e experiência para aplicações especiais incluindo os serviços
severos.
A experiência na especificação, seleção e aplicação da válvula de controle é um
processo de aprendizado continuado e demanda conhecimentos cumulativos que devem
ser historiados, analisados e, se possível, transformados em critérios de projeto. Um
alerta: os critérios de projeto não podem ser definitivos. É recomendado que
periodicamente os critérios sejam revisados.
A seguir vamos apresentar as vantagens e desvantagens dos principais tipos de
corpos de válvulas de controle.

33 
 
 

Válvula tipo globo – vantagens


A válvula de controle tipo globo está no mercado desde o início do século
passado. Era a única opção até o início dos anos 1960.
Entre as principais vantagens da válvula de controle tipo globo
podemos citar:
 Maior disponibilidade de materiais
 Maior diferencial de pressão
 Mais opções para a redução de ruído e eliminação da
cavitação
 Possibilidade de inspecionar e efetuar manutenção no
corpo da válvula.
 Possibilidade de modificar a característica de vazão
através da substituição dos internos.

Fonte: Fisher
Válvula tipo globo – desvantagens
Mas...as válvulas de controle tipo globo também apresentam desvantagens.
Principalmente quando comparadas com as válvulas tipo rotativas.
Entre outras:
Menor relação entre a capacidade e o diâmetro
Maior custo de aquisição
Maior peso
Maior tamanho
Maior vazamento pelas gaxetas

Fonte: Neles
Válvulas tipo rotativas – vantagens
As válvulas tipo rotativas ganham a cada ano uma maior
participação no mercado.
Entre as vantagens podemos citar:
 Pode ser aplicada em fluidos sujos, fibrosos e
erosivos
 Menor vazamento pelas gaxetas (menor emissão
fugitiva)
 Menor custo*
 Menor peso*
 Menor dimensão de altura*
 Maior capacidade Fonte: Neles
* Quando comparada coma válvula tipo globo.

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Válvulas tipo rotativo – desvantagens


Mas...as válvulas de controle tipo rotativas também podem apresentam algumas
desvantagens. Entre outras:
 Limitação quanto ao diferencial de pressão
 Não é possível modificar a característica pela substituição dos internos.
 Opções limitadas para o tratamento do ruído e eliminação da cavitação.
 Maior dificuldade de acesso a manutenção quando a válvula está
montada na tubulação.

Linha 17 Diâmetro do corpo e classe de pressão


A linha 17 requer duas informações:
1. Diâmetro nominal (do corpo) da válvula
2. Classe de pressão. Na Folha de Dados ISA S20.50 está com nomenclatura antiga
(ANSI Class).
A classe de pressão pode ser representada pelas letras PN (Pressão Nominal) ou
apenas pela palavra Classe.
A Folha de Dados IEC separa estes dois itens da seguinte forma:
Item 38: Classe de pressão
Item 39: Diâmetro nominal

Classe de pressão
Este item deve ser definido pela equipe de tubulação.
A equipe de tubulação aplica a norma ASME B16.34 para definir a classe de pressão. A
classe de pressão depende da relação entre a pressão máxima de processo e a
temperatura máxima de processo.
Diâmetro do corpo
A Folha de Dados ISA S20.50 faz diversas referências a palavra diâmetro. É
necessário ter cuidado para saber exatamente qual o diâmetro que está sendo
requerido.
As linhas 13 e 14 requisita os diâmetros de entrada e de saída da tubulação.
A linha 17, que está sendo apresentada, requisita o diâmetro nominal do corpo.
O diâmetro nominal do corpo tem geralmente o mesmo diâmetro das conexões
de entrada/saída informados nas linhas 22 e 23.
A linha 33 requisita mais um diâmetro: o diâmetro interno do corpo.
Portanto, quando alguém mencionar o termo “diâmetro da válvula” solicite
identificar qual dos seguintes “diâmetros” está se referindo: o diâmetro da
tubulação? O diâmetro do corpo/conexões? Ou o diâmetro interno da válvula?

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Importante: normalmente quando se menciona o diâmetro da válvula de


controle está se referindo ao diâmetro das conexões do corpo da válvula de
controle.
De volta ao item 17. Quem deve estimar inicialmente o diâmetro do corpo? A equipe de
engenharia de automação faz a primeira estimativa e o fornecedor selecionado
determina o diâmetro final.
Quando a memória de cálculo definitiva do fabricante selecionado for disponível, a Folha
de Dados deve ser revisada para corrigir (ou confirmar) o diâmetro do corpo estimado
inicialmente.

Diâmetro do corpo – (pré) seleção:

1. “O diâmetro do corpo não deve ser menor que ½ do diâmetro da


tubulação”. Regra prática. Exemplos:
Diâmetro tubulação 4” → diâmetro mínimo corpo 2”
Diâmetro tubulação 8” → diâmetro mínimo corpo 4”
Diâmetro tubulação10”, diâmetro mínimo do corpo?

Pré seleção do diâmetro do corpo: um diâmetro menor que o diâmetro


comercial da tubulação. Regra prática.
- O critério que determina um valor mínimo de 50% do diâmetro da
tubulação tem o objetivo de garantir a estrutura do corpo da válvula
quando submetida aos movimentos de torção e dilatação da tubulação.
Os movimentos de torção e dilatação da tubulação são efeitos da
expansão provocada pelo aquecimento.

2. O diâmetro máximo do corpo deve ser igual ao diâmetro da tubulação.

Linha 17b
A definição da classe de pressão ou da pressão nominal. Pressão nominal é um
termo usado na norma ISO. Neste caso é usado a abreviação PN.
A definição da classe de pressão é feita pela equipe de tubulação. A Norma ASME
B16.34 era denominada anteriormente de Norma ANSI/ASME

Linha 18: Máxima pressão e temperatura


A linha 18 “Máxima Pressão e Temperatura” se referem a pressão máxima e
temperatura máxima de projeto.
Ao definir a classe de pressão do corpo a equipe de tubulação já considera nos
cálculos os limites de pressão e temperaturas do material do corpo e que são
estabelecidos pela norma ASME B16.34.
Estas informações não devem e não podem ser usadas no dimensionamento da
válvula de controle. Na minha opinião não deviam fazer parte desta
especificação porque pode confundir os incautos.
Recomendação: não preencher este item.
A Folha de Dados IEC 50534-7 não inclui esta informação.
36 
 
 

Comentário: é necessário ter cuidado para não confundir as informações


solicitadas na linha 18 com as condições de pressão e de temperatura de
processo indicadas nas linhas 3, 4 e 5.

Linha 19: Fabricante e Modelo


Linha a ser preenchida com informação fornecida pelo fabricante.

Linha 20: Material do corpo e castelo


A seleção do material do corpo depende de diversos fatores incluindo:
 A compatibilidade entre o material do corpo e o fluido de processo
 A pressão máxima e as temperaturas mínimas e máximas
 A resistência a ação de fenômenos como a vaporização, cavitação,
erosão e corrosão.
Comentário:
Fenômenos como a vaporização, a cavitação, erosão e corrosão ocorrem nas
válvulas de controle devido ao tipo de fluido, aos diferenciais de pressão e a
trajetória (caminho) interna percorrida pelo fluido de processo. Nestes casos é
necessário que os corpos das válvulas de controle sejam fabricados com
material adequadamente selecionados para resistir a ação destes fenômenos.

Item a ser definido pela equipe de tubulação com a colaboração da equipe de


automação. Os fabricantes devem ser consultados nas aplicações especiais de
serviço severo, principalmente nos casos de cavitação.

Exemplos de materiais usados no corpo e castelo: WCC (WCB), 316, Monel,


WC9,...PVC, Kynar

Linha 21 – Material do liner/ID: o material do liner e o diâmetro interno devem ser


definidos pelo fabricante. Exemplo: poliuretano, 3,9” (ISA S20.50)

Linhas 22 e 23: Tipo e diâmetros das conexões

Os itens 22 e 23 requerem informações sobre o tipo e o diâmetro das conexões.


O tipo da conexão é definido pela equipe de tubulação.
As conexões das válvulas de controle têm quatro características: tipo, classe de
pressão, diâmetro e material. O tipo e a classe de pressão são definidos pela
equipe de tubulação. O diâmetro e o material devem ser definidos pela equipe
de automação/instrumentação.
37 
 
 

Muitos se referem ao diâmetro do corpo; outros se referem aos diâmetros das


conexões. As conexões e o corpo geralmente possuem o mesmo diâmetro, a
mesma classe de pressão e o mesmo material de fabricação.
É importante que o profissional da área de automação/instrumentação conheça
os principais tipos e características das conexões. Pode ser possível que em
algum momento da sua carreira venha ser necessário definir ou opinar sobre o
tipo mais adequado de conexão para uma determinada aplicação.
O diâmetro do corpo ou das conexões é definida pelo profissional da área de
automação/instrumentação. Este item (22 e 23) deve ter o mesmo valor do item
17, diâmetro do corpo.
Os diâmetros de entrada e de saída são iguais na maioria das aplicações.
Porém, pode ocorrer em algumas aplicações que estes diâmetros sejam
diferentes. Este é o motivo de existirem diferentes linhas para o diâmetro de
entrada e para o diâmetro de saída. Os exemplos mais frequentes de válvulas
com diâmetros de entrada e saída diferentes são na aplicação em válvulas de
controle para as malhas anti surge.

Tipos de conexões
Os tipos de conexões do corpo da válvula de controle devem ser definidos pela equipe
de projeto de tubulação.
Os principais tipos de conexão usadas nos corpos das válvulas de controle na indústria
de processo são:
 Roscadas
 Flangeadas
 Soldadas
 Wafer

Conexão roscada
As conexões roscadas são as mais simples.
Tem como principal vantagem o custo inicial. Porém, devemos lembrar que as
válvulas com o corpo roscado exigem a instalação de um niple e de uma união
para possibilitar a remoção da válvula. Por este motivo
recomendamos que o preço de comparação com outros tipos
de conexão deve incluir além do custo do corpo roscado os
custos do niple e da união.
A conexão roscada traz duas desvantagens marcantes: os
vazamentos e a dificuldade de manutenção.
Algumas empresas não permitem o uso das conexões tipo
roscadas em válvulas de controle aplicadas ao processo.
Motivo: Vazamento.
Norma de construção aplicada: ASME B16.11
Fonte: Baumann

38 
 
 

Conexão flangeada
As conexões flangeadas são as mais usadas na indústria de processo.
Entre as vantagens das conexões tipo flange podemos citar:
 A facilidade de instalação tanto para montar como para remover.
 Disponível em diâmetros a partir de ½”
 Faixa de uso para largas variações de temperatura x pressão
Norma de construção aplicada: ASME B16.5
Existem diversas variações de conexões flangeadas. Entre outras podemos
citar:
 Face plana – FP (Flat Face – FF). Os flanges tipo FF são usados em
válvulas de controle que usam material do corpo em ferro fundido.
 Face com ressalto – FR (Raised face – RF). Os flanges com ressalto
(RF) são os mais usados na indústria de processo.
 Face com junta anel – FJA (Ring type joint – RTJ). Os flanges tipo RTJ
foram aplicados pela indústria de produção de petróleo para a classe
de 600 libras e acima.
Existem diversos tipos de flanges além dos que foram citados acima. Exemplo: “lens
ring”.
Os flanges tipo FF são usados em válvulas de controle que usam material do corpo em
ferro fundido.
Os flanges com ressalto (RF) são os mais usados na indústria de processo.
Os flanges tipo RTJ foram durante muitos anos preferidos pela área de produção de
petróleo para a classe de pressão acima de 600 libras.

Fontes: Neles Flowserve

Conexão soldada
As conexões soldadas são usadas em aplicações onde os vazamentos são
indesejados.
Principais vantagens das conexões soldadas
 O menor custo. Menor custo porque há economia com a ausência de
flanges.
 Redução de vazamento. Teoricamente o vazamento pode ser reduzido a
zero.

39 
 
 

Entre as principais desvantagens podemos citar:


 A dificuldade de montagem e de remoção. Toda montagem, seja a
montagem inicial, seja a montagem pós manutenção exige o serviço de
solda. A desmontagem exige os serviços de caldeiraria para o corte.
 Custo de manutenção: além dos custos referentes aos serviços de solda
e corte para a montagem e desmontagem devem ser acrescentados os
custos dos serviços de pós solda e custos dos testes de alívio de tensão,
líquido penetrante e de radiografia, que geralmente requer fonte
radioativa.
Norma de construção: ASME B16.25

Conexão tipo Wafer


Este tipo de conexão é chamado de entre flanges ou de sem flange
(“flangeless”). Nos mercados de língua inglesa é mais conhecida como conexão
tipo “Wafer”.
As conexões entre flanges são uma alternativa para quem busca redução de
custo. Esta é a principal vantagem.
A principal desvantagem é a possibilidade de vazamento entre o corpo e o
flange.
Este tipo de montagem exige um alinhamento rigoroso entre as tubulações de
entrada e de saída. Um desalinhamento mínimo pode provocar vazamento pelas
juntas.
Por este motivo existem alguns usuários que não permitem o uso de válvulas de
controle com conexão tipo Wafer em suas unidades de processo.

Fontes: Leslie Fisher

40 
 
 

Linha 24: Acabamento do flange (Flange Face Finish)

O acabamento do flange é requisitado no item 24 da Folha de Dados padrão ISA


S20.50 – Flange Finish. Na Folha de Dados padrão IEC 60534-4 este
acabamento deve ser anotado no item 41 – “Connection Spec”.
A equipe de tubulação é responsável pela definição do tipo de flange, da classe
de pressão do flange/corpo, do material e do acabamento.
O tipo de acabamento do flange é definido em função da limitação de vazamento
exigida.
O acabamento dos flanges deve ser aplicado apenas na seção do flange que
entra em contato com as juntas.
Importante – Sobre a distância face-a-face do corpo da válvula de controle
A informação sobre a distância face-a-face do corpo da válvula de controle é um item
importante, mas que não consta das Folhas de Dados da ISA ou IEC.
Esta informação é essencial para:
 Dar andamento ao projeto de tubulação antes da definição do fornecedor da
válvula de controle.
 Possibilitar a intercambiabilidade de corpos de válvulas de controle entre
diferentes fabricantes sem a necessidade de adaptar a tubulação para corrigir a
distância entre flanges.
Infelizmente as Folhas de Dados das normas ISA S20.50 e IEC 60534-7 não requerem
esta informação. O Relatório Técnico ISA-TR20.00.01-2011, Folha de Dados Form
20C2011, Rev 0, determina na linha 19 a necessidade de indicar a norma que
regulamenta a distância face-a-face (“Face-to-face standard”).
As seguintes normas regulamentam a padronização de distância face-a-face das
válvulas de controle:
 IEC 60534-3-1, IEC 60534-2 e IEC 60534-3
 ANSI/ISA-75.08.01/02/03/04/05/06/07/08/09/10
Recomendação: inserir na Folhas de Dados requisição solicitando ao fornecedor o
atendimento as normas que regulamentam a distância face-a-face dos corpos das
válvulas de controle.
Exemplo: “A distância face-a-face deve atender a norma ANSI/ISA-75.08.01 (válvula de
controle tipo globo até 600 libras).
As normas da série ANSI/ISA-75.08.01/02/05 e IEC 60534-3-1/2/3 regulamentam
as distâncias entre as faces dos principais tipos de corpos das válvulas de
controle.

41 
 
 

Item 26 – Sentido de fluxo


Antes de discorrer sobre o assunto temos que fazer dois esclarecimentos:
1. Diferença entre direção e sentido. Nos originais em inglês das Folhas de Dados
ISA e IEC o termo é “Flow direction”. A melhor tradução para este termo é
“Sentido de fluxo”. Muitos usam o termo “Direção de fluxo”. Qual o correto? De
acordo com o site InfoEnem (www.infoenem.com.br/fisica-no-enem) dentro da
perspectiva do estudo das exatas e de uma forma bem simples, cada um desses
conceitos:
Direção é uma reta imaginária onde um corpo possa se locomover.
Sentido indica o lado para o qual esse corpo possa ir mantendo-se sobre a linha
(direção). Cada direção tem, obrigatoriamente, dois sentidos.
Exemplos:
 A flecha foi lançada na direção horizontal e no sentido da esquerda.
 Eu arremessei a pedra na direção vertical e no sentido para cima.
 Sentido horário, sentido anti-horário.
2. Existem dois significados para o termo “sentido de fluxo” na válvula de
controle:
 Sentido de fluxo entre a entrada e a saída do corpo. Exemplo: da
esquerda para a direita.
 Sentido de fluxo no interior do corpo. Exemplos: de baixo para cima
(flow up) ou de cima para baixo (flow down).
Existem duas formas de indicar o sentido do fluxo entre a entrada e a saída do corpo:

(a) Em relevo no corpo ou castelo, (b) Plaqueta metálica


Fontes: Neles Fisher
- O sentido de fluxo entre a entrada e a saída da válvula de controle é definida
pelo fabricante de acordo com o projeto do corpo. O sentido correto do fluxo é
definido pela fixação de uma seta na superfície externa do corpo. Esta seta pode
ser uma placa metálica em aço inox fixada no flange de interface do corpo com o
castelo ou pode ser uma seta em relevo fundida no corpo.

42 
 
 

- Esta é uma informação indispensável para orientar o trabalho de instalação do


corpo da válvula de controle pelas das equipes de montagem e de manutenção.
- Esta seta metálica pode ser fundida ou cravejada no corpo da válvula. Quando
cravejada deve haver especial cuidado na preservação, principalmente durante
os serviços de jateamento e pintura.
- Frequentemente a seta cravejada desaparece devido a execução irregular de
pintura e de jateamento. Também pode cair pela corrosão dos pinos de fixação.
Quando isto ocorre as equipes de montagem ficam em dúvida para definir a
montagem correta do corpo da válvula para atender o sentido do fluxo. Neste
caso recomendamos consultar o fabricante remetendo a foto da válvula de
controle.
- A montagem da válvula de controle com o fluxo invertido pode acarretar
problemas no teste de vazamento pela sede e no funcionamento do atuador.
- Caso o corpo da válvula de controle não tenha uma indicação do sentido de
fluxo recomendamos contatar o fabricante.
- O sentido de fluxo entre a entrada e saída da válvula de controle nada tem a
ver com o item 26 da Folha de Dados da ISA.

Sentido de fluxo no interior do corpo

No item O item 26 da Folha de Dados ISA S20.50 e o item 37 Folha de Dados IEC
60534-7 (flow direction) se referem ao sentido de fluxo interno ao corpo ou através do
corpo.
Existem três opções: FTO (flow to open), FTC (flow to close) e manuf. std. (padrão do
fabricante).
FTC (flow to close) e FTO (flow to open) se referem a abrir ou fechar o obturador em
relação a sede. FTC significa vazão para fechar. FTO significa vazão para abrir.
Geralmente o sentido FTO está relacionado com as válvulas globo não balanceadas.
Geralmente o sentido FTC está relacionado com as válvulas globo balanceadas. Mas
existe uma exceção: as válvulas globo balanceadas usadas para a redução de ruído tem
o sentido de fluxo modificado para “fluxo para abrir”.
No capitulo internos serão abordados as definições e critérios de seleção dos internos
balanceados e as válvulas não balanceados.
Sentido de fluxo - Notas importantes:
1. “As definições de FTO e FTC são aplicáveis apenas ás válvulas de haste deslizante
(globo) e de obturador excêntrico. Nos demais tipos de válvulas o sentido de fluxo é
definido pelo fabricante”.

43 
 
 

Referência: Norma IEC 60534-7, Edição 2.0, item 6. 3, linha 37 (“Explanations of terms
and definitions”)
2. As válvulas de obturador excêntrico podem manipular fluidos nos dois
sentidos. Fluxo direto e fluxo reverso. A seleção do sentido depende da
aplicação.
Atenção não se trata de válvula com capacidade de ser usada simultaneamente
com vazão de fluidos nos dois sentidos. O cálculo do atuador é diferente para o
fluxo direto e fluxo reverso.

Existem duas opções para o sentido de fluxo da válvula de controle tipo


obturador excêntrico:

 FTO (foward flow): fluidos limpos


 FTC (reverse flow): para serviços erosivos

Fonte: Fisher
Conclusão:
“O sentido de fluxo numa válvula de controle tipo globo deve ser definido pelo
fabricante”, Skousen, Philip, “Valve Handbook, 2nd edition, McGraw-Hill
“O sentido de fluxo tendendo a abrir ou fechar a válvula... deve ser (decidido) com
base nas recomendações do fabricante da válvula que garantirá a abertura e/ou
fechamento da mesma na condição mais crítica de operação” (Norma interna de uma
grande empresa petroquímica brasileira).

44 
 
 

Linha 27 Castelo
A linha 27 da Folha de Dados padrão ISA S20.50 requer o preenchimento do “Tipo de
Castelo”.

O castelo tem diversas funções, entre as quais:


 Servir de base para a montagem do atuador
 Abrigar as gaxetas
 Guiar a haste
 Possibilitar acesso aos internos (tampa)
Norma ANSI/ISA-75.05.01-2000(R2005)
Norma IEC 60534-1

Fonte: Samson
Na Folha de Dados Parcol (IEC 60534-7) são apresentadas três opções de tipos de
castelo: castelo padrão, castelo estendido e castelo com fole.

45 
 
 

A aplicação do castelo com foles será discutida no capítulo sobre emissões fugitivas.
O comprimento do castelo é calculado pelo fabricante como função da
dissipação da temperatura gerada pelo fluido do processo dentro do corpo da
válvula de controle. Esta dissipação de temperatura é necessária para a
proteção do posicionador e do atuador.
Alguns fabricantes oferecem duas opções de castelo alongado. A opção mais
comprida deve ser aplicada as temperaturas criogênicas.
As conexões do castelo ao corpo podem ser através de flanges, roscas, solda ou
integrado diretamente com o corpo.

Quem deve especificar o tipo de castelo, o usuário ou o fornecedor?


O usuário pode e deve definir quando:
 Tem experiência prévia de aplicação;
 Quando tem conhecimento técnico obtido pela prática de consultar os boletins
técnicos dos fabricantes para verificar os limites de temperatura e de pressão
para o modelo selecionado.
De outra forma recomendamos que a tarefa da seleção do tipo de castelo seja efetuada
pelo próprio fabricante que conhece todas as características do projeto do castelo que
está sendo ofertado incluindo os limites de aplicação para a temperatura e pressão.
Alguns clientes possuem critérios de projeto com orientação sobre este assunto.

46 
 
 

Sistemas de Gaxetas ou Engaxetamento


A especificação do item engaxetamento é uma responsabilidade da equipe de
engenharia de automação. Historicamente este item tem sido preenchido sem a
necessidade de maiores considerações técnicas. Na Folha de Dados padrão ISA
S20.50, revisão 1 o sistema de engaxetamento requer o preenchimento de apenas dois
itens, o material da gaxeta e o tipo de gaxeta.

Ocorre que aos poucos, com a ajuda dos diagnósticos fornecidos pelos posicionadores
digitais e softwares dedicados, a comunidade de automação vem tomando
conhecimento da grande importância que o engaxetamento tem no funcionamento e
desempenho da válvula de controle. Por este motivo decidimos abordar este assunto
com maior profundidade no texto que segue.
Decidimos iniciar este capitulo transcrevendo uma frase que resume o significado deste
assunto.
“O engaxetamento da haste ou do eixo é um dos componentes mais importantes da
válvula de controle. Entretanto, é um dos menos compreendidos”. Hans Baumann,
Control Valve Primer, 4ª edição, página 111.
A finalidade deste capítulo é informar:
 Sobre a função do engaxetamento
 As causas de falhas no engaxetamento
 As consequências destas falhas
 Como especificar o engaxetamento
 Introduzir o conceito de “emissões fugitivas”

47 
 
 

Engaxetamento – Introdução
O sistema de engaxetamento do eixo ou da haste de uma válvula de controle é um selo
dinâmico. Também está presente em outros equipamentos como bombas e
compressores.
Para possibilitar ao fornecedor a possibilidade de especificar o engaxetamento correto é
necessário conhecer a válvula de controle, a aplicação ao processo e os diversos tipos
de sistemas disponíveis para a contenção de vazamentos através da haste ou do eixo.
Palavras chaves: vazamento, selo dinâmico, agarramento (“stiction”), oscilação,
desgaste, desalinhamento, torque

Engaxetamento – funções
O engaxetamento na válvula de controle tem duas funções:
1. Restringir o vazamento do fluido de processo para a atmosfera através da
haste ou do eixo. A ênfase é na palavra restringir. Não é possível obter o
vazamento zero através da interface gaxetas/haste.
2. Permitir a livre movimentação da haste ou do eixo. Não deve existir nenhum
excesso de atrito ou agarramento (stiction) impedindo o movimento da haste
ou do eixo.
Observar que estas duas funções têm objetivos antagônicos. Enquanto a primeira
função tenta restringir o vazamento do fluido de processo através da haste a
segunda função tenta fazer com que a haste tenha o mínimo de restrição para
possibilitar a livre movimentação.

Engaxetamento – Falhas que podem ocorrer


O principal sintoma de uma falha no engaxetamento é o excesso de vazamento. São
muitas as falhas que podem provocar o vazamento do fluido de processo através da
interface entre a haste e as gaxetas. Entre outras falhas podemos relacionar:
 Desgaste excessivo das gaxetas. Causas: oscilação constante do processo,
sintonia inadequada de malha, excesso de uso ou especificação incorreta do
material das gaxetas.
 Danos na haste. Causas: infiltração de particulado na interface entre a haste e
gaxetas provocando riscos na haste ou danos e mossas na haste provocados
pelo manejo inadequado durante a manutenção, montagem ou armazenamento.
 Desalinhamento entre a haste do corpo e a haste do atuador ou o desalinhamento
entre o obturador e a sede. Causa: falha de montagem.
 Haste empenada. Causa: uso inadequado da válvula ou volante em operação ou
falha de manutenção.
 Torque insuficiente ou excesso de torque nas porcas do preme gaxetas. Causa:
falha de procedimento de manutenção.

48 
 
 

Engaxetamento – consequências das falhas


Vazamento pelas gaxetas são provavelmente as causas mais comuns de falhas nas
válvulas de controle. As consequências mais comuns dos vazamentos são:
 Poluição: multas, riscos à saúde e ao meio
ambiente
 Perdas de produção
 Redução da eficiência operacional
 Instabilidade de controle
 Aumento dos custos de manutenção

Engaxetamento – consequências das falhas das gaxetas (entre outras):


• Poluição gerando multas, riscos à saúde e ao meio ambiente.
• Perdas de produção.
• Redução da eficiência operacional.
• Instabilidade de controle gerando instabilidade de processo e variabilidade.
• Aumento dos custos de manutenção.
Os problemas acima muitas vezes não são detectados e outras vezes são ignorados ou
relegados. Além de não serem quantificados nem contabilizados.

Pergunta: porque em sistemas de engaxetamento não é possível garantir vazamento


zero?
Respostas:
1. Porque é necessário deixar uma folga que permita a livre movimentação da haste e do
eixo.
2. A movimentação constante da haste ou do eixo provocada pela oscilação do processo
provoca ao longo do tempo um desgaste das gaxetas pelo atrito contra a haste ou eixo.
A intensidade de desgaste das gaxetas é função de diversos fatores como, por exemplo:
 Instabilidade da malha de controle
 Coeficiente de atrito das gaxetas
 Acabamento da superfície da haste
 Excesso de torque nas porcas do preme gaxetas
Para reduzir ou eliminar os vazamentos pelas gaxetas é recomendável introduzir no
plano de manutenção uma rotina de verificação periódica do aperto das porcas do
preme gaxetas.
Atenção: um torque (ou aperto) excessivo das porcas aumenta o atrito (ou agarramento)
entre as gaxetas e a haste e pode provocar oscilações no processo e, em caso extremo,
travar o movimento da haste.
O posicionador digital pode ser usado para diagnóstico do vazamento através das
gaxetas.

49 
 
 

Engaxetamento – partes principais:

 Haste
 Caixa do engaxetamento (packing box)
 Gaxetas
 Bucha (espaçadores)
 Preme gaxetas (flange, porcas e
parafusos)
 Anéis raspadores
Perguntas:
Quais os dois caminhos de vazamento de fluido
de processo através da caixa de gaxetas?
Respostas: 1. Entre a haste e as gaxetas. 2. Entre
as gaxetas e a parede da caixa de gaxetas.

Engaxetamento – especificação

Agora que sabemos o que é um sistema de engaxetamento e como funciona,


vamos aprender a especificar corretamente.
A Folha de Dados padrão ISA S20.50 requer duas informações:
 Linha 29: material da gaxeta (grafite TFE, asbestos,..)
 Linha 30: tipo de gaxeta (não confundir com o tipo de engaxetamento):
moldado V-ring, trançado, laminado,...)
A Folha de Dados padrão IEC 60534-4 linha 55, requer duas informações:
 Tipo de engaxetamento. Opções de seleção: ajustável e auto ajustável.
 Material das gaxetas.
A Folha de Dados padrão ISA TR20.00.01, Form 20C2001, Rev 0, requer três
informações:
 Tipo de engaxetamento
 Material das porcas e parafusos do preme gaxetas
 Material das gaxetas.
Podemos verificar que não existe uma padronização nos itens de especificação
do sistema de engaxetamento.

Especificação de material das gaxetas: regra antiga

Regra antiga: material selecionado unicamente com base na temperatura máxima do


processo.
 Até 232 graus C: PTFE
 Acima de 232 graus C: grafite
O material usado antes do PTFE era o asbestos. Porém, problemas relacionados a
saúde e uma maior conscientização dos danos causados pela poluição provocou
mudanças.
Os principais motivadores desta mudança foram:

50 
 
 

1. O banimento do asbesto no início dos anos 1980 por conter substâncias


cancerígenas.
2. Em 1990 a promulgação de uma emenda Clean Air Act pela EPA (Environmental
Protection Agency) com maior restrição as emissões fugitivas.

Especificação de material das gaxetas: regra atual


Regra atual: o material das gaxetas deve ser selecionado considerando os seguintes
fatores:
 Temperaturas mínima e máxima*
 Pressão máxima (ou mínima)
 Compatibilidade química com o fluido de processo
 Estimativa de ciclos completos por campanha. É possível estimar a vida útil e usar
o posicionador digital pode fazer esta contagem.
 Efeito do atrito das gaxetas no controle de processo

Os limites de temperatura x pressão para a utilização das gaxetas é publicado por cada
fabricante em tabelas e gráficos para consulta. Ver exemplo abaixo.

Fonte: Masoneilan
Os fabricantes publicam tabelas com curvas pressão x temperatura para os
diversos materiais de gaxetas para auxiliar na especificação.
Na figura acima temos uma curva pressão x temperatura para gaxetas
fabricadas em PTFE.

Perguntas:
Qual a pressão máxima de trabalho considerando uma temperatura de 180
graus C? Resposta: 42 bar.

51 
 
 

Para uma pressão máxima de 20 bar qual a temperatura máxima de trabalho?


Resposta: +/- 232 graus C.

Material para gaxetas – PTFE

PTFE – principais características:


 Baixo coeficiente de atrito
 Compatível com a maioria dos produtos químicos
 Não requer lubrificação
 Limites de temperatura: -46 ºC a 232 ºC (também considerar a pressão)
Atenção: o PTFE é danificado pela radiação em serviço nuclear
Outras opções de material sintético para engaxetamento: Kalrez, Zymaxx

Material para gaxetas – grafite


Grafite – principais características:
 Recomendado para serviço nuclear
 Compatível com a maioria dos produtos químicos
 Não requer lubrificação
 Limites de temperatura: -198 ºC a 528 ºC (também considerar a pressão)

Comentários:
- O material e o tipo de engaxetamento são itens a serem considerados no cálculo do
atuador.
- O coeficiente de atrito do grafite é muito maior que o do PTFE. Em algumas ocasiões a
mudança do PTFE para o grafite pode exigir a troca do atuador.

Tipo de gaxeta
A linha 30 da Folha de Dados ISA S20.50 requer a definição do tipo de gaxeta.
Entre outras opções podemos definir: trançada, moldada V-ring, laminada.
Recomendo deixar a seleção do tipo de gaxetas para o fabricante.

Engaxetamento – seleção
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7, linha 55 requer a definição do tipo de
engaxetamento e do material das gaxetas. A introdução da definição do tipo de
engaxetamento foi um grande avanço.
A Folha de Dados padrão ISA S20.50, linha 30, requisita apenas o tipo de gaxeta
(e não o tipo de engaxetamento) e a linha 29 o material das gaxetas.
A palavra packing, em inglês, tem vários significados. Entre outros packing pode
significar uma gaxeta ou sistema de gaxetas. O sistema de gaxetas ou
engaxetamento é o item requerido na linha 55 da norma IEC.

52 
 
 

No item 55 são oferecidas duas opções para tipos de engaxetamento: ajustável


e auto ajustável. Veremos a seguir as características destes dois tipos de
engaxetamento.
O material também requisitado nesta linha (55) é o da gaxeta. As duas opções
mais usadas são o PTFE ou o grafite.

No engaxetamento ajustável existe a necessidade de um acompanhamento constante


após a instalação. Um ajuste (aperto) manual deve ser feito periodicamente ou todas as
vezes que for detectado um vazamento através da interface entre a haste e as gaxetas.
Este aperto deve ser feito com torquímetro calibrado. O valor correto do torque a ser
aplicado pode ser encontrado no manual de manutenção de cada fabricante.

Fonte: Parcol
Engaxetamento auto ajustável
No engaxetamento auto ajustável molas prato são colocadas entre o parafuso e o
preme-gaxetas com o objetivo de manter uma carga constante (pressão) sobre as
gaxetas.
Vantagens:
 Maior restrição para os vazamentos das emissões fugitivas
 Menor frequência de reaperto das gaxetas
 Maior vida útil
 Recomendado quando da montagem do atuador na posição horizontal
O engaxetamento auto ajustável, ou de carga constante ou de carga ativa (live load) é
um tipo de selagem que incorpora um elemento de mola capaz de fornecer carga
suficiente, através de uma determinada faixa de movimento, para compensar os efeitos
da expansão térmica, desgaste e acomodação das gaxetas ou juntas. Norma ANSI/ISA-
75.05.01-2019, item 3.94.
Enfatizamos que o vazamento através das gaxetas é controlado. Não deve ser usado o
termo “vazamento zero” ou vedação.
Notas:

53 
 
 

O engaxetamento auto ajustável é recomendado para restringir (ou controlar) os


vazamentos dos fluidos (tóxicos) através do engaxetamento.
Estes sistemas de engaxetamento foram desenvolvidos para atender as exigências do
“Clean Air Act” publicado pela EPA em 1990.

Desvantagens:
 Custo maior (em relação ao engaxetamento ajustável)
 Aumento do atrito entre haste e gaxetas.
 Pode requerer um atuador maior
*Em relação ao engaxetamento ajustável.

Engaxetamento auto ajustável – Quando usar?


 Nos fluidos de processo com características tóxicas.
 Quando for exigido a limitação de vazamentos. Exemplos: limites máximos de
vazamento de 500 ppm ou de 100 ppm.
Quem deve informar se o fluido de processo quer está sendo manipulado por uma
válvula de controle é tóxico?
Quem deve definir o limite máximo de vazamento de um fluido tóxico?
No início de um projeto a equipe de automação/instrumentação deverá ter em mãos uma
lista com todos os fluidos de processo a serem manipulados pelos instrumentos de
campo inclusive a válvula de controle.
Nesta lista de fluidos de processo deverão ser identificados os fluidos tóxicos que tem
restrição de vazamento. Ao lado de cada um destes fluidos de processo tóxicos deverá
ser informado o vazamento máximo permitido.
Alguns fluidos de processo poderão exigir vazamento zero. Nestes casos deverão ser
usadas válvulas de controle com castelos com fole.

Especificação
Engaxetamento auto ajustável – especificação:
 Engaxetamento com carga constante (ou carga ativa) projetado para limitar as
emissões fugitivas em 100 ppm, 500 ppm, ...
 Testado conforme norma ISO 15848-1 ou FCI 91-1
 Certificado pela TÜV”, BV...
Estas informações devem constar da Folha de Dados.
Os principais fabricantes de válvulas de controle possuem sistemas de engaxetamento
especiais patenteados para o controle de emissões fugitivas. Estas patentes (trade
marks) tem todas um mesmo objetivo: controlar o vazamento de emissões fugitivas
através do engaxetamento.
Para maiores informações sobre características, aplicações, custo, ...contatar os
fabricantes.

54 
 
 

Patentes dos sistemas de carga ativa


 Fisher: Enviro-Seal ™
 Masoneilan: LE Packing ™
 Flowserve: SureGuardXT ™
 Metso: Emission-Pak™
 Outros,…
Nota importante: quando possível definir na Folha de Dados o limite máximo de
vazamento para um determinado período de tempo ou de ciclos.

Vazamento zero pela haste


Muitas vezes o fluido que está sendo manipulado pela válvula de controle é tóxico,
inflamável ou de alto custo. Em muitas destas aplicações a engenharia de processo e os
órgãos de saúde e meio ambiente exigem vazamento zero para a atmosfera. Como
vimos anteriormente, não existe vazamento zero quando é usado o sistema de
engaxetamento. Nestes casos, como proceder?
A solução é especificar um castelo com foles de selagem (bellows seal).
Tipos de castelos:
 Padrão
 Estendido
 Com foles

Aplicações que justificam o uso de castelo com foles: em todos os casos é recomendado
o vazamento zero.
Aplicação com fluidos:
 Tóxicos
 Poluentes
 Inflamáveis
 Voláteis
 De alto custo
 ...
Castelo com foles – a especificação deve incluir:
 Material dos foles
 Tomadas para monitorar a pressão
 Batente para evitar danos nos foles
 Engaxetamento adicional
 ...
Fonte:
Observações importantes:
 O castelo com fole tem vida útil finita.
 Os fabricantes publicam o número total de ciclos previstos.
 Os posicionadores digitais podem ser usados para monitorar a contagem dos
ciclos.
 A instabilidade na malha de controle reduz a vida útil dos foles e das gaxetas.

55 
 
 

Emissões fugitivas

Fonte: EPA
Emissões fugitivas – principais fontes:
Válvulas em geral representam 60% do total das emissões fugitivas.
Das emissões fugitivas liberadas pelas válvulas em geral, 75% são de
responsabilidade das válvulas de controle e das válvulas de segurança.
As válvulas de controle são a maioria pela natureza do seu funcionamento.
Entre as válvulas de controle as válvulas lineares (haste deslizante) vazam mais
que as válvulas rotativas.

Emissões fugitivas em válvulas de controle


As prováveis fontes de vazamentos do fluido de processo do interior do corpo da válvula
de controle para a atmosfera são:
 Juntas dos flanges
 Junta do castelo
 Engaxetamento

Fonte: Masoneilan
A maior preocupação das emissões fugitivas (vazamentos externos) refere-se aos
fluidos chamados tóxicos.

56 
 
 

Emissão fugitiva e fluido tóxico são dois termos a serem acrescentados no vocabulário
do profissional de automação que lida com a especificação e a manutenção de válvulas
de controle.
Emissões fugitivas – definições
• Emissão fugitiva – qualquer substância química ou mistura, em qualquer forma
física, que representa um vazamento espúrio de um equipamento localizado
numa indústria. ISO 15848-1.
• Fluido tóxicos – fluido cuja emissão para a atmosfera além de determinado limite
admissível, apresenta potencial de risco para as pessoas ou ao meio ambiente.
N-1882E
Numa unidade de processo industrial o órgão responsável pela política de controle de
qualidade deve manter atualizados os seguintes documentos:
 Lista de fluidos tóxicos manipulados em todas as unidades de processo.
 Lista com os limites máximos permitidos de emissões fugitivas por fluido.
 Procedimentos de controle e de verificação das emissões fugitivas.
 Lista de normas aplicadas.

Recomendações da Norma Petrobras N-1882, Revisão E, item 9.6.1.6 sobre fluidos


tóxicos e emissões fugitivas:
 “Válvulas de controle operando com fluidos tóxicos devem ser especificadas para
atenderem a requisitos de controle de emissões fugitivas”.
 “A relação de produtos tóxicos bem como os valores máximos de suas
concentrações deve ser definida em documento complementar ou no projeto
básico”.

Normas de teste para detecção de vazamentos de emissões fugitivas para válvulas de


controle:
 ISO 15848-1. Esta norma abrange as válvulas de controle e de bloqueio
 FCI 91-1 (Clean Air Act). Norma exclusiva para válvulas de controle.
 TA-Luft/VDI 2440,...
 Certificação de teste: TÜV; BV,...

Diversos fabricantes já incluem em seus boletins técnicos de alguns modelos de válvulas


de controle informações sobre o atendimento as normas que regulamentam os testes
para detecção de vazamentos de emissões fugitivas. Caso não encontre esta
informação no boletim técnico recomendamos consultar os fabricantes.
Metso

57 
 
 

Flowserve

Fisher

Emissões fugitivas – monitoração


É importante monitorar periodicamente as emissões fugitivas para verificar o
atendimento a legislação local, normas internas e aos limites máximos dos sistemas de
engaxetamento projetados.

Habilitar a equipe própria ou contratar serviços de terceiros para periodicamente


monitorar e quantificar o vazamento de fluidos tóxicos nos principais equipamentos
existentes na área industrial.

Emissões fugitivas – conclusões


• Fluido de processo tóxico: informar na Folha de Dados o vazamento máximo
permitido.
• O vazamento máximo permitido influencia a seleção do tipo de engaxetamento.
• Exigir na Folha de Dados que a válvula de controle seja testada de acordo com a
ISO 15848-1 e com certificação (exemplo: TUV).
• Monitorar periodicamente as emissões fugitivas.

Teste
1. Quais as consequências de excesso de vazamento através do engaxetamento?
2. Quais os itens a serem considerados na especificação do material das gaxetas?
3. Qual o critério principal para a seleção do tipo de engaxetamento?
4. Se for exigido vazamento zero entre a haste e gaxetas qual a solução a ser
aplicada?

58 
 
 

Bloco - Internos
Por definição os internos são os componentes operacionais da válvula que estão em
contato com o fluido. O corpo e o castelo não estão incluídos. Terminologia Norma IEC
60534-1, item 3.2.4
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.175, os internos são os
componentes da válvula que modulam a vazão do fluido controlado”.
A válvula de controle se diferencia da válvula automática on off e das demais válvulas
industriais pela diferença de movimentação dos internos.

Fonte: Fisher
A principal função dos internos é manipular o fluido de processo aumentando ou
diminuindo a vazão obedecendo ao comando do controlador.
As principais partes dos internos da válvula de controle tipo globo são:
 Obturador
 Sede
 Haste
 Gaiola (internos balanceados)

Fonte: Samson

As principais partes dos internos da válvula de controle tipo rotativa são:


 Obturador (esfera, disco, plug)
 Sede
 Eixo

Fonte: Neles

59 
 
 

Especificação dos internos da válvula de controle


A Folha de Dados ISA S20.50, Rev. 1 dedica um bloco exclusivamente para a
especificação dos internos da válvula de controle entre as linhas 32 e 42.

Linha 32: tipo de interno.


Na Folha de Dados padrão ISA S20.50, Rev. 1 o primeiro item (32) a ser
especificado no Bloco internos é o tipo (dos internos).
Na Folha de Dados padrão IEC 60534-7-2010 o corpo, o castelo e os internos
formam um único bloco de informações entre as linhas 35 e 56. O tipo dos
internos é requisitado na linha 46.

De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, itens 175.1/2/3/4/5, os internos


podem ser do tipo:
 Anti ruído
 Anti cavitante
 Balanceados
 Reduzidos
 Sede macia
 ...
Na norma ISA S20.50, Rev 1, as sugestões para os tipos de internos são (item 32): sede
simples guiado pela gaiola, multi estágios, multi orifícios, sede dupla, com guias no topo
e no fundo.
Na norma IEC 60534-7-2010, as sugestões para os tipos de internos são (item 46):
obturador parabólico, obturador perfurado (balanceado), esfera segmentada, ...
Quem deve preencher o item 32: o usuário ou o fabricante?
O principal objetivo do fabricante quando elabora uma proposta técnica é atender as
condições de processo determinadas pelo usuário.
Para atingir esta finalidade o fabricante deve exercitar com liberdade a escolha do
interno, para um determinado tipo de corpo, que melhor atende as condições de
processo dentro de um orçamento competitivo.

60 
 
 

Porém, entendemos que o cliente, em alguns casos específicos, tem o direito de definir o
tipo de interno. Esta competência normalmente é detalhada em documentos como por
exemplo “Critérios de Projetos” e que deve ser de conhecimento prévio por parte dos
fabricantes. Nestes Critérios são concentrados o acervo de conhecimento técnico da
unidade industrial de processo. Além dos Critérios de Projeto uma empresa com tradição
de conhecimento do processo industrial também pode exercer preferências
considerando a tradição de uso, a garantia de qualidade, parceria e a padronização,
entre outros aspectos.
No caso de o usuário indicar o tipo preferencial de interno o fabricante pode e deve fazer
uma avaliação técnica e, se for o caso, fazer comentários sobre a aplicação.
Exemplos de internos:

Sede simples Anti-cavitante Anti-ruído

Linha 33: diâmetro da sede e curso da haste


A Folha de Dados ISA S20.50 requer na linha 33 duas informações: o diâmetro
interno (size) ou diâmetro da sede e o curso (travel) da haste.
Linha 33a) Diâmetro da sede
O valor do diâmetro da sede ou diâmetro interno é definido pelo fabricante e
depende do diâmetro do corpo e do Cv selecionado. Esta informação pode ser
encontrada na memória de cálculo entregue pelo fornecedor.
Para cada diâmetro de sede existe um, e apenas um Cv selecionado. Lembrar
que o Cv selecionado (Rated Cv) tem que atender as seguintes condições:
 Deve ser selecionado a partir das opções existentes oferecidas pelo
diâmetro do corpo selecionado. Lembrar que a seleção diâmetro do corpo
também tem suas condições.
 Atender aos limites de abertura estabelecidos, normalmente entre 10% e
90%
 Atender aos limites da velocidade do fluido (liquido e gás/vapor)
 Atender ao limite máximo de ruído (85 dBA).
No software ValSpeq que será usado nos exemplos de cálculo serão informadas
opções de Rated Cv (Cv selecionado) ou seja, o Cv com a válvula a 100% de
abertura.

61 
 
 

A Folha de Dados IEC 60534-7 não requer o diâmetro da sede nem o valor do
curso da haste.
O diâmetro da sede pode ser nominal ou reduzido. Diâmetro interno é chamado nominal
quando é igual ao diâmetro do corpo.

Fonte: Flowserve

As válvulas de controle lineares podem apresentar várias opções de diâmetros


internos. Esta flexibilidade é útil para a seleção do Rated Cv. Ver figura abaixo.
É útil também quando se deseja aumentar (ou diminuir) a capacidade de uma
válvula de controle existente. Mas, em alguns casos, a substituição do diâmetro
interno pode exigir também a substituição de diversos componentes incluindo a
sede, o obturador, a haste e o engaxetamento. Pode também, em alguns casos,
ser necessário a substituição do atuador.
As válvulas rotativas, especialmente a de obturador excêntrico também possuem
opções de diâmetros internos. Mas as opções ofertadas são em menor número
quando comparada com as válvulas de controle tipo globo.
Conclusão: o diâmetro interno ou diâmetro da sede é selecionado (e não
calculado) pelo fornecedor. O valor do diâmetro interno pode ser encontrado na
memória de cálculo do fornecedor e em algumas plaquetas de identificação
fixadas nos atuadores das válvulas de controle.

Fonte: Flowserve

62 
 
 

Linha 33b) Curso da haste


O curso da haste (rated travel) é o deslocamento do elemento de fechamento da posição
fechada para a posição totalmente aberta (IEC 60534-1, item 4.5.3).
O valor requerido na linha 33b da Folha de Dados ISA é o curso do elemento de
fechamento, ou seja, do obturador em relação a sede.
O curso da haste é definido pelo fornecedor de acordo com os cálculos do atuador, que
são proprietários. O curso da haste pode ser encontrado na memória de cálculo do
fornecedor e nas plaquetas de identificação do atuador da válvula de controle.

Linha 34: característica de vazão


Este assunto será discutido no capítulo seguinte.

Linha 35: balanceado/não balanceado


A Folha de Dados ISA S20.50 requer na linha 35 a definição do tipo de interno:
balanceado ou não balanceado.
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 não requer a definição deste item.
Por construção são consideradas inerentemente não balanceadas todas as
válvulas de controle rotativas: esfera, obturador excêntrico e borboleta.
Por construção é considerada inerentemente balanceada a válvula de controle
globo de sede dupla.
As válvulas de controle globo de sede simples podem ser balanceadas ou não
balanceadas. O que vai definir é o tipo de obturador.

Globo balanceada
O termo balanceado está associado a ação das forças que atuam sobre o
obturador.
O obturador da válvula globo balanceada tem orifícios passantes. Ver figuras
abaixo.

Fonte: Fisher
Internos balanceados

63 
 
 

Vantagens das válvulas tipo globo de sede simples balanceadas:


 Menor atuador
 Maior diferencial de pressão
 Maior capacidade
Desvantagens:
 Não aplicável a fluidos com sólidos em suspensão.
 Adiciona mais um caminho de vazamento entre a entrada e a saída da
válvula de controle através da interface entre o anel pistão e a gaiola.
Nota: a grande desvantagem da válvula balanceada é que não é recomendada para
aplicação em fluidos com sólidos em suspensão. A penetração de particulado entre a
gaiola e o pistão do obturador pode danificar a face interna da gaiola. Pode também
travar ou dificultar o movimento do obturador.

Globo não balanceada


Este termo é normalmente associado as válvulas de controle tipo globo de sede
simples, com obturador sólido.
Mas devemos lembrar que todas as válvulas de controle tipo rotativas (esfera
segmentada, obturador excêntrico e borboleta) também são não balanceadas.

Fontes: Parcol Samson Masoneilan


Vantagens das válvulas tipo globo não balanceadas:
 Aplicação com fluidos com sólidos em suspensão
 Melhor para aplicação em temperaturas mais altas (consultar fabricantes)
 Menor custo (em relação as válvulas tipo balanceadas)
Desvantagens:
 Requer atuadores maiores
 Pressão diferencial limitado (em relação as válvulas tipo balanceadas)
 Recomendado para corpos com diâmetro do corpo até 8”.
As duas grandes desvantagens da válvula não balanceada são a limitação do diâmetro
do corpo (geralmente limitado a 6”) e a necessidade de um atuador maior.

64 
 
 

Internos balanceados ou não balanceados? Item a ser definido pelo fabricante.


O fabricante inicialmente deve procurar uma solução que atenda as condições de
operação e com um menor preço: normalmente o interno não balanceado.
O fornecedor deve selecionar interno balanceado no caso de o fluido ser limpo e:
 Para diâmetros acima de 6” (ou de 8”, de acordo com o limite de diâmetro da
linha de produtos de cada fornecedor).
 Para diferenciais de pressão acima do valor máximo permitido para o interno
não balanceado.
 Por exigência do cálculo do atuador.
A opção por um interno balanceado ou por um interno não balanceado é definido
pelo fabricante após a conclusão do cálculo do Cv e do atuador. Ao usuário é
reservado o direito de aceitar a solução ofertada pelo fornecedor.

Linha 36 – Cv selecionado, Fl e Xt
A Folha de Dados S20.50, linha 36 requer informações sobre o Cv, Fl e Xt. Este Cv é o
Cv selecionado (rated Cv), ou seja, o Cv com a válvula 100% aberta.
A Folha de Dados IEC 60534-7 requer as seguintes informações:
 Linha 32: Xt e Fl
 Linha 50: Cv selecionado (Rated Cv) e rangeabilidade inerente
Os valores do Cv selecionado, Xt e Fl são definidos pelo fabricante e podem ser
encontrados na memória de cálculo do corpo.
*Maiores detalhes sobre a definição de Cv selecionado, Xt e Fl podem ser encontrados no
capítulo sobre dimensionamento.

Materiais para os internos da válvula de controle


A Folha de Dados S20.50 requer nas linhas 37 a 40 a definição dos materiais dos
internos das válvulas de controle.
A definição do material dos internos deve levar em consideração diversos fatores. Entre
estes fatores podemos citar a compatibilidade de material, as condições de processo
incluindo os limites de temperatura e pressão, o tipo de fluido, a possibilidade da
existência de sólidos em suspensão na corrente e o tipo de aplicação.
Geralmente o usuário é quem tem condição de definir o melhor tipo de material para
cada aplicação.
O fabricante pode e deve sugerir alternativas de acordo com experiência própria de
aplicação e o conhecimento de novas tecnologias.

65 
 
 

Linha 37 – Material do obturador


O material do obturador deve ser definido pelo usuário de acordo com os comentários
acima. Poderão ser aceitos os materiais padrões dos fornecedores desde que atendam
às exigências técnicas do usuário conforme descrito acima.

Fonte: Flowserve
Algumas aplicações exigem o revestimento do obturador. Nestes casos o usuário deve
definir na Folha de Dados qual a parte do obturador que deverá ser revestido. Na figura
acima vemos diversos exemplos de revestimento do obturador.

Linha 38 – Material da sede


O material da sede deve ser definido pelo usuário de acordo com os comentários acima.
Poderão ser aceitos os materiais padrões dos fornecedores desde que compatíveis com
o fluido e demais condições de processo.

Fonte: Flowserve
Algumas aplicações exigem o revestimento da sede. Nestes casos o usuário deve definir
na Folha de Dados qual a parte da sede que deverá ser revestido. Na figura acima
vemos que a área de revestimento pode ser o local de contato entre o obturador e a
sede ou pode ser toda a superfície interna da sede. Depende da aplicação.

66 
 
 

Linha 39 – Material da gaiola e da guia


O material da gaiola e da guia deve ser definido pelo usuário de acordo com os
comentários acima. Poderão ser aceitos os materiais padrões dos fornecedores desde
que compatíveis com o fluido e demais condições de processo.

Linha 40 – Material da haste


Nas aplicações que exigirem revestimento da haste com material endurecido deve ser
definido na Folha de Dados a área de revestimento.

Linhas 41 e 42: Linhas extras


As linhas 41 e 42 estão em branco. Estas linhas devem ser usadas para especificar itens
desejados pelo usuário e que não foram previstos nos itens anteriores.
Exemplos: tipos de retenção da sede e tipo de acabamento da haste.

Tipos de retenção da sede


Os dois métodos mais usados de retenção de sede são através de rosca no corpo ou
através de anel de retenção ou através da gaiola.
Anel de retenção ou gaiola
 A principal vantagem é a facilidade de manutenção.
 A desvantagem é que a retenção da sede exige a
instalação de uma gaiola ou de um anel de retenção. Por
este motivo o custo é maior quando comparado com a
retenção com anel roscado.

Fonte: Samson

67 
 
 

Rosca
Tipo de retenção da sede: rosca sede/corpo
A principal vantagem é o custo.
A desvantagem é a dificuldade de remoção da
sede. Em alguns casos pode ocorrer corrosão
ou engripamento das roscas.
 Vantagem: custo mais baixo
 Desvantagem: dificuldade de
substituição

Fonte: Samson
Acabamento da haste
Podemos encontrar na válvula de controle dois tipos de selagem.
A junção entre os flanges da tubulação, a junta e os flanges da válvula de controle
formam uma selagem estática. Para obter uma melhor vedação as Folhas de Dados
padrão ISA S20.50 e TR20.00.01-2007 incluem um item referente ao acabamento do
flange (flange facing finish).
O conjunto haste e gaxetas formam uma selagem dinâmica. Apesar de ser um item
decisivo nesta selagem não existe nenhum item de especificação sobre o acabamento
da haste nas Folha de Dados publicadas pela ISA e IEC.
O acabamento da haste tem influência direta nos seguintes aspectos do funcionamento
da válvula de controle:
 Estabilidade de controle
 Vazamento do fluido de processo através do
engaxetamento
 Continuidade operacional
 Custos de manutenção

Por que o acabamento da haste é importante?


 O acabamento adequado da haste permite a redução do atrito entre a haste e as
gaxetas (stiction).
 Uma redução do atrito entre a haste e as gaxetas possibilita uma redução do
vazamento e uma resposta mais rápida da válvula de controle ao comando do
controlador!

68 
 
 

Linha 34: Característica


A “característica” é um assunto importante, porém não compreendido.
Importante porque é uma informação necessária para possibilitar o
dimensionamento da válvula de controle.
Perguntas básicas:
O que é e para que serve?
Quais os tipos de características de vazão disponíveis?
Como selecionar?
Notas:
1. Na Folha de Dados ISA S20.50, revisão 1 a característica de vazão
está na linha 34. Sugestões contidas nas Instruções de preenchimento
deste campo: linear, Igual %, parabólica modificada ...
2. Na Folha de Dados IEC 60534-7, a linha 47 apresenta duas opções:
linear e igual %. Tem espaço para especificar outra curva
característica. Exemplo: linear modificada.
3. Na norma ANSI/ISA-75.01.01-2019 o termo característica de vazão
(item 3.70) é considerado um “termo indefinido” e sugere a consulta
aos termos característica de vazão instalada e característica de vazão
inerente.
4. A Norma IEC 60534-1 define característica de vazão inerente e
característica de vazão instalada. Não há menção do termo
característica de vazão.
Apesar disto a maior parte da literatura se refere incorretamente ao termo
característica de vazão.

Folha de Dados ISA S20.50

A especificação da característica também é exigida na Folha de Dados padrão IEC


60537-7, bloco “Valve Body Assembly”, linha 47 (Catálogo Parcol). Para facilitar a escolha
são apresentadas três opções: linear, igual porcentagem ou outras características como
por exemplo parabólica, aproximadamente igual porcentagem, aproximadamente linear, ...

69 
 
 

Definições:

“Característica de vazão inerente”: é a relação entre a vazão e o curso do obturador


com uma pressão diferencial constante através da válvula. ANSI/ISA-75.05.01-2019,
item 3.70.2.

“Característica de vazão instalada”: é a relação entre a vazão e o curso do obturador


com uma pressão diferencial através da válvula que varia com as condições de
processo. ANSI/ISA-75.05.01-2000, 3.70.3.

Devemos usar a característica de vazão inerente ou instalada?


Característica de vazão inerente ou instalada?
 Todos os modelos de válvulas de controle são testados em laboratório para
determinar as características inerentes de vazão.
 A Norma IEC 60534-2-3, 3ª edição, 2015 regulamenta o teste de capacidade para
a obtenção dos diversos valores de Cv.
 Os fabricantes publicam tabelas contendo a relação entre “abertura x Cv”. Os
resultados destes testes são publicados nos boletins técnicos de cada modelo.
É importante que o aluno seja convencido da importância da característica de vazão
inerente.
A característica de vazão instalada pode ser levantada usando os modernos
posicionadores digitais.

70 
 
 

Principais características
A característica linear é uma característica de vazão inerente onde iguais incrementos
de curso produzem iguais incrementos do coeficiente de vazão (ANSI/ISA-75.05.01-
2019, 3.70.4).

A característica igual % é uma característica de vazão inerente onde iguais incrementos


do curso produzem iguais percentuais de variação do coeficiente de vazão (ANSI/ISA-
75.05.01-2019, item 3.70.1).

Outras características encontradas na literatura técnica: linear modificada,


parabólica, abertura rápida.
Abertura rápida é uma opção de característica normalmente fornecida pelos
fabricantes.
Como a vazão aumenta rapidamente esta válvula tem comportamento
semelhante à de uma válvula on off. Não é recomendada para controle.
A válvula on off tem custo inferior à de uma válvula de controle com
característica de abertura rápida.

71 
 
 

Outras características de vazão


 Parabólica
 Linear modificada
 Igual porcentagem modificada
 Aproximadamente linear
 Abertura rápida

Características nas válvulas de controle tipo globo


Nas válvulas de controle tipo globo não balanceadas a característica é definida
pela geometria do obturador.
Observar que a característica linear tem o obturador com formato ovalado.
Nas válvulas de controle tipo globo não balanceada a característica pode ser
modificada pela substituição dos obturadores. A depender do resultado do novo
cálculo do Cv e dos limites de abertura, pode ser possível a troca da sede em
função da modificação do diâmetro interno.

Igual porcentagem Linear


Fonte: Flowserv

72 
 
 

Nas válvulas de controle tipo globo balanceadas a característica é definida pela


geometria das “janelas” da parede das gaiolas.

Igual porcentagem Linear


Fonte: Fisher
Nas válvulas de controle tipo globo balanceadas a característica é definida pela
geometria das “janelas” da parede das gaiolas.
Muitos fabricantes gravam na parede externa a curva característica para facilitar
a identificação.
Nas válvulas de controle tipo globo balanceada a característica pode ser
modificada pela troca das gaiolas. A depender do resultado do novo cálculo do
Cv e dos limites de abertura, pode ser possível a troca da sede em função da
modificação do diâmetro interno.

Características nas válvulas de controle tipo rotativas


Nas válvulas de controle tipo rotativa, a característica é determinada pela geometria do
obturador/disco/esfera.
Por construção as válvulas rotativas não possuem a flexibilidade de modificar a
caracterização através da substituição dos internos. A característica é permanente.
A maioria dos fabricantes informa que as seguintes características de vazão para os
tipos:
 Obturador excêntrico: linear
 Esfera segmentada: igual %
Mas estas válvulas não possibilitam a modificação da característica de vazão através da
modificação dos internos. Como fazer?

Para modificar a característica podemos adotar os seguintes métodos:


 Substituir os internos da válvula de controle (globo).
 Modificar o “cam” dos posicionadores pneumático e eletropneumático.
 Modificar a configuração dos posicionadores digitais.
 Modificar o software dos sistemas digitais de controle.

73 
 
 

Modificação da característica no posicionador digital


Os modernos posicionadores digitais permitem que o usuário possa mudar a
característica através da configuração do software. Poderá mudar de linear para igual %
ou mesmo criar uma curva especialmente dedicada para uma determinada aplicação.

Seleção da característica – método simplificado


A Folha de Dados requer a definição da característica. A responsabilidade desta tarefa
é da equipe de engenharia de automação.
Não existe norma técnica sobre este assunto. Existem, porém, diversas regras práticas
estabelecidas por usuários, fabricantes e também encontradas na literatura técnica
especializada.
No livro Control Valve Primer, 4ª edição, Hans D. Baumann propõe na página 55, um
método simples de selecionar a característica mais adequada para uma válvula de
controle:
Método sugerido por H D Baumann no livro Control Valve Primer, 4ª edição, pagina 55:
Determinar a pressão diferencial da válvula na vazão mínima e a pressão diferencial da
válvula na vazão máxima.
 Verificar a relação entre estes dois valores.
Se dP vazão min ÷ dP vazão máx for menor do que 2, selecione a característica linear
Se dP vazão min ÷ dP vazão máx for maior do que 2, selecione a característica igual %

74 
 
 

Outros métodos para selecionar a característica de uma válvula de controle podem ser
encontrados na seguinte literatura técnica:
 Equal Percentage Control Valves and Applications, Jacques Smuts, April 23,
2013, https://blog.opticontrols.com/archives/994
 Valve Handbook, Philip Skousen, 3rd edition, páginas 30 a 32.
 Norma Petrobras N-1882, Rev. E, fevereiro 2017, item 9.6.3
 Guidelines for selecting the proper valve characteristic, Michael C. Headley, Valve
Magazine, Spring 2003.

75 
 
 

Vaporização

Vaporização – introdução
Os assuntos vaporização (“flashing”) e cavitação estão diretamente relacionados
com os fenômenos que ocorrem pela passagem de um fluido dentro de uma
tubulação com uma restrição.
Vamos considerar um fluido que passa através de uma tubulação com uma restrição.
Quando o fluido atravessa o orifício com vazão constante ocorre o aumento da
velocidade e a diminuição da pressão.
A seção transversal da corrente (fluxo) onde ocorre a maior velocidade e a menor
pressão estática é chamada de “vena contracta”.

Na vena contracta identificamos a área de maior velocidade e de menor pressão.

Na figura abaixo podemos constatar que um liquido passando através do corpo de uma
válvula com uma pressão de entrada P1 sofre uma queda de pressão ao passar por uma
restrição interna que chamamos de sede. Logo após passagem pela sede o fluido atinge
a maior velocidade e a menor pressão. Este ponto é denominado de “vena contracta”.
Na saída do corpo da válvula a pressão do líquido é recuperada parcialmente (P2).
Fazendo uma comparação com a figura anterior vamos considerar que na
válvula de controle a restrição é a sede. A vena contracta ocorre a jusante da
sede.

76 
 
 

Nas figuras abaixo considerar P1 como a pressão de entrada, P2 a pressão de saída, Pv


a pressão de vapor e Pvc a pressão na vena contracta.

Numa aplicação normal a pressão do líquido na vena contracta é sempre


superior a pressão de vapor do líquido, Pvc > Pv.
Mas existem aplicações onde a passagem do líquido através do corpo da válvula
de controle provoca uma diminuição de pressão de tal ordem que a pressão na
vena contracta (Pvc) e a pressão na saída da válvula (P2) ficam abaixo da
pressão de vapor. Neste caso específico ocorrerá o fenômeno denominado de
vaporização (flashing). Pvc e P2 < Pv.

Vaporização – definição
A vazão do líquido ao passar pelo orifício interno da válvula sofre uma queda brusca.
Quando a pressão do liquido que passa através da sede do corpo da válvula cai e fica
abaixo da pressão de vapor (Pv) parte do fluido vaporiza formando bolhas. Na saída da
válvula a pressão na vena contracta (Pvc) e a pressão de saída (P2) permanecem
abaixo da pressão de vapor (Pvc). Este fenômeno é chamado de vaporização ou de
“flashing).
A vaporização ocorre quando a pressão de saída e a pressão na vena contracta são
menores do que a pressão de vapor (P2 e Pvc < Pv).
A pressão de entrada e a pressão de saída (P1 e P2) são definidos pela equipe de
processo.
A pressão na vena contracta e a pressão de vapor (Pvc e Pv) são características do
fluido e da temperatura de processo.
Em resumo: a vaporização é um fenômeno determinado pela equipe de processo.

Consequências da vaporização:
A vaporização pode provocar os seguintes
problemas na válvula de controle:
 Erosão do corpo e dos internos.
 Redução da capacidade de vazão da
válvula: vazão saturada (“choked flow”).

77 
 
 

Nota:
Nesta apostila estamos traduzindo o termo “choked flow” como vazão saturada. Outras
traduções de “chocked flow” encontradas na literatura: vazão estrangulada, vazão
chocada, vazão bloqueada, vazão afogada.
Vaporização – soluções

Soluções para conviver com a vaporização:


1. Selecionar um corpo com geometria adequada. Pode ser uma válvula rotativa tipo
obturador excêntrico com fluxo reverso ou uma válvula tipo globo angular com fluxo para
baixo.
2. Endurecer os internos. Exemplos de materiais para os internos: aço inox 440C, Alloy 6
Outras ações:
- Acrescentar um liner no corpo da válvula de controle angular.
- Usar o material do corpo em aço inox 316 ou WC9

Vaporização – conclusões
 A vaporização é uma exigência de processo.
 Não devemos evitar a vaporização.
 Selecionar corpos e internos com geometria adequada.
 Selecionar materiais endurecidos.
 Devemos conviver com a vaporização!

78 
 
 

Cavitação
Existem aplicações onde a passagem do líquido através do corpo da válvula de
controle provoca uma diminuição de pressão de tal ordem que a pressão na
vena contracta (Pvc) fica abaixo da pressão de vapor, mas, ainda no interior do
corpo da válvula de controle, ocorrerá uma recuperação e a pressão de saída P2
ficará acima da pressão de vapor Pv. Este fenômeno é chamado de cavitação.

Na figura abaixo considerar P1 como a pressão de entrada, P2 a pressão de saída, Pv a


pressão de vapor e Pvc a pressão na vena contracta.

Fonte: Tomoe
Observar neste gráfico que ao passar pela sede a pressão P1 sofre uma queda de
pressão tão brusca que a pressão na vena contracta (Pvc) fica abaixo da pressão de
vapor (Pv). Porém logo depois que atinge a Pvc ocorre uma significativa recuperação da
pressão de saída (P2) que fica acima da pressão de vapor (Pv).
A cavitação é, portanto, um fenômeno que ocorre em duas etapas.
A primeira etapa é a queda brusca da pressão de entrada P1 até atingir a pressão na
vena contracta (Pvc) que fica abaixo da pressão de vapor. Nesta etapa o liquido começa
a se vaporizar parcialmente.
A segunda etapa é a recuperação da pressão de saída (P2) voltando a ficar acima da
pressão de vapor. Durante esta etapa, as bolhas formadas durante a queda de pressão
entre a pressão de vapor e a pressão na vena contracta implodem e o fluido de processo
volta a ficar líquido.
O fenômeno descrito acima é chamado de cavitação.

79 
 
 

Cavitação é a transformação de uma parte do líquido em vapor durante uma aceleração


brusca do fluido através do orifício da válvula e subsequente colapso das bolhas a
jusante (Control Valve Sizing Handbook - Masoneilan).
Formação e implosão das bolhas:

Fonte: Metso
Imagens da cavitação

Fonte: Fisher
Observar o potencial destrutivo da cavitação. O que caracteriza um componente da
válvula submetida a cavitação é a dimensão da destruição material e o aspecto rugoso
provocado pelos milhares de micro implosões que podem chegar a 7000 bar.

Consequências
Cavitação, consequências (entre outras).
• Ruído hidrodinâmico
• Excesso de vibração
• Limitação da capacidade de vazão
• Danos Materiais (internos, corpo & linha)
Os danos materiais ocorrem principalmente no obturador e sede. Mas também pode
ocorrer no corpo da válvula de controle e na tubulação. Estes danos materiais podem
alcançar valores significativos se os danos exigirem a retirada da válvula para reparo e a
parada da unidade de processo.

Cavitação, notas importantes:


• A cavitação é um fenômeno indesejável!
• Existem diversas intensidades de cavitação.
• Recomendamos solicitar ajuda dos fabricantes
• É necessário eliminar a cavitação! A palavra-chave é eliminar.

80 
 
 

Soluções
Existem diversos métodos para eliminar a cavitação, entre estes:
 Orifícios de restrição. É uma solução provisória porque a cavitação terminará por
atingir e destruir os orifícios.
 Duas válvulas de controle em série. É uma solução com alto custo.
 Modificar variáveis de processo (P1, P2 ou T). É uma solução que demandará a
aprovação da equipe de processo e exigirá modificação de projeto de tubulação.
 Relocar a válvula de controle. É uma solução que demandará a aprovação da
equipe de processo e exigirá modificação de projeto de tubulação
 Instalar internos anti-cavitantes. É a solução mais econômica e, tecnicamente a
mais eficiente.

Soluções para válvulas de controle tipo globo


Os fornecedores possuem diversos tipos de internos especiais para a eliminação
completa da cavitação.
Abaixo figuras com exemplos de internos para a eliminação de cavitação em válvulas
tipo globo.

Fonte: Fisher

Existem graduações diferentes de cavitação. Exemplos: cavitação incipiente, cavitação


severa.
Para cada graduação de cavitação existe uma ou mais técnicas de eliminação.
As válvulas de controle tipo globo possuem mais recursos para a eliminação da
cavitação quando comparada com as válvulas de controle rotativas.
A seleção do tipo de interno mais adequado para a eliminação da cavitação deve ser
feita pelo fabricante.

81 
 
 

O interno anti cavitante da figura acima é construído com diversos estágios. O


número de estágios é estabelecido pelo fabricante de forma a manter a pressão
na vena contracta (Pvc) e a pressão de saída acima da pressão de vapor.

As válvulas tipo rotativas também possuem recursos para eliminar a cavitação.

Quando a cavitação ocorre com um fluido que contém sólidos em suspensão é


necessário o uso de internos especiais. Estes internos permitem a eliminação da
cavitação ao mesmo tempo em que permite a passagem de sólidos na corrente do
fluido.

Cavitação: conclusões
 A cavitação é o fenômeno mais destrutivo para a válvula de controle.
 A principal tarefa é eliminar a cavitação.
 O usuário deve ter conhecimento prévio sobre a possibilidade de o cálculo do
fabricante revelar a ocorrência da cavitação.
 O fabricante deve selecionar o interno mais adequado para eliminar a cavitação.
Não se convive com a cavitação severa.
O usuário deve estar capacitado para verificação do cálculo usando software de
preferência.
“A ocorrência da cavitação na válvula de controle é o mais severo entre todos os
serviços! ”
Bill Fitzgerald, Control Valves for the Chemical Process Industries, página 145.
“Não existe material conhecido que possa resistir aos danos da cavitação! ”
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4th edition, página 106.

82 
 
 

Sobre o ruído gerado por válvulas de controle


“Um dos problemas mais perceptíveis e desconfortáveis associados com válvulas é o
ruído”. Skousen, Philip, L., Valve Handbook, 3rd edition.

“Para o ser humano, o ruído pode ser não apenas irritante (incômodo) mas pode
também provocar a perda permanente da audição e uma condição insegura de
trabalho”. Philp L. Skousen, Valve Handbook, 3rd edition.
Os problemas gerados pelo ruído aerodinâmico vão além dos fatores de saúde.
Ruído aerodinâmico pode gerar ondas de choque e de vibração que pode
danificar ou alterar o desempenho de válvulas de controle e também reduzir os
intervalos de manutenção. Estes danos começam a ocorrer em níveis de
pressão sonora acima de 100 dBA (referencia: Finding the Source of All That
Noise, Steven Hocurscak & Kyle Rayhill, Valve Magazine, Spring 2013.

Introdução ao ruído em válvulas de controle


O assunto ruído tem sido considerado de uma forma muito simplificada tanto
pela engenharia como pela manutenção de automação. Talvez pelo simples fato
da Folha de Dados ISA S20.50 e IEC 60534-7 requererem apenas duas
informações sobre este assunto: o ruído máximo admissível e o ruído calculado
para cada regime operacional.
Na emissão original da Folha de Dados ISA S20.50, que é remetida aos
fornecedores para cotação é informado apenas o ruído máximo admissível. Nas
instalações da indústria de processo o valor do ruído máximo admissível é de 85
dBA em quase 100% dos casos.
O ruído calculado (predicted) “oficial” é aquele gerado no software de
dimensionamento do fornecedor. Estes valores, para cada condição operacional
fornecida, devem ser inseridos nas Folhas de Dados numa revisão posterior. Isto
raramente é feito.
Para descobrir estes valores as equipes de manutenção, engenharia de
manutenção e engenharia de processo devem consultar a memória de cálculo
do fornecedor.

83 
 
 

Ficam de fora da Folha de Dados e, portanto, da discussão sobre ruído, os


seguintes aspectos:
 Não é exigida a norma apropriada a ser adotada pelo fabricante para
efetuar o cálculo do ruído. Muito menos é exigida a revisão correta da
norma e o porquê.
 Normalmente o usuário (engenharia e manutenção) e o fornecedor
desconhecem o real motivo do ruído máximo admissível ser de 85 dBA.
 Da mesma forma é desconhecida a incerteza do cálculo do ruído prevista
nas normas IEC 60534-8-3 e IEC 60534-8-4. Este desconhecimento tem
influência na interpretação dos resultados dos cálculos gerados pelos
softwares.
 E, finalmente, poucos sabem responder corretamente sobre a verificação
do ruído previsto apresentados nos cálculos dos fornecedores quando a
válvula de controle estiver em funcionamento no processo.

Folha de Dados – informação sobre ruído em válvulas de controle

A linha 11 da Folha de Dados ISA S20.50, requer as seguintes informações sobre o


ruído:
 Nível de ruído admissível – determinado pelo usuário
 Nível de ruído previsto – a ser calculado pelo fornecedor
O valor do ruído máximo admissível deve ser determinado pelo usuário. O valor do ruído
máximo admissível deve constar na versão inicial da Folha de Dados.
O ruído máximo admissível deve ser determinado pelo órgão da empresa responsável
pela saúde e meio ambiente e deve considerar a legislação trabalhista vigente.
A equipe de automação não participa da decisão sobre o ruído máximo admissível.
A Folha de Dados da Norma IEC 60534-7 separa estas informações em duas linhas
(itens) separados. Estranhamente estas linhas estão em dois blocos de informação
diferentes:
Linha 5: Allowable sound pressure level (ruído máximo admissível). Este item está no
bloco que contém informações de processo.
Linha 34: Predicted LpA (ruído previsto ou calculado). Este item está no bloco que
contém os resultados dos cálculos juntamente com o Cv, Xt/Fl e % curso.
Os ruídos previstos são calculados pelo fornecedor para cada condição operacional
existente. Os valores dos ruídos previstos podem ser encontrados na memória de
cálculo do fornecedor selecionado. A Folha de Dados deve ser revisada para incluir esta
e todas as outras informações definidas pelo fabricante selecionado incluindo resultados
de cálculos e tipos e modelos do corpo, atuador, posicionador, ...
Em tempo: até anos 1970, quando ainda não existia Norma para cálculo do ruído, as
Folhas de Dados não incluíam exigência sobre ruído máximo admissível.

84 
 
 

Ruído – aspectos legais que influenciam a especificação da válvula de controle


Existem dois dispositivos legais que determinam o valor máximo de ruído no ambiente
de trabalho:
 O adicional de insalubridade (NR-15).
 A aposentadoria especial.
Para informações mais completas e atualizadas sobre os limites de ruído em ambientes
de trabalho recomendamos consultar especialistas sobre este assunto nas áreas de
direito trabalhista e previdenciário.

Sobre o adicional de insalubridade


O primeiro aspecto é sobre o adicional de insalubridade.
Segundo a CLT, é considerada atividade insalubre aquela em que o trabalhador é
exposto a agentes nocivos à saúde acima dos limites tolerados pelo Ministério do
Trabalho e Emprego.
A Norma Regulamentadora NR-15 define os critérios a serem observados de acordo
com os riscos aos quais o trabalhador está exposto.
Atualmente, a NR-15 considera que deve receber adicional de insalubridade aqueles
que trabalham onde existe ruído contínuo e de impacto.
A tabela mostra os limites de tolerância e foi adaptada do Anexo No 1 da NR-15.
Observar que a cada 5 dB(A) o tempo de exposição cai pela metade.
Para um ruído de 85 dB(A) a máxima exposição diária é de 8 horas.
A medição do nível de ruído em função do tempo de exposição deve ser feita de acordo
com a “Norma de Higiene – NHO 01”, Fundacentro/Ministério do Trabalho
• O nível de ruído com o tempo é determinado pela NR-15.
• A forma e os meios para a medição do ruído deve ser de acordo com a NHO 01.

85 
 
 

Sobre a aposentadoria especial


O segundo aspecto é sobre a aposentadoria especial.
O Decreto Federal 3.048, de 06/05/1999, determina no Anexo IV a Classificação dos
Agentes Nocivos químicos, físicos, biológicos ou associações de agentes prejudiciais à
saúde ou a integridade física, considerados para fins de concessão de aposentadoria
especial.
Entre os Agentes Físicos (2.0) está incluído o ruído, código 2.0.1, com a redação a):
“Exposição a Níveis de Exposição Normalizados superiores a 85 dB (A). (Redação dada
pelo Decreto número 4.882 de 2003). Tempo de exposição: 25 anos.
Atenção: é necessário um acompanhamento constante para a atualização das leis e
portarias sobre este assunto. Para uma versão mais atual consultar um advogado
especializado em direito do trabalho.
Exemplos de agentes nocivos:
Químico: arsênio, asbestos, benzeno, cromo, chumbo, cloro, ...
Físico: ruído, vibrações, radiações, temperatura e pressões anormais: 25 anos
Biológicos: microrganismos, parasitas: 25 anos
Físicos, químicos e biológicos: atividade permanente no subsolo de mineração
subterrânea: 15 anos
Observar que o ruído está classificado como agente nocivo físico e que o nível de
exposição máximo é de 85 dBA.

Resumo
Pergunta: porque o nível de ruído máximo é 85 dBA?
Resposta: o ruído máximo admissível de 85 dBA é um valor convergente exigido para
atender a legislação sobre insalubridade e a legislação sobre a aposentadoria especial.
• Insalubridade, NR-15: jornada até 8 horas o ruído máximo deverá ser de 85 dB
(A).
• Aposentadoria, Decreto 4882: exposição a níveis de ruído acima de 85 dB (A) por
25 anos.
O valor do ruído máximo tem sido modificado ao longo dos anos. A tendência é baixar
ainda mais.

86 
 
 

Ruído previsto
Ruído previsto:
• O ruído previsto é obtido através de cálculo. O cálculo final é responsabilidade do
fabricante. O resultado pode ser encontrado na memória de cálculo fornecido pelo
fabricante.
• Devem ser determinados os ruídos previstos para cada condição operacional
informada na Folha de Dados. Os valores dos ruídos previstos juntamente com os
demais valores calculados (Cvs requeridos, Cv selecionado, aberturas da haste,
...) devem ser submetidos usuário para avaliação técnica.
• Para evitar surpresas é recomendável que o usuário efetue cálculos preliminares
sobre o ruído previsto.

Como proceder quando os resultados apresentados pelos fornecedores forem


divergentes?
Para ajudar a resolver situações criadas com a apresentação de resultados discrepantes
a ISA lançou a primeira norma padronizando o cálculo de ruído ANSI/ISA-75.17-1989. A
partir de 1995 a IEC começou a publicar as seguintes normas sobre ruído: hidrodinâmico
e aerodinâmico.
 IEC 60534-8-3, 3ª ed. 2010: ruído aerodinâmico.
 IEC 60534-8-4, 3ª ed. 2015, ruído hidrodinâmico
A obrigatoriedade do uso destas normas por parte de todos os fornecedores deve
reduzir a termos aceitáveis as diferenças dos cálculos apresentados.
Nas Folhas de Dados existentes no mercado não existe campo para a inclusão de
norma sobre o cálculo do ruído. Esta exigência deve ser introduzida através de nota
anexa a Folha de Dados (nota de rodapé, remarks, specials, ...).
A não exigência do uso das normas IEC citadas acima pelo fornecedor deve ser
considerada uma falha de especificação.
A comprovação do uso da norma pelo fornecedor deve ser feita através da verificação
das informações constantes sobre a versão do software de cálculo e da documentação
técnica incluindo os boletins e catálogos atualizados.
Divergências no cálculo de ruído podem ser provocadas por erro de cálculo ou por uso
de configurações diferentes de corpos e internos.
Vantagens do uso das Normas IEC 60534-8-3 e IEC 60534-8-4 como referência do
cálculo do ruído.
 Fornece uma abordagem segura e objetiva para o cálculo do ruído.
 É aceito em todo o mundo.
 Pode ser usado por qualquer fabricante de válvula de controle.
 Possibilita aos usuários uma base única de comparação dos resultados
apresentados pelos fabricantes.
87 
 
 

Norma IEC 60534-8-3, 3ª ed., item 1, Objetivo:


“Estabelecer um método teórico para prever o
nível de ruído externo gerado numa válvula de
controle e na tubulação adjacente pela vazão de
fluidos compressíveis”.
O ruído deve ser medido a um metro de distância
da válvula e a um metro de distância da
tubulação.
Fonte: Flowserve

Sobre a incerteza do cálculo do ruído usando o método proposto pela norma IEC.
Interpretação do resultado do cálculo do ruído de acordo com a Norma IEC 60534-8-3,
3ª edição, pagina 6, Introdução – 7º parágrafo (tradução livre):
“Embora este método de predição não possa garantir resultados reais no campo,
fornece predições dentro de 5 dB (A) para a maioria das informações sobre ruído
obtidas em testes realizados sob condições de laboratório. Esta edição aumentou
o grau de confiança do cálculo. Em alguns casos os resultados das edições
anteriores eram mais conservadores”.
Comentários sobre este texto:
“Embora este método não possa garantir os resultados reais no campo”: a norma
garante os resultados do método proposto quando o teste é efetuado em laboratório,
“fornece predições calculadas dentro de +/- 5dBA”: esta é a incerteza de cálculo,
“para a maioria dos resultados”: não é informado o significado da palavra “maioria”.
Comparar com a especificação de transmissores que garante resultados 3 sigmas.
Artigo Samson: 86%.
“realizados sob condições de laboratório”, ou seja, pela variedade de instalações
industriais, não é possível quantificar a incerteza de cálculo.
“A 3ª edição aumentou o grau de confiança do cálculo. Em alguns casos os resultados
das edições anteriores (1ª e 2ª edições) eram mais conservadores”. Ver artigo Samson.
1: As edições anteriores apresentavam predições superiores a +/- 5 dBA. Ver artigo da
Samson de 2007.
2: Por este motivo o usuário deve exigir do fabricante o uso do método proposto na
edição 3 desta norma.
Referência – artigo

88 
 
 

Ruído previsto – verificação de campo.

Como verificar os valores dos ruídos previstos nos cálculos do fabricante?


Em operação é praticamente impossível isolar e medir o ruído gerado pela válvula de
controle.
Com relação a comparação de resultados de cálculos de ruído de diversos fornecedores
o que se pode afirmar é que, para o mesmo tipo de válvula (exemplo: válvulas tipo
esfera segmentada), com o mesmo diâmetro de corpo e mesmo diâmetro interno, os
resultados dos cálculos apresentados devem estar dentro da incerteza de cálculo
prevista na norma IEC 60534-8-3 (+/- 5 dB (A).
De acordo com Steve Bramer o “Erro de cálculo de ruído é difícil de provar devido a
inúmeras interferências dentro de uma área industrial e de ser praticamente impossível
isolar uma fonte de ruído entre tantas existentes”. Artigo “Know Your Valves”,
Hydrocarbon Processing, July 2005.
Para assegurar um cálculo de ruído correto:
 Consultar fornecedores confiáveis. Lembrar que mesmo sendo confiáveis
estes fornecedores podem fornecer soluções diferentes com resultados
de cálculos diferentes.
 O usuário deve dominar a técnica de cálculo de ruído para conferir e
aprovar a proposta mais adequada.

Cálculo do ruído – conclusões


 Para lembrar: o resultado do cálculo teórico tem uma incerteza de +/- 5 dBA.
 Não é possível isolar a válvula de controle na área industrial para medir o ruído.
 Deve ser incluída na Folha de Dados nota exigindo o uso da norma IEC 60534-8-
3, 3ª edição.
 Em casos de divergência de resultados de cálculos entre fabricantes o usuário
deve estar apto para manipular pelo menos uma versão de software para verificar
os resultados dos cálculos apresentados.

89 
 
 

Fontes de ruído na válvula de controle


São três as principais fontes de ruído na válvula de controle:
 Ruído mecânico
 Ruído hidrodinâmico
 Ruído aerodinâmico

Ruído mecânico
Principal causa de ruídos mecânicos é a instabilidade dos internos
A intensidade do ruído pode chegar a 90 dBA
Os principais efeitos do ruído mecânico são a instabilidade, o desgaste de gaxetas e
guias e os danos aos internos da válvula de controle.
Soluções:
 Aumentar a rigidez (stiffness) do atuador
 Modificar internos

Ruído hidrodinâmico
As principais causas do ruído hidrodinâmico estão associadas a turbulência e a
cavitação em líquidos
A intensidade do ruído hidrodinâmico pode atingir 100 dBA.
Como a principal causa do ruído hidrodinâmico é a cavitação a solução é eliminar a
cavitação. Com a eliminação da cavitação o ruído é automaticamente reduzido.
A norma aplicada para o cálculo do ruído hidrodinâmico é a IEC 60534-8-4, 3rd edition
2015. “Prediction of noise generated by hydrodynamic flow”.

Ruído aerodinâmico
O ruído aerodinâmico é a principal fonte de ruído nas válvulas de controle.
As principais causas de ruído aerodinâmico
 Redução de pressão
 Vazão
 Geometria do corpo e dos internos
 Propriedades físicas do fluido.
 Tempo de exposição
Não existe uma solução única que resolva todos os problemas associados de ruído de
forma econômica e eficaz. Veremos a seguir algumas soluções propostas.
A norma aplicada para o cálculo do ruído aerodinâmico é a IEC 60534-8-3, “Control
valve aerodynamic noise prediction method”.

90 
 
 

Ruído aerodinâmico – soluções


Existem duas soluções para reduzir o ruído gerado por uma válvula de controle:
 Tratamento do caminho (path)
 Tratamento da fonte (source)

Tratamento do caminho
O tratamento no caminho reduz o ruído apenas no trecho onde é aplicado.
Métodos:
 Silenciador (ver figura abaixo)
 Isolamento da tubulação
 Aumento do schedule da tubulação

Silenciador
Para reduzir o ruído o silenciador deve ser instalado imediatamente após a válvula de
controle
O silenciador normalmente é fabricado por terceiros. Porém o fabricante da válvula de
controle é responsável pelo fornecimento e instalação. O cálculo também deve ser
executado pelo fabricante da válvula de
controle e deve levar em consideração os
dados de processo e redução de ruído do
conjunto válvula + silenciador.
O silenciador tem uma desvantagem que
deve ser anotada: deve ser usado apenas
com fluidos limpos.
Desvantagem: não recomendado para fluidos com sólidos em suspensão.
Atenção: verificar a compatibilidade entre o fluido de processo e os materiais usados na
fabricação do silenciador.

Isolamento da tubulação
O isolamento da tubulação deve ser feito a jusante da válvula de controle.
Existem dois tipos de isolamentos industriais aplicados a tubulação:
 O isolamento térmico, que reduz entre 3 a 5 dBA por polegada de espessura e
que tem limite máximo de redução de 15 dBA.
 O isolamento acústico que reduz entre 8 a 10 dBA por polegada de espessura e
que tem limite máximo de redução de ruído 25 dBA.
Desvantagem: o ruído só é reduzido no trecho isolado da tubulação. Como o ruído se
propaga através do fluido em tubulação assim que o isolamento acaba o ruído retorna.
Em outras palavras, o efeito do tratamento só é válido no trecho isolado da tubulação.

91 
 
 

Aumento do schedule
Este método requer a troca da tubulação para o aumento do schedule. O schedule deve
ser selecionado para reduzir o ruído gerado pela válvula de controle para valores
aceitáveis.
Exemplo: schedule normal da tubulação SCH 40. Substituir por SCH 80 ou SCH 160.
Desvantagens:
1. O ruído só é reduzido no trecho onde o schedule foi modificado. Como o ruído se
propaga através do fluido em tubulação assim que o schedule da tubulação
retornar ao valor de projeto o ruído retorna. Em outras palavras, o efeito do
tratamento só é válido no trecho da tubulação onde o schedule foi modificado.
2. O aumento do schedule tem alto custo. Além dos custos de materiais para a troca
dos trechos de tubulação por um schedule maior também devem ser computados
os custos da modificação do projeto e custos de montagem.
Resumo:
As soluções para reduzir o ruído gerado por uma válvula de controle através do
tratamento do caminho (path) ou do tratamento da fonte (source) tem custo alto e níveis
de redução de ruído limitados.
Estes métodos são usados quando o tratamento na fonte não conseguir reduzir o ruído
para níveis aceitáveis. Geralmente estes métodos são usados em grandes termelétricas
geradoras de vapor com alta pressão (> 42 bar).
Tratamento na fonte
O tratamento na fonte tem como objetivo reduzir o ruído através do uso de
internos especiais. Este é o método preferido atualmente. O aperfeiçoamento
dos internos para a redução do ruído é o resultado de pesquisa e
desenvolvimento de décadas por parte dos fabricantes principalmente para as
válvulas de controle tipo globo. Nas válvulas tipo globo a redução de ruído é feita
através de gaiolas especiais. Cada
fabricante dispõe de um conjunto de
gaiolas para atender a redução de ruído
necessária.
As válvulas tipo globo possuem um
número maior de opções de internos
para a redução de ruído.
A seleção do interno mais adequado é
de responsabilidade do fabricante e
deve obedecer diversas condições
técnicas incluindo:
 O limite máximo de ruído
estabelecido
 As condições de processo
 Os limites de abertura

Fonte: Fisher

92 
 
 

Muitos são os métodos desenvolvidos pelos fabricantes para a redução de ruídos. Entre
estes:
 Estagio único e múltiplos caminhos.
 Caminho único e múltiplos estágios
 Múltiplos caminhos e múltiplos estágios

As válvulas tipo rotativas geralmente possuem apenas uma opção com menor
grau de atenuação quando comparadas com as soluções apresentadas pelas
válvulas tipo globo.
Normalmente os dispositivos usados para o tratamento do ruído é o mesmo
usado para a eliminação da cavitação.

Fontes: Masoneilan Neles

Em alguns casos específicos, para


atender a redução de níveis de ruído
acima de 110 dB (A), é necessário usar
uma combinação dos dois métodos de
redução de ruído: redução na fonte +
redução no caminho.
Nestes casos o próprio fabricante deve
se responsabilizar pelo fornecimento de
todos os dispositivos, incluindo a
montagem do conjunto e a realização
dos cálculos.
Fonte: Fisher

93 
 
 

Cálculo do ruído – sobre o cálculo e seleção dos internos

O fabricante deve ser o responsável pelo cálculo do ruído e seleção do interno


adequado para atender o limite de ruído máximo admissível. Justificativa: o fabricante
 Conhece as condições de processo (Folha de Dados)
 Conhece o ruído máximo admissível (Folha de Dados)
 Conhece todas as opções de corpo e internos da sua linha de produtos.
Ao usuário compete analisar e aprovar a memória de cálculo e a solução proposta pelo
fabricante.

Ruído – conclusões
• O controle do ruído é obrigatório por lei e atualmente requer um limite máximo de
85 dBA.
• Para controlar o excesso de ruído deve ser usado preferencialmente o método de
tratamento na fonte.
• Consultar periodicamente os fabricantes sobre as novas tecnologias para o
controle de ruído.
• Modificações nas variáveis de processo exigem novo cálculo do ruído.
• Modificações no tipo de corpo, diâmetro do corpo, diâmetro interno exigem
também novo cálculo do ruído.
• Atualizar a memória de cálculo do ruído (equipe de manutenção?)

Perguntas de revisão
1. Justificar o limite máximo de ruído de 85 dBA?
2. Como manter a uniformidade nos resultados dos cálculos de ruído entre os
fornecedores?
3. Quem deve selecionar os internos para a redução de ruído?
4. Como verificar o ruído da válvula no campo?
5. Qual a incerteza do resultado do cálculo do ruído?

Respostas:
1. Para atender a NR 15 (insalubridade) e Lei Federal que regulamenta o
direito de aposentadoria especial.
2. Exigir que os fabricantes usem as Normas IEC 60534-8-3/4 no cálculo
do ruído.
3. O fornecedor.
4. Não é possível fazer esta verificação.
5. +/- 5 dBA

94 
 
 

Testes em válvulas de controle


Após a conclusão da fabricação as válvulas de controle devem ser submetidas a testes
para a verificação da qualidade e do funcionamento.
Abordaremos neste curso os dois testes para válvulas de controle que são mencionados
na Folha de Dados padrão ISA S20.50: o teste hidrostático (Hydro pressure) e o teste de
vazamento pela sede (ANSI/FCI Leakage Class). Esta Folha de Dados tem duas linhas
em branco para outras opções.

A Folha de Dados da norma IEC 60534-7 não menciona diretamente nenhum teste,
porém requer de forma implícita o teste de vazamento pela sede ao requisitar na linha 54
a especificação de vazamento (Leakage specification IEC 60534-4 Class).
A Folha de Dados IEC 60534-7 tem um bloco denominado “Requerimentos
Especiais”. Neste bloco estão incluídos entre os itens 104 e 108 os seguintes
itens: certificados de testes, testes não destrutivos, critérios de aceitação e
partes a serem testadas.
A norma IEC 60534-4 sobre testes de rotina, recomenda no item 4 diversos testes que
devem ser executados nas válvulas de controle fabricadas de acordo com as normas da
série 60534. Os testes recomendados são divididos em: testes mandatórios e testes
complementares.
Testes recomendados pela IEC 60534-4, Tabela 1:
 Mandatórios (M): hidrostático, vazamento pela sede e curso da válvula
 Suplementares (S): vazamento pelas gaxetas, banda morta, capacidade de vazão
e característica de vazão.
É recomendado incluir entre os testes mandatórios a assinatura da válvula de controle.
A assinatura é um dos documentos básicos necessários para garantir a qualidade da
manutenção da válvula de controle.

95 
 
 

Teste Hidrostático
O teste hidrostático deve ser um requisito obrigatório na fase final de montagem durante
a fabricação da válvula de controle
Normas aplicadas:
 ANSI/ISA-75.19.01-2013, Hydrostatic Testing of Control Valves*
 ASME B16.34-2017, Valves Flanged, Threaded, and Welding End*.
 IEC 60534-4, Inspection & routine testing, 3rd Edition, 2006
Sobre a realização do teste hidrostático durante as paradas gerais de manutenção
várias práticas são adotadas pelas diversas unidades industrias.
É recomendado efetuar o teste hidrostático:
• Após um determinado intervalo de tempo de operação. Exemplos: 3 em 3 anos,
10 em 10 anos. O tempo deve ser determinado de acordo com a aplicação.
Válvulas de controle que manipulam fluidos contendo sólidos em suspensão
devem reduzir o tempo entre os testes.
• Quando a válvula de controle é aplicada a serviços severos: vapor, serviços
erosivos, alta pressão/temperatura ...

Teste hidrostático – Normas aplicadas


 IEC 60534-4, Inspection & routine testing, 3rd Edition, 2006
 ANSI/ISA-75.19.01-2013, Hydrostatic Testing of Control Valves*
 ASME B16.34-2017, Valves Flanged, Threaded, and Welding End*
Nota: as normas ANSI/ISA e ASME são equivalentes.

Teste hidrostático – escopo


Provar a integridade estrutural do corpo e
vedação das juntas.
Este teste não inclui componentes como
gaxetas, foles e outros selos dinâmicos
Critério de aprovação: qualquer vazamento
ou gotejamento visualmente detectado
através das paredes do corpo e das juntas é
motivo para rejeição.

Teste hidrostático – Resumo


 Deve ser especificado para todas as válvulas de controle após a fabricação.
 Este teste também deverá ser feito periodicamente nas válvulas de controle que
são submetidas continuamente aos efeitos da erosão.

96 
 
 

Vazamentos em válvulas de controle


“A válvula de controle está vazando! ”
Quando ouvir falar em vazamento numa válvula de controle a
primeira informação a ser solicitada é: onde está localizado o
vazamento?
Para solucionar um vazamento é necessário identificar a fonte!
Os vazamentos na válvula de controle possuem duas possíveis
fontes: externa e interna.
• Vazamentos externos – do interior do corpo para o meio
ambiente (emissões fugitivas).
• Vazamentos internos – através do corpo da válvula entre a
entrada e a saída quando a válvula estiver na posição
fechada.

Vazamentos externos
Os vazamentos chamados “externos” são aqueles onde o fluido deixa o interior do corpo
e escapa para o meio ambiente.
Fontes de vazamentos externos:
 Juntas da tubulação
 Junta do castelo
 Interface entre haste e gaxetas.
A maior fonte de vazamento externo é através das
gaxetas. Este assunto já foi abordado em capitulo anterior.
Entre as diversas consequências dos vazamentos para o
meio ambiente citamos:
• A perda de produção
• A poluição
• Os riscos à saúde e ao meio ambiente

97 
 
 

Vazamentos internos
Os vazamentos chamados “internos” são aqueles que ocorrem através do corpo da
válvula entre a entrada e a saída quando a válvula estiver na posição fechada. O
vazamento interno também é chamado de vazamento pela sede.
Fontes de vazamentos internos:
 Entre o obturador e a sede
 Entre a sede e o corpo
 Entre o obturador e a gaiola
- Consequências
• Perda de produção
• Perda de eficiência
• Danos na sede e no atuador

Nota: O vazamento interno é entendido como sendo o vazamento quantificado entre o


flange de entrada e o flange de saída quando a válvula está na posição fechada.
O que fazer para reduzir o vazamento interno? Para responder a esta pergunta vamos
para o próximo assunto: classe de vazamento.

98 
 
 

Classes de vazamento
Este capítulo tem o objetivo de responder as seguintes perguntas:
• Qual a importância das normas para o assunto classe de vazamento?
• Qual o significado do termo “classe de vazamento”?
• Qual o objetivo da classe de vazamento?
• Como selecionar a classe de vazamento adequada para uma válvula de controle?
Por falta de conhecimento adequado as classes de vazamento são incorretamente
interpretadas e especificadas. Estes erros causam custos adicionais desnecessários,
expectativas frustradas e pressões indevidas principalmente nas equipes de
manutenção de válvulas de controle.
Quando um termo sobre válvula de controle não é devidamente compreendido o
primeiro passo é consultar as normas sobre terminologia.
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.87 a classe de vazamento
(leakage class) é uma classificação estabelecida pela norma ANSI/ISA 70-2 (e IEC
60534-4) para categorizar ou classificar vazamentos permitidos através da sede para
diferentes necessidades de “restrição de passagem pela sede”, ou em inglês “seat
tightness”.
Ainda de acordo com esta mesma norma, item 3.143, o vazamento pela sede é a
quantidade de fluido passando pela válvula quando a válvula está na posição totalmente
fechada e com os internos submetidos a uma pressão diferencial.
A norma IEC 60534-1-2005, item 4.8 define o vazamento pela sede como sendo a vazão
de um fluido passando por uma válvula na posição fechada sob determinadas condições
de teste.

Classe de vazamento - especificação


Na Folha de Dados padrão ISA S20.50, a classe de vazamento é requerida no item 84.

Na Folha de Dados da norma IEC 60534-7 (Catálogo Parcol) a classe de vazamento é


requerida no item 54.

99 
 
 

Nestas Folhas de Dados o termo “classe de vazamento” vem acompanhado de


uma norma. É o único item da Folha de Dados ISA e IEC que menciona uma
norma.
 Na Folha de Dados ISA S20.50 a classe de vazamento está associada a
norma ANSI/FCI (70-2).
 Na Folha de Dados IEC 60534-7 a classe de vazamento está associada a
norma IEC 60534-4.
Classe de vazamento x classe de vedação
Uma parte da literatura técnica usa o termo classe de vazamento. Outra parte
usa outro termo, classe de vedação. O significado é o mesmo? Caso contrário,
qual o termo correto?
Em inglês o termo usado nas Folhas de Dados e nas normas é “leakage class”.
A tradução literal da palavra leakage é vazamento. Portanto a tradução correta
do termo “leakage class” deve ser classe de vazamento.
Não tem sentido o uso do termo classe de vedação. O termo vedação está
associado ao vazamento zero. As válvulas de controle não são construídas para
atender ao requisito de vazamento zero.

Classe de vazamento – Normas


É fundamental que o primeiro passo seja conhecer as normas aplicadas a classe
de vazamento. Através da consulta ás normas é possível esclarecer todas as
dúvidas sobre este assunto.
Existem duas normas que regulamentam o teste de vazamento pela sede em
válvulas de controle:
 ANSI/FCI 70-2, 2013
 IEC 60534-4, 3ª edição, 2006.
Nota importante:
De acordo com a norma ANSI/FCI 70-2, pagina vi, Introdução, quarto parágrafo,
esta norma deve ser aplicada apenas as válvulas de controle. Portanto, é
indevido o uso destas normas para testes de vazamento pela sede de válvulas
de bloqueio tipo on off
As válvulas de bloqueio on off devem ser testadas de acordo com uma das
seguintes normas:
•API 598, 10th edition, 2016, Valve Inspection and Testing
•ISO 5208:2015, Pressure testing of metallic valves
Estas normas serão analisadas no capitulo Introdução as válvulas esferas on off.

100 
 
 

Normas para classes de vazamentos – esclarecimentos

A primeira edição da norma ANSI/FCI é de 1970. Antes era denominada ASME B16.104.
A primeira edição da norma IEC é de 1982.
A norma FCI é exclusiva para testes de vazamento pela sede. A norma IEC inclui os
testes de vazamentos e outros tipos de teste.
As normas FCI* e IEC são similares (ver a Norma ANSI/FCI item 2.3*).
Normas ANSI/FCI 70-2 x IEC 60534-4, principais diferenças:
A norma ANSI/FCI destaca no item 2.3 que “esta norma é similar a IEC 60534-4, exceto
que não há previsão para a Classe IV-S1.
Porem existem outras diferenças entre as quais destacamos:
• A norma ANSI/FCI é exclusiva para testes de vazamento pela sede. A Norma IEC
abrange diversos tipos de testes incluindo o teste hidrostático, teste de
vazamento pela sede, teste de vazamento pelas gaxetas, teste do curso da haste
e teste da banda morta.
• A norma IEC apresenta dois tipos de procedimentos de testes enquanto a norma
ANSI/FCI apresenta quatro tipos procedimentos de testes.
• A norma FCI tem um capitulo exclusivo dedicado a descrever as diversas classes
de vazamento e os respectivos tipos de corpos e internos “geralmente
associados”. A norma IEC não faz a descrição sobre as classes de vazamento.

Classe de vazamento – significado


O que significa selecionar uma classe de vazamento na Folha de Dados?

Quando definimos uma classe de vazamento na Folha de Dados estamos determinando


que o fabricante ao final da fabricação submeta a válvula de controle selecionada a um
teste de vazamento pela sede através de um determinado procedimento de teste e
estabelecendo um vazamento máximo permitido.
A seleção da classe de vazamento é uma decisão que deve ser tomada pelo profissional
da área de automação. A escolha correta exige conhecimento.

101 
 
 

Classe de vazamento – objetivo


Norma ANSI/FCI 70-2, item 1.1:
“Esta Norma estabelece uma série de classes de vazamento pela sede para válvulas de
controle e define procedimentos de teste de produção”.
Em outras palavras são dois os objetivos desta norma:
1. Estabelecer classes de vazamento pela sede da válvula de controle.
Cada classe de vazamento tem um vazamento máximo permitido.
2. Definir procedimentos de testes para cada classe de vazamento
3. Esta norma tem como objetivo primário ser aplicado a produção
(fabricação) da válvula de controle.

Classe de vazamento – escopo e limitações


Devemos estar alertas para não desvirtuar a abrangência e limitação (scope &
limitations) desta norma.
Vamos analisar o que estas normas determinam sobre a abrangência e as
limitações:
- Norma ANSI/FCI, item 2.2, pagina 1: Esta norma se aplica a testes de
produção e não pode ser usada como base para prever vazamento em
condições outras daquelas especificadas.
Comentários:
1. Este item do escopo reafirma o que foi dito no objetivo da norma: este
é um teste de produção.
2. O resultado do teste não pode ser usado para prever vazamentos em
condições diferentes daquelas previstas nos procedimentos de teste.
Norma IEC 60534-4, item 4.2, Nota, pagina 17: Esta parte da norma não pode
ser usada como uma base para prever vazamento quando a válvula de controle
estiver instalada em condições reais de operação.
Comentário:
1. O resultado do teste não pode ser usado para prever vazamentos quando
a válvula estiver instalada e operando no processo.
Esta é uma afirmação chave para desfazer o entendimento incorreto que muitos
profissionais de automação têm sobre a possibilidade de aplicar o conceito de
classe de vazamento para prever vazamentos em processo.
Conclusão: sendo um teste de produção o verdadeiro e único objetivo do teste
de vazamento pela sede é verificar a qualidade da fabricação.

Quantas são e quais as classes de vazamentos?


 Norma ANSI/FCI 70-2 – classes de vazamento: I, II, III, IV, V e VI.
 Norma IEC 60534-4 – classes de vazamento: I, II, III, IV, IV-S1, V e VI. A IEC
criou a classe intermediária IV-S1 em vista da grande diferença de vazamento
permitido entre as classes IV e V.
As normas de teste ANSI/FCI 70-2 e IEC 60534-4 são as únicas que usam o conceito de
classes de vazamento

102 
 
 

Estas normas são as únicas que usam o conceito de classe de vazamento para
estabelecer testes de vazamento pela sede e que usam algarismos romanos para
denominar as seis classes (sete no caso da Norma IEC). Estas normas devem ser
usadas exclusivamente com válvulas de controle!
Para as válvulas on off usar as normas API 598 e ISO 5208.

Procedimentos de testes
Cada classe de vazamento está associada a um determinado procedimento de teste.
Quantos e quais são os procedimentos de teste?
Procedimentos de testes:
• Norma ANSI/FCI 70-2: procedimentos de testes A, B, B1 e C.
• Norma IEC 60534-4: procedimentos de testes 1 e 2.
O número de procedimentos de testes é uma das principais diferenças entre as normas
ANSI/FCI 70-2 e IEC 60534-4.
O procedimento de teste 2 da norma IEC equivale ao procedimento de teste B da norma
FCI. Na norma FCI o procedimento de teste B é aplicado exclusivamente na classe V.
O procedimento de teste 2 da norma IEC é aplicado ás classes IV, IV-S1 e V como
alternativa ao teste 1.

Norma ANSI/FCI 70-2:


Procedimento de teste A: água ou ar, entre 10 e 51 graus C, pressão entre 3 e 4 bar.
Procedimento de teste B: água, entre 10 e 52 graus C, com máxima pressão diferencial
de serviço.
Procedimento de teste B1: ar ou nitrogênio, entre 10 e 52 graus C, pressão entre 3.5
bar.
Procedimento de teste C: ar ou nitrogênio, entre 10 e 52 graus C, pressão entre 3.5 bar.
O tempo do teste não é definido claramente. Para termos a noção do tempo de teste
temos que interpretar os seguintes itens:
5.2.5. Quando a vazão de teste estiver estabilizada, a quantidade deve ser observada
num período de tempo suficiente para obter a precisão estabelecida no parágrafo 5.
5.4.4 ... e com um tempo suficientemente adequado para a estabilização da vazão, o
vazamento não deve exceder os valores na Tabela 2.
A tabela a seguir associa as classes de vazamento com os respectivos procedimentos
de testes.

103 
 
 

Norma ANSI/FCI 70-2 – Tabela 1

A Tabela 1 da norma ANSI/FCI 70-2 apresenta para cada uma das seis classes
de vazamentos os respectivos vazamentos máximos permitidos e procedimentos
de testes.
A classe I não tem teste regulamentado nas normas. Se houver teste deve ser
de acordo com entendimentos entre usuário e fabricante.

Norma ANSI/FCI 70-2 – Tabela 2

104 
 
 

Notas:
A Tabela 2 da norma ANSI/FCI 70-2 é exclusiva para a classe VI.
Deve ser usado o procedimento de teste C.
Esta Tabela apresenta duas opções de unidades de medição para o diâmetro da
sede: em polegadas e em milímetros.
A norma não define o tempo de teste. Apenas afirma que “deve ser dado tempo
suficiente para estabilizar a vazão”.
O vazamento não deve exceder os valores indicados na coluna “Vazamento
Máximo Permitido” da Tabela 2.
Na norma IEC 60534-4 os vazamentos máximos permitidos para a classe VI
estão publicados na Tabela 3 - Nota 2.
Existe apenas uma coluna para diâmetro interno em milímetros.
As tabelas das duas normas são exatamente iguais no que se refere aos
diâmetros internos (22 mm a 400) e aos respectivos vazamentos máximos
permitidos.
As duas normas permitem o uso da interpolação se o diâmetro interno variar
mais que 2 mm em relação aos valores publicados.

Norma ANSI/FCI 70-2. Classes de vazamentos – Análise:

Nas classes de vazamento II, II e IV o vazamento máximo é função da capacidade


nominal da válvula (teste tipo A).
A classe V é a única que tem dois procedimentos de teste. O vazamento máximo é
medido em função
 Do diâmetro da sede (teste tipo B1)
 Do diâmetro da sede e da pressão diferencial (teste tipo B)
Na classe VI o vazamento máximo é medido em função do diâmetro da sede (teste tipo
C)
A comparação de vazamentos entre as classes II, III e IV e as classes V e VI é difícil em
função dos diferentes critérios de medição de vazamentos.

105 
 
 

Classes de vazamento – seleção


A norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2, páginas 1 e 2 descreve os tipos de corpos, internos e
materiais típicos associados ou sugeridos para cada classe de vazamento.
O item 4.2 tem o objetivo de orientar a seleção da classe de vazamento!

A Norma IEC 60534-4 não contém comentários semelhantes aos do item 4.2 da norma
FCI 70-2.
Na Norma IEC a única orientação sobre seleção está no final do item 4.2, página 17,
onde afirma que “a intenção é usar a classe VI apenas em válvulas com sede resiliente”.
Classe I – norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2.1
Na Classe I nenhum teste é requerido por acordo entre fabricante e usuário.
Exemplo: válvula modelo V-150B da Fisher.

Fonte: Fisher

Classe II – norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2.2


A Classe II é geralmente associada a válvula
de controle:
 Globo balanceada com sede dupla
 Globo balanceada com sede única,
gaiola e um anel pistão de selagem
 Material do assentamento: metal-metal.
Perguntas de classe:
Toda válvula de controle de sede dupla é
classe II?
Toda válvula de controle sede única
balanceada é classe II?
Fonte: Fisher

106 
 
 

Classe III – norma ANSI/FCI, item 4.2.3


A Classe III é geralmente associada com as válvulas de controle Classe II, porém com
um maior grau de ajuste entre a sede e o obturador e maior selagem entre o anel pistão
e a gaiola.
A classe III é geralmente associada a classe II, porém com um maior grau de ajuste no
assentamento e na selagem (do pistão).
O vazamento máximo permitido na classe III (0.1%) é cinco vezes menor comparado
com a classe II (0.5%).

Classe IV – norma ANSI/FCI, item 4.2.4


A classe IV está geralmente associada com as válvulas de controle de sede única,
 Não balanceadas, ou
 Balanceadas com anéis de pistão com ajuste especial ou outro tipo de selagem
 Material do assentamento: metal-metal.

Notas sobre a classe de vazamento IV


 A classe IV é a classe de vazamento de maior uso.
 Todas as válvulas de controle globo não balanceadas com internos em metal-
metal são inerentemente classe IV.
 Todas as válvulas de controle rotativas, incluindo esfera, obturador excêntrico
e borboleta, com internos em metal-metal são inerentemente classe IV.
 As válvulas globo sede simples balanceadas podem ser classe IV, a depender
do tipo construção e dos materiais dos internos.

Globo não balanceada Obturador Excêntrico Esfera


Fontes: Parcol Masoneilan Neles

107 
 
 

Globo Balanceada
Fonte: Fisher
Nota: o número de anéis pistão para cada classe de vazamento a ser determinada por
cada fabricante.

Classe VI – Norma ANSI/FCI, item 4.2.6


Antecipamos na sequência a classe VI porque são válvulas similares a classe IV porem
com materiais de internos diferentes.
Classe de vazamento VI:
A classe VI está geralmente associada com as válvulas de controle de sede única,
 Não balanceadas, ou
 Balanceadas com selagem por anéis o´rings ou outro tipo de selagem,
 Assentamento: material resiliente (IEC60534-4, item 4.2).
Classe de vazamento VI. Considerações:
Na redação deste item o termo “geralmente associado” permite que alguns fabricantes
interpretem que a classe VI pode ser aplicada em válvulas de controle com sede em
metal.
Ou seja, na norma ANSI/FCI 70-2 não há uma obrigação explícita sobre a aplicação da
classe VI apenas com sede resiliente.
Por outro lado, a norma IEC 60534-4, item 4.2, Nota, página 17 traz o seguinte texto
referente a classe VI: “A classe VI deve ser usada apenas com válvulas com sede
resiliente”.

Fontes: Flowserve Fisher

108 
 
 

Classe V – Norma ANSI/FCI 70-2-2013 item 4.2.5


Esta classe é usualmente especificada
para aplicações críticas quando a válvula
de controle pode ser requisitada a se
manter fechada, sem válvula de bloqueio.
A Classe V é geralmente associada as
válvulas de controle de sede única
 Não balanceada
 Balanceada, com excepcional
ajuste do assentamento e da
selagem
 Material do assentamento: metal-
metal
Fonte: Fisher
Comentários sobre a norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2.5 classe V:
 É o enunciado mais longo do capítulo sobre Classes de vazamento (4.2).
 É o único item que informa em enunciado o tipo de aplicação...crítica!
 Deve ser usada para válvula de controle que pode ser requisitada a permanecer
fechada, sem a válvula de bloqueio.
 Exige ajuste excepcional de contato entre a sede e o obturador.
 É a única classe que tem dois procedimentos de teste*. A norma IEC 60534-4 faz
previsão de dois tipos de procedimentos de testes (1 e 2) para as classes IV, IV-
S1 e V.
 Alguns termos usados neste enunciado deixam margens para interpretações
diversas e isto não é recomendável na redação de uma norma. Exemplos:
 “Critical application” (aplicações críticas). O que é uma aplicação crítica? Podem
existir várias definições. Este termo devia ser incluído no capitulo 3 – Definições.
 “The control valve may be required..” (a válvula de controle pode ser requerida...).
“Pode ser” deveria ser substituído por “permanece fechada em operação normal”.
 “With exceptional seat and seal tightness” (com ajuste excepcional de contato
entre a sede e o obturador). 1. Tighness tem vários significados em português.
Um deles é impermeável ou vedação. Este termo não é apropriado para válvulas
de controle. Válvulas de controle sempre vazam. 2. Ajuste excepcional é um
termo indefinido. 3. Lembramos que nas válvulas balanceadas com gaiola é
necessário aplicar este “ajuste excepcional também entre as superfícies externa
do anel pistão e a superfície da parede interna da gaiola.

109 
 
 

Conclusões:
 A classe V é selecionada quando a aplicação é crítica e se requer que a válvula
de controle permaneça fechada. Logo a seguir vem a definição do termo
“aplicação crítica”...válvulas de controle que podem ser requisitadas (may be
required) a permanecer fechadas, sem a válvula de bloqueio. Exemplo: controle
anti surge.
 As classes II, III e IV são selecionadas em função do tipo do corpo, do tipo de
internos e do material dos internos. E o que determina a seleção do tipo do corpo,
dos internos e do material dos internos? Resposta: as condições operacionais
descritas na Folha de Dados.
 A classe VI é um caso à parte. O enunciado do item 4.2.6 é praticamente igual ao
do item 4.2.4, com exceção da exigência da sede revestida com material
resiliente. Ou seja, a classe VI é selecionada com os mesmos critérios da classe
IV porém é aplicada quando é desejado um menor vazamento quando comparado
com a a classe IV.

Fonte: Fisher
O desenvolvimento da classe V foi uma exigência para atender a indústria
nuclear. Mas existem outras aplicações para a válvula de controle classe V nas
aplicações críticas quando a válvula de controle deve permanecer fechada
quando em operação normal.
Entre outras aplicações podemos citar:
 Reciclo de bombas
 Anti surge de compressores
 Controle de pressão para a atmosfera do header de distribuição de
vapor.
Muitas vezes, para atender exigência de bloqueio do processo, a classe V é
indevidamente selecionada. Principalmente para as aplicações onde existe risco
de segurança. Neste caso deve ser usado uma válvula de bloqueio.
Observação importante:
Para atender à exigência de vazamento da classe V o fabricante tem que usar
uma série de recursos técnicos que elevam significativamente o valor da válvula
de controle.

110 
 
 

Comparativo entre Classes de Vazamento (Ref. IEC 60534-4)


Exemplo comparando quantitativamente o resultado dos testes entre as diversas
classes de vazamento considerando uma válvula de controle de 4”, diâmetro
interno de 4” e Cv selecionado de 185. O Cv selecionado é o Cv com a válvula
em 100% de abertura.
Analisando os valores apresentados na coluna “Resultados” podemos afirmar:
 A classe II vaza 5 vezes mais que a classe III.
 A classe III vaza 10 vezes mais que a classe IV.
 A classe IV vaza 50 menos que a classe II.
 A classe IV-S1 vaza 20 menos que a classe IV.
 A classe V vaza 870 menos que a classe IV.
 A classe VI vaza 12 menos que a classe V.
A classe V e a classe VI são de difícil comparação porque o vazamento na
classe V depende do diâmetro da sede e da pressão diferencial, enquanto que
na classe VI o vazamento depende apenas do diâmetro da sede. Pode ocorrer, a
depender do diâmetro e da pressão diferencial que a classe V possa ser mais
restritiva que a classe VI.

111 
 
 

Classes de vazamento – especificação na Folha de Dados


Lembrar que o tipo do corpo e do interno da válvula de controle são selecionados para
atender as condições de processo.

O principal objetivo do fabricante ao receber a Folha de Dados é dimensionar uma


válvula de controle que atenda as condições de processo. Com este objetivo o fabricante
seleciona o tipo de corpo, o tipo de internos, o material dos internos, o atuador, o
posicionador e acessórios.
O tipo de corpo será selecionado entre as opções globo e rotativas. Entre as rotativas
deverá ser selecionada esfera, borboleta ou obturador excêntrico.
A seleção do tipo de internos inclui entre outras opções: sede simples/sede dupla,
balanceada/não balanceada
A seleção entre o material dos internos é entre sede e obturador em metal e sede
revestida em material resiliente.
Efetuada a seleção para atender as condições de processo o fornecedor passa a avaliar
quais os produtos da sua linha de fabricação aprovadas para esta aplicação.
O fabricante busca a melhor solução técnica com o menor custo. Ou seja, sempre irá
ofertar a válvula de controle para atender 100% das exigências de processo ao menor
custo comercial.
Conhecimentos necessários para selecionar uma classe de vazamento:
• Conhecer as Normas aplicáveis: IEC 60534-4 e ANSI/FCI 70-2.
• Conhecer o significado e objetivo do termo “classe de vazamento”.
• Conhecer a característica construtiva de cada classe de vazamento com relação
as associações com os tipos de corpos, tipos de internos e materiais dos internos.
• Conhecer sobre a aplicação de válvulas de controle.

Classes de vazamento – resumo:


• As classes de vazamento estão associadas a testes de bancada para verificar a
qualidade de fabricação.
• Os resultados destes testes não devem ser usados para prever vazamento
quando a válvula de controle estiver em operação.
• Por motivo de segurança nunca depender da válvula de controle para a obtenção
de uma vedação estanque* (vazamento zero).
*Hans Baumann, Control Valve Primer, página 6.

112 
 
 

Bloco Atuador
Neste capitulo vamos definir o atuador,
relacionar suas principais funções e avaliar os
itens de especificação listados na Folha de
Dados ISA S20.50, revisão 1.
Atuador – função principal
O atuador é um mecanismo que supre a força
ou torque para movimentar o obturador para a
posição fechada, para a posição aberta ou entre
estas duas posições. Norma ANSI/ISA-
75.05.01, item 3.3

Atuador – outras funções


 Assumir a posição definida pelo controlador
 Fornecer a carga de assentamento para atender a classe de vazamento
selecionada
 Deslocar no tempo adequado
 Oferecer um modo de falha segura
 Manter a estabilidade
 ...

Atuador – especificação
 A Folha de Dados padrão ISA S20.50, Revisão 1 (em português) tem um bloco
reservado para a especificação do atuador.
 Diversas linhas deste bloco devem ser preenchidas pelo usuário para possibilitar
ao fabricante o cálculo e a seleção do atuador. Exemplos: linhas 53, 57 e 60.
 Existem, entretanto, algumas linhas que devem ser preenchidas pelo fabricante
selecionado. Exemplos: linhas 54, 55, 58, 59 e 62. A Folha de Dados deve ser
revisada para incorporar estas informações.
 A Folha de Dados da norma IEC 60534-7 também tem um bloco especifico para a
especificação do atuador. São treze linhas e contém alguns itens não
contemplados pela Folha de Dados padrão ISA S20.50, como por exemplo tempo
de atuação (stroking time), conexão do ar e força de atuação.
 O primeiro item a ser especificado neste bloco é o tipo do atuador. A definição do
tipo de atuador deve ser de responsabilidade do usuário.

113 
 
 

A Folha de Dados contida na norma IEC 60534-7 também tem um bloco especifico para
a especificação do atuador. Também são treze linhas mas contém alguns itens não
contemplados pela Folha de Dados padrão ISA S20.50, como por exemplo tempo de
atuação (stroking time), conexão do ar e força de atuação.

Item de especificação – tipo do atuador


O primeiro item requerido na especificação é o tipo do
atuador.
Os tipos mais comuns de atuador são
 Pneumático tipo diafragma
 Pneumático tipo pistão
 Elétrico
 Hidráulico
 Eletro-hidráulico
Os atuadores pneumáticos são os mais usados na indústria
de processo. Os principais atuadores pneumáticos usados
com válvulas de controle são o atuador tipo diafragma e o atuador tipo pistão. O atuador
tipo diafragma é o mais usado entre os atuadores tipo pneumáticos.

114 
 
 

Atuador – Critérios de seleção


Vários são os critérios usados para a definição do tipo de atuador. Entre outros critérios
relacionamos os seguintes:
 A disponibilidade do tipo de fonte de energia: pneumática ou elétrica.
 Espaço disponível para a montagem da válvula de controle.
 A quantificação da força (ou torque) é determinada na fase de dimensionamento
do atuador. Pode influenciar na especificação. A estabilidade é função da força.
 O modo de falha. Este item é determinado pela equipe de processo. A ação de
falha segura inerente dá vantagem ao atuador tipo diafragma.
 Pressão de suprimento disponível. Este fator pode determinar a escolha entre o
atuador tipo diafragma e o atuador tipo pistão.
 Velocidade de atuação. Pode ser um item fundamental em determinadas
aplicações como por exemplo, controle anti surge.
Outros fatores que devem ser considerados:
 O custo e vida útil são fatores que devem ser considerados em conjunto. Nem
sempre o atuador mais barato é o mais recomendável.
 Custo de manutenção e facilidade de manutenção beneficia o atuador tipo
diafragma.
 A padronização é um fator que tem grande influência na decisão de compra. Tem
impacto no custo de aquisição e estoque de sobressalentes e no custo de
treinamento de manutenção.

115 
 
 

Atuadores pneumáticos - tipos


Considerando os critérios listados podemos afirmar que os atuadores pneumáticos são
os preferidos para uso nas unidades de processos industriais. Esta tendência pode
modificar no futuro próximo.
Os atuadores pneumáticos são divididos em duas famílias: atuador tipo diafragma e
atuador tipo pistão.
O atuador tipo diafragma é o de uso mais comum pela simplicidade de construção e pelo
preço.

Pistão Diafragma

Fontes: Flowserve Masoneilan

Atuador tipo diafragma – vantagens*


 Menor custo
 Menor numero de peças móveis
 Maior vida útil
 Maior facilidade de manutenção
 Ação de falha segura inerente
 Menor pressão de suprimento de ar
Atuador tipo diafragma – desvantagens*
 Maior dimensão
 Maior peso
 Força limitada
 Menor estabilidade (stiffness)
*Em relação ao atuador tipo pistão. Fonte: Samson

116 
 
 

Atuador tipo pistão


O atuador pneumático tipo pistão tem duas versões: com mola e sem mola.
Os atuadores com mola fornecem uma ação de falha segura mas tem limitação de força.

Atuador tipo pistão – vantagens**


 Maior força/torque
 Atuação mais rápida
 Maior estabilidade (stiffness)
 Mais compacto
 Menor peso
Atuador tipo pistão – desvantagens**
 Ação de falha segura requer
acessórios***.
 Maior pressão de suprimento de ar
 Maior custo
 Requer posicionador***

** Em relação ao atuador tipo diafragma.


*** Atuador tipo pistão sem retorno por mola. Fonte: Masoneilan

117 
 
 

Atuador tipo elétrico


O atuador elétrico é uma opção para válvulas de controle instaladas em locais onde não
existe a disponibilidade de ar de instrumento.

Atuador tipo elétrico – vantagens*


 Maior força
 Maior estabilidade
 Maior velocidade de atuação
 Não requer suprimento de ar
 Não requer transformação de sinal elétrico/pneumático
Atuador tipo elétrico – desvantagens
 Requer dispositivo adicional para ação de falha segura
 Maior número de peças
 Menor tempo de mercado
 Maior custo inicial
* Em relação aos atuadores tipo pneumáticos

118 
 
 

Atuador – modo de falha


De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.67, modo de falha é a posição
para a qual o obturador se move quando ocorre uma falha na fonte de energia de
atuação.
Este item deve ser definido pela equipe de processo básico.
A Folha de Dados ISA S20.50, requer no item 57 a seleção da “Ação da mola” (Spring
action). As opções são: abrir ou fechar.
A Folha de Dados IEC 60534-7 requer a seleção de dois modos de falhas:
• Item 29: Falha no suprimento de energia
• Item 30: Falha do sinal
Estes itens oferecem três opções de seleção para cada um dos itens listados (29 e 30):
 Abre
 Fecha
 Hold (manter a última posição)
Para viabilizar a opção “hold”, ou seja, para manter a última posição o fornecedor é
obrigado a acrescentar mais um acessório, a válvula de “lock up”.
O termo “falha segura” (fail-safe) também é usado como sinônimo de “modo de falha”
(failure mode).

Atuador – limites de pressão (pelo fornecedor)


A Folha de Dados ISA S20.50 requer no item 58 a seguinte informação:
 Pressão máxima admissível: __ bar. Para evitar danos no
atuador/diafragma. Informação a ser dada pelo fornecedor na proposta.
Uma pressão de suprimento acima do especificado pode romper o diafragma.

No item 59 é requerida a seguinte informação:


 Pressão mínima requerida: __ bar. Para possibilitar o acionamento do
curso total da válvula. Informação a ser dada pelo fornecedor na proposta.
Uma pressão de suprimento abaixo do especificado pode fazer com que o
atuador não tenha força suficiente para:
 Movimentar a haste
 Manter a haste (rigidez) na posição desejada (stiffness)
 Abrir e fechar no tempo adequado
 Alcançar a classe de vazamento especificada

119 
 
 

Atuador – limites de pressão (pelo usuário)


A Folha de Dados ISA S20.50 requer nos itens 60 e 61 as seguintes informações:
 Pressão máxima disponível: __ bar
 Pressão mínima disponível: __ bar
Estas informações são necessárias para o cálculo do atuador.
A pressão máxima disponível deverá ser menor do que a pressão máxima admissível
informada no item 58.
A pressão mínima disponível deverá ser maior do que a pressão mínima requerida
informada no item 59.
Nota: a equipe de manutenção deve instituir uma rotina de verificação da pressão de
suprimento disponível no local de montagem da válvula. A equipe de manutenção deve
ter conhecimento dos limites de pressão máxima admissível e mínima requerida para
acionamento do atuador.

Atuador – bench range (bench set)

A Folha de Dados ISA S20.50 requer no item 62 a seguinte informação:


 Bench range (ou bench set): __ a __ bar.

O termo “bench range” pode ser traduzido a grosso modo como ajuste de bancada. A
norma IEC 60534-7, item 63, define este termo como sendo a aplicação de uma faixa de
pressão no atuador para produzir o curso nominal nas duas direções, sem a aplicação
de pressão na válvula, mas incluindo as forças de fricção.
Esta informação é de responsabilidade do fornecedor e deverá ser disponível na
memória de cálculo do atuador.
Esta informação também deve constar da plaqueta de informações fixada no atuador.
O teste de “bench set” deve ser feito após cada manutenção geral da válvula e deve ser
feito em bancada.

Posição de montagem

A Folha de Dados ISA S20.50 requer no item 63 a seguinte informação:


 Posição de montagem do atuador (actuator orientation)

A posição normal do atuador é na vertical e com o atuador em cima do corpo. Porém,


por arranjo de montagem ou por interferência com uma tubulação ou equipamento de
processo pode haver a necessidade de montar o atuador com outro ângulo de
inclinação. Isto é tecnicamente recomendável?
Sim, é possível montar o posicionador em outra posição, mesmo na horizontal. Ver
figura abaixo.

120 
 
 

Neste caso é recomendado o uso de engaxetamento especial do tipo carga constante


(live loaded). Neste caso recomendamos consultar o fabricante da válvula de controle.

Acionamento manual
A Folha de Dados ISA S20.50 requer
a seguinte informação no item 64:
 Tipos de acionamento manual.
Opções: montagem lateral e
montagem de topo.
O custo do atuador de acionamento
lateral é maior.
Item a ser definido pela equipe de
processo e/ou equipe de operação.

Fonte: Fisher

Válvula de acionamento (trip valve ou lock-up valve)


A Folha de Dados ISA S20.50 requer a seguinte informação no item 65:
 Válvula de acionamento por falta de ar: _____. Ponto de ajuste: ______
A válvula de acionamento (trip valve) deve ser usada em aplicações de controle quando
uma ação do conjunto válvula/atuador é requerida no momento em que a pressão do
suprimento cai abaixo de um determinado valor (ponto de ajuste).
Quando a pressão de suprimento cai abaixo to ponto de ajuste (trip), esta válvula aciona
o atuador para abrir, fechar ou travar na última posição.

121 
 
 

Acessórios
Os atuadores podem ser instalados com diversos tipos de acessórios. Exemplos:
 Volantes para acionamento manual
 Batentes mecânicos (limit stops)
 Sistema auxiliar de suprimento de ar/nitrogênio

Sistemas auxiliares de suprimento


Qual será o modo de falha nestes atuadores?

No atuador tipo pistão à esquerda a falta de suprimento de ar provocará a compressão


ou distensão da mola de acordo com o modo de falha segura selecionado.
No atuador tipo pistão a direita a ausência de mola requer um modo auxiliar para
possibilitar a movimentação do pistão para a posição de falha segura.

Válvulas de controle com atuadores tipo pistão duplo sem mola devem ser fornecidos
com um sistema auxiliar de suprimento de ar/nitrogênio para uso em casos de falta de ar
no sistema principal de suprimento.
O cilindro (dispositivo) para o armazenamento de ar deve ser inspecionado
periodicamente dentro da Norma Regulamentadora de vasos de pressão.
A equipe de manutenção deve manter uma rotina de inspeção para a verificação da
pressão de ar no cilindro.
A equipe de projeto deve definir o valor da pressão mínima necessária para o
acionamento do atuador/válvula. Algumas empresas calculam o volume de ar para duas
ou três cursos (stroke) completos. Consultar o fabricante.

122 
 
 

Fonte: MIL/KSB

Atuador – o que está faltando nesta especificação?

O que está faltando na especificação do atuador e que é encontrado nos blocos de


especificação do corpo e dos internos?
Observar na Folha de Dados padrão ISA S20.50 que o bloco que define a especificação
do atuador não tem nenhum item de especificação de material. Em outras palavras, se o
usuário não se manifestar através de uma especificação todos os materiais usados na
construção do atuador serão definidos pelo fornecedor!

123 
 
 

Apesar de não entrar em contato direto com o fluido de processo o atuador é submetido
a ação da atmosfera industrial. Portanto é indispensável que o usuário defina partes
mais importantes do atuador por dois motivos:
 As intempéries da atmosfera existente em unidades de processo têm influência no
estado de conservação do atuador e dos acessórios.
 A qualidade do material usado pode afetar o desempenho e na vida útil do
atuador.
Exemplo de materiais a serem especificados:
 Tampa (alumínio, aço carbono, ...)
 Diafragma (nitrila/nylon, silicone/poliéster, ...)
 Parafusos da tampa: aço inox B8M Cl2
 O´rings: nitrila, etileno/propileno, ...
 Indicador de posição: aço inox 316
Para as diversas opções de materiais consultar os boletins técnicos dos fabricantes.
Nos casos especiais os fabricantes devem ser consultados.

Atuador – conclusões

Diversos itens da especificação do atuador exigem a participação do usuário incluindo:


 Definição do tipo de atuador
 Pressão de suprimento ar minimo e máximo
 Posição de montagem do atuador
 Definição dos acessórios
 Definição materiais: diafragma, tampa, o´rings,...
 Critérios de pintura
 Tempo de atuação (em casos especiais)
O usuário deve evitar a posição atual que é passiva ao entregar praticamente todas as
definições do atuador para o fabricante.
O usuário deve definir os itens de especificação de sua responsabilidade e exercer uma
participação ativa na definição de materiais e no cálculo do atuador através da
verificação dos parâmetros usados (ver capitulo dimensionamento do atuador).

124 
 
 

Bloco Posicionador
Introdução
Nos capítulos anteriores foram apresentadas as especificações do corpo, internos e
atuador. Estes componentes da válvula de controle são 100% mecânicos. Por este
motivo para especificar estes componentes é recomendável contar com a ajuda de
especialistas das áreas de mecânica e tubulação. O posicionador é único item da válvula
de controle cuja especificação é 100% de responsabilidade da equipe de
automação/instrumentação.
O posicionador foi o componente da válvula de controle que incorporou os maiores
avanços tecnológicos nas últimas décadas.
Entre os avanços tecnológicos destacamos uma nova função: o diagnóstico.
A função diagnóstico tornou o posicionador um componente indispensável a válvula de
controle.
Na era dos analógicos (pneumáticos e eletrônicos) o posicionador era considerado
apenas mais um acessório das válvulas de controle. Com a incorporação das novas
tecnologias da eletrônica e da comunicação o posicionador passou a ser um
componente básico e obrigatório da válvula de controle.
Para um melhor aproveitamento dos avanços tecnológicos incorporados ao posicionador
são necessárias as seguintes ações:
 A elaboração de uma especificação mais completa e rigorosa.
 A capacitação adequada das equipes de engenharia e de manutenção para
aplicações e uso das novas tecnologias.
Apesar da grande quantidade de benefícios disponíveis nos posicionadores digitais é
grande o número de usuários que usa o posicionador digital como posicionador
analógico, ou seja, apenas para posicionar a válvula de acordo com o comando do
controlador.
O que está impedindo o uso das novas funções do posicionador, principalmente da
função diagnóstico? A resposta é: falta conhecimento!
As tecnologias incorporadas ao posicionador requerem do usuário novos conhecimentos
para possibilitar:
 A elaboração de uma especificação mais detalhada.
 A configuração e aplicação das funções disponíveis.
 A usar o diagnóstico corretamente.
 A aplicar os resultados do diagnóstico na gestão e planejamento da manutenção.

125 
 
 

Posicionador – funcionamento
A Norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.127 define o posicionador como sendo um
“controlador de posição” que está conectado fisicamente (link) com a haste “sentindo” a
posição da haste e que automaticamente ajusta o sinal de saída (pneumático) para o
atuador de forma a garantir a posição desejada pelo controlador. (adaptado)
O item 3.127.1 define o posicionador de dupla ação como sendo – o posicionador com
duas saídas, apropriado para o atuador de dupla ação.
O item 3.127.2 define o posicionador de ação simples como sendo – o posicionador com
uma saída, apropriado para atuador com mola x diafragma.
O item 3.127.3 define o posicionador inteligente como sendo – um controlador de
posição baseado em tecnologia com microprocessador e utilizando técnicas digitais para
o processamento de dados, tomada de decisão e comunicação bidirecional.

Funcionamento: o sinal de comando (analógico ou digital) remetido pelo controlador é


recebido pelo posicionador. Este sinal é convertido num sinal pneumático proporcional
ao sinal recebido do controlador. O sinal pneumático é amplificado e remetido ao
atuador para movimentar o conjunto haste/obturador para a posição definida pelo
controlador. Se o feedback detectar um desvio entre a posição definida pelo controlador
e a posição real da haste o posicionador continuará alimentando o atuador com um sinal
pneumático até que o desvio seja zero.

Posicionador – outras funções


 Possibilitar o uso de pistão de ação dupla (sem
molas)
 Vencer o atrito entre as gaxetas e a haste
 Possibilitar o controle tipo “split range”
 Reduzir o tempo morto e histerese
 Modificar a característica de vazão
 Amplificar o sinal pneumático para o atuador
 Indicação remota da posição de haste (digital)
 Diagnósticos da válvula de controle (digital)

126 
 
 

Posicionador – Antes de especificar

Antes de iniciar a especificação do posicionador é recomendável


 Conhecer as diversas opções de posicionadores existentes no mercado.
 Consultar as equipes de manutenção, processo e operação sobre as
necessidades de diagnóstico.
 Consultar também as equipes de comunicação (wireless) de ciber segurança
(proteção contra hackers).
 Conhecer os critérios de projeto, o ambiente e local onde será instalado e as
restrições de segurança.
Para especificar um posicionador é necessário conhecer o mercado. Os posicionadores
podem ser fabricados pelos próprios fornecedores da válvula de controle ou podem ser
fabricados por terceiros. Exemplos: Smar, Yokogawa, Westlock, ...
Uma forma pratica de conhecer o que o mercado oferece em termos de posicionadores
é convidar os fabricantes para apresentar sua linha de produtos e as funções do
equipamento para as equipes de engenharia, manutenção, operação, processo e
cibersegurança.
A especificação do posicionador deve ser feita pela equipe de engenharia de automação
com a colaboração da equipe de manutenção. A manutenção deve emitir parecer
referente a assuntos relacionados com a padronização de hardware, software,
diagnósticos, suporte técnico, acesso e comunicação, entre outros.
Para a especificação dos diagnósticos também devem ser consultadas as equipes de
operação, processo, otimização.
Consultar também a equipe de comunicação e de cibersegurança para orientação sobre
os cuidados sobre comunicação via wireless, protocolos de acesso remoto e acesso
para configuração.

Posicionador – especificação
Considerações importantes:
A especificação de um posicionador pode produzir um documento simples ou complexo.
O que define é o grau de utilização dos diagnósticos do posicionador pelo usuário!
Muitos adquirem um posicionador de última geração com base apenas em propaganda!
É uma decisão que pode significar a perda de recursos valiosos sem proveito. Se for
usar o posicionador apenas na função original, ou seja, para receber “ordens” do
controlador, é recomendável comprar um modelo mais simples...e mais barato!

127 
 
 

Especificação do posicionador - Folha de Dados


A Folha de Dados padrão ISA S20.50 de 1981 inclui um bloco de informações sobre o
“Posicionador” com sete linhas. Este espaço permite a especificação técnica de um
posicionador eletropneumático. Deve ser incluída na especificação do posicionador
eletropneumático a Classificação de Área o item constante na linha 43: NEC Classe ___,
Grupo ___, Divisão ___. Este item deve ser aplicado na especificação de todos os
componentes elétricos incluindo as válvulas solenoides e chaves fim de curso.

A Folha de Dados constante na norma IEC 60534-7, 2011 (catalogo Parcol) é mais atual
que a Folha de Dados padrão ISA S20.50 porem o espaço é insuficiente para uma
especificação completa do posicionador digital*.

Fonte: catalogo Parcol.


A chegada do posicionador digital ao mercado em meados da década de 1990 passou a
requerer dois conjuntos de informações adicionais que são importantes para a
especificação do posicionador:
 A ampliação das características físicas do posicionador, que chamaremos de
hardware.
 A introdução da função diagnostico que requer a especificação dos softwares de
configuração e de diagnósticos.
A nova especificação do posicionador deve incorporar duas áreas distintas:
• Especificação do hardware – considerar a instalação, materiais, comunicação,
conexões, suprimento de ar e ambiente industrial.
• Especificação do software – considerar a configuração, os diagnósticos e a
integração com o sistema de gerenciamento de ativos.

128 
 
 

Especificação do hardware
Lembramos que a elaboração da folha de dados tem como objetivo inicial subsidiar os
fornecedores com informações suficientes para elaborar uma proposta técnica e
comercial. Uma especificação completa facilita o trabalho do fornecedor e também
agiliza a elaboração do parecer técnico.
Os primeiros itens a serem informados ao fornecedor são:
 Tipo de corpo e de atuador – globo, diafragma
 Tipo de posicionador – digital, eletropneumático
Em seguida devem ser relacionados os itens de especificação do hardware.
 Conexão pneumática: ¼ NPT; conexão elétrica: ½ NPT
 Montagem do posicionador: lateral, NAMUR, remota. Este item deve ser definido
em conjunto com a equipe de manutenção e deve levar em consideração itens
como por exemplo o excesso de vibração, excesso de temperatura e dificuldade
de acesso á válvula de controle.
 Acoplamento da haste: mecânico, magnético (Efeito Hall). A opção recomendada
é conexão tipo magnética. Principal vantagem: elimina o efeito da vibração sobre
o link. O excesso de vibração provoca folgas e, em alguns casos extremos, a
ruptura do link. As folgas no conjunto haste/link/posicionador causam o aumento
do tempo morto. A ruptura do link provoca a perda completa do controle.
 Entradas/saídas/comunicação: 4 a 20 mA, HART, Fieldbus,
 Limites da temperatura ambiente: -40 a 85 graus C. Item importante
principalmente quando a válvula de controle é instalada próxima a equipamentos
que geram calor.
 Pressão de suprimento: 1.4 a 8.3 barg. Pressão mínima de suprimento de ar deve
ser garantida pelo usuário no ponto de instalação da válvula de controle. O
fabricante deve informar a pressão de suprimento máxima suportado pelo
posicionador e atuador.
 Qualidade do ar: conforme norma ISA 7.0.01. Qualidade do ar: a qualidade do ar
é uma exigência do fabricante para o usuário. Indicar as normas ISA ou ISO. A
ISO usa o critério de Classes. O fabricante informa no catalogo ao usuário os
parâmetros de qualidade do ar necessários para que o seu posicionador funcione
corretamente. Propomos o contrário: o usuário define na especificação a
qualidade do ar de instrumento existente na sua instalação industrial. O fabricante
decide se pode atender...ou não!
 Fluidos de suprimento: ar, gás natural. O posicionador deve ter uma certificação
especifica quando o fluido de suprimento for gás natural.
 Classe de proteção: IP66, NEMA 4X
 Certificações: INMETRO, IEC, FM, ATEX, ... No Brasil é obrigatório o uso de
posicionadores com a certificação Inmetro.
 Opcionais: manômetros, filtro/regulador, .... Verificar outras opções junto aos
fabricantes. O filtro/regulador é um opcional “obrigatório”. Ver o capitulo opcionais
para uma descrição completa.
 Recomendamos incluir manômetros para a indicação da pressão de suprimento
de ar e da pressão do posicionador para o atuador).
 Devem ser incluídos também na especificação itens de desempenho como por
exemplo a histerese, o tempo morto, a repetibilidade e a linearidade. O

129 
 
 

desempenho do posicionador é definido pelas Normas ISA S75.13 e Norma IEC


61514. Quase todos os fabricantes publicam estas informações.

Especificação do software
Nenhuma Folha de Dados existente no mercado inclui a especificação de itens de
software!
Não faz sentido especificar o hardware de um posicionador digital sem especificar um
software correspondente para configuração e diagnóstico.
A especificação do software deve ser feita pela equipe de engenharia de automação
com a colaboração da equipe de manutenção. Para definir a especificação do hardware
e do software deverão ser discutidos os diversos aspectos de aplicação pretendidos pela
equipe de manutenção.
Para a especificação dos diagnósticos também devem ser consultadas as equipes de
operação, processo, otimização e cybersecurity.
Existem diversos tipos de softwares associados ao posicionador. Estes softwares podem
ser para:
 Configuração, testes, calibração, diagnósticos e históricos. Estes softwares
possuem podem ser comercializados em diversos níveis de complexidade. O
mais simples permite a configuração e o teste de calibração. O mais completo
permite um diagnóstico de todas as funções.
 Softwares de gerenciamento de ativos: AMS, PRM, FDM ... O gerenciamento
inclui todos os equipamentos de automação (e de outras especialidades)
instalados na área industrial. São usados para gestão e manutenção destes
equipamentos e podem conter históricos de intervenção, relatórios de calibração,
lista de sobressalentes, manuais de manutenção, ...Estes softwares podem ser
adquiridos separadamente e de terceiros.

A responsabilidade final pela especificação destes softwares deve ser da equipe de


engenharia de automação.
Relacionamos abaixo alguns itens que devem constar da especificação do software do
posicionador:
 Diagnostico online da válvula de controle
 Auto diagnostico do posicionador.
 Diagnostico online do processo.
 Levantamento da assinatura da válvula de controle.
 Capacidade de realizar testes de desempenho de acordo com a norma ISA
 Capacidade de adquirir dados de válvulas de controle de outros fabricantes
 Capacidade de memória para a aquisição de dados
 Atendimento aos protocolos de acesso exigidas pela equipe de Ciber Segurança.

130 
 
 

Especificação de software – Antes de comprar verificar:


 Facilidade para configuração e diagnóstico. É recomendado que antes da compra
o usuário faça um teste de configuração e de diagnostico.
 A forma e o custo do upgrade do software. Atenção para os descontos ofertados
na compra inicial. Verificar os tipos de diagnósticos ofertados. O ideal é a compra
do equipamento + sobressalentes +treinamento + apoio técnico.
 Disponibilidade para treinamento local
 Disponibilidade para apoio técnico local/remoto. Para os protocolos de acesso
remoto consultar a equipe de cibersegurança
 Base instalada
Os softwares de diagnósticos tipo standalone e os softwares de gerenciamento são
constantemente revisados.
• Usar as revisões mais recentes, sempre!
• Verificar com os fabricantes qual a forma de upgrade destes softwares.
• Incluir na compra do posicionador clausula sobre as condições de fornecimento
das atualizações destes softwares.

Especificação do software
Diagnósticos desejados (entre outros)

• Referente ao suprimento de ar e filtro regulador:


 Ar de suprimento sujo
 Pressão de suprimento alta/baixa
 Ajuste incorreto do regulador

• Atuador
 Vazamentos de ar pelo diafragma ou tubing
 Falhas no O´ring do atuador tipo pistão
 Quebra da mola do atuador

• Corpo
 Válvula com obstrução interna
 Excesso ou insuficiência de atrito (agarramento) no conjunto haste e gaxetas
 Vazamento interno entre entrada e saída
 Carga de assentamento (seat load) insuficiente
 Tempo morto excessivo no conjunto da válvula

• Posicionador
 Auto diagnóstico/desvio de calibração
 Desvio de posição
 Alta temperatura interna
 Falha nos elastômeros
 Contagem do número de ciclos
 Contagem do número de reversões

131 
 
 

 O software deve ter a capacidade de gerar gráficos contendo os seguintes


históricos (entre outros)
 Horas de operação, agarramento
 Desvio ponto de ajuste, horas
fechada/aberta
 Posição da haste (alarme desvio de
posição)
 Acumulador de curso
 Contador de ciclos (incluindo o
número de reversões)

 O software deve ter capacidade de realizar os seguintes testes (entre outros)


 Assinatura
 Banda morta, banda dinâmica
 Resposta do degrau

Sobre a função diagnósticos:

Apesar dos benefícios poucos são os usuários que estão usando diretamente a função
diagnósticos. Abaixo relacionamos algumas das dificuldades relatadas pelos usuários
para o uso dos diagnósticos nas atividades de manutenção:
 Limitação de recursos humanos
 Restrição de recursos de orçamento
 Inexistência de técnicas atualizadas de gerenciamento de manutenção
 Alto custo dos softwares
 Tempo excessivo de treinamento
 Falta de padronização de software entre os fabricantes
 Prática incentiva de terceirizar os serviços de manutenção

132 
 
 

Sobre os fornecedores
• Todos os fornecedores possuem sua própria linha de posicionadores digitais.
• Todos os fornecedores possuem modelos com capacidades diferentes de
diagnósticos.
• Existe uma grande quantidade de funções de diagnósticos ofertadas pelos
fornecedores.
• Todos os fornecedores possuem softwares proprietários de diagnóstico e de
gestão de ativos.
• Fica muito difícil para o usuário conhecer todas as funções de diagnósticos
disponíveis nos diversos modelos ofertados por todos os fornecedores. Mesmo
que a sua lista de fornecedores seja reduzida.

O diagnóstico é uma ferramenta importante para a previsão e antecipação de falhas. O


uso da capacidade de diagnóstico do posicionador digital é indispensável para a
implantação da manutenção preditiva.
O diagnóstico pode ser utilizado para acompanhar o desempenho da válvula de controle.
O diagnóstico também é importante para selecionar as válvulas de controle que deverão
ser retiradas numa parada geral.
Cada fabricante possui um cardápio de ofertas de diagnóstico. O valor do posicionador é
função do número e do tipo de diagnósticos que é capaz de efetuar
Os fabricantes deverão ser consultados para informar sobre a capacidade de
diagnóstico dos posicionadores ofertados.
O software de diagnóstico deverá ser integrado ao sistema de gestão de ativos.
Diagnósticos em válvulas de controle
Fatos:
• A maioria dos usuários não está usando a função diagnóstico.
• Muitos usuários contratam terceiros para executar os serviços de diagnóstico.
Existem vantagens e desvantagens nesta política. A principal desvantagem é a
baixa participação do usuário no conhecimento sobre o histórico da válvula.
• O diagnóstico é indispensável para a implantação da manutenção preventiva.
• Quando usada corretamente a função diagnóstico possibilita diversas vantagens.

Resumindo: o uso de diagnósticos em equipamentos industriais deve ser uma política de


empresa. É adotado por empresas que sabem que o diagnóstico é ferramenta
indispensável para adotar a pratica da manutenção preditiva. São empresas que sabem
que este tipo de manutenção contribui para a redução de custos, aumento do lucro e da
continuidade operacional.
Não adianta adquirir posicionadores digitais com função de diagnóstico se estes
recursos não são aplicados.

133 
 
 

Especificação de um posicionador digital – Conclusão


Um posicionador digital especificado dentro de critérios adequados garante:
• Funcionamento correto: resposta em tempo adequado, posicionamento de acordo
com o comando do controlador.
• Reduz os custos de instalação
• Reduz os custos de manutenção
• Facilita o trabalho da manutenção através da capacidade de diagnóstico e acesso
remoto
• Permite economia no estoque de sobressalentes.
• Apresenta os diagnósticos de forma adequada
• Possibilita a evolução das técnicas de manutenção
• Fornece subsídios as equipes de operação e de processo para melhorar o
desempenho operacional.
• Reduz os desvios (offset) de processo
• Aumenta a confiabilidade da unidade de processo

134 
 
 

Especificação de Acessórios
Introdução

Os acessórios são parte integrante da válvula de controle.


A especificação dos acessórios exige a mesma atenção que os demais componentes da
válvula de controle.
Acessórios especificados incorretamente podem provocar funcionamento inadequado ou
mesmo falha total da válvula de controle.
Os acessórios são dispositivos, geralmente montados no atuador, que permitem a
válvula de controle exercer uma função extra. Os acessórios podem ser de fabricação
própria ou podem ser fornecidos por terceiros.
A especificação dos acessórios exige a mesma atenção e rigor que os demais
componentes da válvula de controle.
Acessórios especificados incorretamente podem provocar funcionamento inadequado ou
mesmo falha total da válvula de controle.
A Folha de Dados padrão ISA S20.50 Rev. 1, traz espaço apenas para dois acessórios:
chaves fim de curso e filtro/regulador. Os demais acessórios devem usar o espaço entre
as linhas 44 e 52 ou folha de dados complementar.

O espaço disponível na Folha de Dados da Norma ISA S20.50 não é suficiente para
uma especificação completa.
A especificação do acessório deve conter orientações gerais para o fabricante incluindo:
• Fabricantes e modelos preferenciais
• Classificação de área, IP e tensão de alimentação
• Materiais recomendados, conexões
O espaço na Folha de Dados da Norma IEC 60534-7 também não é suficiente para a
Especificação completa dos acessórios. Porém, na Folha de Dados IEC 60534-7 foi
acrescentada uma página extra, “General Requirements for Control Valves”, que pode
ser usada na especificação de itens extras ...

135 
 
 

Especificação de acessórios – filtro regulador


O filtro/regulador tem as seguintes funções:
 Reter impurezas
 Reduzir a pressão do suprimento de ar
 Manter a pressão de suprimento de ar constante

Filtro/regulador – itens de especificação, entre outros:


 Faixa de pressão regulada: (Ex: 0 a 1.4 bar)
 Pressão máxima de entrada (Ex: 10 bar)
 Materiais do corpo e tampa (alumínio, 316 SS)
 Material do diafragma (nitrila, FKM,...)
 Material do filtro (celulose, 316 SS)
 Filtro (Ex: 5, 20, 40,...microns)
 Diâmetro e tipo Conexão (1/4” NPT)
 Dreno (latão, 316,...)
 Manômetro de pressão de saída

Considerações gerais sobre o filtro/regulador:


• Para ambientes corrosivos pesquisar alternativas para o material do corpo, dreno
e parafuso de ajuste.
• Os manômetros podem ser substituídos por conector de pneu (“tire valve”).
• O corpo do filtro/regulador deve ser em metal.
• Instalar manômetro na tubulação para a verificação da pressão de entrada do
suprimento de ar

A qualidade do ar é um item a ser considerado tanto pelo usuário como pelo fornecedor
do conjunto posicionador/filtro regulador.
O usuário deve implantar um sistema de distribuição de ar com a qualidade definida nas
normas ISA 7.1.01-1996 e ISO 8573-1.
O fornecedor do posicionador deve inserir na especificação técnica do posicionador a
especificação mínima da qualidade do ar para garantir o correto funcionamento do
posicionador.

Especificação da qualidade do ar para posicionadores


Normas de referência: ISA 7.0.01-1996 e ISO 8573-1
Itens a serem considerados:
 Umidade
 Tamanho do particulado
 Conteúdo máximo do lubrificante
 Contaminantes

136 
 
 

Outros acessórios:
 Válvula solenoide
 Chave fim de curso
 Booster
 Válvula de lock-up
 Pulmão para suprimento de emergência
 ...

Fonte: ATI

137 
 
 

Seleção de válvulas de controle


“Selecionar é escolher entre vários” (Dicionário da Academia Brasileira de Letras).
Atualmente a seleção da válvula de controle é bem mais complexa, especialmente para
profissionais com experiência limitada ou para aqueles que não se mantiveram
atualizados com as mudanças ocorridas na indústria de válvulas de controle. Referência:
Control Valve Sourcebook, Fisher, pag. 1-1.
A complexidade da seleção é função do grande número de opções de:
 Fabricantes
 Variedade de tipos e diâmetros de corpos e de atuadores
 Tipos de internos
 Posicionadores digitais
 Novos compostos de materiais

Sobre a seleção de válvulas de controle:


• “Cada situação é diferente, cada cliente é diferente e cada aplicação é diferente”.
• “Os primeiros obstáculos a serem vencidos para uma seleção inteligente de
válvulas de controle são humanos. Estes são: ignorância, arrogância e, também,
preguiça”.
Referência: Control Valve, Capítulo 14, Control Valve Selection, Cullen Langford -
Dupont

Um mesmo tipo de válvula pode atender muitas aplicações.


Uma mesma aplicação pode ser atendida por diversos tipos de válvulas.

Seleção x especificação
• A seleção de uma válvula de controle é uma atividade mais ampla que a
especificação.
• A especificação aborda assuntos técnicos. Exemplos: aplicação, tipo de corpo,
internos, materiais ...
• A seleção deve considerar, além dos assuntos técnicos outras questões como por
exemplo opções de mercado, regulamentação ambiental, custos de manutenção,
padronização, tradição de uso...

138 
 
 

Seleção – método tradicional (antigo)


Usar a mesma especificação da válvula de controle que está instalada.
Quais são as vantagens e desvantagens do método tradicional?
 Vantagens: menos trabalho de pesquisa; mantém a padronização que ajuda a
otimizar o estoque de sobressalentes e elimina a necessidade de treinamento.
 Desvantagem: ignora os avanços tecnológicos ocorridos na válvula de controle
(corpo, atuador e posicionador) e que poderão ajudar em itens como o
desempenho e a confiabilidade.

Seleção - método atual

Itens a serem considerados:


 Buscar a melhor solução técnica para atender as condições operacionais.
 Considerar o custo de vida útil.
 Considerar as opções locais de mercado incluindo parcerias para atendimento
técnico, fornecimento de sobressalentes e garantias.
Melhor solução técnica: atendimento as condições de processo, condições ambientais
(vazamentos externos e limites de ruído), melhor desempenho (resposta do degrau,
overshoot, ...menor tempo morto)

Fatores diversos que influenciam na seleção:

Além dos fatores técnicos outros fatores podem ser decisivos na seleção técnica e
comercial de uma válvula de controle. Entre estes podemos citar:

 Atmosfera corrosiva
 Limites de ruído
 Clima (umidade, temperatura)
 Regulamentação ambiental
 Restrições de orçamento
(custo de aquisição)
 Custo de propriedade
 Expectativa de vida da planta
 Espaço para instalação e
remoção
 Período de campanha
 Prazo de entrega
 Dimensões e peso
Fonte: Fisher
Notas:
 Estes itens não constam das folhas de dados.
 Como eliminar/reduzir os efeitos destes fatores?

139 
 
 

Dimensionamento da válvula de controle


Quando mencionar o termo “dimensionamento da válvula de controle” deve ser
identificado se do corpo ou do atuador. Normalmente este termo é adotado com o
significado de dimensionamento do corpo.
O dimensionamento “oficial” da válvula de controle é aquele
apresentado pelo fornecedor selecionado para o fornecimento. As
memorias de cálculo do fornecedor devem ser aprovadas pelo usuário.
O dimensionamento do corpo e do atuador são efetuados
separadamente porem o fornecedor sempre considera que corpo e
atuador deverão trabalhar em conjunto.

Fonte: Flowserve

Introdução ao dimensionamento do corpo


“Dimensionar o corpo da válvula de controle significa escolher o diâmetro correto para o
corpo da válvula ou, escolher o diâmetro interno quando o diâmetro do corpo já estiver
selecionado”. Hans Baumann, Control Valve Primer, página 21.
Para memorizar:
1. O corpo e o diâmetro interno não são calculados. O corpo e o diâmetro interno
são selecionados.
2. Quando falamos em calcular estamos nos referindo sempre ao cálculo do CV. O
CV deve ser calculado para cada condição operacional informada. O resultado
deste cálculo é o que chamamos de CV calculado ou CV requerido (required CV).
As condições operacionais informadas podem ser obtidas na Folha de Dados padrão
ISA S20.50, revisão 1, Bloco “Condições de Operação” ou “Condições de Processo”.

140 
 
 

Na figura acima apresentamos um exemplo prático de uma Folha de Dados/Bloco


Condições Operação.
Lembrar que a Folha de Dados tem como objetivo inicial servir de fonte de informação
para possibilitar ao fornecedor a elaboração de propostas técnica e comercial.
Ao elaborar a proposta a meta principal é atender as condições de processo fornecidas.

Para cada condição de vazão informada o fabricante deverá determinar o valor do CV.
No exemplo acima serão, portanto, calculados os valores de CV em três condições de
processo. Para efetuar estes cálculos os fabricantes usam softwares proprietários, onde
estão incluídas as equações descritas nas normas ISA e IEC que veremos a seguir.
Nestes softwares os fabricantes também incluem os tipos, modelos, dimensões e
características construtivas das válvulas de controle das suas respectivas linhas de
produtos. Este assunto será visto detalhadamente no capitulo “Dimensionamento por
Software”.

O coeficiente de vazão
O coeficiente de vazão é, provavelmente, o conceito mais importante para o
dimensionamento da válvula de controle.
Como vimos acima quando usamos o termo “calcular a válvula de controle” estamos nos
referindo ao cálculo do coeficiente de vazão para as diversas condições operacionais
informadas. Conhecer o significado do coeficiente de vazão é assunto básico para
entender sobre dimensionamento de válvula de controle.
A Norma IEC 60534-1 define genericamente o coeficiente de vazão como sendo o
coeficiente básico usado para definir a capacidade de vazão de uma válvula de controle
sob condições especificas.
Os coeficientes de vazão reconhecidos pela norma IEC 60534-1 são o CV, o KV e o AV.
Por definição CV é o número de galões (US) de água entre 40ºF e 100ºF, que flui
através da válvula em 1 minuto, com um diferencial de pressão de 1 psi, numa
determinada abertura.
 Volume: galão (US)
 Temperatura: graus Fahrenheit
 Tempo: minuto
 Diferencial de pressão: 1 psid
Por definição KV é o número de m3 de agua entre 5ºC e 40ºC, que flui através da válvula
em 1 hora, com um diferencial de pressão de 1 bar, numa determinada abertura.
 Volume: m3
 Temperatura: graus Kelvin ou graus Celsius
 Tempo: 1 hora
 Diferencial de pressão: 1 bar
Relação entre KV e CV: KV = 0.865 CV

141 
 
 

Notas:
 O coeficiente de vazão é um conceito diretamente ligado ao conceito de
capacidade de vazão da válvula de controle.
 O coeficiente CV é usado em válvulas de controle fabricadas nos Estados Unidos
e Inglaterra.
 O coeficiente KV é usado em válvulas de controle fabricadas na Europa.
 Observar que a definição do CV e do KV é referido a válvula de controle numa
determinada abertura.
 O coeficiente de vazão AV praticamente não é usado.

Equações para o cálculo do coeficiente de vazão


O dimensionamento do corpo deverá ser feito de acordo com as seguintes normas:
 ANSI/ISA-75.01.01-2012, Flow Equations for Sizing Control Valves
 IEC 60534-2-1-2011, Sizing equations for fluid flow under installed conditions
Estas normas são harmônicas e basicamente possuem a mesma estrutura e redação.
Conhecer estas normas é importante para entender as diversas equações que fazem a
predição dos coeficientes de vazão dos fluidos compressíveis e incompressíveis que
passam através das válvulas de controle. Na análise das equações é importante
observar as relações entre as vazões, coeficientes de vazão, as vazões, as condições
de processo e a aplicação e importância dos diversos fatores de correção como por
exemplo o FL, o FD, o XT e o FP.
Capítulo 1. Definição do escopo: fornecer equações para prever o coeficiente de vazão
de fluidos compressíveis e incompressíveis através da válvula de controle.
Capitulo 2. Normas de referência.
Capítulo 3. Definições. Na norma ANSI/ISA-75.01.01-2007 o único item definido é o Fd -
modificador de estilo da válvula, que é o quociente entre o diâmetro hidráulico de uma
passagem única para o diâmetro de um orifício circular, cuja área deve ser equivalente a
soma das áreas de todas as passagens de vazão idênticas numa determinada abertura.
Esta informação é fornecida pelo fabricante em função do curso da válvula.
Capítulos 4 e 5. Instalação e da Simbologia.
Capitulo 6. Equações de dimensionamento para fluidos incompressíveis.
Este capítulo apresenta equações para o dimensionamento de fluidos turbulentos e
fluidos não turbulentos ou laminares.
A equação abaixo, para fluidos turbulentos não saturados, é um exemplo de cálculo do
coeficiente C e apresenta a relação entre a vazão, os coeficientes de vazão, fatores de
instalação e condições de processo.

142 
 
 

Onde:
C é o coeficiente de vazão, Q é a vazão volumétrica, N1 é uma constante numérica, Fp é
o fator de geometria da tubulação, dP o diferencial de pressão entre a entrada e a saída
da válvula de controle e , densidade relativa (1.0 para agua a 15 graus C).
Capítulo 7. Equações para o dimensionamento de fluidos compressíveis.
Este capítulo apresenta equações para o dimensionamento de fluidos turbulentos e
fluidos não turbulentos ou laminares.
A equação abaixo, para fluidos turbulentos não saturados, é um exemplo de cálculo do
coeficiente C e apresenta a relação entre a vazão, os coeficientes de vazão, fatores de
instalação e condições de processo.

Onde:
C é o coeficiente de vazão, Q é a vazão volumétrica, N7 é uma constante numérica, Fp é
o fator de geometria da tubulação P1 é a pressão estática absoluta, Y é o fator de
expansão, Gg é a densidade específica do gás, T1 é a temperatura de entrada absoluta,
Z o fator de compressibilidade e x o quociente entre a pressão diferencial sP e a pressão
de entrada absoluta.
Capitulo 8. Determinação dos fatores de correção.
O capitulo 8 define os seguintes fatores de correção, incluídos nas diversas equações
aplicadas para o cálculo do CV.
Fp: fator de correção da geometria da tubulação. É a relação entre a vazão através da
válvula com os redutores e a vazão através da válvula sem os redutores.
FR: fator do número de Reynolds.
FL: fator de recuperação de pressão dos líquidos.
FF: fator do quociente da pressão crítica dos líquidos críticos.
Y: fator de expansão e representa a variação na densidade quando o fluido passa da
entrada da válvula para a vena contracta.
XT: Fator do quociente da pressão diferencial. Este fator representa o valor de dP/P1 a
partir do qual não é mais possível qualquer aumento na vazão. O XT é determinado pelo
fabricante através de testes em laboratório de vazão utilizando como fluido o ar.

143 
 
 

FY: é o fator do calor especifico.


Z: fator de compressibilidade. O fator de compressibilidade Z é introduzido para
representar o comportamento real do gás em relação ao comportamento ideal.
Anexo E. Apresentados quatro exemplos de cálculo de coeficientes de fluidos
compressíveis e não compressíveis.
Dimensionamento do corpo
Como afirmamos no início deste capitulo, “O corpo e o diâmetro interno não são
calculados. O corpo e o diâmetro interno são selecionados”.
Então quando falamos em dimensionar o diâmetro do corpo na realidade o que fazemos
é escolher ou selecionar o diâmetro de corpo mais adequado para lidar com as
condições operacionais fornecidas.
Procedimento sugerido para a seleção do diâmetro do corpo:
1. Selecionar os limites mínimo e máximo de diâmetro. A seleção do diâmetro do
corpo deve atender os seguintes limites:
Diâmetro mínimo: igual ou maior que 50% do diâmetro da tubulação
Diâmetro máximo: igual ou menor que o diâmetro da tubulação
2. Calcular os coeficientes de vazão (required Cv) para as condições operacionais
informadas. Usar o software de preferência. Ver capitulo anterior.
3. Selecionar no software um diâmetro interno (ou rated Cv). O rated Cv é o Cv com
a válvula de controle 100% aberta. O diâmetro interno ou o rated Cv devem
atender as exigências dos itens 1 , 2 e 4
Nota: uma válvula de controle com mesmo diâmetro, classe de pressão e curva
característica de vazão pode ter diversos diâmetros internos. Para cada diâmetro
interno existe um e somente um rated Cv. Esta característica é mais acentuada
nas válvulas tipo globo. Existem fabricantes que ofertam até oito diâmetros interno
para o mesmo diâmetro de corpo/classe de pressão/curva característica. Dá mais
flexibilidade para selecionar os limites de abertura.
4. Verificar (para o rated Cv selecionado) as aberturas da haste as seguintes
situações:
Condição mínima. Exemplo: abertura > ou = a 10%*
Condição máxima. Exemplo: abertura < ou = a 90%*
Algumas empresas adotam outros limites mínimo/máximo. Exemplos: 10%/80%,
20%/80%

144 
 
 

Notas importantes:
Noventa e nove em cada cem vezes, a válvula estará superdimensionada para a
aplicação”. O um por cento restante está subdimensionada devido a um erro na casa
decimal durante o cálculo do CV”. Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª Edição,
página 2.
“O superdimensionamento é o resultado de informações imprecisas e de acréscimos
sucessivos de “margens de segurança”. Steve Hagen, Emerson Process
Consequências:
 Instabilidade de controle.
 Desgaste dos internos por velocidade excessiva do fluido.
 A característica de vazão pode não ser alcançada provocando problemas na
sintonia.

145 
 
 

Seleção do diâmetro do corpo e do diâmetro interno


Para lembrar: o diâmetro do corpo e o diâmetro interno não são calculados. Estes
diâmetros são selecionados.
Seleção do diâmetro do corpo – procedimento sugerido:

1. A seleção do diâmetro do corpo deve atender os seguintes limites:


 Diâmetro mínimo: igual ou maior que 50% do diâmetro da tubulação
 Diâmetro máximo: igual ou menor que o diâmetro da tubulação
2. Calcular os coeficientes de vazão (required Cv) para as condições operacionais
informadas. Usar o software de preferência.
3. Selecionar um diâmetro interno (ou rated Cv).
4. Verificar (para o rated Cv selecionado) as aberturas da haste as seguintes situações:
 Condição mínima, Ex: abertura > ou = a 10%*
 Condição máxima, Ex: abertura < ou = a 90%*
* Sugestão: limites de abertura: 10% a 90%
5. Verificar os limites de ruído máximo admissível e de velocidade do fluido.

O rated Cv é o Cv com a válvula de controle 100% aberta.


Uma válvula de controle com mesmo diâmetro, classe de pressão e curva característica
de vazão pode ter diversos diâmetros internos. Para cada diâmetro interno existe um e
somente um rated Cv. A oferta de diâmetros internos é maior nas válvulas tipo globo.
Existem fabricantes que ofertam até oito diâmetros interno para o mesmo diâmetro de
corpo/classe de pressão/curva característica. Dá mais flexibilidade para selecionar os
limites de abertura.

146 
 
 

Seleção do diâmetro do corpo – exercício

Na tabela abaixo selecionar o diâmetro do corpo mais adequado considerando que:


Exemplo 1: O Cv mínimo é 2, o Cv máximo é 35 e o diâmetro da linha é 3”.
Exemplo 2: O Cv mínimo é 20, o Cv máximo é 140 e o diâmetro da linha é 6”.
“O superdimensionamento é o resultado de informações imprecisas e de acréscimos

sucessivos de “margens de segurança”.


Steve Hagen, Emerson Process
• Consequências:
 Instabilidade de controle.
 Desgaste dos internos por velocidade excessiva do fluido.
 A característica de vazão pode não ser alcançada provocando problemas na
sintonia.
“Noventa e nove em cada cem vezes, a válvula estará superdimensionada para a
aplicação”.
O um por cento restante está subdimensionada devido a um erro na casa decimal
durante o cálculo do CV”.
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª Edição, página 2.

147 
 
 

Dimensionamento do Atuador
Introdução
“A seleção do atuador é geralmente uma tarefa deixada para o fornecedor”.
Lembrar que o fornecedor selecionado foi o que apresentou o menor preço...”
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª Edição, Capitulo 10, página 73.
Atenção:
 Não existe Norma regulamentando o dimensionamento e a seleção de atuadores!
 Cada fabricante tem seu próprio projeto e método de cálculo do atuador.
Um atuador subdimensionado:
 Provocará instabilidade no controle de processo
 Não atenderá a classe de vazamento desejada
 Terá uma velocidade de resposta mais lenta
Um atuador superdimensionado:
 Tem maior custo
 Tem maior peso
Cálculos disponíveis para o atuador:
 Tamanho (empuxo, torque)
 Tempo de atuação
Nota: o cálculo do tempo de atuação é opcional e necessário nas aplicações críticas,
como por exemplo o controle anti surge.
Componentes que influenciam o cálculo do atuador:
1. Corpo
2. Castelo
3. Internos
4. Processo

Fonte: Fisher

148 
 
 

1. Corpo: itens considerados no cálculo do atuador


 Tipo da válvula: globo, rotativa
 Diâmetro do corpo
 Classe de pressão do corpo
 Torque (rotativas)
 Rotação do eixo (rotativas, 60º ou 90º)

2. Castelo: itens considerados no cálculo do atuador


Material do engaxetamento:
 PTFE
 Grafite
Tipo do engaxetamento
 Padrão
 Carga ativa
 Foles (bellows)

Fonte: Masoneilan

3. Internos: itens considerados no cálculo do


atuador
 Tipo de internos (balanceado, não
balanceado)
 Material da sede (obturador)
 Diâmetro interno
 Classe de vazamento
 Sentido do fluxo
 Diâmetro da haste
 Curso da haste

Fonte: Fisher
4. Processo: itens considerados no cálculo do atuador
 Pressão diferencial máxima
 Pressão
 Temperatura
 Ação de falha segura

149 
 
 

5. Outros itens que devem ser considerados no cálculo do atuador


 Pressão mínima de suprimento de ar
 Pressão máxima de suprimento de ar.
Nota: para o cálculo do atuador são considerados mais de vinte itens.

Recomendações finais sobre o cálculo do atuador:

• Solicitar a memória de cálculo, sempre!


• Verificar na memória de cálculo apresentada os seguintes itens essenciais
(mínimos):
 dP máximo (PMAX – PATM)
 Tipo e material das gaxetas
 Classe de vazamento
 Sentido do fluxo
 Diâmetro interno
 Ação de falha segura

150 
 
 

Cálculos da válvula de controle


O cálculo da válvula de controle pode ser feito de forma manual ou através de softwares.

Cálculo manual
Para um exemplo completo de cálculo consultar as normas:
IEC 60534-2-1, 2011, 2nd edition, Sizing equations for fluid flow under installed
conditions
ANSI/ISA-75.01.01-2007, Flow Equations for Sizing Control Valves

Nestas normas encontramos nos anexos os exemplos de cálculos para líquidos e gases.
Cálculo por software
Além do cálculo do Cv os softwares disponíveis no mercado também calculam outros
parâmetros como por exemplo:
 O ruído*
 A velocidade de saída do fluido*
 Os percentuais de abertura da válvula*
 O tamanho do atuador
 A velocidade de atuação
*Nas condições operacionais informadas.

Alguns softwares também podem prever a ocorrência de vazão crítica, de “flashing”,


cavitação.
Os softwares mais modernos podem até indicar o grau de intensidade da cavitação

Fontes dos softwares de dimensionamento para as válvulas de controle:


 Fornecedores de válvulas de controle. Principal vantagem: custo zero. Outras
vantagens: o fornecedor pode ajudar na aplicação do software. Desvantagem: é
usado exclusivamente com a linha de produtos do fornecedor do software.
 Empresas especializadas. Exemplo: Conval. Principal vantagem: software
independente. Principal desvantagem: custo.
 Usuários. Usuários de grande porte desenvolvem seu próprio software de
dimensionamento. Nestes softwares estão incluídos apenas linha de produtos dos
fornecedores que compõem o “vendor list”. O próprio software se encarrega de
selecionar a melhor válvula de controle para cada aplicação. O software é
proprietário e de uso interno e exclusivo destas empresas.

Notas:
Alguns destes softwares são disponibilizados para download gratuito via internet.
Outros, dependem de requisição direta ao fabricante ou seus representantes.

151 
 
 

Características importantes a serem consideradas na compra do software:


• Cálculo do ruído de acordo com a norma IEC 60534-8-3, 3ª edição
• Gerar/Exportar Folha de Especificação Padrão ISA
• Integração com os softwares de gerenciamento de projeto
• Gerar memória dos cálculos do Cv e do atuador
• Capacidade de gerar gráfico Cv x curso
• Gerar desenho dimensional e informação sobre peso.

152 
 
 

Introdução ás válvulas esferas

Introdução
Válvula on-off tipo esfera
Este capítulo foi escrito porque a especificação das válvulas automáticas on off está
incluída entre as atribuições do profissional de automação.
Este apêndice ao curso é fruto de uma frase infeliz – “a válvula on off é o primo pobre da
válvula de controle”.
Muitos anos atrás, durante entrevista de trabalho para o cargo de Gerente de Vendas fui
perguntado se conhecia as válvulas automáticas on off. Minha resposta foi “é claro”. A
válvula on off é a prima pobre da válvula de controle. A válvula on off tem uma função
simples, abre ou fecha no início de operação e abre ou fecha no final. Permanece aberta
ou fechada durante toda a campanha e só atua em emergência. A válvula de controle
funciona dia e noite em posições intermediarias. E arrematei, quem conhece válvulas de
controle conhece as válvulas on off”. Não sabia eu que estava pronunciando uma das
frases mais infelizes da minha vida. Pouco tempo depois, ao iniciar minha jornada como
gerente de vendas descobri que, mesmo tendo quase trinta anos de experiência com
válvulas de controle, nada ou quase nada sabia sobre as válvulas automáticas on off.
Minha primeira providência foi tentar comprar livros sobre o assunto. Descobri então que
a literatura sobre válvulas on off é muito restrita.
A principal fonte de informação usada neste capítulo foi obtida nos catálogos dos
fornecedores e nas conversas com especialistas nas fabricas que tive oportunidade de
visitar.

153 
 
 

Programa
• Introdução
• Comparação: válvulas on off x controle
• Tipos de válvulas esferas para aplicação on off
• Corpo – características de construção
• Opções especiais
• Normas para testes
• Especificação

Principais famílias de válvulas aplicadas ao serviço on off:


 Borboleta
 Gaveta
 Globo
 Macho
 Esfera
Neste capítulo vamos apresentar apenas informações sobre as válvulas esferas para
aplicação on off.

Introdução

 As válvulas on off tipo esfera são usadas para permitir ou interromper a vazão de
um fluido através do processo – Valve Handbook.
 Válvulas de bloqueio são válvulas que interrompem o fluxo a jusante quando na
posição fechada - API 6D.

Quanto ao tipo de acionamento as válvulas esferas on off podem ter controle manual ou
controle automático.
As válvulas on off tipo espera diferem em muito das válvulas de controle. Uma das
evidencias está no vocabulário usado na definição das peças e tipos de corpos.
 Esfera flutuante?
 Esfera trunnion?
 Double block and bleed?
 Double piston effect?
 Single piston effect?
 Analise de elementos finitos?

154 
 
 

Válvulas de controle x válvulas on-off


Esta tabela foi desenvolvida para mostrar as principais diferenças entre as válvulas on
off e as válvulas de controle.
Observar que existem muitas e significantes diferenças de funcionamento e de
construção entre estes dois modelos de válvulas.

Características desejáveis nas válvulas on off:

 Diferencial de pressão mínimo


 Confiabilidade
 Opções de material para corpos e internos
 Vedação (opcional)
 Facilidade de manutenção
 Não reter fluido nas cavidades da válvula
 Baixo torque
No caso das válvulas esferas algumas destas características não são disponíveis.
Exemplos:
- Não reter fluido nas cavidades
- Baixo torque

155 
 
 

Válvulas on off tipo esfera – vantagens:


 Passagem plena
 Maior capacidade de vazão
 Perda de carga reduzida
 Possibilita a passagem do “pig”
 Fluxo bidirecional
 Atuação rápida (1/4 de volta)
 Menor custo (em relação a válvula
globo)
 Menor vazamento através das gaxetas
Válvulas on off tipo esfera – desvantagens:
 Não recomendada para controle
modulante
 Retenção de fluido nas cavidades do
corpo Fonte: VTI
 Torque elevado
 Maior custo de manutenção

156 
 
 

Válvulas on off esfera – Parte 1


Corpo - características construtivas
 Acesso
 Número de partes
 Suportação do obturador (esfera)
 Diâmetros internos
 Materiais para a sede
Características construtivas – acesso:
 Entrada pelo Topo (Top Entry)
 Entrada Lateral (Side Entry)
 Totalmente Soldada (Fully Welded)

Fonte: VTI
Características construtivas – número de partes:
Corpo inteiriço com tampa aparafusada
(monobloco).
Referência: Norma ABNT NBR 15827, Anexo C,
item C.1.3

Fonte: Xomox

Corpo com duas partes aparafusadas


Referência: Norma ABNT NBR 15827, Anexo C,
item C.1.3

Fonte: Xomox
157 
 
 

Corpo com três partes aparafusadas


Norma ABNT NBR 15827, Anexo C, item C.1.3

Fonte: Xomox

Características construtivas – suportação do obturador (esfera):


 Esfera suportada pelas sedes – flutuante
 Esfera suportada por eixos – trunnion

Tipo Flutuante
Tipo de montagem interna cuja a esfera é suportada
pelas sedes, com bloqueio na sede a jusante do
sentido de fluxo (Norma N-2247).
Aplicação: Usadas em minero dutos, unidades de
coque ou em fluidos contendo resíduos de
catalisadores.
Recomendada quando existe a presença de grande
quantidade de sólidos na corrente.

Fonte: Array

Tipo Trunnion
Tipo de montagem interna cuja esfera é suportada por eixos (Norma Petrobras N-2247).
A esfera é retida na posição pela haste e pelo trunnion.
A vedação é garantida pela pressão exercida pelas sedes contra a esfera. As sedes são
pressionadas por molas contra a esfera.

158 
 
 

Fontes: Array Cameron

Vantagens da trunnion:
 Facilidade de
acionamento
 Torque menor
(atuador menor)
 Menor desgaste da
sede

Vantagem da flutuante:
 Custo Fontes: Velan Array

Desvantagens da trunnion:
 Não recomendada para fluidos com sólidos em suspensão.
Desvantagem da flutuante:
 Torque alto

159 
 
 

Características construtivas - diâmetros internos


 Diâmetro interno pleno
 Diâmetro interno reduzido

Diâmetro interno pleno


A válvula de passagem plena é aquela que tem a abertura sem obstrução e que permite
a passagem de uma esfera (pig) ou de outro dispositivo interno de mesmo diâmetro (API
6D, item 3.10)
Vantagens
 Menor perda de carga
 Maior Cv
 Pigável
Desvantagens
 Custo de aquisição maior
 Peso maior
 Torque maior
 Custo de manutenção maior
Fonte: VTI

Diâmetro interno reduzido


A válvula de passagem reduzida é aquela que tem o diâmetro de abertura através do
obturador inferior ao diâmetro das conexões (API 6D item 3.26).
O diâmetro nominal é referido pelo diâmetro externo x diâmetro interno.
Vantagens:
 Menor custo de
aquisição
 Menor peso
 Menor torque
 Menor custo de
manutenção
Desvantagens:
 Não pigável
 Maior perda de carga
 Maior ruído Fonte: Valmicro

160 
 
 

Características construtivas – materiais da sede


Sede metal-metal

Sede revestida (PTFE)

161 
 
 

Válvulas on off esfera – Parte 2


Corpo – características de funcionamento (entre outras):
 Duplo bloqueio e dreno (Double block and bleed)
 Efeito de pistão simples (Single piston effect)
 Efeito de pistão duplo (Double piston effect)
 Bi direcional
 ...

Sobre o uso das válvulas esferas para bloqueio


Uma das exigências mais frequentes das equipes de operação e de processo é o uso
das válvulas tipo esfera para o bloqueio do fluido de processo.
Mas é preciso alertar que existe o bloqueio para efeito operacional e o bloqueio para
efeito de segurança.
As válvulas esferas tratadas neste curso são construídas e testadas para aplicações
onde é necessário o bloqueio operacional. Veremos a seguir o que as normas exigem
neste tipo de aplicação.
O bloqueio de segurança exige outras técnicas que não são abordadas neste curso.

Técnica tradicional de bloqueio


A válvula esfera de passagem plena é usada tradicionalmente para bloqueio em
unidades de processo industrial. Mas existe a possibilidade da ocorrência de vazamento.
Quando existe um maior rigor no bloqueio também pode ser usado a técnica de duas
válvulas em série separadas por um trecho de tubulação. Para garantir que não há
passagem de fluido de processo é colocado um dreno entre as duas válvulas de
bloqueio.
Este tipo de montagem é denominado de duplo bloqueio e dreno.

162 
 
 

Em 1941 a Twin Seal (Cameron) lançou uma válvula revolucionaria que garante o duplo
isolamento num mesmo corpo com duas sedes. No caso o corpo de uma válvula tipo
macho. No corpo da válvula foi adaptado um dreno entre as duas
sedes.
Esta técnica também foi adaptada nas válvulas tipo gaveta e
válvulas tipo esfera.

Duplo Bloqueio e Dreno (Double Block & Bleed)


A DBB é uma válvula com 2 superfícies de
assentamento. Na posição fechada, bloqueia a
passagem do fluido nas 2 extremidades da válvula
quando a cavidade entre as 2 sedes é aberta para
atmosfera através de uma conexão instalada na
cavidade (API 6D – item 3.7)
A pressão em cada lado da esfera contra as sedes
bloqueia a passagem para a cavidade da válvula. A
cavidade da válvula pode ser drenada. Observação:
molas são instaladas atrás das sedes. Na figura ao
lado a válvula está na posição fechada.
Fonte: Cameron

Duplo isolamento e dreno – aplicação: estações de medição de vazão – emeds.


Nas emeds os medidores de vazão
requerem calibração periódica.
Durante a calibração todas as
válvulas de bloqueio devem
garantir vazamento zero. Qualquer
vazamento provocará erros de
calibração.

163 
 
 

Efeito de Pistão Simples (Single Piston Effect ou SPE)


Válvulas em que a pressão na cavidade atua no sentido de afastar a sede da esfera,
permitindo o alivio de pressão para a tubulação. Este tipo de válvula permite o alívio
automático da sobre pressão na cavidade do corpo. (N-2247, item 4.9.1)

Fonte: Cameron
Posição fechada: parte do fluido fica nas cavidades do corpo. Quando a temperatura
sobe, a pressão do fluido aumenta na área Pb.
Para evitar excesso de pressão a característica SPE permite que o fluido seja aliviado
para a tubulação (Pd).

Fonte: Pibiviesse
Alguns fluidos como o GNL podem aumentar o volume em até 600 vezes em função do
aumento da temperatura.
Efeito de pistão simples – resumo
 A característica do efeito de pistão simples (SPE) está relacionada com aspectos
de segurança.
 As válvulas com montagem trunnion devem ser do tipo efeito de pistão simples
(SPE) exceto quando especificado em contrário (Norma ABNT NBR 15827,
C.1.7.1).

164 
 
 

Efeito de Pistão Duplo (Double Piston Effect)


A pressão do fluido á montante, a jusante e nas cavidades do corpo criam uma força
resultante que empurram a sede contra a esfera. Efeito desejado: vedação!

Nas válvulas Trunnion do tipo (double piston effect), deve ser prevista a instalação de
dispositivo de alívio de pressão automático. (ABNT NBR 15827, C.1.7.2)

Fonte: Ponsi

165 
 
 

Opção: Válvula esfera bi direcional


Válvula projetada para bloquear o fluido em ambas
as direções a jusante e a montante (API 6D, item
4.2).
Norma ABNT NBR 15827, item C.1.7.4: As válvulas
(tipo esfera) não podem ter sentido preferencial de
vedação, a não ser que especificado em contrário
na requisição de compra.

Válvulas esferas - outras opções


 Válvulas Submarinas
 Válvulas Criogênicas
 Válvulas de Três Vias
 Válvulas Pigáveis (Pigable)
 Fire Safe
 ...

166 
 
 

Válvulas on off esfera – Normas para testes


Normas para construção e testes
 ABNT NBR 15827, projeto e ensaio
 API 6D, fabricação e testes
 ISO 14313, fabricação e testes
 ISO 5208, testes
 API 598, testes
 ISO 15848, emissões fugitivas
 ...

Norma ABNT NBR 15827:2018


Escopo: Norma com os requisitos para os projetos e ensaios para os protótipos de
válvulas industriais utilizadas nas instalações de produção, exploração, refino e
transporte de produtos de petróleo. Norma de uso obrigatório no Brasil para as válvulas
aplicadas a indústria de petróleo
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Esfera
 Globo
 Retenção
 Macho (plug)
 Borboleta

Norma API 6D, 24th ed. 2014


Escopo: Norma para o projeto, fabricação, montagem, teste e documentação das
seguintes válvulas aplicadas ás industrias de petróleo e gás.
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Esfera
 Retenção

 API 6DSS – Para aplicação em tubulação submarina.


 Até a 23ª edição (2008) a API 6D era considerada uma Norma “idêntica” a ISO
14313 (2007). Atualmente a norma API 6D está desvinculada da norma ISO
14313.

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Norma ISO 14313:2007


Escopo: Norma para o projeto, fabricação, teste e documentação das seguintes válvulas
aplicadas ás industrias de petróleo e gás.
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Esfera
 Retenção
ISO 14723 Para aplicação em tubulação submarina.

Norma ISO 5208:2015


Escopo: especifica exames e testes que o fabricante deve fazer para verificar a
integridade do corpo de uma válvula metálica industrial e verificar o grau de vedação e
adequação estrutural do mecanismo de fechamento.
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Espera
 Retenção
 Globo
 Borboleta

Norma API 598, 10th ed. 2016


Escopo: esta Norma cobre a inspeção, exame e requerimentos de teste de pressão para
válvulas com sedes resilientes, sedes metálicas e sedes não metálicas (ex: cerâmica).
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Espera
 Retenção
 Globo
 Borboleta

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API 598 - Tabela diâmetro x vazamento máximo permitido

Observações:
 Independente do diâmetro todas as válvulas com sede resiliente exigem
vazamento zero durante o tempo de teste.
 Entre as válvulas com sede metálica apenas as válvulas com diâmetro inferior a 2
polegadas exigem o vazamento zero durante o tempo de teste.
 Os diâmetros acima de 2 polegadas admitem vazamento, proporcional ao
diâmetro dos corpos.

Normas Teste Vazamento - comparação

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Emissões fugitivas em válvulas – Normas para testes


 API 622
 API 624
 API 641
 ISO 15848

Fonte: Velan

Norma ISO 15848-1:2015

 Medição, testes e procedimentos de testes para emissões fugitivas - Part 1.


 Escopo: define os procedimentos de teste para detecção de vazamentos externos
através das hastes (ou dos eixos) e das juntas dos corpos.
 Nota: os vazamentos através das juntas de conexão do corpo com a tubulação
não estão incluídos desta norma.

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Folhas de dados para válvulas esfera on off


 Introdução
 Folhas de dados tradicionais
 Folhas de dados para válvulas on off

Introdução
 As Folhas de Dados para válvulas on off utilizadas no Brasil segue um padrão
tradicional adaptado das antigas Folhas de Dados das válvulas de controle.
 Para a especificação das válvulas on off deve ser utilizada uma folha de dados
especifica.
Folha de Dados Adaptada – exemplo

Observar que esta Folha de Dados foi adaptada da Folha de Dados usada para
especificar válvulas de controle. Exemplos: classe de vazamento, características (de
vazão).

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Folha de Dados para válvulas on off – exemplo

Observar nesta Folha de Dados a inclusão de itens específicos usados para especificar
válvulas on off. Exemplos:
Montagem: trunnion, esfera flutuante, double piston effect, self-relieving (single piston
effect)
Passagem: plena, reduzida, thru conduit
Construção: partes aparafusadas, soldadas, top entry
Teste: API 6D

172 
 
 

Folha de Dados para válvulas on off – informações mínimas


 Diâmetro/schedule da tubulação
 Diâmetro e classe de pressão do corpo
 Tipo e acabamento das conexões
 Material do corpo e dos internos
 Diâmetro interno: pleno, reduzido
 Tipo de engaxetamento: normal, emissões fugitivas
 Corpo – tipo de construção: entrada de topo, entrada lateral, soldada.
 Corpo – número de partes: 1, 2 ou 3.
 Esfera – tipo de suportação: flutuante ou trunnion
 Opções: duplo bloqueio e dreno, efeito de pistão simples, efeito de pistão duplo, ...
 Norma de construção: ABNT/NBR 15827:2014
 Norma de teste hidrostático
 Norma de teste de vazamento pela sede
 Norma de teste de vazamento pelas gaxetas

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Anexo I – Literatura recomendada

A) Livros

 Control Valve Primer – A User´s Guide, Hans D. Baumann, 4th edition,


2009, ISA
 Control Valve, Guy Borden Jr. (Editor), 1998, ISA
 Fluid Mechanics for Control Valves, Hans D. Baumann, 2019, ISA
 Valve Handbook, Philip L. Skousen, Third edition, 2011, McGraw-Hill
 Válvulas de Control, Selección y Cálculo, A. Campo López, 2014 ISA
Sección Española
 Control Valves for the Chemical Process Industries, Bill Fitzgerald,
1995, McGraw-Hill
 Essentials of Modern Measurement and Final Control Elements in
Process Industry, Gregory McMillan, 2010, ISA
 Válvulas Industriais, Segurança e Controle, Artur Cardozo Mathias,
Artliber, 2ª edição.

B) Revistas
 Valve Magazine (www.valvemagazine.com)
 Valve World (www.valve-world.net)
 Intech (www.isa.org)
 Controle & Instrumentação (www.controleinstrumentação.com.br)
 Control (www.controlglobal.com)
 Control Engineering (www.controleng.com)
 Chemical Engineering (www.chemengonline.com)

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Anexo II – Folha de Dados Parcol (source IEC 60534-4)

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Anexo III – Folha de Dados ISA Form S20.50, Rev. 1

176 
 
 

Anexo IV Normas para válvulas de controle

Dimensionamento
 IEC 60534-2-1-2011, Sizing Equations for fluid flow under installed conditions
 ANSI/ISA-S75.01.01, Flow Equations for Sizing Control Valves
 IEC 50534-2-3-2015, Flow capacity - Test procedures
 ANSI/ISA‐75.02.01‐2008, Control Valve Capacity Test Procedures

Especificação
 ISA-20-1981, Specification Forms for Process Measurement and Control
Instruments, Primary Elements, and Control Valves
 IEC 60534-7-2010, Control valve data sheet
 ISA-TR20.00.01-2007, Specification Forms for Process Measurement and
Control Instruments, Part 1: General Considerations

Simbologia e Terminologia
 ISA-S75.05.01-2000 (R2005), Control Valve Terminology
 IEC 60534-1-2005, Control valve terminology and general considerations
 ANSI/ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification
 ANSI/ISA-75.05.01-2019, Control Valve Terminology

Testes
 IEC 60534-4, Inspection and routine testing
 ANSI/ISA-75.19.01, Hydrostatic Testing of Control Valves
 ANSI/ISA-75.26.01-2006, Control Valve Diagnostic Data Acquisition and
Reporting
 ANSI/FCI 70-2-2013, Control Valve Seat Leakage
 ANSI/ISA-75.25.02-2000, Control Valve Response Measurement from Step
Inputs
 ISA-75.25.01-2000 (R2009), Test Procedure for Control Valve Response
Measurement from Step Inputs
 ASME B16.34, Valve Valves – Flanged, Threaded and Welding End

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Fabricação

 IEC 60534-3-1-2019, Face-to-face dimensions for flanged, two-way, globe-


type, straight pattern and centre-to-face dimensions for flanged, two-way,
globe-type, angle pattern control valves
 IEC 60534-3-2-2001, Face-to-face dimensions for rotary control valves except
butterfly valves
 IEC 60534-3-3-1998, End-to-end dimensions for buttweld two-way globe-type
straight pattern control valve
 ANSI/ISA-75.08.01/02/03/04/05/06/07/08/09, Face-to-Face Dimensions for Control
Valves
 IEC 60534-6-1-1997, Mounting details for attachment of positioners to control
valves – Positioner mounting on linear actuators
 IEC60534-6-2-2000, Mounting details for attachment of positioners to control
valves – Positioner mounting on rotary actuators
 ASME B16.34, Valves – Flanged, Threaded and Welding End

Cálculo do Ruído
 IEC 60534-8-3-2010, Control valve aerodynamic noise prediction method
 IEC60534-8-4-2015, Prediction of noise generated by hydrodynamic flow

Emissões Fugitivas
 ISO 15848-1, 1st Edition, 2006, Industrial Valves – Measurement, test and
qualification procedures for fugitive emissions
 FCI 91-1 2010 Edition, 2010, Standard for Qualification of Control Valve Stem
Seals

Qualidade do Ar de Instrumentação
 ANSI/ISA-7.0.01-1996, Quality Standard for Instrument Air
 ISO 8573-1-2010, Compressed air – Part 1: Contaminants and purity classes

Observação importante: usar sempre a edição mais recente da norma.

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© David Livingstone Villar Rodrigues, 2020

Revisão 2, 15/10/2020

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