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Processos de Engenharia de

Materiais 4

Processamento de Termoplásticos
1. Introdução
• Definição
• Fatores que influenciam o processamento de polímeros

• Processamento de Termoplásticos

• Moldagem por extrusão


• Moldagem por injeção
• Termoformação
• Sopro

•Bibliografia
•Morton-Jones D. H. Polymer Processing, London, Chapman & Hall, 1993.

•Oswald T. A Polymer Processing Fundamentals, Munic, Hanser Publishers


CONCEITOS FUNDAMENTAIS
Estrutura atômica -
arranjo eletrônico,
composição
Arranjo atômico -
estrutura cristalina ou
Estrutura amorfa.
Microestrutura - tamanho
Extrusão e formado dos grão,
Injeção esferulitos, cristais únicos
poliméricos.
Calandragem
Macroestrutura
Termoformagem
Compressão
Moldagem por Aplicações
transferência Mecânicas
óticas
densidade

Processamento Propriedades térmica


elétrica
química

Condições de processamento
Introdução à Materiais Poliméricos

• Definição
• Classificação dos Polímeros
• Estrutura molecular
• Propriedades mecânicas
• Termoplásticos e termofixos
• Cristalinidade de polímeros
• Morfologia
• Peso Molecular e Distribuição de Peso Molecular
Métodos de Preparação
• Conceito de reciclagem

• Referência bibliográfica:
• F. Bilmeyer, Textbook of Polymer Science, Ed. Wiley, 2 ed.
1971.
• E. B. Mano, Introdução a Polímeros, Ed. Edgard Blucher,
1985.
• Sebastião Canevarolo Jr., Ciência dos Polímeros Um texto
básico para tecnólogos e engenheiros, ed. Artliber, 2002.
Vantagens e Desvantagens do emprego de polímeros em Engenharia

Vantagens Desvantagens

Facilidade de conformação Baixa resistência

Menor densidade Instabilidade dimensional

Alta Resistência à corrosão Baixa resistência térmica

Isolação elétrica Degradação

Isolação térmica Dificuldade de recuperação de peças

Baixa permeabilidade a vapores Baixa resistência química

Baixa resistência à intempéries


Transparência
Problema de queima
(liberação de gases tóxicos)
Propriedades Mecânicas de
43,5 Alguns Materiais Metais
Liga de cobalto

Compósitos Aço de AR

Epoxi/FC
29,0
Ligas de aço
Epoxi/Kevlar
Tensão Ligas de Cu-Be
Ligas de Niquel
(MPa) Ligas de Titãnio

Cerâmicas
14,5 SiC Poliimida/FC

Si3N4 Ligas de Alumínio


Ligas de Zinco
Poliester/FV
Polímeros ZrO2
Nylon
Al2O3
Polietileno
Resumo do Comportamento mecânico de Metais, Cerâmica e Polímeros:

Tipo de σ Fratura Módulo Impacto Fadiga


Material Tração
Cerâmica Média Frágil Alto Baixa Alta
Metais Alta Dúctil Alto Alta Baixa
Polímeros Baixa D/F Baixo - Média
Compósitos Alta Dúctil Alto alta alta
Propriedades Físicas

Propridade Física Material


Polímeros – 0.9 –1.4
Densidade Metais – 2.5- 10
(g/cm3) Cerâmicas – 3.4 – 6

Polímeros – 10-19 – 10-12


Cerâmicas – 10-17 – 10-12
Condutividade Elétrica SiC 10-1 a 10-2
(S/cm) B4C – 1 a 2
Metais – 105
Polímeros – 10-4

Condutividade Térmica Cerâmica – 10-1 a 10-4


(Cal/cm.s.K) Metais – 0.5 a 0.05

Polimeros - Alta
Corrosão Cerâmicos – Alta
Metais – Baixa

Polímeros – Baixa
Resitência à Intempéries Cerâmicos – Alta
Metais – Alta

Pol. amorfos - Transparentes


Propriedades Óticas Polímeros semi-crist. opacos
Condutividade Elétrica de Alguns Materiais
108
Metais
Cu
Alumínio
P Ferro
O
104 L Aço
Semi-Condutores Í
M
1 Cerâmicas Germânio E
Condutividade R
O
elétrica 10-4 tijolo de sílica Silício
C
(S/cm) O
10-8 Polímeros N
D
Cristais SiO2 U
T
10-12 Fenol Formaldeído O
Al2O3 R
Nylon, Borracha
10-14
Teflon Diamante
10-16 Polietileno Vidro de SiO2
10-20
Tipo de Material Aplicações Propriedades
Metais
Cobre Fio elétrico Alta condutividade elétrica, boa
flexibililade

Ferro cinza Bloco de motores de automóveis Boa resistência à temp, à vibração

Ligas de Aço Quadro de bicicleta Excelente propriedades mecânicas

Cerâmicas
SiO2-Na2O-CaO Vidro Boas prop. óticas e térmicas

Al2O3, MgO, SiO2 Refratários para moldes metálicos Isolante térmico, Alta temperatura
de fusão,material inerte

Semicondutores
Titanato de Bário Transdutores para aparelhos Prop. Piezoelétrica –transformação
eletrônicos de energia mecânica em elétrica

GaAs Sistemas de fibra ótica Converte sinal elétrico em luz

Silício Transistores e circuitos integrados Comportamento elétrico

Polímeros e compósitos poliméricos


Polietileno Embalagem de alimentos Filme fino, flexível e transparente

Epoxi Encapsulamento de circuitos Bom isolamento elétrico eboa resit. À


integrados intempéries

Epoxi-fibra de carbono Componente aeronáuticos Alta resistência, baixo peso


ESTRUTURA MOLECULAR NO ESTADO SÓLIDO

Amorfo Semicristalino
Tg Tg e Tm
Estrutura esferulítica de um polímero
resfriado a partir do fundido
Relação Estrutura - Propriedades - Processamento
Em Polímeros Semicristalinos

Morfologia Método de Parâmetros Controle dos Efeito nas Efeito nas Efeito nas
dos Cristais Obtenção Estruturais Parâmetros de Propriedades Dimensões Propriedades
Processamento Mecânicas das Peças Óticas
Fração Maior Menor rigidez menor
volumétrica velocidade de menor módulo densidade, maior
de cristais resfriamento Maior maior transparência
(Vc) Menor Vc Tenacidade volume
Resfriamento livre
Esferulito a partir do maior
fundido Maior tenacidade, maior
Tamanho do velocidade de maior Nenhum transparência
Cristal (Tc) resfriamento resistência
Menor Tc mecânica
Técnicas de processamento de polímeros

Termoplástico Elastômero Termofixo

Temperatura Reação química

e pressão substância de Baixa MM

Solúveis e fusíveis Polímero reticulado


Re-processados
Temperatura de uso Insolúvel e infusível
restrita a Tg/Tm maior estabilidade
Reciclagem dimensional
Termofixos ou termorígidos

Rede tridimensional
Reologia - Ciência que estuda o fluxo e a
deformação da matéria

Fluido de lei das potências

η = m γn-1
m - é a consistência
n índice da lei das potências
η - viscosidade
Variação da viscosidade de termofixos durante o processamento

tempo gel

Resina epoxi
Moldagem por injeção
Características do processo

• Processo empregado para termoplásticos ou termofixos;

•Produção de peças pequeno a grande porte;

•Processo intermitente, alta produção, peças com excelente acabamento


superficial e de formatos complexos, custo de mão-de-obra é relativamente baixo,
o processo pode ser automatizado, peças requerem pouco ou nenhum acabamento
e as peças podem ser moldadas com insertos metálicos

Os moldes são muito caros, a qualidade das peças é depende dos parâmetros de
injeção;

•Aplicações na industria automobilística, eletro-eletrônica, naval, aeronáutica.


Máquinas de moldagem por injeção
Êmbolo

Os elementos da Unidade de Injeção são :


- Funil de Alimentação;
- Canhão (Cilindro);
- Válvula de Não-Retorno (na extremidade da rosca);
- Bico de Injeção;
- Aquecimento do Canhão;
-Guia e Acionamento da Unidade de Injeção.
Máquinas de moldagem por injeção por parafuso
Principais Elementos de Injetoras Horizontais

Em geral, as máquinas de moldagem de injeção consistem de quatro


entidades funcionais:

1. Unidade de Injeção

2. Unidade de Fechamento

3. Acionamento Hidráulico

4. Sistema de Controle
Relação L/D da rosca pequena: Rosca (Parafuso)
-menor tempo de residência no cilindro,
•plastificar
- ocupa menos
e injetar
espaço.
materiais poliméricos.
- requer menos torque para movimentar a rosca (motor menos potente)
•Transporte
-menor custoeficiente
inicial(baixo
de investimento
tempo de residência);
e para substituição de peças.
•Efetiva capacidade de plastificação e mistura (assegurar homogeneidade de
temperatura
-Relação L/D e aditivos);
da rosca grande:
- permite
•Boa uma maior
capacidade produção.
de limpeza;
- produção mais uniforme e maior mistura.
- a rosca fornece maior pressão.- maior plastificação com menor
cisalhamento e maior condutividade térmica do cilindro.
Rosca para Termofixos

Roscas para processamento de termofixos têm menor profundidade de filete e


são utilizadas sem válvula de não-retorno. Seu design deveria prevenir o
aquecimento do material curável indevidamente por cisalhamento para evitar
a reação no espaço entre os filetes. As roscas para termofixos são mais
curtas que para termoplásticos. A razão L/D é de 12:1 a 15:1.

Rosca para Elastômeros

Elastômeros têm sido processados em máquinas de moldagem por injeção desde


o início da década de 60. Enquanto que no transporte de material não surge
nenhum problema, o perfil de temperatura e o tempo de residência apresentam
dificuldades. Eles devem ser selecionados de tal maneira que o composto de
borracha não vulcanize prematuramente nos filetes, no espaço na frente da
rosca ou no bico.
Válvulas de Não-Retorno

Previne o retorno do material plastificado, devendo apresentar as características:

- alta eficiência
- curto tempo de fechamento
- alta resistência mecânica
-auto-limpante

A eficiência das válvulas de não-retorno situa-se na faixa de 95 a 97 % em relação ao


volume plastificado previamente. 3 a 5 % do material flui de volta em direção ao funil
quando a válvula estiver fechada durante a fase de injeção e recalque.
Bico de Injeção

O bico de injeção se ajusta na bucha de injeção do molde. O bico de injeção é


forçado contra a bucha de injeção do molde antes da injeção produzindo uma
força de fechamento onde se evitam vazamentos.

Bicos Abertos
Os bicos abertos usualmente têm um único canal que vai afilando na
direção o fluxo. Levando-se em consideração somente o fluxo, o bico aberto
é o de melhor solução pois têm a menor queda de pressão e o menor
comprimento.
Bicos Fechados

Os bicos fechados são utilizados para evitar vazamento do fundido e tornar possível
a plastificação com o canhão recuado.

O Bico deslizante é aberto pela força aplicada na unidade de injeção contra


o molde. Este bico fecha automaticamente quando a pressão é aliviada
durante o recuo da unidade de injeção.
2. UNIDADE DE FECHAMENTO

Funções da Unidade de Fechamento

•Fixar o molde e movimentá-lo durante a abertura e fechamento;

•Manter o molde fechado e travado durante as etapas de injeção e recalque;

•Providenciar a ejeção das peças;

•Mecânica e Hidráulica.

n.E.A.∆L
onde:
F=
F: Força de Fechamento (kN)
L
N: Número de Colunas (usualmente quatro)
E: Módulo de Elasticidade do Aço (210 kN/mm2)
A: Área da Seção Transversal da Coluna (mm2)
∆L: Elongação das Colunas
L: Comprimento das Colunas

b) Fechamento Hidráulico
O êmbolo de acionamento hidráulico é diretamente responsável pela movimentação do
molde e pela requerida força de fechamento.

 Melhor controle da força de fechamento


 Melhor controle do posicionamento da placa móvel
 Velocidade de fechamento da placa móvel apresenta-se mais constante
 Maior consumo de energia, principalmente para manter o molde travado
 As pressões envolvidas são da ordem de 140 a 200 MPa.
Moldes
Os moldes podem custar desde US$ 9.000,00 (moldes de 30 g) até US$ 2.000.000,00
(moldes para peças automotivas).
Os moldes são fabricados com materiais de alta dureza e resistência à degradação por
fricção e temperatura. Aço, aço endurecido, ligas de cromo, ligas de alumínio e aço são
alguns materiais usados.

Moldes de duas placas

Sistema de canais - polímero flui


até chegar na cavidade do molde.

i) aumentar a velocidade de resfriamento em


pontos localizados, ii) aumentar a taxa de
cisalhamento, visando reduzir a viscosidade
do polímero para preencher o molde e iii)
facilitar a extração da peça ao canal de
alimentação.
Moldes de três placas

Evitar perda excessiva de material, elimina-se estes canais que pode ser feita através da injeção direta.

Injeção com câmara quente. No sistema de canal quente todo sistema de alimentação ou parte dele é mantido
aquecido de forma que o material permaneça preparado para entrar no molde no próximo ciclo de injeção.
Vantagens :
• ciclo mais rápido,
•redução de perda de refugos,
• eliminação de separação da peça e maior qualidade do injetado.
Desvantagens: custo do equipamento maior
FASE DE CONFORMAÇÃO

A taxa de cisalhamento alcança valores de 104 s-1


No processo de injeção, a conformação do material na cavidade do
molde pode ser dividida em três etapas:

1 – Fase de preenchimento do molde: o polímero é empurrado para


as cavidades do molde, preenchendo. O material ainda está quente e
completamente expandido e após seu resfriamento o polímero irá
encolher. Nesta etapa há envio em torno de apenas 75-90% de massa de
material necessária para preencher totalmente o molde.

2 – Fase de pressurização ou compactação: é necessário forçar


mais material para dentro do molde para que a peça mantenha um
volume constante. Normalmente, a pressão de injeção nesta fase é
máxima e é enviado em torno de 10-25% a mais de material para
compensar seu encolhimento.

3 – Fase de recalque ou compensação: ocorre envio restante de


polímero, se necessário para compensar a contração de material. Além
disso, a massa polimérica é mantida sob pressão dentro do molde para
que não ocorra retorno de material.
EFEITO DOS PARÂMETROS DO PROCESSO NA QUALIDADE DA PEÇA INJETADA

Parâmetros que Velocidade de Temperatura Velocidade de Pressão


afetam a injeção do fundido injeção temperatura
qualidade Temperatura do Temperatura Temperatura do
fundido do molde fundido
Temperatura do Pressão na Temperatura do
molde cavidade molde
Pressão na Pressão de
cavidade recalque
Pressão de
recalque
Propriedades Propriedades Precisão Qualidade Outros
afetadas mecânicas dimensional superficial aspectos

Qualidade das peças


injetadas
CAPACIDADE DE INJEÇÃO

Quantidade de material que uma máquina é capaz de injetar em


um ciclo. O PS é utilizado como material padrão.

Peso total de moldagem (PM)

Quantidade necessária de polímero para injetar uma peça, sendo possível quando
CI > PM
É possível injetar uma peça de 170 g de PEBD em uma injetora com capacidade
de 180 g?

NÃO SERÁ POSSÍVEL INJETAR A PEÇA NESSA INJETORA


CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO (CP)

Quantidade máxima de material padrão que uma máquina consegue


fundir/amolecer por hora para ser conformado. Normalmente deve-se
usar 80 % da capacidade da máquina
Cálculo do tempo de ciclo de injeção (TC)
Considere uma injetora com capacidade de injeção e plastificação
de 120g de PS e 8 Kg/hora. Um estagiário quer injetar uma peça
de 90g de PP. Verifique se há possibilidade de usar esta máquina.
Quantas injeções serão feitas por hora e qual é o tempo de ciclo?
Termoformagem

Características do processo

• Processo empregado para termoplásticos;

•Produção de peças pequeno a grande porte;

•Processointermitente, alta produção, peças com excelente acabamento


superficial e de formatos complexos;

•Aplicações na industria automobilística, eletro-eletrônica, naval,


aeronáutica.

•Alto custo de produção dos moldes.


Termoformagem
Termoformagem
Termoformagem
Moldagem por compressão
Seqüência de operações na moldagem por compressão
Moldagem por transferência

Características do processo

• É um processo empregado para termofixos.

•Forçar o material termorrígido por meio de um êmbolo, de uma


cavidade de carga, através de um canal alimentador, a uma cavidade de
moldagem aquecida.
•Produção de peças complexas, bom acabamento superficial, alta
produção.
•ciclos de moldagens curtos, menor custo de acabamento.
Desvantagens
•Maior custo do ferramental
•perda de material, tensões residuais internas no moldado.
Representação do processo de moldagem por transferência

Estágios de moldagem por transferência


Moldagem por Sopro
Figura 27 – Processo de moldagem por sopro com estiramento biorientação (a)
extrusão do parison, (b) tomada do núcleo extrudado pelo molde, (c) e (d)
estiramento, sopro e resfriamento e (e) extração.
Figura 28 – Representação do processo de sopro via injeção em máquinas que sopram o frasco logo após a injeção da pré-forma.
Moldagem por extrusão

Características do processo

• Processo empregado para termoplásticos e elstômeros termofixos;

•Processo bastante utilizado na produção de chapas, filmes, tubos,


sacos, cobertura de arames.

•Processo contínuo, alta produção, baixo custo, peças com excelente


acabamento superficial;
Seqüência do processo de injeção

3
1 - Funil de alimentação;
2 - Sistema motriz;
3 - Cilindro;
4 - Sistema de aquecimento resfriamento;
Rosca
Sistema de tela ou disco quebra fluxo
Cabeçote ou Matriz
Extrusão de chapas e filmes planos
Influência das condições de processamento por
extrusão de chapas na estrutura e propriedades
de polímeros

• Temperatura de processamento,
•Taxa de cisalhamento (velocidade da rosca)
•Temperatura da calandra,
•Velocidade de puxamento da chapa,
•Abertura da calandra
Extrusão de Filmes
Coextrusão
Processo de Laminação