XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006

Controle dos custos da manutenção e aplicação de técnicas preventivas

e preditivas para aumento do desempenho produtivo: um estudo de
caso

Kurtt Schamne Helmann (UFTPR) kurtt_2006@pg.cefetpr.br

Vinícius Carvalho Maravieski (UFTPR) vinícius_2006@pg.cefetpr.br
Kazuo Hatakeyama (UFTPR) hatakeyama@pg.cefetpr.br
Rui Francisco Martins Marçal (UFTPR) marcal@pg.cefetpr.br

Resumo: Na atualidade, com o desenvolvimento tecnológico e elevado padrão de qualidade

dos produtos faz-se se necessário à utilização de máquinas complexas, rápidas, mais leves e
recursos humanos preparados. Esses fatores implicam na manutenção eficiente e adequada,
porém para muitos no âmbito da empresa não vai além de um setor que gera despesas, pois as
suas funções e sua importância são percebidas quando a mesma falha. Tal procedimento é
errado, pois foge ao entendimento do conceito de uma unidade produtiva que deveria
funcionar harmonicamente, para se atingir resultados satisfatórios. O presente artigo mostra
através de um estudo de caso no setor de manutenção a nova lógica de gestão da produção,
com foco nos custos e servindo como referencial para a tomada de decisão nas empresas.
Palavras-chave: Gestão da Manutenção; Custos da Manutenção; Otimização.

1. Introdução
Novos padrões de tomada de decisão para os gestores nas empresas de produção
surgem a cada dia. As decisões no meio produtivo trazem com certeza maior competitividade,
entretanto no mundo corporativo a meta é servir o cliente, com qualidade, e isso demanda
recursos e produtividade organizacional, o que permite gerar valor ao para o acionista e o
cliente.
Conforme Kardec (2002) sabe-se que um grande salto nos resultados só acontece com
mudança de paradigma. Para Motta (1999) paradigma refere-se a um conjunto de crenças ou
premissas sobre o que se julga verdadeiro. A idéia fundamental é de se disponibilizar
mecanismos que auxiliem de forma efetiva na intervenção dos equipamentos da produção,
permitindo uma máxima confiabilidade e disponibilidade dos maquinários industriais.

2. Gestão da manutenção
A manutenção desempenha um papel estratégico nas organizações competitivas,
proporcionando a confiabilidade e a disponibilidade dos processos produtivos, evitando a
deterioração e as falhas através da preservação dos equipamentos.
Segundo Moubray apud Picanço (2003), nos períodos que antecederam a 2ª Guerra
Mundial a manutenção era vista como fator gerador de custos para as organizações, onde os
aspectos mais conhecidos desta função caracterizavam-se por consertos emergenciais
simplistas, através da troca de peças ou improvisações no momento em que houvesse uma
quebra ou interrupção na linha de produção.
A medida que o mercado vem se tornando globalizado e a concorrência entre as
organizações apresenta-se cada vez mais acirrada, esta visão da manutenção tornou-se
ultrapassada e a condução moderna dos negócios passou a exigir uma mudança profunda de
mentalidade e de posturas (KARDEC e RIBEIRO, 2002).

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Para Kardec e Nascif (2005, p.23) a manutenção passou a desempenhar papel

estratégico nas organizações modernas, sendo o diferencial das empresas líderes em seus
segmentos. Segundo os autores, na visão atual, a manutenção existe para “garantir a
disponibilidade dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção
ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos
adequados”.
Segundo Monchy (1989) a manutenção dos equipamentos de produção é um elemento
chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para a qualidade dos produtos. Laugeni
e Martins (2002) corroboram com essa idéia colocando que as interrupções levam quase
sempre a uma queda na qualidade. Máquinas com defeito trabalhando de forma inadequada,
não fabricam produtos dentro das especificações previstas. Este movimento mundial em busca
de maior qualidade e menor custo tem levado as empresas a dar à manutenção uma atenção
toda especial.
As paradas não programadas da linha de produção geram a queda na receita, se
convertendo em prejuízos significativos. Com a ocorrência de paradas, eleva-se o custo da
produção, diminuindo a produtividade, o lucro e comprometendo a qualidade dos produtos em
processo.

3. A evolução da manutenção
O termo manutenção tem sua origem no vocábulo militar, cujo sentido era manter, nas
unidades de combate o efetivo e o material num nível constante (MONCHY, 1989). Baseado
em Senra (1995) é apresentado nos parágrafos seguintes um retrospecto histórico em relação
ao início da utilização da manutenção nos processos industriais.
Depois da invenção das primeiras máquinas têxteis, a vapor no século XVI, a função
manutenção apareceu como uma forma de conservar as máquinas e equipamentos. Nessa
época o homem projetava as máquinas, treinava outros homens para operar, regular e
consertar as máquinas. O projetista só era chamado a intervir em casos extremos. A
tecnologia foi evoluindo até que outras indústrias começaram a sair do artesanato para as
máquinas. Eram indústrias de mineração, fabricação do aço, sabão, açúcar, cerveja, pólvora,
objetos de cobre, estanho latão, papel, etc. E a cada ano novas indústrias com a nova
tecnologia tomaram o lugar das antigas.
Com o crescimento das empresas tornou-se complexo e dispendioso o sistema de
conserto em emergência. Neste ponto houve a necessidade do desdobramento da mão-de-obra
para manutenção de máquinas. Assim, o antigo profissional de manutenção viu-se dividido
em especialidades, tais como eletricidade, mecânica, funilaria, etc.
Como a técnica evoluía a passos largos, sistemas complexos apareceram nas
máquinas, equipamentos e instalações e estes para cada especialidade, ou seja, hidráulicos,
pneumáticos, mecânicos, elétricos e eletrônicos. A manutenção que era somente de
emergência teve que se preparar para atender tudo aquilo. Primeiro procurou-se melhorar o
ferramental e processos de aplicação de corretiva de emergência, e desdobrou-se ainda mais o
pessoal de manutenção. Nem tudo isso resolveu os problemas, pois a manutenção tornou-se
dispendiosa de mais, e o preço do produto acabado era muito alto e não podia ser estimado
com precisão, pois não havia previsão formada para a manutenção. Os técnicos de
manutenção começaram a desenvolver métodos e criar uma ciência nova: a manutenção.
A partir da criação e uso da manutenção nas máquinas e equipamentos do processo
produtivo, a manutenção não parou de evoluir. A história da manutenção mostra que, em
pouco mais de 100 anos, ela evoluiu de sua condição inicial de “socorro” para permitir a
continuidade da produção, após uma quebra, para uma necessidade de produção, ou seja, uma
ferramenta que confere confiabilidade a um processo produtivo (KMITA apud ASSIS, 2003).

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4. Manutenção de equipamentos
A manutenção de equipamentos faz parte de um complexo número de atividades que
envolvem a atividade de manutenção industrial. Segundo Marçal (2000, p.5), “o processo de
manutenção inclui todas as atividades técnicas e organizacionais que garantam que as
máquinas e equipamentos em geral operem nos limites da confiabilidade esperada”.
De acordo com Viana (2002), pode-se citar três formas de manutenção:
a) Manutenção corretiva;
b) Manutenção preventiva;
c) Manutenção preditiva.
Cada uma dessas formas de manutenção apresentam suas características específicas,
sendo aplicadas de acordo com a necessidade em cada processo. Marçal (2000) evidencia no
Quadro 1 as diferenças básicas entre as modalidades de manutenção e suas características
fundamentais.
QUADRO 1 – Modalidades de manutenção e suas características.

Manutenção Manutenção Manutenção

Corretiva Preventiva Preditiva
Estado de
funcionamento da Fora de serviço Fora de serviço Em serviço ou fora
máquina
Controle programado
Motivo da intervenção Falha Inspeção programada
ou contínuo

Desmontagem para
Tarefas a serem
Troca de componentes inspeção e troca de Medições
realizadas na m
componentes

Garantir o
Objetivo da Predizer e detectar
Retorno ao serviço funcionamento por um
intervenção falhas
determinado período
Fonte: Marçal (2000).

Os tipos de manutenção adotados estão diretamente relacionado aos resultados

obtidos. Uma gestão de manutenção eficiente busca caminhar gradativamente da manutenção
corretiva à engenharia de manutenção, de forma a otimizar os resultados alcançados. O
aumento da disponibilidade, da confiabilidade, da melhoria do atendimento da segurança
operacional e pessoal, da preservação ambiental e da motivação da equipe é, a médio e longos
prazos, acompanhado da otimização de recursos (KARDEC e RIBEIRO, 2002).

4.1 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva existe desde que surgiram as primeiras máquinas industriais.
Segundo Viana (2002) a manutenção corretiva é a intervenção realizada de forma aleatória,
no instante em que a falha acontece. É uma intervenção necessária imediatamente a fim de
evitar conseqüências aos equipamentos, à segurança do colaborador ou ao meio-ambiente.
Marçal (2000) acrescenta a esta definição expondo que a manutenção corretiva acontece sobre
uma máquina que apresente problemas de funcionamento ou tenha parado repentinamente, em

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função de alguma falha. Essa máquina sofrerá a intervenção com a finalidade de colocá-la em
serviço novamente.
A utilização da manutenção corretiva pode ocorrer de duas formas: de maneira não
planejada ou planejada. É importante analisar, conhecer e distinguir de forma adequada os
resultados obtidos com a manutenção corretiva planejada e não planejada. Enquanto na
manutenção corretiva planejada as perdas de produção são reduzidas a níveis muito baixos e
os custos e tempos de reparos são minimizados, com a manutenção corretiva não planejada
ocorre o oposto (KARDEC e NASCIF, 2005).
De acordo com Kardec e Nascif (2005 p.26) as razões que levam a manutenção
corretiva executada de forma planejada a obter melhores resultados são:
• Compatibilização das necessidades de intervenção com os interesses de produção.
• Planejamento dos serviços mais eficiente.
• Garantia da existência de peças de reposição, equipamentos e ferramental.
• Garantia da existência de mão de obra qualificada e em quantidade suficiente para
execução dos serviços.
• Aspectos relacionados com segurança – a antecipação à falha evita situações de risco para
as pessoas e instalações.
Apesar de se apresentar como a mais rudimentar das formas de manutenção, a
intervenção corretiva se aplica em muitas situações dentro dos processos produtivos em
função do custo benefício apresentado.

4.2 Manutenção preventiva

No sentido contrário da política de manutenção corretiva, a manutenção preventiva
busca evitar a ocorrência de falhas de forma a proporcionar ao processo produtivo uma maior
confiabilidade e disponibilidade.
Segundo Kardec e Nascif (2005, p. 39), a manutenção preventiva é “a manutenção
desempenhada para manter um item em condições satisfatórias de operação, através de
inspeções sistemáticas (intervalo de tempo fixo), detecção e prevenção de falhas incipientes”.
Marçal (2000, p. 5) complementa a definição de manutenção preventiva expondo que
é “aquela que se efetua retirando a máquina de serviço, obedecendo a um programa de
manutenção preestabelecido, com a finalidade de inspeções e trocas de componentes,
garantindo seu funcionamento por um determinado período”.
Outra visão é a de Cavalcante e Almeida (2005), caracterizam a terminologia
manutenção preventiva como o plano de substituição de peças ou partes que podem falhar em
operação, a menos que uma substituição seja feita a tempo.
Quando se trata de políticas de substituição a grande dificuldade do gestor está no
estabelecimento da periodicidade das manutenções preventivas. O que se busca é minimizar o
custo e maximizar a confiabilidade do sistema de modo a se ter o maior aproveitamento desse.
E o que se deseja é que as intervenções nos sistemas se dêem na iminência de uma falha, a
fim de que não sejam feitas intervenções desnecessárias que incorram em diversos custos
adicionais, porém não proporcionem um nível de confiabilidade muito baixo
(CAVALCANTE et al, 2003).
Segundo Kardec e Nascif (2005), a manutenção preventiva foi utilizada no passado em
larga escala sem uma adequada análise de custo benefício. Desta forma, para aplicação da
manutenção preventiva se faz necessário uma análise de custo benefício criteriosa, sendo
aplicada nos seguintes casos:
• Quando não é possível a preditiva, ou o custo para tal procedimento é demasiado elevado.
• Quando estão envolvidas segurança, tanto pessoal quanto operacional.

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• Quando há oportunidades em equipamentos críticos do processo que apresentam difícil

liberação.
• Em sistemas complexos de operação contínua.
• Quando existe riscos ao meio ambiente.

4.3 Manutenção preditiva

Segundo Kardec e Nascif (2005, p.41), “a manutenção preditiva é a atuação realizada
com base em modificações de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemática”.
A manutenção preditiva também é conhecida por manutenção sob condição ou
manutenção com base no estado do equipamento. Consiste no controle do equipamento em
serviço, através de medições com instrumentos específicos, a fim de detectar irregularidades
nas condições normais de operação que demandem tarefas de manutenção. É possível
descrever como objetivos da manutenção preditiva uma operação confiável, a redução dos
danos provocados por falhas e a minimização dos custos de manutenção. Além desses,
objetiva-se (MARÇAL, 2000; VIANA, 2002):
• A determinação do momento em que deve ser efetuado um trabalho de manutenção em
alguma peça específica de uma máquina em operação.
• A eliminação da desmontagem para inspeção de rotina.
• aumento do período de disponibilidade da máquina.
• A redução das intervenções de emergência e não planejadas.
• A prevenção do crescimento de danos na máquina e ao sistema.
• Aproveitamento dos componentes durante toda a sua vida útil.
• Aumento da confiabilidade da máquina no processo.
• A programação antecipada de paralisação dos equipamentos.
Diante dos demais tipos de manutenção (a corretiva e a preventiva), a manutenção
preditiva apresenta a vantagem de monitorar a condição do equipamento no momento da sua
operação, e assim prolongar ao máximo a vida útil do componente avaliado. Isso não significa
que a modalidade preditiva seja melhor do que as demais e elimine a necessidade da aplicação
de cada uma. Para Marçal (2000, p.6) “existem razões técnicas e econômicas que justificam a
adoção de uma dessas três modalidades para cada máquina ou sinalizam para uma mescla das
mesmas”.
Ao se estabelecer uma política de manutenção preditiva deve-se ter em mente que nem
todos os equipamentos de uma unidade industrial necessitam ser medidos. Kardec e Nascif
(2005) apresentam as condições básicas para adotar a manutenção preditiva em processos
industriais:
• O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tido de medição.
• O equipamento, sistema ou instalação deve merecer esse tipo de ação, em função do custo
benefício envolvido.
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão
acompanhada.
• Que seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, de forma
sistematizada.
Com o intuito de selecionar a máquina que será incluída no plano preditivo, é
necessário obedecer a alguns critérios que são definidos considerando a relevância dessa
máquina no processo produtivo. De acordo com Ya’Cubsohn apud Marçal (2000, p.7), a
classificação dos equipamentos para tal classificação é realizada da seguinte forma:
• Críticos: aqueles que em caso de falha causam considerável perda de produção, elevado

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custo de reparo e risco para a segurança.

• Não críticos: aqueles que em caso de falha e perda de produção é aceitável ou nula, o
custo de manutenção resultante é moderado e não apresentam riscos à segurança.
• Auxiliares: são os equipamentos duplicados (stand-by) ou que podem ser substituídos por
equipamentos similares já instalados, capazes de absorver, eventualmente, mais carga sem
comprometer o processo ou ocasionar perda de produção, até que a falha seja sanada.
• De falha periódica: são aqueles que apresentam desgaste progressivo, cuja falha é
previsível ou ocorre em intervalos regulares diretamente proporcional ao tempo de
operação.
• Com elevado custo de inspeção: aqueles cuja desmontagem para inspeção interna exigem
altos gastos com o tempo de mão de obra.

5. Custos de Manutenção
Na manutenção, a definição de qualquer curso de ação requer a análise e consideração
dos custos envolvidos. Isso implica na necessidade de uma clara explicitação da estrutura de
custos, além da apropriação correta desses na estrutura do processo fabril (SOUZA, 2002).
De acordo com Kardec e Nascif (2005), para fins de controle, podemos pode-se
classificar os custos de manutenção em três grandes famílias a saber:
• Custos Diretos: São todos os custos necessários para manter os equipamentos em
operação. São incluídos como custos diretos os custos com manutenções preventivas
(inspeções, lubrificações, etc.), manutenções preditivas, custos de reparos e revisões e
manutenção corretiva de uma maneira geral.
• Custos de perda de produção: São os custos originados da perda de produção, causados
pelas falhas dos equipamentos do processo produtivo.
• Custos Indiretos: São os custos administrativos da manutenção, como os custos de
gerenciamento, supervisão, desenvolvimento de projetos, entre outros.
Devido ao impacto que incorrem os custos de manutenção ao processo produtivo, é
importante montar-se uma estrutura operacional para que se possa continuamente apropriar e
controlar os custos. Uma necessidade paralela em todo o contexto onde se pretende
implementar uma engenharia de decisão, é a existência de um sistema de apoio à decisão
sustentado por um sistema de informações gerenciais (SOUZA, 2002).
O grande paradoxo da manutenção atual é determinar a máxima periodicidade de
manutenção, ou seja, o momento ótimo de se realizar a intervenção em função de uma
otimização do processo, ou ao menor custo possível. Quando se trata do estabelecimento da
periodicidade das manutenções o que se busca é minimizar o custo e maximizar a
confiabilidade do sistema de modo a se ter o maior aproveitamento desse. E o que se deseja é
que as intervenções nos sistemas se dêem na iminência de uma falha, a fim de que não sejam
feitas intervenções desnecessárias que incorram em diversos custos adicionais, porém não
proporcionem um nível de confiabilidade muito baixo (CAVALCANTE et al, 2003).
De acordo com Kardec e Nascif (2005) é possível, através de uma análise de custos,
disponibilidade e nível de manutenção, determinar o momento ótimo da manutenção. Dessa
forma, consegue-se que se aplique os melhores métodos, a custos mais baixos e obtendo
resultados ótimos.
Os custos da manutenção crescem de modo inverso aos custos de parada da produção,
desde que se espera que com esse aumento dos custos se consiga uma redução das paradas de
emergência. No limite máximo (manutenção em excesso), pode-se imaginar uma manutenção
em que em intervalos muito pequeno de tempo esteja realizando intervenções e trocas de
componentes desnecessários. No outro extremo, a falta de manutenção provocará paradas
longas com perdas de produção mais acentuadas (KARDEC e NASCIF, 2005).

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De acordo Dias et al. (2005) os custos de manutenção são compreendidos por recursos
humanos, materiais e interferência na produção e perdas no processo. O próprio Dias (2005)
enfatiza que o custo de interferência na produção é o quanto é deixado de produzir por tempo
de parada do sistema produtivo, onde tudo isso é convertido em dinheiro, e por fim o custo de
perdas geradas é referente aos refugos de produção e desperdício de matérias primas e
insumos devido às falhas no maquinário.
O que é fato que proporcionalmente os custos de manutenção nas indústrias devido à
modernidade e complexidade de equipamentos também aumentaram o que exige dos
responsáveis pela gestão desses ativos maior flexibilidade no planejamento da manutenção,
mas para que uma empresa esteja em plena atividade operacional devem-se antever a algumas
condições.

6. Estudo de Caso
A empresa estudada é uma multinacional finlandesa, com aproximadamente 150
empresas em 55 países no mundo. É uma das três maiores fabricantes nacionais de
embalagens de polpa moldada, como embalagens para ovos e para maçã. Está situada no
Estado do Paraná, na região dos Campos Gerais na cidade de Palmeira. Atualmente emprega
160 funcionários e processa 60 toneladas diárias de papel, dos quais esses são 100%
recicláveis.
Em função dos elevados custos de manutenção e disponibilidade operacional das
linhas de produção insatisfatória ao longo do ano de 2004, essa empresa levantou a
necessidade de uma reestruturação do sistema de controle de custos e otimização das
atividades de manutenção.
Em janeiro de 2005 iniciaram-se as reformulações no sistema de controle dos custos
da manutenção. No passado, os custos de manutenção não eram separados por tipo de
aplicação. Dessa forma, inicialmente foram definidos claramente cada tipo de custo que
afetava a manutenção da empresa, os quais foram definidos da seguinte forma:
• Custos normais de manutenção (Manutenção Normal) – são todos aqueles custos que
provêm de manutenções, peças, serviços, consertos aplicados de forma rotineira ou com
uma freqüência determinada.
• Custos especiais de manutenção (Manutenção Especial) – são todos os custos com
manutenções, peças, serviços, consertos que aocntecem de forma extraordinária, ou seja,
não são aplicados na rotina da manutenção.
• Investimentos em manutenção – são os gastos feitos em grandes modificações no processo
ou equipamentos com o objetivo de obter melhorias na eficiência da unidade industrial.
São também alocados aqui os gastos com trocas de equipamentos.
Por convenção, apenas os custos normais de manutenção são contabilizados
mensalmente na conta de manutenção. Os custos especiais e investimentos são previstos
antecipadamente no momento do planejamento do orçamento anual da empresa, sendo
alocados em contas específicas.
Com essa nova classificação tornou-se possível alocar cada custo conforme sua real
aplicação, o que não ocorria anteriormente. Esse reestruturação das classificações aliado ao
controle semanal dos custos por parte da Gerência de Manutenção apresentou resultados
satisfatórios, com a redução dos custos de manutenção (normais), como é visualizado no
gráfico 1 abaixo:

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GRÁFICO 1 – Gastos com Manutenção Normal 2004 x 2005

Comparativo Manutenção Normal 2004 x 2005

R$ 250.000,00

R$ 200.000,00

R$ 150.000,00

R$ 100.000,00

R$ 50.000,00

R$ -

o
o

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o
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M
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A

em
Ju
M

ut
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Ja

te

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ez
O
Se
Fe

D
Manutenção Normal 2005 Manutenção Normal 2004

O Gráfico 2 apresenta os níveis de custos com manutenção normal e especial ao longo

do ano de 2005.

GRÁFICO 2 – Gastos com Manutenção Normal x Especial (2005)

Gastos com Manutenção - Normal x Especial (2005)

R$ 160.000,00

R$ 140.000,00

R$ 120.000,00

R$ 100.000,00

R$ 80.000,00

R$ 60.000,00

R$ 40.000,00

R$ 20.000,00

R$ 0,00
o
ês

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m

em
Ju
M

ut
ve
Ja

te

ov

ez
O
Se
Fe

Manutenção Normal Manutenção Especial

Analisando o gráfico 1 é possível verificar que no mês de dezembro de 2004 existiu

uma grande incremento dos custos de manutenção normais. Já no gráfico 2 o incremento
ocorreu no mês de novembro, mas nesse caso como manutenção especial. Diante disso, fica
claro a existência de uma mistura dos valores de manutenção, os quais, os efeitos são
minimizados no ano de 2005 com a aplicação da nova classificação adotada.
Entretanto a nova classificação dos custos não é o único fator para redução do custo da
manutenção normal. Observando a insatisfatória disponibilidade operacional apresentada nas
linhas de produção ao longo do ano de 2004, em função das horas paradas para manutenção
corretiva, a empresa iniciou uma reformulação no setor de manutenção.
A 1ª ação adotada foi a elaboração de planos efetivos de manutenção preventiva para
todas as linhas de produção, implementado revisões, inspeções e substituições de peças
realizados de forma sistemática. Outra ação foi a adoção de técnicas preditivas – como

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termografias, análises de vibração e análises de lubrificantes – para monitorar e acompanhar

equipamentos críticos. A tabela 1 apresenta os custos médios em 2005 com manutenções
preditivas, os quais são alocados como manutenções normais.
TABELA 1: Custos anuais com Manutenção Preditiva no ano de 2005.
Tipo de Manutenção
Periodicidade Custo Anual (R$)
Preditiva
Análise de vibração em todos
os equipamentos da Mensal 11.760,00
planta
Análise de óleo em três
compressores (parceria Quadrimestral 0,00
com fornecedor)
Análise de óleo em 2
transformadores de alta Anual 4.500,00
tensão
Análise termográfica em
todas as instalações Trimestral 5.600,00
elétricas da planta
TOTAL 21.860,00
Fonte: Histórico da Empresa (2005).

Com a aplicação da nova estrutura de manutenção, a partir de janeiro de 2005, ao

longo do ano foi possível observar resultados positivos alcançados em relação do ano de
2004. O gráfico 3 apresenta o comparativo entre a média de horas paradas para manutneção
corretiva em 2004, as horas paradas para manutenção corretiva em 2005 mês a mês e a meta
estabelecida para o ano de 2005.

GRÁFICO 3 – Comparativo Horas paradas para Manutenção Corretiva

Acompanhamento Horas Paradas Corretivas MPM's -

Média 2004 x Meta 2005 x Mensal 2005

180,00
160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez

Hrs - Mensal 2005 Hrs - Média 2004 (109,81) Hrs - Meta 2005 (76,87)

No contexto apresentado, o estabelecimento da nova metodologia de controle dos

custos da manutenção e a implantação dos novos custos de manutenção podem ser
considerados os fatores responsáveis tanto pela redução dos custos, quanto pelo incremento da
disponibilidade do processo através da diminuição de horas paradas para manutenção
corretiva no processo.

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Utilizando um índice específico para avaliação da eficiência da manutenção, o custo de

manutenção normal por toneladas produzidas (R$/ton), confirma-se a evolução do setor de
manutenção da empresa sugerida ao longo desse estudo de caso. O gráfico 4 apresenta a
evolução ao longo do ano de 2005.

GRÁFICO 4 – Comparativo custo específico da manutenção

Comparativo Custos Manutenção - Média 2004 x

Meta 2005 x Mensal 2005
60,00

50,00
40,00

30,00
20,00

10,00

0,00
jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez

R$/ton - Média 2004 (47,40) R$/ton - Mensal 2005

R$/ton - Meta 2005 (42,66)

7. Considerações finais
Este trabalho reflete a necessidade da permanente revisão de processos por todos os
níveis na empresa, e muito mais os influenciados no setor de manutenção, devido ao impacto
de sua função no meio produtivo. Para Kardec e Nascif (2005) no setor de manutenção essa
constatação torna-se ainda mais verdadeira, em virtude de suas características especialíssimas
e do impacto de suas atividades em praticamente todas as outras.
Assim é necessário constantemente trabalhar na revisão dos processos, obtenção de
maior rentabilidade em menor tempo e redução de custos difundindo em todos os setores da
empresa onde pode se ter um aumento maior da lucratividade através da identificação de
oportunidades até então não visualizadas, pois é um diferencial competitivo e é a lógica
estratégica do século XXI.

8. Referências Bibliográficas
CAVALCANTE, C. A. V. & ALMEIDA, A. T de. Modelo multicritério de apoio a decisão
para o planejamento de manutenção preventiva utilizando PROMETHEE II em
situações de incerteza. Pesquisa Operacional. Vol. 25, número 2, p.279-296, mai-ago, 2005.
CAVALCANTE, C. A. V.; et al. Sistema de apoio à decisão para o estabelecimento de
política de manutenção preventiva. In: 23º Encontro Nacional de Engenharia de Produção
(ENEGEP). Anais. Ouro Preto / MG, 2003.
DIAS DA SILVA, Ademir.; et al. Gestão estratégica de manutenção no ambiente de
manufatura enxuta. XXV Encontro Nacional de Engenharia da Produção (ENEGEP). Anais
Eletrônicos, 2005.
KARDEC, Alan & NASCIF, Júlio. Manutenção função estratégica. Rio de Janeiro,
Qualitymark, 2005.

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KARDEC, Alan & RIBEIRO, Haroldo. Gestão estratégica e manutenção autônoma. Rio de
Janeiro, Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
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