TCC Samuel Augusto Pereira

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
SAMUEL AUGUSTO PEREIRA
ADEQUAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA EM PRENSA DOBRADEIRA

MECÂNICA COM BASE NA NORMA NR-12
CAXIAS DO SUL
2015
SAMUEL AUGUSTO PEREIRA
ADEQUAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA EM PRENSA DOBRADEIRA

MECÂNICA COM BASE NA NORMA NR-12
Relatório da disciplina de Estágio II apresentado

à Universidade de Caxias do Sul como requisito
parcial para conclusão do Curso de Engenharia
Mecânica, Centro de Ciências Exatas e
Tecnologia.
Orientador: Prof. Elton Fabro, Me.Eng.
CAXIAS DO SUL
2015
RESUMO
Em busca de adequar a indústria brasileira às normas de segurança internacionais, o

Ministério do Trabalho atualizou a norma brasileira que tratava deste assunto, a NR-12, no
ano de 2010, a fim de garantir a segurança e integridade física dos trabalhadores. Desde a sua
criação a NR-12 teve melhorias e alterações, sendo que sua última versão foi publicada em
dezembro de 2013. Neste trabalho foi realizado o estudo de funcionamento de uma prensa
dobradeira mecânica, visando a implementação de dispositivos de segurança, tendo como
base a NR-12.
Palavras chave: NR-12. Segurança. Prensa.
Áreas do conhecimento: Engenharia mecânica; sistemas de segurança.

ABSTRACT
Trying to adapt the Brazilian industry to the international safety standards, the Labor
Department updated the Brazilian standard that dealt with this subject, NR-12, in 2010, in
order to ensure the safety and physical integrity of workers. Since its establishment, the NR-
12 had improvements and changes of which the latest version was published in December
2013. This work represents the operation study of a mechanical press brake for the
implementation of safety devices, based on the NR -12.
Keywords: NR-12. Safety. Press.
Knowledge areas: mechanical engineering; security systems.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Máquina adequada a NR-12 .................................................................................. 13

Figura 2 - Categorias de risco ................................................................................................. 24
Figura 3 - Proteção móvel ...................................................................................................... 25
Figura 4 - Cortina de luz ......................................................................................................... 26
Figura 5 - Botão de emergência .............................................................................................. 27
Figura 6 - Funcionamento da válvula ..................................................................................... 28
Figura 7 - Excêntrico .............................................................................................................. 30
Figura 8 - Biela ....................................................................................................................... 31
Figura 9 - Posicionamento de chapa ....................................................................................... 33
Figura 10 - Fluxograma do trabalho ......................................................................................... 34
Figura 11 - Projeto de sistema de segurança ............................................................................ 35
Figura 12 - Mecanismo do pedal .............................................................................................. 36
Figura 13 - Momento da conformação ..................................................................................... 37
Figura 14 - Encosto imantado................................................................................................... 38
Figura 15 - Fluxograma interativo de segurança ...................................................................... 41
Figura 16 - Parte frontal............................................................................................................ 42
Figura 17 - Zona lateral ............................................................................................................ 43
Figura 18 - Parte traseira da dobradeira.................................................................................... 44
Figura 19 - Desenho do pedal ................................................................................................... 45
Figura 20 - Esquema pneumático ............................................................................................. 48
Figura 21 - Barreira monofeixe ................................................................................................ 49
Figura 22 - Flange de monitoramento ...................................................................................... 51
Figura 23 - Proteção lateral ...................................................................................................... 52
Figura 24 - Proteção traseira..................................................................................................... 54
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Riscos ocupacionais ............................................................................................... 16

Quadro 2 - Descrição utilizadas para os perigos ...................................................................... 41
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Probabilidade de ocorrência (LO) ......................................................................... 39

Tabela 2 - Frequência de exposição (FE) ............................................................................... 39
Tabela 3 - Gravidade da possível lesão (DPH)....................................................................... 40
Tabela 4 - Número de pessoas expostas ao risco (NP) ........................................................... 40
Tabela 5 - Nível de Risco (HRN) ........................................................................................... 40
Tabela 6 - Cálculo do nível de risco 1 (HRN) ........................................................................ 43
Tabela 9 - Novo nível de risco 1 (HRN) ................................................................................ 52
LISTA DE SIGLAS
ABIMAQ Associação Brasileira das Indústrias de Máquinas e Equipamentos

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ARAC Antecipar, Reconhecer, Avaliar, Controlar
AOPD Active Opto-electronic Protective Device
BSI British Standards Institution
CAD Computer Aided Design
CEN European Commite for Standardization
CLP Controlador Lógico Programável
CREA Conselho Regional de Engenharia e Agronomia
DOU Diário Oficial da União
EPC Equipamento de Proteção Coletiva
EPI Equipamento de Proteção Individual
FIERGS Federação das Indústrias do Rio Grande do Sul
GPM Golpes por minuto
IEC International Electrotechnical Comission
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
ISO International Organization for Standardization
MPAS Ministério da Previdência e Assistência Social
MTE Ministério do Trabalho e Emprego
NBR Norma Brasileira
NF Normalmente Fechado
NR Norma Regulamentadora
NR-12 Norma Regulamentadora nº 12
PCMSO Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional
PDCA Plan, Do, Check, Action
PPRA Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
PPRPS Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Similares
RAC Regulamento de Avaliação da Conformidade
RTQ Regulamento Técnico da Qualidade
SINMETRO Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
SRTE/RJ Superintendência Regional do Trabalho e Emprego do Rio de Janeiro
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................... 12
1.1 PERFIL DA EMPRESA E AMBIENTE DE ESTÁGIO ............................................. 13
1.2 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................... 14
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................. 14
1.3.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 14
1.3.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 14
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 15

2.1 PILARES DA SEGURANÇA ...................................................................................... 15
2.1.1 Antecipação ................................................................................................................. 15
2.1.2 Reconhecimento .......................................................................................................... 15
2.1.3 Avaliação ..................................................................................................................... 16
2.1.4 Controle ....................................................................................................................... 16
2.2 O PPRA ........................................................................................................................ 16
2.3 VISÃO INTERNACIONAL DA NR-12 ...................................................................... 17
2.4 A NORMA BRASILEIRA NR-12 ............................................................................... 18
2.4.1 Instalações Físicas ....................................................................................................... 19
2.4.2 Instalações e Dispositivos Elétricos de Segurança ................................................... 19
2.4.3 Características das Máquinas e Equipamentos ....................................................... 20
2.4.4 Documentação e Capacitação .................................................................................... 20
2.5 AVALIAÇÃO DE CONFORMIDADE ....................................................................... 21
2.6 RESPONSABILIDADE DOS ENGENHEIROS ......................................................... 21
2.7 CATEGORIAS DE RISCO .......................................................................................... 22
2.8 ANÁLISE DO PERIGO E APRECIAÇÃO DE RISCOS ............................................ 23
2.8.1 Especificação dos Requisitos de Segurança .............................................................. 23
2.9 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA ............................................................................ 24
2.9.1 Proteções Móveis ......................................................................................................... 24
2.9.2 Proteções Fixas ............................................................................................................ 25
2.9.3 Cortinas de Luz ........................................................................................................... 25
2.9.4 Parada de Emergência ............................................................................................... 26
2.9.5 Chave de Segurança ................................................................................................... 27
2.9.6 Válvula de Segurança Pneumática ............................................................................ 27
2.9.7 Relés de Segurança ..................................................................................................... 28
2.10 PRENSA DOBRADEIRA MECÂNICA ..................................................................... 28
2.11 CONSTRUÇÃO DA PRENSA DOBRADEIRA ......................................................... 29
2.11.1 Excêntrico .................................................................................................................... 29
2.11.2 Volante ......................................................................................................................... 30
2.11.3 Biela .............................................................................................................................. 30
2.11.4 Embreagem ................................................................................................................. 31
2.11.5 Freio ............................................................................................................................. 31
3 DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO .............................................................. 33

3.1 CENÁRIO DA MÁQUINA ......................................................................................... 35
3.2 ANÁLISE DE RISCO .................................................................................................. 38
3.3 DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO .................................................... 42
3.4 RISCO 1 – ZONA DE PRENSAGEM FRONTAL ..................................................... 42
3.5 RISCO 2 – ZONA LATERAL ..................................................................................... 43
3.6 RISCO 3 – PARTE TRASEIRA .................................................................................. 44
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................. 45

4.1 REDUÇÃO DO RISCO 1 ............................................................................................ 45
4.1.1 Pedal eletropneumático .............................................................................................. 45
4.1.2 Barreira ótica .............................................................................................................. 49
4.1.3 Monitoramento do martelo ........................................................................................ 50
4.1.4 Acionamento elétrico .................................................................................................. 51
4.2 REDUÇÃO DO RISCO 2 ............................................................................................ 52
4.3 REDUÇÃO DO RISCO 3 ............................................................................................ 53
4.4 MEMORIAL DE COMPONENTES MECÂNICOS. .................................................. 54
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................. 56
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 57
ANEXO A - ABERTURA PROTEÇÃO FIXA .................................................................... 59

ANEXO B - ALCANCE MEMBROS SUPERIORES ........................................................ 60
ANEXO C - RESUMO DAS CATEGORIAS DE SEGURANÇA .................................... 61
ANEXO D - TABELA DE CILINDROS .............................................................................. 62
ANEXO E - VÁLVULAS DE SEGURANÇA ...................................................................... 63
ANEXO F - ACESSÓRIOS PARA CILINDROS................................................................64
12
1 INTRODUÇÃO
A indústria brasileira conta atualmente com máquinas modernas e mais automatizadas

para a fabricação de produtos. Estas máquinas estão sendo cada vez mais equipadas com
elementos de segurança, a fim de garantir a integridade física de seus operadores. Mesmo
assim, ainda existem empresas que possuem máquinas com tecnologias antigas e obsoletas.
Esta defasagem no processo tecnológico abriu uma lacuna para a ocorrência de acidentes de
trabalho.
Segundo o Ministério da Previdência e Assistência Social (MPAS), todos os anos
morrem 1,1 milhão de pessoas no mundo relacionados a acidentes e doenças do trabalho. No
Brasil os números são alarmantes, só em 1999, dos 393 mil casos de acidentes de trabalho
tiveram como consequência 3,6 mil óbitos e 16,3 mil incapacidades permanentes. Os
acidentes de trabalho possuem grande relevância perante a sociedade, pois além da questão
social, com a morte e mutilação de operários, há também a questão econômica, que gera
prejuízos na produção e obriga governo e empresários arcarem com custos previdenciários. O
Ministério do Trabalho e Emprego (2001) realizou um estudo e concluiu que existe uma
grande relação entre o maquinário obsoleto e inseguro e a geração de acidentes graves e
incapacitantes em pequenas e médias empresas no país. Estes acidentes na maioria são
evitáveis e tem como causa principal o acesso às diferentes zonas de perigo das máquinas.
De acordo com a Federação das Indústrias do Estado do Rio Grande do Sul (FIERGS),
a maioria dos casos de acidentes ocorreu em prensas no setor da indústria. Historicamente, em
meados de 1980, forças representativas alegavam um grande aumento na quantidade de
acidentes de trabalho envolvendo este tipo de máquina. As condições de trabalho com prensas
mecânicas nas indústrias daquela época revelaram que 91% destas máquinas eram do tipo
“engate por chaveta”, 38 % exigiam o ingresso das mãos nas zonas de prensagem e 78%
apresentavam zona de prensagem aberta; estas situações corroboravam o elevado número de
acidentes graves nas estatísticas da Previdência Social.Em busca de um diagnóstico
aprofundado e procedimentos de trabalhos seguros para este tipo de máquina, criou-se o
PPRPS - Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Similares (1996).
O Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), na preocupação de melhorar a
segurança, vem atualizando a norma que trata deste assunto, a NR-12, cuja última versão e
seus anexos foi publicada, através da portaria 1.893, no DOU do dia 09 de dezembro de 2013.
A norma estabelece requisitos mínimos de segurança que vão desde o projeto até o
sucateamento das máquinas. Os riscos, quando não reduzidos a níveis aceitáveis, devem ser
13
isolados dos operadores por protetores que permitem manter uma distância de segurança
mínima das zonas de perigo, conforme Figura 1.
Figura 1 – Máquina adequada a NR-12
Proteção
Fixa
Zona de
Risco
Fonte:<http://www.santaritaequipamentos.com.br> (2015)
1.1 PERFIL DA EMPRESA E AMBIENTE DE ESTÁGIO
O trabalho abordado será realizado em uma empresa situada em Caxias do Sul e

fundada em abril de 2000 por Alcinoel Antônio Pereira, Engenheiro Mecânico formado pela
Universidade de Caxias do Sul (UCS) em 1981. A empresa atende clientes de pequeno, médio
e grande porte, prestando serviços de corte e dobra de chapas metálicas, fabricação de
estruturas e máquinas especiais. Como possui prestação de serviços e comercialização de
projetos personalizados, atende aos mais diferentes segmentos da região, sendo eles: agrícola,
fabricantes de máquinas e autopeças.
Esta empresa metalúrgica é de pequeno porte e pertence à classificação do simples
nacional. A sociedade é composta entre os membros de uma família e está instalada numa
estrutura de 900 metros quadrados, possuindo uma ampla variedade de máquinas.
Atualmente, o diferencial competitivo da entidade é a qualificação do ambiente de
trabalho e do atendimento prestado aos clientes. Pelo fato de possuírem um sistema
administrativo enxuto, tem-se a possibilidade de trabalhar com prazos de entrega menores,
possibilitando um atendimento distinto, fazendo com que os clientes tenham confiança na
empresa e nos serviços e produtos por ela fabricados. O estágio será realizado no setor de
produção da empresa, juntamente com uma prensa dobradeira mecânica.
14
1.2 JUSTIFICATIVA
Com a criação das normas de segurança em máquinas operatrizes no Brasil, a partir de

2010, este trabalho desenvolverá uma implantação de dispositivos de segurança na prensa
dobradeira mecânica da empresa. Através deste trabalho será possível adquirir o
conhecimento da norma NR-12, dos dispositivos de segurança e da máquina, criando base
para a posterior especialização em Engenharia e Segurança do Trabalho.
De acordo com o Ministério do Trabalho e Emprego (2001, p.5), “destaca-se o
problema das máquinas e equipamentos obsoletos e inseguros, responsáveis por cerca de 25%
dos acidentes do trabalho graves e incapacitantes registrados no País.”. Este dado faz com que
neste trabalho se busque a redução de potencialidade de risco na máquina, adequando a
mesma às novas tecnologias de controle e acionamento do mercado, pois a incapacidade
permanente ou óbito de um funcionário eleva o valor do seguro de acidente, valor este pago
pela empresa mensalmente ao governo. Essa adequação vai avaliar os fatores de risco da
máquina, distinguindo responsabilidades do Engenheiro de Segurança, com base na NR-12, e
a do Engenheiro Mecânico com base no conhecimento e funcionamento mecânico da máquina
e do processo. Este trabalho vai direcionar a redução de custo na implantação de segurança,
evitando gastos com terceiros para construção e instalação, deixando a cargo do Engenheiro
de Segurança os aspectos de normalização e níveis de risco.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
Adequar dispositivos de segurança em uma prensa dobradeira mecânica, tendo como

base a análise de funcionamento da máquina e a NR-12 vigente.
1.3.2 Objetivos Específicos
- Estudar detalhadamente o funcionamento da máquina.

- Identificar pontos de risco na prensa dobradeira com base na NR-12.
- Desenvolver e implantar dispositivos mecânicos de segurança à máquina.
15
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 PILARES DA SEGURANÇA
O Ministério do Trabalho e Emprego na portaria 3.214 de 1978 conta com dois

programas obrigatórios para promover a qualidade de vida de seus colaboradores. São eles: o
Programa de Prevenção dos Riscos Ambientais – PPRA (NR-09), aliado com o Programa de
Controle Médico e Saúde Ocupacional – PCMSO (NR-07), os quais buscam melhores
condições de saúde do trabalhador com a conjugação do monitoramento das condições dos
locais de trabalho. A antecipação, o reconhecimento, a avaliação e o controle quantitativo
desses riscos, são obrigatórios para a real avaliação da exposição e os efeitos na saúde do
trabalhador. O monitoramento da saúde e das condições dos ambientes faz parte das
obrigações dos profissionais das áreas de saúde e segurança do trabalho nas suas atividades
profissionais. De acordo com os termos da NR-09 (2014), a norma criou o sistema “ARAC”
para o gerenciamento dos riscos ambientais nas empresas brasileiras, em alusão ao sistema
PDCA de gerenciamento, em que as letras têm significados de distintas ações estratégicas de
administração, sendo elas: Antecipar, Reconhecer, Avaliar e Controlar.
2.1.1 Antecipação
Segundo Farias (2015), a antecipação dos riscos ambientais deverá ocorrer sempre que
houver um projeto de instalação de novos setores ou máquinas, em lugares pré-existentes ou
novos setores no processo de produção. Consiste na análise dos projetos para se buscar a
constatação de novos riscos diferentes dos existentes, ou a possibilidade de que essas
modificações venham a aumentar os riscos já existentes. Da mesma forma, novos projetos e
tecnologias podem auxiliar no controle e minimização dos riscos existentes.
2.1.2 Reconhecimento
De acordo com Farias (2015), o reconhecimento dos riscos existentes é uma parte
importante do programa e dão parâmetros para controlar os riscos adequadamente de forma
coletiva ou individual, quando não é possível controlar imediatamente de forma coletiva. É o
início do trabalho de campo para identificar as atividades, tarefas, fontes e tipos de riscos
ambientais.
16
2.1.3 Avaliação
Conforme Farias (2015), a avaliação qualitativa deverá ser realizada sempre que
necessária para comprovar o controle da exposição, ou a inexistência de riscos identificados
na etapa de reconhecimento e para dimensionar a exposição dos trabalhadores. A exposição
do trabalhador pode se dar em nível baixo, moderado ou elevado. Quanto aos efeitos sobre
sua saúde, podem ser reversíveis, irreversíveis ou constituir ameaça à vida.
2.1.4 Controle
Segundo Farias (2015), devem ser tomadas as medidas de controle dos riscos
ambientais sempre que forem verificadas, na fase de antecipação, o risco potencial à saúde e
na fase de reconhecimento, o risco evidente à saúde. A implantação de medidas de caráter
coletivo deverá ser acompanhada de treinamento dos trabalhadores com informação das
eventuais limitações de proteção.
2.2 O PPRA
Segundo a NR-09 (2014), quem pode elaborar o PPRA, está descrito no item 9.3.1.1
da norma, a critério do empregador, levando em consideração a proteção do meio ambiente e
dos recursos naturais. Os riscos a serem avaliados serão conforme o Quadro 1.
Quadro 1 - Riscos ocupacionais

Físicos Químicos Biológicos Ergonômicos Acidentes
Ruídos Poeiras Vírus Esforços intensos Arranjo inadequado
Vibrações Fumos Bactérias Levantamento de peso Iluminação precária
Radiação ionizante Névoas Protozoários Jornada excessiva Ferramenta defeituosa
Radiação não Neblinas Fungos Repetitividade Probabilidade de
ionizante incêndio ou explosão
Calor Gases Parasitas Ritmo excessivo Eletricidade
Pressões anormais Produtos Bacilos Postura inadequada Armazenamento
químicos inadequado
Umidade Vapores Stress físico Máquinas sem
proteção
Frio Animais peçonhentos
Fonte: Adaptado NR-09 -Portaria 25 Tabelas I anexo IV (1994).
17
Em relação às informações das quantificações dos riscos ambientais constantes no

documento principal, são caracterizados como Laudos e devem ser assinados por Engenheiros
de Segurança do Trabalho ou Médico do Trabalho. No entanto, se tais levantamentos
quantitativos servirem somente de informações e estiverem baseados em dados técnicos,
formulados de acordo com as técnicas, tais documentos podem ser assinados pelo responsável
da elaboração do PPRA. A garantia da saúde ocupacional é o termo mais abrangente, que
envolve a implementação da NR 1, NR 6, NR 7, NR 9 e NR 15.
Deverá ser mantido por um período mínimo de 20 (vinte) anos pelo empregador ou
instituição responsável, como um registro de dados estruturado de forma a constituir um
histórico técnico e administrativo do desenvolvimento do PPRA. O registro de dados deverá
estar sempre disponível aos trabalhadores interessados ou seus representantes e para as
autoridades competentes. O monitoramento deve ser sistemático e repetitivo, visando a
introdução ou modificação das medidas de controle.
2.3 VISÃO INTERNACIONAL DA NR-12
A NR-12 (2013) se comparada às normas europeias é impositiva em excesso, pois as

empresas brasileiras têm muita dificuldade em atender as regras da legislação. Na Europa, a
regulamentação mais recente entrou em vigor em 2006 e os órgãos de regulamentação deram
até três anos para as indústrias se adaptarem. No Brasil, a partir de 2011, ficou definido um
cronograma com 131 prazos diferentes; o que dificulta é que muitas empresas estão lidando
com vários prazos ao mesmo tempo (FURLAN, 2014).
Para Miller (2012) a ISO 13849 (2006) foi adotada pela União Europeia como um
padrão exigido em 2009, EN ISO 13849. A norma classifica os níveis de segurança, ajudando
projetistas a identificar o nível de segurança necessário para eliminar eficazmente o risco. Em
31 de dezembro de 2011, dois padrões de segurança, a EN ISO 13849 e EN IEC 62061, foram
substituídas pela EN 954-1 (2008), exigindo que máquinas comercializadas dentro ou fora da
Europa cumprissem com um desses dois padrões. As implicações desta mudança são globais.
Os fabricantes de máquinas que migraram para as normas internacionais antes do
prazo, possuíam uma vantagem competitiva ao servir clientes globais ou multinacionais. No
entanto, até mesmo os construtores de máquinas, atualmente servindo apenas os fabricantes
norte-americanos, estão preparados para buscar clientes globais no futuro. Além do fato de
que é obrigatória em muitos países, mais e mais fabricantes seguem as normas, a fim de
agilizar os processos de segurança, reduzir a responsabilidade, melhorar a eficiência
18
operacional e proteger os trabalhadores com desenhos que podem ser usados em praticamente
qualquer lugar do mundo.
De acordo com Miller (2012), para cumprir com a norma ISO 13849-1 (2006), um
construtor de máquina deve definir e documentar a probabilidade estatística de uma
ocorrência indesejada ou falha perigosa, ou o tempo médio calculado para falha perigosa,
como parte do nível de desempenho global. Para cumprir com a norma IEC 62061, um
construtor de máquina deve descrever a quantidade de risco a ser reduzido e a capacidade de
um sistema de controle para minimizar esse risco, em termos de um nível de integridade de
segurança. Esta documentação ajuda os projetistas de máquinas a demonstrar a redução do
risco real e justificar o valor de segurança, incluindo os custos de upgrades.
Na Europa, no aspecto de adaptação, as normas determinam os equipamentos de
segurança para equipamentos novos e cada fabricante define como se adequar às normas. No
Brasil, a norma determina quais equipamentos de segurança devem ser instalados nas
máquinas, não dando margem para que as empresas encontrem soluções próprias. Nas
máquinas usadas na Europa, a legislação deixou de fora aquelas já instaladas; as regras só
valem para máquinas fabricadas a partir de 2009. No Brasil, as empresas são obrigadas a
adaptar os equipamentos antigos, não importando quanto tempo estão em uso e se seguiam a
legislação anterior (FURLAN, 2014).
Segundo Della Manna (2013), as alterações introduzidas na NR-12, no final de 2010,
criaram um nível de exigência altíssimo, pois introduzem um alto teor de conhecimento
técnico e especializado em Engenharia. O objetivo da reformulação da NR-12 foi alinhar as
normas brasileiras aos padrões europeus. No entanto, a norma brasileira é mais exigível que a
da União Europeia e um tanto subjetiva, criando vários níveis de interpretação. Com isto,
gera-se um ambiente de insegurança jurídica e elevados custos para a indústria.
2.4 A NORMA BRASILEIRA NR-12
A NR-12 existe desde 1978 e precisou de uma revisão, pois não garantia a efetiva
proteção dos trabalhadores. O objetivo principal foi reduzir o número de acidentes de trabalho
e forçar a indústria nacional a fabricar máquinas dotadas de mecanismos de segurança,
evitando também a importação das mesmas sem esses mecanismos.
Segundo Superintendência Regional do Trabalho e Emprego do Rio de Janeiro
(SRTE/RJ), a NR-12 atual exige que todas as máquinas e equipamentos tenham suas zonas de
perigo protegidas por sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções
19
móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam a saúde e a integridade física

dos trabalhadores. É obrigatório que o empregador providencie, a partir de uma análise de
risco feito por um profissional habilitado. Esse sistema deve possuir conformidade técnica
com os comandos da máquina, sendo instalado de modo que não seja neutralizado ou burlado,
mantendo-se sob vigilância automática capaz de paralisar os movimentos perigosos e demais
riscos, quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
Atualmente, segundo o Ministério do Trabalho a NR-12 (2013), cuja última versão foi
publicada no DOU do dia 09 de dezembro de 2013, contém 85 páginas compostas por 19 itens
principais, com 12 anexos. A versão de 1978 continha apenas seis itens principais e dois
anexos, num documento de cinco páginas.
Esta nova versão contém a inserção de informações detalhadas sobre instalações e
dispositivos de segurança. Na versão anterior da NR-12 era solicitado a utilização de
proteções adequadas e dispositivos apropriados, não especificando com precisão as reais
necessidades das máquinas e equipamentos. Nesta última publicação é estabelecido medidas
de proteção na ordem de prioridade a seguir: fonte do risco (máquina), meio ambiente (EPC)
e homem (EPI).
2.4.1 Instalações Físicas
Segundo a NR-12 (2013), os locais de instalação das máquinas devem estar com as
áreas de circulação devidamente marcadas e desobstruídas, a fim de garantir a segurança do
trabalhador durante a operação e manutenção.
Os postos de trabalho devem ser projetados de modo que permitam a alternância e
ergonomia de postura do trabalhador. As máquinas e suas instalações devem possuir
sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos que estão
expostos. As instruções de operação, manutenção e outras informações necessárias para
garantir a integridade física dos trabalhadores também devem estar sinalizados.
2.4.2 Instalações e Dispositivos Elétricos de Segurança
De acordo com a NR-12 (2013), as instalações elétricas das máquinas e equipamentos

devem ser projetadas a fim de garantir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico,
incêndio, explosão e todos os outros tipos de acidentes, atendendo aos requisitos mínimos de
blindagem, estanqueidade, isolamento e aterramento. As máquinas e os equipamentos devem
20
ter dispositivos de parada instalados, de modo que sejam acionados pelo operador na sua
posição de trabalho e, em casos de emergência, por qualquer outra pessoa. A burla destes
dispositivos e o seu acionamento automático devem ser impedidos. Também devem estar
dispostas de sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas e proteções móveis
com dispositivos elétricos de segurança interligados.
2.4.3 Características das Máquinas e Equipamentos
Conforme a NR-12 (2013), as máquinas e equipamentos devem dispor de acessos

permanentes seguros a todos os seus pontos de operação, inserção de matérias-primas,
retirada de produtos trabalhados, preparação, manutenção e intervenção constante.
Deve ser executada a proteção de mangueiras, tubulações e demais componentes
pressurizados, sujeitos a eventuais impactos mecânicos e outros agentes agressivos. Partes
móveis, durante a operação, também devem ser protegidas, para evitar pontos de
esmagamento ou agarramento. Devem ser considerados riscos adicionais as substâncias
perigosas, radiações, vibrações, ruído e fontes de calor, que possam causar danos à
integridade física do trabalhador.
2.4.4 Documentação e Capacitação
De acordo com a NR-12 (2013), as máquinas devem ser submetidas periodicamente a

manutenção documentada preditiva, preventiva e corretiva, determinada pelo fabricante e de
acordo com as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas
internacionais.
Todo equipamento deve ter manual de instruções fornecido pelo fabricante, com
informações relativas à segurança. Quando inexistente o manual, deve ser fornecido sob a
responsabilidade de um profissional habilitado. Deve ser elaborado o procedimento de
trabalho e segurança com descrição detalhada de cada tarefa, a partir da análise de risco. Todo
projeto, fabricação e adaptação deve prever erros na montagem e remontagem de peças,
levando-se em conta a segurança intrínseca da máquina para garantir a integridade física do
trabalhador.
O projeto deve prever meios de carregamento e instalação adequados. A operação,
manutenção e intervenção de máquina e equipamento devem ser somente realizadas por
trabalhador habilitado.
21
2.5 AVALIAÇÃO DE CONFORMIDADE
De acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos

ABIMAQ, a avaliação de conformidade é um processo para propiciar um grau de confiança,
quanto ao produto ou processo, atendendo a pré-requisitos estabelecidos em normas ou
regulamentos técnicos. A avaliação da conformidade pode ser de caráter voluntário ou
compulsório. No entanto, é uma atividade compulsória e exercida pelo Estado através de uma
autoridade regulamentadora. Uma notificação ocorre quando se entende que o produto,
processo ou serviço oferece riscos à segurança do consumidor, ou ao meio ambiente, ou
quando o desempenho do produto causa prejuízos econômicos. No Brasil, essa avaliação é
feita pelo INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial e internacionalmente pela ISO – International Organization for Standardization.
Os programas de avaliação da conformidade estão fundamentados em dois
documentos: o RTQ – Regulamento Técnico da Qualidade, que determina o que avaliar e o
RAC – Regulamento de Avaliação da Conformidade, que determina como avaliar. O RTQ é
estabelecido pelo Poder Público e pode incorporar, em parte ou em todo, normas técnicas que
passam a ser de observância compulsória. Na ausência de regulamentos técnicos, os produtos
devem ser colocados no mercado em conformidade com as normas técnicas expedidas pela
ABNT. A avaliação da conformidade para os componentes de segurança, tais como interfaces
de segurança, assim como a avaliação da prensa dobradeira mecânica, partirá do estudo da
NR12 (2013) referenciada, da ISO 13855 (2002) e da EN693 (2001). Até o momento, não
existe organização acreditada pelo INMETRO para avaliação da conformidade – certificação
de segurança em máquinas com o escopo na NR12, componentes de segurança ou RTQ de
prensa dobradeira mecânica.
2.6 RESPONSABILIDADE DOS ENGENHEIROS
Segundo a NR-12 (2013), no Anexo VIII, item 16, está determinado de que forma
deve ser documentada a transformação de prensas e equipamentos similares. Essa
transformação deve ser substancial em seu sistema de funcionamento ou de seu sistema de
acoplamento.
A transformação de prensas e equipamentos similares deve seguir critérios rigorosos e
avaliar todos os elementos existentes na máquina, quanto a sua vida útil e viabilidade técnica.
Nesta avaliação cabe ao engenheiro mecânico o papel de projetar e calcular as
22
transformações. O nome que se dá para essa transformação é retrofitting. O retrofitting deve

ser realizado mediante projeto mecânico elaborado por profissional legalmente habilitado,
com registro no CREA, acompanhado de Anotação de Responsabilidade Técnica (ART).
As alterações deverão conter memória de cálculo de dimensionamento, especificação
dos materiais empregados e memorial descritivo de todos os componentes. Perante as leis e
normas, apenas um engenheiro com especialização em Segurança do Trabalho pode assinar o
laudo de adequação da máquina; engenheiros mecânicos e elétricos são responsáveis apenas
pelo dimensionamento dos componentes.
2.7 CATEGORIAS DE RISCO
É baseado, segundo a NBR14153 (1998), que avalia os pontos referentes à severidade,

frequência e probabilidade na ocorrência de riscos. Os parâmetros podem ser combinados
para fornecer uma gradação do risco. É importante enfatizar que é um processo qualitativo,
que fornece apenas uma estimativa do risco.
A severidade (S) pode ser entendida como o risco proveniente de um defeito na parte
relacionada à segurança de um sistema de comando. São considerados apenas ferimentos
leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios (normalmente irreversíveis, incluindo a
morte).
Quanto à frequência (F), o período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base
no valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento,
independente se existe uma pessoa exposta ao risco ou diferentes pessoas em múltiplas
exposições. Não é possível estabelecer um valor fixo para a exposição, este fica ao encargo da
frequência ou continuidade em que a pessoa fica exposta ao risco.
Já a probabilidade (P) trata da possibilidade do risco ser evitado, antes que este possa
se tornar um acidente. Cinco características, que podem influenciar a decisão sobre este item
são: I) operação com ou sem supervisão; II) operação por profissional habilitado ou não; III)
velocidade em que o perigo aparece (rapidamente ou lentamente); IV) possibilidade de evitar
o acidente (por fuga ou ajuda de terceiros); V) experiências práticas de segurança relativas ao
processo. Para que haja uma escolha correta de qual alternativa seguir, deve-se considerar a
real possibilidade de se evitar (ou fugir) do risco.
Do ponto de vista de Caputo (2013), máquinas seguras são importantes para a
segurança do pessoal e do ambiente de trabalho. Essa segurança das máquinas é garantida ou
reforçada por dispositivos de segurança. A escolha de um dispositivo de segurança envolve
23
múltiplos critérios, tomada de decisão e um ranking de alternativas, de acordo com a

frequência contrastante das medidas de desempenho.
De acordo com a NBR 14153 (1998), é ela quem especifica os requisitos de segurança,
categorias e descreve as características de suas funções de segurança; isso inclui sistemas
programáveis e dispositivos de proteção. Ela se aplica a todas as partes relacionadas à
segurança da máquina, sendo elétrica, hidráulica, pneumática ou mecânica.
2.8 ANÁLISE DO PERIGO E APRECIAÇÃO DE RISCOS
Os perigos presentes à máquina durante a operação e a cada estágio da vida da

máquina, seguem no guia da EN 292-1 (1991) e NBR 14009 (1997). Para a análise de risco
deverá ser determinado os limites da máquina, a identificação do perigo e a estimativa de
risco.
O procedimento de apreciação dos riscos deve ser conduzido de tal maneira que seja
possível documentar o uso previsto da máquina, para a qual a avaliação foi feita, por exemplo,
especificações e limites. A documentação abrangerá a identificação dos perigos, situações e
eventos perigosos e os objetivos a serem alcançados por medidas de segurança. Também
fazem parte da documentação as medidas de segurança para eliminar perigos identificados e o
risco residual de perigos individuais.
2.8.1 Especificação dos Requisitos de Segurança
Deve-se especificar como a segurança deve ser cumprida, selecionando a categoria

para cada parte, combinações de parte e dentro das partes dos sistemas relacionadas à
segurança das máquinas e equipamentos.
Assim é realizada a categorização das partes de um sistema de comando relacionadas à
segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na
condição de defeito, que é alcançada pelos arranjos estruturais das partes e/ou por sua
confiabilidade.
O desempenho, com relação à ocorrência de defeitos de uma parte de um sistema de
comando, relacionado à segurança, é de acordo com a norma NBR 14153 (1998), dividido em
cinco categorias: B, 1, 2, 3 e 4, conforme descrito no Anexo C. A análise para a escolha dos
dispositivos e componentes de segurança adequados, dentro de cada categoria de segurança,
ocorre conforme a Figura 2.
24
Figura 2 - Categorias de risco
Fonte: ABNT - NBR 14153 (1998) - Segurança de máquinas.
2.9 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
De acordo com a NR-12 (2013), os dispositivos de segurança são constituídos

geralmente por proteções fixas ou móveis, chaves de segurança, cortinas de luz, botão de
emergência, válvulas e relés de segurança, cuja principal função é o monitoramento das áreas
de risco da máquina, possuindo acionamento positivo, com seus contatos elétricos em série
para cumprir a exigência de redundância. Toda máquina deve estar caracterizada para evitar
burla, que é o ato de neutralizar o funcionamento normal e seguro dos dispositivos.
2.9.1 Proteções Móveis
Segundo a ABIMAQ (2012), é classificada como proteção móvel, quando a proteção

necessita ser aberta para proporcionar o acesso a uma zona de perigo uma ou mais vezes.
Essas proteções podem ser abertas sem o auxílio de ferramentas e devem ser associadas à
dispositivos eletromecânicos, como chaves de segurança (Figura 3), onde o equipamento só
pode ser acionado quando as portas estiverem fechadas.
25
Figura 3 - Proteção móvel
Chave de
Segurança
o
Fonte: Manual de Segurança em Prensas e Similares (FIERGS).
2.9.2 Proteções Fixas
De acordo com a ABIMAQ (2012), essas proteções deverão ser mantidas em sua
posição fechada, sendo fixadas por meio de solda ou parafusos, tornando sua remoção ou
abertura impossível sem o uso de ferramentas especificas e sem o alcance dos operadores.
As dimensões das aberturas, tanto de proteções fixas, quanto móveis intertravadas,
devem obedecer ao distanciamento previsto na norma NR-12, e estão definidas conforme o
Anexo A e B.
2.9.3 Cortinas de Luz
De acordo com a Weg (2014), são equipamentos óptico eletrônicos que possuem
transmissores e receptores, produzindo uma cortina de luz infravermelha, capazes de
supervisionar uma área útil compreendida pela distância entre essas unidades.
Se o feixe de luz for interrompido por mãos ou dedos entre as unidades, as saídas de
sinal comutarão, informando ao sistema de comando a ela conectado (Figura 4), cessando o
movimento.
26
Figura 4 - Cortina de luz
Fonte:<http://www.pidindustrial.com.br> (2015)
A cortina de luz deverá ser adequadamente selecionada, com a altura de proteção que
não permita o acesso à área de risco. Deverá ser posicionada a uma distância segura da zona
de risco, levando em conta a velocidade de aproximação da mão, ou outra parte do corpo, o
tempo total de parada da máquina, medido pelo equipamento Stop Time, incluindo até mesmo
o tempo de resposta da própria cortina de luz e a sua resolução (capacidade de detecção da
cortina, por exemplo, 14mm para detecção de dedos ou 30mm para detecção de mãos),
conforme a ISO 13855 (2002).
Deve ainda ser certificada como tipo ou categoria 4, conforme a IEC EN 61496
(1997), partes 1 e 2. Para o cálculo da distância mínima na instalação de cortina de luz é
utilizado a equação 1.
S = (𝐾 ∙ 𝑇) + 𝐶 (1)
Onde:
S = distância calculada de segurança (mm)
K = Constante 1600 se S>500 ou 2000 se S<=500
T = Tempo total de parada da máquina (s)
C = Distância adicional C= (D-14) x 8
D = Resolução da cortina (mm)
2.9.4 Parada de Emergência
Segundo FIERGS (2006), são dispositivos eletromecânicos, geralmente na forma de

botões tipo cogumelo na cor vermelha (Figura 5), colocados em local visível na máquina ou
próximo dela, sempre ao alcance do operador e que, quando acionados, tem a finalidade de
parar o movimento da máquina instantaneamente. Devem ser monitorados por relê ou CLP de
segurança.
27
Figura 5 - Botão de emergência
Fonte:<http://www.weg.net> (2015)
2.9.5 Chave de Segurança
De acordo com a ABIMAQ (2012), é um componente eletromecânico associado a uma

proteção móvel, que interrompe o movimento de perigo e mantém a máquina desligada,
enquanto a proteção ou porta estiver aberta (Figura 3). Deve ser instalado, utilizando-se o
princípio de ruptura positiva, que garante a interrupção do circuito de comando, mesmo
mediante a falha de colar os contatos de comando por sobre corrente. Seu funcionamento se
dá por contato físico entre o corpo da chave e o atuador-lingueta, ou por contato entre seus
elementos. Esta chave é passível de desgaste mecânico, devendo ser utilizada de forma
redundante, quando a análise de risco assim exigir, para evitar que uma falha mecânica, como
a quebra do atuador dentro da chave, leve à perda da condição de segurança.
2.9.6 Válvula de Segurança Pneumática
As prensas dobradeiras mecânicas devem ser comandadas por válvula de segurança

específica, de fluxo cruzado, conforme o item 4.7 da NBR 13930 (2001) e a EN 692 (1996),
classificadas como tipo ou categoria 4, conforme a NBR 14009 (1997). O funcionamento
desta válvula está esquematizado na Figura 6. A confiabilidade da precisão de parada de
movimento do martelo depende da válvula de segurança estar livre de pressão residual,
evitando uma nova descida involuntária do martelo, garantindo ainda, em qualquer tempo, a
parada da descida do martelo através de uma rápida liberação do ar e o acoplamento do freio.
A máquina deve possuir rearme manual, incorporado à válvula de segurança, ou em qualquer
28
outro componente do sistema, de modo a impedir qualquer acionamento adicional em caso de

falha. Os sistemas de alimentação de ar comprimido para circuitos pneumáticos de prensas e
similares devem garantir a eficácia das válvulas de segurança, possuindo purgadores ou
sistema de secagem do ar e sistema de lubrificação automática com óleo especifico para este
fim.
Figura 6 – Funcionamento da válvula

O comando de
APLICAÇÕES acionamento é
CATEGORIA alimentado pelo
4 fluxo cruzado
Pequena
Passagem
Retorno
Final
POSIÇÃO INICIAL
Fonte: Manual Básico de Segurança em Prensas e Similares (FIERGS).
2.9.7 Relés de Segurança
De acordo com a Weg (2014), os relés de segurança detectarão falhas de um único

componente permitindo o desligamento e evitando a reinicialização até que a falha seja
consertada. Uma única unidade pode ser conectada a diferentes aplicações, incluindo parada
de emergência, chaveamento de porta ou controle bimanual, como também pode ser
conectado a unidades de expansão e relés que satisfazem os requisitos de contados de guia
positiva.
2.10 PRENSA DOBRADEIRA MECÂNICA
Segundo Koninck (1971), a prensa dobradeira é uma máquina utilizada na

conformação de diversos materiais principalmente os aços, onde o movimento do martelo
29
(punção) é proveniente de um sistema hidráulico ou de um sistema mecânico. No sistema

mecânico o movimento rotativo é transformado em linear, através de sistemas de bielas,
manivelas ou fusos.
Quanto ao sistema de transmissão do movimento do martelo, nas prensas mecânicas é
feito por embreagem fricção. A armação destas prensas é constituída por duas colunas de aço
unidas por duas ou mais travessas. A mesa é formada por uma chapa grossa, e o cabeçote é
conduzido sobre guias nos montantes comandado por um excêntrico por intermédio de bielas
reguláveis.
Esta forma de armação facilita o trabalho, permitindo a passagem das chapas a serem
dobradas. A mesa e o cabeçote têm dispositivos para fixação da ferramenta matriz, que possui
também o mesmo comprimento da prensa. Na dobradeira mecânica a energia é armazenada
num volante e transferida para o cursor móvel no martelo do punção. Este movimento é
sempre de ação rápida, em média 50 GPM, aplicando golpes de curta duração.
2.11 CONSTRUÇÃO DA PRENSA DOBRADEIRA
De acordo com Koninck (1971), a forma de armação da árvore de comando da prensa

dobradeira mecânica está disposta no plano de trabalho perpendicular composta por duas
colunas, sendo reforçada por tirantes.
Este tipo de armação é mais resistente, pois os esforços entre a mesa e a parte superior
são normais, ocorrendo deformações mínimas. Em contrapartida, a mesa está encerrada entre
as colunas, sendo menos acessível e dificultando a montagem da matriz inferior e do punção
de dobra superior. Na prensa dobradeira, à esquerda encontra-se o freio, entre os mancais
principais o excêntrico e, à direita o volante e a embreagem.
2.11.1 Excêntrico
Koninck (1971) destaca que na prensa mecânica o percurso do cabeçote é no máximo

de 150mm, então é usado um sistema excêntrico duplo, pois a rigidez da árvore é maior e o
percurso pode ser variado.
Nesta parte excêntrica pode ser fixado um anel excêntrico por uma luva com garras;
esta luva em giro com a árvore pode deslizar sobre esta, a fim de separar as garras e liberar o
anel excêntrico. A posição do anel determina o percurso do cabeçote do punção da prensa
dobradeira (Figura 7).
30
Figura 7 - Excêntrico
Fonte: Koninck (1971)
2.11.2 Volante
O volante recebe o movimento do motor transmitido por correias e amortece os golpes

durante o trabalho da prensa. Ele também restitui a energia que sua grande massa armazena.
Este volante gira continuamente desde a partida do motor elétrico, e está apoiado sobre
mancais de rolamento na árvore do comando.
2.11.3 Biela
Segundo Koninck (1971), a biela tem o papel de unir o excêntrico ao cabeçote e é

formada por duas partes, sendo uma parte o corpo articulado no excêntrico com rosca inferior
e a segunda parte o parafuso que gira no corpo, permitindo encurtar ou alongar a biela (Figura
8). Esta regulagem faz parte do controle de altura entre o cabeçote e a mesa de apoio da
ferramenta de dobra.
O esforço é transmitido ao cabeçote através de uma rótula, fazendo parte do parafuso
de regulagem, sendo o comando deste parafuso executado por um motor. Como a prensa
dobradeira mecânica possui duas bielas, a rotação dos parafusos é feita simultaneamente por
dois eixos articuláveis.
31
Figura 8 - Biela
Fonte: Koninck (1971)
2.11.4 Embreagem
De acordo com Shigley, Mischke, Budynas (2005), a embreagem é responsável por

assegurar o acoplamento do volante à árvore de comando e permite que uma carga de alta
inércia seja movimentada por um motor muito menor do que se fosse acoplado diretamente.
Na prensa dobradeira mecânica é empregada embreagem de discos; este tipo de
embreagem é formada por uma série de discos solidários a árvore, girando entre uma segunda
série solidaria ao volante. A embreagem de disco mais simples consiste em dois discos, com
material de forração de alto atrito, pressionados axialmente com uma força normal, que gera a
força de atrito necessária para transmitir torque. O engate é obtido ao apoiar os discos uns
sobre os outros, sendo considerada uma embreagem de fricção e este contato dos discos pode
ser efetuado por comando mecânico, pneumático ou hidráulico.
2.11.5 Freio
De acordo com Koninck (1971), o papel do freio consiste em reduzir a velocidade da

árvore no momento do desengate da embreagem. A prensa dobradeira mecânica, utiliza-se do
32
freio tipo tambor, que unido à árvore da máquina, está envolto por uma cinta metálica
recoberta por um material com alto coeficiente de atrito, geralmente uma lona de freio. Seu
comando é dependente da embreagem, isto é, a embreagem provoca o desengate do freio e a
desembreagem o engate do mesmo.
33
3 DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO
A NR-12 (2013) possui um grande número de itens a serem atendidos e a

determinação dos prazos são os motivadores para o desenvolvimento da adequação neste
trabalho. Com prazos cada vez mais curtos, as empresas ficam estagnadas, ocasionando em
geral divergência de ideias, isto pelo fato da norma ser extensa e possuir lacunas em seu
conteúdo. Através deste processo de adequação, pretende-se atender aos requisitos mínimos
de segurança solicitados pela norma.
Conforme abordado durante o trabalho, a máquina deve ser operada de forma segura,
visando minimizar o acidente de trabalho, protegendo a integridade e a capacidade produtiva
do trabalhador. Assim, este trabalho terá como objetivo apresentar uma adequação de
dispositivos de segurança em uma máquina prensa dobradeira mecânica, seguido de
procedimentos e check list de segurança, em conformidade e atendimento aos requisitos da
norma. A empresa possui uma prensa dobradeira mecânica nacional, fabricada no ano de
2000. Seu funcionamento é excêntrico com embreagem do tipo freio/fricção e capacidade de
125 toneladas, tendo o limite de dobra em chapas de 6,35mm por 3 metros de comprimento. A
problemática neste tipo de máquina é que pode haver riscos relacionados ao tipo de
acionamento usado, pois no acionamento por pedal as mãos de um ou dois operadores ficam
livres na zona de prensagem para posicionarem a chapa conforme (Figura 9).
Figura 9 - Posicionamento de chapa
Fonte:<http://www.chapasul.com.br> (2015)
Além de explorar a NR-12 (2013), o trabalho dará enfoque para a análise do anexo
VIII da norma que trata exclusivamente da segurança em prensas e similares. Para isto,
propõe-se uma sequência de etapas, conforme Figura 10.
34
Figura 10 - Fluxograma do trabalho
Início
Avaliar o funcionamento da máquina
Analisar e definir pontos de risco e não conformidade

na dobradeira
Sim
Existe pontos de risco e não
conformidades perante a
norma NR-12?
Não
Definir opções de dispositivos para

atender a NR-12
Escolha e aplicação da opção mais adequada de dispositivo para

atendimento da norma
Não
Aprovação Engenheiro de Segurança
Sim
Fim
Fonte: Elaborado pelo autor (2015)

35
O desenvolvimento deste trabalho será a análise da dobradeira em operação na

empresa, referenciando seu funcionamento com a fundamentação teórica citada
anteriormente. Será seguido o roteiro de projeto citado na Figura 11 para definir as situações
de risco, realizando uma abordagem junto à norma. A prensa dobradeira terá a análise de risco
com embasamento nas categorias de risco B, 1, 2, 3 e 4, utilizando a ferramenta de
categorização de risco, conforme Figura 2.
Figura 11 - Projeto de sistema de segurança
Criar dispositivos de proteção
Objetivo
Evitar contato entre trabalhador e as
partes móveis da máquina
Bloqueia os movimentos da máquina

Limita o acesso do trabalhador
desligando-a de maneira segura no
isolando as partes móveis
momento da situação de risco
Uso de barreiras fixas instalação de

sistema de bloqueio através de Instalação de sistema de bloqueio por
proteção mecânica fixa distante ou meio de:
enclausurada Parada de emergência
Proteção mecânica intertravada
Sensor óptico
Acionamento seguro
3.1 CENÁRIO DA MÁQUINA
A prensa dobradeira instalada na empresa é mecânica de acionamento por embreagem

(fricção) e freio tipo cinta. O funcionamento da máquina inicia quando a embreagem é
acionada, por intermédio de alavancas (Figura 12) movimentadas por um pedal comandado
pelo operador, no mesmo instante a frenagem é desativada e inicia-se o movimento do
punção.
36
Figura 12 - Mecanismo do pedal
Desacionando-se o pedal, a fricção desacopla e o conjunto de frenagem é acionado por

ação de molas, interrompendo o movimento da máquina, independentemente de sua posição.
O sistema de frenagem impede o movimento involuntário do conjunto sem a ação do
operador. Mantendo-se o pedal pressionado, a máquina executa movimentos repetitivos. Cabe
lembrar que o controle do movimento é sensitivo e proporcional à pressão aplicada ao pedal,
porém esse sistema de acionamento não permite a incorporação de dispositivos de segurança.
Para este tipo de máquina a NR-12 regulamenta a necessidade de implementar mudanças no
acionamento, instalando um conjunto de freio/embreagem pneumático ou hidráulico.
A matriz da prensa dobradeira é estática, sendo que o punção se movimenta
alternadamente solidário a um componente denominado prensador (martelo), movimento esse
transmitido por um conjunto de bielas, que recebem movimento rotativo de um eixo ligado a
um redutor por intermédio de engrenagens. A força para que a dobra seja executada é gerada
por um volante que gira em rotação e sentido constantes alimentado por um motor elétrico. A
energia cinética produzida é transmitida ao redutor através de um elemento de acoplamento
denominado embreagem (fricção). Nesta prensa dobradeira mecânica a excentricidade é fixa,
descrevendo um curso definido. O ângulo de dobra é determinado pela profundidade de
avanço da punção no canal “V” da matriz e a variação desse ângulo é possível pela alteração
do P.M.I. (ponto morto inferior), através da regulagem da posição de eixos (munhão),
roscados em cada biela.
37
O conjunto mecânico proporciona uma velocidade de trabalho elevada e fixa, não

permitindo a aplicação de dispositivos AOPD laser para o monitoramento de sua área de
trabalho, pois este opera somente em dobradeiras hidráulicas que possuam velocidade de
trabalho (dobra) menor ou igual a 10mm/s. Para esse caso, apenas AOPDs em forma de
cortina de luz podem ser aplicados. O enclausuramento da área de trabalho não é uma opção,
pois impediria a alimentação e retirada do material a ser trabalhado. A aplicação de um
AOPD em forma de cortina de luz fixado diretamente na proteção lateral dispensa a
necessidade da incorporação de chaves ou sensores a essa grade.
Nesta máquina ocorre uma situação crítica, pois em peças de maiores dimensões,
existe ao mesmo tempo a utilização de dois operadores no processo de dobra, onde um aciona
o pedal e o outro auxilia na colocação da peça na matriz, ou seja, o operador pode se acidentar
sozinho (Figura 9), assim como o mesmo pode ocasionar o acidente do colega ou até de
ambos. Em peças de pequenas dimensões, o operador fica segurando a peça a ser dobrada
próximo da matriz até a sua conformação, sendo que no momento do acionamento, o punção
parte do ponto morto superior diretamente para o ponto morto inferior. Apesar do sistema
mecânico da dobradeira possuir freio, a velocidade com que o martelo desce, uma parada
brusca apenas retirando o pé do pedal é quase impossível. Outro ponto a ser citado, é que
medidas de proteção devem ser adotados, a fim de evitar riscos adicionais no momento da
conformação da peça.
Dependendo do ângulo da ferramenta, a chapa poderá sofrer uma rápida
movimentação, partindo da posição horizontal paralela à mesa para uma posição próxima da
vertical, podendo atingir o trabalhador neste curso, ou provocar a prensagem dos dedos entre
a chapa e o corpo da máquina, conforme Figura 13. Isto ocorre geralmente em peças de
grandes dimensões e chapas de maior espessura.
Figura 13 - Momento da conformação

Situação
de risco
Imantado
Fonte: <http://www.araucaria-ind.com.br> (2015)

38
No processo de operação da prensa mecânica são dobradas uma grande variedade de

peças em diversos tamanhos. A fim de evitar a exposição próxima à matriz, algumas
máquinas utilizam um encosto imantado para ser utilizado apenas em peças de menor
tamanho, fixando a peça sem a interferência de um operador, conforme Figura 14. Mesmo
assim, a utilização deste recurso não garante a segurança das mãos do operador no momento
da dobra, pois ele pode entrar livre com as mãos na zona de prensagem.
Figura 14 - Encosto imantado
Encosto
Imantado
Peça
Fonte: Adaptado do Manual de Segurança em Prensas e Similares (FIERGS).
3.2 ANÁLISE DE RISCO
Neste trabalho não estão incluídos a análise dos riscos químicos, físicos, biológicos e
ergonômicos. Para realizar a análise de risco na dobradeira mecânica deve-se conhecer alguns
conceitos:
a) Perigo: situação em que se encontra, sob ameaça, a existência ou a integridade de
uma pessoa, causa capaz de provocar uma lesão ou um dano para a saúde, ou seja, é a fonte
geradora, tais como, perigo de choque elétrico, perigo de esmagamento, etc.
b) Situação perigosa: situação em que uma pessoa fica exposta a um ou mais perigos.
c) Risco: combinação da probabilidade de ocorrência e da consequência de um
determinado evento perigoso.
d) Apreciação do risco: avaliação global da probabilidade e da gravidade de uma
possível lesão ou danos à saúde, que possam acontecer numa situação perigosa, com vista a
selecionar medidas de segurança apropriadas.
39
e) Função perigosa de uma máquina: toda função de uma máquina que provoque um
perigo, quando em operação.
f) Zona perigosa: qualquer zona dentro e/ou ao redor da máquina, onde uma pessoa
fica exposta a um risco de lesão ou danos à saúde.
g) Perigo Mecânico: conjunto de fatores físicos que podem estar na origem de um
ferimento causado pela ação mecânica de elementos de máquinas, de ferramentas, de peças ou
de projeções de materiais sólidos ou fluidos.
h) Perigo elétrico: pode causar lesões ou morte por choque elétrico ou queimaduras;
podem ser provocadas por contato de pessoas com partes energizadas.
O HRN (Hazard Rating Number) que em português significa número de classificação
de risco é um método conhecido e frequentemente utilizado em análises de risco. Cada perigo
é avaliado individualmente, primeiramente sem as medidas de segurança e posteriormente
com as medidas implantadas. Este método classifica o risco de desprezível à inaceitável. Para
esta classificação é levado em consideração pontuações conforme as Tabelas 1, 2, 3 e 4.
Tabela 1- Probabilidade de ocorrência (LO)

Probabilidade de Ocorrência (LO) Pontuação
Quase Impossível 0,033
Altamente Improvável 1
Improvável 1,5
Possível(mas não usual) 2
Alguma chance (pode acontecer) 5
Provável (sem surpresas) 8
Muito provavel (esperado) 10
Certo (sem dúvida) 15
Tabela 2 - Frequência de exposição (FE)

Frequência de Exposição (FE) Pontuação
Anualmente 0,5
Mensalmente 1
Semanalmente 1,5
Diariamente 2,5
Em termos de hora 4
Constantemente 5
40
Tabela 3 - Gravidade da possível lesão (DPH)

Gravidade da possível lesão (DPH) Pontuação
Arranhão / Contusão / Escoriação 0,1
Laceração / Corte / Efeito leve na saúde 0,5
Fratura – ossos menores ou doença leve (temporária) 1
Fratura – ossos importantes ou doença leve (permanente) 2
Perda de 1 membro / olho ou doença grave (temporária) 4
Perda de 2 membros / olhos ou doença grave (irreversível) 8
Enfermidade permanente ou crítica 12
Morte 15
Tabela 4 - Número de pessoas expostas ao risco (NP)

Número de pessoas expostas (NP) Pontuação
1 – 2 pessoas 1
3 – 7 pessoas 2
8 – 15 pessoas 4
16 – 50 pessoas 8
Mais de 50 pessoas 12
Para cada item anterior é estabelecido uma pontuação para calcular o nível de risco (HRN)
através da equação 2:
Nível de Risco (HRN) = LO x FE x DPH x NP (2)
De posse do valor encontrado na multiplicação da equação 2, o risco é classificado

conforme a Tabela 5
Tabela 5 - Nível de Risco (HRN)

HRN Risco Descrição
0-1 Raro Nível de risco muito pequeno Nenhuma ação requerida
1-5 Baixo Nível de risco a ser avaliado Nenhuma ação requerida
5-50 Atenção Apresenta riscos em potencial Melhoria recomendada
50-500 Alto Medidas de segurança urgente Necessita ação de melhoria
> 500 Inaceitável É inaceitável manter a operação Necessita ação de melhoria
41
A descrição dos perigos normalmente utilizada para o preenchimento do formulário

HRN e exposta na Norma NBR 14009 (1997) está no Quadro 2.
Quadro 2 - Descrição utilizadas para os perigos

NBR 14009:1997 - ANEXO A Exemplos de perigos, situações perigosas e eventos perigosos.
Perigos de esmagamento
Perigos de cisalhamento
Cortes ou danos severos
Perigo de se prender
Perigo de enroscamento
Perigo de impacto
Perigo de perfuração
Perigo de fricção ou abrasão
Perigo de injeção ou ejeção de fluido sob alta pressão queimaduras ou explosões
Queda ou ejeção de fluidos ou objetos escorregamento, tropeço e queda de pessoas
Perigo de choque elétrico
Fonte: Adaptado de NBR 14009 (1997) Anexo A
A apreciação de riscos, de maneira geral, é um processo composto por uma série de

etapas que permite, de forma sistemática, analisar e avaliar os riscos associados à máquina.
Para isso é aplicado o processo interativo mostrado pela Figura 15, a fim de chegar até a
condição de equipamento seguro para o trabalho.
Figura 15 - Fluxograma interativo de segurança
Fonte: Adaptado de NBR 14009 (1997) Anexo A

42
3.3 DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO
Conforme a base fundamentada anteriormente será escolhida a categoria de risco da

máquina de acordo com a norma NBR14153 (Figura 2). Para isso segue:
Severidade do ferimento: (S2) Ferimento Sério.
Frequência ou tempo de exposição ao perigo: (F2) Frequente ou contínuo.
Possibilidade de evitar o perigo: (P2) Quase nunca possível.
Através da interpretação destes itens, conforme Figura 2, foi definido que a máquina
possui categoria de risco de nível 4 (Anexo C).
3.4 RISCO 1 – ZONA DE PRENSAGEM FRONTAL
Através da análise de apreciação de risco constatou-se que a zona de prensagem possui

perigo de esmagamento, cisalhamento, de se prender, de enroscamento, de perfuração, de
cortes ou danos sérios. A prensa dobradeira apresenta livre acesso na zona de prensagem e
martelo do punção, conforme Figura 16, permitindo acesso durante o seu funcionamento.
Figura 16 - Parte frontal
Zona de
Prensagem

43
Tabela 6 - Cálculo do nível de risco 1 (HRN)

Probabilidade de Ocorrência (LO) 15 - Certo
Frequência de Exposição (FE) 4 – Em termos de horas
Gravidade da possível lesão (DPH) 12 - Enfermidade permanente
Número de pessoas expostas (NP) 1 – 1 ou 2 pessoas
Nível de Risco (HRN) = LO x FE x DPH x NP 720
Classificação Inaceitável
3.5 RISCO 2 – ZONA LATERAL
Através da análise de apreciação de risco da zona lateral de prensagem, verificou-se as

condições de perigo de esmagamento, cisalhamento, de se prender, de enroscamento, de
perfuração, queda de objetos, de escorregamento, tropeço, queda de pessoas e de cortes ou
danos sérios. A lateral da máquina apresenta livre acesso na zona de prensagem, conforme
Figura 17, permitindo acesso durante o seu funcionamento.
Figura 17 - Zona lateral
Zona Lateral

44

Probabilidade de Ocorrência (LO) 15 – Certo
Número de pessoas expostas (NP) 2 – 3 a 7 pessoas
3.6 RISCO 3 – PARTE TRASEIRA
Através da análise de apreciação de risco da parte traseira da máquina constatou-se os

perigos de esmagamento, cisalhamento, de se prender, de enroscamento, de perfuração, de
cortes ou danos sérios. A máquina apresenta livre acesso pela parte traseira na zona de
prensagem e partes móveis, conforme Figura 18, permitindo acesso durante o seu
funcionamento.
Figura 18 - Parte traseira da dobradeira

Probabilidade de Ocorrência (LO) 10 – Muito Provável
Número de pessoas expostas (NP) 2 – 3 a 7 pessoas
45
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este capítulo irá expor a implantação dos dispositivos de segurança. Para tanto, foi
realizada a aplicação para cada zona de risco citada anteriormente, através das informações de
funcionamento da máquina. Segundo a NR-12 (2013), prensas ou similares devem possuir
proteções mecânicas fixas envolvendo correias, volante, polia, motora, engrenagens e partes
moveis em geral. Na dobradeira essas proteções já estão instaladas pelo próprio fabricante.
4.1 REDUÇÃO DO RISCO 1
4.1.1 Pedal eletropneumático
Para a redução do risco 1 e segundo a NR-12 (2013), anexo VIII, o acionamento

freio/embreagem não pode ser mecânico, por meio de alavancas, então optou-se realizar este
acionamento por cilindro pneumático, pois na empresa existe uma rede ar permanente. Para
encontrar a força que o cilindro pneumático deve exercer foi analisado o sistema de pedal
mecânico da máquina e desenhado o esquema com medidas reais, com o auxílio de
ferramenta CAD (Figura 19). Segundo Provenza (1972), a proporção do homem nos esforços
de comando para o acionamento de um pedal em pé é de no máximo 245N, no curso de
100mm, com isso, pode-se calcular o momento máximo e descobrir a força aplicada ao
sistema de alavancas.
Figura 19 - Desenho do pedal
245N
B
X A

46
Considerando a análise da Figura 19 foi calculado o momento máximo no ponto A,

através da equação (3).
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹 ∙ 𝑑𝑎 (3)
Onde:
𝑀𝑚𝑎𝑥 = Momento máximo aplicado no ponto A;
𝐹 = Carga máxima aplicada pelo homem [N];
𝑑𝑎 = Distância do ponto A até ao ponto de apoio do pé no eixo x [m];
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹 ∙ 𝑑𝑎 = 245N ∙ 0,226m = 55,37 Nm
Sabendo que o momento máximo no ponto A é de 55,37 Nm, o mesmo vai gerar uma
força tangencial no ponto B, calculado pela equação (4).
𝑀𝑓 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑑𝑏 (4)
Onde:
𝑀𝑓 = Momento fletor [Nm];
𝐹𝑡 = Força tangencial [N] ;
𝑑𝑏 = Distância dos pontos de articulação do ponto A até B [m];
𝑀𝑓 55,37𝑁𝑚
𝐹𝑡 = = = 425,92𝑁
𝑑𝑏 0,130𝑚
Após o cálculo da força tangencial aplicada no ponto B, decompõe-se a mesma para o

eixo x, de acordo com a Figura 24, onde será substituída a barra BC pelo cilindro pneumático
através da equação (5).
𝐹𝐵𝐶 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠250 (5)
Onde:
𝐹𝐵𝐶 = Força aplicada na barra BC;
𝐹𝑡 = Força tangencial no ponto B [N];
𝐹𝐵𝐶 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠250 = 425,92𝑁 ∙ 𝑐𝑜𝑠250 = 386𝑁

47
Para encontrar o diâmetro do cilindro pneumático capaz de exercer a força de 386N,

foi usada a equação 6, considerando a pressão da rede de ar comprimido da empresa 0,6 Mpa.
𝐹𝑐 ∙ 4
𝐷𝑒 = √ (6)
𝑃∙𝜋
Onde:
𝐹𝑐 = Força do cilindro [N];
𝑃 = Pressão manométrica no cilindro [MPa];
De = Diâmetro mínimo do cilindro;
386𝑁 ∙ 4
𝐷𝑒 = √ = 28,62𝑚𝑚
0,6𝑀𝑝𝑎 ∙ 𝜋
Através da tabela de cilindros, Anexo D, foi escolhido o cilindro ISO de diâmetro

40mm de simples ação avanço por mola com base articulada, isto porque a barra do
mecanismo articula quando o pedal é acionado. Quanto ao curso do cilindro, o deslocamento
necessário é de 54mm, conforme Figura 24; para o curso definimos em 70mm para ter uma
margem de segurança. O avanço por mola foi definido para garantir que, na falta de energia
ou queda de ar no sistema, o cilindro sempre avance pela ação da mola interna, garantindo o
desacoplamento da embreagem e acoplamento do freio. Para a situação de operação do pedal,
temos que calcular a força de retorno do cilindro (equação 7), tendo que ser considerado a
área da coroa para verificar se o mesmo atende a força necessária para acionamento.
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑃 ∙ 𝐴𝑐 (7)
Onde:
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = Força exercida no retorno do cilindro [N];
𝑃 = Pressão manométrica no cilindro [MPa];
𝐴𝑐 = Área da coroa [mm²];
𝐴𝑒 = Área do embolo [mm²];
Dados:
Diâmetro do embolo (De)= 40mm
Diâmetro da haste(Dh)=16mm
48
P= 0,6Mpa
Tem-se:
𝜋 ∙ 𝐷𝑒2 𝜋 ∙ 322
Ae = = = 1256,63 𝑚𝑚2
4 4
𝜋 ∙ 𝐷𝑒2 𝜋 ∙ 𝐷ℎ2 𝜋 ∙ 402 𝜋 ∙ 162
Ac = − = − = 1055,57 𝑚𝑚2
4 4 4 4
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑃 ∙ 𝐴 = 0,6 ∙ 1055.57𝑚𝑚2 = 633,34 𝑁
Comparando a força gerada pelo cilindro (633,34N) com a força necessária, (FBC =
386N), o sistema tem uma margem de segurança de 1,64. Para o acionamento deste cilindro
usaremos uma válvula solenoide de fluxo cruzado categoria 4 conforme Figura 6. A válvula
escolhida DM2DDA20A2X segue conforme Anexo E, possuindo conexões iguais a do
cilindro e melhor tempo de resposta. Esta válvula possui memória dinâmica, sendo que o
sistema interno de monitoração bloqueia e impede acionamentos adicionais, sempre que na
atuação ou reposição dos elementos principais ocorrer uma defasagem maior que 0,1 segundo.
Após a despressurização e pressurização da entrada, a válvula mantém a condição anterior de
bloqueio ou operação. Não é necessário o rearme no início do período de trabalho. Na
dobradeira também é necessário colocar uma unidade de preparação do ar, composta por
regulador de pressão com manômetro e filtro; o esquema pneumático de instalação segue
conforme Figura 20.
Figura 20 - Esquema pneumático

49
4.1.2 Barreira ótica
Segundo a NR-12 (2013), anexo VIII, a prensa dobradeira deverá possuir barreira
ótica ou enclausuramento na zona de prensagem, Sendo assim, optou-se por inserir barreira
ótica, isto porque uma proteção fixa impediria a produção das peças e a troca de ferramentas
de dobra. No mercado brasileiro existe uma série de equipamentos utilizados em segurança,
mas o produto de segurança que o operador pode confiar é a chamada cortina de luz (Figura
4), sensores óptico-eletrônicos, que monitoram sinais de um receptor para um transmissor,
atuando a saída quando o feixe é interrompido. A norma caracteriza a dobradeira como
similar, sendo assim, podemos proteger a dobradeira com cortina de luz. Porém, esta opção
reduziria em muito a produção da máquina e também algumas peças não poderiam ser feitas,
como peças do tipo caixa.
Por mais que a cortina esteja em um ponto estratégico e uma função especial fosse
aplicada na cortina, desabilitando um feixe, chamada de janela flutuante, não conseguimos a
segurança e proteção desejada. Para isso, é recomendado um sensor que foi desenvolvido
especialmente para dobradeiras, chamado de dispositivo óptico-eletrônico monofeixe (Figura
21).
Figura 21 - Barreira monofeixe
Dispositivo
Monofeixe
Fonte:<http://www.decibel.com.br> (2015)
Para o cálculo da distância de segurança do sensor foi utilizado a equação 8.

50
𝐷𝑠 = 𝐾 ∙ (Tm ∙ Fs + Tr) + Fpp (8)
Onde:
Ds = distância calculada de segurança (mm)
K = Constante 2000mm/s conforme NR-12
Tm = Tempo total de parada da máquina = 200ms (medido)
Fs= Fator de segurança = 20% para máquinas com desgaste
Tr = Tempo de resposta = 10ms (sensor utilizado)
Fpp= Distância adicional = 0mm conforme tabela NR-12
𝐷𝑠 = 2000 ∙ (0,200 ∙ 1,2 + 0,01) + 0 = 500mm
Este dispositivo é um produto que possui bandas de feixe a lazer, com um braço
mecânico que acompanha a descida da máquina. Com uma pequena IHM fixa ao corpo,
permite configuração para cada ferramenta, evitando assim, qualquer ponto de risco nas mais
diversas formas de produto, incluindo o modo caixa.
4.1.3 Monitoramento do martelo
Nas prensas dobradeiras mecânicas freio/embreagem que utilizam cortina de luz, a

velocidade de parada do martelo não pode sofrer variações, para não comprometer o
distanciamento seguro entre a detecção e o tempo de resposta. Um monitoramento
eletromecânico deve comandar um sinal para interrupção da transmissão de movimento,
quando detectar desgaste no freio. Como vamos utilizar barreira ótica na adequação, o martelo
deverá ser monitorado por sinais elétricos produzidos por equipamento acoplado
mecanicamente ao eixo da máquina, com controle de interrupção da transmissão, conforme o
item 4.9, da NBR13930 (2008). Foi utilizado detectores de posição do tipo sensor indutivo de
segurança, categoria 4, conforme ABNT NBR 14153 (1998, pois não possuem desgaste
mecânico como as chaves mecânicas.
Sendo assim, foi projetado uma flange de nylon diâmetro externo de 200mm e
espessura 15mm, pinos em SAE 1020, diâmetro 12mm, para ser acoplado ao eixo principal
(Figura 22). A mesma será fixada por parafuso com arruela e chavetada no eixo, garantindo
que não ocorra o escorregamento e perda de posição. O funcionamento basicamente se dará
pela leitura de dois sensores indutivos, um no PMI (ponto morto inferior) e outro no PMS
(ponto morto superior). A cada giro do eixo em 180 º o sistema eletrônico informará ao CLP a
posição da máquina e o sensor fará a leitura apenas dos pinos metálicos em suas devidas
posições relativas. Outros dois pinos afastados 15º identificam o ponto máximo de
escorregamento de frenagem, ou seja, se estes acionarem com defasagem de 15 º em relação
51
aos pinos de PMI e PMS, significa que uma ação de parada deve ser imediatamente iniciada e
não poderá ser possível o início de um novo ciclo.
Figura 22 - Flange de monitoramento
Frenagem
PMS
No PMS
Frenagem
no PMI PMI
O monitoramento da posição do martelo, é compreendido pelo PMI, PMS e

escorregamento máximo admissível, especificado em 15º pela norma ABNT NBR 13930
(2008). A posição do martelo é uma consequência da posição de parada do eixo; pela norma o
eixo da prensa deve parar sempre em uma posição em que o martelo fique estacionado no
PMS. Um novo ciclo completo de movimento deverá ser permitido apenas se o eixo da prensa
estiver parado em uma posição em que o martelo esteja no PMS.
4.1.4 Acionamento elétrico
Outra solução para redução do risco 1 foi a escolha de pedal 3 posições com caixa de
proteção contra acionamento acidental ou invés de bimanual, isto porque, em operação o
operador posiciona a chapa com as mãos e não seria possível o seu acionamento em situação
de emergência. Também é necessário a colocação de botão de emergência junto a este pedal.
O comando da máquina deverá ser controlado por CLP e relés de segurança categoria 4. Este
sistema elétrico comandará o acionamento da válvula de segurança do cilindro do pedal e
deve fazer o intertravamento com as chaves de segurança das proteções móveis, botão de
emergência, cortina de luz e monitoramento do martelo. Este controle elétrico será executado
por um engenheiro elétrico ou de automação. Após adequações propostas, foi calculado
novamente o nível de risco 1 (HRN).
52
Tabela 9 - Novo nível de risco 1 (HRN)

Probabilidade de Ocorrência (LO) 1 – Altamente improvável
Gravidade da possível lesão (DPH) 0,5 - Corte
Classificação Baixo
Através das alterações feitas na máquina com a colocação de acionamento

pneumático, atendeu-se as especificações da NR-12 (2013), anexo VIII. A adaptação de
flange no monitoramento foi uma solução de fabricação interna, aceito pela norma. Já a
utilização de sensor monofeixe reestabeleceu a condição de produtividade da máquina,
garantindo a segurança do operador como prevê a norma. Com estes dispositivos o valor HRN
calculado anteriormente foi reduzido, obtendo-se uma classificação de nível de risco baixo.
Como solução proposta para a redução do risco 2 foi escolhida a instalação de

proteção móvel, pois o uso de cortina de luz é de alto custo financeiro e a proteção fixa
impediria a troca de ferramentas da máquina. Nesta proteção móvel, deverá ser instalada
chave de segurança (Figura 23) de categoria 4, pois na abertura da mesma a máquina terá que
ser bloqueada.
Figura 23 - Proteção lateral
Chave de Policarbonato
Segurança
Dobradiça

53
A proteção instalada é de chapa de parede 2mm, com janela em policarbonato para

visualização, sendo instalado duas proteções com dobradiças uma do lado direito e outra do
lado esquerdo da dobradeira. Após adequação proposta, foi calculado novamente o nível de
risco 2 (HRN).

Probabilidade de Ocorrência (LO) 1,5 – Improvável
Gravidade da possível lesão (DPH) 0,5 - Corte
Classificação Baixo
Com a colocação de proteções laterais na dobradeira, impediu-se a inserção dos

membros superiores dos operadores na zona de risco. A proteção foi produzida em chapa de
aço, para obter-se uma estrutura rígida e de menor custo. A colocação de visor de
policarbonato serve para visualizar a posição de centro da ferramenta; este material não
quebra facilmente, evitando assim a possibilidade ferimentos nos operadores. Esta proteção
atende aos requisitos da NR-12 (2013), anexo VIII, impedindo o acesso na zona lateral da
máquina.
A proteção, no momento de sua abertura para regulagem de ferramentas, bloqueia a
máquina, evitando que o operador ou outra pessoa se acidente mesmo inserindo a mão na
zona de risco. Novamente, após ser calculado o nível de risco 2, o valor da multiplicação
obtida foi a pontuação dois, o que se refere a classificação (HRN) baixo, não necessitando
nenhuma ação de melhoria.
Para redução do risco 3 propõe-se a colocação de proteção traseira móvel em estrutura

de tubo quadrado, parede 2mm, com tela conforme Figura 24, composta por portas corrediças,
para ter acesso a parte traseira da dobradeira. As portas devem possuir chave de segurança,
categoria 4, pois no momento de sua abertura a máquina deve bloquear o acionamento do
punção. A definição da abertura da malha da tela foi definida através da norma Anexo A e B,
sendo definida malha quadrada de 30mm em tela OTIS, arame 2,5mm, isto porque, atende a
54
distância de segurança (sr) maior ou igual a 120mm. O uso de cortina de luz neste caso,
também inviabilizaria a adequação da máquina, por causa de seu custo elevado.
Figura 24 - Proteção traseira
Após adequação proposta foi calculado novamente o nível de risco 3 (HRN).

Probabilidade de Ocorrência (LO) 0,033 – Quase Impossível
Gravidade da possível lesão (DPH) 0,1 - Arranhão
Nível de Risco (HRN) = LO x FE x DPH x NP 0,0132
Classificação Raro
Com a instalação desta proteção móvel obteve-se o total controle de acesso traseiro a
dobradeira, permitindo o acesso apenas na abertura da proteção e bloqueando a máquina na
sua abertura. A escolha deste dispositivo foi em função do baixo valor de investimento e a sua
grande eficiência de proteção. Como resultado do nível de risco 3 (HRN) obteve-se a menor
pontuação dentre todos os riscos; isto se deve ao total bloqueio de acesso a zona de risco. A
classificação alcançada neste caso foi de nível raro.
4.4 MEMORIAL DE COMPONENTES MECÂNICOS.
Segue o memorial descritivo dos componentes utilizados na adequação:

55
1) Cilindro de simples ação avanço por mola: é utilizado para empregar a força
capaz de movimentar o mecanismo de alavancas, que acopla a embreagem e o
freio da prensa dobradeira. O cilindro dimensionado é o ISO de 40mm avanço
70mm.
2) Válvula solenoide de segurança: é responsável pelo acionamento do cilindro
através do sinal do CLP. Monitora se o sistema está livre de pressão residual.
3) Suporte Traseiro do cilindro: prende o cilindro a lateral da máquina. O cilindro é
preso pela base articulada. Conforme Anexo F.
4) Ponteira rotular para haste: efetua a comunicação da haste do cilindro com o
ponto C do sistema de alavancas, conforme Figura 24; é especificada de acordo
com o Anexo F.
5) Conjunto Lubrifil: responsável pela filtragem e regulagem da pressão do ar na
máquina.
6) Flange de nylon chavetada: usada para monitorar a posição do martelo; o sensor
indutivo não lê este tipo de material.
7) Pino fabricado em aço SAE 1020 com 12mm de diâmetro, ou seja o sensor
indutivo apenas fará a leitura destes pinos no flange identificando PMI e PMS.
8) Proteção móvel com dobradiça em chapa 2mm, pintada em amarelo. O visor de
policarbonato evita ferimentos de corte, em caso de quebra e sofre menos avarias
do que o acrílico. Esta proteção é instalada na lateral na dobradeira com chave de
segurança categoria 4
9) Proteção móvel em estrutura de tubo 40x40mm, parede 2mm, com corrediça para
abrir as portas instaladas na parte traseira da máquina, com chave de segurança
categoria 4. As portas são compostas pelo tubo quadrado e tela OTIS, malha
30x30mm e arame 2,5mm. Toda estrutura deve ser pintada em amarelo.
56
5 CONCLUSÃO
Este trabalho teve como objetivo adequar uma máquina prensa dobradeira mecânica
com dispositivos de segurança, em conformidade com a NR-12 (2013). Conforme estudo da
norma e do funcionamento da máquina, foi feita uma análise das condições de operação e
risco da máquina antes e depois das adequações propostas. Através destas análises, constatou-
se que as adequações reduzirão os riscos de acidentes do trabalho nesta máquina, preservando
a saúde do trabalhador e fazendo com que a mesma possua condições de segurança e atenda
aos requisitos mínimos da norma.
Através da análise da prensa dobradeira, foram propostas as opções para a redução dos
riscos com a instalação de dispositivos de segurança aceitos pela NR-12. A definição destes
dispositivos seguiu por critérios de escolha, quanto a sua vida útil , viabilidade técnica e
financeira. A escolha do acionamento pneumático foi em função da empresa dispor de uma
rede de ar permanente, pois o uso de acionamento hidráulico inviabilizaria a adequação, tendo
que ser instalado na máquina bomba, filtro e cilindro hidráulico. Com o cilindro de 40mm de
diâmetro, o acionamento da embreagem possui força disponível, com margem de segurança
de 1,64. Porém, o fato do cilindro possuir avanço por mola, garante o desacoplamento da
embreagem pela falta de energia. A máquina, conforme a norma propõe, passou pelo processo
de retrofitting, tendo a responsabilidade de um profissional habilitado para o
dimensionamento e especificação dos componentes e materiais empregados. Quanto a estas
questões, identificaram-se as limitações do engenheiro mecânico no processo de adequação.
Cabe lembrar que as validações destas adequações na máquina passam pela avaliação final de
um engenheiro com especialização em segurança do trabalho.
Finalmente, pode-se concluir que o trabalho atingiu os objetivos propostos
inicialmente e serve como continuidade para uma futura especialização em Engenharia e em
Segurança do Trabalho. A análise feita também serve de extensão para a adequação de outros
equipamentos similares na empresa.
57
REFERÊNCIAS
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Princípios Básicos de sua Aplicação na Segurança do Trabalho em Prensas e Similares.
Porto Alegre, RS:2012.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 14153. Segurança em máquinas –

partes de sistemas de comando relacionadas à segurança. Princípios gerais para projeto. Rio
de Janeiro: ABNT, 1998.
BRASIL. Ministério da Previdência e Assistência Social; Ministério do Trabalho e Emprego.

Máquinas e Acidentes de Trabalho. Brasília, DF:2001. 86 p.
BRASIL. Federação das Indústrias do Estado do Rio Grande do Sul. Manual Básico de
Segurança em Prensas e Similares. Porto Alegre, RS: 2006.134 p.
BRASIL. Superintendência Regional do Trabalho e Emprego do RJ; Ministério do Trabalho

Emprego. Segurança de máquinas e equipamentos do trabalho. Rio de Janeiro, RJ: 2012.
BRASIL. Ministério do Trabalho. Norma Regulamentadora 12. Segurança no Trabalho em

Máquinas e Equipamentos. Redação dada pela Portaria nº 1893. 2013.
BRASIL. Ministério do Trabalho. Norma Regulamentadora n.09. Programa de Prevenção

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BSI - British Standards Institution. EN 693:2001. Machine tools – Safety – Hydraulic presses.
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BSI - British Standards Institution. EN 292-1:1991. Safety of machinery. Basic concepts,

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BSI - British Standards Institution. EN 954-1: Safety of machinery. Safety related parts of
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CAPUTO C Antônio. PELAGAGGE M. Pacifico and SALINI Paolo. AHP-based

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DELLA MANNA, Roberto; MARCELLUS ZOMIGNANI, Cassius. NR-12 Uma Norma

Inexequível? Revista CIESP, Guarulhos-SP, ed.1 p. 28-32. 2013.
FARIAS, J B Odemiro. Curso de Capacitação para Profissionais Técnicos em Segurança

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58
FURLAN, Flávia. Serve na Europa. Não no Brasil. Revista Exame, Brasil, ed. 1064 p.72 -
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KONINCK, J de e GUTTER, D. Manual do Ferramenteiro. 2. ed. São Paulo: Mestre

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MILLER, Mike. Machine safety; In this month's Design by Objective department, Mike
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impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. Rio de Janeiro, 2003.
PROVENZA, Francesco. Projetista de máquinas.2.ed.São Paulo: Editora Provenza, 1972.
SHIGLEY, J.; MISCHKE, C.; BUDYNAS, R. Projeto de Engenharia Mecânica. Editora

Bookman. 7ª edição. 2005.
WEG. Catálogo de Produtos.2014. Disponível em:<www.weg.net>. Acesso em 14 out.

2014.
59
ANEXO A – ABERTURA PROTEÇÃO FIXA

60
ANEXO B – ALCANCE DOS MEMBROS SUPERIORES

61
ANEXO C – RESUMO DAS CATEGORIAS DE SEGURANÇA

62
ANEXO D – TABELA DE CILINDROS

63
ANEXO E – VÁLVULAS DE SEGURANÇA

64
ANEXO F – ACESSÓRIOS PARA CILINDROS

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TCC Samuel Augusto Pereira

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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TECNOLOGIA

SAMUEL AUGUSTO PEREIRA

ADEQUAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA EM PRENSA DOBRADEIRA

ADEQUAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA EM PRENSA DOBRADEIRA

Relatório da disciplina de Estágio II apresentado

Orientador: Prof. Elton Fabro, Me.Eng.

Em busca de adequar a indústria brasileira às normas de segurança internacionais, o

Palavras chave: NR-12. Segurança. Prensa.

Áreas do conhecimento: Engenharia mecânica; sistemas de segurança.

Keywords: NR-12. Safety. Press.

Knowledge areas: mechanical engineering; security systems.

Figura 1 - Máquina adequada a NR-12 .................................................................................. 13

Quadro 1 - Riscos ocupacionais ............................................................................................... 16

Tabela 1 - Probabilidade de ocorrência (LO) ......................................................................... 39

ABIMAQ Associação Brasileira das Indústrias de Máquinas e Equipamentos

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 15

3 DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO .............................................................. 33

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................. 45

ANEXO A - ABERTURA PROTEÇÃO FIXA .................................................................... 59

A indústria brasileira conta atualmente com máquinas modernas e mais automatizadas

Figura 1 – Máquina adequada a NR-12

1.1 PERFIL DA EMPRESA E AMBIENTE DE ESTÁGIO

O trabalho abordado será realizado em uma empresa situada em Caxias do Sul e

Com a criação das normas de segurança em máquinas operatrizes no Brasil, a partir de

1.3.1 Objetivo Geral

Adequar dispositivos de segurança em uma prensa dobradeira mecânica, tendo como

1.3.2 Objetivos Específicos

- Estudar detalhadamente o funcionamento da máquina.

2.1 PILARES DA SEGURANÇA

O Ministério do Trabalho e Emprego na portaria 3.214 de 1978 conta com dois

Quadro 1 - Riscos ocupacionais

Em relação às informações das quantificações dos riscos ambientais constantes no

2.3 VISÃO INTERNACIONAL DA NR-12

A NR-12 (2013) se comparada às normas europeias é impositiva em excesso, pois as

2.4 A NORMA BRASILEIRA NR-12

móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam a saúde e a integridade física

2.4.1 Instalações Físicas

2.4.2 Instalações e Dispositivos Elétricos de Segurança

De acordo com a NR-12 (2013), as instalações elétricas das máquinas e equipamentos

2.4.3 Características das Máquinas e Equipamentos

Conforme a NR-12 (2013), as máquinas e equipamentos devem dispor de acessos

2.4.4 Documentação e Capacitação

De acordo com a NR-12 (2013), as máquinas devem ser submetidas periodicamente a

2.5 AVALIAÇÃO DE CONFORMIDADE

De acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos

2.6 RESPONSABILIDADE DOS ENGENHEIROS

transformações. O nome que se dá para essa transformação é retrofitting. O retrofitting deve

2.7 CATEGORIAS DE RISCO

É baseado, segundo a NBR14153 (1998), que avalia os pontos referentes à severidade,

múltiplos critérios, tomada de decisão e um ranking de alternativas, de acordo com a

2.8 ANÁLISE DO PERIGO E APRECIAÇÃO DE RISCOS

Os perigos presentes à máquina durante a operação e a cada estágio da vida da

2.8.1 Especificação dos Requisitos de Segurança

Deve-se especificar como a segurança deve ser cumprida, selecionando a categoria

Figura 2 - Categorias de risco

Fonte: ABNT - NBR 14153 (1998) - Segurança de máquinas.

2.9 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

De acordo com a NR-12 (2013), os dispositivos de segurança são constituídos

2.9.1 Proteções Móveis

Segundo a ABIMAQ (2012), é classificada como proteção móvel, quando a proteção

Figura 3 - Proteção móvel

Fonte: Manual de Segurança em Prensas e Similares (FIERGS).