MANUTENÇÃ

O
O QUE É MANUTENÇÃO?
Manutenção é a ação de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma coisa ou algo.

A manutenção é formada por um conjunto de ações que ajudam no bom e correto funcionamento
de algo, como por exemplo a manutenção das máquinas de um avião.

O termo manutenção também pode estar relacionado com a conservação periódica, ou seja, com os
cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos de tempo com o intuito de
preservar, como por exemplo a manutenção de um patrimônio histórico.

A manutenção tem o intuito de reparar ou repor algo que está estragado ou que não funciona
corretamente, consertando para que volte a desenvolver a função requerida inicialmente.

ORIGEM DA MANUTENÇÃO?
A origem do conceito de manutenção surgiu no final do século XIX com o início da mecanização das
indústrias e a implantação de produtos em série. Até meados do ano 1915, esse assunto não tinha a
devida importância, assim como o reparo das máquinas. A partir desse cenário que foram criadas as
primeiras manutenções corretivas.

Com o aumento de produção durante a Segunda Guerra Mundial, em torno de 1930, surgiu a
preocupação, não só de corrigir falhas, mas também a necessidade de evitar que elas acontecessem.
Foi então que surgiram as primeiras equipes especializadas em manutenção.

Esses técnicos deram início ao processo de desenvolvimento de planos preventivos em conjunto

com os corretivos, dando origem ao conceito de manutenção preventiva.

O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA?

A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com
base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo
que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para
que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se com base na modificação de
parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o
acompanhamento das condições dos equipamentos.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a empresa estará realizando
uma manutenção corretiva planejada. Os objetivos da manutenção preditiva são:

Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de

um equipamento;

Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;

Reduzir o trabalho de emergência não planejado;

Impedir o aumento dos danos;

Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;

Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam
de manutenção.

por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e
importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Para ser executada, a
manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários
fenômenos vibrações das máquinas; pressão; temperatura; desempenho; e aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência,
eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. A manutenção preditiva, após a análise
dos fenômenos, adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um
diagnóstico e efetua uma análise de tendências. No diagnóstico, detectada a irregularidade, o
responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à
origem e à gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o
reparo.

Já a análise da tendência da falha consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por
meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo.
Geralmente, adota-se vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e
equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos
óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças.

O QUE É ANALISE DE VIBRAÇÃO?

Um dos principais métodos da manutenção preditiva é a análise de vibração. Esta é fundamental
para conhecer, melhorar, e garantir a qualidade do desenvolvimento de máquinas. As máquinas
emitem vibrações cuja frequência mantém uma constância, e quando a máquina começa a ter algum
tipo de deterioração, há uma mudança na distribuição de energia vibratória, sendo que esta pode
acarretar em uma eventual falha.

Desse modo, a análise de vibração pode detectar essa alteração, identificando as origens da
irregularidade, e desse modo, é possível intervir na máquina de modo eficiente antes que ela venha
a ter um problema e uma falha de fato. A vibração alterada pode causar:

Desgaste prematuro de componentes;

Quebras inesperadas (com paradas repentinas de produção);

Aumento do custo de manutenção (consumo excessivo de peças de reposição);

Perdas de energia;

Fadiga estrutural;

Desconexão de partes (instabilidade geométrica);

Baixa qualidade dos produtos (acabamento ruim);

COMO FUNCIONA A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO?

Como dito anteriormente, todos os equipamentos emitem vibrações, e estas podem ser captadas
com equipamentos de detectam as frequências delas. Ao acompanhar periodicamente esses ativos
com essa tecnologia, elimina-se a necessidade de revisões para trocar todos os itens, sendo estas
realizadas de forma planejada, e somente quando a parte defeituosa for detectado.

Os dados são coletados por meio de um acelerômetro ligado a um coletor, sendo que estes são
transferidos a um computador para poderem ser analisados. No PC, a análise é realizada com um
espectro de frequências, e estas podem ser distinguidas pela amplitude.

Dessa forma, a análise de vibração acaba sendo o melhor método para saber o que está
acontecendo com o equipamento sem a necessidade de desmontá-lo. Entre os vários exemplos que
podem ser detectados, estão:

Desbalanceamentos;

Desalinhamentos;

Folgas Estruturais;

Folgas internas (mancais e alojamentos);

Problemas em Engrenagens;

Problemas em Rolamentos;

Correias;

Cavitação;

Eixos Empenados;

Falha de Lubrificação;

Ressonâncias Estrutural;

Problemas elétricos (Motores).

COMO A VIBRAÇÃO PODE DETERMINAR UMA POSSÍVEL FALHA?

Todas as máquinas emitem uma vibração quando estão em funcionamento. No entanto, ao
ultrapassar um certo limite, é possível determinar através da análise se aquela vibração irregular
está diretamente relacionada a algum defeito.

Portanto, a análise de vibração nada mais é do que o processo pelo qual as falhas nos componentes
dos equipamentos são descobertos através da taxa de variação das forças dinâmicas geradas.

Cada irregularidade na vibração indica um problema a ser corrigido: desbalanceamento, folgas

mecânicas, eixo empenado, defeitos no rolamento, problemas na lubrificação, falhas elétricas,
engrenagens defeituosas, falhas em polia, desalinhamentos etc.

Além disso, a análise de vibração também contribui para evitar o desperdício de energia e desgaste
nas peças. Isso porque cada componente possui diferente tipos de frequências, estas são isoladas e
identificadas em sua particularidade.

COMO É IMPLEMENTADA?
Sensores são colocados em pontos estratégicos das máquinas, transformando as vibrações em sinais
elétricos, que por sua vez são encaminhados para aparelhos registradores de vibrações. Os dados
coletados serão analisados por um profissional capacitado, que avaliará se há algum problema ou
não naquele equipamento.

Para a implementação da análise de vibração, primeiro é avaliada qual máquina deve ser
monitorada. Logo em seguida, é feito um cadastramento dela no sistema de monitoramento,
definindo as faixas de medição, parâmetros utilizados e a frequência de coleta dos dados.

Em um terceiro momento é definida uma rota para a coleta de dados de acordo com as máquinas e
equipamentos definidos e há um acompanhamento nos dados coletados. Depois é emitido um
relatório com as condições das máquinas e equipamentos, mostrando potenciais defeitos e
recomendações para corrigi-los.

TIPOS DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

Medidor de vibração de nível global sem filtro: são instrumentos capazes de medir o valor global da
vibração em larga frequência.

Medidor de vibração com análise de frequência com filtro: Idêntico ao anterior, exceto que o nível
medido demonstra a vibração dos componentes mais importantes para serem monitorados.

Analisadores de frequência: utilizado em casos com a largura do filtro é muito estreita, o analisador
de frequência é capaz de executar a Transformada de Fourier em um sinal randônico, periódico ou
transitório.

BENEFÍCIOS DAS ANÁLISES DE VIBRAÇÃO

Ao realizar este procedimento, há uma redução nos custos de manutenção, já que é possível prever
quando é necessário a intervenção de manutenção, além do já citado prolongamento da vida útil
dos componentes.

Some isso ao aumento da eficiência das intervenções de manutenção, aumento da disponibilidade

dos equipamentos, ampliação da confiabilidade operacional e redução no curso de conversão.

A manutenção preditiva baseia-se na avaliação do estado da máquina com inspeções de rotina. Com
isso, elimina-se o desperdício de peças, diminui-se os estoques associados, aumenta a eficiência nos
reparos, reduz ou elimina problemas e aumenta a disponibilidade das máquinas.

ANALISE DE ÓLEO

O sucesso da sua empresa depende diretamente da boa performance dos equipamentos. Por isso, os
investimentos em ferramentas de manutenção preditiva, como a análise de óleo, devem ser uma
das prioridades no plano de negócios da organização

O QUE É ANÁLISE DE ÓLEO?

A análise de óleo é uma das mais importantes ferramentas da manutenção preditiva e permite
realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas sobre o lubrificante utilizado nos equipamentos.
Com a análise de óleo, torna-se possível detectar tanto os desgastes das peças móveis dos
equipamentos quanto a presença de substâncias contaminantes.

Com um diagnóstico preciso a partir da análise de óleo permite, a equipe responsável pela
manutenção das máquinas e equipamentos da sua empresa pode identificar mais rapidamente e até
mesmo antecipar possíveis erros, evitando comprometer o desempenho do serviço ou qualidade do
produto.
Ao apostarem na análise de óleo, as empresas só têm a ganhar em benefícios. A vida útil dos
componentes é ampliada, reduzindo, assim gastos com materiais de reposição, trocas de óleo
desnecessárias e mão de obra em manutenções não programadas.

ORIGEM DA ANÁLISE DE ÓLEO

Tudo começou com na década de 1950, durante a primeira fase da crise do petróleo. Com o
abastecimento interrompido e aumento súbito do preço do petróleo, a análise de óleo tornou-se
uma alternativa das empresas para avaliar as condições dos lubrificantes de suas máquinas e
equipamentos. A importância da análise de óleo ganhou ainda mais destaque nos anos seguintes,
quando governos de todo o mundo começaram a consolidar as suas leis ambientais, obrigando a
indústria a adotar técnicas preditivas, como análise de óleo, em prol do meio ambiente.

COMO FUNCIONA?
Para os bons resultados, a empresa passa por um processo de análise de óleo criterioso. O primeiro
passo é identificar a necessidade de investir e planejar a manutenção preditiva. Na fase seguinte, é
preciso definir quais equipamentos e compartilhamentos serão monitorados – lembrando que cada
equipamento possui suas especificidades. Em seguida, são definidas as ferramentas necessárias para
a implantação do programa e coleta dos fluídos. As amostras de óleo são analisadas e, apenas na
ALS Tribology Brasil, os resultados estarão consolidados em 24 horas.

TIPOS DE ANÁLISE:
Existem quatro tipos de análise de óleo: análise físico-química, análise de contaminações,
espectrometria e ferrografia. Saiba mais sobre cada uma delas:

Análise físico-química: avalia as condições do lubrificante pontualmente ou em análises periódicas.

Análise de contaminações: identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema. O
óleo pode ser contaminado por causa do desgaste do equipamento ou por reações químicas do
lubrificante.
Espectrometria: com esse método é possível identificar os elementos químicos presentes no
lubrificante, já que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível
atômico. Essa análise é indicada para obter informações mais precisas sobre desgastes,
contaminações e identificar aditivos.
Ferrografia: analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o grau e o motivo do
desgaste de máquinas e equipamentos.

Benefícios da análise de óleo Uma

análise de óleo eficaz:

Possibilita programar intervenções e manutenções de peças.

Antecipa situações de risco de falhas.

Reduz custos com manutenção e estoque.

Evita paradas desnecessárias, aumentando a disponibilidade do maquinário.

Óleos essenciais para fazer a análise

A análise de óleo pode ser feita em três tipos de fluidos:

Diesel: quando contaminado, pode comprometer a produtividade dos equipamentos e apresentar

falhas prematuras de bombas e bicos injetores.
Hidráulico: um sistema hidráulico contaminado pode apresentar falhas em bombas e válvulas,
perder a eficiência por fugas internas, desgastar prematuramente o equipamento e demandar
excesso de troca de óleo.
Lubrificante: a contaminação no óleo lubrificante pode comprometer a sua eficácia e acarretar
maiores problemas ao maquinário. Assim, demandam sucessivas paradas para manutenções e
trocas de peças, o que prejudica bastante a produtividade.

O PROCESSO CORRETO DE COLETA DO ÓLEO PARA ANÁLISE

As amostras de óleo devem ser armazenadas em seringas ou frascos de vidro. Não esqueça de
preencher a etiqueta e anexá-la ao recipiente ao final da coleta. Antes de coletar, limpe a válvula de
amostragem com um pano seco e limpo. Abra a válvula de amostragem e drene um litro de óleo
para limpar internamente. Se a coleta for feita com seringa, o procedimento irá precisar de outras
etapas. Encha a seringa e despreze o óleo. Encha novamente e deixe a seringa em repouso por mais
ou menos cinco minutos para concentrar as bolhas de ar. Na sequência, abra a torneira da seringa e
deixe o ar sair. O ideal é deixar na seringa no mínimo 20ml de óleo.

A coleta não é indicada para dias que apresentem umidade relativa do ar superior a 70%, nem em
períodos noturnos.

PREJUÍZOS QUE PODEM OCORRER SEM A ANÁLISE DE ÓLEO

A análise de óleo é uma importante variável da manutenção preditiva. Como visto nos exemplos
acima, ela permite uma programação mais assertiva de inspeções. A ausência desse tipo de
manutenção deixa os equipamentos passíveis de problemas sérios em componentes importantes e
até mesmo à paradas nas operações. Tais paradas representam grandes prejuízos a todo o processo
produtivo das empresas, na medida em que exigem manutenções de caráter corretivo – de custo
muito mais elevado – além da troca de componentes de custo mais oneroso para as empresas.

ANÁLISE DO ESTADO DAS SUPERFÍCIES

 A análise das superfícies das peças sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito também é
importante para controlar o grau de deterioração das máquinas e dos equipamentos. A análise
superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa – várias técnicas analíticas, tais
como:

• endoscopia;

• holografia;

• estroboscópia;

• molde e impressão

A ANÁLISE ESTRUTURAL

A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante

para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a
existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas,
a análise estrutural é de extrema importância.

As técnicas utilizadas na análise estrutural são:

▪ interferometria holográfica;

▪ ultrassonografia;

▪ radiografia (raios X);

▪ gamagrafia (raios gama);

▪ ecografia;

▪ magnetoscopia;

▪ correntes de Foucault;

▪ infiltração com líquidos penetrantes.