PROPRIEDADES MECÂNICAS DE PEÇAS FUNDIDAS EM

LIGAS Al-Si 1

2
Ricardo Fuoco

Resumo

As propriedades mecânicas de ligas Al-Si dependem essencialmente do teor de

silício e da velocidade de resfriamento.
A elevação dos níveis de resistência mecânica e de dureza de ligas Al-Si pode ser
alcançada essencialmente por dois métodos, a saber:
1. Adições de cobre entre 1 e 4% sem tratamento térmico;
2. Adição de magnésio entre 0,3 e 0,5% (ou mesmo de cobre de no mínimo
1%), associado a tratamento térmico de endurecimento por precipitação;
A adição de cobre é a forma mais simples de aumentar as propriedades mecânicas
de resistência e dureza, no entanto, a presença do cobre apresenta um efeito fragilizante,
reduzindo os valores de alongamento e de resistência ao impacto.
Em aplicações em que são exigidas propriedades mecânicas elevadas associadas a
elevada ductilidade, as adições de magnésio associadas a tratamentos térmicos de
endurecimento por precipitação são as opções mais frequentes.
Entretanto, é importante destacar que a obtenção sistemática de componentes com
elevada dutilidade não é trivial em ligas de alumínio, exigindo o controle de um grande
número de variáveis de processo, a saber:
1. Seleção de matérias primas de elevada pureza (Fe <0,20%);
2. Microestrutura com partículas de silício em fibras ou esferoidizadas;
3. Microestrutura refinada (elevada velocidade de solidificação);
4. Baixo nível de microporosidades distribuídas;
5. Isenção porosidades de rechupe;
6. Isenção de inclusões de filmes de óxidos;
7. Condições de tratamento térmico que maximizem a dutilidade
Este trabalho correlaciona as propriedades mecânicas tipicamente obtidas em ligas
Al-Si com os diferentes processos de fundição utilizados industrialmente.

Palavras-chave: Propriedades mecânicas, limite de resistência, limite de

escoamento, alongamento, ligas de alumínio fundidas, ligas Al-Si
1 Trabalho a ser apresentado no 17º Congresso de Fundição - CONAF 2017 organizado pela ABIFA –
Associação Brasileira de Fundição, 26 a 29 de setembro de 2017, São Paulo, SP.
2 Doutor em Engenharia, Mestre em engenharia, Engenheiro Metalurgista, Técnico em Metalurgia,
Consultor Especializado em Fundição (ricardo.fuoco@gmail.com).

1
1. INTRODUÇÃO

Apesar do maior custo das peças fundidas em ligas de alumínio em relação às

peças de ferros fundidos cinzentos e nodulares, as ligas de alumínio apresentam um
menor peso final dos componentes devido à densidade 3 vezes menor.
A busca por componentes de menor peso vem elevando a utilização de ligas de
alumínio em componentes automotivos em aplicações tais como, pistões, cabeçotes de
motor, blocos de motor, tampas de motor, carters, carcaças de caixa de câmbio, carcaças
de bombas, suportes de motor, rodas, cilindros mestres de freio, suportes de pastilhas de
freio (calipers), mangas de eixo, braços de suspensão, etc.
As ligas Al-Si são as mais utilizadas na fundição destes componentes por
apresentarem elevada fluidez, elevada fundibilidade, propriedades mecânicas
relativamente elevadas e boa resistência à corrosão.
A Figura 1 apresenta o diagrama de equilíbrio para ligas Al-Si na região de
composições comerciais (1). Este diagrama caracteriza-se pela presença de um ponto
eutético para 12,6% silício a 577 ºC.

Figura 1 – Diagrama de equilíbrio Al-Si destacando a região das ligas comerciais.

As composições comerciais mais freqüentes encontram-se nos campos hipoeutético

e eutético (entre 5 e 13%Si), como descreve a Tabela 1.

2
Tabela 1 – Especificações de composições químicas para algumas das ligas Al-Si de maior utilização
comercial.
Liga Processo Si (%) Fe (%) Cu (%) Mg (%) Zn (%)
A356 Gravidade 6,5 – 7,5 0,20 máx. 0,20 máx. 0,25 – 0,45 0,10 máx.
356 / SAE323 Gravidade 6,5 – 7,5 0,60 máx. 0,20 máx. 0,20 – 0,45 0,35 máx.
A413 Gravidade 11,0 – 13,0 0,20 máx. 0,10 máx. 0,05 máx. 0,10 máx.
A319 Gravidade 5,5 – 6,5 1,0 máx. 3,0 – 4,0 0,10 máx. 3,0 máx.
ALSi9Cu3 Gravidade 8,0 – 10,0 0,50 máx. 3,0 – 4,0 0,10 máx. 0,50 máx.
A380 / SAE306 Injeção 7,5 – 9,5 1,3 máx. 3,0 – 4,0 0,10 máx. 3,0 máx.
413 / SAE305 Injeção 11,0 – 13,0 0,50 máx. 0,10 máx. 0,05 máx. 0,50 máx.
383 Injeção 9,5 – 11,5 1,3 máx. 2,0 – 3,0 0,10 máx. 3,0 máx.

As microestruturas decorrentes da solidificação são formadas essencialmente por

duas fases, a saber:
1. Fase  - alumínio contendo em torno de 1,5% Si);
2. Fase  - praticamente constituída de silício puro).
De uma forma geral, nestas ligas as microestruturas contem grãos com morfologia
dendrítica formados pela fase  e porções de eutético onde convivem as fases  e  nas
regiões interdendríticas (1).
A fração volumétrica de dendritas é maior quanto menor for o teor de silício da liga.
Assim, ligas com teor de silício da ordem de 6% tem cerca de 60% de dendritas e 40% de
eutético, ligas com 9% de silício apresentam somente 30% de dendritas e 70% de
eutético, enquanto que ligas com 12,5% de silício praticamente são formadas somente
por eutético.
A Figura 2 apresenta o aspecto geral das microestruturas de ligas Al-Si com 7 e
com 11% Si, ambas no estado modificado com estrôncio.

100x (a) 100x (b)

Figura 2 – Microestruturas típicas de liga A356 (Al-7%Si-0,3%Mg-0,14%Fe) (a) e de liga A413 (Al-11%Si-
0,13%Fe) no estado modificado com estrôncio. A fração volumétrica de dendritas é de cerca de 50% na liga
A356 (a) e de cerca de 20% na liga A413 (b).

3
 A presença de outros elementos de liga, tais como cobre, magnésio e ferro
determinam a formação de fases ricas nestes elementos de liga, formando eutéticos
secundários nos contornos das células eutéticas +.
A Figura 3 apresenta a variação da solubilidade de diversos elementos de liga no
alumínio em função da temperatura. De uma forma geral, as ligas de alumínio apresentam
baixa solubilidade aos diversos elementos de liga na temperatura ambiente. Em
consequência, o mecanismo de endurecimento por solução sólida é pouco efetivo. Por
outro lado, a precipitação de segunda fase é um mecanismo bastante atuante nestas
ligas.

Figura 3 – Solubilidade de alguns elementos de liga no alumínio (fase ) (2).

O cobre, o magnésio e o zinco apresentam elevada solubilidade no alumínio a

elevadas temperaturas (em torno de 500°C) evidenciando o potencial destas ligas para o
uso de tratamentos térmicos de endurecimento por precipitação.
Desta forma, há pelo menos três mecanismos distintos de endurecimento das ligas
de alumínio, a saber:
1. Endurecimento por solução sólida – é um mecanismo pouco efetivo nas ligas
de alumínio;
2. Endurecimento pela precipitação de segunda fase – é um mecanismo muito
efetivo nas ligas de alumínio;
3. Endurecimento via tratamento térmico de solubilização e precipitação – é o
mecanismo com maior capacidade de endurecimento das ligas de alumínio;

2. PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS FASES  e .

Nas ligas hipoeutéticas (com teor de Si abaixo de 12,7%), a fase  é a fase contínua
na microestrutura, sendo a fase determinante das propriedades mecânicas destas ligas. A
fase  apresenta solubilidade máxima de silício de 1,5% a 570°C e praticamente
nenhuma solubilidade à temperatura ambiente, como mostra a Figura 3.

4
 Sem a presença de outros elementos de liga, a fase  apresenta baixa dureza (em
torno de 20HB), baixo limite de resistência (cerca de 80 MPa), baixo limite de escoamento
(cerca de 30 MPa) e elevada dutilidade (alongamento de cerca de 40%).
A fase  é formada essencialmente por silício, apresentando elevada dureza (entre
1.000 e 1.100 HV) e comportamento extremamente frágil.
As propriedades mecânicas das ligas com 6 a 12%Si decorrem da mistura entre
estas fases, ou seja, nas regiões de dendritas as propriedades mecânicas são
semelhantes às da fase , enquanto que nas regiões de eutético a fase  é a fase
contínua, mas entrecortada pela fase .
A presença de fase  distribuída sobre a matriz de fase  eleva a dureza, o limite de
escoamento e o limite de resistência das ligas, mas reduz drasticamente a dutilidade,
como mostra a Figura 4.

Figura 4 – Efeito do aumento do teor de silício na resistência mecânica (limite de resistência) e na

dutilidade (alongamento) de ligas Al-Si (3).

A Tabela 2 apresenta as propriedades mecânicas típicas de alumínio puro e de ligas

Al-Si (sem outros elementos de liga) produzidas em moldes de areia e em moldes
metálicos (coquilhas).

Tabela 2 – Propriedades mecânicas típicas de alumínio puro (2) e para algumas ligas Al-Si (as ligas
A356 e AlSi10Mg contém pequenos teores de Mg) produzidas em moldes de areia e em moldes
metálicos (coquilha) (3).
Liga Processo Limite de Limite de Alongamento Dureza
Resistência escoamento (%) (HB)
(MPa) (MPa)
Al puro Coquilha 80 30 40 20
A356 Molde de areia 140 80 3 50
Coquilha 170 90 5 60
Al Si10 Mg Molde de areia 150 80 3 55
Coquilha 180 90 5 65
A413 Molde de areia 150 70 4 55
Coquilha 170 80 5 60

5
 Os dados da Tabela 2 e da Figura 4 evidenciam o efeito da quantidade de fase 
precipitada sobre a matriz de fase  sobre as propriedades mecânicas das ligas Al-Si.
A maior quantidade de partículas duras de 2° fase precipitadas sobre a matriz tem
um efeito endurecedor e um efeito de redução do livre caminho médio para movimentação
de discordâncias, resultando em aumento da dureza e da resistência mecânica do
material.
Ao mesmo tempo, durante a deformação plástica, a matriz de fase  de elevada
dutilidade se deforma, impondo tensões às partículas de 2° fase precipitadas. Em
consequência, estas partículas duras e de baixa dutilidade sofrem descolamento da
matriz ou trincamento, dando início ao processo de fratura pela propagação de micro-
trincas da matriz, como ilustra a Figura 5. Este processo resulta em drástica redução da
dutilidade da liga.
Vale destacar que a propagação das trincas (exceto trincas de fadiga) sempre
ocorre pelas regiões onde há precipitação de segunda fase (região eutética), não se
observando propagação pelas dendritas de fase , devido à elevada ductilidade desta
fase.

6
 (a) (b)

(c) (d)

1.000x (e) 1.000x (f)

Figura 5 – Esquema ilustrando a microestrutura de uma liga de alumínio com partículas de silício com
morfologia lamelar (a). Durante a aplicação de um esforço mecânico acima do limite de escoamento, a
matriz de fase  se deforma (b) impondo o descolamento das partículas de silício em relação à matriz ou a
fratura das partículas de silício (c). O coalescimento destas micro-fraturas leva à fratura do material (d). As
micrografias (e) e (f) ilustram o processo de descolamento e de fratura das partículas de silício durante um
ensaio de tração de liga A356.

7
 Como a presença das partículas duras de silício interfere no resultado final de
dutilidade, quanto mais contínuas forem estas partículas, menor será a dutilidade do
material.
A morfologia natural das partículas de silício em ligas Al-Si é de plaquetas, mas é
possível alterar esta morfologia para fibras através do tratamento de modificação, com
adições de sódio ou de estrôncio às ligas Al-Si, como ilustra a Figura 6.

200x (a) 200x (b)

MEV 750x (a) MEV 1000x (b)

Figura 6 – Microestruturas típicas de liga A356 não modificada com silício com morfologia em plaquetas (a)
e com modificação com 0,006% Sr com morfologia em fibras (b). Microscópio óptico sem ataque e MEV
após ataque profundo (NaOH 20% em água) (4).

A Figura 7 ilustra a evolução dos valores de alongamento em liga A356 com

tratamento térmico T6 para diferentes morfologias das partículas de silício obtidas com
adições crescentes de estrôncio.

8
Figura 7 – Valores de alongamento medidos em ensaios de tração em função do teor de estrôncio, para
corpos de prova de liga A356 no estado T6, fundidos em coquilha segundo ASTM B108. Do estado não
modificado (com 0%Sr - silício com morfologia em plaquetas) para o estado modificado (0,006%Sr - silício
com morfologia em fibras) o alongamento aumentou de 4 a 6% para 10 a 12%. Para adições de estrôncio
superiores a 0,006% nota-se um engrossamento das partículas de silício que promove redução do
alongamento (4).

A Figura 7 mostra que a adição de estrôncio favorece a alteração da morfologia das

partículas duras de silício (fase ) de plaquetas para fibras, resultando em aumento do
alongamento (e da resistência ao impacto). Entretanto, nota-se que os valores de
alongamento passam por um pico, mostrando que adições excessivas de estrôncio voltam
a afetar negativamente o alongamento. As morfologias em fibras finas do silício sofrem
um engrossamento e um retorno ‘a morfologia de plaquetas com excesso de estrôncio na
liga, perdendo-se boa parte do efeito benéfico do tratamento de modificação.
Outras partículas duras que prejudicam a dutilidade das ligas de alumínio são as
plaquetas de fase rica em ferro do tipo -Al5FeSi. A Figura 8 apresenta a morfologia
alongada destas plaquetas e a Figura 9 ilustra o efeito de teores crescentes de ferro na
resistência mecânica e na dutilidade de ligas A356 e A357.

Figura 8 – Micrografia de liga AL-10%Si com 0,30% de ferro no estado modificado. São evidentes as
plaquetas de fases ricas em ferro do tipo -Al5FeSi, que tem efeito fragilizante (6).

9
Figura 9 – Efeito do teor de ferro nos limites de resistência e no alongamento de ligas A356 e A357 (3).

As propriedades mecânicas obtidas em moldes de areia e em moldes metálicos

(coquilha) exibidas na Tabela 2 permitem comprovar a importância da maior velocidade
de resfriamento das coquilhas no aumento das propriedades mecânicas de resistência
(dureza, limite de escoamento e limite de resistência) e de dutilidade (alongamento).
A Figura 10 apresenta micrografias da liga A356 obtidas em molde metálico
(coquilha) e em molde de areia. Note-se a diferença de refino da microestrutura e no
tamanho das microporosidades.

(a) (b)

Figura 10 – Efeito da velocidade de resfriamento no refino da microestrutura e no tamanho das

microporosidades em liga A356 modificada com estrôncio (taxa de resfriamento de 6,7°C/s em molde
metálico (a) e 0,7°C/s em molde de areia (b) (5). 100x

Na Figura 10 a maior velocidade de resfriamento imposta pelo molde metálico

reduziu o espaçamento entre braços secundários de dendritas (SDAS) para valores em
torno de 50 m, enquanto que no molde de areia o SDAS esteve em torno de 120 m.
A Figura 11 ilustra o efeito da velocidade de resfriamento na solidificação medida
pelo espaçamento entre braços secundários de dendritas (SDAS) sobre as propriedades

10
mecânicas das ligas de alumínio. Note que o aumento da velocidade de resfriamento não
altera os valores de limite de escoamento (que só dependem do endurecimento da
matriz), mas afeta os valores de limite de resistência e, principalmente, de alongamento.

Figura 11 – Efeito da velocidade de resfriamento durante a solidificação medida pelo espaçamento entre
braços secundários de dendritas (SDAS) sobre as propriedades mecânicas de ligas de alumínio (3).

Maiores velocidades de solidificação (e melhores propriedades mecânicas) podem

ser alcançadas em regiões específicas em peças fundidas em moldes de areia com o uso
de resfriadores metálicos. Da mesma forma, as velocidades de solidificação em moldes
metálicos podem ser aumentadas através do uso de resfriamento forçado por circulação
de ar ou água.
O aumento das velocidades de solidificação resulta num refino nos grãos
dendríticos, nas partículas duras de silício, nas plaquetas de fases ricas em ferro, além de
reduzir o tamanho das microporosidades.

3. EFEITO DOS ELEMENTOS DE LIGA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS

LIGAS Al-Si.

Os principais elementos de liga utilizados em ligas Al-Si são o magnésio, o cobre e o

ferro.
EFEITO DO MAGNÉSIO
O magnésio é normalmente adicionado em teores entre 0,20 e 0,60%, promovendo
a formação da fase Mg2Si. Como estas ligas normalmente apresentam um teor residual
de ferro superior a 0,10%, além da fase Mg2Si ocorre a precipitação das fases Al5FeSi
(fase ), Mg2Si. e Al8Mg3FeSi (fase ) (2) .
A Figura 12 apresenta as morfologias típicas das fases formadas nas ligas Al-Si-Mg
pelos eutéticos secundários entre fase  e fases ricas em Fe e Mg - Al5FeSi (fase
Al8Mg3FeSi (fase ) e Mg2Si (6).

11
 (a) (b)

Figura 12 - Micrografias de liga 356 modificada com estrôncio apresentando partículas de silício, plaquetas
de Al5FeSi (fase ), Al8Mg3FeSi (fase ) e Mg2Si (6). Aumentos de 250x (a) e 200x (b).
È importante destacar que o efeito da adição de magnésio nas propriedades
mecânicas das ligas Al-Si no estado bruto de fundição é pequeno. Este elemento é
normalmente utilizado em ligas que receberão tratamento térmico de endurecimento por
precipitação.
EFEITO DO COBRE
O cobre é considerado o elemento de liga com maior poder endurecedor das ligas
Al-Si. As adições típicas de cobre são da ordem de 0,8 a 4% e promovem a precipitação
da fase CuAl2.
A Figura 13 apresenta o aspecto típico do eutético secundário entre a fase  e a
fase rica em cobre CuAl2 (6) precipitado nas regiões intercelulares.

250x (a) 250x (b)

Figura 13 – Micrografias da região intercelular de liga contendo 3%Cu mostrando a presença de eutético
secundário rico em cobre (fase + CuAl2) e de eutético secundário rico em ferro (fase + Al5FeSi).
Aumentos de 250x.

A Tabela 3 e a Figura 14 apresentam o efeito das adições de cobre sobre as

propriedades mecânicas de ligas Al-Si no estado bruto de fundição.

12
Tabela 3 – Propriedades mecânicas típicas de ligas Al-Si sem e com cobre como elemento de liga (7).

Liga Processo Limite de Limite de Alongamento Durez

Resistência escoamento (%) a (HB)
(MPa) (MPa)
A356 (7%Si) Coquilha 170 90 5 60
A319 (6%Si e 3 a 4%Cu) Coquilha 210 130 2 85
AlSi10Mg Coquilha 180 90 5 65
A333 (9%Si e 3 a 4%Cu) Coquilha 230 130 2 90

Figura 14 – Efeito das adições de cobre sobre o limite de resistência e sobre o alongamento de ligas de
alumínio com teores de silício de até 10% (3).

A grande vantagem na utilização do cobre como elemento endurecedor é seu

acentuado efeito sobre as propriedades mecânicas de resistência com baixo custo. Para
adições da ordem de 3,5% observam-se aumentos dos limites de escoamento da ordem
de 40% e dos limites de resistência e das durezas da ordem de 25%.
Ao mesmo tempo, a adição de cobre às ligas de alumínio apresenta um efeito
fragilizante, com drástica redução na dutilidade, particularmente quando são utilizadas
adições superiores a 1%.
Para componentes em que são exigidas elevadas propriedades mecânicas de
resistência e, ao mesmo tempo, elevada dutilidade, como em rodas automotivas, peças
de suspensão, componentes dos sistemas de freios, etc, a alternativa é utilizar ligas Al-Si
isentas de cobre (Cu<0,10%), mas contendo magnésio e endurecidas por tratamento
térmico (endurecimento por precipitação), apesar do maior custo desta rota de produção.

13
4. TRATAMENTOS TÉRMICOS DAS LIGAS Al-Si (ENDURECIMENTO POR
PRECIPITAÇÃO)

O cobre e o magnésio são elementos de liga que respondem ao tratamento térmico

de endurecimento por precipitação.
Este processo de endurecimento baseia-se em dois ciclos de tratamentos térmicos:
solubilização e precipitação. A literatura técnica descreve este tipo de tratamento térmico
como T6, obtendo-se como produto os “duralumínios” (2).
A solubilização constitui-se no aquecimento e manutenção da liga a elevadas
temperaturas (entre 500 a 540°C) por algumas horas. A estas temperaturas, a
solubilidade do magnésio ou do cobre na matriz de fase  é elevada, como mostra a
Figura 3, permitindo a dissolução parcial das fases Mg2Si, Al8Mg3FeSi (fase ) e CuAl2
precipitadas durante a solidificação. Ao final do tratamento de solubilização, as peças
devem ser resfriadas bruscamente em água de modo a garantir que não haja tempo para
re-precipitação destas fases, apesar da brusca redução de solubilidade destes elementos
na matriz, como mostra a Figura 3.
O resultado final é uma matriz de fase  supersaturada em magnésio (ou em cobre).
Como o nível de supersaturação é elevado, após alguns dias do tratamento de
solubilização observa-se uma elevação dos níveis de dureza e de resistência mecânica,
em consequência de precipitação natural (envelhecimento).
Na maioria dos processos industriais não se utiliza a precipitação natural, ou seja,
em seguida ao tratamento de solubilização, executa-se o tratamento de precipitação com
aquecimento a temperaturas entre 150 e 220°C por tempo controlado. Durante estE
tratamento, aproveita-se o estado de supersaturação para re-precipitar as partículas de
Mg2Si (ou de CuAl2) de forma muito fina por toda a matriz de fase .
No princípio do tratamento de precipitação ocorre a formação de precipitados
coerentes com a matriz de fase  (precipitado mantém o reticulado cristalino da matriz),
promovendo um destacado efeito endurecedor. A partir disto, se o tratamento se
prolongar, os precipitados coerentes tendem a crescer em tamanho e a perder a
coerência com a matriz, reduzindo o efeito endurecedor (superenvelhecimento).
O resultado do tratamento térmico de solubilização e precipitação é uma matriz de
fase  com uma fina dispersão de precipitados coerentes (ou semi-coerentes) com a
matriz, que resultam em barreiras para a movimentação de discordâncias, aumentando
sobremaneira a resistência mecânica das ligas.
É importante destacar que o endurecimento por precipitação em ligas Al-Si-Mg tem
um menor efeito sobre a dutilidade em relação ao endurecimento obtido pela simples
adição de cobre (sem tratamento térmico) que apresenta um importante efeito fragilizante.
A Figura 15 apresenta o efeito do teor de magnésio sobre as propriedades
mecânicas em ligas Al-Si após tratamento de endurecimento por precipitação.

14
Figura 15 – Efeito do teor de magnésio em ligas Al-Si após o tratamento de endurecimento por precipitação
(T6) (3).

A Figura 16 apresenta o efeito do teor de magnésio da liga e das condições de

temperatura e tempo de precipitação sobre os valores de limites de escoamento e dureza
em ligas Al-Si-Mg após o tratamento de endurecimento por precipitação.

Figura 16 – Efeito do teor de magnésio e das condições de tempo e de temperatura de precipitação nos
valores de limite de escoamento e de dureza em liga A356 e A357 (3).

15
 As condições de tratamento de precipitação devem ser selecionadas visando as
propriedades mecânicas especificadas, a saber:
1. Para componentes que exigem as melhores combinações de resistência e
dutilidade, como em rodas automotivas, peças de suspensão e componentes de
freio, selecionam-se propriedades à esquerda do pico de máximo limite de
escoamento na Figura 16 (tratamento T6 incompleto);
2. Para componentes que exijam elevada rigidez e elevada resistência à fadiga,
como em suportes de motor, cilindros mestres de freio e componentes
aeronáuticos, especificam-se condições de tratamento térmico (T6 completo) que
resultem em propriedades próximas aos picos de limite de escoamento;
3. Para componentes que estarão expostos a elevadas temperaturas, como pistões
e cabeçotes de motor, especificam-se tratamentos térmicos à direita do pico de
máximo limite de escoamento, na condição de superenvelhecimento (T7), que
confere maior estabilidade dimensional e de propriedades às peças ao longo do
tempo de utilização.
A Tabela 4 apresenta as propriedades mecânicas típicas de ligas Al-Si antes e após
o tratamento de térmico de endurecimento por precipitação para algumas ligas
comerciais.

Tabela 4 – Propriedades mecânicas típicas de ligas Al-Si antes (F) e após tratamento térmico de
endurecimento por precipitação (T6) para algumas ligas comerciais (7).
Liga Tratamento Processo Limite de Limite de Alongamento Dureza
térmico Resistência escoamento (%) (HB)
(MPa) (MPa)
A356 Sem (F) Coquilha 170 90 5 60
(7%Si-0,3%Mg) Com (T6) Coquilha 250 220 5 100
A357 Sem (F) Coquilha 190 100 5 70
(7%Si-0,5%Mg) Com (T6) Coquilha 320 280 4 110
A319 Sem (F) Coquilha 210 130 2 85
(6%Si-3,5%Cu) Com (T6) Coquilha 270 190 1,5 100

Durante os tratamentos de solubilização das ligas Al-Si, as partículas de silício

sofrem alterações na sua morfologia. Partículas inicialmente contínuas sofrem um
processo de fragmentação e de arredondamento das partículas individuais
(esferoidização).
A velocidade dos processos de fragmentação e de esferoidização é maior para a
morfologia de fibras (ligas modificadas), do que para morfologia em plaquetas (ligas não
modificadas), como ilustra a Figura 17.
O tratamento térmico de precipitação promove um grande endurecimento da matriz
e seria esperada uma redução na dutilidade das ligas, como mostra a Figura 15. Por
outro lado, a redução da continuidade das partículas de silício em consequência dos
processos de fragmentação e de arredondamento durante o tratamento de solubilização
contribui para elevar a dutilidade. O resultado final é uma redução menos acentuada nos
níveis de dutilidade após o tratamento térmico de precipitação, como ilustram os dados da
Tabela 4.

16
 b

200x (a) 500x (b)

MEV 500x (a) MEV 750x (b)

200x (c) 500x (d)

MEV 500x (c) MEV 750x (d)

Figura 17 – Microestruturas típicas de liga A356 não modificadas (a e b) no estado bruto de fundição (a) e
após tratamento de solubilização por 10 horas a 540°C (b). Idem para liga modificada com 0,006% Sr no
estado bruto de fundição (c) e após tratamento térmico de solubilização por 10 horas a 540°C (d).
Microscópio óptico sem ataque e MEV após ataque profundo (NaOH 20% em água) (4).

17
 Além dos tratamentos térmicos de endurecimento por precipitação (T6 ou T7),
constituído dos tratamentos solubilização e de envelhecimento (precipitação), melhorias
mais modestas nas propriedades mecânicas podem ser alcançadas com variantes deste
processo.
Por exemplo, quando se busca pequenos aumentos nas propriedades de resistência
ou dureza em ligas contendo cobre ou magnésio, o uso de resfriamento brusco em água
logo após a solidificação permite aumentos de 10 a 25 HB após alguns dias devido a
precipitação natural (variante do tratamento T4 em que se utiliza somente a solubilização
seguida de precipitação natural).
Ligas fortemente carregadas em elementos de liga como cobre e magnésio,
apresentam este efeito mesmo após resfriamento natural ao ar. Este fenômeno foi
utilizado no desenvolvimento de uma liga Al-Si-4,5%Cu-0,8%Mg pelo IPT em 1999 e que
foi aplicada na Ford Motor Company na produção de cabeçotes Zetec-Rocam 1.0 e 1.6L
no Brasil e na África do Sul durante a década de 2000 a 2010 (8).

5. A DUTILIDADE DAS LIGAS Al-Si

A produção de peças com elevados níveis de resistência mecânica e de dureza em

ligas Al-Si é um processo relativamente simples e depende essencialmente da adição de
cobre entre 1 e 4% ou da adição de magnésio entre 0,3 e 0,5% associada ao tratamento
térmico de precipitação.
Por outro lado, a produção de peças com elevada dutilidade exige a obtenção de
microestruturas sem a presença de partículas de segunda fase alongadas e sem
descontinuidades (defeitos de fundição).
As principais partículas de segunda fase precipitadas em ligas de alumínio que
apresentam morfologia alongada são as partículas de silício e as partículas de fase rica
em ferro do tipo Al5FeSi.
As peças fundidas em ligas de alumínio apresentam como principais
descontinuidades as microporosidades, as porosidades localizadas devido à rechupe e as
inclusões de filmes de óxidos.
A obtenção de microestruturas sem fases com morfologia alongada e sem a
presença de descontinuidades exige o controle de um grande número de variáveis de
processo (9-11), a saber:
1. Seleção de matérias primas quanto ao grau de impurezas, especialmente
quanto ao teor de ferro (Fe <0,20%), o que determina o uso de ligas primárias
ou de ligas recicladas de alta qualidade. Como o cobre apresenta um elevado
efeito fragilizante, a seleção natural de ligas para aplicações com elevada
dutilidade recai sobre as ligas Al-Si-Mg;
2. Microestrutura bruta de fundição com partículas de silício em fibras, obtidas
através do tratamento de modificação do eutético com adições de sódio ou de
estrôncio. No caso de componentes tratados termicamente, o tratamento de
solubilização deve garantir a complete fragmentação e esferoidização destas
partículas de silício;
3. Microestrutura refinada durante a solidificação, com espaçamento entre
braços secundários de dendritas inferior a 50m, normalmente obtido com o

18
 uso de moldes metálicos (coquilha) ou em moldes de areia com resfriadores
nas regiões críticas da peça;
4. Baixo nível de microporosidades distribuídas, normalmente obtido com
eficiente tratamento de desgaseificação (para níveis de hidrogênio inferior a
0,25 ml/100 g de Al), eficiente refino de grãos químico e elevada velocidade de
resfriamento durante a solidificação (item anterior);
5. Isenção porosidades de rechupe, normalmente alcançado com solidificação
direcional para os massalotes;
6. Isenção de inclusões de filmes de óxidos, obtido com tratamento de
desgaseificação com rotor (para óxidos velhos) e com preenchimento não
turbulento da cavidade do molde (para óxidos novos) (13);
7. Condições de tratamento térmico selecionadas para alcançar propriedades à
esquerda dos picos de limite de escoamento apresentados na Figura 16,
visando alcançar os valores mínimos de limite de escoamento e de limite de
resistência com a máxima dutilidade;

A Figura 18 ilustra os principais problemas que reduzem a ductilidade das ligas de

alumínio fundidas.

19
 0x (a) 50x (b)

Macrografia (c) 50x (d)

50x (f)
Macrografia (e)

Figura 18 – Macro e micrografias dos principais problemas que reduzem a dutilidade das ligas Al-Si:
partículas alongadas ricas em ferro do tipo -Al5FeSi (a), inclusão de filme óxido novo devido a
preenchimento turbulento do molde (b), porosidade de rechupe (c e d) e microporosidades de H (e e f).

A Tabela 5 descreve as principais variáveis de processo que devem ser controladas

para a fabricação sistemática de peças em ligas Al-Si com elevada dutilidade.

20
 Tabela 5 – Parâmetros de processo que devem ser controlados para a produção sistemática de peças em ligas de alumínio com elevada ductilidade (9-11).
LIGA PROCESSO
Base Liga Composition Liga Grau
DE PROCESSO
PARÂMETROS

Si Cu, Mg Modificação Refino de Residuais Outros Desgaseifica Enchimen- Alimenta- Velocidade Tratamento
Na, Sr, grãos Fe, Zn, Mn, Ni -ção e to ção de térmico
Ti e Ti+B limpeza da solidifica-
liga - %H e ção
inclusões de
óxidos
MICROESTRUTUR

Fração Fração de Morfologia Refino das Fração de Fração de Tamanho Presença Porosi- Refino das Quantidade
de fases do Si dendritas e fases fases das de bolhas dades de dendritas, de fases
eutético duras das frágeis no precipita- Microporosi- de ar e rechupe do eutético coerentes e
EFEITO NA

micropo- contorno das dades e inclusões e das fases grau de

rosidades de grãos presença de de óxidos intermetáli- esferoidiza-
inclusões de cas ção do Si
A

óxidos
Aumenta
PROPRIEDADE
S MECÂNICAS

resistên- Reduz Aumenta Aumenta

Fundibili cia dureza Aumenta Aumenta Reduz Aumenta Reduz Reduz resistênci resistência resistência
-dade e fadiga e fadiga e fadiga e resistência resistên- resistência resistência a dureza dureza
sanida- redução dutilidade dutilidade e cia dutilidade e dutilidade e dutilidade fadiga e fadiga e
de da dutilidade fadiga fadiga e fadiga dutilidade reduz
dutilidade dutilidade

21
6. CARACTERÍSTICAS DAS SUPERFÍCIES DE FRATURA EM LIGAS Al-Si

Fraturas por esforços de tração

As superfícies de fratura obtidas em ensaios de tração ou em peças fraturadas por
sobrecarga são essencialmente de dois tipos: fratura do tipo dúctil e fratura do tipo frágil.
Como discutido anteriormente (Figura 5), o processo de fratura tem início com a
deformação plástica da matriz de fase  que impõe tensões nas partículas de segunda
fase (partículas de silício, Al5FeSi, CuAl2, etc). Estas partículas por apresentarem baixa
ductilidade, sofrem um processo de trincamento interno ou de descolamento da matriz,
criando micro-cavidades que tendem a se coalescer, levando à fratura macroscópica.
Quando as partículas que dão início ao processo de micro-trincamento da matriz são
alongadas (plaquetas de silício não modificadas ou na presença de elevados teores de Fe
na forma de plaquetas de Al5FeSi) a superfície de fratura é constituída por múltiplos
planos, como ilustra a Figura 19. Neste caso, o aspecto macroscópico da superfície de
fratura é brilhante. Este tipo de fratura é considerado do tipo frágil.

Figura 19 – Aspecto da superfície de fratura de liga Al-Si com comportamento frágil. A superfície de fratura
é constituída de micro-planos. MEV Aumentos de 200x e 300x.

Por outro lado, quando as partículas que geram as micro-trincas são arredondadas
(partículas de silício esferoidizadas e poucas plaquetas de Al5FeSi na microestrutura) a
superfície de fratura é constituída por múltiplos alvéolos, como ilustra a Figura 20. Neste
caso, o aspecto macroscópico da superfície de fratura é opaco (sem brilho). Este tipo de
fratura é considerado do tipo dúctil.

22
Figura 20 – Aspecto da superfície de fratura de liga Al-Si com comportamento dúctil. A superfície de fratura
é constituída de micro-alvéolos. MEV Aumentos de 200x e 300x.

É importante ressaltar que a presença de porosidades de rechupe, de excesso de

microporosidades ou de outros defeitos de fundição pode induzir a fratura a um
comportamento frágil, como mostra a Figura 21, reduzindo os níveis de ductilidade do
material.

Figura 21 – Aspecto da superfície de fratura de liga Al-Si com porosidades de rechupe por falha de
alimentação (a) e com presença de partículas de silício não esferoidizadas por falha no processo de
modificação (b). MEV Aumentos de 25x e 200x.

Fraturas por fadiga

Quando a fratura é causada por um processo de fadiga, o comportamento do
material é distinto do anteriormente descrito. As fraturas de fadiga têm início em algum
concentrador de tensão (região com fases alongadas na microestrutura, defeitos de
fundição ou presença de entalhe) e evoluem através da matriz sem regiões preferenciais
para sua propagação.

23
 As superfícies de fratura por processo de fadiga caracterizam-se pela presença de
marcas de praia e de estrias de fadiga. As marcas de praia são observáveis a olho nu,
radiais em relação ao ponto de origem da trinca, indicando que a trinca partiu daquele
ponto. As estrias de fadiga são marcas microscópicas (geralmente observadas em MEV
com aumentos de pelo menos 1.000x) e perpendiculares à direção de propagação da
trinca (11).
A Figura 22 apresenta as principais características das fraturas por fadiga em ligas
Al-Si.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 22 – Aspecto típico de superfície de fratura por fadiga exibindo marcas de praia em pistão
automotivo (a), microestrutura mostrando que a fratura por fadiga evolui pela microestrutura sem regiões
preferenciais (b) e aspecto das estrias de fadiga observadas em MEV (as setas indicam a direção de
propagação da trinca) (c e d).

24
6. RELAÇÃO ENTRE PROCESSOS DE PRODUÇÃO E PROPRIEDADES MECÂNICAS

Tradicionalmente são utilizados três processos de produção para fabricação de

peças fundidas em ligas de alumínio: fundição sob pressão, fundição em coquilha e
fundição em moldes de areia.
Fundição sob pressão - O processo de produção de peças fundidas de maior
utilização é o de fundição sob pressão.
Neste processo a liga de alumínio no estado líquido é injetada a velocidades da
ordem de 20 a 60 m/s na cavidade do molde por meio de um pistão hidráulico. Os moldes
são feitos de aço refrigerados com água ou óleo e trabalham normalmente em
temperaturas da ordem de 200°C. Como os moldes não recebem pinturas de proteção
(seria inviável manter uma pintura devido à alta velocidade do jato de metal durante a
injeção), as ligas de alumínio devem ser saturadas em ferro para evitar problemas de
colamento das peças fundidas nos moldes.
Resumindo, as peças injetadas apresentam uma microestrutura extremamente
refinada em função das elevadas velocidades de solidificação impostas pelos moldes a
baixas temperaturas. As taxas de resfriamento são da ordem de 50°C/s e promovem
microestruturas com SDAS da ordem de 10m, o que é muito positivo para as
propriedades mecânicas das peças fundidas. Com isto, as peças injetadas apresentam
níveis de resistência mecânica de 200 a 300 MPa no estado bruto de fundição.
Ao mesmo tempo, as elevadas velocidades de injeção do metal líquido promovem
uma elevada turbulência durante o preenchimento da cavidade do molde, resultando na
geração de uma grande quantidade de inclusões de óxidos e de bolhas de ar preso que
prejudicam a sanidade interna da peça. Além disto, para evitar os problemas de
colamento ou solda das peças nos moldes (reduzindo a vida útil dos moldes), as ligas
injetadas apresentam níveis de ferro da ordem de 0,8 a 1,2%, com grande quantidade de
plaquetas de fases ricas em ferro na microestrutura.
A presença de inclusões de óxidos, bolhas de ar preso e de partículas duras ricas
em ferro na microestrutura das peças injetadas limitam a ductilidade das peças
produzidas por este processo, sendo frequente a obtenção de valores de alongamento em
torno de 1%.
Como o processo de fundição sob pressão apresenta enormes vantagens de
produtividade, qualidade superficial, precisão dimensional e elevada resistência mecânica,
nas últimas décadas surgiram alguns processos de fundição que procuram contornar o
problema de baixa dutilidade das peças injetadas.
Os processos especiais de maior aplicação industrial são: a fundição sob pressão a
vácuo, a fundição sob pressão com metal no estado semi-sólido e a fundição sob pressão
de baixa velocidade de injeção (squeeze casting). Nestes processos é possível produzir
peças com elevada sanidade interna, exibindo níveis de alongamento de 5 a 15%.
Fundição em coquilha (molde metálico) – Este é o segundo processo de
produção mais utilizado para peças fundidas em ligas de alumínio.
Originalmente, este processo foi desenvolvido para vazamento do metal líquido por
gravidade nos moldes metálicos. Nesta condição de preenchimento, a velocidade do
metal líquido encontra-se entre 200 a 400 cm/s dependendo da altura de queda.

25
 Considerando-se que a maior velocidade que as ligas de alumínio poderiam estar
expostas sem absorver os filmes de óxidos em sua superfície é da ordem de 50 cm/s (13),
na grande maioria dos casos, com sistemas de canais mal projetados, o preenchimento é
turbulento e gera bolhas de ar preso e inclusões de óxidos, que prejudicam a dutilidade
final das peças fundidas.
Como o projeto de sistemas de canais com cuidados especiais em turbulência não é
uma tarefa frequente nas fundições, foram desenvolvidas variantes do processo de
fundição por gravidade que controlam mais eficientemente o preenchimento das
cavidades - a fundição em coquilha por basculamento e a fundição em coquilha por baixa
pressão. Estas variantes permitem a produção de peças sem problemas associados à
turbulência do preenchimento, sem a necessidade de projetos elaborados de sistemas de
canais.
De uma forma geral, as velocidades de preenchimento das cavidades em coquilha
são relativamente baixas, é possível utilizar pinturas protetoras dos moldes sem o
problema de destacamento da tinta. Com isto, é possível produzir peças fundidas com
ligas de elevada pureza (ligas primárias), que apresentam maior dutilidade, exibindo
alongamentos da ordem de 4 a 10% nas peças fundidas.
Como as velocidades de preenchimento são relativamente baixas, o tempo de
vazamento da cavidade é relativamente longo, da ordem de 10 a 30s, dificultando a
utilização de moldes refrigerados com água, sem problemas de preenchimento
incompleto. Com esta limitação, os moldes normalmente trabalham com temperaturas
entre 300 e 450°C, impondo uma velocidade de solidificação às peças da ordem de
10°C/s, o que resulta em SDAS da ordem de 50 m. Em consequência, as peças fundidas
em coquilha apresentam níveis de resistência mecânica da ordem de 150 a 200 MPa.
Estes valores podem ser bastante aumentados com o uso posterior de tratamento
térmico de endurecimento por precipitação.
Fundição em moldes de areia – Este é o processo de produção menos utilizado
dentre os tradicionalmente aplicados na indústria.
O processo é bastante semelhante ao processo em coquilha, mas por utilizar moldes
de areia de baixa condutividade térmica, apresenta velocidades de solidificação muito
menores, da ordem de 1 a 2°C/s, elevando os valores de SDAS para níveis em torno de
100m. Em consequência, os valores de limite de resistência ficam limitados a 150 MPa e
de alongamento a 3%.
Outro problema das baixas velocidades de resfriamento é a formação de
microporosidades distribuídas, que limita ainda mais a obtenção de elevados valores de
ductilidade nas peças fundidas.
Em determinadas aplicações, como em blocos de motor de elevada complexidade
geométrica, este processo pode ser empregado com a utilização de resfriadores metálicos
nas regiões críticas.
A Tabela 6 resume as principais características dos processos tradicionais de
fundição de ligas de alumínio e das peças produzidas por cada um destes processos,
bem como os níveis de propriedades mecânicas típicos.
Os valores de limite de resistência e de alongamento típicos de peças fundidas em
ligas Al-Si em função dos processos de fundição estão descritos na Figura 23.

26
 Tabela 6 - Principais características dos processos tradicionais de fundição de ligas de alumínio e das peças produzidas por cada
um destes processos, bem como os níveis de propriedades mecânicas típicos.

Processos Preenchimento Alimentação Velocidade Limite de Sanidade Ductilidade

de fundição de resistência
resfriamento

Fundição Turbulento Sob pressão Muito alta Alto Baixa Baixa ~1%
sob pressão (250 a 300 MPa) (bolhas de ar (alto Fe e baixa
preso) sanidade)

Coquilha Exige projeto Gravidade Alta Alto Alta Alta 4 – 10%

por de canais (porosidades de (150–200 MPa)
gravidade rechupe se não
houver
solidificação Após TT 200-300
direcional) MPa

Basculante Controle pelo Gravidade Alta Alto Alta Alta 4 – 10%

ou baixa processo (porosidades de (150–200 MPa)
pressão rechupe se não
houver
solidificação Após TT 200-300
direcional) MPa

Areia Exige projeto Gravidade Baixa Baixo Baixa Baixa 1–3%

gravidade de canais (porosidades de (130–150 MPa) (microporosidades) (microporosidades)
rechupe se não
houver Exceto com
solidificação Após TT 180-210
MPa resfriador
direcional)

27
Figura 23 – Propriedades mecânicas tipicamente alcançadas para cada um dos processos de
fundição de peças em ligas Al-Si.

A Figura 24 apresenta graficamente o efeito das variáveis de processo no

limite de resistência e no alongamento das peças fundidas. O índice de qualidade
(Q) utilizado na Figura 20 expressa em uma única grandeza o limite de resistência
(LR) e o alongamento (A) das peças fundidas. Este índice é calculado para a liga
A356 de acordo com a seguinte equação:

Índice de Qualidade = Q = LR + 150 x Log A

Figura 24 – Efeito das variáveis de processo nos resultados de limite de resistência e de

alongamento de peças fundidas em ligas Al-Si.

28
7. RESUMO

As propriedades mecânicas de ligas Al-Si dependem essencialmente do teor

de silício e da velocidade de resfriamento.
A adição de cobre é a forma mais simples de aumentar as propriedades
mecânicas de resistência e dureza, no entanto, a presença do cobre apresenta um
efeito fragilizante, reduzindo os valores de alongamento e de resistência ao impacto.
Em aplicações em que são exigidas propriedades mecânicas elevadas
associadas a elevada ductilidade, as adições de magnésio associadas a tratamentos
térmicos de endurecimento por precipitação são as opções mais frequentes.
Entretanto, é importante destacar que a obtenção sistemática de componentes
com elevada ductilidade não é trivial em ligas de alumínio, exigindo o controle de um
grande número de variáveis de processo, tais como seleção das matérias primas
(especialmente quanto ao baixo teor de ferro, microestruturas com partículas de
silício modificadas (e esferoidizadas após tratamento térmico), microestruturas
refinadas por elevadas velocidades de solidificação, baixo nível de defeitos
(microporosidades, rechupes, inclusões de óxidos).
Em peças obtidas em processo de fundição sob pressão as resistências
mecânicas são elevadas (em torno de 300 Mpa) em função das elevadas
velocidades de solidificação, por outro lado, os elevados níveis de ferro das ligas, a
presença de inclusões de óxidos e de bolhas de ar preso reduzem a ductilidade a
valores inferiores a 1%
As peças produzidas em coquilhas (moldes metálicos) apresentam a melhor
combinação de propriedades mecânicas de resistência e de ductilidade. No estado
bruto de fundição os níveis típicos de limite de resistência saõ da ordem de 150 a
200 Mpa, podendo ser elevados até 280 Mpa através do uso de tratamentos
térmicos. Neste processo, os níveis de alongamento podem variar de 1 a 10%
dependendo do tipo de liga, do controle da microestrutura e da presença ou não de
defeitos de fundição.
As peças produzidas em moldes de areia (ou por pacotes de machos em areia)
apresentam microestruturas grosseiras devido a baixa velocidade de solidificação.
Com isto as propriedades mecânicas são limitadas a níveis da ordem de 150 MPs
de limite de resistência e 3% de alongamento. A utilização de resfriadores metálicos
ou de moldes metálicas em conjunto com pacotes de machos auxiliam a obtenção
de elevadas propriedades mecânicas em regiões isolada de peças tais como blocos
de motor e cabeçotes automotivos.

29
8. REFERÊNCIAS

1 GRUZLESKI, J. E. C., B.M. - The treatment of liquid aluminum-silicon alloys.

Des Plaines, Illinois, American Foundrymen's Society; 1990.
2 METALS HANDBOOK, 9th Edition, Volume 2 Non ferrous Alloys, ASM, 1988.
3 Cast Aluminum Alloys – Knowledge and practices, CTIF & CQRDA publication,
2000.
4 FURLAN, T. S. – Influência do teor de estrôncio na modificação da liga A356,
Dissertação de Mestrado apresentada à EPUSP, São Paulo, 2007.
5 FUOCO, R. - Efeito dos tratamentos de modificação sobre a formação de
microporosidades em liga de alumínio A356, Tese de Doutoramento
apresentada à EPUSP, São Paulo, 1996.
6 MAJOR, F.; APELIAN, D.; A. - Microstructural atlas of common commercial Al-
Si-X structural castings; AFS International Conference on Structural Aluminum
Casting; 2003, Orlando, Florida, USA.
7 METALS HANDBOOK, 9th Edition, Volume 15 Casting, ASM, 1988.
8 Pedido de privilégio n°PI9902840 – entre FORD Motor Company e IPT - “Liga a
base de alumínio para a produção de cabeçotes de motor sem tratamento
térmico”. (United States Patent n°PE-0495 – “Aluminum base alloy for the
production of engine cylinder heads without heat treatment”) (Regional
European Patent for international application WO 0071765, filed under Brazilian
priority PI9901553-6 - "Aluminum-base alloy for cylinder heads")
9 MEYER, P. and PLUMAIL, F., Development of a New Casting Process for
Cylinder Blocks at Montupet, the Sand Hybrid Low Pressure Process,
Proceedings of TransAl 2002, Lyon France, 2002.
10 MEYER, P., Trends for the Cylinder Heads, Aluminum for Automotive Parts,
November, pp.49-59.
11 FUOCO, R. and MOREIRA, M. F. – Fatigue cracks in aluminum cylinder heads
for diesel engines; Transactions AFS; v.117, 2009.
12 FUOCO, R., CORRÊA, E.R., BASTOS, M.A. and ESCUDERO, L.L. -
Characterization of Some Types of Oxide Inclusions in Aluminum Alloy
Castings, AFS Transactions, vol 107, pp. 287, 1999.
13 CAMPBELL, J. - Castings - Butterworth Heinemann, 1991, p. 288.

30
9. SUMMARY

The mechanical properties of Al-Si alloys essentially depending on the Silicon

content and the solidification rate.
Copper addition to the Al-Si alloys is one of the most frequent form of improve
the mechanical properties as ultimate tensile strength and hardness. On the other
hand, copper addition reduces drastically the elongation and other properties
associated to the ductility of the alloy.
For applications involved high ultimate tensile strength, high yield strength and
high ductility, Al-Si-Mg alloys associated to precipitation hardening heat treatment are
preferred. A systematic production of high ductility in Al alloy castings requires the
simultaneous control of some casting variables, as raw material selection with low
iron content (Fe<0,10%), microstructure with well-modified Silicon particles (or
rounded Silicon particles after solution heat treatment), refined microstructures due to
high solidification rates, low level of defects (microporosities, oxide inclusions and
shrinkage porosities).
Castings obtained in High Pressure Die Casting Process typically presents high
ultimate tensile strength (around 300 MPa) due to the high solidification velocities
and low ductility (around 1%) due to the presence of oxide inclusions, trapped air
bubbles and microstructure with high content of iron rich particles.
Casting produced in permanent mold (gravity, tilting or low-pressure) typically
presents the best combination of strength and ductility. Castings in the as-cast
condition, normally presents UTS between 150 a 200 MPa, reaching 280 MPa after
heat treatment. Typical Elongation values are between 1 and 10% depending on the
alloy selection, microstructural control and presence of casting defects.
Casting produced by sand mould (or by core packages) shows non-refined
microstructures due to the small solidification rates. Consequently, the UTS values
are limited to 150 MPa and 3% Elongation. The use of metallic chills in sand molds or
of metallic molds with core package process allows improving the mechanical
properties in localized regions of the castings as automotive engine blocks and
cylinder heads.

31