PRODUÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

II – RECEPÇÃO DA CANA:

O sistema de recebimento e armazenamento da cana, apesar de ser um processo

tipicamente industrial, deve ser projetado e administrado de comum acordo com o
sistema abastecedor (agrícola). A necessidade deste convívio harmonioso se deve aos
seguintes fatores:

☞ A falta de matéria-prima, decorrente da moagem em ritmo mais acelerado que o

propiciado pelo sistema abastecedor de cana, leva à paralisação da indústria.

☞O excesso de cana estocada (no campo ou na indústria) é prejudicial ao processo,

pois envelhece e deteriora a cana estocada, provocando problemas no
processamento e na qualidade do açúcar, além de provocar queda no rendimento
industrial.

Basicamente, o sistema de recepção de cana compõe-se de:

1) Pesagem da cana
2) Amostragem e análise da cana
3) Descarregamento (direto para moagem ou no estoque)
4) Lavagem da cana

1) Pesagem da Cana

A maioria das indústrias possuem duas balanças: uma para pesar o caminhão de
cana na entrada e a outra para pesar o caminhão vazio na saída. A diferença entre
as duas pesagens nos dá a quantidade de cana transportada pelo caminhão.
Através da soma dos pesos de cada caminhão tem-se o peso total da cana que
entra na indústria (moagem + estoque).

Os principais objetivos da pesagem são:

➢ Pagamento da cana recebida

➢ Controle da Moagem Horária
➢ Cálculo do rendimento industrial
➢ Cálculo do rendimento agrícola
➢ Cálculo do carregamento e transporte

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2) Amostragem e Análise da Cana

A cana é amostrada e analisada para:

☞ Realizar os ensaios e controles descritos no item “2.b”.

☞ Determinar o valor a ser pago ao fornecedor de cana pelo “Sistema de
Pagamento de Cana pelo Teor de Sacarose (PCTS)”.
☞ A % mínima de cana a ser amostrada em relação ao total de cana entregue
depende da quantidade de cana entregue pelo fornecedor. Nos casos de usinas
onde não há fornecedor (100 % de cana própria) é recomendável amostrar no
mínimo 30% da cana entregue.

3) Descarregamento

O descarregamento da cana deve ser feito levando-se em consideração o tipo de

corte realizado:

a) Corte Mecanizado (cana picada):

Este tipo de cana não é armazenada em barracões ou pátios, sendo
descarregadas diretamente em mesas alimentadoras que abastecem a
moagem.

b) Corte Manual (cana queimada inteira)

Podem ser submetidas a três tipos de descarregamentos:

- Em Barracões (estoque):
A cana é descarregada em barracões através de guinchos hillos. Os montes
de cana dentro do barracão e a alimentação da moagem são feitos por meio
de ponte rolante.

- Em Pátios (estoque):
Neste caso, a cana também é descarregada através de guinchos hillos e
distribuídas ao longo do pátio por meio de pás carregadeiras, que também
são responsáveis pelo abastecimento da moagem.
Este sistema está cada vez mais em desuso porque provoca uma maior
deterioração da cana e uma maior perda de caldo, devido ao esmagamento
da cana pelos pneus da pá carregadeira.

- Diretamente na mesa alimentadora da moagem:

Neste sistema, a cana saí direto do caminhão para o a mesa alimentadora
que abastece a moenda, o que evita a deterioração da cana provocada pelo
manuseio excessivo e pelo tempo de estocagem. Como nos outros casos, o

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descarregamento na mesa alimentadora também é realizado por meio de
guinchos hillo.

4) Lavagem da Cana:

Algumas usinas utilizam esta operação apenas durante os períodos de chuva,

quando há um aumento excessivo da % terra na cana, ou quando, mesmo em
períodos de seca, a quantidade de terra ultrapassa o índice de 5 kg/tonelada de
cana.

Normalmente, a lavagem se dá sobre as mesas alimentadoras, onde uma cascata

com um grande volume de água é adicionada sobre o colchão de cana, próximo ao
topo da mesa alimentadora, arrastando a terra através das ranhuras existentes na
rampa.

Após passar pela cana, a água contendo as impurezas é direcionada para um

sistema de decantação, onde a terra é sedimentada. A água “limpa” retorna para
um novo ciclo de lavagem e a terra, depositada no fundo dos tanques, é retirada
destes por meio de pás carregadeiras ou por meio de bombas, e depositadas em
áreas de “sacrifício” especificamente destinadas para este fim.

5) Controles Realizados

a) pH da água de lavagem da cana:

Padrão ➙ pH = 10 a 11

Objetivos do controle:

- Durante o processo de lavagem, a água arrasta uma pequena quantidade

de açúcar, o que provoca um abaixamento do seu pH, tornando-a ácida e
agressiva às estruturas metálicas que compõem a mesa alimentadora.
Para evitar a corrosão desta, corrige-se o pH da água para o padrão
estabelecido acima.

- Neste pH há uma diminuição da proliferação de bactérias na água,

reduzindo-se a possibilidade de incorporação destas na cana durante o
processo de lavagem.

- O processo de sedimentação das impurezas é mais eficiente neste pH.

b) Perdas:

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As perdas durante a lavagem da cana podem ser classificadas em duas

categorias:

☞Perdas Mecânicas:
Pequenos pedaços de cana que são arrastados pela água e que passam
pelas ranhuras das mesas alimentadoras. Esta perda é reduzida fazendo-
se a água passar por um tipo de peneira, chamada de “cush-cush de
palha”, onde os pedaços de cana são recuperados e jogados na esteira
que alimenta a moenda.

☞Perdas de Açúcar:
Arraste de açúcar da cana pela água de lavagem. Esta perda será tanto
maior quanto maior forem os danos causados à cana durante os
processos de colheita, carregamento na lavoura, transporte e
descarregamento na indústria. Um colmo machucado (esmagado) ou
mau cortado perde açúcar proporcionalmente à extensão do dano. Estas
perdas podem variar de 0% (quando não se lava cana), até 3% do açúcar
total presente na cana que alimenta indústria.
Para se controlar estas perdas, analisa-se a % de ART da água de
lavagem na entrada e na saída da mesa. A diferença de ART entre estes
pontos é a perda de açúcar que, multiplicada pelo volume de água
utilizado, nos dá a quantidade em toneladas, do açúcar perdido neste
processo.

III – EXTRAÇÃO DO CALDO:

O processo de extração do caldo da cana pode ser dividido em duas etapas distintas:
1) Preparo da Cana
2) Extração do Caldo (por moendas ou difusores)

Obs.: Por ser bem mais empregado no Brasil, abordaremos apenas o processo
de extração do caldo por meio de moendas.

1) Preparo da Cana:

O preparo consiste em picar e desintegrar a cana, rompendo as células que

contém o caldo rico em açúcares. Esta operação facilita a extração do caldo pela
moagem, aumenta a capacidade das moendas e produz um bagaço que aceita
melhor a água de embebição.

Esta operação é normalmente realizada por dois equipamentos: o picador e o

desfibrador. Primeiramente a cana passa pelo picador, onde é picada e, depois,

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pelo desfibrador onde é desintegrada, obtendo-se, deste processo, o que
chamamos de cana desfibrada, pronta para alimentar a moenda.
Após passar pelo desfibrador, a cana desfibrada passa sob um separador
magnético que, na verdade, é um eletroimã que ocupa toda a largura da esteira
que transporta a cana. Este equipamento tem a função de atrair os pedaços de
ferro que passam pelo seu campo de ação, reduzindo as paradas da moenda por
quebras e as despesas com a manutenção dos rolos da moenda.

☞Picador:
Também conhecido por conjunto de facas rotativas, o picador é um
equipamento constituído por um eixo de aço apoiado em mancais de
rolamento, nos quais estão acopladas facas devidamente distribuídas. O
acionamento das facas rotativas, geralmente, é feito por turbinas a vapor. O
sentido do giro do eixo é, usualmente, a favor do movimento da esteira
condutora de cana.

☞Desfibrador:
Um desfibrador típico utilizado em usinas é constituído por um rotor contendo
martelos oscilantes, um tambor de alimentação e uma placa de
desfibramento. O acionamento é idêntico ao utilizado pelo picador e o sentido
de rotação é contrário ao do movimento da cana.
A placa desfibradora possuí um formato curvo, de modo a acompanhar o círculo
imaginário traçado pelos martelos em movimento e é constituído por barras
retangulares dispostas transversalmente ao longo da superfície interna da placa.
Em funcionamento pleno, a cana é forçada pelo rolo alimentador (acionado por
um motor elétrico) a passar entre a placa e o conjunto de martelos, que se
distanciam poucos milímetros entre si, desintegrando-se.

Controles Realizados:

☞Índice de Preparo:

Padrão ➙ IP = mínimo de 85%

Objetivo do Controle: Medir o desempenho do preparo de cana. O IP nos dá

uma medida da quantidade de células de cana abertas. Quanto maior o IP,
mais células abertas teremos e mais fácil será o processo de extração do
caldo. O IP é controlado regulando-se a distância existente entre a placa
desfibradora e os martelos: para IP abaixo do padrão, abaixa-se a placa
desfibradora, diminuindo-se a distância existente.

2) Extração Caldo:

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Como dissemos anteriormente, existem dois tipos de equipamentos utilizados
para extrair o caldo da cana: a moenda e o difusor. Por ser mais utilizado no
Brasil, abordaremos apenas o primeiro tipo de equipamento.

a) Moendas:

As moendas são equipamentos destinados à extração do caldo de cana,

constituídos, basicamente, por três cilindros (terno), sustentados por uma
estrutura metálica denominada “castelo”, dispostos a formar um triângulo.
Desta forma, a cana desfibrada é espremida duas vezes: a primeira entre o
rolo superior e o de entrada e a segunda entre o rolo superior e o de saída.
Os rolos constam de uma camisa frisada, de ferro fundido, montada em um
eixo de aço. Ao passar entre o rolo superior e o de entrada, a cana desfibrada
é conduzida por sobre uma bagaceira até o rolo de saída. Os rolos são
acionados por uma turbina e por um sistema de engrenagens redutoras. Os
rolos de entrada e saída são fixos, enquanto o rolo superior levanta e abaixa
por meio de um sistema de pressão hidráulica, comprimindo a cana
desfibrada.
Para que o processo de extração seja eficiente, utilizam-se de 4 a 7 ternos
trabalhando em série, formando, assim, o conjunto de moendas ou tandem. A
cana é conduzida de um terno a outro através de esteiras intermediárias. Elas
geralmente são do tipo taliscas de arraste, as quais levam o bagaço de cana
para uma calha fixa (chute donelly), passando-a, a seguir, ao próximo terno.

b) Embebição:

No processo de moagem, a cana desfibrada é submetida a sucessivas

prensagens, nas quais se extrai cerca de 60% de todo o caldo contido no
interior de suas fibras. Os 40% restantes ainda contém grande quantidade de
açúcar, que é extraído do bagaço de cana pelo emprego de um processo
denominado embebição composta.
Neste processo, adiciona-se, de forma uniforme, água ao bagaço na entrada
do último terno. Esta água penetra no interior da fibra, diluindo o caldo ali
contido, que será retirado ao passar pelo terno final. O caldo assim obtido,
com baixa concentração de açucares, é retornado ao terno anterior, realizando
a embebição do bagaço que entra neste terno. Este processo se repete
sucessivamente até a entrada do 2.º terno. O caldo obtido neste terno (caldo
secundário), junta-se ao caldo obtido no 1.º terno (caldo primário), formando o
caldo misto.

É aconselhável que a água de embebição esteja em torno de 60ºC, pois nesta

temperatura a fibra torna-se plástica sendo mais facilmente comprimida.

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Porém, temperaturas mais altas que esta torna a fibra muito escorregadia,
dificultando o processo de extração do caldo.

O volume de água adicionado no processo de embebição é proporcional à

quantidade de cana moída: normalmente, adiciona-se entre 0,2 a 0,3 kg de
água para cada tonelada de cana moída. Um limitante da quantidade de água
adicionada durante o processo de embebição é a capacidade da evaporação
de retirar a água contida no caldo clarificado. Quanto menor a evaporação em
relação à moagem horária, menor será a embebição da moenda.

a) Peneiramento do Caldo:

Como vimos no item “b”, acima, o processo de extração produz dois tipos
diferentes de caldo: o caldo primário, obtido no 1.º terno, e o caldo secundário,
com menor pureza, obtido no 2.º terno. Após saírem dos respectivos ternos,
estes caldos vão para tanques próprios, sendo bombeados separadamente para
a peneira de caldo. As peneiras mais comumente utilizadas são: do tipo fixa,
chamada de cush-cush de caldo (cada vez mais em desuso), e do tipo rotativa
(mais em uso, atualmente).

É neste equipamento que o caldo começa a ser purificado pela remoção,

através de peneiramento, dos materiais em suspensão como areia, terra,
pedaços de cana e, principalmente, bagacilho (finos de bagaço) de cana. A
quantidade deste último resíduo presente no caldo varia consideravelmente
dependendo do índice do preparo da cana, do assentamento da bagaceira, da
variedade da cana e de outros fatores.
A presença de bagacilho durante o processo de clarificação do caldo é
indesejável, pois pode ocorrer a solubilização da celulose durante a calagem,
liberando um produto de cor amarela, a sacaretina, que interfere na qualidade
do açúcar.

Após sair da peneira, pode ocorrer o seguinte com os caldos:

☞Se juntarem formando o caldo misto, que pode ter os seguintes destinos:

- Todo o volume de caldo misto é enviado para o processo de produção de

açúcar. Neste caso, a produção de álcool é proveniente unicamente do mel
final, resíduo da produção de açúcar.

- Parte do caldo misto ser enviado para a fabricação do açúcar e a outra

parte para a fabricação de álcool, que junta-se ao mel final, formando o
mosto para alimentar a fermentação.

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☞Permanecerem separados, dando-se os seguintes destinos a ambos:

- Caldo Primário: por ser mais rico em sacarose, é enviado todo ou

parcialmente para a fabricação de açúcar. O que não for para o açúcar, é
destinado para a fabricação do álcool.

- Caldo Secundário: por ser mais pobre em sacarose, é enviado todo ou

parcialmente para a fabricação do álcool. O que não for para o álcool é
desatinado para a fabricação do açúcar.

Obs.: as quantidades de caldo destinadas para açúcar e para álcool dependem

da capacidade de produção destes produtos e, também, da política
mercadológica da empresa.

b) Controles Realizados:

Basicamente, realizam-se dois tipos de controle durante o processo de extração

do caldo:
☞Umidade do Bagaço
☞Pol do bagaço

☞Umidade do Bagaço:
Esta variável depende diretamente da quantidade de água adicionada
durante o processo de embebição e da pressão hidráulica exercida pelo rolo
superior sobre o bagaço de cana.

Padrão ➙ Umidade do Bagaço = menor ou igual a 50%

Valores maiores que o indicado acima provoca problemas na operação da

caldeira, levando a quedas na pressão do vapor.

☞Pol do bagaço:
Esta variável está diretamente ligada à eficiência da extração do caldo.
Quanto maior o seu valor, menor a eficiência de extração, ou seja, maior a
quantidade de açúcar perdida no bagaço de cana que é queimado na
caldeira.

Padrão ➙ Pol do Bagaço = menor ou igual a 2,0%

Valores maiores que o indicado acima exigem uma ação do operador da

moenda, através do aumento da água de embebição ou de ajustes na
pressão hidráulica da moenda. Outros parâmetros que influenciam
diretamente na eficiência de extração são:

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- A quantidade de cana moída. Se ela for maior que a capacidade da
moenda, o Pol do bagaço tende a sofrer uma elevação.

- A abertura da moenda (espaço entre o rolo superior e o rolo de saída).

Esta abertura é calculada em função da moagem horária e deve sofre
reajustes ao longo da safra, devido ao desgaste dos rolos.