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ESPECIALIDAD:
Ing. Agroindustrial

CURSO:
Diseño de plantas agroindustriales

TEMA:
Diseño de instalaciones de producción

DOCENTE:

INTEGRANTES: Carlos Tineo Villegas

Jose Marcos Ancajima Mauriola
Ricardo Garcia San Miguel
Myrian Correa Frias
Luis Ruiz Mauricio

-2010-

I.-LA DECISIÓN SOBRE LA UBICAIÓN DELA PLANTA

El estudio de localización tiene como propósito encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto; es
decir, cubriendo las exigencias o requerimientos del proyecto, contribuyen a minimizar los costos de inversión
y los costos y gastos durante el periodo productivo del proyecto.

El objetivo que persigue es lograr una posición de competencia basada en menores costos de transporte y en
rapidez del servicio. Esta parte es fundamental y de consecuencias a largo plazo, ya que una vez emplazada la
empresa, no es cosa posible cambiar el domicilio.

El estudio comprende la definición de criterios y requisitos para ubicar el proyecto, la enumeración de las
posibles alternativas de ubicación y la selección de la opción más ventajosa posible para las características
especificas del mismo.

La selección de alternativas se realiza en dos etapas. En la primera se analiza y decide la zona en la que se
localizará la planta; y la segunda, se analiza y elige el sitio, considerando los factores básicos como: costos,
topografía y situación de los terrenos propuestos. A la primera etapa se le define como estudio de
macrolocalización y a la segunda de microlocalización.

1. ETAPAS DE LA LOCALIZACION DE LA PLANTA

A) NIVEL MACRO

← MACROLOCALIZACION:

A la selección del área donde se ubicara el proyecto se le conoce como Estudio de Macrolocalizacion.
Para una planta industrial, los factores estudian que inciden con más frecuencia son: el Mercado de consumo
y las Fuentes de materias primas. De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la
infraestructura física y de servicios (suministro de agua, facilidades para la disposición y eliminación de
desechos, disponibilidad de energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a

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considerar también es El marco jurídico económica e institucional de países, de la región o la localidad.

a) El mercado y las fuentes de materia prima:

Consiste en conocer si la industria quedara cerca de las materias primas o cerca del mercado en que
se venderán los productos. Por eso se habla de industrias orientadas del mercado y de industrias orientadas a
los insumos.
La primera condicionante será de los costos de transporte. conviene advertir que no solo interesa los
pesos de los materiales, sino también el volumen, ya que normalmente se aplica la tarifa que por un factor u
otro resulte más alta. Además las materias primas, por lo general, pagan menores tarifas de transportes que
por los productos terminados.
Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del proyecto y el análisis de la
demanda derivada, indicaran la cantidad, naturaleza y fuente de los insumos requeridos. El estudio de
mercado señalara el tipo y cantidades de producto para su venta en distintas áreas.
Hay proyectos en los que serán mínimo el costo total de transporte de los insumos hacia la fábrica, así
como de los productos hacia el mercado. En consecuencia, es posible determinar una serie de puntos
geográficos en los que se pueden seleccionar la localización final más adecuada.

b) Disponibilidad de la mano de obra:

La incidencia de este factor sobre la localización esta en el costo que representa para la empresa en
estudio, sobre todo si la mano de obra requerida es de alta calificación o especializada. El esquema para
analizar esta fuerza locacional, considerando constante los demás factores es:

• Determinar cualitativa o cuantitativamente los diversos tipos de mano de obra necesarias en la

operación de la futura planta.
• Investigar cuales son los niveles de sueldo y salarios en los posibles localizaciones del proyecto y su
disponibilidad.

De acuerdo con la situación que se encuentre en cada alternativa de localización, se estima la

incidencia de la mano de obra en el costo total de producción, verificando si este es determinante en la
localización.

c) Infraestructura:

La infraestructura mínima necesaria para la ubicación del proyecto está integrada por los siguientes
elementos:

• Fuentes de suministro de aguas:

El agua es un insumo prácticamente indispensable en la totalidad de las actividades productivas.

su influencia como factor de localización depende del balance entre requerimientos y disponibilidad presente
y futura. Esta influencia será mínima si hay agua en cantidad y calidad requerida en la mayor parte de las
localizaciones posibles.

• Facilidades para la eliminación de desechos:

Para algunas plantas industriales la disponibilidad de medios naturales para la eliminación de

ciertos desechos resultan indispensable, por lo que su localización, queda subordinada a la existencia de estos
medios. En determinadas áreas, los reglamentos locales y gubernamentales limitan o regulan la cantidad o la
naturaleza de los desechos, que pueden arrojarse a la atmósfera o a corrientes y lechos acuosos, circunstancia

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que puede orientar a otros posibles lugares para la localización de una determinada planta.

• Disponibilidad de energía eléctrica y combustible:

Este suele ser un factor determinante en la localización industrial, ya que la mayor parte de los
equipos industriales modernos utilizan energías. Si bien es cierto que la energía eléctrica es transportable la
inversión necesaria puede no justificarse para una sola industria, debido a las tarifas elevadas para
determinados propósitos industriales.

• Servicios públicos diversos.

Otros importantes servicios públicos importantes son: facilidades habitacionales, caminos-vías de

acceso y calle, servicios médicos, seguridad pública facilidades educacionales, red de drenaje y alcantarillado,
etc.

• Marco jurídico.

Con el fin de ordenar el crecimiento industrial los países adoptan una política deliberada para
diversificar geográficamente la producción. Para ello promueven la instalación industrial en determinadas
zonas y ciudades creando al mismo tiempo parques industriales y ofrecen incentivos fiscales o de otro orden.

La política económica es un factor de influencia en los proyectos de inversión, ya que, a través

de retribuciones legales, establece estímulos y restricciones en determinadas zonas del país. Estos estímulos
pueden influir en la localización de industrias con mayor posibilidad de dispersión geográficas, dadas las
fuerzas locacionales que inciden en ellas.

Las disposiciones legales o fiscales vigentes en las posibles localizaciones, orientan la selección a favor
de algunas empresas, por lo tanto, dichas disposiciones deben ser tomadas en cuenta antes de determinar la
localización final de las plantas.

← PLANO DE MACROLOCALIZACIÓN

En la primera etapa de macro localización del proyecto, es conveniente presentar planos de

localización general de cada una de las alternativas de ubicación para tener una apreciación visual mas
amplia. Una vez seleccionada la alternativa óptima se requiere presentar un plano en forma detallada, donde
se muestran las vías de acceso a la población, las redes de comunicación, los servicios aéreos y todos aquellos
servicios públicos que constituyen una ventaja para el proyecto.

B) NIVEL MICRO

← MICROLOCALIZACION

Una vez definida a la zona de población de localización se determina el terreno conveniente para la
ubicación definitiva del proyecto. Este apartado deberá formularse cuando ya se ha avanzado el estudio de
ingeniería del proyecto.

La información requerida es:

• Tipo de edificaciones, área inicial y áreas para futuras expansiones.

• Accesos al predio por las diferentes vías de comunicación, carretera, ferrocarril y otros medios de
transporte.
• Disponibilidad de agua, energia eléctrica, gas y otros servicios de manera específica.

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• Volumen y características de aguas residuales.

• Volumen producido de desperdicios, gases, humos y otros contaminantes.
• Instalaciones y cimentaciones requeridas para equipo y maquinaria.

FLUJO DEL TANSPORTEDE MATERIAS PRIMAS DENTRO DE LA PLANTA

Para lograr el flujo razonable del transporte de materias primas dentro de la planta se
debe determinar qué tanto espacio se requiere para hacerlo, por lo que los terrenos
disponibles se revisan bajo las siguientes consideraciones:

• Superficie disponible y topografía.

• Características mecánicas del suelo.
• Costo de terreno.

2. FUTUROS DESARROLLOS EN LOS ALREDEDORES DEL TERRENO

1. Superficie disponible y topográfica.

La superficie disponible en cada caso debe cubrir el área requerida de terreno para el proyecto y
expansiones futura, considerando un tiempo igual al plazo de vida del proyecto.

Cuando un proyecto es grande y/o costoso, es mas conveniente disponer de áreas de expansión que
cambiar de lugar de la planta. Por ejemplo, una fábrica de bienes de capital donde la cimentación para la
maquinaria pesada es muy costosa.

En los proyectos de industrias ligeras, sin costo de cimentaciones especiales, conviene ajustarse a las
necesidades presentes de espacio, ya que en caso de expansión podría ser mas conveniente, reubicarel
proyecto en otro lugar, el mantener el costo de una superficie grande para el futuro.

Con el estudio topográfico se sabe que tipo de nivelación va a requerir el terreno y su incidencia en el tipo
de construcción.

2. Mecánica de suelos

Con el estudio de mecánica de suelos, se determinan las características técnicas de conformación y

composición de las capas del subsuelo para determinar la cimentación requerida por la construcción y las
vibraciones a soportar.

3. Costo del terreno.

El costo del terreno no se considera factor determinante para la selección. Una infraestructura y vías de
comunicación aledañas adecuadas, pueden compensar las diferencias de precios entre las posibles opciones.
Se puede ahorrar en construcción y operación.

Un terreno ubicado dentro de un parque industrial tiene garantizada la infraestructura y posición

estratégica para su adecuada operatividad.

3. FUTUROS DESARROLLOS EN TORNO AL TERRENO SELECCIONADO

Conviene verificar que existen proyectos de infraestructura alrededor de terrenos, tales como son las
habitacionales, servicios médicos, educacionales y de seguridad pública ya que pueden ser favorables para el

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proyecto.

4. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA OPTIMA

No es frecuente encontrar un terreno que satisfaga todas y cada una de las necesidades específicas de un
proyecto industrial para decidir la ubicación definitiva es necesario evaluar comparativamente los sitios que
se consideren convenientes.
Una forma para evaluar las alternativas de ubicación consiste compras las inversiones y los costos de

II.-PLANEACION Y DISEÑO DE LA INSTALACION

A los efectos de la plantación es conveniente considerar varias etapas. Siete son las que mas se ajustan en la
mayor parte de las situaciones.
La planificación incluye las siguientes etapas;

• Planear

a) Conviene empezar a planificar con antelación: ello ahorra mucho tiempo durante la etapa de acción
rápida.
b) Determinar la secuencia de traslados
c) Realizar un inventario de todo lo que se debe recibir nuevo emplazamiento.
d) Preparar los traslados con detalle.
e) Asignar un numero de traslado a cada elemento, marcarlo en la hoja de inventario y comprobarlo con
la placa de la maquina.

• Proveer

a) Considerar el recurso a contratistas externos para los traslados e instalación y obtener presupuesto en
varios de ellos.
b) Buscar la ayuda adecuada
c) Obtener amplio equipo de traslado
d) Asegurar buenas comunicaciones

• Preparar

a) Preparar la nueva área de emplazamiento: dejar listos los basamentos, tabique, limpieza, pintado y
otros.
b) Comunicar los planes
c) Fijar una etiqueta a cada elemento al ser trasladado.
d) Notificar al personal lo que debe hacer
e) Tener el equipo listo para el traslado.

• Trasladar

a) Efectuar el traslado según el programa indicado

b) Trasladar el equipo sin desmontarlo
c) Depositarlo tan cerca del punto de instalación como sea práctico.
d) Mantener coordinados a los equipos encargados

• Instalar

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a) Estar a la expectativa de cambios improvistos en el último momento.

b) Emplear conexiones eléctricas provisionales
c) Tener preparados los elementos para la verificación disponer que el grupo instalador informe
diariamente de su trabajo.

• Poner en Marcha

a) Comprobar la instalación
b) Dejar el equipo instalado a disposición de mantenimiento

• Repasar

a) Inspeccionar la instalación
b) Dejarlo todo en orden

III.-OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

El principal objetivo de la distribución de la planta es optimizar el arreglo de máquinas, hombre,

materiales y servicios auxiliares, para maximizar el valor creado.
Además, la distribución debe satisfacer las necesidades del personal asociado con el sistema de producción.
Después de estos objetivos generales, varios objetivos específicos son incluidos en el desarrollo de una buena
distribución.

Minimización del manejo de materiales

Una buena distribución debe minimizar tanto los costos como el tiempo requerido para mover los
materiales a través de los procesos de producción. En algunas compañías, el uso de máquinas de transferencia
sólo requiere que se alimente la materia prima por un extremo del sistema de producción y que los productos
terminados sean retirados por el otro extremo. Ejemplos de esto incluyen el maquinado de monoblocks de
motores, la fabricación de latas y el procesamiento de productos químicos y alimenticios. En el proceso de la
fabricación de latas, las láminas de metal se alimentan por un extremo y son formadas, soldadas, unidas a las
tapas, probadas por filtraciones, apiladas y puestas en plataformas antes de ser nuevamente manipuladas. En
muchas plantas para procesamiento de productos químicos y alimenticios, se han ideado sistemas para el
manejo de materiales de manera que el producto no requiere ser manejado manualmente mientras pasa por el
proceso de producción. La industria lechera es un buen ejemplo, puesto que los procesos están arreglados de
tal manera que verdaderamente la leche va de la vaca al consumidor, sin ser tocada por manos humanas.

Reducción de los peligros que afectan a los empleados

En términos de salud, esto puede comprender el suministro de adecuados ductos de escape para la
eliminación del polvo, rocío de pintura, u otras partículas del aire. En términos de peligros para la seguridad,
deben tomarse medidas para guardavías, espacios entre los trabajadores y la maquinaria en movimiento,
protecciones para las herramientas de corte y sierras, y docenas de otras provisiones.

Equilibrio en el proceso de producción

Distribuyendo el número de máquinas adecuado en la posición correcta en una planta, el analista de

distribución puede lograr el equilibrio en el proceso de producción y evitar cuellos de botella. Esto es
necesario para operar eficientemente un proceso de producción, para evitar la acumulación de inventarios
excesivos de artículos en proceso, y para evitar pérdidas y malas colocaciones de los productos
semiterminados.

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Minimización de interferencias de las maquinas

Las interferencias de las máquinas asumen muchas formas en las operaciones de

producción, incluyendo ruido excesivo, polvo, vibración, emanaciones y calor. Estas interferencias afectan
adversamente al desempeño de los trabajadores. Por tanto, el analista del arreglo trata de minimizarlas;
cuando esto no es posible, puede aislar a las máquinas problema. Esto es una práctica común cuando se
emplea una serie de martillos decaída libre. Estas máquinas hacen tanto ruido y crean tanta vibración que
afectan adversamente el desempeño de los trabajadores y la precisión con que otros procesos deben ser
ejecutados. Otro ejemplo, de la industria mueblera, implica las operaciones de lijado y acabado. Es necesario
separar estas dos operaciones, ya que el aserrín en el aire puede arruinar el acabado de los muebles.

Incremento en la moral de los empleados

Una buena distribución de la planta debe crear un ambiente favorable para la formación de una moral
elevada. En algunas ocasiones unos sencillos cambios en la distribución pueden lograrlo. En una fábrica de
muebles, los que lijaban las sillas fueron colocados de espaldas a las ventanas y muy retirados para que no
pudieran conversar. Al girar 90 grados las estaciones de trabajo les fue posible dejar de trabajar con sus
propias sombras y, colocándolos más juntos, les fue posible conversar en tanto ejecutaban un trabajo un tanto
monótono.

Utilización del espacio disponible

Los edificios de la planta representan una gran inversión Así pues, debe usarse en su totalidad el espacio
disponible para elevar al máximo el rendimiento sobre esa inversión. Puesto que el espacio representa un
gasto fijo, sea que se use o no, de todas maneras tienen que pagarse los costos de espacio. Los analistas de
distribución, por tanto, al diseñar los arreglos de la planta intentan reducir al mínimo la cantidad del espacio
de piso y de espacio superior que no se utilice.

Utilización efectiva de la mano de obra

Una buena distribución de planta debe proporcionar una efectiva utilización de la mano de obra. Los
trabajadores no deberán tener excesivo tiempo ocioso, o tener que recorrer grandes distancias por sus
herramientas, plantillas u otros suministros. El personal de mantenimiento debe tener fácil acceso a las
máquinas para repararlas, servirlas y limpiarlas. Los supervisores deberán estar situados en donde puedan
mantenerse en contacto con las operaciones de producción. Los mezzanines para oficinas suelen ser útiles a
este respecto. El personal de oficinas encargado de proporcionar herramientas, partes, suministros y
documentación debe colocarse de manera de reducir al mínimo el costo y el tiempo requerido para ejecutar
sus funciones.

• Flexibilidad

Como se hizo observar con anterioridad en este capítulo, existen varias razones para revisar una
distribución. Como estas revisiones son virtualmente inevitables a la larga, pueden disminuirse los costos de
una redistribución si se diseña el arreglo original teniendo en mente la flexibilidad.

Puesto que un gerente de producción está comprometido con un conjunto dado de máquinas, hombres,
materiales, procesos, productos, espacio de piso y muchos otros factores, suele serle difícil lograr una solución
óptima y flexible. No obstante, las técnicas para distribución de la planta que se presentan en este capitulo
proporcionan información útil para el gerente al tomar las complejas decisiones implicadas en el arreglo
original de nuevas plantas y el rearreglo de las ya existentes.

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IV.- LA DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES

Uno de los aspectos más importantes del diseño de los sistemas de producción es la distribución de las
instalaciones. Implica la determinación del arreglo de máquinas, materiales, personal, instalaciones de
servicio, etc. Esto constituye un aspecto un tanto complejo del diseño del sistema de producción, ya que
comprende conceptos relacionados con campos tales como ingeniería, arquitectura, economía y
administración de negocios. Es necesario un enfoque amplio e integrado para asegurarse de que el sistema
físico de producción resultante funcione con uniformidad.

Existen varias razones del porqué deben tomarse decisiones sobre la distribución de las instalaciones. La
más obvia -discutida anteriormente-, es el resultado de la construcción de una nueva planta.

Ahora los gerentes modernos se dan cuenta de que una vez que se ha seleccionado el sitio es mejor
proceder a la distribución y construir el edifico de acuerdo con éste, en vez de construir primero el edificio y
luego tratar de ajustar la distribución. Aun cuando se haya construido la nueva planta alrededor de lo que se
determinó como la mejor distribución, el problema de la distribución de la planta no ha quedado resuelto por
completo. Varios otros factores afectan a la eficiencia y economía de la distribución al correr del tiempo.

DISTRIBUCIÓN DE LOS PROCESOS INTERMITENTES

Se recordará que en las operaciones intermitentes, el patrón de flujo es desordenado debido a que existen
distintos productos o clientes que fluyen a través de la instalación a lo largo de trayectorias distintas. Desde el
punto de vista de distribución, la operación intermitente se denomina distribución de procesos ya que se
agrupan juntas, por departamento o centro de trabajo, por los procesos con equipos o habilidades similares de
los trabajadores. Cada producto o cliente que se procesa fluye entonces a través de algunos departamentos y
evita otros, dependiendo de las necesidades del proceso.

En el problema de la distribución de instalaciones para el flujo intermitente es probable que el flujo entre
algunos departamentos varíe mucho mientras que el flujo entre otros sea muy ligero. Por ejemplo, en un
hospital el flujo de pacientes entre los departamentos de ortopedia y rayos X puede ser muy intenso debido a
que las fracturas de huesos con frecuencia requieren de una radiografía antes de su tratamiento. Existen otros
departamentos, como pediatría y geriatría, que pueden tener muy poco flujo de pacientes o de médicos entre
ellos. Debido a dichas diferencias en los volúmenes de flujo, es posible obtener un flujo de tráfico económico
ubicando los departamentos con un flujo intenso y que sean adyacentes entre sí mientras que los que tienen
un tráfico más ligero se colocan más separados.

Para decirlo en pocas palabras, la decisión sobre la distribución para el flujo intermitente determina la
ubicación relativa de los centros de procesamiento (departamentos) para adoptar un criterio de toma de
decisiones establecido dentro de ciertas restricciones de la distribución Los ejemplos de criterios para la toma
de decisiones relacionadas con la distribución incluyen el hecho de minimizar el costo de manejo de
materiales, disminuir la distancia que recorren los clientes, reducir el tiempo de transporte de los empleados e
incrementar la cercanía de los departamentos relacionados. Las restricciones más comunes incluyen
limitaciones de espacio, necesidad de mantener ubicaciones fijas para ciertos departamentos (por ejemplo,
embarques y recepción), límites en la capacidad de soporte de peso de algunas áreas del terreno, reglamentos
de seguridad, reglamentos contra incendios y necesidad de pasillos. El problema es encontrar la mejor
distribución o, por lo menos, una que sea satisfactoria y cumpla con todas las limitaciones aplicables.

DISTRIBUCIÓN DE LOS PROCESOS EN LÍNEA

La distribución de los procesos en línea difiere mucho de la distribución de los procesos intermitentes. Las

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diferencias surgen debido a que la secuencia de actividades de procesamiento en los procesos en línea está
fijada por el diseño del producto, puesto que éste se fabrica secuencialmente de un paso al siguiente a lo largo
de una línea de flujo. Aunque la distribución de los flujos de línea no afecta la dirección de flujo del producto,
sí afecta la eficiencia de la línea y los puestos asignados a los trabajadores individuales.

El clásico caso de Operaciones de flujo lineal es una línea de ensamble en movimiento. Esta forma de
producción da como resultado una gran eficiencia. Al mismo tiempo, la línea de ensamble parece tener graves
efectos secundarios en términos de aburrimiento con el trabajo, ausentismo y rotación de personal. Por lo
tanto, el diseño de las líneas de ensamble y las alternativas para la línea de ensamble tradicional deben ser
estudiadas cuidadosamente por la administración.

En la primera parte de esta sección se supuso que se utiliza una línea de ensamble en movimiento
tradicional y se considerará el problema de asignación de tareas (operaciones) a los trabajadores a lo largo de
la línea de ensamble para que el trabajo quede distribuido uniformemente entre ellos. Este es el problema
clásico de balanceo de líneas de ensamble.

• Alternativas a las líneas de ensamble tradicionales

El estudio de Chase también proporcionó cierta información sobre el efecto de las líneas de ensamble en
la fuerza de trabajo. En el estudio se indica que la rotación de personal tiene un promedio de 28.9% anual con
un rango de 3.5 a 46.3% dependiendo de la compañía. El número promedio de quejas formales por cada 100
trabajadores al año es de 51.9. Esto es una prueba del considerable descontento por parte de al menos algunos
trabajadores de la línea de ensamble. Corresponde a la administración, por lo tanto, estudiar alternativas a las
líneas de ensamble rígidamente llevadas.

Las alternativas que deben considerarse son las siguientes:

1) Varias líneas de ensamble que producen el mismo producto cada una con tiempos de ciclo mayores y por lo
tanto mayor variedad de actividades que en una sola línea.

2) Líneas de ensamble que permiten la organización de grupos y el trabajo en equipo, permitiendo así una
mayor interacción social entre los trabajadores mientras trabajan.

3) Líneas de ensamble que permiten una mayor autonomía para determinar el paso de trabajo mediante
colchones de materiales entre las estaciones de trabajo. El producto en este caso no se fija rígidamente a la
línea de ensamble, sino que se mueva a lo largo de ella con velocidades variables.

4) Las líneas de ensamble de modelos mixtos en donde los trabajadores no siempre producen el mismo
producto. En estos pasos, el modelo A viene seguido por el modelo B, después el modelo C y así
sucesivamente

DISTRIBUCIÓN DE PROYECTOS

Los proyectos son actividades que se realizan una sola vez y que ofrecen un producto único. El hecho de
que el producto sea único es una de las razones primordiales que hacen que los diseños de proyectos difieran
de las distribuciones en línea o intermitentes. Como primer paso podría ser útil revisar algunos ejemplos de
problemas de distribución de proyectos. Después de revisar estos ejemplos se resumirán los principios clave
de la distribución de proyectos.

Una categoría de proyectos es la construcción de edificios, carreteras, dique. etc. En los proyectos de
construcción el costo de manejo de materiales es un consideración importante, por lo tanto, se da mucha

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atención a una distribución eficiente y a la disposición de los materiales durante la construcción. Casi siempre
se hace el intento de ubicar los materiales con alto nivel de uso cerca del lugar de 1 construcción y los
materiales con menor nivel a distancias mayores. Este problema de manejo de materiales se puede formular
de manera similar al modelo CRAFT que se utiliza para las distribuciones intermitentes.

Otro factor importante para determinar las distribuciones en los proyectos d construcción es el orden
(precedencia) tecnológico. Los materiales que se distribuirán de acuerdo con el momento de su uso, antes o
después, en el proyecto. Este factor es especialmente importante cuando existen limitaciones de espacio. Un
factor relacionado con lo anterior es la programación que también determina el momento de las actividades
del proyecto y así establece la base para distribuir la instalación de construcción.

Una segunda categoría de proyectos sería la manufactura en una posición fija. Casi siempre los productos
grandes se manufacturan de esta manera, incluyendo los barcos, aeronaves, locomotoras y vehículos
espaciales. En este tipo de proyecto con frecuencia los materiales se ubican en círculos concéntricos con el
producto e el centro. En los anillos internos del circulo se encuentran los artículos que se usas con mayor
frecuencia -como ribetes, birlos o seguros- mientras que los artículo únicos se ubican más lejos del centro.
Este principio de los círculos concéntricos 5 utiliza en proyectos tanto de construcción como de manufactura
en posición fija para reducir los costos de manejo de materiales.

Los problemas de distribución de flujo intermitente caen en dos categorías básica;

1) los que se refieren a los criterios cuantitativos para la toma de decisión
2) lo que se refieren a los criterios cualitativos.
Los problemas de criterios cuantitativos exigen decisiones que pueden expresarse en términos medibles tales
como costo de manejo de materiales, tiempo de transporte de los clientes o distancias. En 1as decisiones
sobre diseño con criterios cualitativos quizá no sea posible identificar ti flujo de materiales, de clientes o de
empleados medible y específico. En lugar Cl esto, deben indicarse criterios cualitativos. Por ejemplo, podría
ser muy deseable mantener los departamentos de soldadura y pintura separados por razones de seguridad
contra incendios, los departamentos con un alto nivel de ruidos deben mantenerse lejos de las áreas
silenciosas. Estas relaciones cualitativas no pueden manejarse con los mismos métodos que se utilizan para
resolver problemas cuantitativos.

V.- ASPECTOS CUANTITATIVOS Y CUALITATIVOS

ASPECTOS CUANTITATIVOS

Las necesidades energéticas:

• Hacer una relación del conjunto de las necesidades energéticas de toda la industria, teniendo en cuenta.

o Las necesidades de todas las etapas del proceso.

o Los elementos del entorno del proceso: envasado, almacenamiento.

o Los elementos exteriores del proceso tales como calefacción, iluminación.

o Identificación de los puntos sensibles de la línea y/o del proceso además de hacer referencias a la
instalación, si es necesario, de fuentes de energía de emergencia (por ejemplo: grupo electrógeno).

• Hacer una relación de los tipos de fluidos que corresponden a cada una de las necesidades.

• Hacer una relación de las potencias consumidas por los diferentes equipos.

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• Señalar los puntos calientes y los puntos fríos con el fin de definir las bases que permitan el
establecimiento del balance energético(recuperación de calorías de frio).

• Evaluar la tarifa aplicable y el coste del contador (coste de las instalaciones).

Todos estos gastos servirán de base para la elaboración del balance energético.

Definición del coeficiente de funcionamiento.

En el establecimiento del balance energético hay que definir el coeficiente de funcionamiento de la industria,
que representa la tasa de utilización de los equipos en función de los periodos y de las frecuencias de
utilización.
Con mucha frecuencia, con el fin de asegurar la disposición de recursos energéticos suficientes en caso de
total actividad o en épocas punta, la tendencia general es sobredimensionados, así como los márgenes de
seguridad que se deben tomar a todos los niveles implican sobrecostes importantes a nivel de inversión.
Las informaciones necesarias de las que se disponer con precisión para determinar el coeficiente del
funcionamiento son:
• Potencia de los equipos.

• Tasa de utilización.

• Periodos de utilización

• Frecuencia de utilización

Este coeficiente de funcionamiento permitirá elaborar un balance energético que se aproxime a lo mejor
posible al funcionamiento real de la futura instalación.
Evaluación de las perdidas posibles
• Reutilizar los usos de alto nivel técnico hacia los de bajo nivel térmico.

• Recuperar el calor perdido, especialmente en el calentamiento.

• Realizar estudios específicos de las superficies de intercambio (por ejemplo: numero de placas de in
intercambiador).

Opciones energética
Estudiar las posibles opciones energéticas teniendo en cuenta los criterios de producción del fluido y la
naturaleza del vector energético.

ASPECTOS CUALITATIVOS

La elección de la energía tiene consecuencias innegables sobre la calidad del proceso y, por lo tanto, del
producto acabado. Por lo tanto, los aspectos cualitativos deben ser considerados junto con los cuantitativos y
en algún caso pueden contrarrestar los costes mas bajos en practica de energías a priori mas atractivas.

La regulación
Algunas fuentes de energía, como la electricidad, presentan facilidades de utilización que les dan
posibilidades de regulación del proceso mucho mas fina. Estas característica son apreciadas en el caso de
procesos sensibles que requieren tiempos de reacción rápido, en función, por ejemplo: las medidas de
continuo. Es necesario, por lo tanto, tener en cuenta este parámetro y asociar el nivel de sensibilidad
adecuado.

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La fiabilidad
Algunas fuentes de energía son consideradas mas fiables que otras, en base a su independencia de cualquier
acontecimiento exterior. Para los procesos en los que la puesta en marcha necesita un aporte importante de
energía, o para aquellos que no puedan soportar una interrupción de la fuente de energía, o para aquellos que
no puedan soportar una interrupción de la fuente energética, se debe prestar una especial atención a la
fiabilidad del tipo de recurso energético que se elige. Por tanto, será necesario también tener en cuenta este
parámetro y asociar el nivel de fiabilidad adecuado.
Los procedimientos de control de cada una de las instalaciones pueden permitir la reducción de las averías,
esto deberá tenerse en cuenta en la concepción de la industria para facilitar el funcionamiento posterior.

La higiene
Algunos procesos exigen el contacto directo del vector energético y el producto: como, por ejemplo, la
esterilización de un liquido por inyección

VI.- DESICIONES SOBRE LA DISTRIBUCIÓN

Se ha estado enfatizando el aspecto analítico de las decisiones sobre la distribución Sin embargo, también
se deben tomar en cuenta los factores conductuales. Los modelos de distribución ubican a la gente que se
basa en criterios cuantitativos o cualitativos que da muy poca consideración a los factores humanos, como el
contacto social, grado de privacidad y sentido de propiedad. Sin embargo, la distribución afecta la conducta
de la gente y su percepción sobre el trabajo afectando en última instancia el rendimiento en el trabajo, la
motivación y la satisfacción. "Se puede reorganizar una estación de trabajo de manera tal que sea
teóricamente muy eficiente, sin embargo, en realidad se hará menos trabajo si el usuario no disfruta el estar
ahí y aprovecha cada oportunidad para dejar la estación”.

De acuerdo con un estudio hecho por Schuler, Ritzman y Davis (1981) los factores, conductuales más
importantes en la distribución son la privacía y la cercanía con otras personas que trabajan en tareas
parecidas. La privada es importante, puesto que permite que una persona regule el control de las
interacciones interpersonales. La proximidad con otras personas con las que se trabaja se facilita mediante
arreglos apropiados en el espacio. El tener un acceso más fácil a otras personas ahorra tiempo de recorridos y
mejora las comunicaciones, con lo cual se incrementa el rendimiento del trabajo.)

Los resultados del estudio de Schuler, Ritzman y Davis apoyan la idea de que las decisiones sobre la
distribución deben basarse no sólo en las consideraciones relacionadas con la eficiencia, sino también en la
ubicación relativa de las personas que dependen entre sí y del grado de control que la gente tenga sobre sus
propias interacciones con los demás. Las decisiones sobre la distribución serán más efectivas cuando tomen
en consideración el efecto sobre la conducta de la gente, su motivación y su rendimiento. El documento de
Stone y Luchetti (1985) sugiere algunas formas en que pueden tomarse en consideración los factores
humanos en las decisiones sobre la distribución.

VII.-REVISIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN

La mayor parte de las máquinas existentes deben reemplazarse, y los sistemas para el manejo de
materiales deben volverse a diseñar. En breves palabras, el problema de la redistribución en una situación así,
requiere aproximadamente la misma cantidad de análisis que la que se necesita para distribuir las
instalaciones en una planta nueva. Las compañías con sistemas electrónicos para procesamiento de datos se
enfrentan con frecuencia a este tipo de problema: como se están desarrollando tan rápidamente nuevos
sistemas de computación, los ya existentes resultan obsoletos rápidamente, haciendo necesaria la
redistribución de instalaciones de computación cada pocos años.

Los factores humanos en los sistemas de producción suelen crear la necesidad de cambiar la distribución

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de las instalaciones. Los trabajadores pueden encontrar que el arreglo conduce a operaciones incómodas o no
eficientes. El calor, el frió, la humedad, el ruido y otros factores, afectan el nivel de producción de los
trabajadores. Pueden presentarse ciertos peligros que conduzcan a accidentes industriales. En estos casos, una
redistribución puede dar como resultado un mejor desempeño del trabajador y operaciones más seguras.

Otra necesidad de hacer la redistribución se deriva del hecho de que los gerentes comerciales se esfuerzan
constantemente por reducir los costos. Las reducciones de costos pueden dar como resultado cambios en los
métodos de trabajo, en los patrones de manejar los materiales, en los procesos de producción, en las
máquinas, y en las materias primas, los que pueden estar acompañados por una revisión de distribución. De
hecho, la misma revisión de distribución puede contemplarse como una fuente para la reducción de costos.

En resumen, la necesidad de analizar la distribución de las instalaciones se puede originar por las
ubicaciones de la nueva planta, por cambios en el nivel de la demanda, por la introducción de nuevos
productos, por variaciones en el diseño del producto, por la obsolescencia de procesos o máquinas, por
problemas del personal, por los peligros de los accidentes industriales y por la necesidad de reducir los costos.

VII.- BIBLIOGRADFIA:

• KONZ Stephan. Diseño de instalaciones industriales. Editorial Limusa 1995

• Fundamentos de distribución en Planta. R. Mutter
• Diseño de industrias alimentarias, A. Caps Vanaclocha

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