CIMATEC

(Unidade Operacional)

Salvador
2004
Copyright ©2004 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

Núcleo de Metrologia

Elaboração: Antonio Tibúrcio Braga

Revisão Técnica: Tarso Barretto Rodrigues Nogueira

Revisão Pedagógica: Rita de Cássia Oliveira Cruz

Normalização:

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica)

______________________________________________________

SENAI- DR BA. (Titulo). Salvador, 2003. (no de paginas)

p.il. (Rev.XX)

1. (Palavras chaves) l. título

CDD XXX
_______________________________________________________

SENAI CIMATEC
Av. Orlando Gomes, 1845, Edf. Rômulo Almeida, Piatã, Salvador - BA
Tel.: (71) 462-9565
Fax. (71) 462-9594
http://www.fieb.org.br/cimatec
SUMÁRIO

1. Introdução 3
2. Conceitos básicos 4
3. Sistemas de Medição 6
3.1. Trenas e Escalas graduadas 6
3.2. Paquímetro 11
3.3. Micrômetro 20
3.4. Relógio comparador 26
3.5. Relógio apalpador 31
3.6. Passômetro 32
3.7. Nível e Esquadro 33
3.8. Traçador de altura 35
3.9. Goniômetro 36
3.10. Calibradores passa não passa 39
3.11. Blocos-padrão 41
4. Transformação de unidades 43
5. Resultados dos exercícios 46
6. Referências 47
APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e

produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e superior,
além de prestar serviços técnico e tecnológicos. Essas atividades, com conteúdos tecnológicos, são
direcionadas para indústrias nos diversos segmento, através de programas de educação profissional,
consultorias e informação tecnológica, para profissionais da área industrial ou para pessoas que
desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho.

Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. Possui
informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e apresenta uma
linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita, de forma eficiente, o
aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo.
1. Introdução

Atenção – Os conceitos básicos são importantes para você. Leia com cuidado e atenção.
Pratique a leitura dos instrumentos nos exercícios da apostila e depois pratique no seu local de
trabalho. Vamos lá! Bom trabalho!
Na realização de quaisquer medições, devem ser considerados três elementos fundamentais: o
método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É ele a parte
inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a exatidão
pretendida. Um bom operador, servindo-se de instrumentos com piores níveis de exatidão, consegue
melhores resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Agora que você conhece sua importância para o processo de medição, vamos verificar as
principais regras para um bom trabalho. Leia com atenção!
O operador deve conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza. Também precisa ter iniciativa
para adaptar às circunstâncias o método mais apropriado e possuir conhecimentos suficientes para
interpretar os resultados encontrados.
Regras gerais:
a) Tranqüilidade f) Sensibilidade
b) Limpeza g) Conhecer a finalidade da medição
c) Cuidado h) Dispor de instrumento adequado
d) Paciência i) Ter domínio sobre o instrumento
e) Senso de responsabilidade
Agora algumas recomendações. Não esqueça...
Evitar:
a) Choques no instrumento e na peça a ser medida.
b) Misturar instrumentos e seus acessórios.
c) Cargas excessivas de uso.
d) Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de referência.
e) Medir peças de pouca importância com instrumentos caros e de grande responsabilidade.
Cuidados:
1) Sempre que possível, usar proteção de madeira para apoiar os instrumentos quando em
utilização na oficina ou no campo.
2) Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de realizar a
medição. O ideal é efetuar a medição com a peça a 20 ºC para diminuir a incerteza de
medição.
Vamos ver a definição de Controle Dimensional? Atenção!!!
O Controle Dimensional é aquele destinado a controlar as dimensões físicas e posição relativa de
uma determinada peça acabada ou semi-acabada. O controle dimensional aplica-se a todas as
grandezas geométricas determináveis: Lineares e Angulares.
O controle dimensional não tem por finalidade somente reter ou rejeitar os produtos pré-fabricados
ou fabricados fora dos padrões ou normas. Destina-se, sobretudo, a orientar a fabricação, evitando
assim erros recorrentes.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todas as etapas da fabricação.

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2. Conceitos básicos
Atenção – Os conceitos básicos são importantes para você. Leia com cuidado e atenção.
Pratique a leitura dos instrumentos nos exercícios da apostila e depois pratique no seu local de
trabalho. Vamos lá! Bom trabalho!
Termos técnicos extraídos do VIM – Vocabulário de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia
(INMETRO).
METROLOGIA : É a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos de medição,
dos erros e sua propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na representação de grandezas
físicas, bem como da caracterização do comportamento estático e dinâmico dos sistemas de
medição

UNIDADE DE MEDIDA: Grandeza especifica definida e adotada por convenção, com a qual
outras grandezas de mesma natureza são comparadas para expressar seu tamanho em relação àquela
grandeza.
Notas:
a) metro é uma unidade de medida (unidade de comprimento), cujo símbolo é o m. O milímetro é
um submúltiplo do metro, isto é, uma fração deste. O milímetro é igual a milésima parte do
metro. 1 mm = 0,001 m
b) A polegada é uma unidade de medida antiga. Não pertence ao Sistema Internacional de
Unidades que é legalmente adotado no Brasil. Sua utilização na mecânica está sendo
gradativamente substituída pelo metro e seus submúltiplos.
MEDIÇÃO: É a atividade que visa determinar o valor do mensurando, ou seja, é uma seqüência de
ações que permitem efetuar a medida propriamente dita . É aplicável a ensaios, testes, análises ou
processos equivalentes. O resultado da medição, em geral numérico, é um valor observado, medido,
lido, etc.

RESULTADO DA MEDIÇÃO: Valor atribuído a um mensurando obtido por medição

MENSURANDO: Objeto da medição. Grandeza especifica submetida à medição.

Exemplos:
a) comprimento de um tubo,
b) diâmetro de um furo,
c) A distância entre os centros de dois furos, etc.
ERRO DE MEDIÇÃO: Em geral são gerados devido a imperfeições nos instrumentos de medição
ou imperfeições no método de medição e ainda devido à influências externas, como temperatura,
umidade, vibração e outros.

EXATIDÃO DE MEDIÇÃO: Grau de concordância entre o resultado de uma medição e o seu

valor verdadeiro.
Notas:
a) Quando se diz “O instrumento possui boa exatidão” significa que o mesmo possui pequenos
erros de medição para a sua função.
b) O termo precisão está em desuso. Em seu lugar prefira exatidão, que significa “de acordo com o
padrão”.
INCERTEZA DE MEDIÇÃO: Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que
caracteriza a dispersão dos valores que podem ser atribuídos a um mensurando.

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Nota:
A incerteza de medição é a dúvida quanto ao resultado ao efetuar uma medição. Nenhuma medição
pode ser realizada sem que existam erros associados, devidos a imperfeição do instrumento, ao
operador e ao procedimento utilizado. Portanto, alguma dúvida ainda existe quando efetuamos uma
medição. Em certos tipos de medição, onde há grande preocupação para com o resultado (medições
críticas) é necessário avaliar a incerteza de medição. Para tanto, é utilizado um documento
internacional denominado “Guia para Expressão da Incerteza de Medição”. Este guia foi traduzido e
é distribuído no Brasil pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial).
ATENÇÃO: Observação importante...
Não confundir incerteza de medição com tolerância. Tolerância é uma característica construtiva
determinada no projeto de uma peça. È aquilo que queremos. Incerteza de medição é uma dúvida,
um valor duvidoso que não desejamos, mas que está sempre presente.
CALIBRAÇÃO: Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação
entre os valores indicados por um instrumento de medição e os valores correspondentes das
grandezas estabelecidos por padrões.
Nota:
O termo aferição não é mais utilizado pelo INMETRO e sua rede de laboratórios de calibração
(RBC). Para facilitar o entendimento com outros países, utiliza-se o termo calibração em lugar de
aferição. A tarefa de regular o instrumento de medição com o objetivo de diminuir os erros de
medição é agora chamada de ajustagem.

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3. Sistemas de medição
Vamos agora estudar alguns importantes instrumentos de medição. Não deixe de fazer os
exercícios!
3.1. Trenas e Escalas Graduadas
Vamos agora estudar as trenas e escalas graduadas? ATENÇÃO!
O mais elementar instrumento de medições utilizado em caldeiraria é a trena graduada. É usada
para a realização de medições lineares, quando não há exigência de baixas incertezas de medição.
As trenas geralmente apresentam graduações no sistema inglês e no sistema internacional (metro).
Sistema internacional:
Graduação em milímetros (mm), 1 mm = 1/1000 m.
Sistema inglês:
Graduação em polegadas (”), 1” = 1/12’ (pé).
A trena graduada pode ser fabricada em aço ou tecido de alta resistência (fibra de vidro), tendo sua
graduação iniciada na extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 2 m, 3 m, 5
m, 10 m, 20 m, 30 m, 50 m, etc.
As trenas de pequeno comprimento apresentam, em sua extremidade um gancho, que permite a
operação com apenas um operador, isto é, sem a necessidade de um auxiliar. As de maior
comprimento possuem um elo na sua extremidade.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos deve-se ter
cuidado para que o zero coincida com a extremidade da peça a ser medida.
As trenas apresentam-se em vários tipos. As figuras a seguir mostram um modelo de trena convexa
e outra plana. A convexidade destina-se a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir
medições na vertical, de baixo para cima.
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais, existindo,
em alguns casos, divisões de 32 partes.
As graduações para o sistema decimal (SI) são baseadas no centímetro. Cada centímetro é dividido
em 10 partes, sendo cada uma 1 mm.
As trenas de caixa prismática
possuem marcada na carcaça o seu
comprimento. Peça a seu instrutor
para demonstrar a utilidade disto,
principalmente na medição de
distâncias referenciadas internamente.
As trenas de aço de grande
comprimento (até 30 m) são
fabricadas com um dispositivo para
enrolamento (manivela). A largura da
fita geralmente é de 9,5 mm
As trenas de fita em tecido (fibra de
vidro) são também bastante comuns
para grandes comprimentos. As suas
principais vantagens são:
● São não condutoras,
● Não corrosíveis,
● Resistentes à umidade.

Vê a figura a seguir? Pois bem, identifique as divisões das graduações da trena. Peça ajuda a
seu instrutor caso necessário.

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As trenas com indicação digital chegaram ao mercado há poucos anos. Seu indicador digital indica
medidas em polegadas ou em milímetros, bastando apenas o aperto de um botão para a conversão
automática. Suas principais vantagens:
● Mantém a medida na memória, mesmo depois do
recolhimento da fita;
● Leitura fácil e direta no mostrador digital;
● Zeragem da leitura em qualquer ponto da fita;
● Adiciona automaticamente o comprimento da
caixa.

Escala graduada metálica

Vamos agora conhecer as escalas graduadas. Uma trena rígida?
As escalas graduadas são fabricadas em aço
temperado, nas espessuras que variam de 0,4 mm até
0,6 mm, chamadas de flexíveis, e entre 1,2 mm e 2,5
mm, para os modelos de maior comprimento.
As escalas são gravadas através do processo de
fotogravação ou mediante uma máquina divisora,
esta última fazendo marcas retilíneas e profundas na
chapa metálica.
A medição utilizando uma escala é bastante fácil e
intuitiva, desde que o operador conheça as divisões
utilizadas na sua graduação. Na figura ao lado
observa-se o posicionamento de uma peça metálica
em relação à escala. A peça pode ser posicionada
sobre a bancada, com a escala livre sobre as mãos ou
vice versa. No caso apresentado pode-se verificar
que a peça é posicionada em relação à referência
zero da escala, limite à esquerda. A leitura é então
obtida através da verificação da coincidência entre o
limite oposto da peça e a marca da escala. A peça em
questão possui 27,5 mm.
Cuidados durante a leitura:
● Garantir que não haja movimento relativo entre a peça e a escala durante a leitura;
● Efetuar a leitura numa posição perpendicular ao ponto de coincidência entre peça e escala;

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 Lembre-se, uma escala graduada nem sempre é uma régua. A régua é um instrumento que
garante excelente exatidão quanto à retilineidade.
Em alguns casos, é preferível não utilizar a extremidade da escala como ponto zero. É mais fácil
identificar a leitura a partir da distância entre duas marcas na escala.

Existem alguns tipos de escala com gancho na extremidade. São

modelos específicos que permitem medição em rebaixos, ajustes em
compassos, etc. O gancho possibilita um ajuste perfeito da extremidade
da escala em relação à peça a medir.
As graduações da escala podem ser impressas em polegadas ou
milímetros, conforme figura acima. A menor divisão de uma escala em
polegada é 1/32”. Já quando em milímetro, tem-se até 0,5 mm como
menor divisão.
As escalas são fabricadas nos seguintes comprimentos: 150 mm, 300
mm, 500 mm e 1.000 mm.
Há também escalas comuns onde em um dos lados tem-se a graduação em milímetros e no outro em
polegadas.
Cuidado!!!
É comum ter-se posições próximas à extremidade da escala onde há divisões de 0,5 mm e logo a
seguir a menor divisão passa a ser 1 mm. O mesmo pode ocorrer com menores divisões em
polegada.
Na dúvida, verifique as graduações da trena.
Para escalas com comprimento acima dos 1.000 mm, existem opções fabricadas em liga de
alumínio anodizado. As graduações são fotogravadas e sua melhor característica é o baixo peso.
ATENÇÃO! Nas próximas páginas você encontra alguns exercícios para trenas e escalas.

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Utilize a figura abaixo para exercitar a leitura na trena. Observe a marca representativa da
extremidade da caixa.

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Utilize a figura abaixo para exercitar a leitura na escala. Observe a marca representativa da
extremidade da peça, tendo a face esquerda da escala como zero.

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3.2. Paquímetro
O paquímetro associa uma escala, como padrão de comprimento a dois bicos de medição, como
meio de transporte de medidas, sendo um ligado à escala e o outro ao cursor e a um nônio (escala
menor), como interpolador para leitura entre traços da escala principal.
O paquímetro é um instrumento simples, compacto, robusto e fácil de utilizar. A figura 1, a seguir,
mostra um paquímetro com seus elementos constituintes.
Não perca tempo! Procure um paquímetro no seu lugar de trabalho e leia a apostila com ele ao seu
lado. Desta forma, você pode acompanhar a explicação mais facilmente.

Figura 1 – elementos construtivos do paquímetro

Atenção!
Para se fazer medidas com menores divisões utiliza-se o nônio.
O nônio foi inventado por um matemático Francês Pierre Vernier (1580-1673). O princípio do nônio
é aplicado a muitos outros instrumentos, tais como traçadores de altura, paquímetros de
profundidade, paquímetro para engrenagens, etc. Utilizando-se o nônio, pode-se dividir a menor
divisão da escala principal do paquímetro a até 0,02 mm, nos instrumentos mais comuns.
Lembre-se sempre!
Os paquímetro podem fornecer resultado de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05 mm ou 0,02 mm
no sistema métrico e .001” ou 1/128”no sistema inglês (polegada). Antes de efetuar a medida
procure identificar qual é a leitura do paquímetro que está em uso.
Dica! Veja a figura 2 e aprenda como chegar ao local da medição.

Agora, vamos aprender a medir corretamente. Fique atento aos passos abaixo e acompanhe os
exemplos das próximas figuras.
Uma vez o paquímetro corretamente posicionado na peça a ser medida e travado, toma-se uma parte
da leitura na escala principal e o seu complemento no Nônio. A trava, que fica acima da escala
principal, embora sugira apertando-a a leitura não vai se modificar até que o operador faça a leitura,
ela não deve ser utilizada durante a medição.
A operação de leitura é muito simples e se realiza da seguinte maneira:
a) Tomando como referência o primeiro traço do Nônio (traço zero) conte todos os traços da escala
principal que ficam à direita e anote. Lembre-se que cada traço menor da escala principal
equivale a 1 mm no paquímetro em mm e a .025” no paquímetro em polegada.
b) Verifique qual dos traços do Nônio coincide com outro qualquer da escala principal. Sempre
haverá um que fica melhor alinhado do que os restantes. Cada traço menor do nônio equivale a

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 menor divisão que o paquímetro indica.
c) Some os valores obtidos na escala principal e no Nônio. Este é o resultado da medida.

Figura 2 – recursos de acesso ao mensurando

Vamos aprender a usar o paquímetro! Acompanhe cuidadosamente os exemplos abaixo...

a) Leitura do nônio de 0,05 mm (1/20 mm)

Atenção!
Lembre-se que 0,45 mm é igual nove espaços no nônio multiplicado por 0,05 mm, que é o valor da
menor divisão no nônio.
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b) Leitura do nônio 0,02 mm (1/50 mm)

Atenção!
Lembre-se que 0,62 mm é igual trinta e um espaços no nônio multiplicado por 0,02 mm, que é o
valor da menor divisão no nônio.

c) Leitura do nônio 1/128” (nônio com oito divisões em polegada ordinária)

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No paquímetro com leitura em polegada ordinária, é importante saber ler, somar e simplificar
frações, como no caso acima onde somamos primeiramente 1” com 1/16” e depois ainda
adicionamos 4/128” do nônio. Somando tudo e simplificando temos:

(1a parte – escala principal)

(agora devemos simplificar)

d) Leitura do nônio .001” (nônio com 25 divisões em polegada fracionária)

Agora tente fazer os exercícios da página a seguir (Paquímetros com medidas em milímetros)!
Verifique os resultados no final da apostila. Lenbre-se: cada divisão da escala principal é igual
a 1 mm e cada divisão do nônio é igual a 0,02 mm.

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Exercício: Leia a medida indicada no paquímetro e anote:

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17
Agora tente fazer os exercícios a seguir ( paquímetros com medidas em polegadas decimais )!
Verifique os resultados no final da apostila. Lembre-se: cada traço da escala principal é igual
a .025” e cada traço do nônio é igual a .001”.

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Agora tente fazer os exercícios a seguir ( paquímetros com medidas em polegadas
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fracionários)! Lembre-se: cada traço da escala principal é igual a 1/16” e cada traço do nônio
é igual a 1/128”.

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 Atenção! Tome muito cuidado...
Posicione os bicos na medição externa aproximando o máximo possível a peça da escala graduada.
Isso evitará erros por folgas do cursor e o desgaste prematuro das pontas onde a área de contato é
menor. Verifique também o perfeito apoio das faces de medição como mostra a parte inferior da
figura abaixo. Acompanhe a bolinha correta...

Tome cuidado com a haste de profundidade!

Posicione corretamente a vareta de profundidade. Antes de fazer a leitura. Verifique se o
paquímetro está apoiando perpendicularmente ao furo em todo sentido.

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 Preste muita atenção!
Posicione corretamente as orelhas para medição internas

Cuidado com o erro de leitura!

Evite o erro de paralaxe ao fazer a leitura. Posicione sua vista, em direção perpendicular à escala e
ao nônio, pois isto evitará erros consideráveis de leitura

Agora observe os principais tipos de Paquímetros e suas características principais. Lembre-se

que há tipos especiais de paquímetros para medições específicas, como, por exemplo, a
medição de profundidade.

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Para atender as mais diversas necessidades da indústria de mecânica de precisão, foram
desenvolvidos diversos tipos de paquímetros, sempre procurando tornar mais fácil tanto o acesso ao
lugar de medição como seu manuseio e leitura.

3.3. Micrômetro
Agora vamos estudar o micrômetro! Abaixo temos uma leitura interessante sobre o
micrômetro e suas características.
Os micrômetro foram os primeiros instrumentos que atenderam ao princípio de Enerst Abbé, pois a
medição é executada no mesmo eixo da peça a ser medida.
O princípio de funcionamento do micrômetro baseia-se no deslocamento axial de um parafuso
micrométrico com passo de elevada exatidão dentro de uma porca ajustável. Girando-se o parafuso
micrométrico, este avança proporcionalmente ao passo que normalmente é de 0,5 mm (ou .025”). A
circunferência da rosca (que corresponde ao tambor, pois este é fixado firmemente ao parafuso por
encaixe cônico), é dividida em 50 partes iguais (ou 25 partes nos instrumentos de polegada),
possibilitando leituras de 0,01 mm ou .001”.
Assim, uma volta completa do tambor corresponde ao passo da rosca, meia volta corresponde a
metade do passo da rosca e assim por diante.

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Os materiais empregados na fabricação do parafuso micrométrico são o aço liga ou aço inoxidável.
O aço inoxidável confere maior resistência á oxidação, mas por outro lado, sua dureza é menor
quando comparada a um fuso de aço liga. Os parafusos micrométricos são retificados, temperados e
estabilizados com dureza de aproximadamente 63HRC para garantia de alta qualidade do mesmo.
O tambor graduado está fixado ao fuso micrométrico. Na parte dianteira do tambor acha-se gravada
uma escala que subdivide a rotação (deslocamento de 0,5 mm) em cinqüenta partes. O
deslocamento de uma divisão de tambor corresponde a um avanço de 0,01 mm.
O tubo graduado possui duas outras escalas lineares que indicam os milímetros e os meios
milímetros. Estando o micrômetro ajustado, isto é, quando o traço do limite inferior da faixa de
medição coincidir com o traço zero do cilindro, com os sensores de medição se tocando ou com
haste padrão entre eles, o micrômetro está apto a fazer medições.
Quando o micrômetro possui nônio, é possível efetuar a leitura diretamente com resolução de 0,001
mm ou .0001”. Freqüentemente, adota-se a resolução de 0,002 mm em micrômetros de mm sem
nônio. Nos micrômetros com indicação digital a indicação em geral é 0,001 mm ou .0001”.
Não esqueça!
O elemento que garante uniformidade na aplicação da força de medição nos micrômetros é a
catraca.
A catraca é ligada ao parafuso micrométrico. Se a força de medição for superior à resistência da
catraca, a mesma gira em falso sobre o parafuso. A catraca em suma, limita o torque transmitido ao
fuso. Uma outra forma comum de controlar a força de medição é a utilização de um elemento de
fricção ligado ao parafuso micrométrico. Quando a força ultrapassar certo limite, as duas faces
deslizam e o parafuso não mais se move.
Vamos agora fazer leituras no micrômetro!
Para ler as medidas no micrômetro procede-se da seguinte forma:
a) Verifica-se quantos traços da bainha estão descobertos pelo tambor (traços de cima representam
o milímetro inteiro e traços de baixo representam a metade do milímetro).
b) Adicionar à leitura acima a fração lida no tambor (50 divisões).
c) Caso o micrômetro tenha nônio, procede-se de forma semelhante ao paquímetro, adicionando
esta fração às leturas anteriores.
Para efetuar a leitura em polegada executa-se o mesmo procedimento, tendo cuidado especial com a
divisão da escala.
Agora que você já conhece um pouco do micrômetro, vamos executar algumas medições em
milímetro e polegada. Acompanhe com seu micrômetro...

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 Lembre-se!
Se no caso acima a bainha mostrasse mais um traço inferior, a leitura seria:
Bainha 7,5 mm
Tambor 0,37 mm
Leitura do micrômetro 7,87 mm

Não esqueça! No caso do micrômetro em polegada, cada traço inferior da bainha equivale a
.025” e cada traço do tambor equivale a .001”.

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 ATENÇÂO!
Nunca esqueça de utilizar a catraca para efetuar a medição. O micrômetro é um instrumento de
elevada exatidão e necessita de uma força de medição constante para não causar grandes erros.

Cuidado onde olha!

Leia o instrumento na posição correta. Lembre-se do paquímetro...

26
 Cuidados adicionais:
Mantenha seu micrômetro sempre limpo. Não deixe que ele caia ou sirva de ferramenta. Evite
adicionar óleo ao instrumento, pois o mesmo arrasta para dentro da rosca micrométrica muita
sujeira. Somente aplique óleo extra fino quando o instrumento for sofrer manutenção.

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Vamos trabalhar? Faça a leitura e verifique o resultado no final da apostila. São todos
micrômetros em mm. Alguns possuem escalas um pouco diferentes. Tome cuidado!

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Agora vamos trabalhar com polegadas...

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30
3.4. Relógio Comparador
Agora trabalharemos um pouco com o relógio comparador. Acompanhe...
O relógio comparador é um medidor de deslocamentos lineares por medição diferencial. Isto
significa que o instrumento mede a diferença entre duas referências quaisquer. Os medidores de
deslocamentos transformam um pequeno deslocamento captado por um sensor de medição em um
deslocamento amplificado num ponteiro, que possa ser lido numa escala, ou mesmo ser indicado
diretamente em um indicador digital.
Os relógios comparadores são muito utilizados para medir características geométricas específicas
das peças, tais como cilindricidade, ovalização, conicidade e para alinhamentos diversos. Também
podem ser utilizados de forma ampla para medição de peças associado a um padrão de
comprimento.

Relógio típico com curso de 10 mm e resolução de 0,01 mm

Cuidado!
O relógio comparador é um instrumento muito delicado. Choques mecânicos, umidade, ambientes
ácidos e temperaturas elevadas podem causar danos invisíveis a olho nu, mas causadores de
elevados erros de medição. Qualquer travamento ou dificuldade de avanço ou retorno do fuso
indicam a necessidade de manutenção e calibração urgentes.
Vamos medir?
Para medir com um relógio comparador é muito fácil. Primeiramente escolha o relógio adequado,
levando em consideração seu curso máximo e a menor divisão de escala que ele apresenta.
Os relógios mais comuns possuem as seguintes características:
Leitura (mm) Curso máximo (mm)
0,01 1 – 5 – 10 – 20 – 30 - 50
0,005 1,25 – 3,5 – 5
0,002 0,2 – 0,5 – 1
0,001 0,1 – 0,16 – 1 – 2 – 5
31
 0,0005 0,06
A seguir deve-se fixar o relógio cuidadosamente numa mesa de medição ou base magnética, para
que este possa ser aplicado ao mensurando. Sempre aplique alguma deformação ao relógio (deixe o
fuso levantar um pouco) no momento de fixar o instrumento.
Em seguida siga posicione a escala corretamente para sua referência inicial (zeragem). Lembre-se o
relógio comparador mede de forma relativa, isto é, a diferença entre duas posições (inicial e final).
Finalmente leia diretamente sobre a escala ou indicador digital a diferença entre suas duas
referências da seguinte forma:
a) Número de voltas – O ponteiro pequeno marca o número de voltas. Cada volta abrange 100 ou
200 divisões da escala do relógio.
b) A fração da volta deve ser lida através do ponteiro grande.
Fique atento! Vamos ler alguns exemplos...

O operador fixou o relógio na marcação de 0 mm, e na marcação de zero voltas. O deslocamento foi
no sentido horário.
Primeiramente devemos observar o número de voltas. Verifique que o relógio se deslocou a partir
da referência zero menos de duas voltas. A seguir, observamos o ponteiro maior, que indica 76
divisões. Como neste relógio cada divisão é igual a 0,001 mm temos a seguinte situação:
1 volta completa = 200 divisões = 200 x 0,001 mm = 0,2 mm
76 divisões = 76 x 0,001 mm = 0,076 mm
Somando: 0,2 + 0,076 = 0,276 mm. Como o sentido de deslocamento foi horário, temos um
deslocamento positivo em relação a referência inicial.

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O operador fixou o relógio na quinta volta, na marcação de zero da escala.
Neste exemplo, o deslocamento se deu no sentido anti horário. Portanto, temos menos de uma volta
de deslocamento em relação ao ponto inicial. Também podemos constatar que o ponteiro grande
indica 37 divisões neste sentido. Desta forma temos o seguinte:
37 divisões a menos que a medida inicial = 37 * 0,01 mm = 0,37 mm.

O operador fixou o relógio na marcação de voltas zero e na marcação zero da escala. Aconteceu um
deslocamento no sentido horário.

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Neste caso, temos mais de 7 voltas completas e observamos a indicação de 53 divisões da escala.
Portanto, temos:
7 voltas completas = 7 * 100 = 700 divisões = 700 * 0,01 = 7 mm
53 divisões = 53 * 0,01 mm = 0,53 mm
Somando, temos 7 + 0,53 = 7,53 mm
Vamos fazer exercícios...

Referência inicial: Posicionamos o relógio no início de sua primeira volta sobre o zero da escala.
Deflexão à direita (sentido horário) a partir da sua referência zero.

Referência inicial: Posicionamos o relógio no início de sua primeira volta sobre o zero da escala.
Deflexão à direita a partir da sua referência zero.

34
Referência inicial: Posicionamos o relógio no mensurando na sua segunda volta no ponto zero.
Deflexão à esquerda a partir da sua referência zero.
Atenção!
Cuidado com a forma como o relógio é posicionado. Existe um acessório específico para levantar o
fuso, que evita contato desnecessário do operador com a ponta de contato.

Olha a postura!!!
Muito cuidado com a fixação do relógio comparador. Este deve permanecer com o fuso
perpendicular com o plano da peça a ser medida. Se isso não for observado, ocorrem erros
substanciais, chamados erros de cosseno.

35
3.5. Relógio apalpador

Agora vamos estudar um pouco o relógio apalpador,

muito parecido com o relógio comparador. Acompanhe!
O relógio

apalpador é um tipo específico de medidor de deslocamentos diferencial. Na verdade, o instrumento

36
mede pequenos deslocamentos, mas mostra-se bastante versátil, inclusive na medição em
movimento limitado.
Porque utilizamos o relógio apalpador e não o comparador?
a) O relógio apalpador pode ser utilizado fixo, como um relógio comparador, quando a sua maior
flexibilidade se mostrar vantajosa. O relógio apalpador pode ser fixado em várias posições
diferentes e alcança locais de difícil acesso.
b) O relógio apalpador é utilizado para medição em movimento, como
mostra a figura abaixo ao lado.
O relógio apalpador possui um mecanismo de elevada exatidão apoiado
em mancais de rubis. O eixo da alavanca (transmissor do movimento) é
montado sobre dois rolamentos de esferas. O sensor de medição é
geralmente de cromo duro, podendo ser facilmente substituído por
outros com comprimentos e diâmetros da ponta os mais diversos sem
modificação na relação entre o comprimento da alavanca e o valor lido.
O movimento da alavanca é transmitido ao ponteiro, que está associado
a uma escala giratória. Um sistema de dupla alavanca garante inversão no sentido de medição de
forma imediata em alguns modelos.
Os relógios apalpadores executam um grande número de tarefas
distintas, onde se destacam: verificação de planicidade, conicidade,
excentricidade, batimento, retilineidade, além de ser utilizado como
transferidor de medidas em controles dimensionais. São muito
utilizados em associação com traçadores de altura e mesas de medição,
bases magnéticas, suporte entre pontas, e diretamente sobre máquinas
operatrizes.
Vamos medir?
Os relógios apalpadores mais comuns possuem leitura de 0,01 mm ou
0,002 mm. São oferecidos com curso de medição de até 0,8 mm. A
leitura é realizada como no relógio comparador (medição diferencial),
sendo diretamente identificada na escala. Cuidado especial deve ser observado durante o
posicionamento do relógio (ver figura imediatamente acima e à direita), pois a alavanca deve ser
posicionada proximamente paralela à superfície a ser medida. Isto evita a introdução de erros de
co-seno. Quando utilizado em movimento, deve-se observar o sentido correto do movimento, como
ilustrado na segunda figura da página.
ATENÇÃO!!!
O relógio apalpador é um instrumento extremamente
sensível. Choques e operação indevida podem danificar
seriamente as características do instrumento. Por ser um
equipamento pequeno, deve-se ter um cuidado especial
com o acondicionamento do mesmo. A limpeza é
indispensável, inclusive com dedicação especial à
alavanca e ao protetor da escala (vidro).

3.6. Passômetro e anel padrão

Agora o passômetro! Nada mais é que um relógio comparador associado a uma haste de
medição com função específica
O passômetro ou súbito é um medidor de
diâmetros internos de furos que podem
variar entre φ 4,5 a 550 mm. O
37
instrumento realiza a medição, estando apoiado por duas pontas, uma fixa e outra móvel. A ponta
móvel, sensor de medição, transmite o movimento até o elemento de transdução. A centragem no
furo é realizada por duas sapatas munidas de
discos retificados.
Os Passômetro são, na verdade, a união entre um relógio
comparador comum e uma haste de medição com
características próprias. A haste transmite o movimento do
sensor até o fuso do relógio através de um came, ver figura
ao lado. O sensor do passômetro pode ser facilmente
substituído, de forma a possibilitar a medição em faixas
amplas. Na realidade, o curso máximo do sensor não
ultrapassa 1,5 mm.
No caso específico do passômetro, tratando-se de um
medidor de deslocamentos diferencial, torna-se necessário,
para medições absolutas, o acompanhamento de um
padrão. O elemento padrão ideal para medição com o
passômetro é o anel padrão. O anel padrão é um padrão de
diâmetro interno fabricado em aço, com superfície interna
retificada e tratada termicamente. O valor efetivo do seu
diâmetro interno possui baixa incerteza de medição. Para
medições corriqueiras, pode-se utilizar um micrômetro para
transferir a medida padrão ao passômetro (efetuar a
zeragem).
Cuidado na medição!!!
A medição com passômetro deve ser realizada com máximo cuidado no momento da apalpação,
evitando-se a contribuição de erros de co-seno. Além de medir diâmetros internos em associação
com um padrão, o passômetro pode medir conicidade e ovalização em cilindros.

38
 Anéis padrão

ATENÇÃO – Cuidados especiais!

Os cuidados com o passômetro são basicamente os mesmos do relógio comparador. Sugere-se ainda
evitar a desmontagem do equipamento, principalmente após a sua calibração.
Vamos medir com o passômetro? Preste atenção à referência...
A leitura com o passômetro segue as regras do relógio comparador. Para facilitar a vida do
operador, a figura acima e à direita mostra a relação entre indicação da escala e variação da medida
do furo.
Lembre-se: o curso total do passômetro não passa de 1,5 mm.
3.7. Nível e esquadro
Vamos nivelar nosso trabalho!
O nível de bolha é um instrumento utilizado em construção mecânica
em geral, principalmente em calderaria. O instrumento verifica a
posição da peça quanto à horizontalidade e verticalidade.
Para verificação com o nível, deve-se empregá-lo em superfícies de
qualidade suficientemente boa e livre de sujeiras, tais como óleo,
graxa, óxidos, etc.. Deve-se também ter o cuidado de somente efetuar
a leitura após a bolha estar em repouso. Outra forma de aumentar a
segurança, é repetir a leitura, rotacionando o instrumento em 180°, de
forma a minimizar o erro de indicação do próprio instrumento.
Os bulbos colocados no sentido do comprimento servem para
determinar a horizontalidade (nível) e os colocados transversalmente,
servem para determinar a verticalidade (prumo).

A existência de traços no bulbo e o seu número depende da exatidão pretendida do instrumento.

Instrumentos de melhor qualidade de onde se deseja melhor exatidão apresentam maior número de
traços na escala.
O raio da curvatura do bulbo também depende da exatidão do instrumento. Quanto melhor a
exatidão, maior o raio de curvatura do bulbo.
A tabela abaixo indica as graduações para níveis segundo sua aplicação e grau de exatidão (norma
DIN 877).

39
 Grau de Valor da divisão de Aplicação
exatidão escala mm/m
Ia 0,03 a 0,05 Para maiores exigências
Ib 0,05 a 0,1 (baixas incertezas
0,1 a 0,2 necessárias)
Ic
II 0,2 a 0,4 Para exigigências médias
III 0,4 a 0,8 Para exigências reduzidas
IV 0,8 a 1,6 Níveis de bolha com
prisma transversal
V 5 a 10 Só para níveis correntes

O que significa esta divisão de escala?

A graduação de 1 mm/m, por exemplo, significa que para cada 1 metro de comprimento existe uma
cota (um degrau) de 1 mm. Peça a seu instrutor para desenhar no quadro o triângulo
correspondente. Procure descobrir qual o ângulo resultante desta inclinação.
Características de um bom nível...
● Corpo rígido;
● Bases e laterais retificadas;
● Bulbos de vidro com líquido verde fosforescente;
● Ausência de amassamentos e empenamentos;
● Grande raio de curvatura dos bulbos.
Cuidado com a conservação!
● Evitar quedas e contatos com ferramentas;
● Limpeza após o uso;
● Proteção contra raios solares e calor.
Thabalharemos agora com o ESQUADRO. Lembra o que é perpendicularidade?
O esquadro é um instrumento utilizado para
verificar a exatidão da perpendicularidade entre
superfícies.
Cuidados devem ser tomados quando da utilização
do esquadro. Assim como no caso do nível de
bolha, as superfícies devem estar isentas de óleo,
graxa, oxidação e sujeira em geral.
A tabela abaixo mostra as tolerâncias quanto a
perpendicularidade de cada tipo de esquadro. A
tabela apresenta apenas dados para alguns
comprimentos.

Características de um bom esquadro e conservação:

● Base rígida;
● Faces interna e externa retificadas;
● Não ter amassamento ou deformação
● Fazer limpeza após o uso;
● Evitar torção;

40
● Evitar quedas e contatos com outras ferramentas.
Para operações de calderaria e soldagem em geral utiliza-se o esquadro tipo II (ver figura abaixo).

Distância admissível do ponto da superfície de medição ao lado do ângulo reto,

Distância L do
em μm
ponto da
superfície de Esquadro de Esquadro comum Esquadro de oficina
medição mm precisão
I II
0 ±2 ±5 ± 10 ± 20
100 ±3 ±7 ± 15 ± 30
200 ±4 ±9 ± 20 ± 40
300 ±5 ± 11 ± 25 ± 50
400 ±6 ± 13 ± 30 ± 60
500 ±7 ± 15 ± 35 ± 70

Esquadro simples Distância L

3.8. Traçador de altura

O traçador de altura é um instrumento muito parecido com o paquímetro. Porém o instrumento
realiza o seu trabalho exclusivamente na vertical, sobre uma base de apoio horizontal. Esse
instrumento é muito utilizado nos setores de fabricação para medir, traçar, como auxiliar na
verificação de nivelamento, paralelismo, etc.
O traçador consiste basicamente de uma base plana (ver figura ao lado) com uma coluna
perpendicular graduada sobre a qual desliza um cursor para traçagem ou medição.
O traçador de altura é utilizado em conjunto com um desempeno de ferro fundido ou granito, que
serve como superfície de apoio à base do instrumento e como referência.
Vamos ler no traçador?

41
Para se efetuar leituras no traçador de altura, é
preciso lembrar do paquímetro. O sistema de leitura
utiliza aquele mesmo conjunto de escala principal e
nônio.
O traçador pode ser utilizado com a ponta de traçar
ou associado a um relógio apalpador. O relógio pode
servir como referência na zeragem ou como
indicador em verificações de planicidade,ou
retilineidade. A ponta de traçar, como o nome já diz,
pode funcionar como superfície sensora para
medição ou como ponta para traçar marcas na peça.
Em ambos os casos, a referência inicial para
medição, de forma geral, é a superfície do
desempeno. A extremidade da ponta de traçagem é
fabricada em metal duro, de forma a resistir à
operação de riscagem da peça.

ATENÇÃO!!! Recomendações sobre o traçador...

Deve-se cuidar criteriosamente da limpeza do desempeno, a base do
traçador a as suas partes móveis. Utilize um desengraxante para
efetuar a limpeza.
Posicione a ponta de traçar ou o relógio apalpador o mais próximo
possível da coluna (ver figura ao lado). Este cuidado dependerá
apenas da forma da peça a ser traçada ou medida.
O ajuste de zero da escala de referência deve ser feito com a ponta
(ponta de traçar) encostando suavemente no desempeno de
referência. Ao utilizar o ajuste fino, tome cuidado para evitar que a
tensão excessiva da ponta na peça possa levantar a base do traçador,
prejudicando a medida.
Proteja o traçador ao guardá-lo por longo tempo. Aplique uma fina
camada de óleo apropriado em todas as faces do instrumento.

3.9. Goniômetro
Vamos contar igual aos antigos...
O medidor de ângulos chama-se goniômetro. Para medir ângulos, precisa-se conhecer o sistema de
contagem sexagesimal. Este sistema divide uma circunferência em 360 graus. O grau é dividido em
minutos e segundos.
Portanto, a unidade de ângulo é o grau. O grau divide-se em 60 minutos e o minuto divide-se em 60
segundos. Os símbolos utilizados são: grau (º), minuto (’), segundo (”).
ATENÇÃO!!! Aprenda a operar com o sistema sexagesimal.
Para somarmos ou subtrairmos no sistema sexagesimal, devemos colocar as unidades iguais umas
sobre as outras.
Exemplo:
90º - 25º 12’
A primeira operação a fazer é converter 90° em graus e minutos.
90º = 89º 60’
89º 60’ - 25º 12’ = 64º 48’
Deve-se operar da mesma forma quando se tem as unidades graus, minutos e segundos.

42
Exemplo:
90° - 10º 15’ 20”
Convertendo 90º em graus, minutos e segundos, teremos:
90º = 89º 59’ 60”
89º 59’ 60” – 10º 15’ 20” = 79º 44’ 40”
Vamos agora trabalhar com o goniômetro...
O goniômetro simples, também chamado de transferidor de graus é utilizado para medidas onde não
há preocupação com a exatidão do resultado. Nas figuras da página seguinte, encontram-se
exemplos de transferidores de graus, como também exemplos de diferentes medições de ângulos,
mostrando várias posições distintas da lâmina do transferidor.
Nos transferidores simples, a divisão de escala é 1º. Lê-se os graus inteiros na graduação do disco
fixo, indicados pelo traço 0 da referência e aproxima-se a leitura para a posição mais próxima
dentro da variação de 0,5º. Portanto, pode-se ler até 0,5º nos transferidores simples por interpolação
na escala.

ATENÇÃO!!!

43
Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça.
Manter sempre os goniômetros limpos e acondicionados em estojos próprios.
E quando tiver nônio?
Nos goniômetros que possuem nônio (ou vernier) a leitura no disco graduado nos dará variações de
1º, enquanto que o nônio dividirá o grau em 12 partes iguais. Isto significa que a menor divisão
possível é 5º.
Alguns goniômetros de melhor exatidão possuem uma pequena lupa associada ao nônio. Na página
seguintes, encontra-se a ilustração descritiva de um goniômetro com nônio.

44
 Vamos efetuar leituras?
Nas figuras acima, temos três exemplos de leitura do goniômetro. No exemplo 1, tem-se a leitura de
0º 5’, pois o segundo traço do nônio coincide com algum traço do disco graduado. No exemplo 2,
tem-se 0º 10’, pois a coincidência ocorreu no segundo traço do nônio. Já no exemplo 3, a
coincidência entre os traços ocorreu no nono traço do nônio, o que corresponde a 0º 45’.
3.10. Calibradores passa – não passa
Os calibradores são instrumentos extremamente
práticos para realização de inspeção dimensional. São
fabricados em aço carbono, mas as faces de contato
são temperadas e retificadas.
Os calibradores são utilizados para verificar roscas,
diâmetros, espessuras, e comprimentos. São
amplamente utilizados na produção em série de peças
intercambiáveis.
O princípio de funcionamento do calibrador passa -
não passa é muito simples. As duas dimensões que ele
representa são os extremos do intervalo de tolerância pretendido. Portanto, se a peça passa no lado
“PASSA”, significa que está menor que a tolerância máxima e se não passa no lado “NÃO PASSA”
significa que está maior que a tolerância mínima.
Vamos conhecer os tipos de calibradores PNP:
3.10.1. Calibrador tampão
O calibrador PNP tampão tem duas extremidades cilíndricas, como mostrado na figura acima.
Como trata-se de furos com tolerância 50H7, teremos na extremidade da esquerda (50 +0,000) mm
e na extremidade da direita (50 +0,030) mm. O lado “passa” tem maior comprimento e o lado “não
passa” é marcado com uma marca vermelha.
3.10.2. Calibrador de boca
Esses calibradores têm duas “bocas” para verificar as
medidas: uma “passa”, com a medida máxima e a outra
45
“não passa”, com a medida mínima. O lado “não passa” tem chanfros e uma marca vermelha. São
normalmente utilizados para eixos e materiais planos até 100 mm (ver figura ao lado).
A força de medição utilizada na verificação com calibradores PNP deve corresponder ao próprio
peso do calibrador, sem força auxiliar do operador (ver figura ao lado)
Existem também calibradores de boca separadas,
utilizados para dimensões muito grandes, acima de
100 e até 500 mm (ver figura na página seguinte).
Uma outra forma do calibrador de boca é aquela
onde necessita-se de maior rapidez na verificação
das peças. Caracteriza-se por dispor de bocas
progressivas ou escalonadas e é utilizado para
dimensões usuais até 500 mm.
Um outro tipo de calibrador de boca possui ajuste
para tolerâncias diferentes. São ferramentas úteis,
pois limitam a necessidade de aquisição de número
grande de calibradores. Os calibradores devem ser
ajustados, utilizando-se blocos-padrão.

3.10.3. Calibrador chato

Na figura acima e à direita, encontra-se ilustração de
um calibrador tipo “chato”, de contato parcial. O
referido calibrador é utilizado para dimensões
internas entre 80 e 200 mm, devido ao seu peso
reduzido. Para dimensões entre 100 e 260 mm,
utiliza-se uma forma ainda mais leve de calibrador,
46
conforme figura acima. Para dimensões acima de 260 mm, utilizam-se calibradores tipo “vareta”,
que são hastes metálicas com as pontas esféricas.
Como conservar os calibradores?
Para manter os calibradores sempre prontos para o uso alguns cuidados devem ser tomados:
Evitar choques,

Evitar variações bruscas de temperatura,

Limpar e aplicar óleo fino após o uso,

Guardá-los em estojos, em local apropriado.

Agora estudaremos os calibradores cônicos e de roscas...

3.10.4. Tampão e anéis cônicos
As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um anel e de um tampão
cônicos (ver figura a seguir).

A verificação das peças cônicas é efetuada,

movimentando-se transversalmente o padrão. Se
a folga for nula, o cone é exato ao padrão. Em
seguida, procede-se o controle por atrito, no qual
é aplicado um corante colorido ao cone, que
deixará marcas nas partes em contato. Por fim,
verifica-se o diâmetro pela posição de penetração
do calibrador.
3.10.5. Calibrador de rosca
Um dos processos usuais e rápidos de verificação
de roscas consiste na utilização de
calibradores-padrão de roscas. São peças de
aço, temperadas e retificadas, obedecendo,
dentro de tolerâncias apertadas, às dimensões
e condições de execução de cada tipo de
rosca. Na figura abaixo, pode-se observar o
par de calibradores anel, utilizados para
verificação de rosca externa e, logo abaixo, o
calibrador para verificação de rosca interna.
A extremidade mais longa do calibrador
(passa) tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada,
na rosca interna da peça a verificar. A
extremidade de rosca mais curta (não passa)
representa o limite máximo.

Quanto aos anéis, um representa o limite superior e o outro o inferior do intervalo de tolerância para
a rosca. O anel marcado em vermelho é o “não passa”.
3.10.6. Calibradores reguláveis

47
Os calibradores de boca de roletes possuem
regulagem das tolerâncias admitidas e
podem substituir os calibradores de anéis.
São calibradores de boca progressiva, o que
torna a operação muito rápida, não só
porque não é necessário virar o calibrador,
como também porque os calibradores não se
aparafusam à peça. Os calibradores desse
tipo possuem quatro roletes cilíndricos. os
roletes possuem sulcos, cujo perfil e passo
são iguais aos do parafuso a se verificar.
O primeiro conjunto de cilindros é ajustável
na distância correspondente às dimensões
máximas do parafuso (passa), enquanto que
o outro conjunto, com apenas alguns poucos
filetes, é ajustável para as dimensões
mínimas do parafuso (não passa).
3.11. Blocos padrão
Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo corporificados através de duas faces de um
bloco, ditas faces de medição, sendo que estas faces apresentam uma planicidade tal que têm a
propriedade de se aderir à outras superfícies de mesma qualidade, por atração molecular.
Vamos conhecer os blocos-padrão?
Os blocos mais comuns são aqueles de
seção retangular. As dimensões dos
blocos são normalizadas pela norma
DIN 861 e outras. O material mais
comum dos blocos é aço liga. Como o
aço tem a tendência de alterar o seu
volume, a estabilidade dimensional dos
blocos, no decorrer do tempo, pode ser
significativamente alterada. Para se
evitar este problema, utiliza-se aço liga
que tenha boa estabilidade dimensional.
O bloco padrão cerâmico é a resposta
dos fabricantes ao problema da
estabilidade dimensional. Estes são
fabricados em um composto baseado no
elemento zircônio, que confere melhores
respostas às alterações dimensionais.
O elevado grau de acabamento das superfícies de medição é garantido através da lapidação fina,
que assegura um elevado grau de planicidade e ao mesmo tempo, uma rugosidade baixíssima das
faces.
Principais normas e fabricantes de blocos padrão:
● Normas: DIN 861, VDE/VDI 2605, BS 4311, JIS B 7506, ISO 3650
● Fabricantes: CARL ZEISS (JENA), MITUTOYO, KOBA, MAHR, STARRETT-WEBBER.
A fim de alcançar um bom aproveitamento dos blocos padrão, estes são reunidos em jogos, que
diferem entre si pelos seguintes fatores: mínimo escalonamento, faixa que o escalonamento abrange
e número de peças que os constituem.
Os jogos constituem-se de várias séries dimensionas. Partindo da base 1,000 mm, existem séries em
milésimos (1,001 ... 1,009), centésimos (1,01 até 1,09), décimos, etc.
48
A norma DIN 861 apresenta as tolerâncias para os blocos padrão em função do seu comprimento
nominal e de sua classe de erro. A tabela a seguir apresenta as classes de erro para blocos
retangulares.
A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco padrão se destina:
Classe “00” – especialmente indicado como padrão de referência em laboratórios de metrologia. É
utilizado para calibração de blocos padrão de classe “0” pelo método diferencial de medição.
Classe “K” – Usado em substituição ao classe “00”, por apresentar a mesma tolerância de
constância de afastamento (paralelismo), porém tolerâncias maiores no comprimento.
Classe “0” – Para elevadas exigências em medições criteriosas, no ajuste de máquinas de medição
e na calibração de padrões e calibradores quando se exige pequena incerteza de medição. O uso é
restrito, basicamente para laboratórios de metrologia.
Classe “1” – Usa-se com as mesmas finalidades acima, mas para faixas de incertezas de medição
mais elevadas. É utilizado em chão de fábrica, nos setores relacionados ao controle da qualidade e
em laboratórios de metrologia dentro e fora da indústria.
Classe “2” – Blocos para uso geral, ajustes de instrumentos convencionais e em medições onde o
nível de incerteza não é apertado.
Classe de erro Tolerância de comprimento (L em mm)
00 ± (0,05 + 0,001.L) μm
0 ± (0,10 + 0,002.L) μm
1eK ± (0,20 + 0,004.L) μm
2 ± (0,40 + 0,008.L) μm
Mesmo os blocos padrão classe “2”, usados inclusive em oficinas, devem ser manuseados por
pessoal qualificado e experiente, de modo a evitar o desgaste prematuro das superfícies de medição.
Além disso o operador deve:
● Limpar os blocos cuidadosamente, retirando qualquer acúmulo de suor, óleo, poeira ou
corrosivos;
● Untar cuidadosamente os blocos de aço com uma fina camada de vaselina;
● Utilizar com extrema atenção os blocos pequenos;
● Evitar a utilização dos blocos em superfícies oxidadas, ásperas ou sujas;
● Evitar a todo custo choques mecânicos;
● Evitar a atuação de radiação térmica e campos eletromagnéticos;
● Evitar deixar os blocos aderidos por muito tempo.

49
Quanto à montagem, os blocos
padrão têm características únicas.
As superfícies de medição aderem
uma à outra (colam-se) quando se
ajustam progressivamente entre si,
através de cuidadoso deslizamento
e leve pressão. Para obter a
aderência plena, é indispensável a
limpeza completa das superfícies,
além da garantia de seu bom
estado. Após a limpeza, os blocos
são montados conforme a figura
ao lado.
Na calibração de blocos padrão
por comparação, verifica-se o
comprimento efetivo do bloco no
seu centro (erro do meio). O bloco
é assim incluído em uma das
classes de erros citadas. Além do
erro de meio, a norma solicita a
verificação da constante de
afastamento (paralelismo).
Um outro meio de calibração de blocos padrão é o método interferométrico. Neste, utiliza-se um
sistema padrão de medição baseado no comprimento de onda de uma luz monocromática. O erro
máximo deste sistema padrão é de aproximadamente ± (0,02 + L/5000) μm.
4. Transformação de Unidades
Agora vamos proceder as transformações de unidades. Lembre-se de seu curso de
matemática...
Transformar polegadas em milímetros:
1º caso:
Transformar polegadas inteiras em milímetros:
Para se transformar polegadas inteiras em milímetros, multiplica-se 25,4 mm pelo valor em
polegadas a transformar.
Ex.: Transformar 3” em milímetros
25,4 x 3 = 76,2 mm
2º caso:
Transformar fração da polegada em milímetro.

Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se pelo
denominador.
Ex.: Transformar 5/8” em milímetros.
(25,4 x 4) ÷ 8 = 15,875 mm
3º caso:
Transformar polegada inteira e fracionária em milímetros.
Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número em uma fração imprópria e, a
seguir, opera-se como no 2º caso.
Ex.: Transformar 1 ¾” em milímetros.

50
 mm
4º caso:
Transformar milímetros em polegadas.
Para se transformar milímetro em polegada, divide-se o valor em milímetros por 25,4 e
multiplica-se o resultado por uma das frações ordinárias da polegada (menor divisão do
instrumento).
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas.

Simplificando a fração: ”
5º caso:
Transformar polegada decimal em milímetro.
Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada
por 25,4.
Ex.: Transformar 0,875” em milímetro.
0,875 x 25,4 = 22,225 mm
6º caso:
Transfomar milímetro em polegada decimal.
Divide-se o valor em milímetro por 25,4
Ex.: Transformar 3,175 mm em polegada decimal.
3,175 : 25,4 = 0,125”
Agora, para terminar, faremos transformações para expressar o valor em polegada ordinária ou
decimal.
1º transformação:
Transformar sistema inglês ordinário em decimal.
Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo
denominador.
Ex.: Transformar 7/8” em decimal.
7 : 8 = 0,875
2º transformação:
Transformar sistema inglês decimal em ordinário.

Para se transformar do sistema inglês decimal para ordinário, multiplica-se o valor em decimal por
uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada e
simplificando-se a fração quando necessário.
Ex.: Transformar 0,3125” em sistema inglês ordinário.

51
 Simplificando a fração teremos: ”

Exercícios transformação de unidades:

1) Transforme em milímetros:
5/32” =

1 5/8” =

2) Transforme em polegada ordinária:

1,5875 mm =

19,05 mm =

3) Transforme em polegada decimal:

5/64” =

1 7/8” =

4) Transforme em polegada ordinária:

.125” =

1.375” =

5) Transforme em polegada decimal:

6,35 mm =

60,325 mm =

6) Transforme em milímetros: .001” =

2.625” =
_____

52
5. Resposta dos exercícios: 5) 17,97 mm
6) 3,08 mm
Paquímetro: 7) 5,31 mm
Página 8: 8) 9,69 mm
1) 11,00 mm 9) 2,00 mm
2) 16,02 mm 10) 0,99 mm
3) 15,34 mm
4) 16,54 mm
5) 31,94 mm
6) 93,48 mm
7) 70,76 mm
8) 49,24 mm 11) 18,61 mm
9) 41,20 mm 12) 10,37 mm
10) 55,52 mm Página 20:
11) 134,50 mm 1) .075”
12) 82,78 mm 2) .025”
Página 9: 3) .300”
1) .175” 4) .359”
2) .405” 5) .524”
3) .038” 6) .301”
4) 1.061” 7) .287”
5) 8.884” 8) .667”
6) 9.997” 9) .119”
7) 4.474” 10) .446”
8) 6.635” 11) .500”
9) 2.100” 12) .033”
10) 7.842”
11) .794” Relógio comparador:
12) 1.906”
Página 10: Página 24 = 0,255 mm
9) 23/64” Página 25 (cima) = 13,53 mm
10) 4 11/32” Página 25 (baixo) = 0,038 mm (menor)
11) 5/16”
12) 1 41/64” Transformação de unidades:
13) 5/64”
14) 5 1/64” 1) 3,97 mm e 41,275 mm
15) 3 57/128” 2) 1/16” e 3/4"
16) 3/128” 3) .078” e 1.875”
17) 1/128” 4) 1/8” e 1 3/8”
18) 7 1/32” 5) .25” e 2.375”
19) 127/128” 6) 0,025 mm e 66,675 mm
20) 59/128”
21) 2 3/8”
22) 4 91/128”

Micrômetro:
Página 19:
1) 0,42 mm
2) 2,64 mm
3) 6,51 mm
4) 13,21 mm
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6. Referências bibliográficas

MITUTOYO. Mitutoyo Catalog. Tokio, Mitutoyo Corporation, 1995.

INMETRO. Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia,

Portaria nº 29 de 10 de março de 1995. Rio de Janeiro.

TESA. Instrumentos para o Controle Dimensional.: Catálogo nº 102.017.Suiça, TESA S/A,

1980.

MITUTOYO. Instrumentos para Metrologia Dimensional: Catálogo de utilização, manutenção e

cuidados. São Paulo, Mitutoyo do Brasil.

SOISSON, Harold. Instrumentação Industrial. São Paulo, Helmus, 1996. p. 49 – 192.

SCHOELER, Nelson . Qualificação e Certificação de Instrumentos de Medição. Florianópolis,

Fundação CERTI/LABMETRO, 1995. 256 p.

SCHOELER, Nelson; GONÇALVES JR, Armando A. Medir 100 Erros. Florianópolis, Fundação
CERTI, 1992. 153 p.

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