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Pós-graduação
Engenharia de Manutenção - Turma n°05
31 de Julho de 2017
RESUMO
1 INTRODUÇÃO
Nos últimos 50 anos ocorreu de forma exponencial a evolução das técnicas de manutenção.
Até meados do século XX a manutenção corretiva era o método mais utilizado, não havia
planejamento de manutenção. Com a produção de veículos em série a ideia do
planejamento de manutenção e a prevenção de falhas bem como a manutenção preventiva
se tornaram mais frequentes, ocasionando o aumento na confiabilidade e durabilidade dos
veículos (AMARAL, 2016).
2 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Várias formas adotadas para intervir na manutenção são normalmente designadas por tipos
de manutenção. Os diversos tipos de manutenção evoluíram bastante com o passar dos
anos e os mais utilizados são: manutenção corretiva não planejada, corretiva planejada,
preventiva, preditiva, detectiva e engenharia de manutenção (KARDEC; NASCIF, 2012;
PEREIRA, 2011).
Segundo Kardec e Nascif (2012) a manutenção corretiva não planejada é considerada uma
manutenção emergencial, onde existe a falha do equipamento, reduzindo o seu
desempenho ou até mesmo impossibilitando o uso. Normalmente são manutenções de
custos elevados e demandam um maior tempo de parada do equipamento para reparo.
Além disso, uma falha não planejada pode gerar outras, e dependendo da falha o
equipamento se torna totalmente inseguro para ser utilizado. Em veículos de transporte,
uma falha emergencial pode ser altamente perigosa, devido à carga transportada e a
velocidade de trabalho, podendo ocasionar vários danos para o operador do veículo e
também para quem está próximo.
O serviço de manutenção planejado é sempre mais seguro, mais rápido e mais barato do
que um não planejado. Para uma manutenção corretiva planejada de qualidade destaca-se
a necessidade de acompanhar o equipamento. A verificação de possíveis falhas é feita
através de manutenções preditivas, detectivas ou inspeções e ao identificar indícios de uma
possível falha, será feito o planejamento de uma corretiva. Normalmente são utilizadas
planilhas de itens a serem verificados nas inspeções, quanto melhor forem as inspeções,
mais eficientes serão as corretivas (KARDEC; NASCIF, 2012).
A utilização da manutenção preventiva teve início na indústria aeronáutica por volta de 1930,
com o objetivo de reduzir falhas, aumentar a disponibilidade e melhorar a confiabilidade.
Realizada seguindo intervalos predeterminados pelo fabricante ou pelo responsável da
manutenção, com o intuito de reduzir falhas e prolongar a vida útil do item (PEREIRA, 2011).
A telemetria é uma técnica moderna que auxilia na análise da operação e análise de falhas
remotamente. O perfil de operação do veículo é registrado em uma central eletrônica que
envia essas informações via satélite para um banco de dados, podendo ser acessado
remotamente. Dados como consumo de combustível, rotação de trabalho do motor,
velocidade média, número de paradas por quilômetro e falhas existentes nos sistemas
eletrônicos, são alguns dos dados que podem ser monitorados pela telemetria. Por meio
desses dados, os planos de manutenção preventiva são elaborados, pois cada veículo
necessita de manutenções diferentes dependendo do tipo de operação e condições de
trabalho. Além do planejamento das corretivas caso seja identificado falhas. A telemetria
auxilia no monitoramento dos veículos e juntamente com a preditiva pode alcançar grandes
melhorias em disponibilidade, confiabilidade e produtividade (PORTO et al., 2015; SCANIA,
2017).
FIGURA 1 - Serviços de telemetria
Fonte: SCANIA, 2017.
A Figura 1 demonstra o envio dos dados de operação e falhas via sistema de telemetria.
Tanto a rede de concessionárias quanto os clientes podem ter acesso aos dados. No caso
das concessionárias, os dados são utilizados para elaboração dos planos de manutenção
preventiva e análise de falhas corretivas (SCANIA, 2017).
A Tabela 1 mostra o custo das manutenções quando comparadas. É possível identificar que
a manutenção corretiva não planejada custa pelo menos o dobro da manutenção corretiva
planejada quando utilizado as técnicas preditivas e de inspeção.
Além do custo mais elevado para execução das manutenções, devemos ressaltar o
aumento da indisponibilidade, que na maioria das vezes custa muito mais do que a
execução da manutenção (KARDEC; NASCIF, 2012).
3 METODOLOGIA
Este trabalho trata-se de uma revisão bibliográfica, com abordagem descritiva. Para a
elaboração do presente estudo, foi realizada uma revisão integrativa da literatura cujas
etapas consistem em identificar o tema, seleção da hipótese e elaboração da questão
norteadora da pesquisa, busca na literatura com critérios estabelecidos de inclusão e
exclusão. Para guiar o estudo, foi elaborada a seguinte questão norteadora: Qual a
importância da manutenção em veículos de transporte de cargas? Os critérios de inclusão
utilizados foram: livros, artigos e documentos da Scania entre 2011 e 2017. Os critérios de
exclusão foram: publicações que não condizem com o tema pesquisado, com período de
publicação anterior a 2011.
4 CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
AMARAL, Fernando. Gestão da manutenção na industria. 1. ed. Lisboa, PT: Lidel, 2016.
401 p.
KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção função estratégica. 4. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2012. 436 p.
AUTORIZAÇÃO DE PUBLICAÇÃO