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FIEL – FACULDADES INTEGRADAS EINSTEIN DE LIMEIRA

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

VINICIUS ALEXANDRE PAIXÃO

LUCAS DE SOUZA SANTOS

MANUTENÇÃO PREDITIVA 4.0 SISTEMA DE ANÁLISE ONLINE

LIMEIRA, SP

2019
VINICIUS ALEXANDRE PAIXÃO

LUCAS DE SOUZA SANTOS

MANUTENÇÃO PREDITIVA 4.0 SISTEMA DE ANÁLISE ONLINE

Monografia apresentada às Faculdades


Integradas Einstein de Limeira - FIEL,
como exigência para obtenção do grau
de bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientadora: Ms. Camila Soares

LIMEIRA, SP

2019
FIEL - FACULDADES INTEGRADAS EINSTEIN DE LIMEIRA

TERMO DE APROVAÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA 4.0 SISTEMA DE ANÁLISE ONLINE

Vinicius Alexandre Paixão


Lucas de Souza Santos

Orientador: Ms. Camila Soares


Banca Examinadora: Professor Ms. Adeilton Fernandes
Professor Ms. Eric Ferreira dos Santos

Data de aprovação: ____/____/____


Aos nossos pais e familiares, a nossa ori-
entadora e amiga professora Camila Soa-
res, amigos e a família pelo apoio e incen-
tivo, paciência e ajuda nos momentos difí-
ceis para realização deste trabalho.
AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a Deus que nos vem sustentando até aqui, por
que para Ele são todas as coisas e todas as coisas cooperam para o bem daqueles
que O amam. Agradecemos por nos tornar capacitados e a aproveitarmos todas as
oportunidades que surgiram em nossas vidas e a fazermos dos obstáculos trampo-
lins para nossas vidas de sucesso.

Aos nossos pais por todo apoio que nos foi dado, desde o início do curso, fa-
zendo tudo o quanto possível em suas capacidades para nos proporcionar o melhor
desta vida. E por incentivarem nossas capacidades ao ponto de nos tornar ‘invencí-
veis’.

A nossa orientadora, MSC. Camila Soares, pela paciência e contribuição es-


sencial e primorosa, sempre disposta a compartilhar sua experiência e conhecimen-
to vasto, tornando- se modelo de conquista profissional.

A todos nossos amigos pelo incentivo, auxilio na solução de problemas, torci-


da e companheirismo durante esta caminhada de 5 anos, da qual conquistamos mui-
tos amigos.

Nosso muito obrigado!


Tudo tem o seu tempo determinado, e há
tempo para todo o propósito debaixo do
céu.

Eclesiaste 3:1
RESUMO

A manutenção nos dias atuais vem sendo auxiliada por novas tecnologias as-
sociadas a parâmetros físicos emitidos pelos equipamentos. Atualmente existem
sensores que suportam esse novo método de inspeção para tomada de decisão em
relação à intervenção do funcionamento do ativo. A chamada indústria 4.0 reforçou
os conceitos apresentados por especialistas das empresas prestadoras de serviços
dentro da indústria. Nesse estudo apresentamos as teorias do conceito de vibração
onde esse fator é fundamental para a efetivação de todo o processo realizado para
analisar o comportamento de uma máquina dentro de uma usina sucroalcooleiro.
Com a necessidade de obter a máxima produtividade e o mínimo custo com
paradas de máquinas indesejadas, foi analisado o processo que a empresa presta-
dora de serviços Semeq realiza em um de seus clientes, o método abordado é o de
analise de vibração, onde nesse processo é realizado em tempo real e a qualquer
hora do dia a coleta através de um sensor instalado no ativo o comportamento da
frequência de vibração do determinado ponto de aferição onde o sensor esta insta-
lado.
Após um certo período de coleta se faz a interpretação e análise das frequên-
cias emitidas naquele instante, a partir disso é possível afirmar ao cliente qual o me-
lhor momento oportuno para a realização de uma possível manutenção no compo-
nente do equipamento, se for detectada na análise essa necessidade, do contrario o
acompanhamento é realizado pela Semeq assim tornando o processo eficiente e
confiável.
Com um estudo de caso pretendemos demonstrar o funcionamento da tecno-
logia dentro de um processo de manutenção.

Palavras chaves: manutenção, indústria 4.0, vibração, análise, produtividade.


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................11
1.1 Problemática ..................................................................................................... 12
1.2 Hipótese ............................................................................................................ 12
1.3 Objetivo ............................................................................................................. 12
1.4 Justificativa ....................................................................................................... 13
1.5 Metodologia ...................................................................................................... 13
2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO ...................................................................................... 14
2.1 Conceitos de vibração ..................................................................................... 14
2.1.1 Caracterização do fenômeno .......................................................................... 15
2.2 Grandezas físicas da vibração ........................................................................ 15
2.2.1 Frequência ...................................................................................................... 15
2.2.1.1 Movimentos harmônicos ............................................................................... 16
2.2.1.2 Movimentos Periódicos ................................................................................ 17
2.2.1.3 Movimentos Randômicos ............................................................................. 17
2.2.1.4 Amplitude ..................................................................................................... 18
2.2.1.5 Fase ............................................................................................................. 18
2.3 Nível de vibração .............................................................................................. 18
2.3.1 Valor de Pico ................................................................................................... 19
2.3.2 Valor de Pico a Pico ........................................................................................ 19
2.3.3 Valor rms (Root mean square) ........................................................................ 19
2.4 Parâmetros de vibração ................................................................................... 20
2.4.1 Deslocamento ................................................................................................. 21
2.4.2 Velocidade ....................................................................................................... 22
2.4.3 Aceleração ...................................................................................................... 23
2.5 Sensores de Vibração ...................................................................................... 23
2.6 Pontos de medição........................................................................................... 25
2.7 Diagnósticos ...................................................................................................... 27
2.7.1 Desbalanceamento.......................................................................................... 27
2.7.2 Desalinhamento............................................................................................... 28
2.7.3 Empenamento ................................................................................................. 30
2.7.4 Falta de Rigidez............................................................................................... 31
2.7.5 Defeito de rolamento ....................................................................................... 33
3 INDÚSTRIA 4.0 ..................................................................................................... 34
4 IOT “Internet of thinks”........................................................................................... 36
5 SISTEMA FISICO CIBERNÉTICO ......................................................................... 37
6 BIG DATA.............................................................................................................. 38
7 SEGURANÇA DOS DADOS..................................................................................41
8. INTELIGÊNCIA PARA INDÚSTRIA 4.0................................................................. 40
8.1 A instalação do sistema 4.0...............................................................................43
8.1.1 Data center........................................................................................................43
8.1.2 Gateway............................................................................................................44
8.1.3 O sensor............................................................................................................46
9 ESTUDO DE CASO................................................................................................47
9.1Cliente..................................................................................................................49
9.2 Equipamento......................................................................................................49
9.3 Início do monitoramento...................................................................................53
9.4 Diagnóstico.........................................................................................................55
9.5 Ação e correções................................................................................................59
9.6 Pós intervenção..................................................................................................60
10 CONCLUSÃO........................................................................................................62
REFERÊNCIA............................................................................................................64
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Alta e baixa frequência..............................................................................16


Figura 2 - Movimento harmônico simples..................................................................17
Figura 3 - Movimento periódico.................................................................................17
Figura 4 - Amplitude de onda....................................................................................18
Figura 5 – Deslocamento......................................................................................... 21
Figura 6 – Velocidade.............................................................................................. 22
Figura 7 – Aceleração.............................................................................................. 23
Figura 8 - Sensibilidade x Faixa de frequência........................................................ 25
Figura 9 - Pontos de um motor................................................................................ 26
Figura 10 – Conjunto motor e bomba...................................................................... 26
Figura 11 – Conjunto motor e ventilador.................................................................. 27
Figura 12 – Desbalanceamento............................................................................... 28
Figura 13 - Desalinhamento paralelo....................................................................... 29
Figura 14 - Desalinhamento angular........................................................................ 30
Figura 15 – Empenamento....................................................................................... 31
Figura 16 - Falta de rigidez tipo C............................................................................ 31
Figura 17 - Falta de rigidez tipo A............................................................................ 32
Figura 18 - Falta de rigidez tipo B............................................................................ 32
Figura 19 - Defeito de rolamento............................................................................. 33
Figura 20 - As revoluções industriais....................................................................... 34
Figura 21 - Interação da comunicação.................................................................... 37
Figura 22 – Sistema armazenamento de dados...................................................... 41
Figura 23 – Gateway SMQ 915............................................................................... 43
Figura 24 – Características técnicas Gatway SMQ 915.......................................... 43
Figura 25 – Características técnicas Gatway SMQ 915.......................................... 44
Figura 26 – Características técnicas Gatway SMQ 915.......................................... 45
Figura 27 - Características técnicas Gatway SMQ 915........................................... 45
Figura 28 – Características técnicas Gatway SMQ 915.......................................... 46
Figura 29 – Sensor IoVibe 4.3................................................................................. 46
Figura 30 – Ilustração do processo......................................................................... 48
Figura 31 – Imagem do conjunto picador............................................................... 48
Figura 32 – Ilustrativa de um picador..................................................................... 49
Figura 33 – Localização do sensor no conjunto..................................................... 49
Figura 34 – Local instalação do sensor.................................................................. 50
Figura 35 – Monitoramento online mês de Agosto................................................. 51
Figura 36 – Monitoramento online mês de Setembro............................................ 52
Figura 37 – Monitoramento online mês de Outubro............................................... 53
Figura 38 – Monitoramento online mês de Outubro............................................... 54
Figura 39 – Faca picador........................................................................................ 55
Figura 40 – Monitoramento online mês de Novembro............................................ 56
Figura 41 – Monitoramento online mês de Novembro dia da RDP......................... 57
Figura 42 – Relatório de diagnóstico e prognóstico................................................ 58
Figura 43 – Medições de acompanhamento até a entre safra................................ 60
Figura 44 – Ilustração do picador com as facas montadas..................................... 61
Figura 45 – Medições pós manutenção................................................................... 62
Figura 46 – Relatório geral da planta indicando a situação do ativo....................... 63
11

1 INTRODUÇÃO

Considerando o assunto Indústria 4.0 e suas novas tendências no mercado e


nas indústrias, nos fez refletir sobre a otimização e utilização na área de manuten-
ção. A integração dos equipamentos, seus diretórios e seus sistemas introduzidos
na quarta revolução industrial, requer cada vez mais soluções eficientes para detec-
tar, conter e prevenir falhas nos processos e nos equipamentos, diminuindo assim
as paradas indesejadas na produção.
Falando de mais um tópico da nova indústria 4.0, a IoT Internet of Thinks. Nos
permite interagir com os equipamentos, seus CLP’s, suas variáveis operacionais e
os seus dispositivos. Através disso podemos coletar e transmitir automaticamente
entre si dados diversos como, desempenho, temperatura, produção, tempo de vida
útil e também a vibração de seus componentes e outras importantes informações,
antecipando erros e impulsionando a melhor performance do seus sistemas de pro-
dução.
Com processos já totalmente autônomos, imaginamos como poderão ser confiá-
veis tais processos, se é possível. Confiança, palavra que segundo Dicionário Online
Português (2019, p.320) define que, “merece ou desperta segurança, crédito, confiá-
vel”.
Para isso a área de manutenção de equipamentos tem avançado conforme as
necessidades atuais. Com os processos interagindo em tempo real se torna possível
monitorar pontos específicos de um equipamento onde o mesmo sofre maiores es-
forços e por consequência necessitando de sua manutenção, ou até de forma autô-
noma fazer autocorreções no processo tudo isso de forma segura e precisa.
Segundo relatório publicado pela Confederação Nacional da Industria (2016,
p.17 apud THAIS e LOURENZI, 2017, p.2)

[...] estima-se que, até 2025, os processos relacionados a indústria 4.0 po-
derão reduzir custos de manutenção e equipamentos em até 40%, reduzir o
consumo de energia em até 20% e aumentar a eficiência do trabalho em até
25%, podendo impactar o PIB brasileiro em aproximadamente US$ 39 bi-
lhões até 2030.

No desenvolvimento deste estudo de caso em parceria com a Semeq, empresa


reconhecida mundialmente pelos seus serviços prestados no ramo de manutenção
preditiva teve a excelente ideia de se lançar de cabeça na tão chamada 4ª revolução
12

industrial. Através da analises de vibração mecânica e outras técnicas utilizadas pa-


ra análise de ativos, a Semeq – Serviço de monitoramento de equipamentos LTDA,
nos proporcionou abordar conceitos sobre o que é a analise preditiva através da
técnica de análise de vibração, aplicações em contextos reais de funcionamento,
formas de identificação de falhas, implementação do sistema de monitoramento on-
line em pontos estratégicos dos ativos de um cliente, com auxílio de conhecimentos
específicos em análise de vibração, equipamentos de monitoramento desenvolvidos
pela própria empresa e conceitos da indústria 4.0, a IOT. Atendendo as especifica-
ções e aplicações de forma que as informações levantadas possam ser processadas
e tomadas uma decisão para correção do parâmetro identificado e sua anomalia.

1.1 Problemática
Identificação da falha mecânica da maquina, através da tecnologia, antes da
mesma apresentar o defeito e por consequência causar uma parada indesejada de
produção.

1.2 Hipótese

Neste estudo proposto, iremos buscar utilizar-se de ferramenta de análise predi-


tiva, sendo ela, análise de vibração mecânica os conceitos de indústria 4.0. Assim,
diminuindo os custos de manutenção, as horas de maquinas paradas, buscando
uma maior vida útil dos ativos.

Este estudo visa mostrar a viabilização da utilização das inovações tecnológicas


adquiras pela revolução 4.0, técnicas que serão empregadas para análises de ma-
nutenção preditiva. Com isso iremos visar a redução dos tempos de paradas indese-
jadas.

1.3 Objetivo

A realização deste trabalho pretende abordar, em uma perspectiva mais econô-


mica a utilização das técnicas de manutenção preditivas no conceito indústria 4.0 na
área de manutenção mecânica. Visando através de monitoramentos via internet,
prever quebras de maquinas e paradas indesejadas. Avaliando a efetividade da co-
nectividade nos processos de manutenção dentro da indústria.
13

1.4 Justificativa

Com os recursos da tecnologia cada vez mais práticos, econômicos e acessíveis,


a tendência que já evidenciamos em nosso cotidiano das novas tecnologias relacio-
nadas as eficiências motoras, faz se necessário um monitoramento do funcionamen-
to disso tudo, a manutenção não deixa de ser essencial ainda nesse cenário da in-
dústria 4.0. Chamadas de emergência para atender a manutenção dos equipamen-
tos são fatores que podem ser programados e acompanhados, necessitando de um
software dedicado a cada processo verificando ponto a ponto dos comandos ele-
tropneumáticos e eletromecânicos.

1.5 Metodologia

Através de ferramentas desenvolvidas com auxilio da nova tecnologia implemen-


tada na indústria 4.0 foi realizado o monitoramento de uma maquina em um determi-
nado processo de uma usina, onde foi detectado através de sensores informações
que resultaram em analises preditivas imediatas assim correspondendo as expecta-
tivas da efetividade da implementação da tecnologia nos processos de manutenção
uma vez que os dados coletados foram emitidos pelo sensor via internet e em tempo
real

O estudo de caso executado teve como ambição demonstrar como os fenôme-


nos físicos auxiliados pela tecnologia juntos e estrategicamente pensados facilitaram
tomadas de decisões em relação a intervenções no processo influenciando direta-
mente na produtividade e planejamento da manutenção assim reduzindo custos
14

2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

2.1 Conceitos de vibração

Em tudo o que conhecemos há a presença de vibrações, seja nas cores, seja no


som, em todos os elementos da natureza, nas construções, nos seres humanos, em
nossas moléculas, e até nos equipamentos existem vibrações.
Porém o que vem a ser vibração? Como definição vista no treinamento de análi-
se de vibração, ministrado pela Semeq em 2014 e também segundo a definição do
Dicionário, vibração é a oscilação de um corpo sobre um ponto de equilíbrio, causa-
do por uma força externa.
Segundo José Sotelo Jr. e Luis Novaes Ferreira França (2006, p.75):

[...] as vibrações são fenômenos de natureza mecânica e são fenômenos


extremamente importantes do mundo físico, pois suas manifestações nos
circundam a todos os momentos e liberam muitas vezes grandes quantida-
des de energia, como podemos notar nos terremotos e tremores de terra
nas costas terrestres.

Ou seja, em tudo o que vemos, ouvimos e sentimos existe a ação de vibração.


Podemos dizer então, que vibração é puramente a ação da natureza (ação física),
onde podemos mensurar sua magnitude ou amplitude e suas características ou fre-
quências.
No âmbito da manutenção, ao longo do tempo nasceu-se a manutenção prediti-
va, uma dos 3 tipos de manutenção presentes atualmente na indústria e através da
necessidade de entender o comportamento destas vibrações nos componentes rota-
tivos de um ativo/equipamento, foram desenvolvidos dispositivos capazes de trans-
formar estas vibrações em gráficos e com isso vieram as interpretação e podendo
então encontrar a possível natureza de um problema ou falha em determinado com-
ponente podendo gerar assim um diagnóstico sobre o estado ou a saúde mecânica
da máquina.
A análise de vibração em componentes rotativos ou ativos de uma fábrica se
transformou em uma das ferramentas mais eficazes e precisas, se tornando assim
hoje de extrema necessidade para uma boa gestão de manutenção, podendo assim
prever paradas indesejadas das maquinas.
15

Existem alguns conceitos fundamentais sobre analise de vibração que devem


ser entendidos de maneira clara, evitando interpretações e afirmações não corres-
pondentes com a realidade.
Dentre os movimentos vibratórios pode-se citar o movimento dos pêndulos, das
cordas em um instrumento musical, corpos em movimentos e também nos átomos
que constituem os sólidos e que vibram em torno de posições fixas na rede cristali-
na. Na indústria as vibrações ocorrem em máquinas girantes e alternativas, acopla-
mentos, redutores, estruturas, etc.

2.1.1 Caracterização do fenômeno

“Vibração mecânica é o fenômeno observado quando uma partícula executa mo-


vimentos em torno de uma posição de equilíbrio. Existem várias maneiras de definir
o movimento vibratório através de expressões matemáticas [...]”, afirma (SINGERE-
SU, 2008, p.44)
Fisicamente, o fenômeno de vibração é o resultado da troca de energia entre
dois “depósitos” de um mesmo sistema. Quando há a troca de energia cinética em
energia potencial e vice-versa, aparece a vibração.

2.2 Grandezas físicas da vibração

Podemos classificar as grandezas físicas da vibração em três pontos que são


amplitude, fase e frequência.

2.2.1 Frequência

A frequência é uma grandeza física, presente no nosso dia a dia e assim pode-
mos descrevê-la como sendo um número de ciclos que um evento acontece em um
determinado período, medido em uma unidade denominada Hz (Hertz), expresso
pela equação:

𝑛
𝐹= (1)
𝑡
16

Onde F corresponde a frequência (Hertz), n ao número de ciclos e t o tempo ex-


presso em segundos.

Um exemplo que temos são as rádios, onde são divididas em ondas de frequên-
cias. A amplitude de cada estação determina a nitidez do som.
A investigação dos sinais através da frequência é a técnica fundamental no di-
agnóstico de vibrações. A análise de vibração facilita o trabalho para a detecção de
fontes de vibração.
Tais frequências podem ser classificadas como movimentos harmônicos, movi-
mentos periódicos e movimentos randômicos.

Figura 1 - Alta e baixa frequência

Fonte: Diário de bordo da oficina multimídia B, 2006

2.2.1.1 Movimentos harmônicos

Movimentos harmônicos são os movimentos que podem se propagar a partir da


energia gerada por um evento, dentro do mesmo ciclo, chamado de período de vi-
bração.
17

Figura 2 - Movimento harmônico simples

Fonte: Brasil Escola, 2019

2.2.1.2 Movimentos Periódicos

São os movimentos que são ocasionados em intervalos de tempos pré-definidos,


ocorridos por um tempo determinado. O exemplo disso tem o relógio, que a cada
espaço de tempo, alterasse o seu estado, surgindo assim os movimentos periódicos.

Figura 3 - Movimento periódico

Fonte: Brasil Escola, 2019

2.2.1.3 Movimentos Randômicos

Os movimentos randômicos são os mais aleatórios, pois aparecem de forma de-


sorganizada em decorrer de um tempo e de intensidades diferentes.
18

2.2.1.4 Amplitude

Amplitude significa a intensidade que acontece um determinado evento, onde


assim podemos identificar sua intensidade e a criticidade determinando se tal ampli-
tude da frequência é destrutiva ou não. Seus valores são identificados no eixo y de
um plano cartesiano.
Figura 4 - Amplitude de onda

Fonte: Grupo de Reelaboração do Estudo da Física, 2000

2.2.1.5 Fase

Fase é o valor em ângulo que obtemos ao monitorarmos através do efeito ação e


reação (lei de Newton) o ângulo em que o sinal se apresenta através da reação físi-
ca da máquina ou componente.
Esta medição refere-se ao sincronismo de dois sinais coletados, seja através da lei-
tura de sinais obtidos com dois transdutores de vibração, tacômetros ou lâmpadas
de Strobes.
Fase é um dos elementos importantes para que possamos diagnosticar os
m.p.d.f’s. Ajudando-nos a entender o movimento relativo de diferentes pontos de
uma estrutura.
.
2.3 Nível de vibração

Os níveis de vibração podem ser medidos através do espectro, em função do tempo,


de três formas diferentes, sendo elas, pico, pico a pico e RMS (Root mean square).
19

Estes valores obtidos nos ajudam a interpretar a amplitude do sinal, sendo assim
podemos encontrar qual o seu estágio que se encontra.

2.3.1 Valor de Pico

O valor de pico nos ajuda a identificar impactos de curta duração, porém, indica
somente a ocorrência de um pico, não levando em consideração os demais valores,
ou seja, o valor vem através da medição que se inicia no ponto 0 (zero) e vai até o
máximo positivo de uma onda, medindo assim o seu deslocamento em relação ao
ponto 0 (zero).

2.3.2 Valor de Pico a Pico

O valor de pico a pico, é utilizado para indicar o percurso máximo da onda, ou


seja, os maiores valores seja ele do máximo positivo até o máximo negativo. Usa-
mos assim para identificar as falhas sejam elas em estágios prematuros e também
para o seus estágios avançados, porém, ela não leva em consideração o histórico
da onda.

2.3.3 Valor rms (Root mean square)

Já por sua vez o valor de rms (Root mean square), termo do inglês adotado para
descrever a Raiz média quadrática) é a única medida de nível que realmente deve-
mos levar em consideração, pois ela considera o histórico da onda no tempo e regis-
tra a severidade da energia contida no sinal como um todo, portanto, sendo assim,
capaz de detectar a destrutividade da vibração contida no sinal.
Porém, existe uma relação entre os valores de pico a pico e o valor de rms, que
podemos expressar através da formula descrita abaixo:

1 𝑡
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑟𝑚𝑠 = √ 𝑡 ∫0 𝑥 2 (𝑡)𝑑𝑡 (2)
20

2.4 Parâmetros de vibração

Para monitorarmos as vibrações das maquinas, há alguns parâmetros que preci-


samos conhecer que são: deslocamento, velocidade e aceleração.
Observando a vibração de um componente simples, como uma lâmina fina, con-
sidera-se a amplitude de onda, como sendo o deslocamento físico da extremidade
da lâmina, para ambos os lados da posição de repouso. Pode-se também descrever
o movimento da ponta da lâmina, em termos de sua velocidade e sua aceleração.
Qualquer que seja o parâmetro considerado, deslocamento, aceleração ou velocida-
de a forma e o período da vibração permanecem similares. A principal divergência
está em relação à fase dos três parâmetros.
Para sinais senoidais, amplitude de descolamento, velocidade e aceleração es-
tão relacionadas matematicamente em função da frequência no tempo.
Onde a velocidade rms está relacionada com o deslocamento e a velocidade angu-
lar.

1
𝑉𝑟𝑚𝑠 = ×𝑑×𝑊 (3)
√2

E podemos descrever a velocidade angular como:

𝑊 =2×𝜋×𝑓 (4)

Portanto, substituindo a velocidade angular na formula de Vrms, temos:

2×𝜋×𝑓
𝑉𝑟𝑚𝑠 = ×𝑑 (5)
√2

Para “n” fontes de vibração teremos:

[(𝑑1 ×𝑊1 )2 +(𝑑2 ×𝑊2 )2 +⋯+ (𝑑𝑛 ×𝑊𝑛 )2 ]


𝑉𝑟𝑚𝑠 = √ (6)
2
21

Os parâmetros de vibração são universalmente medidos em unidades de acordo


com recomendações ISO, sendo:

a) Deslocamento: m (metros), mm (milímetros) e µm (micrômetro);


b) Velocidade: m/s (metros por segundo) e mm/s (milímetros por segundo);
c) Aceleração: m/s² (metros por segundo ao quadrado) e km/s² (quilômetros
por segundo ao quadrado);

2.4.1 Deslocamento

O deslocamento, é o parâmetro mais utilizado para evidenciar as energias de


vibrações que ocorrem nas faixas de baixa frequência sendo até 10Hz, ou seja, 600
rpm. É muito utilizado para identificar defeitos de características de baixa frequência
em maquinas rotativas com amplitudes elevadas na frequência de rotação do eixo
abaixo de 10Hz. Devido a isto, é pouco utilizado para coletas referentes a análise de
vibração, pois sua resposta é muito negativa quando solicitado.
O deslocamento sempre se encontrará defasado 90º em relação a velocidade e
180º em relação a aceleração.
Sua unidade de medida será o micrômetro (µm)

Figura 5 - Deslocamento

Fonte: (adaptado) Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014


22

2.4.2 Velocidade

A velocidade é um dos parâmetros de vibração menos influenciados por ruídos


de baixa ou alta frequência, quando vistos em um espectro de curvas mais aplaina-
das, sendo assim um parâmetro normalmente escolhido para avaliação da severida-
de de vibrações entre 10Hz e 1.000Hz, levando em consideração os seguintes pro-
blemas:

a) Falta de rigidez mecânica;


b) Desbalanceamento;
c) Desalinhamento angular e paralelo;
d) Empenamento;
e) Folgas;
f) Desgaste em acoplamentos;
g) Passagem de pás;

Figura 6 – Velocidade

Fonte: (adaptado) Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014


23

2.4.3 Aceleração

A aceleração é o parâmetro de vibração que melhor representa os componen-


tes de alta frequência existente me um sistema mecânico. Ou seja, a aceleração é a
rapidez que a velocidade de um corpo varia.
Com a aceleração somos capazes de medirmos a variação e o atrito dos ele-
mentos. Assim sua aplicação é muito mais abrangente e conseguimos captar atra-
vés da aceleração sinais de maiores frequências, e são utilizadas para monitoração
de frequências entre 1.000Hz e 10.000Hz, frequências capazes de detectar as se-
guintes falhas:

a) Engrenamento
b) Falhas de rolamento
c) Cavitação
d) Problemas Elétricos

Figura 7 - Aceleração

Fonte: (adaptado) Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014

2.5 Sensores de Vibração

Para podermos captar as vibrações presentes nos componentes rotativos e


suas intensidades, utilizamos os sensores de vibração ou também denominados
transdutores de vibrações mecânicas.
24

Estes sensores de vibração fazem a codificação de um sinal mecânico em um


sinal elétrico representativo. Existem basicamente dois tipos de sensores sendo,
sensor absoluto e sensor relativo.
Sequeira (2005, p.6), escreve em seu artigo a respeito de sensores de vibra-
ção “que o sensor relativo chamado de “proximetro” ou sensor de deslocamento, é
montado no mancal de forma a medir a vibração no eixo somente, ou seja, operam
através de um princípio de campo magnético”. Sua instalação se dá de forma per-
manente, o campo magnético criado por este sensor fica localizado entre o eixo e o
sensor que está localizado em um alojamento e através do sensor (não há contato
com o eixo) que são utilizados, na maioria dos casos, em mancais de deslizamento,
cujos rotores atuam em altas velocidades e possuem pequena massa relativa, con-
tra uma carcaça de massa considerável. Os outros sensores como o de velocidade é
de aplicações mais restritas devido ao seu peso e fragilidade dos componentes in-
ternos. Apesar de só possibilitar a recolha de frequências entre 10Hz e 1.000Hz,
apresenta grande vantagem com o fator de ser auto gerador, o que permite enviar o
sinal elétrico a grandes distancias através da utilização de cabos e permitindo a sua
operação em alta temperatura.
Já o sensor mais utilizado nos últimos tempos tem sido os sensores absolutos,
que são chamados “acelerômetro piezoeléctrico”. Seu princípio de funcionamento
baseia-se em cristais piezoeléctrico, que quando submetidos a uma taxa de com-
pressão, gera um pequeno sinal proporcional à sua aceleração. Estes sensores
apresentam uma maior durabilidade, por não apresentar muitas partes moveis em
seu corpo, o que o torna indicado para o rigor do trabalho diário de uma coleta de
dados.
Com uma instrumentação baseada no uso de acelerômetros, o usuário fica
livre pra escolher entre aceleração, velocidade ou deslocamento, com parâmetro de
medida, bastando para isso que o medidor de vibração possua circuitos integrado-
res, que transformam sinais proporcionais à aceleração do movimento vibratório em
sinais proporcionais à velocidade e ao deslocamento.
O acelerômetro, quando fixo a uma superfície vibrante, produz em seus termi-
nais de saída uma tensão ou descarga que é proporcional à aceleração na qual está
submetido, ou seja, seu princípio de funcionamento está na utilização de discos ce-
25

râmicos piezoeléctricos, que por sua vez, possuem a propriedade física de gerar
descargas elétricas quando solicitados a esforços.
Em geral o tamanho do acelerômetro vai influenciar a gama de frequências
utilizáveis e a suas sensibilidades. Uma regra geral é que quanto maior for o acele-
rômetro, maior será a sua sensibilidade e menor a gama de frequência máxima utili-
zada.

Figura 8 - Sensibilidade x Faixa de frequência

Fonte: Sequeira. Cláudia, 2005

2.6 Pontos de medição

O ponto de medição para se realizar uma coleta de dados nos equipamentos


são diretamente nos mancais, pois é no rolamento onde se concentra toda força de
desequilíbrio causadora de vibrações.
A recomendação segundo a norma ISO 10816-3 e também a norma ABNT
NBR 10082 ao qual é pautada toda parametrização de coleta e análise de dados,
nos diz que a recomendação para coleta de dados em equipamentos industrias é
efetuada medições nas direções horizontais, verticais e axiais. No caso de equipa-
mentos instalados verticalmente, deve-se adotar coleta radialmente em cada rola-
mento, deslocando-se 90º um do outro.
Para identificação do ponto a ser coletado é importante adotar um padrão on-
de seguimos o fluxo de energia de um conjunto, através do seus sistema de trans-
26

missão de forças desde a unidade acionadora até a unidade acionada, passando


assim por todos os componentes e mancais do conjunto rotativo.
Nas figuras 12 e 13, temos alguns exemplos de identificação dos pontos de
medição segundo o padrão adotado pela norma

Figura 9 - Pontos de um motor

Fonte: Sequeira. Cláudia, 2005

Figura 10 - Pontos de um conjunto motor e bomba

1
.

Fonte: CT Vibrações, 2017


27

Figura 11 - Pontos de um conjunto motor e ventilador (mancais)

.
1V

Fonte: CT Vibrações, 2017

2.7 Diagnósticos

Após termos entendido os conceitos sobre a análise de vibração, chegou o


momento em que iremos entender os m.p.d.f’s (modos potenciais de falhas) que
cercam os equipamentos.

2.7.1 Desbalanceamento

O desbalanceamento é o acumulo ou falta de massa. Ocorrido em sua grande


maioria em ventiladores, também está presente em eixos e bombas. O desbalance-
amento é altamente prejudicial ao rolamento, uma vez que o força contra suas pistas
de rotação, causando assim marcas que podem gerar falha.
Normalmente o desbalanceamento de 1 plano tem como predominância seu
espectro a 1xRPM na direção radial, conforme a figura 14. No entanto sua correção
é simples, apenas corrigir esse desequilíbrio de massas, sendo acrescentando ou
retirando a massa em relação ao seu eixo de desbalanceamento.
28

Figura 12 - Desbalanceamento

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014

O desbalanceamento pode se dar de dois tipos distintos de desbalanceamen-


to, sendo o desbalanceamento estático, quando as fases dos mancais estão com
uma diferença inferior a 90º. Há também o desbalanceamento dinâmico, quando os
mancais encontram-se em defasagem de mais de 90º.
O desbalanceamento é uma das causas mais comuns de vibrações em equi-
pamentos rotativos.

2.7.2 Desalinhamento

O desalinhamento, normalmente ocorre em equipamentos que sua transmis-


são de torque se dá por meio de um acoplamento ou por polias. Estes meios de
transmissão são utilizados porque durante a partida ou parada de um equipamento,
seus eixos podem se mover em relação ao outro.
Porém todos estes elementos de transmissão possuem limites de desalinha-
mento dos quais operam sem ocorrer à falha. Mesmo operando dentro destes limites
aceitáveis os componentes de transmissão tendem a sofrer um desgaste por flexão.
Isso normalmente aumenta proporcionalmente ao desalinhamento, ou seja, quanto
maior for o seu desalinhamento, maior será a sua força de flexão, assim influencian-
do a flutuação da carga no mancal com a rotação do eixo.
Temos dois tipos de desalinhamento que podemos destacar, sendo o desali-
nhamento paralelo, quando os eixos estão desalinhamentos paralelamente entre si.
29

E também temos o desalinhamento angular, quando esse desalinhamento forma um


ângulo entre eles. Também a caso onde os dois possam ocorrer simultaneamente.
O desalinhamento paralelo é notado no espectro, quando sua energia gera
grandes amplitudes destacando a 2xrpm e também apresenta destaque para o
1xrpm, porém com uma intensidade menor, conforme podemos notar na figura 15.

Figura 13 - Desalinhamento paralelo

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014

É importante destacar que a correlação de fase entre os mancais monitora-


dos, deve ser de 180º uma vez que os sensores estão montados nos mancais se-
guindo a mesma direção.
Já o desalinhamento angular, por sua vez, produz grande amplitude na
1xrpm, porém dependendo de sua energia também irá apresentar a 2xrpm. Mas o
que determina o tipo de desalinhamento que estamos vendo é a sua direção. Pois
predominantemente o desalinhamento angular irá aparecer na axial do eixo, confor-
me figura 16.
30

Figura 14 - Desalinhamento angular

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014

A sua correlação de fase, também se diferencia do desalinhamento paralelo,


pois ao medir a fase nos mancais, colocando os sensores de maneira oposta tere-
mos o resultado de defasagem de 180º.
Ainda sobre desalinhamento, o mais comum de ocorrer é o desalinhamento
combinado, indicando assim a existência do desalinhamento paralelo juntamente
com o desalinhamento angular. Sua correlação de fase estará em 180º tanto na axial
quanto na radial.

2.7.3 Empenamento

O empenamento de eixo por sua vez, trata-se de uma deformação ao longo do eixo
tornando-o irregular em sua linearidade. Suas amplitudes de vibração podem gerar
sinais de 1xrpm e também dependendo das energias contidas nos sinais, podemos
ter a presença da 2xrpm, e sua vibração é predominantemente maior na direção axi-
al, conforme figura 17.
31

Figura 15 – Empenamento

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014

Sua correlação de fase é percebida ao medir a vibração dos mancais de


apoio colocando o sensor em direções opostas e assim obter o valor de 180º de de-
fasagem.
Em grande maioria a falha de empenamento, é de difícil diagnóstico uma vez
que a mesma segue diretrizes semelhantes aos desalinhamentos, uma das formas
mais precisas para se acertar tal MPDF é o uso de um relógio comparador, segundo
o instituto de análise de vibrações da Mobius Institute.

2.7.4 Falta de Rigidez

As folgas mecânicas ou falta de rigidez, é percebida por vibrações em múltiplas ve-


zes as rotação do equipamento, ou seja, apresentam 0,5x, 1x, 2x, 3x, 4x... etc. Po-
dendo apresentar as harmônicas ou até as sub-harmonicas. Predominantemente ela
irá ocorrer nos espectros nas direções radiais, conforme a figura 18.

Figura 16 - Falta de rigidez tipo C

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014


32

Porém há três tipos de falta de rigidez, que são classificadas como A, B e C.


O tipo A, é causado por uma fragilidade da estrutura, base ou fundações do
equipamento, seja por deterioração, falta de parafusos, distorção da armação e até
pé manco. Com a análise de fase revelará aproximadamente uma diferença de 180º
nas medições se realizadas nas direções verticais dos mancais. Predominantemente
teremos a 1xrpm com destaque no espectro e dependendo da energia contida no
sinal, teremos a presença de harmônicos também.

Figura 17 - Falta de rigidez tipo A

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014

As folgas do tipo B como definidas na figura 20, são causadas por parafusos
soltos ou frouxos no apoio da base e trincas na estrutura.

Figura 18 - Falta de rigidez tipo B

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014


33

E por fim temos a folga do tipo C, conforme figura 18 que normalmente é pro-
vocado por ajustes ou montagens improprias e inadequadas dos componentes.
Causada muitas vezes por uma folga linear do mancal com a sua tampa, folgas ex-
cessivas entre buchas e elementos de rotação. A sua relação de fase é instável, po-
dendo variar amplamente de uma medição em relação a outra.

2.7.5 Defeito de rolamento

Os rolamentos são formados por pista interna, pista externa elemento girante
e gaiola. Suas vibrações provocam uma ressonância induzida na carcaça do rola-
mento e na estrutura da máquina, aproximadamente na faixa de 3.600 à 5.000Hz. A
frequência natural é excitada por impactos no local da falha do rolamento. Compara-
ção de espectros medindo aceleração (m/s²) na faixa de 1.000Hz a 6.000Hz permite
uma boa avaliação da evolução do estado do rolamento, observando que a região
de ressonância se desloca da direita para a esquerda do espectro conforme o au-
mento da severidade.
A principal técnica utilizada para detecção do defeito em um rolamento é a
técnica de aceleração fazendo o uso do método de fator de crista.

Figura 19 - Defeito de rolamento

Fonte: Treinamento Análise de Vibração Semeq, 2014


34

3 INDÚSTRIA 4.0

Nas palavras de Klaus Schwab (2016, p.16) “[...] estamos no inicio de uma
revolução que esta mudando fundamentalmente a forma como vivemos, trabalha-
mos e nos relacionamos um com o outro’’ Já vivenciamos a nova geração 4.0, mas
analisando toda sua trajetória, do inicio lá na primeira revolução industrial até os dias
de hoje na quarta revolução industrial, consideramos que a geração atual modela e
processa resultados adquiridos nesse longo período. Primeira revolução industrial
(1760-1840) a Inglaterra desenvolve as máquinas a vapor, que impulsionam o cres-
cimento das indústrias têxtil e de ferro. Em 1825 o engenheiro George Stefanson, o
pai das ferrovias, lança a primeira locomotiva do mundo. Segunda revolução indus-
trial (1850-1945) avanços na indústria química, elétrica, de petróleo e de aço permi-
tem invenções como o navio a vapor, a prensa móvel a energia elétrica, o telefone, o
carro e a produção em massa de bens de consumo. Em 1906 o brasileiro Alberto
decola com sucesso o avião 14 Bis. Terceira revolução industrial (1950-2000) o pe-
ríodo entre pós-guerra e a virada do milênio foi marcada por transformações profun-
das na produção e pela rapidez do desenvolvimento de novas tecnologias que mu-
daram a indústria as economias e a sociedade, uma das mais importantes foi a in-
ternet. E por fim a quarta revolução industrial, dias atuais, o conceito de indústria 4.0
foi criado pelos alemães em 2011. Ele se refere as chamadas fabricas inteligentes
que reúnem inovações tecnológicas em automação, controle e tecnologia da infor-
mação para aprimorar os processos de manufatura

Figura 20 - As revoluções industriais

Fonte: Portal da Industria, 2016


35

“Este contexto se originou através de um projeto de empresas, universidades


e do governo alemão, sendo citado pela primeira vez durante a Hannover Fair, em
2011, com o intuito de modernizar a indústria local” (SILVEIRA, 2016, p.3)

A definição de automação para Fleury et al. (1988, p.55) “[...] trata basica-
mente da informação e substitui a mão de obra manual para a ação do trabalhador
no controle do equipamento tecnológico[...]”. Processos considerados autônomos,
vivenciamos isso nas indústrias de hoje, melhorias de linhas com auxilio de robôs e
automação. E além de processos de produção, identificamos as informações sendo
entregues com maior precisão e em menor tempo, cada vez mais se obtém mais
informações e com a conectividade da indústria 4.0 os veículos responsáveis por
informar são menores, mais práticos e ecologicamente corretos. Visando a eficiência
dessa nova tecnologia que esta voltada para a melhor maneira pela qual os proces-
sos devem ser executados, com o intuito que os recursos (pessoas, suprimentos e
máquinas) sejam aplicados e utilizados da forma correta. “A eficiência se preocupa
com processo em si, visando a otimização e aproveitamento de todos os recursos
disponíveis”. (CHIAVENATO, 2003, p.2)

Dessa forma, a Indústria 4.0 desenvolve a informatização de toda fabrica, ba-


seando se em conceitos e tecnologias avançadas de monitoramento, acompanha-
mento e correções que hoje o departamento de manufatura solicita conforme a de-
manda de processos 4.0. As atividades dessas fábricas inteligentes (Smart Factory)
deverão ser todos digitalizados e conectados em rede através de sistemas de infor-
mação gerando processos autônomos e inteligentes. “Segundo a Confederação Na-
cional da Indústria pode-se dizer que a manufatura avançada é a conexão digital da
máquina com o processo industrial do produto, abrangendo toda a cadeia [...]”. (CNI,
2016, p.4). Pontos satisfatórios do novo conceito é a otimização dos tempos de pro-
dução, eficiência na qualidade do produto final, e identificação de possíveis falhas
dos equipamentos antes mesmo delas ocorrerem, viabilizando a correta manutenção
preventiva.
36

4 IOT Internet of thinks

Com a necessidade de registrar e comunicar uma situação ou um ocorrido o


conceito da internet das coisas é facilitar e conectar diversos usuários para a inter-
pretação das informações envolvidas. “[...] Uma análise estimada aponta que a In-
ternet das Coisas vai demandar a conectividade entre 50 a 100 trilhões de objetos
diferentes, com cada ser humano rodeado por 1.000 a 5.000 objetos distintos, afirma
Steinberg (2012, p.2). No cenário da indústria 4.0 a interação entre maquina, internet
e informação proporcionam resultados satisfatórios no quesito monitoramento, com
auxilio de sensores e dispositivos eletrônicos os laudos e analises das informações
relacionadas a manufatura, podem ser processadas e centralizadas em tempo real,
uma situação que ate a algum tempo não era possível e hoje torna um processo físi-
co monitorado em uma indústria inteligente.
37

5 SISTEMA FISICO CIBERNÉTICO

“A falta de informações completas entre o mundo cibernético, onde a infor-


mação é trocada e transformada, e o mundo físico no qual vivemos, onde os proces-
sos acontecem, deverá ser superado pelos sistemas ciber-físicos [...]” afirma Jean
Winter ( 2016, p.1). Com o uso de sensores ciber físicos em demandadas áreas tal
como a manutenção, é a resposta para a solução de falhas de processos ou perdas
que ainda são desconhecidas ou consideradas irrelevantes. Consequentemente re-
sultados como aumento da produtividade, eficiência no monitoramento e controle
dos processos auxiliara diretamente no contexto da necessidade do cliente e a in-
dústria 4.0.

Figura 21 - Interação da comunicação

Fonte: Jean Winter, 2016


38

6 BIG DATA

Grande quantidade de dados é oque define o Big Data, em uma indústria o


termo se refere a pequenas informações que se agrupam e juntas formam um gran-
de banco de dados e a partir disso as informações são processadas e respostas são
enviadas para os componentes finais, sejam eles um robô ou simples componente
relacionado à automação. Zikopoulos et al. (2012, p.17) diz que “o big data se carac-
teriza por quatro aspectos: veracidade, variedade, velocidade e volume”. O aspecto
veracidade condiz ao quão confiável e verdadeiro são os respectivos dados e infor-
mações. A variedade refere-se à variabilidade de formatos que os dados são encon-
trados, já a velocidade descreve a rapidez que as informações são criadas e dispos-
tas na internet. E o volume refere-se à quantidade de dados e informações que a
indústria recebe ao longo de um determinado tempo.
39

7 SEGURANÇA DOS DADOS

“A interligação de dados e informações entre todos os departamentos da ca-


deia produtiva da indústria exige muita cautela e segurança, sendo esta uma das
principais preocupações e desafios na manufatura da indústria 4.0[...]” (SILVEIRA;
LOPES, 2016, p.2). Considerando a demanda da implementação da indústria 4.0
muitos dispositivos para a segurança dos dados vem sendo desenvolvidos, tais no-
vas tecnologias do processo de automação requerem precisão nos dados emitidos
para então em um efeito de resposta a informação retornar real e confiável. Para Sil-
veira e Lopes et al. (2016, p.1) qualquer falha de transmissão na comunicação entre
as máquinas pode causar sérios transtornos na produção, deixando a desejar no
princípio do contexto de automação independente desta atual revolução.
40

8 INTELIGÊNCIA PARA INDÚSTRIA 4.0

Visando otimizar o sistema de aquisições de dados de vibração, também pre-


sando pela segurança dos colaboradores, os tempos de maquinas paradas para
monitoramento off-line e trabalhando sempre com a visão do desenvolvimento indus-
trial, querendo se tornar a empresa pioneira a adotar e contribuir com a sua tecnolo-
gia, a então chamada indústria 4.0, a Semeq desenvolveu em sua sede em Limeira -
SP, o seu sensor de vibração, o qual recebeu o nome de IoVibe 4.3, e seu sistema
de monitoramento online.
O sistema online é facilmente integrado com as demais técnicas preditivas off-
lines (análise de lubrificantes, análise de circuito de motores elétricos, emissão acús-
tica e termográfia), CLP’s e ERP’s, no contexto da Industria 4.0. Todos os dados
através do sistema on-line e off-line são tratados no portal corporativo Semeq, po-
dendo ser acessado via web ou celular a qualquer hora do dia.
Cientes das necessidades de integração de dados e sistemas, clientes que
possuem interface ERP (SAP, TOTVS, etc.), também podem ter seus relatórios inte-
grados juntamente com tais sistemas de controle coorporativo, assim o sistema IoVi-
be pode gerar notas ou ordens de serviços automaticamente, sem a necessidade da
intervenção de um colaborador para executar tal atividade.
Todos os dados coletados pelos sensores, seja os sensores de vibração ou
dados via CLP’s são enviados diretamente para servidores “BIG DATA” e ficam ar-
mazenados na nuvem, onde a qualquer momento poderão ser consultado e analisa-
do seja pelos gestores ou pelos analistas designados para a análise dos equipamen-
tos.
41

Figura 22 - Demonstração do sistema de armazenamento de dados.

Fonte : Manual técnico, 2019

8.1 A instalação do sistema 4.0

Não apresentando um nível de complexidade elevado, a instalação do siste-


ma on-line, se dá de maneira simples. Podendo ser efetuado por um técnico Semeq
habilitado ou por um colaborador com habilidades ou formação em técnico eletricis-
ta, técnico de automação e controle, técnico de serviços em tecnologia da informa-
ção.
O sistema é composto por alguns componentes necessários para a execução
do monitoramento, sendo um espaço reservado no Data Center, Gateway e os sen-
sores.

8.1.1 Data center

Visando atender com excelência seus parceiros, a Semeq adotou os serviços


da AWS Amazon Web Service, como plataforma IoT para hospedar a interface web
do sistema online e armazenar os dados coletados pelos sensores.
Sendo uma plataforma líder no ramo, a AWS disponibiliza de diversos servi-
dores espalhados ao redor do planeta, garantindo assim uma alta disponibilidade de
servidores e executando sempre backups diários.
42

8.1.2 Gateway

O Gateway é o equipamento responsável por realizar o gerenciamento dos


sensores e o sincronismo dos dados dos sensores entre site local e Data Center da
Semeq, hospedado na AWS. O Gateway possui uma memória circular para armaze-
namento, podendo armazenar os dados durante dias ou até meses, dependendo
exclusivamente do número de sensores a ele vinculado e do numero de monitora-
mentos executados por cada sensor. Por padrão de sincronismo com o Data Center,
acontece a cada hora e o número máximo de sensores que pode-se gerenciar por
um Gateway é de 15, ou 45 direções se falarmos dos sensores 3D.
Para o envio dos dados o Gateway executa o que chamamos de empacota-
mento de dados. Os dados dos sensores vão sendo armazenado no repositório de
dados, o serviço de rota é responsável pelo empacotamento destes dados e os pre-
para para serem enviados ao Data Center, a cada 30 minutos que é o tempo padrão
de execução da atividade. Porém tanto o tempo do serviço de rotas como o tempo
de sincronismo podem ser ajustados pela interface usuário do Gateway.
O recurso de armazenamento dos dados no Gateway foi desenvolvido justa-
mente para garantir que o ativo continue a ser monitorado mesmo que a conexão
Gateway com o Data Center esteja instável ou com problemas de internet, mas a
intervenção imediata no sistema de transmissão é o mais recomendado para reesta-
belecer uma boa conexão, pois como comentamos há um limite máximo de dados
que podem ser armazenados.
43

Figura 23 - Gateway SMQ 915

Fonte : Manual Técnico, 2019

Figura 24 - Características Técnicas do Gateway SMQ 915

Fonte : Manual Técnico, 2019


44

8.1.3 O sensor

O sensor IoVibe 4.3 é um sensor de vibração tri-axial onde ele efetua a medi-
ção nas três direções ao mesmo tempo (x, y e z), além também de fazer o monito-
ramento da temperatura.
O sensor possui um timer interno e é programado para que o monitoramento
seja feito de uma em uma hora, tendo um tempo de leitura dos sinais de vibração de
10 segundos. Durante esse tempo ele armazena os dados em sua memória, logo
que a leitura é finalizada a comunicação com o Gateway é estabelecida e a trans-
missão dos dados é iniciada. O tempo de transmissão é de aproximadamente 30
segundos, podendo variar em 15% mais ou menos dependendo da qualidade da
conexão bluetooth. A boa qualidade do sinal depende exclusivamente da localização
onde o Gateway foi instalado.

Figura 25 - Características Técnicas do Gateway SMQ 915

Fonte : manual técnico, 2019


45

Figura 26 - Características Técnicas do Gateway SMQ 915

Fonte : manual técnico, 2019

Figura 27 - Características Técnicas do Gateway SMQ 915

Fonte : manual técnico, 2019


46

Figura 28 - Características Técnicas do Gateway SMQ 915

Fonte : Manual Técnico, 2019

Figura 29 - Sensor IoVibe 4.3

Fonte: Manual IoVibe, 2019


47

9 ESTUDO DE CASO

9.1 Cliente

Hoje a Semeq conta com inúmeros clientes espalhados por diversos países.
Aqui no Brasil a quantidade de sensores instalados já ultrapassa o número de 1500.
Porém dentre tantos sensores espalhados em seus clientes, utilizaremos um
que se localiza em uma grande empresa do ramo sucroalcooleiro.
Atuando a mais de 50 anos no Brasil, no setor de biocombustíveis, localizada
em Edéia, Goiás, tornou-se a primeira empresa internacional a investir em biocom-
bustíveis a partir de cana de açúcar no Brasil.
Nesta unidade em que temos o estudo de caso, ela foi construída em 2007,
utilizando-se de difusor, hoje a técnica mais moderna para extração de caldo.
Hoje a unidade conta com uma produção acima das 10 milhões de toneladas
ano.

9.2 Equipamento

Para realizar este estudo de caso, utilizou-se do sistema IoVibe 4.3 que se
encontra instalado em um mancal de rolamentos de um picador que faz parte do
processo do difusor.
Picador este que é acionado por uma turbina de vapor de fabricação da TGM,
com uma rotação de aproximada de 6517,4 RPM. Que transmite o movimento para
um redutor de fabricação da RENK ZANINI, onde sua relação de transmissão é da
razão de 8,35. Assim saindo uma rotação para o mancal ao qual estamos estudando
de 750 RPM, mancal este composto por um rolamento SKF número 23144CC.
Abaixo na figura 31, temos o equipamento que o sistema de monitoramento
IoVibe 4.3 está instalado. Já na Figura 32, temos uma ilustração de um rotor que
compõem o conjunto do picador. E por fim na Tabela 34, abaixo, temos a localização
do sensor no equipamento.
48

Figura 30 - Processos de Moagem e Difusão para a extração do caldo da cana-de-açúcar

Fonte: Dra. Sandra Helena da Cruz, ESALQ, 2008

Figura 31 - Imagem do conjunto Picador

Fonte: Base de dados Semeq, 2019


49

Figura 32 - Ilustrativa de um Picador

Fonte: Moreno Fundição, 2019

Tabela 33 - Tabela de localização do sensor no conjunto

Fonte: Relatório de Análise de monitoramento online Novembro, 2018


50

Figura 34 - local de instalação do sensor

Fonte: Semeq IoVibe, 2019

9.3 Início do monitoramento

O projeto de monitoramento online no picador do difusor iniciou-se em 14 de


agosto de 2018, por uma solicitação do cliente que já efetuava o monitoramento
preditivo em seu ativo, juntamente com a Semeq onde o equipamento apresentava
níveis normais de monitoramento. Conforme figura 35 abaixo, os dias 14 e 15 de
agosto, ocorreram os ajustes do sistema online. Já nas demais datas o equipamento
estava trabalhando normalmente.
51

Figura 35 - Inicio do monitoramento preditivo online mês agosto

Fonte: Analisador IoVibe, 2018


52

Em setembro e outubro, os níveis se mantiveram em sua normalidade de ope-


ração sem nenhuma grande variação que viessem prejudicar o equipamento.

Figura 36 - Monitoramento preditivo online mês setembro

Fonte: Analisador IoVibe


53

Figura 37 - Monitoramento preditivo online mês outubro

Fonte: Analisador IoVibe


54

9.4 Diagnóstico

No dia 1 de novembro de 2018, notou-se uma pequena alteração nos sinais


de vibração do equipamento, conforme figura 38.

Figura 38 - Monitoramento preditivo online mês outubro

Fonte: Analisador IoVibe


55

Após variações no processo do equipamento não diagnosticado o sensor de


vibração começou a apresentar vibrações proveniente de um desbalanceamento,
que poderia ser proveniente do rotor ou das facas presente no picador. O nível de
desbalanceamento neste estágio era pequeno e o mesmo não influenciava na pro-
dução e o mesmo continuou a ser monitorado pelo sistema IoVibe.

Figura 39 - Faca Picador

Fonte: Solbrinil, 2019

No dia 06 de novembro, em decorrência de um novo evento, os níveis come-


çaram a evoluir abruptamente, como podemos ver na imagem dos dados coletados
no dia.
56

Figura 40 - Monitoramento preditivo online mês novembro

Fonte: Analisador IoVibe


57

Após a detecção do problema de desbalanceamento no rotor do picador, ain-


da foi acompanhado por alguns dias até o momento em que foi aberto um relatório
apresentando a falha encontrada.

Figura 41 - Monitoramento preditivo online mês novembro dia da RDP

Fonte: Analisador IoVibe


58

Após a abertura do laudo, o cliente foi acionado para que fosse corrigido o
problema e sanar possíveis problemas futuros.

Figura 42 - Relatório de Diagnóstico e Prognóstico

Fonte: Analisador IoVibe

A ação recomendada foi assim descrita, apresenta vibração em 1x a rotação


na direção horizontal, proveniente de folga estrutural e desbalanceamento. Reco-
mendamos checar parte estrutural quanto a rigidez mecânica do conjunto rotativo,
inspecionar varões, facas quanto a travamento, caso a vibração persista será ne-
cessário efetuar o balanceamento do mesmo. O que indica, que seria necessário o
cliente verificar todos os elementos de fixação do equipamento, seja base civil, base
mecânica, fundações, componentes estruturais, aperto dos parafusos, também seria
59

necessário inspecionar as facas do picador e caso a vibração não fosse sanado, o


picador teria que passar pelo processo de balanceamento.

9.5 Ação e correções

Com posse do laudo em mãos, o cliente optou em estender até a parada para
a entressafra, uma vez que já estavam em final de safra, assim gerando os menores
gastos possíveis com parada da máquina.
Mediante a tal situação, coube a Semeq, acompanhar através do sistema on-
line, qualquer desvio que pudesse colocar em risco a integridade do equipamento. E
com isso os monitoramentos diários continuaram, acompanhado sempre de perto,
até a parada para a entressafra, onde o cliente entendeu por bem e previamente
agendou o balanceamento do equipamento.
As primeiras ações tomadas a fim de amenizar as vibrações foram encontrar
possíveis pontos estruturais que estivessem a ponto de prejudicar o conjunto como
um todo. Parafusos foram revisados os apertos com o torquímetro e dentro das exi-
gências do fabricante.
60

Figura 43 - Medições de acompanhamento até a entressafra

Fonte: Analisador IoVibe


61

Na parada para a entressafra, foi realizado o balanceamento do equipamento,


verificado toda a estrutura previamente conforme solicitado no laudo.
O balanceamento de massas, que foi realizado, consistia em aplicar ou retirar
massas do rotor a fim de corrigir o desequilíbrio detectado e também importante res-
saltar a utilização de facas do mesmo peso, uma vez que o desbalanceamento pode
ocorrer com o acumulo ou a falta de massa. Se fosse adicionado uma faca de peso
diferente o equipamento poderia voltar a apresentar os defeitos que foram detecta-
dos antes da parada programada.

9.6 Pós intervenção

Após a intervenção o equipamento foi recolocado em seu local de operação,


já devidamente corrigido os problemas de folga estrutural e desbalanceamento.

Figura 44 - Ilustração do picador com as facas montadas.

Fonte: MFRural, 2019

No início da safra de 2019 novos monitoramento foram realizados pelo siste-


ma online IoVibe, para garantir que a manutenção realizada tivesse obtido o sucesso
esperado.
62

Figura 45 - Medições pós manutenção

Fonte: Analisador IoVibe


63

Figura 46 - Relatório Geral da Planta, indicando a situação do ativo

Fonte: MySemeq, 2019


64

10 CONCLUSÃO

Com os conceitos da indústria 4.0 e conforme apontado neste estudo de caso


foi possível através de monitoramentos diários, detectar, prever e acompanhar a
evolução de uma falha a qual era uma situação problema onde foi analisada e de-
senvolvida a solução.
Com a necessidade de informações mais precisas e imediatas, a nova tecnologia
definida Indústria 4.0 tem contribuído muito no cenário atual de produção e suas
áreas suportes.
A manutenção contribui com resultados de acompanhamentos realizados de
forma precisa e no momento oportuno, equipamentos como o sensor de vibração
abrangem conceitos físicos e elétricos utilizados para auxiliar da melhor forma uma
boa analise de equipamentos.
Para tal atualização de equipamentos aplicados no dia a dia se faz necessário
estar interessado com as novas tecnologias trazidas por fornecedores e prestadores
de serviços com o intuito de poder contribuir com suas marcas de alguma forma den-
tro do processo. Equipamentos efetivos e bem avaliados pelos clientes tem uma for-
ça maior ao apoio no crescimento dessa nova fase da indústria 4.0.
Como neste trabalho apresentado, onde o equipamento é de total confiança
do cliente e prestador do serviço à empresa Semeq, garante os dados informados
integralmente e a qualquer período do dia, confirmando a praticidade e agilidade.
Facilitar é o intuito do sensor de vibração analisado, se faz necessário uma adapta-
ção técnica dos equipamentos suportes mas agregados todos os aparelhos traba-
lhando em conjunto se tornam grandes potenciais de ferramentas de trabalho
Foi analisado um processo onde as maquinas são de grande porte, o equipamento
foi instalado de forma segura e que não interferisse na construção mecânica original
da maquina, se prosseguiu com a instalação e primeiras analises após o feito. Anali-
se realizada precisamente e continua, atendendo necessidade do cliente gerando
valores entre equipamento, cliente e a empresa prestadora dos serviços Semeq.
Com isso concluímos que é muito bem vinda novas ideias associadas à tec-
nologia, segurança e ergonomia, fatores que hoje agregam bem estar, satisfação e
melhor desempenho produtivo. O estudo de caso realizado proporcionou cargas
horarias satisfatórias para nosso conhecimento sobre processos e suas novas tec-
65

nologias, desenvolveu nossas responsabilidades, comunicação, olhar objetivo sobre


a situação, senso critico e inovador.
Desenvolver habilidades foi nossa maior ênfase nesse trabalho apresentado,
e o maior objetivo foi alcançado, que era desenvolver um estudo sobre um equipa-
mento que pudesse contribuir de forma tecnológica com um processo mecânico as-
sim reduzindo trabalhos e esforços físicos de manutenção.
66

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