A industrialização da

cana-de-açúcar
Curso MTA - Aula 2

Cláudio Hartkopf Lopes

Universidade Federal de São Carlos
Campus Araras SP
11
Aquecimento do caldo - objetivos
► Eliminar microorganismos;
► Auxiliar as reações químicas com o
alcalinizante;
► Precipitar as impurezas insolúveis como o
bagacinho;
► Remover os gases dissolvidos por
“flasheamento”.

2
 Aquecimento do caldo
►O aquecimento final do caldo deve ser até
uma temperatura de 103 a 105oC.
Temperaturas inferiores não eliminamos
gases e temperaturas superiores podem
emulsificar as ceras da cana impedindo a
sua separação.
► O equipamento utilizado para realizar esta
operação são trocadores de calor de
diversos tipos dos quais o de feixe tubular
é o mais utilizado.
3
 Tipos de aquecimento
►O aquecimento pode ser dividido em duas
etapas, sendo uma antes da sulfitação,
denominada aquecimento primário e uma
após a calagem denominado secundário.
► Alguns autores como Emile Hugot, falam em
aquecimento em várias etapas de forma que
ele seja gradual.

4
 Aquecedores
TROCADORES DE CALOR

►O modelo de aquecedor mais utilizado pelas

usinas é o denominado carcaça / feixe
tubular, onde o caldo a ser aquecido
circula pelo interior dos tubos e o vapor
utilizado como agente de aquecimento
circula pelo exterior dos tubos.
► Também são utilizados aquecedores
horizontais de alta velocidade de tipo Webre
e aquecedores de placas.

5
 ENTRADA SAÍDA

CABEÇOTE
SUPERIOR

INCONDENSÁVEIS

Aquecedor
VAPOR

carcaça /
tubos

CONDENSADO

CABEÇOTE
SUPERIOR

TROCADOR DE CALOR COM 6

MÚLTIPLAS PASSAGENS
 Superfície de aquecimento
É o parâmetro mais importante para o aparelho e seu
cálculo pode ser feito pela expressão:
p × c T − t0
S= ln
k T − t1

S: superfície de aquecimento em m2,

p: vazão do caldo em kg/h,
c: calor especifico do caldo em kcal/goC,
k: coeficiente de troca térmica em kcal/h.m2.oC,
T: temperatura do vapor de aquecimento em oC,
t0: temperatura de entrada do caldo em oC,
t1: temperatura de saía do caldo em oC.
7
Coeficiente de transferência de calor,
k em kcal/h.m2.oC
► Deuma forma simplificada, sem incorrer em
grandes erros podemos considerar como sendo
proporcional a velocidade do líquido nos tubos v
em m/s:

k = 900 v
► Deuma forma mais precisa em função também
da temperatura do vapor T em oC:
k = T(5 + v)
8
 Aquecedores
► Os aquecedores convencionais devem operar com
uma velocidade v sempre superior a 1 m/s mas
inferior a 2,5 m/s, para que a perda pois a perda
de carga pode se tornar muito elevada. O
coeficiente de troca térmica se situa em 800
kcal/h.m2 oC.
► Aquecedores de alta velocidade (2 m/s) são
também utilizados, tendo um k ao redor de 1400
kcal/h.m2 oC.

9
 Balão de flash
► Equipamento destinado a remover os
incondensáveis do caldo, antes de seu envio
ao decantador.
► Este equipamento proporciona uma
expansão á pressão atmosférica do caldo.
► Trata-se de um vaso com um tempo de
retenção de 3 a 5 minutos, com área de
flash conveniente.

10
Balão de flash - localização

Polieletrólitos
Caldo dosado
a 105 ºC

Balão de flash

Lodo

Caldo
clarificado

11
Decantação do caldo de cana
O caldo de cana após o tratamento químico e
térmico é enviado ao decantador onde as
impurezas são removidas por precipitação e
também por flotação.
Inicialmente esta operação era realizada de forma
intermitente em caixas individuais, como hoje é
feito em pequenos engenhos de açúcar mascavo.
As usinas atualmente utilizam processos contínuos
nessa operação.

12
 Clarificadores
Os decantadores contínuos são
denominados de clarificadores e tiveram o
seu uso iniciado em Cuba em 1918.
Esses equipamentos são baseados em um
sistema de bandejas múltiplas instaladas em
um equipamento cilíndrico vertical.

13
Decantador de multiplas
bandejas

14
Decantador rápido - SRI

15
Mecanismo de sedimentação

A sedimentação ou decantação é um
fenômeno que obedece a lei de Stokes, que
nos dá a velocidade de sedimentação das
partículas em função de algumas
características do meio contínuo e da
partícula em si.

16
 Lei de Stokes

K × D 2 ( d1 − d 2 )
v=
μ

v: velocidade de queda da partícula em cm/s,

D: diâmetro da partícula em cm,
d1: densidade da partícula em g/cm3,
d2: densidade do fluído em g/cm3,
µ: viscosidade do fluído em poise ou centipoise,
k: constante que depende da forma da partícula.

17
Medida de velocidade de decantação

0 1 2 3 z

18
 Valores mais prováveis da
velocidade (v) e da densidade
(d)
►O valor de v para caldo de cana varia de
4 a 7 m / minuto.
► A densidade média do caldo de cana em
São Paulo varia de 1,05 a 1,08. A
densidade das partículas é muito variável
mas deve estar entre 1,1 que é a da
matéria orgânica e de 1,5 que é a do
material mineral.
19
 Tempo de retenção no
decantador
► Num decantador contínuo, o tempo de
detenção médio (h) é a relação entre o
volume do equipamento (m3) e o fluxo
volumétrico de alimentação (m3/h).
► Dependendo do tipo do decantador o tempo
de decantação pode variar de pouco mais de
1 hora nos equipamentos rápidos até 3 horas
nos mais lentos.

20
 Decantador rápido
VANTAGENS
► Apresentam baixo tempo de retenção (1 hora
aproximadamente);
► Menor volume, portanto fácil de encerrar as
atividades (liquidar);
► Custo baixo de implantação;
► Perdas de sacarose menor que os modelos lentos;
► Menor escurecimento do caldo.

21
 Decantador rápido
DESVANTAGENS
► Altamente sensível a variações de fluxo o que
exige automação do processo e gasto excessivo
com polieletrólito.
► Alto consumo de polímeros.
► Apresenta dificuldade de decantação com brix
elevado.
► Não é aconselhável na fabricação de álcool por
exigir insumos químicos.
► Resulta na presença de resíduo insolúvel no
caldo requerendo a instalação de equipamentos
para retirá-lo.
22
 Decantador lento ou convencional

VANTAGENS
► Alta estabilidade a variações de fluxo;
► Apresenta um lodo mais concentrado com
menos recirculação de méis;
► Baixo consumo de polímeros;
► Opera bem mesmo com brix elevado.

23
Decantador lento ou convencional

DESVANTAGENS
► Maior tempo de retenção (superior a 2,5
horas);
► Apresenta volumes internos inoperantes (na
parte superior) que podem servir de locais de
infecção;
► Alto custo de implantação;
► Destruição de sacarose e formação de
compostos coloridos devido ao alto tempo de
retenção.

24
 Mudanças que ocorrem no caldo
durante a decantação

► Durante a decantação o caldo apresenta um

ganho de pureza de até 1 %.
► A frutose presente no caldo sofre uma
destruição causando um aumento da pol e da
pureza.
► Pode ocorrer uma inversão da sacarose com um
conseqüente aumento do teor de açúcares
redutores. Em média ocorre uma perda de
sacarose por inversão na proporção de 0,2 a 0,3
%.
25
Fluxos de caldo no decantador
A operação de decantação gera um caldo
clarificado, que em tese deve estar livre das
partículas em suspensão. O material precipitado é
retirado sob a forma de um lodo e corresponde
de 10a 20 % do volume do caldo tratado.
O caldo claro é encaminhado para a operação
seguinte que é a evaporação, enquanto que o lodo
é tratado antes de ser reutilizado pela usina ou
pela sua destilaria.

26
 Fluxograma do processo
Caldo
Caldo Decantação clarificado
caleado

Lodo

Caldo Torta do
Filtração filtro
filtrado

27
 Tratamento do lodo

O destino do lodo e ser encaminhado a um sistema de

separação onde o material insolúvel é separado da fase
líquida, passando a constituir um material denominado
torta.
A torta é descartada na lavoura onde atua como
fertilizante e o caldo filtrado pode ter os destinos:
a) Caso apresente condições pode ser incorporado ao
caldo clarificado e enviado a evaporação,
b) Pode ser enviado para a produção de álcool,
c) Caso não apresente condições de ser utilizada e
recirculado no processa para ser novamente tratado.

28
 Tratamento do lodo
►O lodo separado na decantação possui uma
constituição gelatinosa e bastante frágil, não
podendo ser submetido diretamente a filtração,
sob o risco dos flocos fragmentarem.
► Por outro lado, os orifícios da superfície do filtro
são maiores que os flocos, sendo necessário a
presença de um material que atue como pré-
filtro, garantindo que a maioria dos insolúveis
seja retido.
► Desta forma o lodo é enviado a um tanque onde
sob agitação e aquecimento, recebe a adição de
bagacinho que atua como coadjuvante de
filtração e também de polieletrólito.
29
 Filtro rotativo á vácuo
► Consiste numa operação unitária que envolve o
escoamento do lodo através de uma camada
porosa.
► Consiste num cilindro horizontal que apresenta
sua superfície telada e gira semi-mergulhado num
deposito que contem o líquido a ser filtrado.
► No interior do cilindro é realizado um vácuo que
aspira o líquido para o interior do tambor, ficando
o material insolúvel retido na superfície da tela.

30
 Lavagem da torta
►A torta formada sobre a tela do filtro contém ainda
sacarose que deve ser removida através de um
processo de lavagem. A quantia usualmente utilizada
de água e de 100 a 150% do peso da torta úmida. Da
água aplicada 70 a 80% fica retida na torta e o
restante se incorpora ao caldo filtrado.
► A aplicação da água é realizada em duas posições
distintas sendo a primeira aplicando de 20 a 30% da
água total e o restante ( 70 a 80%) na segunda
lavagem, em geral no topo do tambor.

31
Filtro tipo tambor rotativo

32
Retenção de insolúveis no filtro
A eficiência do setor de filtração é medida pela sua capacidade
de reter o material insolúvel do lodo, conforme a expressão a
seguir:
material insolúvel na torta
R = 100 ×
Material insolúvel no lodo
M −m
R = 100 ×
M

R: retenção em porcentagem,
M: quantidade de material insolúvel no lodo,
m: quantidade de material insolúvel no filtrado.
33
 Superfície do filtro

O filtro tem uma capacidade de processar de

200 a 400 litros de lodo por m2 de superfície da
tela.
A produção de torta está na faixa de 60 a 70
kg/h por m2 de tela.
As necessidades de filtro varias nas seguintes
faixas:
a) Produção de açúcar: 0,5 a 1,0 m2/TCH
b) Produção de álcool: 0,3 m2/TCH
34
 Peneira desaguadora em cunha

► Atualmente existe uma alternativa para o

filtro rotativo que é o sistema de duas
peneiras que formam uma cunha.
► Este sistema tem tido aceitação em diversas
empresas e apresenta em muitos casos um
comportamento melhor que o do filtro
rotativo.

35
Prensa desaguadora

36
Peneira em cunha “versus” filtro rotativo

PARÂMETROS PRENSA FILTRO

Umidade da torta 60 a 67 % 70 a 78 %

Pol da torta 1,5 a 3,0 % 0,8 a 3,0 %

Retenção de sólidos 86 a 92 % 55 a 80 %

Peso da torta 18 a 30 kg 28 a 43 kg

Potência instalada 0,30 HP/TCH 0,7 HP/TCH

37
 Torta do filtro
Consiste num resíduo de cor marrom escura,
utilizado como fertilizante das lavouras. Sua
composição química é muito variada
dependendo de uma série de fatores como da
variedade da cana, do tipo do tratamento do
caldo, do tipo de filtro, etc.
A grande quantidade de material lipídico na torta
fez dela uma matéria-prima para a obtenção de
ceras.
Em alguns países a torta tem sido utilizada como
componente de ração animal, apesar de poucas
referencias a esta utilização na literatura.

38
Composição da torta do filtro

39
Outros reagentes utilizados no tratamento do
caldo
Ácido fosfórico
O teor de fosfatos nas canas brasileiras varia de
150 a 200 ppm, na forma de P2O5, enquanto que
uma boa clarificação exige um teor de 300 a 350
ppm.
Desta forma a diferença é complementada pela
adição de ácido fosfórico grau alimentício. Este
fosfato reage com o cálcio adicionado na calagem
formando um precipitado floculento que ao
precipitar realiza o arraste por adesão das
partículas suspensas e de alguns colóides.
40
Porcentagem de remoção dos polifenóis do caldo
clarificado em função do teor de fosfatos, tanto natural
como adicionado, em decantação simulada em bancada
de laboratório (Sharma & Roa, ISSCT, 1985).
41
Remoção dos componentes minerais
pelo tratamento do caldo
Elemento Caldo misto Caldo Redução
clarificado %
Cálcio 0,65 % 0,46 % 29
Ferro 352 ppm 18 ppm 95
Alumínio 69 ppm 4 ppm 94
Sódio 91 ppm 73 ppm 20
Manganês 71 ppm 12 ppm 83
Silício 1012 ppm 679 ppm 33

42
 Evaporação
► O caldo de cana tratado consiste numa solução mais
ou menos impura de sacarose com uma
concentração de 12 a 15 % de sólidos dissolvido.
► Para se obter o açúcar, é necessário eliminar a água
e cristalizar a sacarose. Esta fase é realizada por
etapas.
► A concentração do caldo evaporado deve ser a mais
elevada possível visando economia de vapor no
cozimento, mas não tão alta que possa provocar uma
cristalização precoce da sacarose presente no xarope.
► Os valores mais adotados estão ao redor de 60oBrix.

43
43
 Evaporação
► Considerando o caldo de cana como sendo uma
solução formada por um soluto não volátil (em sua
maior parte sacarose) e um solvente volátil
(praticamente água).
► Como, cada litro, ou kg, de água evaporada
consome aproximadamente 550 kcal, portanto
deve-se ter o máximo cuidado no projeto deste
setor, para que a industria não venha a ter
problemas energéticos, pois esta operação
apresenta um alto consumo de energia.

44
 Princípios da evaporação
O princípio da evaporação é fundamentado
na hipótese de que as soluções são
compostas por um material não volátil na
temperatura do processamento,
denominada de soluto e pela água que é o
solvente. A concentração dessa solução é
dada em porcentagem mássica que são as
gramas de soluto contidas em 100 gramas
de solução.
45
45
 Balanço de massa
► Como a quantidade de soluto permanece
constante e que ela é proporcional a massa
multiplicada pela concentração, podemos
escrever:
Mi × Ci = Mf × Cf
Ci
Mf = Mi ×
Cf
► Mi: massa inicial do produto em kg,
► Ci: concentração inicial do produto em %,
► Mf: massa final do produto em kg,
► Cf: concentração final do produto em %.
46
46
 Balanço de massa
►A quantia de água a ser evaporada (E),
pode ser calculada por diferença:

E = Mi − Mf
Ci Ci
E = Mi − Mi × = Mi × (1 − )
Cf Cf

47
47
 Separador de Evaporado
arraste

Saída de

Corpo
incondensáveis

evaporador
Caixa tipo Roberts

Vapor

Alimentação
De caldo
Saída de caldo
48
48
concentrado
Caixa evaporadora compacta
 Princípio da troca térmica
A troca térmica num evaporador ocorre na
superfície da calandra ou do trocador de
calor, sendo a quantidade de calor
transferido (Q) proporcional a área de troca
térmica (S), a diferença de temperatura (Δt
= tv – tj) e ao coeficiente global de troca
térmica (K):
Q = K . S . Δt
S = Q / K. Δt
50
50
 Componentes de um evaporador
Separador de arraste
► Os vapores emitidos durante a evaporação, podem
arrastar pequenas gotículas, especialmente se a
evaporação for muito turbulenta ou os vapores saírem
com muita velocidade.
► Esse arraste de microgotículas, algumas são
verdadeiras bolhas tipo bolha de sabão, pode resultar
em perda de açúcar.
► Para evitar esta perda todos os evaporadores,
principalmente aquelas que trabalham com fluídos
concentrados ou sob vácuo a terem dispositivos para
reter estas gotículas.

51
51
Tipos de separadores de arraste

52
Separador de arraste inercial
 Perdas por arraste
► As perdas de caldo por arraste pode
chegar a 3% que pode ser reduzida a
0,1% pela adoção de boas práticas. As
perdas indeterminadas podem chegar a
2%.
► Essas perdas podem ser evitadas pelo uso
de separadores; não operando o
evaporador acima de sua capacidade;
evitando operar o aparelho com alto nível
de caldo; entre outros.
54
 Evaporador em múltiplo efeito
►A operação de evaporação demanda uma
quantia bastante elevada de energia, que pode
inclusive inviabilizar muitos projetos.
► Uma forma para diminuir o consumo de
energia na evaporação foi descoberta na
Lousiania EUA, Norbert Relliaux em 1844, que
é a evaporação em múltiplos efeitos. Em 1851
inventou o evaporador de tubos verticais tal
como conhecemos hoje.
► Com esse invento o consumo de energia
chegou a cair 5 a 6 vezes.

55
55
 Múltiplo efeito
►A grande descoberta de Relliaux, foi que o
vapor gerado pela evaporação do caldo
poderia servir para aquecer o evaporador
seguinte. O vapor gerado por este segundo
corpo evaporador poderia, por sua vez
utilizado num corpo seguinte e assim
sucessivamente.
► Assim, 1 kg de vapor utilizado num corpo
evaporador geraria 1 kg de água evaporado
que poderia ser utilizada.

56
56
 Múltiplo efeitos
Numa evaporação em múltiplo efeito
ocorre uma diminuição do consumo de
vapor no aquecimento, em relação a
uma evaporação clássica, em n vezes
sendo n o número de caixas
evaporadoras interconectadas (efeitos).
2 caixas duplo efeito
3 caixas tríplice efeito
4 caixas quádruplo efeito
5 caixas quíntuplo efeito
57
57
Múltiplo efeito

58
 Múltiplo efeito - limitações
► Para que a transferência de calor ocorra é
necessário uma diferença de temperatura
entre o vapor e o líquido. Esta diferença
de temperatura deve ser de 10 a 15oC
para que a áreas de troca térmica do
equipamento não seja muito alta.
► Assim, o número de corpos num múltiplo
efeitos fica limitado a um número que na
prática é de cinco corpos (quíntuplo
efeito).
59
59
Escala de pressão e temperatura num
quíntuplo efeito
EFEITO PRESSÃO TEMP. VAZIO
Kg/cm2 oC cm
1o 1,61 113 *

2o 1,22 105 *

3o 0,95 95 12

4o 0,50 80 40

5o 0,16 55 64
60
60
 Pré-evaporador
► Em geral o primeiro corpo evaporador é
superdimensionado, gerando mais vapor que o
necessário para os corpos seguintes.
► O vapor excedente dessa evaporação é
denominado “vegetal”, sendo utilizado nos
aquecedores de caldo p. ex.
► Por sua grande capacidade de gerar vapor a
primeira caixa de evaporação é denominada
muitas vezes de segunda caldeira da usina.

61
61
 Problemas na evaporação
► Degradação de açúcares
►pH
►Temperatura
►Tempo de residência
► Perdas de açúcares
►Arraste
►Vazamentos

62
Perdas de açúcar nos evaporadores
Caldo clarificado Xarope Perdas
pH pH Kg sacarose por
t de cana
6,0 5,5 2,1

6,5 6,0 1,8

7,0 6,5 1,3

7,5 7,0 0,8

63
Qualidade dos condensados das caixas
evaporadoras (Homem, et all. 2000)
mg de ART/L

1º efeito 10

2º efeito 15

3º efeito 40

4º efeito 80

5º efeito 420
 Fatores que resultam na destruição
de açúcares
► Temperaturas altas: acima de 115oC a
inversão começa a se tornar rápida,
tornando-se muito rápida acima de
125/130oC.
► Alto Brix.
► Alto tempo de exposição.
► O afastamento do pH em relação a 7 (pH
inferior a 5,5 a inversão e acelerada).

65
 Incrustações
► Durante a operação dos evaporadores
ocorre a formação de incrustações em seu
interior pela deposição de material do
caldo.
► As incrustações nunca são formadas por
um único composto químico mas por uma
mistura de compostos orgânicos e
minerais que varia de usina para usina e
também de um corpo do múltiplo efeito
para outro.
66
 Composição das incrustações em
função da concentração do xarope

CaCO3
50 Fos SiO2
fat
% de incrustração

o de
Or g Ca
40 â ni c e Mg
Fe os
2O
3

30

20

10

10 20 30 40 50 60 70

Concentração do caldo (ºBrix)

67
 Controle da evaporação
Durante a evaporação o caldo não sofre grandes
alterações físico-químicos, exceto a sua
concentração e uma queda de pH da ordem de
0,3 a 0,4 pontos.
Sob o ponto de vista de controle, o fundamental é
a determinação do Brix do xarope na saída.
Usualmente também é determinada a pureza, uma
vez que o xarope é o ponto de partida para os
cozimentos e representa a média de muitas
toneladas de cana moída.
Quando se quer determinar a taxa de evaporação
em cada caixa, torna-se necessário determinar o
Brix de saída individual destas caixas.

68
 Xarope
► Xarope e a designação do caldo de cana tratado e
evaporado até uma concentração que varia de 55
a 65 oBrix.
► O destino do xarope numa usina de açúcar e a
cristalização de sua sacarose. Muitas usinas
realizam um tratamento adicional do xarope afim
de retirar impurezas sólidas como partículas de
ferrugem, bagacinho,colóides e polissacarídeos
cuja eliminação foi insuficiente ou parcial na
decantação. Este tratamento é denominado de
flotação
69
69
 Flotação do xarope
A flotação do xarope dever ser entendida
com uma segunda clarificação, pois durante
a primeira clarificação são removidas as
substâncias insolúveis do caldo ou aquelas
que foram insolubilizadas por reações
químicas na concentração entre 15 a 20
Brix.

70
 Flotação do xarope
Consiste na formação de fosfato de cálcio no
xarope, que absorve e retêm as impurezas sólidas
leves (de baixa densidade) e colóides, utilizando
de floculantes para aglomerar os flocos.
É utilizada a injeção de micro-bolhas de ar nos
flocos, que lhe conferem uma densidade inferior a
do xarope provocando a sua flutuação.
Segundo a literatura, este procedimento pode
retirar até 70 % das impurezas insolúveis do
xarope.

71
71
Etapas do processo de flotação
de xarope
Aeração: A mistura ar/xarope cria e dispersa
micro bolha de ar, no xarope. O xarope
espumante combina-se com o polímero
(floculante) que coagula a maior parte do
precipitado das impurezas coloidais que estão ao
redor das bolhas de ar, permitindo a separação
das impurezas e da espuma pela flotação que se
processa no flotador. A espuma flotada é
removida mecanicamente e recirculada para o
sistema de tratamento do caldo.

72
Fluxograma da flotação

73
73
Grau de solubilidade de uma solução
É a quantidade de uma substância, em
gramas, necessária para saturar uma certa
quantia de solvente, p.ex. 100g, sob
condições físicas de temperatura, pressão,
etc, bem estabelecidas.
Disse que um solvente está saturado de um
soluto, quando qualquer quantia do mesmo
que for adicionado permanece não
dissolvido, depositando no recipiente.

74
74
 Curva de solubilidade
A concentração de saturação de uma
solução varia com a temperatura, em geral
cresce, conforme a curva apresentada a
seguir, dividindo as soluções em:
► Subsaturadas: com concentração inferior
a concentração de saturação,
► Saturadas: com concentração igual a
concentração de saturação,
► Supersaturadas: com concentração
superior aconcentração de saturação.

75
75
 Curva de
solubilidade da
sacarose

76
76
 Características das regiões de
saturação
► Região insaturada: Os cristais do soluto
adicionados dissolvem.
► Região saturada: Os cristais do soluto
adicionados não crescem nem dissolvem.
► Região supersaturada: Esta região se
divide em duas sub regiões. No inicio,
região metaestável, os cristais adicionados
crescem. Na sub-região lábil, os cristais
crescem e induzem o surgimento de novos
cristais.
77
77
 Grau de supersaturação (SS)
► Se denomina grau de SS a relação:
Concentraç ão da solução
SS =
Concentraç ão da solução saturada

Valores de SS
SS < 1 Solução sub-saturada
SS = 1 Solução saturada
SS > 1 Solução supersaturada
1 < SS < 1,20 Zona metaestável
SS > 1,20 Zona lábil
78
78
 Medidas da supersaturação
O grau de supersaturação pode ser
medido apenas por via indiretas. Os
métodos comuns são:
► Brix refratométrico.
► Elevação do ponto de ebulição.
► Condutividade elétrica.
► Consistência.

79
 Cristalização por semeamento
► Processo que ocorre na região metaestável, onde os
cristais crescem mas não surgem novos núcleos.
► A solução é concentrada por evaporação até que ela
atinja o ponto desejado, o que ocorre em geral na
faixa de 75 a 85oBrix. É então inoculado uma certa
quantia de pequenos cristais, que crescem por
deposição de sacarose sobre a sua superfície.
► Durante a operação é necessária uma evaporação
para compensar a queda de concentração devido a
retirada da sacarose pelos cristais em crescimento.
► Quando os cristais atingem o tamanho desejado o
processo é interrompido.

80
80
 Massa da semente
A massa da semente (MS) está relacionada com a massa do
açúcar (MA) a ser produzido como a relação do cubo dos
tamanhos da semente (dS) e do açúcar (dA), onde V é o
volume da massa cozida, p a sua densidade e c o teor de
cristais na massa:
MS d S3
= 3
MA d A

d S3
MS = MA × 3
dA

d S3
MS = V × ρ × c ( 3 )
dA
81
81
 Granagem
Normalmente a semente é adicionada na forma de pasta,
preparada em solução alcoólica, conforme .
Na preparação da pasta, manter uma relação açúcar/álcool de 1
kg de açúcar para 2.000mL de álcool, resultando:

1000
+ 2000 = 2633 mL / kg de semente
1,795
Na prática a quantia de semente a ser utilizada é maior que a
calculada teoricamente devido:
a. Dificuldade em estimar o seu real tamanho médio;
b. Perda de partículas por arraste quando da introdução da pasta
no vácuo;
c. Dissolução de parte da semente adicionada.
Na prática o valor real está ao redor dobro do valor calculado,
sendo que este índice varia de usina para usina.

82
 Condução do cozimento
► Com a cristalização, a medida que os cristais crescem
pela deposição da sacarose, a solução vai ficando
mais pobre neste componente, ou seja, vai perdendo
pureza.
► Um xarope com, por exemplo, 85 % de pureza, após
o crescimento dos cristais pode ter sua pureza
reduzida em 15 pontos percentuais, ficando com uma
pureza de 70 % passando a ser denominado de mel.
► Esse mel com pureza reduzida pode ser
sucessivamente cristalizado até que sua pureza ser
reduzida até um valor na faixa de 30 a 35 %.

83
83
Cristais de açúcar de boa qualidade

84
Albuquerque, F. M. Fabricação de açúcar
CRISTAIS GEMINADOS

85
Albuquerque, F. M. Fabricação de açúcar
Cristais de açúcar com alta
incidência de aglomerados

86
Albuquerque, F. M. Fabricação de açúcar
Massa cozida com falso grão

87
Albuquerque, F. M. Fabricação de açúcar
 Massa cozida com elevada
porcentagem de cristais alongados

88
Albuquerque, F. M. Fabricação de açúcar
Cozimento em diversas massas

► As usinas no Brasil pratica cozimento em duas

massas esgotando o xarope até 50 a 60 % de
pureza.
► Tecnicamente pode se reduzir a pureza do mel
até 30 % ou menos pelo uso de 3 a 4
cozimentos (cozimento em 3 a 4 massas).
► Na maioria dos paises se pratica o esgotamento
do mel, exceto no Brasil pois com o uso do mel
para a produção de álcool não é econômico
investir nesse setor.

89
89
Cozimento em duas massas

Xarope
Mel pobre
Magma Cozimento Semente
Cozimento
A B
Mel rico

Centrífuga Centrífuga
A B

Açúcar A Açúcar B
Magma Água
90
90
 Massa cozida

►A cristalização gera uma suspensão de

cristais em mel denominada de massa
cozida.
► Em geral esta massa é composta por 40 a
50 % de cristais com o espaço vazio
intercristalino é preenchido pelo mel
parcialmente esgotado de sua sacarose.

91
91
Conteúdo de cristais na massa cozida
Consiste na porcentagem de açúcar cristalizado existente no
material. O cálculo é feito através das seguintes expressões:

Pur . massa − Pur . mel

C .C . % Brix = 100 ×
Pur . açúcar − Pur . mel

Massas bem trabalhadas apresentam normalmente os seguintes

conteúdos de cristais:
Massa A: 50 a 55%
Massa B: 40 a 45%
Massa C: 35%
Quando são encontrados valores muito aquém dos índices acima,
deve-se fazer um estudo da operação da seção de cozimento no
sentido de melhorar sua eficiência.

92
 Recuperação no cozimento
Denomina-se recuperação de açúcar no cozimento a porcentagem de açúcar
contido no xarope que é efetivamente ensacado. Pode-se calcular esse valor
pela fórmula:
A(C − M ) S (J − M )
Re cuperação (%) = 100 × ou 100 ×
C( A − M ) J (S − M )
Onde:
A = S = pureza do açúcar = 100
C = J = pureza do produto a ser cristalizado
M = pureza do mel
Exemplo: Partindo-se de um xarope de 84 de pureza e obtendo-se um mel
final de 40 de pureza, tem-se uma recuperação teórica de:
100 (84 − 40 )
Re cuperação (%) = 100 ×
84 (100 − 40 )
Ou seja, 87,3% do açúcar contido no xarope é ensacado e o restante
(12,7%) está contido no mel final.

93
 Cristalizadores - cozedores
Em geral são evaporadores em simples efeito que
operam de forma descontínua. Como a massa
cozida atinge altas densidades e viscosidade em seu
interior, sua construção é projetada para esse tipo
de fluído, com tubos largos que permitem uma boa
circulação da massa.
Esses equipamentos trabalham a pressão sub-
atmosféricas (vácuo), que resultam em evaporação
a temperatura reduzida (60 a 70 oC).

94
94
 Circulação da massa cozida no
cristalizador
Durante a evaporação do xarope e do crescimento
dos cristais, o material no interior do equipamento
deve estar em contínuo movimento, o que ocorre
primeiro pela ação do movimento convectivo e das
bolhas de vapor formadas que ao subirem
impulsionam a massa.
Esse movimento é muito importante para o bom
desenvolvimento dos cristais, sendo que muitos
cristalizadores dispõem de hélices em seu interior
para melhorar essa movimentação (cristalizadores de
convecção forçada).

95
95
Circulação natural
num cristalizador

96
96
Circulação forçada
num cristalizador

97
97
 Cozimento contínuo
► Nos últimos anos tem sido implantado em
nosso país equipamentos de cozimento
contínuo de vários modelos.
► Esses equipamentos são alimentados por
uma massa cozida com cristais de 0,2 mm
que ao longo do equipamento crescem até
o tamanho comercial (de 0,5 a 0,6 mm).

98
98
 Cozedor contínuo

Licor

Água
evaporada

Pé-de-cozimento
Massa
cozida

Vapor Condensado

99
99
Sistema de cozimento contínuo

100
 Controle de cozimento
► Sistemas empíricos: ponto de fio, consistência
da massa medida manualmente, etc.
► Viscosidade da massa: Pode ser medido pela
potencia requerida por um motor elétrico que
aciona um corpo de prova mergulhado na massa.
Quanto mais concentrada for a solução, maior
será a sua viscosidade e a potencia requerida.
► Condutividade elétrica: Pela determinação da
correste elétrica quer percorre a massa. Quanto
mais concentrada for a solução, maior será a sua
resistência elétrica

101
101
 Centrifugação
Até o final do século XIX todo açúcar
produzido no mundo era do tipo não
centrifugado, onde a separação do mel dos
cristais (purga) ou não era realizada como
no açúcar mascavo batido, ou era utilizando
a força da gravidade num processo que
poderia durar dias.

102
102
 Força centrífuga
►É toda força que se origina quando um corpo
muda a direção de sua trajetória e, como o nome
indica, atua na direção do raio de curvatura e no
sentido do centro para o exterior (fugindo do
centro).
► Um corpo em movimento de rotação sofre uma
força centrífuga proporcional a massa do corpo,
sua velocidade angular e o raio de giro

103
103
Intensidade da força centrífuga
Para fins práticos sua intensidade é calculada
como sendo de quantas vezes a sua intensidade
pe maior que a força de gravidade terrestre,
denominado de G:
Força centrífuga
G=
Força gravitasio nal

D× N 2
G=
1800
104
104
 Tipos de centrífugas
► Centrífugas contínuas, onde a massa cozida
é alimentada continuamente resultando em
dois fluxos, um de açúcar e outro do mel.
► Centrífugas descontínuas, onde a massa
cozida é introduzida no cesto, a maquina é
posta em movimento provocando a saída do
mel. Os cristais retidos no cesto são
retirados após um tempo conveniente

105
105
Ciclo de operação de uma centrífuga
descontínua

Carregamento 20 segundos

Saída (purga) do mel 35 segundos

Lavagem dos cristais 15 a 30 segundo

Frenagem e
descarregamento 30 segundos
1 min e 40 seg
TOTAL 1 min e 55 seg
106
106
►O ciclo total esta ao redor de 2 a 2,5
minutos, o que resulta de 18 a 20 ciclos
por hora.
► O tempo de centrifugação depende de
vários fatores dos quais os principais são:
►Tamanho dos cristais
►Uniformidade dos tamanhos dos cristais
►Viscosidade da massa

107
107
 VISCOSIDADE
►É uma grandeza física que mede a resistência
que os fluídos apresentam a se movimentarem.
► Quanto mais viscoso for o mel, mais difícil será
a sua capacidade de fluir.
A viscosidade dos méis depende em grande parte
de dois fatores:
Concentração (Brix) – quanto mais
concentrado for o mel maior será a sua
viscosidade.
Temperatura – Quanto mais alta for a
temperatura menor será a viscosidade.
108
108
 Lavagem do açúcar

► Parte do mel, ao redor de 4%, permanece

aderido na superfície dos cristais.
► A retirada dessa película é a única maneira de se
obter um açúcar dentro das especificações.
► A lavagem provoca a dissolução de açúcar (2,5 a
3,5kg por litro de água), assim o seu volume
deve ser o menor possível. Se recomenda que a
água deve ser na quantia equivalente a 4 a 8 %
do açúcar contido no cesto (1 a 2 % sobre a
massa cozida).
109
109
 Centrífuga contínua
A utilização de operações contínuas é
sempre recomendável por permitir um
maior controle do processo e sua
automatização.
Hoje este tipo de centrifuga é utilizada em
massa de segunda ou de terceira por
quase todas as usinas, visando a produção
de cristais que servirão d e”pé” para o
cozimento de primeira.
110
110
As centrífugas contínuas operam com
velocidade angular de 1500 a 2000 rpm e
uma força centrífuga de 2000 G.
Essas condições extremas causam danos aos
cristais o que tem limitado o seu uso na
produção de açúcar comercial, sendo
utilizada praticamente para centrifugar massa
de 2a gerando cristais de 0,15 mm que são
misturados com caldo de cana e com o nome
de magma é utilizado como “pé de cozimento
de primeira”.

111
111
Descrição de uma centrífuga contínua

Alimentação

Sólido Sólido

Cesto
giratório

Líquido
Motor

112
112
Utilização dos méis rico e pobre no
cozimento

Xarope
Mel pobre
Magma Cozimento Cozimento
A B
Mel rico

Melaço
Centrífuga Centrífuga
A B

Açúcar A Açúcar B
Magma Água
113
Secagem e resfriamento

Para se adequar as exigências das

especificações, todo açúcar deve ser
encaminhado a uma operação de
secagem e resfriamento antes de
seguir para seu destino (armazenagem
ou consumo), pois nas condições que
sai da centrifuga seguramente
empedraria.
114
114
 Comportamento higroscópico do
açúcar
►O açúcar tem um comportamento como um
corpo higroscópico, ou seja, a pressão de vapor
parcial da sua umidade (água) é menor que a da
água pura à mesma temperatura e esta pressão
de vapor aumenta com a umidade do produto.

► Em contato com a atmosfera, o açúcar perde ou

ganha umidade, conforme a sua pressão parcial
de vapor seja ela maior ou menor que a da água
da atmosfera.

115
115
Comportamento de um material higroscópico em
relação a atmosfera envolvente

Grânulo Grânulo
Grânulo De De
De açúcar açúcar
açúcar

Ganha Em Perde
umidade equilíbrio umidade

Pressão parcial da umidade na atmosfera

Pressão parcial da umidade no açúcar

116
116
 Remoção da umidade
► A umidade externa (película de mel) é de retirada
mais ou menos fácil, utilizando-se para isso o secador
que eliminará grande parte dela.

► A umidade ocluída ou interna, praticamente não é

retirada pelo secador e ela tende a migrar para a
superfície do cristal, quando este é submetido a um
gradiente de temperatura, por exemplo. Esta umidade
é alta em cristais aglomerados, geminados ou aqueles
produzidos em cozedores que apresentam problemas
de circulação de massa.

117
117
Isotermas de equilíbrio ou curva de
umidade de equilíbrio
► Para cada pressão parcial de vapor da água na
atmosfera, existe uma umidade do açúcar,
formando a denominada isoterma de umidade
de equilíbrio do produto.
► As isotermas diferem de um açúcar para outro,
pois dependem dos componentes minerais e
orgânicos presentes, em especial os açúcares
redutores.
► A curva é também uma função da temperatura.

118
118
Isotermas de açúcar

119
119
 Secagem
► Consiste na retirada parcial da água de
um produto visando sua melhor
utilização, conservação, manipulação,
armazenagem e transporte.

► Em geral se retira a chamada água

desligada, ou seja, toda a água que
excede uma determinada umidade de
equilíbrio.
120
120
 Problemas na secagem

► Provoca danos físicos nos cristais de

sacarose, pois eles não suportam impacto
a mais de 10m/s de velocidade.
► Amarelamento que resulta num aumento
da cor ICUMSA e diminuição da
reflectância.
► Aquecimento do açúcar que pode causar
problemas na armazenagem.
121
121
 Tipos de secadores
► Existem muitos modelos de secadores
de ar quente utilizados na indústria
açucareira, dos quais o mais utilizado
é o tipo tambor rotativo e em menor
posição o secador vertical de
bandejas.
► De pouco uso em nosso país podemos
citar o secador de leito fluidizado
vibratório, leito fluidizado fixo, etc.
122
122
 Secador vertical de bandejas
Aparelho em forma de cilindro vertical,
sendo o açúcar alimentado pelo topo
descarregado em bandejas onde é distribuído
por raspadores e vai caindo por bandejas
sucessivas recebendo uma corrente de ar
quente, até a sua saída pelo fundo.
Este equipamento é utilizado quando é
necessário preservar os cristais pois a
movimentação do produto em seu interior é
muito suave.
123
123
124
 Secador tipo tambor rotativo
►É o modelo mais utilizado em nosso país,
que tem um custo relativamente baixo e
de instalação simples.
► Por outro lado é um equipamento de baixa
eficiência e que pode danificar os cristais
de sacarose, principalmente na zona de
resfriamento.

125
125
Secador rotativo

126
Secador tipo tambor rotativo

127
127
 Vista de um secador
rotativo com
dispositivos internos
para evitar quebra de
cristais

128
128
Características técnicas do secador
rotativo
Consiste num cilindro rotativo, montado
horizontalmente, com uma leve inclinação
de 5 a 7o. No interior do cilindro existem
aletas destinadas a recolher o açúcar
elevado e derramá-lo em cortina.
O ar para a secagem ou resfriamento
atravessa o secador em sentido contrário a
movimentação do açúcar.

129
129
 Velocidade do ar no secador
►A velocidade do ar deve se situar entre 1,0 a
1,5 m/s.
► Abaixo de 1 a secagem será deficiente e acima
de 1,5 o arraste de açúcar começará a ser
elevado.
► Velocidade abaixo de 1 m/s torna difícil o
resfriamento do açúcar a temperatura inferior
a 40oC, a menos que o açúcar chegue ao
secador com uma temperatura inferior a 55oC.

130
130
 Temperaturas
Do ar na entrada do secador: Nunca deve
ser superior a 90oC, sendo recomendável o uso
de vapor vegetal em seu aquecimento.
Do ar na entrada do resfriador: O ideal é
não ultrapassar 22oC para garantir um
resfriamento do açúcar a uma temperatura
inferior a 38oC. Em locais quentes se recomenda
que o ar passe através de um trocador de calor
com água gelada para que o resfriamento seja
conseguido.

131
131
 Amarelamento do açúcar no armazém

► Açúcar quente (mais de 40oC).

► Açúcar que apresente impurezas do tipo
polifenóis, aminoácidos ou ferro, por
exemplo.
► Açúcar muito úmido ou muito
higroscópico (alto teor de açúcares
redutores, por exemplo).

132
132
 Cor, temperatura e tempo de
armazenagem

340
60C 55C
cor ICUMSA

240 45C

Ambiente
140
0 20 40 60 80 100
dias de armazenagem

133
133
A água de um produto migra de um local
para outro nas seguintes condições:

1. Do local de temperatura maior para o de

temperatura menor.
2. Do local mais úmido para o local menos
úmido.
3. Do local que contém produto com menor teor
de impurezas higroscópicas (i.e. açúcares
redutores) para o local onde essa
concentração seja maior.

134
134
Aglomeramento e empedramento

Aglomeramento é o fenômeno mais

brando e reversível de formações de terrões
de açúcar, que se desfazem por uma
compressão manual.
Empedramento é o fenômeno de
soldagem entre os pontos de contato de uma
porção de açúcar, numa intensidade tal, que
seja impossível ser desfeito por uma simples
compressão manual ou exposição a uma
atmosfera úmida.
135
135
 Causas do aglomeramento e do
empedramento
Como o fenômeno consiste na soldagem
dos pontos de contato entre os grânulos
pela deposição de sacarose em sua
superfície, toda perda de umidade do
açúcar em condição estática ou que
causem a supersaturação da sua película
superficial, são agentes causadores de
empedramento.

136
136
 Agentes causadores do
empedramento
► Açúcar com excesso de umidade.
► Açúcar com temperatura muito superior a do
ambiente por ser produzido muito quente ou por ser
exposto a uma atmosfera muito fria.
► Açúcar com diferentes umidades, temperaturas ou
composição estocado no mesmo local.
► Açúcar armazenado em local não hermético em
períodos do ano de baixa UR.
► Açúcar seco muito rapidamente ou em alta
temperatura que ocasiona uma película
supersaturada.

137
137
 Vícios de fabricação que
predispõem o açúcar a empedrar
► Problema granulométrico como cristais muito
pequenos ou desuniformes, que resultam num alto
número de pontos de contato entre os grânulos, que
são os locais onde pode ocorrer a “soldagem.”
► Alto teor de AR ou outras impurezas no açúcar que o
tornem muito sensível às variações da umidade
atmosférica.
► Problemas cristalográficos como cristais longos,
cristais aglomerados, etc.
► Açúcar muito quente ou com umidade e composição
variável no mesmo armazém.

138
138
 Problemas no armazém
► Armazém não hermético que permite que as
oscilações da UR da atmosfera ajam sobre o
açúcar.
► Armazém que estoque produtos diferentes no
mesmo espaço, como produtos higroscópicos,
com odor forte, etc.
► Armazém que não vede a entrada de animais
como roedores, pássaros e insetos.
► Localização próxima de fontes emissoras de
poeira ou outro tipo de particulado.
► Infiltração de umidade.

139
139
 Armazenagem em silos à granel

A armazenagem a granel de açúcar é

uma prática corrente na Europa e nos
EUA, mas que no Brasil ainda não
esta generalizada.
Nos estados de Pernambuco e
Alagoas o açúcar demerara produzido
é estocado em grandes pilhas em
armazém.

140
140
FIM

141
141