Universidade Federal de Sergipe

Centro de Ciências Exatas e Tecnologia

Departamento de Engenharia Mecânica

Disciplina: Elementos de Máquinas I – semestre 2020.1

Professor: André Luiz Costa

Aula 1.2
Elementos de Fixação Rosqueados – Parafusos

1
 Elementos de Fixação Rosqueados – Parafusos

Ao contrário do que supõe o leigo, os elementos de

fixação (tanto rosqueados – parafusos, como não
rosqueados – pinos, rebites) são importantíssimos para a
engenharia, de maneira que o seu dimensionamento e
seleção têm imensas implicações de segurança e custo.

Todos os engenheiros mecânicos estão envolvidos com a

seleção, dimensionamento e aplicações dos elementos
de fixação e, portanto, precisam conhecer as opções
disponíveis e os fatores que norteiam o projeto.

2
3
Como ilustração de sua importância, basta dizer que um
Boeing 747 possui aproximadamente 2.500.000,00
elementos de fixação!, muitos deles de importância vital
para a segurança da aeronave, e um carro de passeio
comum possui mais de 1000 parafusos de diferentes tipos
e tamanhos!

Entre os elementos de fixação, os parafusos são os mais

aplicados e devem usualmente resistir a cargas de tração
e de cisalhamento.

Os parafusos também são usados para mover cargas

(transformam movimento rotativo em movimento linear),
como no caso de macacos, prensas, etc, onde são
chamados parafusos de potência ou parafusos de avanço.4
Parafusos de Fixação
O elemento principal de um parafuso é a rosca, que é
uma hélice que faz com que o parafuso avance sobre o
material ou porca quando é rotacionado.
As roscas podem ser externas (no parafuso) ou internas
(nas porcas ou num furo rosqueado).

corpo

rosca

cabeça
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Parafusos de Fixação – classificação por utilização

Parafuso – parafuso de máquina, parafuso de cabeça,

parafuso sem porca – rosqueado em um furo no
componente – screw
Parafuso de porca – fixador com cabeça e corpo reto com
filetes de rosca na extremidade para ser acoplado a uma
porca - bolt
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Parafusos de Fixação – classificação por tipo de cabeça

Parafusos de cabeças cilíndricas, redondas, abauladas,

etc, com fendas ou sulcos Phillips são normalmente
usados em máquinas pequenas ou para atarrachar
porque o torque é limitado.

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Parafusos de cabeça quadrada, hexagonal, ou com
encaixe (tipo Allen) são os mais utilizados em máquinas
porque permitem a aplicação de torque elevado.

8
Parafusos de Fixação – classificação comum

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Porcas e Arruelas
As porcas servem, obviamente, para apertar o parafuso.
Importante: evite reutilizar as porcas porque durante o
aperto as primeiras roscas recebem toda a carga e
deformam.

As arruelas servem para aumentar a área de contato entre o

parafuso o componente, distribuindo mais homogeneamente
as tensões.

10
Porcas e Arruelas de Travamento (de pressão ou de
aperto)

A grande vantagem em usar parafusos de fixação é que

eles podem ser removidos sem danos aos componentes.
Entretanto, a desvantagem é que durante a operação a
união pode ficar frouxa e os componentes são danificados.

Assim, existem diversas porcas e arruelas com projetos

específicos cujo objetivo é impedir o deslocamento entre as
roscas.

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12
13
porcas rápidas

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15
16
arruela serrilhada

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anéis de retenção

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Tipos de Roscas

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 Rosca Triangular

p – passo – distância entre roscas adjacentes

L – comprimento da rosca – avanço linear da rosca por volta completa
Para rosca simples: L = p
Para rosca dupla: L = 2p
Para rosca tríplice: L = 3p
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Tolerâncias e ajustes

Classe 1: tolerâncias grandes, qualidade comercial, para

uso comum;
Classe 2: tolerâncias estreitas, boa qualidade de encaixe,
uso geral em projetos de máquinas;
Classe 3: tolerâncias muito estreitas, encaixe de precisão.

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Especificações e Normas
Sistema UNS (Unified National Standard) – dimensões em
polegadas
Sistema ISO (International Standards Organization) –
dimensões métricas

Roscas Grossas – recomendada para aplicações comuns,

especialmente onde se requerem repetidas inserções e
onde o parafuso é rosqueado em um material mais macio.
Roscas Finas – são mais resistentes ao afrouxamento
decorrente de vibrações (menor ângulo de hélice), e por isso
são mais utilizadas em automóveis, aviões e máquinas
sujeitas a vibrações.
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23
24
25
Exemplos de especificação

Sistema UNS
¼ - 20 UNC-2A
Rosca externa de diâmetro 0,250 pol com 20 filetes por
polegada, série grossa, classe 2 de ajuste.

Sistema ISO
M8 x 1,25
Rosca ISO comum de 8mm de diâmetro com 1,25 mm
de passo.
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Materiais para Parafusos

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28
 Dimensionamento de Parafusos de Fixação
As principais cargas atuantes nos parafusos são de tração e
de cisalhamento, ou uma combinação destas duas.
Em aplicações simples, os parafusos são normalmente
super-dimensionados porque se deve ter “uma aparência de
boa segurança” para o leigo e o custo deste super-
dimensionamento não é tão alto.
Em aplicações onde o desempenho global do sistema é
muito importante, o super-dimensionamento leva a um
aumento de peso e/ou a um custo elevado.
Em sistemas mecânicos muito complexos, com forças
dinâmicas, ou com muita incerteza da magnitude destas
forças, o dimensionamento cuidadoso dos parafusos é
fundamental.
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 Dimensionamento Simplificado de Parafusos para
Carregamento Estático de Tração

O objetivo do parafuso é normalmente unir duas peças,

então uma “folga” na junção representa a falha do sistema.

O dimensionamento então envolve primordialmente manter

a junção apertada.

Inicialmente deve-se apertar o parafuso, deformando-o

elasticamente até um limite chamado de tensão de prova
(abaixo da tensão de escoamento macroscópica).

O parafuso fica então tracionado, enquanto a junção fica

comprimida. A carga externa aplicada vai tracionar ainda
mais o parafuso e “descomprimir” a junção.
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Dimensionamento Simplificado de Parafusos para
Carregamento Estático de Tração

Quando a tensão aplicada é muito pequena em relação

à tensão de prova (sapl << Sp), pode-se usar um
dimensionamento simplificado, onde consideramos que
a força externa aplicada não aumenta significantemente
a deformação elástica do parafuso.

A ideia é que quando se a tensão aplicada atingir a

tensão de prova a junção estará totalmente
descomprimida, isto é, teremos uma folga inaceitável
na junção.

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Dimensionamento Simplificado de Parafusos para
Carregamento Estático de Tração

s Sut
Sy fsj – fator de segurança
para separar a junção
Sp

kSp Sp
fsj =
s apl
sapl

e
0,2%
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Dimensionamento Simplificado de Parafusos para
Carregamento Estático de Tração

F
fsj – fator de segurança para s apl =
separar a junção At
sapl – tensão aplicada
Sp S p . At
F – força externa aplicada fsj = =
s apl F
At – área efetiva sob tração

F . fsj
At =
Sp

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• força de pré-carga
Fi = força de pré-carga
Sp = resistência de prova (tabelado)
k = 0,75 – conexões não permanentes
k = 0,9 – conexões permanentes

Fi = At (kS p )
• torque de aperto
T = torque de aperto
d = diâmetro nominal (maior)
T = 0, 2 Fi d
O valor 0,2 depende do
ângulo da rosca, do
coeficiente de atrito e
outros fatores
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Exemplo

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Decisões / Hipóteses de Projeto
1. Escolhemos uma classe de parafuso com resistência
média (baixo custo): parafuso de aço classe 5,8 –
Sp = 380MPa ; Sy = 420MPa ; Sut = 520 MPa
2. A carga é distribuída igualmente para os dois
parafusos;
3. Os parafusos não sofrem carga de flexão;
4. Fator de segurança da junção fsj: 4,0 (consideramos
custo alto em caso de falha do componente);
5. Desprezamos concentração de tensões.

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Cálculo da Área da seção do parafuso:

F . fsj 4500N  4,0

At =  At =
Sp 380MPa
At = 47,4mm 2

Da tabela temos que o parafuso mais

adequado é M10 x 1,5 com At = 58 mm2.
 Cálculo da Pré-carga: (considerando k = 0,9)

Fi = kAt S p  Fi = 0,9  58mm  380MPa

2

Fi = 19,8KN

Sut
Sy
Fprova 22 kN Sp
Faperto 19,8 kN
kSp

Faplicada 4,5 kN

0,2%
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 O fator de segurança real da junção será então de:

Si Fi 19800
fsj = =  fsj =
s apl F 4500
fsj = 4,4

O fator de segurança para danificar o parafuso com uma

sobrecarga acima da força de aperto (início de escoamento)

Sy S y . At 420106  58 10−6
fs = = =
si Fi 19,8 103
fs = 1,23
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O fator de segurança para fratura do parafuso será:

−6
Sut Sut . At 52010  58 10
6
fs = = =
si Fi 19,8 103

fs = 1,52

Torque de aperto:

T = 0, 2 Fi d  0, 2 19,8kN 10mm
T = 39, 6 N .m
Essa grandeza é a única que o mecânico vai medir
(usando um torquímetro) durante a operação de aperto.
40
Fim da Aula 1.2

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