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CURSO DE ANÁLISE ESTÁTICA DE TUBULAÇÕES UTILIZANDO O

PROGRAMA CAESAR II

AUTORES: EDIBERTO BASTOS TINOCO E JORIVALDO MEDEIROS

DATA: 27/01/2011
Índice
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 3
2. O PROGRAMA ................................................................................................................... 3
2.1. MANUAIS DO PROGRAMA ......................................................................................... 4
2.2. ACIONANDO O PROGRAMA....................................................................................... 6
2.3. MÓDULOS DISPONÍVEIS ............................................................................................. 6
3. PRINCIPAIS FUNÇÕES ................................................................................................. 7
3.1. MANIPULAÇÃO DE ARQUIVOS ................................................................................. 7
3.1.1. DEFININDO DIRETÓRIO DEFAULT ....................................................................... 7
3.1.2. CRIANDO UM NOVO ARQUIVO ............................................................................. 8
3.1.3. ABRINDO UM ARQUIVO EXISTENTE.................................................................... 9
3.1.4. APAGANDO ARQUIVOS .......................................................................................... 9
3.1.5. MANIPULAÇÃO DE ARQUIVOS MAIS RECENTES ............................................ 10
3.2. CONFIGURAÇÃO DA ANÁLISE ................................................................................ 10
3.2.1. CONTROLE COMPUTACIONAL ............................................................................ 12
3.2.2. TENSÕES E COEFICIENTES DE INTENSIFICAÇÃO DE TENSÕES.................... 14
3.2.3. DIRETIVAS GEOMÉTRICAS .................................................................................. 16
3.2.4. DEFINIÇÃO DE BANCO DE DADOS ..................................................................... 18
3.3. ENTRADA DE DADOS ................................................................................................ 20
3.3.1. FORMULÁRIO DE ENTRADA DE DADOS (SPREAD SHEET) ............................. 21
3.3.2. JANELAS AUXILIARES .......................................................................................... 27
3.3.3. PLANILHA DE ENTRADA DE DADOS.................................................................. 30
3.3.4. MANIPULAÇÃO DE IMAGENS GRÁFICAS.......................................................... 32
3.4. ELABORANDO O ISOMÉTRICO DE FLEXIBILIDADE............................................ 34
3.5. CONFIGURAÇÃO DOS CASOS DE CARGA ............................................................. 35
3.6. PROCESSAMENTO DE RESULTADOS ..................................................................... 38
4. MELHORES PRÁTICAS DE MODELAGEM ............................................................... 39
4.1. SEQÜÊNCIA DE ATIVIDADES .................................................................................. 39
4.2. CUIDADOS NA CONSTRUÇÃO DE MODELOS ....................................................... 41
4.2.1. DISTRIBUIÇÃO DOS NÓS E ELEMENTOS ........................................................... 41
4.2.2. SIMULAÇÃO DE TIRANTES .................................................................................. 41
4.2.3. SIMULAÇÃO DE PARES DE SUPORTES DE MOLA EM UM TRECHO DE
TUBULAÇÃO .......................................................................................................................... 42
5. INTERPRETAÇÃO DE RESULTADOS ....................................................................... 43
1. INTRODUÇÃO
Existem diversos bons programas de cálculo de flexibilidade de tubulações. De
um modo geral, todos eles utilizam conceitos similares, optando cada um deles por
investir em um estilo de apresentação ou conjunto de soluções para melhor
modelagem e apresentação de resultados.
Nesta apostila, é apresentado um passo-a-passo para iniciação no uso do
programa CAESAR II, sumarizando seus principais comandos e funções. São também
apresentadas algumas dicas e boas práticas de uso, baseadas na experiência dos
autores. Não é intenção dos autores substituir os manuais de referência do programa
nem a prática de uso dos seus usuários, porém pretende-se criar um atalho que
facilite seu entendimento e sirva de referência rápida para o uso do programa de
flexibilidade, bem como para a atividade de análise de flexibilidade.
Muitos dos problemas e conceitos foram adaptados para os interesses e
necessidades específicas dos usuários PETROBRAS.

2. O PROGRAMA
CAESAR II é um programa de cálculo de flexibilidade que permite a simulação
estática e dinâmica de sistemas de tubulações de razoável complexidade. Além disso,
podem ser agregados à simulação modelos de estruturas reticuladas, feitas com perfis
metálicos ou seções de viga padronizadas (AISC, por exemplo) ou definidas pelo
usuário.

Figura 1 – Tela principal do CAESAR II.


É também possível fazer verificações de esforços em equipamentos segundo
diversas normas e códigos de projeto, tais como: ASME sec. VIII, boletins WRC, API e
NEMA. Outras verificações possíveis são: análise de esforços em ligações flangeadas,
análise de esforços em componentes de tubulação (juntas de expansão, ramais
inclinados, etc). Essas verificações fazem parte dos cálculos necessários para
consolidar a análise de flexibilidade de um dado sistema de tubulações.
A Figura 1 Figura 1 – Tela principal do CAESAR II.
É também possível fazer verificações de esforços em equipamentos segundo
diversas normas e códigos de projeto, tais como: ASME sec. VIII, boletins WRC, API e
NEMA. Outras verificações possíveis são: análise de esforços em ligações flangeadas,
análise de esforços em componentes de tubulação (juntas de expansão, ramais
inclinados, etc). Essas verificações fazem parte dos cálculos necessários para
consolidar a análise de flexibilidade de um dado sistema de tubulações.
apresenta a tela principal do programa de onde são iniciados seus principais módulos.

2.1. MANUAIS DO PROGRAMA


São três os manuais do programa CAESAR II:
- Manual do usuário (User’s Manual);
- Guia de aplicação (Application Guide);
- Manual de Referências Técnicas (Technical Reference Manual).
Esses manuais estão disponíveis em formato pdf e ficam normalmente
armazenados no diretório de instalação do CAESAR II nos diretórios:
C:\Arquivos de programas\COADE\CAESAR II 5.20\C2_Docu
Ou
C:\Program Files\COADE\CAESAR II 5.20\C2_Docu
O endereço pode ser modificado, a critério do usuário, durante a instalação do
programa, porém alterações nesses diretórios não são recomendáveis.
Os arquivos correspondentes a cada manual são:
c2UG.pdf (User’s Manual);
c2ap.pdf (Application Guide);
c2TR (Technical Reference Manual).
Os manuais podem ser acessados diretamente da tela principal do programa
como mostrado na Figura 2.
O Manual do usuário apresenta as principais características do programa,
requisitos e procedimento de instalação, e os principais comandos para uso do
programa. O manual é assim dividido:
- Capítulo 1 – Introdução;
- Capítulo 2 – Instalação;
- Capítulo 3 – Iniciação rápida e operações básicas;
- Capítulo 4 – Tela principal;
- Capítulo 5 – Entrada de dados;
- Capítulo 6 – Verificação de erros, casos de carregamento estático e análise;
- Capítulo 7 – Processador de resultados estáticos;
- Capítulo 8 – Entrada de dados para análise dinâmica e processamento;
- Capítulo 9 - Processador de resultados dinâmicos;
- Capítulo 10 – Modelagem de estruturas de aço;
- Capítulo 11 – Tubulações enterradas;
- Capítulo 12 – Verificação de esforços em equipamentos e componentes.

Figura 2 – Acesso aos manuais do usuário.


O guia de aplicação é uma referência para uso do programa na modelagem de
diversos tipos de componentes. Apresenta dois capítulos com tutoriais, que servem de
exemplo passo-a-passo de realização de uma análise estática utilizando o CAESAR II.
Deve ser consultado sempre que uma simulação específica precise ser realizada. O
guia de aplicação é dividido em:
- Capítulo 1 – Introdução;
- Capítulo 2 – Curvas;
- Capítulo 3 – Restrições;
- Capítulo 4 – Suportes de mola;
- Capítulo 5 – Juntas de expansão;
- Capítulo 6 – Modelos diversos;
- Capítulo 7 – Exemplos;
- Capítulo 8 – Tutorial A;
- Capítulo 9 – Tutorial B.
Por fim, o Manual de Referências Técnicas apresenta discussões técnicas em
torno das bases teóricas da simulação utilizando o programa. Exemplos de itens
apresentados neste manual são: aplicação de pré-tensionamento, análise de tensões
localizadas utilizando o boletim WRC-107, controle da análise dinâmica, entre outros.
Os principais itens referentes aos manuais citados anteriormente será
sumarizados nesta apostila com um enfoque o mais prático possível.

2.2. ACIONANDO O PROGRAMA


O programa CAESAR II é acionado clicando-se duas vezes no ícone da Figura
3.

Figura 3 – Ícone do CAESAR II.


Outra alternativa é acioná-lo do menu de programas (ver Figura 4).

Figura 4 – Caminho típico de acionamento do CAESAR II via menu de


programas.
O programa executado é c2.exe localizado no diretório de instalação do CAESAR
II, que normalmente é: C:\Arquivos de programas\COADE\CAESAR II 5.20.
Após acionado o programa inicializa o menu principal (Figura 1). Figura 1
– Tela principal do CAESAR II.
É também possível fazer verificações de esforços em equipamentos segundo
diversas normas e códigos de projeto, tais como: ASME sec. VIII, boletins WRC, API e
NEMA. Outras verificações possíveis são: análise de esforços em ligações flangeadas,
análise de esforços em componentes de tubulação (juntas de expansão, ramais
inclinados, etc). Essas verificações fazem parte dos cálculos necessários para
consolidar a análise de flexibilidade de um dado sistema de tubulações.
É deste menu principal que são criados ou selecionados jobs, escolhidos casos de
análise, iniciadas rodadas, acesso aos resultados, entre outras funções.

2.3. MÓDULOS DISPONÍVEIS

O programa CAESAR II possui os seguintes módulos:


a) Análise estática de tubulações (flexibilidade);
b) Análise dinâmica de tubulações, estando contempladas: análise modal, análise
harmônica, análise de espectro de resposta, análise de história no tempo. Na
análise de espectro de resposta estão disponíveis: análise de terremoto, análise
de pulsos dinâmicos provocados por abertura de válvulas de alívio e análise de
golpe de aríete;
c) Análise de tubulações enterradas;
d) Análise de tensões em bocais de equipamentos de caldeiraria utilizando os
boletins WRC-107 e WRC-297;
e) Análise de esforços em bocais de equipamentos dinâmicos segundo as normas
API 610, NEMA SM 23 e API 617;
f) Análise de esforços em bocais de fornos de processo, segundo o API 560, em
caldeiras segundo o HEI e em resfriadores a ar segundo API 661;
g) Análise de tensões em estruturas de aço segundo o AISC.
h) Utilitários diversos, tais como: configuração de unidades, isométrico de
flexibilidade, interface com outros programas, entre outros.
Na presente apostila serão abordados os itens (a), (d), (e), (g) e (h), e partes
dos itens (b), (c) e (f).

3. PRINCIPAIS FUNÇÕES
Nos itens que se seguem serão apresentados os principais comandos do
programa CAESAR II, tais como manipulação de arquivos, configuração, entrada de
dados, criação de casos de análise, execução das rodadas, processamento de
relatórios, criação de isométricos de flexibilidade, entre outros.

3.1. MANIPULAÇÃO DE ARQUIVOS


A manipulação de arquivos do CAESAR II é típica de aplicações em plataforma
Windows. A Figura 5 apresenta a lista de opções disponíveis para manipulação de
arquivos.

Figura 5 – Lista de comandos disponíveis para manipulação de arquivos.


3.1.1. Definindo diretório default
A primeira opção do menu de manipulação de arquivos é a que estabelece um
diretório default para armazenamento dos arquivos de uma rodada. Este diretório será
sempre utilizado para armazenar os arquivos até que este parâmetro seja alterado. A
Figura 6 apresenta a seqüência de janelas para estabelecimento de um novo ou
existente diretório default. O caminho do diretório pode ser digitado diretamente no
campo ou utilizando o botão browse que abre uma tela típica das aplicações Windows
que permite a busca de um diretório disponível ou a criação de um novo.

Figura 6 – Seqüência para


estabelecimento de um diretório
default novo.

3.1.2. Criando um
novo arquivo
A criação de um novo arquivo é
feita a partir da opção: File>New, que
abre a janela apresentada na Figura 7.
São disponíveis arquivos dos
tipos dados de entrada de tubulações
(Piping Input) ou dados de entrada de
estruturas (Structural Input). O novo
nome deve ser indicado no primeiro
campo da janela, sem extensão. Todos
os arquivos relacionados com as
rodadas terão o mesmo nome com
diferentes extensões. O diretório
indicando no campo Enter the data directory é inicialmente o definido no campo
default conforme item 3.1.1. Esse diretório pode ser alterado digitando-se o caminho
do diretório ou através do botão Browse. Esse procedimento também altera o diretório
default.

Figura 7 – Janela de criação de um novo arquivo de trabalho (job)

Algumas extensões típicas:


.C2 - Arquivo de entrada de dados do sistema de tubulação da versão 5.20;
._A - Dados de entrada da tela de entrada de dados (spreadsheet);
._J - Dados dos casos de carga;
.str - Dados de entrada para estruturas;
._P - Arquivo de saída;
.out - Relatórios de saída salvos pelo usuário;

3.1.3. Abrindo um arquivo existente


A abertura de um arquivo existente é feita a partir da opção: File>Open, que
abre a janela apresentada na Figura 8.

Figura 8 – Janela de abertura de um arquivo existente.


3.1.4. Apagando arquivos
Acessando a opção File>Clean Up (delete) files é possível apagar arquivos, sem
necessidade de acessar o Windows Explorer, com a vantagem de poder apagar
arquivos específicos de um dado job, ou seja sem deletar o job inteiro e sem a
necessidade de selecionar arquivos pela sua extensão.
É possível apagar arquivos de relatórios, arquivos de saída, arquivos de entrada
de análise estática e dinâmica ou todo o job (scratch).

Figura 9 – Seqüência de seleção de arquivos a serem deletados.

3.1.5. Manipulação de arquivos mais recentes


Podem ser acessados os quatro últimos arquivos utilizados (tubulação ou
estruturas). As opções são apresentadas na Figura 5.

3.2. CONFIGURAÇÃO DA ANÁLISE


Após a criação ou abertura dos arquivos já é possível acessar o módulo de
entrada de dados, porém a atividade que se segue naturalmente à entrada de dados
deve ser a configuração da análise (Configure/Setup). É neste módulo que são
ajustados os parâmetros necessários para realização das rodadas, divididos nas
seguintes categorias: controle computacional (computational control), tensões e
coeficientes de intensificação de tensões (SIFs and stresses), diretivas geométricas
(geometric directives), propriedades do PRFV (FRP pipe properties), definições de
banco de dados (data base definitions) e diversos (miscelaneous). Esses parâmetros
vêm pré-ajustados com valores default, que normalmente atendem à maioria dos
casos, sendo, portanto, sujeitos a poucas modificações, porém, desconhecer esses
parâmetros é um erro comum entre os analistas, que pode levar a inconsistências nos
resultados ou a erros na modelagem que podem exigir um grande tempo do analista
para identificação.
O arquivo onde ficam armazenados os parâmetros é o caesar.cfg. Ao acionar o
programa é acessado o arquivo de configuração arquivado no diretório de trabalho.
Caso esse arquivo não seja encontrado, o programa irá buscar o arquivo de
configuração disponível no diretório de instalação. Sendo assim, os parâmetros de
configuração podem variar de máquina para máquina. O mesmo arquivo de
entrada de dados poderá apresentar diferentes resultados em outras
máquinas, se os parâmetros de configuração forem diferentes. Portanto, é
sempre recomendável gravar os arquivos de entrada, saída e configuração num
mesmo diretório para consultas futuras.
O acesso à tela de configuração pode ser realizado conforme Figura 10.
A tela principal de configuração é apresentada na Figura 11.
Os parâmetros mais importantes serão apresentados nos itens que se seguem.
Ao lado de cada parâmetro existe um botão com a letra D, que pode aparecer
nítida ou esmaecida. A letra nítida significa que o parâmetro default não está sendo
utilizado, ou ainda, que o valor apresentado foi alterado pelo usuário. Nesse caso,
para retornar o valor default basta pressionar o botão D. A letra esmaecida representa
que o valor default é o apresentado no campo correspondente. Para alterar esse valor
basta digitar ou selecionar numa lista o valor desejado.

ou

Figura 10 – Acesso à tela de configuração.


Figura 11 – Tela principal de configuração, subdividida em sete pastas.

3.2.1. Controle computacional


Esta tela é a primeira a aparecer ativa ao abrir a janela de configuração (Figura
11). Essa tela controla os parâmetros de cálculo e é, por isso mesmo, uma das que
mais diretamente afeta os cálculos.
A seguir são descritos os parâmetros principais.
a) Enrijecimento causado pela pressão interna (Use pressure stiffening)
É a inclusão ou não do efeito de enrijecimento de componentes de tubulação
devido à ação da pressão interna, ou seja, o programa corrige o valor da rigidez
desses componentes em função da pressão interna. As opções são:
Default – Usa dependendo do que prescreve o código de projeto;
Sim – Usa sempre, independente do código de projeto;
Não – Não considera, independente do código de projeto.
Esse parâmetro não deve ser alterado se o código padrão é o ASME B31.3.
b) Tolerância para tirantes (Rod tolerance)
É um parâmetro de convergência dado em graus de inclinação do tirante de
suportes que indica o erro aceitável entre iterações. A simulação de tirantes exige
sempre mais de uma iteração. Esse parâmetro significa que, após uma iteração se a
diferença entre o ângulo de inclinação obtido na iteração anterior for maior que a
tolerância, a rodada não irá convergir, exigindo mais uma iteração. Segundo o manual
do usuário, para tirantes com grande ângulo de inclinação, bons resultados foram
obtidos com até 5º de tolerância. O valor default é 1º e normalmente não é alterado.
c) Incremento para tirantes (Rod increment)
É um parâmetro de controle computacional da solução, ou seja define a
quantidade de passos (iterações) que o programa irá realizar em função da simulação
do tirante. Consiste no máximo ângulo de inclinação entre iterações. Quanto menor o
número maior o número de iterações. É dado em graus.
O número estimado de iterações é dado pela expressão abaixo:
x
I E = 1,5 ⋅
r ⋅ ir
Onde:
IE - Número estimado de iterações;
x - Movimento lateral da tubulação no ponto de suportação;
r - Comprimento do tirante;
ir - Incremento para tirantes.
Para modelos de difícil convergência, incrementos da ordem de 0,1º costumam
apresentar bons resultados. Esse parâmetro e o anterior só devem ser alterados em
sistemas utilizando simulação de tirantes (ver item 4.2.2) em grande quantidade ou
quando o movimento angular ultrapassar os 4º. Ainda assim, se numa primeira
tentativa não houver convergência. O valor default é 2º.
d) Tolerância Alfa (Alpha tolerance)
Este parâmetro define a partir de que valor o dado apresentado no campo
temperatura nas telas de entrada de dados corresponderá ao coeficiente de dilatação
térmica absoluto ao invés da temperatura. É um campo útil quando se trabalha com
materiais de elevada dilatação térmica e a altas temperaturas, fora do range
apresentado nas bases de dados. O valor default é 0,05. É adimensional.
e) Temperatura ambiente (Ambient temperature)
É o valor de referência da temperatura ambiente. Este parâmetro define a
referência para cálculo da amplitude de tensões secundárias (stress range). Este
campo só é utilizado para estabelecer as referências para os jobs a serem executados
(novos). Para alterar a temperatura ambiente de referência para um arquivo
existente, este valor deve ser alterado na opção special execution parameter,
disponível nas telas de entrada (ver item 3.3.1). O valor default é 70ºF (21,1ºC).
f) Variação da Força Normal ao Atrito (Friction Normal Force Variation)
É o percentual de variação da força normal que é permitido antes que a força
de atrito seja alterada. O valor default é 0,15 (15%). A COADE recomenda não alterar
esse valor.
g) Coeficiente de atrito (Coefficient of friction)
Coeficiente de atrito default. O coeficiente de atrito deve ser definido nas telas de
entrada de dados nos campos apropriados das restrições. O valor default é zero. É
utilizado para simplificar a simulação, assumindo que todos os suportes tem o
coeficiente de atrito aço-aço (usualmente 0,3), dessa forma o dado não precisaria ser
digitado para cada apoio. Normalmente é recomendável não usar esse parâmetro.
h) Versão do WRC 107 (WRC 107 version)
Versão default do WRC 107 a ser utilizada. Disponíveis as três versões: Agosto
de 1965, Março de 1979 e 1979 B1 & B2. O default é a 1979 B1 & B2. Esse valor não
deve ser alterado.
i) Método de interpolação do WRC 107 (WRC 107 Interpolation method)
O WRC 107 possui uma série de curvas para definição de parâmetros de cálculo
de tensões em bocais de equipamentos de caldeiraria com limites de aplicação
definidos. Muitos projetistas utilizam extrapolações ou interpolações para definir
valores não plotados no boletim. O valor default do CAESAR II para esse parâmetro é
utilizar o último valor encontrado nos gráficos. Recomendamos alterar esse valor
para Interactive, ou seja, sempre que o programa não encontrar um valor
disponível nos gráficos do WRC 107, será solicitado ao usuário entrar com o valor da
curva (interpolado ou extrapolado). O valor default do programa não é
necessariamente conservativo. Por outro lado, o projetista deverá avaliar a
necessidade de uso de um outro método de cálculo de tensões em bocais, como por
exemplo o Método dos Elementos Finitos (MEF), em substituição ao WRC 107, caso os
parâmetros do WRC 107 precisem ser extrapolados ou interpolados.

3.2.2. Tensões e coeficientes de intensificação de tensões


Esta tela estabelece os parâmetros a serem utilizados no cálculo das tensões e na
definição dos coeficientes de intensificação de tensões, afetando diretamente os
resultados dos cálculos. A tela correspondente é mostrada na Figura 12.
A seguir são descritos os parâmetros principais.
a) Código de Projeto (Default code)
Neste campo é definido o código de projeto a ser utilizado inicialmente para
todos os jobs. É possível redefinir o código de projeto a qualquer tempo na tela de
entrada de dados. A intenção é que aqui seja definido o código mais utilizado pela
equipe de projeto. O valor default é a B31.3.

Figura 12 – Tela das tensões e coeficientes de intensificação de tensões.


b) Fator de carga ocasional (Occasional Load Factor)
Este parâmetro se refere aos percentuais acima do admissível tolerados pelos
códigos de projeto. O valor default é zero, que significa que serão considerados os
critérios de cada código. Esse parâmetro se aplica caso seja justificável tecnicamente
utilizar um valor diferente do definido pelo código de projeto.
c) Fator redutor do coeficiente de intensificação de tensões aplicado em tensões
primárias para o B31.3 (B31.3 Sustained SIF Multiplier)
O uso de coeficientes de intensificação de tensões em tensões primárias não
cíclicas, como é caso das tensões provocadas pelo peso próprio e pela pressão interna
do fluído é bastante questionado. Um interpretation do código B31.3 (1-34) datado de
fevereiro de 1981, questiona o assunto, comparando com o praticado pela B31.1, ou
seja, utilizar 75% do coeficiente de intensificação de tensões definido no código de
projeto para tensões primárias. A resposta do comitê da B31.3 a esse questionamento
foi de aceitar esse procedimento para tensões primárias e ocasionais. Outro
interpretation de (6-03) datado de dezembro de 1987 admitiu a não utilização do
coeficiente de intensificação de tensões para cálculo das tensões primárias.
Para permitir que o usuário tenha flexibilidade para adotar o valor que achar
mais conveniente, o programa permite as seguintes opções:
1,00 - Adota os coeficientes para qualquer cálculo (primária, secundária e
ocasional) – default;
0,75 - Adota 75 % dos coeficientes de intensificação de tensões previstos no
código B31.3, porém nunca inferiores a 1,0;
0- Não utiliza coeficientes de intensificação de tensões para cálculo de
tensões primárias.
Este parâmetro só é utilizado para cálculos segundo o código ASME B31.3.
Recomendamos adotar 0,75.
d) Permissão para uso de coeficientes de intensificação de tensões em curvas
definidos pelo usuário (Allow User's SIF at Bend)
Trata-se, na realidade, de uma chave que permite ou não que o usuário utilize
um valor próprio de coeficiente de intensificação de tensões para curvas, diferente do
definido no código de projeto. Esse recurso deve ser evitado, pois caso a curva
simulada esteja muito fora dos padrões usuais definidos pelo código de projeto, é
mais recomendável usar outro recurso de cálculo, como por exemplo um modelo
baseado no MEF. Nesse caso, o modelo de flexibilidade deve ser usado para
estabelecer as condições de contorno do modelo específico das curvas.
O status default para este parâmetro é “desativado”.
e) Usar WRC 329 (Use WRC 329)
O boletim WRC 329, desenvolvido por Rodabaugh, estabelece requisitos para
cálculo de tensões em interseções do tipo boca de lobo ou tês, de redução ou não,
consistindo em um aprimoramento em relação aos coeficientes de intensificação de
tensões estabelecidos nos códigos de projeto. O status default é “desativado”.
O analista deve considerar essa alternativa quando as derivações tiverem
diâmetro muito pequeno (2” e menor) em relação à linha tronco, o que foge muito
dos padrões que serviram de base para estabelecimento dos coeficientes de
intensificação de tensões, desenvolvidos por Markl.
f) Todos os casos corroídos (All cases corroded)
Esta opção permite que, independentemente do recomendado pelo código de
projeto, os cálculos de tensões, tanto primária quanto secundária, sejam calculados
usando propriedades corroídas, ou seja, módulo da seção e espessura corroída. Este
procedimento é conservativo e útil para análise de sistemas em operação. O status
default é desativado, o que significa que as propriedades corroídas só serão utilizadas
quando requerido pelo código.
g) Implementa o apêndice P do ASME B31.3 (Implement B31.3 Appendix P)
A edição 2004 do ASME B31.3 introduziu o apêndice P com regras alternativas
de avaliação de amplitude de tensões. Esta chave ativa o uso desse procedimento
pelo programa. O status default é desativado.

3.2.3. Diretivas geométricas


Esta tela estabelece os parâmetros relacionados com a construção (geometria)
do modelo de flexibilidade. A tela correspondente é mostrada na Figura 13.
A seguir são descritos os parâmetros principais.
a) Conectar geometria através dos Cnodes (Connect Geometry Through Cnodes)
Esta chave liga ou desliga a opção de conexão da geometria pelos Cnodes. Os
Cnodes, como descrito no item 3.3.1, permitem a vinculação entre nós de diferentes
modelos ou sub-modelos, num prático artifício de modelagem. A opção default é
conectar a geometria pelos Cnodes, porém pode ser muito conveniente interconectar
nós, que geometricamente não estariam conectados, para compartilhar os mesmos
movimentos de translação e rotação.

Figura 13 – Tela de Diretivas Geométricas.


b) Incremento automático de numeração dos nós (Auto Node Number Increment)
Define o intervalo entre os números de nós, durante a criação de nós, ou seja:
Nó final do elemento = Nó inicial do elemento + Incremento
É recomendável deixar um intervalo razoável para permitir que novos nós que
se façam necessários durante a elaboração da análise possam ser criados sem
necessidade de renumeração dos nós do modelo. Apesar de existirem comandos
automáticos de renumeração, esse procedimento é, muitas vezes, inconveniente
exigindo retrabalho e possibilitando erros de consistência.
O valor default é 10. A experiência dos autores confirma a adequação desse
valor de incremento.
c) Eixo Z vertical (Z-axis vertical)
O eixo vertical default, onde é aplicada a aceleração da gravidade, é o eixo Y. É
possível, ao ativar essa chave, modificar o eixo vertical para o Z, tornando X-Y o
plano horizontal.
d) Ângulo mínimo admissível para curvas (Minimum Allowable Bend Angle)
Curvas com ângulos muito pequenos podem causar problemas numéricos
durante a solução. Esse problema é mais usual quando os raios de curvatura são
pequenos. O valor default é 5º.
e) Ângulo máximo admissível para curvas (Maximum Allowable Bend Angle)
Curvas com ângulos muito grandes podem causar problemas numéricos
durante a solução. Esse problema é mais usual quando os raios de curvatura são
pequenos. O valor default é 95º. Testes com curvas de 135º foram bem cedidos.
Valores maiores exigem a criação de duas curvas adjacentes.
f) Percentual do comprimento da atracação da curva (Bend Length Attachment
Percent)
Este parâmetro define qual o percentual do raio de curvatura que corresponde
ao comprimento do elemento saindo da curva. O CAESAR II sempre cria um trecho
reto nas extremidades das curvas, ver Figura 14. É um parâmetro que algumas vezes
precisa ser modificado quando simulando curvas fit-to-fit com componentes (flanges,
válvulas) ou bocais de equipamentos. O valor default é 1%.

Figura 14 – Esquema representando a simulação de uma curva e suas


tolerâncias.
g) Ângulo mínimo entre curvas adjacentes (Minimum Angle to Adjacent Bend)
Erros podem ocorrer quando nós adjacentes em uma curva estão muito
próximos um do outro. Isso é mais comum quando os raios de curvatura são muito
grandes. Nesse caso, esse parâmetro deve ser alterado. O valor default é 5º.
h) Tolerância de fechamento de loops fechados (Loop Closure Tolerance)
Na simulação sistemas fechados, como por exemplo em um loop de controle
(válvula de controle e seu by-pass). O programa estabelece uma tolerância para
fechar os trechos conectados. Nesse caso o valor default é de 1 in (25,4 mm). Ou
seja, se houver um erro de até 25,4 mm entre os comprimentos da linha tronco e o
do ramal de by-pass, por exemplo, o programa permite o fechamento.
i) Tolerância de horizontalidade do efeito de thermal bowing (Horizontal Thermal
Bowing Tolerance)
O programa permite simular o efeito de thermal bowing ou embananamento,
fenômeno comum em trechos horizontais de linhas conduzindo fluídos em duas fases,
como por exemplo linhas de vapor e condensado, em que a tubulação pode
experimentar gradientes térmicos entre a geratriz inferior e a superior, provocando
um embananamento das linhas. Em princípio, o programa só utiliza esse recurso em
trechos horizontais de linha.
Este parâmetro define qual a tolerância a ser considerada pelo programa para
definir se o trecho é horizontal para fins de uso do recurso de thermal bowing. O valor
default é 0,0001. Esse valor é definido pela seguinte expressão:
DY
TolHor =
DX 2 + DY 2 + DZ 2
Onde DX, DY e DZ são as componentes em X, Y e Z do elemento.

3.2.4. Definição de banco de dados


Esta tela estabelece os bancos de dados de origem de informações. Esses bancos
de dados reúnem os dados padronizados utilizados pelo programa na simulação, tais
como, sistemas de unidades, diâmetro nominal de tubulações, dados de válvulas e
flanges (peso e dimensões), propriedades de estruturas, dados de fabricantes de
suportes de mola e de juntas de expansão. A tela correspondente é mostrada na
Figura 15.
A seguir são descritos os parâmetros principais.
a) Banco de dados de estruturas (Structural Database)
Permite alterar a base de dados de estruturas metálicas utilizadas na análise
estrutural. Estão disponíveis as propriedades padronizadas no AISC (American
Institute of Steel and Concrete), normas do Japão, Alemanha, Índia, Grã-bretanha,
África do Sul e Coréia. É possível solicitar à COADE inclusão de outras bases de dados,
porém é mais simples incluir novos perfis, utilizando a interface disponível no módulo
de simulação estrutural cuja interface é bem amigável. O valor default é o AISC89.
b) Padrão de diâmetros de tubulação (Piping Size Specification)
Permite estabelecer o padrão de diâmetros e espessuras de tubulação a serem
reconhecidos pelo programa. São disponíveis os padrões do ASME B36.10, ASME
36.19 (valores default), bem como das normas DIN e JIS. A versão atual
disponibilizou também padrões para tubulação de PRFV da fabricante AMERON.
c) Válvulas e flanges (Valves and Flanges)
Permite estabelecer a base de dados de válvulas e flanges que serão utilizadas
pelo programa para extração dos pesos e dimensões desses componentes. O
programa permite que os usuários entrem com os valores, porém esse recurso é
prático para a maioria das aplicações e recomendável para a primeira simulação de
tubulações convencionais. Estão disponíveis: CADWORX (programa desenvolvido pela
COADE para elaboração de maquete eletrônica), CRANE, GENERIC e NOFLANGE. O
valor default é o CADWORX que tem se demonstrado na prática bastante confiável.

Figura 15 – Tela de definição de banco de dados.


d) Juntas de expansão (Expansion Joints)
Permite estabelecer a base de dados de juntas de expansão, que serão
utilizadas pelo programa para extração das propriedades de rigidez. O programa
permite que os usuários entrem com os coeficientes de rigidez, que é a prática mais
recomendada nesse caso, porém esse recurso da base de dados pode ser prático para
uma simulação preliminar. Estão disponíveis dados dos seguintes fornecedores:
SENIOR FLEXONICS-PATHWAY, IWK, Flexider, Hydra e Piping Technology.
e) Sistema de unidades (Units File Name)
Permite definir o arquivo com o sistema de unidades a ser adotado na entrada
de dados e no processamento de resultados. Estão disponíveis os arquivos: English,
MM e SI. Porém é possível criar arquivos pelo usuário, conforme descrito no item 3.3.
O arquivo de sistema de unidades é procurado inicialmente no diretório de
trabalho, caso ele não esteja disponível, o arquivo disponível no diretório de
instalação do CAESAR II será utilizado. É importante lembrar que, caso o analista crie
seu próprio arquivo de sistema de unidades, é importante que ele seja copiado para
outros diretórios de trabalho, caso seja de seu interesse adotá-lo como padrão em
outras análises.
f) Template de casos de carga (Load Case Template)
Esse template permite estabelecer um set de casos de carregamento típicos e
que serão apresentados como recomendados sempre que o desejado pelo analista. O
único disponível é o desenvolvido pela COADE Loads.tpl. Diferentes templates tem
que ser desenvolvidos pelo usuário.
g) Nome do diretório de sistema (System Directory Name)
Permite que sejam criados diretórios de sistemas utilizados para armazenar
arquivos de configuração que sejam utilizados pelo programa para acessar
automaticamente arquivos de formatação, tais como sistema de unidades, idioma,
base de dados, configuração e casos de carga. O diretório de sistema incluído no
diretório de instalação deverá ser mantido, pois é utilizado pelo programa para
controle de processamento.
Os diretórios de sistema devem ter o seguinte formato: System.XXX, onde XXX
é uma extensão utilizada para facilitar a identificação do intuito do diretório, como por
exemplo: System.PPC, ou seja um diretório de sistema com os padrões de
configuração adotados pelo CENPES.
h) Tabela de suportes de mola default (Default Spring Hanger Table)
Define a tabela de suportes de mola a ser utilizada como default nos campos de
dimensionamento de suportes. Esta tabela pode ser alterada nas telas de entrada de
dados. O default é ANVIL. Além desta algumas são também disponíveis: Bergen
Paterson, Power Piping, Lisega, Pipe Supports, Flexider, entre outros.

3.3. ENTRADA DE DADOS


A entrada de dados é feita a partir da tela principal (Figura 16), por dois
caminhos, pela lista de opções comando Input (dropdown list) ou pelo botão de
atalho.

ou

Figura 16 – Acesso às telas de entrada de dados.


Em seguida a tela de entrada de dados é disponibilizada (Figura 17).

Figura 17 – Tela de entrada de dados (piping input spreadsheet)

3.3.1. Formulário de entrada de dados (Spread Sheet)


O módulo de entrada de dados é subdividido em diversas sub-telas. A mais
importante delas consiste de um formulário em que é apresentado um elemento de
cada vez. Um sistema de tubulações é simulado subdividindo-se o sistema em
elementos, partes do todo, caracterizado por um nó de origem (From node) e um de
destino (To node). Os nós conectam o sistema de tubulação e são as entidades onde
são aplicadas as condições de contorno (cargas, restrições e deslocamentos), e onde
são calculados os resultados (reações, forças e momentos, tensões e deslocamentos).
Para as melhores práticas em relação à distribuição de nós e elementos no modelo ver
item 4.2.1.
Os grupos de informações do formulário de entrada de dados são apresentados
na Figura 18. Os campos do tipo chave abrem janelas auxiliares, onde informações
complementares deverão digitadas. Essas janelas são apresentadas na posição 11,
mostrada na Figura 18.
A seguir são apresentadas as principais características de cada grupo.
1) Identificação do elemento
São indicados o nó de origem e o nó de destino. A diferença entre a numeração
de ambos os nós é controlada pelo parâmetro apresentado no item 3.2.3(b).
Alternativamente, pode-se identificar através de alfanuméricos os nós de
origem e destino, selecionando a opção Name. Essa opção abre uma nova janela na
posição 11, com os campos para preenchimento (ver Figura 19).

1 5 11

2 6

7
3
8

4
10

Figura 18 – Formulário de entrada de dados (“clássico”).

Figura 19 – Janela auxiliar para entrada de identificação dos nós pelo nome
(alfanumérico).
2) Dimensões do elemento
Como a maioria dos programas de flexibilidade as dimensões são dadas como a
diferença de coordenadas nas três direções entre o nó de origem e de destino,
facilitando a construção do modelo. Alternativamente podem ser indicadas as
coordenadas relativas com o comprimento total e os cosenos diretores nas três
direções. Ver Figura 20.
Para simulação de trechos inclinados existe a alternativa de utilizar operações
em bloco utilizando a planilha de entrada de dados (ver item 3.3.3).
3) Características do sistema de tubulação
São definidos aqui os seguintes dados (na seqüência a seguir):
Diâmetro - Entrar o diâmetro nominal conforme padrão definido no item 3.2.4(b). O
diâmetro nominal é automaticamente substituído pelo diâmetro externo no sistema de
unidade ativado (ver item 3.2.4(e));
Espessura - Entrar a espessura nominal na forma do shedule number (10, 20, 40,
etc), S, XS ou XXS. Após a entrada desse dado, o programa apresenta a espessura
real no sistema de unidades ativo. Caso a espessura não seja padronizada, deve-se
digitar a espessura nominal diretamente, no sistema de unidades ativo;
Chave de tubulação com costura - Utilizada para identificar tubulações com costura;
Fator WI - Fator W para compensar a redução de resistência da solda devido a alta
temperatura, conforme parágrafo 302.3.5(e) do ASME B31.3;
Tolerância de fabricação - Tolerância de espessura de parede, que depende da
especificação (usualmente 12%);
Sobrespessura de corrosão - Valor a adicionar para compensar a espessura de parede
prevista para ser consumida pela corrosão;
Espessura de isolamento térmico - Valor de espessura de isolamento térmico (se
positivo) ou de refratamento interno (se negativo).
Os dados aqui definidos são propagados para os elementos subseqüentes, até
que sejam alterados. A partir desse momento é estabelecido um novo padrão de
propagação para os elementos seguintes. Esse conceito é utilizado para todas as
propriedades definidas nas posições 4, 7, 8 e 9 e para as cargas uniformes e de onda
e vento, definidas na posição 6.

Figura 20 – Janela auxiliar com uma entrada alternativa de dimensões


(comprimento e cossenos diretores).
4) Casos de análise do sistema de tubulação
São definidas as condições de temperatura e projeto a serem utilizadas. São
possíveis até 9 casos. A condição de teste hidrostático também pode ser analisada. O
botão com três pontos abre opções para entrada de mais casos de temperatura e
pressão. Os dados aqui definidos são propagados para os elementos seguintes.
5) Tipos de elementos
São disponíveis os seguintes tipos de elementos, quais sejam: curvas,
reduções, elementos rígidos (válvulas e flanges), tês e outros tipos de derivações, e
juntas de expansão.
Clicando-se em cada chave abre-se uma janela auxiliar, para complementação
dos dados selecionados. A Figura 21 apresenta os dados para criação de uma curva no
modelo do CAESAR II. O sistema pode criar até três nós na curva, sendo que a
extremidade final da curva é criada no ponto extremo final da curva (far end point).
Para elaboração do modelo, o nó de referência é o da junção das linhas de centro
entre as duas extremidades das curvas (ponto de trabalho ou working point). Após o
pré-processamento, esse nó é ajustado para ser o nó final da curva (solda a jusante
da curva), onde os cálculos de deslocamento, esforços e tensões são realizados.

Figura 21 – Janela auxiliar de entrada de dados de curva.

Para criação de uma redução é utilizada a janela auxiliar da Figura 22.


Para criação de elementos rígidos (válvulas, flanges entre outros) existem duas
opções: ativar a chave Rigid, ou pressionar o botão de simulação de válvulas e flanges
padronizados.
Figura 22 - Janela auxiliar de entrada de dados de redução.

Figura 23 – Botão de acesso à simulação de válvulas ou flanges definidos


pelo banco de dados.
6) Restrições e suportes de tubulações
São definidas as restrições de tubulação, tais como suportes de mola, guias,
batentes, ancoragens, deslocamentos impostos e bocais de equipamentos de
caldeiraria.
Em todas as opções desse campo é possível conectar o nó da restrição a um
Cnode, que consiste em uma vinculação matemática entre nós de diferentes pontos
do modelo de tubulações ou estruturas. Essa vinculação não precisa ser geométrica.
Por exemplo, para um nó 10, que representa um ponto de sustentação da tubulação,
pode ser conectado a um outro nó (1010 por exemplo), conectado a um outro nó de
tubulação ou estrela. Se o vínculo é total, cria-se uma ancoragem que torna os nós 10
e 1010 vinculados nas três direções, ou seja, as translações e rotações entre os nós
10 e 1010 serão iguais nas três direções. Ver Figura 24.
7) Cargas atuantes
São definidas as cargas a serem aplicadas no sistema. As seguintes alternativas
estão disponíveis: forças e momentos concentrados (aplicados nos nós); cargas
uniformemente distribuídas, outras que não peso próprio das tubulações, fluído
conduzido, isolamento térmico, carga de vento e ação de ondas; ativar os fatores de
forma de cargas de vento e ondas.
8) Material
Permite a seleção de materiais, com uma indicação genérica ou a especificação
de material de tubulação (ASTM ou API). No segundo caso, são extraídas as tensões
admissíveis para cada caso de temperatura segundo o código de projeto. È possível
criar um novo material definido pelo usuário.
9) Propriedades físicas dos materiais
São definidos, a partir do material definido no item acima, o módulo de
elasticidade (a frio e a quente) e o coeficiente de Poisson. Esses valores podem ser
alterados manualmente.

Figura 24 – Simulação de restrições ao movimento utilizando Cnode.

10) Densidades e massas específicas


São definidas as densidades da tubulação, de fluído e do isolamento térmico.
11) Janela auxiliar
Aparece sempre que ativada alguma opção que necessite de informações
complementares, tais como: restrições, deslocamentos, forças, cargas uniformes,
tensões admissíveis, entre outras. Mais detalhes das mais importantes janelas
auxiliares estão definidas no item 3.3.2.

3.3.2. Janelas auxiliares


São abertas janelas auxiliares. Nesse item são apresentadas as principais
opções disponíveis.
a) Curvas
A Figura 25 apresenta a janela auxiliar para simulação de curvas. São
informados:
Raio de curvatura => default = 1,5.DN.
Tipo => não flangeada, com um flange ou com dois flanges.
Nós adicionais e seus ângulos (posição).
Número de cortes em uma curva em gomos.
Espessura da curva (pode ser diferente do tubo).
Fator K => fator de flexibilidade das curvas (usuário).
Costura => indicação de uma curva com costura.
Fator WI => Fator W para compensar a redução de resistência da solda devido a alta
temperatura, conforme parágrafo 302.3.5(e) do ASME B31.3.

Figura 25 – Janela auxiliar para curvas.


b) Reduções
A Figura 26 apresenta a janela auxiliar para simulação de reduções. O diâmetro
da tubulação no formulário corresponde ao diâmetro de origem, enquanto na janela
auxiliar é o diâmetro da extremidade oposta. O comprimento da redução/expansão é
dado pelas coordenadas do elemento.

Figura 26 – Janela auxiliar para simulação de reduções.


c) Coeficientes de intensificação de tensões de componentes e tês
A Figura 27 apresenta a janela auxiliar para simulação de tês e outros tipos de
derivações, bem como são estabelecidos coeficientes de intensificação de tensões em
componentes de tubulação. São disponíveis as seguintes derivações: boca de lobo
com reforço (reinforced); boca de lobo sem reforço (unreinforced); Tê soldado
(Welding Tee); Sweepolet; Colar de topo (Weldolet); Tê extrudado (Extruded welding
tee); Solda de topo (Girth butt weld); Solda de encaixe (socket weld, no undercut);
Solda de encaixe, como soldado (socket weld, as welded), junta roscada (threaded
joint); slip-on soldado pelos dois lados, flange lap joint, Bonney Forge Sweepolet,
Bonney Forge Latrolet, Bonney Forge Insert Weldolet, Tê integral (Full insert tee).
Figura 27 – Janela auxiliar para simulação de tês e derivações em geral.
d) Juntas de expansão
A Figura 28 apresenta a janela auxiliar para simulação de juntas de expansão.
O fole da junta de expansão pode ser simulado de duas maneiras. A primeira,
simplificada, em que o elemento tem comprimento zero. Neste caso, todos os
coeficientes de rigidez devem ser informados. O segundo, em que o fole é simulado
com o seu comprimento corrugado. Neste caso, precisam ser informados o coeficiente
de rigidez axial, à torção (se disponível) e o à flexão. O coeficiente de rigidez lateral é
calculado pelo programa em função do comprimento do fole.
O coeficiente de rigidez à torção pode ser calculado, no entanto, juntas de
expansão metálicas de fole corrugado não devem ser projetadas para absorver o
movimento de torção. A boa prática é prover um sistema de guias e antirotacionais
que evitem que o movimento de torção seja imposto à junta de expansão. Desse
modo, o sistema deve ser projetado de tal forma, que a posição, tipo e quantidade
das juntas de expansão absorvam os movimentos do sistema pela combinação da sua
rotação, compressão, extensão e/ou lateral.
Outra informação importante é o diâmetro equivalente, utilizado para calcular a
força axial de empuxo.
Figura 28 – Janela auxiliar de entrada de dados para juntas de expansão.

3.3.3. Planilha de entrada de dados


Alternativamente a entrada clássica, o programa dispõe de uma entrada no
formato de uma planilha, em que todos os dados de entrada são apresentados em
colunas. São dispostas planilhas para cada tipo de entrada do programa, como por
exemplo: elementos, restrições, curvas, tensões admissíveis, entre outras. Ver Figura
29.
O acesso é feito por um botão no canto inferior direito da janela de entrada de
dados.
A principal dessas planilhas é a de elementos, que reúne os principais dados da
modelagem (ver Figura 30). Os dados dessas planilhas podem ser editados nas
células correspondentes. Vale aqui também o princípio da propagação para os
elementos subseqüentes. Nesse caso, os dados em vermelho assinalam os pontos de
início de propagação, ou ainda, os pontos onde aquela informação foi modificada. Os
dados subseqüentes aparecem esmaecidos.
Esse tipo de entrada permite fazer operações em bloco, tais como: rotação,
cópia, deletar e espelhamento.
A seleção das linhas para formação do bloco é feita mantendo-se pressionado o
botão direito do mouse após a mudança do cursor para uma seta à direita e
arrastando-se até obter o bloco desejado.
A lista de opções é acessada mantendo-se pressionado o botão direito do
mouse e seguindo o caminho apresentado (ver Figura 31).
Figura 29 – Acesso à planilha de entrada de dados.

Figura 30 – Planilha de entrada de dados de elementos.


Figura 31 – Operação em bloco.

3.3.4. Manipulação de imagens gráficas


A sub-tela que completa a janela de entrada de dados é a de plotagem gráfica.
Esta tela fica à direita da janela principal. Esta janela é atualizada o tempo todo, a
medida que os dados de entrada vão sendo modificados. Esta tela, assim como as
demais, podem ser maximizadas ou minimizadas a critério do usuário (ver Figura 32).

Figura 32 – Tela de entrada de dados, com destaque para a área de plotagem


à direita.
É possível minimizar a janela de entrada de dados e acessar mini-janelas
disponíveis nos botões da linha inferior da tela principal (ver Figura 33). Cada uma
dessas mini-janelas dá acesso a um dos campos definidos na Figura 18.

Botões de acesso à
janela de entrada de
dados.
Botões de ativação de
funções de plotagem.

Botões de acesso
às sub-telas

Figura 33 – Janela gráfica maximizada.


A Figura 35 apresenta um exemplo de mini-janela ou mini-box correspondente
a identificação do elemento (numeração dos nós). Ela é acionada pelo botão mais à
direita da linha de botões de comando inferior.

Figura 34 – Ativação do modo de seleção gráfica de elementos. As mini-boxes


apresentam os dados do elemento ativo.
As funções da tela gráfica são acionadas através dos botões indicados na Figura
33. Através desse recurso é possível selecionar graficamente com o cursor do mouse
um elemento, cujas janelas de preenchimento são automaticamente ativadas (Figura
34).

Figura 35 – Mini-tela de edição de número dos nós de um elemento (grupo


1).

3.4. ELABORANDO O ISOMÉTRICO DE FLEXIBILIDADE


Uma tarefa importante para o controle e organização da análise é a elaboração
de um isométrico de flexibilidade. Esse documento apresenta o traçado da linha, em
representação isométrica, com a numeração dos nós, posição e tipo de suportes,
dimensões, deslocamentos impostos, cargas impostas, identificação do sistema de
tubulação e outras informações necessárias para a fácil identificação do problema.
Convencionalmente é elaborado manualmente pelo próprio analista, consistindo
em uma tarefa trabalhosa e que, muitas vezes, acaba não sendo atualizada dada a
dinâmica do processo de análise.
O CAESAR II possui um módulo específico para elaboração desse documento,
que é acionado pelo botão indicado na Figura 36.
Figura 36 – Botão de acionamento do módulo de geração do isométrico de
flexibilidade.

3.5. CONFIGURAÇÃO DOS CASOS DE CARGA


Os casos de carga são definidos na tela principal de entrada de dados ou
durante a execução da rodada. Essa opção só estará disponível após procedida a
verificação de erros (error check). Essa ação verifica a consistência dos dados de
entrada e gera os arquivos necessários para proceder a rodada do programa.
A tela com um relatório dos erros e avisos é apresentada na Figura 37. Erros
fatais impedem a continuidade da rodada e vão exigir uma ação dos analistas para
corrigir os erros. Avisos (warnings) não impedem a continuidade das rodadas porém
exigem uma verificação do analista, para avaliar as conseqüências das não
conformidades consideradas aceitáveis pelo programa.
Após análise e correção de erros do sistema é possível rodar o módulo de
configuração de casos de carga. O CAESAR II define como caso de carga um grupo de
carregamentos que serão analisados em conjunto e que se assume que ocorreram
simultaneamente. Um exemplo de caso de carga é o peso próprio e pressão interna,
que constituem um grupo de cargas sustentadas (primárias).
As principais designações de carregamentos são listadas na tabela Tabela 1.
Os grupos de carregamentos, por sua vez, precisam ser categorizados. Assim,
exemplo, o somatório do peso próprio (W) com a Pressão Interna (P1) constituem
cargas da categoria SUS (cargas sustentadas ou primárias). É preciso identificar a
categoria para que a tensão admissível adequada possa ser aplicada.
Tabela 1 – Designações de carregamentos disponíveis.
Designação Descrição
W Peso próprio
WNC Peso próprio da tubulação sem conteúdo.
Peso próprio da água. Utilizado para a
WW
condição de teste hidrostático.
T1, ..., T9 Casos de temperatura.
P1, ..., P9 Casos de pressão interna.
HP Caso de teste hidrostático (pressão interna)
D1, ..., D9 Casos de deslocamento imposto.
F1, ..., F9 Forças concentradas
U1, U2 e U3 Casos de carga uniformemente distribuída
WIN1, ...., WIN4 Carga de vento
WAVE1, ....,
Ação de onda
WAVE4
CS Pré-tensionamento
H Cargas nos suportes de mola

Figura 37 – Tela de erros e avisos, ativada após acionado o módulo de


verificação de erros.
O módulo de configuração de carga é acionado na janela de entrada pelo ícone
indicado na Figura 38.
Figura 38 – Botão de acionamento do módulo de configuração de casos de
carregamento.

A Figura 1Figura 39 apresenta a tela de configuração dos casos de carga. L1,


L2 e L3 consistem de três casos de carga, quais sejam: OPE (operação), SUS (cargas
primárias ou sustentadas) e EXP (Cargas secundárias). Após concluída a configuração
de cargas é possível acionar as rodadas (botão indicado pela seta vermelha na Figura
39).

Figura 39 – Tela de configuração dos casos de carga.


Os casos de carregamentos podem ser obtidos através da combinação de
cargas, consistindo de operação algébricas de cargas isoladas (W) ou de grupos (L1),
que podem ser ponderados ou não, conforme exemplos que se seguem:
L1 T1+P1+W+D1 OPE
L2 P1+W SUS
L3 L1-L2 EXP
L4 1,25L1-0,5D1 OCC

3.6. PROCESSAMENTO DE RESULTADOS


O acesso aos resultados pode ser feito de duas maneiras. A primeira ao final de
uma rodada, a segunda a partir da janela principal do programa, conforme Figura 40.
Estão disponíveis os resultados de cada um dos tipos de análise possíveis de se
realizar com o programa (Estática e Dinâmica).
A tela principal do processador de resultados é apresentada na Figura 41. Esta
tela é subdividida em: casos de carga analisados, relatórios padrões, relatórios
customizados pelo usuário e resultados gerais calculados. Para selecionar um dos
relatórios com resultados de cálculo é necessário escolher pelo menos um caso de
carga. Após essa escolha é possível exibi-los na tela, enviar para um arquivo em
formato ASCII ou enviá-los diretamente para uma impressora.

Figura 40 – Lista de opções do comando Output.


Figura 41 – Tela do processador de resultados.

4. MELHORES PRÁTICAS DE MODELAGEM


Nesse item são apresentadas recomendações e boas práticas em relação à
modelagem, de organização de atividades até recomendações técnicas de simulação.

4.1. SEQÜÊNCIA DE ATIVIDADES


A análise de flexibilidade consiste de uma série de atividades que se
complementam. Uma atividade ou etapa realizada de forma incompleta resultará em
retrabalho ou num erro de consistência, muitas vezes de difícil detecção. Motivo pelo
qual a organização e o reconhecimento de cada uma dessas etapas é fundamental. A
seguir é apresentada uma seqüência mínima de atividades para elaboração da análise
de flexibilidade.
a) Levantamento dos dados básicos para a análise, compreendendo:
• Condições de operação e projeto. É necessário haver um pleno
entendimento da operação do sistema e das combinações possíveis de
operação. Por exemplo, pares de bombas que possam operar de forma
independente (uma em operação e outra parada);
• Definir se haverá limpeza com vapor e qual a sua condição (ver norma
PETROBRAS N-1673;
• Obter a espec de tubulação do sistema. Calcular espessuras requeridas, caso
necessário;
• Isométrico da tubulação;
• Desenhos dos equipamentos conectados à tubulação;
• Se a tubulação é existente, fazer levantamento de campo, registrando com
fotos os aspectos mais relevantes. Levantar histórico operacional,
intervenções de manutenção efetuadas, levantamento de condições
operacionais reais, estado do material, tempo de operação, espessuras de
parede medidas no campo, estado de suportes e restrições;
• Desenhos de suportes, caso já tenham sido projetados;
• Tensões admissíveis, segundo o código de projeto;
• Peso dos componentes. Se obtidos de catálogo ou estimados por cálculo,
esses valores deverão ser atualizados ou verificados após confirmação dos
fornecedores. Em casos especiais, é preciso levantar os valores medidos na
fábrica;
• Massa específica do fluído;
• Espessura de isolamento e tipo, incluindo massa específica;
• Dados das juntas de expansão, estimados ou obtidos de catálogo. Esses
dados devem ser atualizados após confirmação do fabricante;
• Espessura e tipo do refratamento interno, incluindo sua massa específica e
coeficiente de condutibilidade térmica, se for o caso;
• Cálculo da temperatura de parede, para tubulações refratadas internamente.
Para tubulações existentes é necessária medição de campo;
• Velocidade básica de vento;
• Condições de teste hidrostático.
b) Definir orientação do sistema de coordenadas. Deve-se levar em conta aspectos
como: facilidade de modelagem; compatibilidade com o sistema de orientação
utilizado no projeto (norte de projeto por exemplo); compatibilidade com as
direções dos esforços em bocais e estruturas, que serão informados a outros
envolvidos no projeto.
c) Escolha do sistema de unidades.
d) Distribuição de nós no isométrico de flexibilidade ou num esboço.
e) Identificação dos jobs. Nomenclatura deve ser mnemônica. Nomes exóticos ou
siglas de difícil compreensão devem ser evitados. É importante lembrar que
serão feitas diversas simulações e que, uma etapa de compatibilização com a
situação de montagem é normalmente necessária, podendo levar a uma
reanálise meses depois do projeto concluído. Anos depois uma reanalise do
sistema, motivada por algum problema operacional ou modificação requerida
poderá ser necessária, um bom registro diminuirá o retrabalho.
f) Registrar a cada rodada o que foi observado de mais relevante e porque foi
necessária alguma modificação ou teste de simulação.
g) Verificar compatibilidade do modelo com a situação real de campo ou com o
projeto;
h) Selecionar suportes de mola.
i) Proceder análise dos resultados e atendimento aos requisitos de código.
j) Verificar deslocamentos máximos a frio e a quente.
k) Verificar esforços nos bocais.
l) Proceder análise dinâmica modal.
m) Elaborar folha de dados de suportes de mola.
n) Elaborar folha de dados de juntas de expansão.
o) Elaborar relatório da análise com as conclusões e recomendações. As
recomendações pertinentes à montagem da tubulação devem constar dos
isométricos do sistema.

4.2. CUIDADOS NA CONSTRUÇÃO DE MODELOS


Um erro comum em análise de flexibilidade é a má representação entre o
sistema real e o simulado. É muito importante se ter em mente que a análise de
flexibilidade, como qualquer outra atividade de simulação computacional (ou
numérica) é uma representação matemática de um sistema real. Aí reside uma das
tarefas mais importantes e das mais difíceis do analista atestar que a simulação
corresponde ao sistema real de maneira conservativa.
Com os atuais recursos computacionais o tempo de simulação e
processamento diminuíram vertiginosamente. Essa redução atingiu também o tempo
de análise dos resultados de maneira desproporcional, ou seja, a maioria dos analistas
dedica significativamente menos tempo em análise dos resultados.
A intenção desse item é recomendar práticas bem sucedidas de simulação no
sentido de melhor representar os modelos de flexibilidade em onerar
desnecessariamente o tempo do trabalho de análise de flexibilidade.

4.2.1. Distribuição dos nós e elementos


Para obter os resultados necessários para uma boa análise é preciso distribuir
adequadamente nós e elementos. Se é necessário obter resultados em uma dada
posição é preciso que a mesma seja representada por um nó. O programa não
apresenta as máximas tensões no sistema, mas sim nos nós simulados. Assim, por
exemplo, numa viga bi-apoiada, representada por apenas dois nós, nos pontos de
apoio, a flecha e a tensão máxima (no centro do vão) não serão calculadas.
As práticas recomendadas nesse item não contemplam a análise dinâmica de
tubulações que podem exigir uma quantidade significativamente maior de nós para
representar adequadamente os modos naturais de vibração do sistema. Nesse caso, é
recomendável rodar o sistema até que os modos naturais obtidos não se laterem
significativamente com o aumento do número de nós.
Seguem algumas práticas recomendadas para análise estática:
• Trecho retos devem ter, pelo menos, um nó intermediário, além dos pontos de
suportação e restrições;
• Trechos verticais muito longos (maiores que um vão básico da tubulação)
devem ter pelo menos um elemento para cada vão básico.

4.2.2. Simulação de tirantes


Sempre que utilizados suportes pendurais ou suportes de mola do tipo pendurais,
cujos tirantes sejam curtos, ou seja, cujo movimento lateral provoque um ângulo de
inclinação maior do que 4º, é importante simular esses suportes utilizando restrições
atirantadas (tie-rods).
Esse tipo de simulação exigirá do sistema rodadas iterativas, já que a cada passo
a posição do tirante influirá na reação do mesmo, alterando, em consequência o seu
ângulo de inclinação.
Um exemplo de simulação é apresentado na Figura 42.
Figura 42 – Exemplo de simulação de um suporte de mola com tirante.

4.2.3. Simulação de pares de suportes de mola em um trecho de


tubulação
A prática mais simples e usual é simular um par de suportes de mola como
atuando na linha de centro do trecho de tubulação. O par de suportes fica, então,
atuando em um único nó com o somatório das cargas de cada suporte.

Posição a quente

Posição a frio

Figura 43 – Esquema com a diferença de deslocamento entre suportes de


mola de um par localizado em uma mesma posição
Essa simulação, no entanto, não representa o deslocamento real em cada lado
dos suportes que pode ser bem diferente de um lado em relação ao outro, em
especial, considerando a dilatação térmica radial do tubo e a lateral no ponto de
suportação (ver Figura 43).
Nesses casos, deve-se criar elementos rígidos simulando a distância real entre a
linha de centro da tubulação e os pontos de fixação dos suportes. Esses elementos
devem ter a mesma temperatura de parede do tubo, para simular a dilatação térmica
radial e o peso deve ser o da atracação do suporte de mola no tubo.

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Figura 44 – Esquema com os nós e elementos para simulação de um par


suportes de mola.

5. INTERPRETAÇÃO DE RESULTADOS
É o exercício da análise de flexibilidade. É esta a tarefa que define o principal
objetivo da análise de flexibilidade que é verificar a adequação dos sistemas de
tubulação aos limites estabelecidos pelos códigos de projeto. Para tal, inicia-se por
atestar que os resultados obtidos são compatíveis com a expectativa do analista.
Uma sugestão de pontos a verificar é apresentada a seguir:
a) Os deslocamentos na condição de operação acompanham a expectativa? Os
valores são excessivos? São muito menores que o esperado? Estimativas
rápidas manuais ajudam a estabelecer expectativas;
b) Os deslocamentos devidos aos esforços primários estão excessivos? As tensões
primárias também estão excessivas? Valores extremamente elevados podem
indicar um erro de simulação dos pesos. Um erro comum é a aplicação de
cargas uniformes em mais elementos do que os especificados. É importante
lembrar que, no caso de aplicação de cargas uniformes é necessário zerar o
campo para cessar a aplicação da carga.
c) Os esforços por elemento são compatíveis com os deslocamentos calculados?
Que dizer das direções das reações em ancoragens e restrições?
d) Existem restrições e suportes que atuam em um único sentido sem contato?