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GLOSSÁRIO DE SOLDA: TERMOS DO DIA A DIA DA PROFISSÃO

Glossário de solda: se você é novo na carreira, logo vai descobrir que a área de
soldagem é repleta de verbetes que definem as diversas formas de trabalho e, também,
dos vários materiais com os quais atuará de forma direta ou indireta.
Mesmo os mais veteranos podem conhecer um termo e não saber a explicação didática
para ele, ou mesmo saber do que se trata sem saber que há um nome para aquilo.
GLOSSÁRIO DE SOLDA
Preparamos um que tem como objetivo reunir e identificar termos comuns do dia a dia
da profissão e traduzi-los de forma prática.
 Abertura da raiz
o Separação existente na raiz da junta entre as peças.
 Acetileno
o Composto gasoso de carbono e hidrogênio, gás combustível usado para
oxicorte e para soldagem.
 Alma do eletrodo
o É o núcleo metálico de um eletrodo revestido. Sua seção transversal
apresenta uma forma circular e maciça.
 Alicate porta-eletrodo
o Dispositivo utilizado para prender o eletrodo enquanto conduz corrente
elétrica na soldagem.
 Alívio de tensões
o Consiste em aquecer a peça, de modo uniforme, fazendo com que o limite
de escoamento seja reduzido a valores inferiores às tensões residuais.
 Amanteigamento
o Trata-se de um depósito de metal sobre uma ou mais superfícies, a fim de
proporcionar metal de solda compatível para a conclusão da soldagem.
 Amperagem
o É como se define a intensidade de uma corrente elétrica em amperes.
 Anel de apoio
o Suporte em forma de anel que normalmente é usado na soldagem de tubos.
 Ângulo de deslocamento
o Ângulo inferior a 90 graus entre o eixo do eletrodo e uma linha
perpendicular ao eixo de soldagem.
 Ângulo de deslocamento para tubo
o Ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência do centro do tubo
até a poça de fusão, no plano do eixo da solda. Usado para definição da
posição das tochas, pistolas, varetas e feixes de alta energia.
 Antisstick
o Ao perceber que o eletrodo está grudando, a máquina para imediatamente
de mandar amperagem e evita que o serviço se perca. Tecnologia
disponível nas inversoras de solda da Boxer em sua linha Flama.
 Aporte térmico
o É a conhecida energia de soldagem e é aplicada à peça de trabalho durante
a soldagem.
 Arame sólido
o Metal de adição em forma de fio, fita ou barra, sem nenhum revestimento
ou pintura, além do necessário à sua fabricação ou preservação.
 Arame tubular
o Eletrodo de metal de adição tubular composto. Seu exterior tem formato
tubular metálico e contém vários materiais em pó em seu núcleo.
 Arc Force
o Tecnologia disponível nas inversoras de solda da Boxer em sua linha
Flama. Ao perceber que o eletrodo pode grudar na peça, a máquina,
automaticamente, inicia a função e envia um aumento da corrente de
soldagem, uma força extra. Isso evita que o trabalho se perca ou não seja
concluído com precisão.
 Atmosfera protetora
o Cobertura de gás que circunda a peça ou parte a ser soldada com o objetivo
de prevenir ou reduzir a formação de óxidos e outras substâncias.
 Atmosfera redutora
o Atmosfera protetora quimicamente ativa capaz de reduzir óxidos de metais
ao seu estado metálico.
 Avental de raspa
o Equipamento de proteção. Seu objetivo é proteger o tronco do profissional
de solda.
 Backhand welding
o Técnica de soldagem em que a tocha ou a pistola de soldagem é dirigida em
posição oposta ao progresso da soldagem.
 Backing
o É o material ou dispositivo colocado na parte detrás da junta a ser soldada
para dar suporte ou mesmo proteger o metal a ser fundido na soldagem.
Dessa maneira, pode ser parcialmente fundido durante o processo ou
permanecer sem fundir durante a soldagem. Também é conhecido como
“suporte” ou “apoio” e pode ser metálico ou não.
 Backing bead
o É o cordão de solda resultante de um passe de solda de apoio.
 Backing gas
o Apoio sob a forma de um gás de proteção que é usado para criar uma
atmosfera protetora.
 Bitola
o Forma como é chamada a medida padrão do eletrodo.
 Brasagem
o Processo de união de materiais no qual somente o metal de adição é
fundido. Nele, o metal base não participa da zona de fusão.
 Camada de solda
o Conjunto de passes depositados num mesmo plano.
 Cordão de solda
o Depósito ocasionado por um ou mais passes de solda.
 Chama oxicombustível
o Reação química que ocorre durante a queima completa do acetileno com o
oxigênio, com aparecimento de luz e calor.
 Chapa de teste
o Chapa para realizar teste de solda, brasagem ou solda branda para
qualificar o procedimento ou o seu desempenho.
 Cladding
o Aplicação de revestimento superficial para melhorar a resistência, seja à
corrosão ou ao calor.
 Cobre-junta
o Material ou dispositivo usado para suportar e dar proteção ao metal
fundido na soldagem. Pode ser parcialmente fundido ou permanecer sem
fundir na soldagem. Também pode ou não ser metálico.
 Consumível de soldagem
o Diz-se de todo o material usado para deposição ou para proteção da solda.
 Cordão de apoio
o Trata-se de cordão de solda que é resultante de um passe de solda de apoio.
 Cordão de solda
o É o resultado de um passe de solda.
 Core wire
o É o núcleo metálico de um eletrodo revestido. Sua seção transversal tem
forma circular maciça.
 Corpo de prova
o Amostra para ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos que é
retirada de uma peça de teste.
 Corrente contínua polaridade direta (CC-)
o É o tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente
contínua. Também é chamado de eletrodo negativo (CC-). A peça é o polo
positivo, e o eletrodo, o negativo.
1.
 Corrente contínua polaridade inversa (CC+)
o É o tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente
contínua. Também é chamado de eletrodo positivo (CC+). A peça é o polo
negativo, e o eletrodo, o positivo.
 Corrente de soldagem
o É a corrente elétrica no circuito de soldagem que ocorre durante a
execução da soldagem.
 Cortinas antichamas
o Equipamento de proteção coletiva. Usado para proteger as pessoas que
estiverem próximas a área de soldagem de queimaduras.
 Diluição
o É o nome dado à alteração química de um metal de adição de soldagem
causada pela mistura do metal de base ou do metal de solda do cordão
anterior.
 Dimensão da solda
o É como se denomina o tamanho da solda, que pode ser junta em ângulo ou
topo.
 Dimensão da solda de bujão
o É como se denomina o diâmetro do metal de solda nas superfícies que são
sobrepostas.
 Dimensão da solda de fenda
o É como se denomina a largura e o comprimento do metal de solda nas
superfícies que são sobrepostas.
 Dimensão da solda em ângulo
o Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do
maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito dentro da seção
transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, são os
comprimentos dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser
inscrito dentro da seção transversal da solda.
 Display
o Local onde o operador consegue visualizar a amperagem usada no
processo. Nas modernas inversoras de solda, pode ser digital, facilitando
essa leitura.
 Eletrodo de carvão
o Consiste de uma vareta de carbono ou grafite que pode ser revestida com
cobre ou outros materiais. Eletrodo não consumível usado em corte ou
soldagem a arco elétrico.
 Eletrodo revestido
o Eletrodo metálico consumível revestido por um composto de matérias
orgânicas ou minerais.
 Eletrodo de tungstênio
o Eletrodo metálico feito principalmente de tungstênio e não consumível,
normalmente usado em soldagem ou corte a arco elétrico.
 Eletrodo tubular
o Consiste de um tubo de metal ou outra configuração oca. Contém produtos
químicos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho,
estabilizam o arco, formam escória e contribuem com elementos de liga
para o metal de solda.
 Energia de soldagem
o É também denominado aporte térmico e se refere à energia aplicada à peça
na soldagem.
 Escória
o Resíduo não metálico resultante da soldagem e brasagem.
 Face da raiz
o É a denominação de parte da face do chanfro que fica adjacente à raiz da
junta.
 Face do bisel
o É a denominação da superfície que é preparada da borda chanfrada.
 Face do chanfro
o Denominação de qualquer superfície em um chanfro de solda antes do
processo de soldagem.
 Faying surface
o É como denominamos a superfície entre duas peças de trabalho que fazem
contato ou estão próximas e que devem ser unidas.
 Filtro de proteção
o Filtro usado para atenuar a radiação do arco. Permite ao soldador
observar a região da solda e o arco elétrico.
 Fluxo de soldagem
o Produto empregado no preparo da área que será soldada. Pode ser usado,
para a remoção química de oxidações de terminais em placas de circuito,
por exemplo. 
 Gás de proteção
o Gás que tem a função de prevenir a contaminação da área de soldagem por
gases atmosféricos como oxigênio, dióxido de carbono e o vapor de água.
 Gás ativo
o Gás que, enquanto faz a proteção da soldagem, também atua
metalurgicamente na fusão.
 Gás de apoio
o É o gás de proteção utilizado, principalmente, para proporcionar uma
atmosfera protetora e que é empregado nas soldas MIG/MAG.
 Gás de proteção
o Gás utilizado para prevenir contaminação por impurezas que estejam na
atmosfera do ambiente ou que possam ser levadas pelo ar até a peça que
está sendo soldada. Empregado nos processos de solda MIG/MAG.
 Gás de purga
o É como nos referimos à introdução de um gás capaz de remover
contaminantes de um sistema ou ainda que possa fornecer apoio durante o
processo de soldagem. Normalmente, esse tipo de gás é empregado para a
solda de tubulações.
 Gás inerte
o Esse tipo de gás (inerte) é aquele que não reage quimicamente com os
materiais chamados de metal de base ou metal de adição em fusão.
 Goivagem
o Processo empregado para remoção de metais indesejados por meio do
aquecimento do local, fazendo com que o metal fundido seja expelido.
 Hot Start
o Tem como objetivo facilitar a abertura do arco de solda. Quando se
trabalha com eletrodos úmidos ou mesmo com peças que estão
ligeiramente enferrujadas ou sujas, o mecanismo detecta que é necessária
uma ajuda extra e aumenta a corrente de solda automaticamente durante
um curto espaço de tempo. O suficiente para a abertura de um arco
perfeito. Tecnologia disponível nas inversoras de solda da Boxer em
sua linha Flama.
 Indutor
o Componente de máquinas de solda que serve para estabelecer indutância,
que é a propriedade de um circuito elétrico ou de dois circuitos vizinhos
que faz com que uma força eletromotriz seja gerada pelo processo de
indução eletromagnética.
 Inversora de solda
o São equipamentos de solda modernos que empregam tecnologia de ponta
ao processo de soldagem. São mais precisas para a regulagem – algumas
por meio de display digital e outras com teclas do tipo touch – e possuem a
vantagem de serem portáteis.
Pequenas e leves, são uma excelente opção para trabalhos em campo.
Podem ser alimentadas por geradores de energia, o que as habilita a
trabalhar longe das fontes tradicionais de energia elétrica. São fabricadas
para otimizar o consumo de energia elétrica, reduzindo um gasto
significativo do processo.
As máquinas mais sofisticadas disponíveis no mercado são dotadas de
inteligência e capazes de identificar possíveis falhas no processo e evitar
que o trabalho ou o material se perca, evitando automaticamente que o
eletrodo grude na peça, por exemplo.
As melhores também são habilitadas para operar no sistema “sem parar”,
ou seja, podem soldar sem a necessidade das paradas exigidas pelo ciclo de
trabalho.
 Junta de ângulo
o Em uma seção transversal, os componentes da solda se apresentam na
forma de um ângulo, que pode ser em quina, “L”, “T” e em junta de
ângulo em ângulo.
 Limpeza da chapa
o É feita para a remoção de óxidos, graxas ou óleos que tenham ocasionado
defeitos na soldagem.
 Maçarico
o Equipamento oxicombustível no qual se misturam os gases dos diversos
tipos de chama.
 MAG
o Denominação dada ao processo de soldagem usado em larga escala pelas
indústrias metalúrgica, automobilística, naval e, até mesmo, espacial.
Emprega gases reativos no processo.
 Mangote
o Equipamento de proteção. São mangas de segurança usadas para proteger
os braços e antebraços do usuário .
 Margem da solda
o Junção estabelecida entre a face da solda e o metal de base.
 Martelamento
o Ação aplicada à zona fundida da solda com impactos que visam controlar
as eventuais deformações da junta de solda.
 Máscara de solda
o Equipamento de proteção. Tem como objetivo proteger os olhos e o rosto
do soldador contra impactos provocados por partículas que possam se
desprender durante a execução do serviço.
 Metal de adição
o Liga ou metal que se adiciona na fabricação de uma junta, seja ela soldada
ou brasada.
 Metal de base
o Liga ou metal que será soldado, cortado ou brasado.
 Metal de solda
o Parte completamente fundida na soldagem.
 MIG/MAG
o MIG é a denominação dada ao processo de soldagem usado em larga escala
pelas indústrias metalúrgica, automobilística, naval e, até mesmo, espacial.
Utiliza gás totalmente inerte, como o argônio, que é o mais comum. O uso
correto dessa sigla se aplica, portanto, para a solda de alumínio, por
exemplo. Quando emprega gases reativos no processo, a denominação mais
comum é MAG.
 Operador de soldagem
o Nome dado ao profissional apto à operação de equipamento de solda, seja
ele automático, mecanizado ou robotizado.
 Passe de solda
o É como denominamos a progressão única de um processo de soldagem ao
longo de uma junta de solda. O resultado de um passe de solda é o que se
chama de camada ou cordão de solda.
 Passe de solda de apoio
o É o passe de solda que resulta em uma solda de apoio.
 Passe estreito
o Denominação dada ao passe de solda que é realizado sem movimento
oscilatório.
 Passe oscilante
o Denominação dada ao passe de solda quando realizado com oscilação
transversal em relação ao sentido do eixo da solda.
 Peça de teste
o É a peça soldada para verificar a qualificação do procedimento de
soldagem ou, ainda, para checar a qualificação de soldadores ou
operadores de soldagem. Também pode ser o material usado para a
realização de teste de produção.
 Perneiras
o Equipamento de proteção. Usado para evitar que os membros inferiores
sofram com a ação de agentes cortantes ou térmicos.
 Raio de bisel
o É como se denomina o raio utilizado em chanfro em forma de “J”.
 Recuperação
o Termo usado para expressar a aplicação de um material de solda a um
metal de base de tal maneira que seja capaz de restaurar a espessura
original ou a sua integridade estrutural.
 Revestimento
o É a aplicação de um material de revestimento superficial, que é feito por
depósito ou não, e que, normalmente, tem como objetivo melhorar a
resistência à corrosão ou ao calor, condições às quais as peças são
submetidas.
 Revestimento duro
o É a aplicação por depósito de material com alta dureza que é feita na
superfície do metal de base e que tem como objetivo reduzir o desgaste.
 Sapata de apoio
o É o dispositivo usado como suporte no processo de soldagem por
eletroescória e eletrogás e tem como finalidade conter a solda sem que seja
fundido à peça.
 Sapata fixa
o É um dispositivo de apoio que permanece em uma única posição fixa e que
é empregado na soldagem por eletroescória e eletrogás.
 Sapata móvel
o É um dispositivo de apoio deslizante que fica ao longo da junta e que é
empregado na soldagem por eletroescória e eletrogás.
 Solda branda
o É a denominação que se dá ao processo de soldagem no qual a peça – ou
peças – e a solda são aquecidos a uma temperatura de solda branda até
formar uma junta soldada. O termo geralmente é utilizado na chamada
“solda de estanho”, ou seja, o procedimento de união de componentes
elétricos.
 Solda de apoio
o É a solda de suporte que é utilizada para suportar os passes subsequentes
no processo.
 Soldador
o Profissional qualificado para executar o processo de soldagem. Pode se
aperfeiçoar em uma ou mais modalidades de solda.
 Soldagem
o É a definição para o processo de união produzido a partir da aderência de
materiais por meio do aquecimento da temperatura. Pode ocorrer com ou
sem a aplicação de pressão ou, ainda, apenas com a aplicação de pressão. O
processo pode contar com a utilização de metal de adição, mas isso não é
exigido em todos os processos. Esse processo de união de materiais,
especialmente os metais, é tido como o mais importante do ponto de vista
industrial e é utilizado na fabricação e recuperação de peças, equipamentos
e estruturas.
 Soldagem empurrando
o É a denominação dada à técnica de soldagem na qual a tocha ou a pistola
de solda é direcionada ao progresso da soldagem do material em questão.
 Soldagem puxando
o É a denominação dada à técnica de soldagem na qual a tocha ou a pistola
de soldagem é dirigida ao sentido oposto ao progresso da soldagem.
 Superfície sobreposta
o É como se define a superfície de uma peça de trabalho que esteja em
contato com mesmo próxima da outra peça à qual deverá ser unida pelo
processo de soldagem.
 Taxa de energia de soldagem
o Também é chamada de taxa de aporte térmico. Trata-se da entrada de
calor por unidade de comprimento de solda.
 Taxa de aporte térmico
o Também conhecido como taxa de energia de soldagem é a entrada de calor
por unidade de comprimento de solda.
 TIG
o É como se chama o processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um
eletrodo não consumível de tungstênio em uma peça de fusão com proteção
gasosa. Pode-se fazer ou não o acréscimo ou não de um metal de adição,
geralmente na forma de um arame.
 Transformadora de solda
o São os equipamentos mais antigos disponíveis para o processo de soldagem
de grandes materiais e estão presentes em metalúrgicas, serralherias e
empresas que necessitam de reparos relacionados à solda. Ademais, são
equipamentos robustos e que lidam bem com o ambiente no qual são
instalados e com o trabalho que desenvolvem.
Carregam, contudo, alguns problemas comuns a máquinas que foram
projetadas a tempos, como o alto consumo de energia elétrica e a
dificuldade para mobilidade, o que torna seu uso em trabalhos externos
algo complicado.
 Tubo de teste
o É um tubo cuja finalidade é receber o teste de soldagem, brasagem ou solda
branda para análise do procedimento ou mesmo do desempenho.
 Zona afetada pelo calor (ZAC)
o É como se chama a porção de metal de base cujas propriedades mecânicas
ou a microestrutura tenha sido alterada pelo calor de proveniente do
processo de soldagem, de brasagem, de solda branda ou de corte térmico.
 Zona do metal de base (ZMB)
o É como se chama a porção de metal de base que está próxima ou junta a
uma solda, brasagem, solda branda ou corte térmico e que não foi afetado
pela soldagem.
 Zona do metal de solda (ZMS)
o É como se chama a porção da área de solda composta pelo metal de solda
nela depositado.
https://boxersoldas.com.br/glossario-de-solda-termos-do-dia-dia/

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https://inspesolda.com/glossario-soldagem/
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https://pt.slideshare.net/fccardoso/glossrio-de-termos-tcnicos-12565182

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Dicionário da Solda
Os termos utilizados por profissionais da área da soldagem nem sempre são
compreendidos por todos os trabalhadores do ramo. Quem está ingressando nesse
segmento ou até mesmo quem ocupa uma função mais distante do núcleo produtivo
pode ter problemas ao adquirir algum produto ou receber determinada
orientação. Para facilitar o entendimento das expressões e das palavras mais comuns
dessa área, elaboramos um Dicionário da Solda! De forma simples e direta, os termos
mais utilizados nesse meio são detalhados no material abaixo. O dicionário visa,
especialmente, trazer ainda mais eficiência para as operações desse segmento. 

CABO OBRA: 
Componente essencial no processo de solda. Sua principal função é realizar a ligação
entre o porta-eletrodo e o grampo-terra, além de efetuar a condução dos elétrons. O
cabo obra conta com características que o tornam apto para os processos de solda,
como a grande flexibilidade e o bom isolamento. Estar com o cabo obra bem fixo é
determinante para ter uma boa soldabilidade. Isso evita os famosos “ganchões” que
dificultam a passagem dos elétrons e causam aquecimentos nos equipamentos,
respingos e falta de penetração. Mantê-lo bem fixo é essencial para uma boa
soldabilidade. A qualidade desse item é imprescindível ainda para garantir a segurança
dos profissionais do setor. 

ESPECIFICAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM (EPS):


Documento com dados e informações que padronizam o processo de soldagem. Nele
constam os valores permitidos de diversas variáveis para serem seguidos pelo soldador
ou operador de soldagem durante a fabricação de uma determinada junta soldada.
Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que, portanto, podem fazer
parte de uma EPS são, por exemplo: Corrente (A), Tensão (V), classe e espessura do
metal de base, processo de soldagem, tipos de consumíveis e suas características,
projeto da junta, posição de soldagem, temperatura de pré-aquecimento e entre passes,
velocidade de soldagem, número de passes e técnica operatória ou tecimento.
  
INDUTÂNCIA EM MÁQUINAS DE SOLDA: 
A indutância nas máquinas de solda proporciona melhores acabamentos e um volume
de respingos menor. Mas atenção: a indutância não deve ser alterada continuamente.
Trave a indutância no valor 0 e, dependendo do resultado alcançado, vá para a negativa
ou a positiva, sempre com muito cuidado, pois a indutância interfere na gota e na
penetração. A indutância negativa ou positiva depende da transferência metálica do
momento da soldagem. 

GÁS ATIVO: 
O gás ativo é o gás que interage com a poça de fusão, principalmente o Co2 (Dióxido de
Carbono) puro ou a mistura de gás inerte com gás ativo. Exemplos: (Argônio = Co2),
(Argônio + O2) ou (Argônio + Co2 + O2).

GÁS INERTE: 
São os gases que não são reativos em circunstâncias normais. Eles são muito
importantes para as operações de soldagem, especialmente o Argônio e o Hélio. A alta
pureza dos gases inertes em processos como TIG e MIG determinam a boa qualidade
da solda.

MAG (Abreviação de Metal Active Gás):


Processo de soldagem que utiliza um gás de proteção ativo, ou seja, um gás que interage
com a poça de fusão (geralmente CO2), podendo ser mistura de gases binários
(Exemplos: Argônio + Co2 ou Argônio e Oxigênio) ou terciários (Exemplo: Argônio +
Co2 + Oxigênio). A soldagem MAG é normalmente utilizada em materiais ferrosos,
como o aço. 

MIG (Abreviação de Metal Inert Gás):


Processo de soldagem que utiliza um gás de proteção considerado inerte, ou seja, um
gás normalmente monoatômico (como Argônio e Hélio) e que não tem nenhuma
atividade física com a poça de fusão. A soldagem MIG é normalmente utilizada em
materiais não-ferrosos, como alumínio. 

NORMAS COMUNS NA SOLDAGEM:


* (ISO) International Organization for Standardization 
* (AWS) American Welding Society 
* (BS) British Standard Society
* (DIN) Deustches Institute fur Normung
* (NF) Association Francaise de Normalisation
* (ABNT) Associação Brasileira de Normas Técnicas
* (ASME) American Society Mechanical Engineers 

POÇA DE FUSÃO: 
Local em que se forma o material a ser soldado. É basicamente uma poça de metal no
estado líquido. Normalmente a poça de fusão é encontrada em dois formatos: gota ou
elíptico. No processo de soldagem, a poça de fusão se solidifica continuamente sobre a
superfície de uma chapa. 

RESPINGO DE SOLDA: 
Problema comum especialmente para quem trabalha no processo MAG. Os respingos,
que são basicamente borrifos, não afetam a resistência da solda. Esse problema, porém,
deixa o acabamento irregular, o que pode aumentar os custos com limpeza. Para evitar
os respingos, uma das dicas é verificar a corrente e a tensão da máquina. Elas precisam
estar condizentes com o processo. Outra maneira de amenizar os respingos é tentar
diminuir a quantidade de CO2 nas misturas utilizadas.

TRANSFERÊNCIA EM SOLDAGEM: 
Termo utilizado na soldagem para descrever os processos em que o arame é derretido e
depositado no material que está sendo soldado. A estabilidade e a aparência dos arcos
de solda estão relacionadas com o modo de transferência empregado. Os três métodos
mais comuns são: curto circuito, globular e spray.

TRANSFERÊNCIA CURTO CIRCUITO EM SOLDAGEM:


Método de soldagem em que o arame de solda toca o metal inúmeras vezes por segundo,
causando assim uma sequência de "curtos circuitos". Nesse caso, ao pressionar o
gatilho da tocha, o arame sai continuamente. Esse processo provoca uma aparente
“explosão” e ocorre enquanto o arame é derretido e o arco é estabilizado. 

TRANSFERÊNCIA GLOBULAR EM SOLDAGEM: 


Método de soldagem que mistura as transferências por curto circuito e por spray ou
fase de transição entre estas duas transferências. Nesse caso, as gotas de arame
derretido são normalmente mais largas do que a espessura do arame utilizado. Muitas
vezes, nesse processo ocorre também o chamado curto circuito. A transferência
globular costuma ser o método mais instável, com soldagens sem excelente aparência e
sujeitas a mais respingos. 

TRANSFERÊNCIA SPRAY EM SOLDAGEM:


Também chamada de transferência aerosol. Método de soldagem que promove a
pulverização de pequenas gotículas de arame derretido dentro do arco. Essas gotas
costumam ser menores que o diâmetro do arame utilizado. Se comparado à
transferência por curto circuito, esse processo normalmente usa maior voltagem e
amperagem. O método de soldagem por spray é geralmente utilizado em posições
planas e horizontais, já que é limitado para posições verticais. 

ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA): 


É a região da solda que não se fundiu corretamente durante a soldagem, mas que teve
sua microestrutura e propriedades alteradas durante os processos. Essa área pode se
tornar um elo fraco do material. Para evitar esse problema, a EPS deve ser seguida
corretamente.

https://www.sumig.com/pt/blog/post/dicionario-da-solda

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Processos de Soldagem

Os processos de soldagem, seja para a união primária, revestimento ou a manutenção


de peças e materiais, apresentam características e funções específicas, com
equipamentos, objetivos e resultados bastante particulares. Neste post abordaremos os
principais processos existentes e o significado dos termos e técnicas fundamentais.

Quer saber mais sobre processos de soldagem? Acompanhe a seguir o glossário que
preparamos!

Eletrodo revestido (arco manual)

É a forma mais comum de soldagem, principalmente por sua versatilidade, baixo custo
e simplicidade de operação. Esse tipo de soldagem envolve uma fonte de corrente
constante, eletrodo revestido, porta eletrodo, garra negativa, cabos de solda, peça a ser
soldada e os EPIs.

Os eletrodos variam quanto aos seus revestimentos. Sejam celulósico, rutílico, básico ou


altíssimo rendimento. Suas principais funções são isolar a alma de aço do eletrodo,
proteger o metal de solda do oxigênio e do nitrogênio do ar, estabilizar e direcionar
corretamente o arco elétrico e adicionar elementos de liga (como cromo, níquel,
molibdênio e vanádio) ao metal de solda.

A soldagem por eletrodo revestido pode empregar tanto correntes alternadas (CA)


como contínuas (CC). A seleção da fonte de energia deve levar em conta a espessura do
metal de base e os eletrodos que serão utilizados. Assim serão selecionados
transformadores (CA), retificadores (CC), geradores (CC) ou inversores (CC) de
acordo com a solda a ser realizada.

Processo de solda TIG


Na soldagem TIG (Tungsten Inert Gas), o arco elétrico se estabelece entre a peça de
trabalho e o eletrodo de tungstênio, que não se consome. A poça de fusão e o elétrodo
são protegidos contra os efeitos do ar atmosférico por um gás inerte, cujo fluxo é
direcionado por um bocal que circunda o eletrodo e quando necessário é adicionado
metal de adição.

A soldagem TIG foi desenvolvida a partir da necessidade de maior eficiência na


soldagem de materiais difíceis, como alumínio e magnésio, em indústrias de grande
porte, com destaque para a aeroespacial. Por ter ótimo controle sobre a poça de fusão,
pode ser considerado um processo de soldagem de altíssima qualidade, porém de
grande dificuldade para os operadores devido a exigência de precisão.

Esse processo é largamente utilizado na indústria alimentícia (acabamento sanitário),


soldas de manutenção e soldagem de passe de raiz (tubulações, vasos de pressão e etc).
Sendo os materiais Soldáveis por TIG são: Aço carbono, Aço Inox, Alumínio, Magnésio,
Ligas de Níquel,Titânio, Zircônio, Cobre, Bronze, Ouro.

Vantagens do Processo: Melhor acabamento do cordão de solda, ótima qualidade das


propriedades mecânicas na soldagem, processo que visa a estanqueidade e acabamento
sanitário, em determinadas espessuras e preparações, não necessita de metal de adição
(solda autógena)e pode ser feito em qualquer posição.

Desvantagens do Processo: Baixa produtividade e alto custo de implantação.

MIG/MAG

A soldagem por arco elétrico com gás de proteção consiste em estabelecer um arco
entre a peça e um consumível (arame). Este será fundido continuamente enquanto um
fluxo de gás inerte ou ativo protege o metal de solda.

A soldagem MIG (Metal Inert Gas) utiliza gás argônio, para soldagem de alumínio,
aços inoxidáveis e cobre. Já a soldagem MAG (Metal Active Gas) usa gás mistura de
Co2 e argônio para soldagem de aço carbono e suas ligas.

A soldagem MIG/MAG pode ser feita em processo manual ou automático. No manual,


são necessários apenas a tocha, seus acessórios e a fonte de energia. No automático, com
a possibilidade de transporte da peça ou a necessidade de atividades repetitivas de
soldagem, a montagem do conjunto segue padrões um pouco distintos e dispositivos
como pórticos, fixadores e caixas de controle remoto podem ser empregados.

De acordo com a corrente de soldagem, o diâmetro do arame, o comprimento do arco e


as características da fonte e do gás, as técnicas de transferência de metal poderão variar
entre os modos de curto-circuito, globular spray e pulsado. As principais vantagens
da MIG/MAG são: soldar em qualquer posição, não haver perdas de pontas nem a
necessidade de remoção de escória, alta taxa de deposição do metal de solda e altas
velocidades de soldagem.

Arco Submerso

A soldagem por arco submerso também utiliza o calor produzido por um arco elétrico
para fundir os metais, mas se destaca pela cobertura da ponta do arame de soldagem e
do material a ser soldado por um fluxo de mineral granulado. Este é responsável por
suprimir faíscas, respingos e fumos. É essa cobertura que justifica a ideia de submersão
do arco, que sequer é visível durante o processo.

Este processo envolve uma fonte de energia, arame de adição, um alimentador do


arame e o fluxo que será utilizado. É sempre realizado de forma automática, num
processo simples e com altíssimo rendimento, taxas de deposição muito satisfatórias e
segurança elevada, mas esbarra em algumas limitações. Por depender da distribuição
do fluxo, só se considera seu uso em soldagens planas e horizontais, aplicado a qualquer
espessura de chapa acima de 6mm.

As vantagens do processo são: elevada velocidade de soldagem, maiores taxas de


deposição, elevada intensidade de corrente (até 2000 A), boa integridade do metal de
solda, processo de fácil uso, melhor ambiente de trabalho e maior segurança do
operador.

Arame Tubular

Esse tipo de soldagem é semelhante aos processos MIG/MAG e arco submerso. Ele
consiste em utilizar arames ocos com fluxos em pó em seus interiores que podem conter
diversos ingredientes, como:

 Minerais;
 Ferros-liga;
 Desoxidantes;
 Materiais que forneçam escória ou gases de proteção.

Nesse último caso, os arames se classificam como do tipo autoprotegidos, mas, em geral,
necessitam de gás de proteção externa, sendo mais recomendados pela alta qualidade
dos resultados.

As vantagens do arame tubular são:


 Alta qualidade do material depositado;
 Excelente aparência da solda;
 Boa penetração;
 Baixo índice de respingos;
 Aumento significativo de produtividade em relação ao arame sólido;
 Alta taxa de deposição;
 Alta densidade de corrente;
 Facilmente mecanizado.

As desvantagens do arame tubular são:

 Produz uma cobertura com escória que deve ser removida;


 Arames com proteção gasosa pode ser afetada por brisas e ventos;
 Mais geração de fumos comparado com arame MIG;
 Movimento de mão somente “puxando”;
 Riscos de inclusão de escória.

Oxicombustível

É um dos processos mais antigos utilizados na soldagem. A fusão dos metais de base,
com ou sem metais de adição, são fundidos através da queima de uma mistura de gases
por um maçarico, dispositivo responsável por dosar essa mistura. A solda é a adição do
mesmo metal ao metal base, que após o resfriamento se tornara único.

A combinação mais comum para esse tipo de soldagem é a de oxigênio com acetileno,
como comburente e combustível, respectivamente.

Com equipamentos baratos e versáteis, ainda é bastante utilizado principalmente em


chapas finas, tubos e aquecimento localizado, onde sua eficiência é maior. Também
proporciona pouca fadiga ao operador, tanto no manuseio quanto no conforto visual,
além de poder ser automatizada e realizada em todas as posições. No entanto, tem
baixas taxas de deposição, não é econômica para chapas mais espessas.

Gostou de saber mais sobre os principais processos de soldagem no nosso glossário?


Com qual deles você está mais familiarizado e qual gostaria de conhecer melhor? Deixe
um comentário aqui no post nos contando!

Quer saber mais sobre processos de soldagem para ajudar a sua empresa?

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Eletrodos, Acessórios e Escolha do Cabo;
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Básico) e Formas de Armazenamento e Conservação;
 Técnicas de Soldagem, Tipos de Tecimento, Principais Aplicações, Defeitos no
Cordão de Solda e Normas de Segurança.
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Terminologia da soldagem
Em meio a tantos nomes e termos utilizados quando falamos em soldagem é comum se perder,
especialmente quem não está tão habituado a todos os processos e desdobramentos. Assim, para te
ajudar, confira esse glossário com as terminologias utilizadas no processo de soldagem e ganhe mais
facilidade no seu dia a dia. 
 
Abertura de raiz (root opening): é a distância mínima que separa os componentes que serão unidos pelo
processo de soldagem.
Acetileno (acetylene): gás combustível usado para oxicorte e também para soldagem, trata-se de um
composto gasoso de carbono e hidrogênio
Alma do eletrodo (core electrode): a alma é núcleo metálico de um eletrodo revestido
Alicate porta eletrodo (electrode hold): dispositivo utilizado para prender mecanicamente o eletrodo
enquanto este conduz corrente elétrica na soldagem
Alívio de tensões: ocorre quando se aquece uniformemente a peça de maneira que o limite de
escoamento do material fique reduzido a valores inferiores ao das tensões residuais
Ângulo de trabalho (work angle): é o ângulo que o eletrodo forma em relação à superfície do metal de
base de trabalho
Ângulo de deslocamento/inclinação do eletrodo (travel angle): é o ângulo formado entre o eixo do
eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda
Ângulo excessivo do reforço: ocorre quando se forma um ângulo excessivo entre o plano da superfície do
metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda
Aporte de calor (heat input): trata-se da quantidade de calor introduzida no metal de base por unidade de
comprimento do cordão de solda.
Atmosfera protetora: é a atmosfera de gás que circunda a parte a ser soldada (o gás de proteção), sendo
este gás com composição controlada com relação à sua composição química, pressão, vazão, etc.
Atmosfera redutora: trata-se da atmosfera protetora quimicamente ativa que, à temperaturas elevadas,
reduz óxidos de metais ao seu estado metálico.
 
Bico de contato (contact tip): peça por onde passa o arame. Tem função de guiar o arame e energizá-lo
através da transferência de corrente elétrica para o arame.
Bico de corte: acessório que permite a saída da chama oxicombustível para a solda da peça.
Bocal da tocha: instalado na extremidade da tocha, serve de condutor do fluxo de gás para a proteção da
poça de solda.
Brasagem (brazing, soldering): é o processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre
fusão, ou seja, o metal base não participa da zona fundida. Nesse processo, o metal de adição se distribui
na fresta formada pelas superfícies das juntas após fundir-se por capilaridade.
 
Camada de Solda: trata-se do conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo
plano.
Cordão de solda: é o depósito resultante de um ou mais passes ou filetes de solda.
Chama oxicombustível: reação química que ocorre durante a queima completa do acetileno com o
oxigênio, com aparecimento de luz e calor.
 
Diluição (dilution): modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do
metal base ou do metal de solda anterior. É medido em porcentagem do metal de base ou do metal de
solda anterior no cordão de solda.
 
Eletrodo de carvão (carbon electrode): eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco
elétrico. Consiste de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros
revestimentos.
Eletrodo revestido (stick electrode): eletrodo metálico consumível revestido por um composto de matérias
orgânicas e/ou minerais, com dosagens bem definidas.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode): é o eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem
ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Eletrodo tubular (flux cored electrode): é um metal de adição composto, formado por tubo de metal
contendo produtos químicos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o
arco, formam escória e/ou contribuem com elementos de liga para o metal de solda. Nessa aplicação, uma
proteção adicional externa pode ou não ser utilizada, dependendo da aplicação. 
Escamas de solda (stringer bead, weave bead): aspecto da face da solda semelhante escamas de peixe.
Quando em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; já
em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas.
Escória (slag): é o resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas
não metálicas na soldagem e brasagem. Em alguns processos de solda deve ser removido manualmente.
Estufa de solda (weld): utilizado para remoção de umidade do revestimento do eletrodo.
 
Face da raiz (root face): é a parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta soldada.
Face da solda (weld face): superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.
Fator de trabalho (work factor): é o fator de utilização efetiva do equipamento de soldagem durante a
soldagem de uma peça. Ele pode ser calculado pela divisão entre o tempo de arco aberto e o tempo total
de soldagem.
Filtro de proteção: é o filtro que serve para minimizar a radiação do arco, permitindo ao soldador observar
a região da solda e o arco elétrico.
Fluxo de soldagem (weld flux): o fluxo de soldagem é o composto mineral granular cujo objetivo é
proteger a poça de fusão; além de purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de
solda, influenciar as propriedades mecânicas.
 
Garganta de solda (fillet weld throat): determina a dimensão em ângulo de três modos: teórica, efetiva e
real. A teórica é a dimensão de uma solda em ângulo que determina a distancia entre a face da solda sem o
reforço e a raiz da junta sem a penetração. Já a efetiva trata-se da dimensão de uma solda em ângulo que
determina a distância entre a raiz da junta até da solda sem o reforço e a real é a dimensão de uma solda
em ângulo que determina a distância entre a raiz da solda até á face desta, inclusive o reforço.
Gás de proteção (shielding gas): é o gás utilizado para prevenir contaminação indesejada que pode ocorrer
pela atmosfera.
Gás ativo (active gas): gás que faz a proteção da soldagem, porém participa metalurgicamente da poça de
fusão, podendo ser ativo redutor ou ativo oxidante.
Gás inerte (inert gas): esse gás faz somente a proteção da soldagem, não participando metalurgicamente
da poça de fusão.
Goivagem (gouging): trata-se de uma variação do processo de corte térmico que remove o metal por fusão
com objetivo de fabricar um chanfro ou bisel. Há duas modalidades: a goivagem a arco e a goivagem por
trás. Na goivagem a arco (arc gouging), é utilizada uma variação do processo de corte a arco para fabricar
um bisel ou chanfro; já na goivagem por trás (back gouging), ocorre a remoção do metal de solda e do
metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, asegurando assim a penetração
completa pela subseqüente soldagem pelo mesmo lado onde foi efetuada a goivagem.
 
Junta de ângulo (corner joint): é a junta em que, numa seção transversal, os componentes da solda
apresentam-se sob forma de ângulo
Junta dissimilar (dissimilar joint): é a junta soldada cuja composição química do metal de base das peças
difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint): quando a junta é formada por dois componentes a soldar, de tal forma que
suas superfícies sobreponham-se.
Junta de topo (butt joint): junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.
 
Limpeza da chapa: nada mais que que a ação de remover óxidos, graxas e óleos que ocasionariam defeitos
de soldagem.
 
Maçarico: é um equipamento de soldagem oxicombustível, onde são misturados os gases responsáveis
pelos diversos tipos de chama do processo de soldagem.
Margem da solda: junção entre a face da solda e o metal de base.
Martelamento (peening): trata-se de um trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impacto, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal): como o próprio nome diz, é o metal adicionado na soldagem de uma junta.
Metal base (base metal): é a peça de metal a ser soldada ou cortada.
 
Operador de soldagem (welding operator): profissional capacitado a operar equipamento de soldagem
automática, mecanizado ou robotizado.
Oxicorte (oxygen cutting - OC):  trata-se do processo de corte onde a separação ou remoção do metal é
acompanhada pela reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada.
 
Passe de solda (weld pass): depósito da material obtido pela progressão sucessiva de uma poça de fusão.
Passe estreito (stringer bead): depósito efetuado seguindo a linha de solda sem movimento lateral
apreciável.
Passe oscilante (weave bead): depósito efetuado com movimento lateral, em relação à linha de solda.
Passe de revenimento (temper bead): passe ou camada depositada em condições que permitam a
modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas termicamente afetadas.
Penetração (penetration): profundidade da solda, medida entre a face da solda e sua extensão.
Perna de solda (fillet weld leg):  distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo.
Poça de fusão (weld pool): volume localizado de metal liquido proveniente de metal de adição e metal de
base antes de sua solidificação como metal de solda.
Polaridade direta (straight polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os
elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça. A peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como
pólo negativo.
Polaridade reversa (reverse polarity): trata-se da ligação para soldagem com corrente contínua, onde os
elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como
pólo positivo).
Pós-aquecimento (postheating): aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da
solda, com a finalidade de remover hidrogênio difusível.
Preaquecimento (preheat): aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem
brasagem ou corte.
Procedimento de soldagem (welding procedure): documento emitido pela executante dos serviços,
descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para uma
aplicação específica para garantir a repetibilidade.
 
Qualificação de procedimento (procedure qualification): demonstração pela quais soldas executadas por
um procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification): demonstração da habilidade de um soldador
em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
 
Reforço de solda (weld reinforcement): metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a
junta; excesso de metal depositado nos últimos passes, podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda.
Regulador de pressão: regula a pressão de trabalho e a estabiliza, mesmo que a pressão de fornecimento
não seja constante.
Retrocesso de chama: acontece quando a chama oxicombustível tem sua trajetória invertida, fazendo com
que caminhe na direção do cilindro.
Robôs de soldagem: são manipuladores automáticos com sistema de posicionamento, reprogramáveis,
polivalentes e capazes de soldar materiais e peças, e que utiliza dispositivos especiais com movimentos
variados e programados para execução de tarefas variadas.
Roupas do soldador: equipamentos utilizados pelo soldador para sua proteção contra o calor, gases e
radiações do processo de soldagem.
 
Solda (weld): é a nião localizada de metais ou não-metais, produzida através do aquecimento dos materiais
à temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou
sem a utilização de metal de adição.
Solda autógena (autogenous weld): solda de fusão que ocorre sem participação de metal de adição.
Solda de aresta (edge weld): solda executada numa junta de aresta.
Solda de costura (seam weld): solda contínua executada em cima ou entre membros sobrepostos, na qual
a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, pela parte exterior de um dos membros. Nesses
casos, a solda pode consistir de um único passe ou de uma série de passes.
Solda de selagem (seal weld): qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld): solda executada através de um furo circular ou alongado num
membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser
paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.
Solda de topo (butt weld): solda executada em uma junta de topo.
Solda descontínua (intermittent weld): solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos
sem solda.
Solda em ângulo (fillet weld): solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas
superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T e junta aresta.
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo
com configuração de projeto
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld): solda em angulo composta de cordões intermitentes que
coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõem a um outro.
Solda em chanfro (groove weld): solda executada em um chanfro localizado entre componentes.
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld): solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta
de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma
parte não soldada.
Solda em passe único: como o nome diz, trata-se da solda realizada em um único passe.
Solda em dois passes: é a solda realizada em dois passes, um de cada lado da junta.
Solda multipasse: realizada em vários passes, devido a grande espessura da chapa ou tamanho do chanfro.
Solda heterogênea (heterogen weld): solda cuja composição química da zona fundida, difere
significamente da dos metais de base
Solda homogênea (homogen weld): solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal
de base.
Solda por pontos (spot weld): solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre
entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes.
Solda provisória (tack weld): também conhecida como "ponteamento", é a solda destinada a manter
membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
Soldabilidade (weldability): capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação
obrigatórias a uma estrutura especifica adequadamente projetada, e de se apresentar desempenho
satisfatório em serviço.
Soldagem a arco (arc welding): grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo
aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem uso de
metal de adição.
Soldagem a arco com eletrodo revestido (shielded metal arc welding, stick eletrode - SMAW): é o
processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que está
sendo soldada.
Soldagem a arco com arame tubular (flux cored arc welding - FCAW): processo de soldagem a arco que
produz coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco e do cordão é feita
por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção
gasosa adicional fornecida por uma fonte externa.
Soldagem a arco submerso (submerged arc welding - SAW): processo de soldagem a arco elétrico com
eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos
produtos resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independente do eletrodo.
Soldagem por eletroescória (electroslag welding - ESW): processo de soldagem onde uma escória fundida,
funde o metal de adição e o metal de base, a escória protetora acompanha a poça de fusão.
Soldagem a gás (oxyfuel gas welding - OFW):trata-se de todo processo que utiliza um gás combustível
combinado com oxigênio para efetuar a união de metais.
Soldagem MIG/MAG (gas metal arc welding - GMAW): processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo
consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um
gás inerte (MIG) ou um gás ativo (MAG).
Soldagem TIG (gas tungsten arc welding - GTAW): processo a arco elétrico com eletrodo não consumível
de tungstênio ou liga de tungstênio sob proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes.
Soldagem automática (automatic welding): são os processos nos quais toda a operação é executada e
controlada automaticamente, sem a intervenção do operador.
Soldagem manual (manual welding): quando a operação é toda executada manualmente (por um
operador).
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding): soldagem a arco com equipamento que controla
somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.
 
Taxa de deposição (deposition rate): peso de material depositado por unidade de tempo.
Temperatura de interpasse (interpass temperature): em soldagem multi-passe a temperatura do metal de
solda antes do passe seguinte ter começado.
Tensão residual (residual stress):  tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando livre de
forças externas ou gradientes térmicos.
 
Válvula corta chama: válvula controladora da pressão, que desconecta o suprimento de gás sob estímulo
de uma maior pressão. 
Velocidade de alimentação do arame (wire feed speed): trata-se da velocidade com que se alimenta o
arame na poça de fusão.
Velocidade de soldagem (speed weld): velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod): tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem,  que não
conduz corrente elétrica durante o processo.
 
Zona termicamente afetada (heat-affected zone): região do metal de base que não foi fundida durante a
soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor,
imposta pela soldagem, brasagem ou corte.
Zona de fusão (fusion zone): região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.
Zona de ligação (ligation zone): região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem.
https://aventa.com.br/novidades/terminologia-da-soldagem
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https://www.passeidireto.com/arquivo/40465598/5-apostila-petrobras-metalurgia?utm-
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https://www.passeidireto.com/busca?q=soldagem%20livro

https://www.passeidireto.com/arquivo/2831881/440-questoes-de-marcar-sobre-
soldagem

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