Instalaçoes Final

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIAS
ESCOLA DE AGRONOMIA
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS
INSTALAÇÕES DE AR
COMPRIMIDO, VAPOR E ÁGUA DE
UMA INDÚSTRIA DE POLPA DE
MARACUJÁ
Aryane Nakashima Silva
Gerlane Ataides da Hora
Priscilla Rodrigues da Silva
Goiânia
2015
1
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 4
2.1 Matéria-prima: Maracujá ........................................................................... 4
2.2 Definição de polpa de fruta ....................................................................... 6
2.3 Legislação ................................................................................................. 8
2.4 Embalagens ............................................................................................ 11
3. Tubos e tubulações ................................................................................... 13
3.1 Tubulações dentro de instalações industriais: ........................................ 14
3.2 Tubulações fora de instalações industriais: ............................................ 14
3.3 Tipos de materiais atualmente utilizados para a fabricação de ........... 15
Tubos metálicos ......................................................................................... 15
Tubos não metálicos .................................................................................. 15
3.4 Tubos de aço com revestimento interno ................................................ 15
4. Válvulas ..................................................................................................... 16
4.1 Válvulas de bloqueio ............................................................................... 16
4.2 Válvulas de regulagem ............................................................................ 17
4.3 Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido ................................... 18
4.4 Válvulas que controlam a pressão de montante .................................... 18
4.5 Válvulas que controlam a pressão jusante ............................................. 18
5. Bombas...................................................................................................... 19
5.1 Aplicação e Características ..................................................................... 20
Material / Acabamento ............................................................................... 20
Materiais de Vedação ................................................................................ 21
Instalação / Cavitação / NPSH ................................................................... 21
6. Ar comprimido .............................................................................................. 23
7. Compressores .............................................................................................. 24
8. Vapor ............................................................................................................ 26
8.1 Formas de Vapor .................................................................................... 26
Calor Sensível e Calor Latente .................................................................. 27
8.2 Condensação de Vapor .......................................................................... 28
Captação e Remoção do Condensado ...................................................... 29
2
8.3 Sistemas de Produção e Distribuição de Vapor ...................................... 30
9. Caldeira ........................................................................................................ 31
9.1 Caldeiras flamotubulares ........................................................................ 31
9.2 Caldeiras aquatubulares ......................................................................... 31
10. Combustíveis .............................................................................................. 32
10.1 Composição dos combustíveis:............................................................. 33
11. FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DE POLPA DE MARACUJÁ
CONGELADA ................................................................................................... 35
11.1 Recepção da matéria-prima .................................................................. 35
11.2 Lavagem ............................................................................................... 36
11.3 Seleção ................................................................................................. 37
11.4 Descascamento e corte ........................................................................ 38
11.5 Despolpamento ..................................................................................... 38
11.6 Tratamento térmico ............................................................................... 39
11.7 Envase .................................................................................................. 40
11.8 Embalagem ........................................................................................... 40
11.9 Congelamento ....................................................................................... 40
11.10 Armazenamento .................................................................................. 41
12. Dimensionamento da linha de ar comprimido ............................................ 42
13. Dimensionamento de Água ........................................................................ 51
14. Dimensionamento de Vapor ....................................................................... 59
15. Quadro de tubulações ................................................................................ 67
16. Quadro de equipamentos ........................................................................... 68
17. Quadro de acessórios ................................................................................ 69
18. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... 69
19. ANEXOS .................................................................................................... 74
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1. INTRODUÇÃO
A procura por alimentos mais saudáveis tem aumentado
consideravelmente por parte dos consumidores, o que contribui para o
crescente consumo de suco e polpas de frutas. O segmento hoje é considerado
de grande potencial para o mercado nacional e internacional. (FIEPB, 2015)
Por isso, a qualidade das frutas e o cuidado durante o manuseio se
tornaram essenciais no processamento dos sucos e das polpas de frutas, as
quais devem ser sadias, limpas, isentas de matérias terrosas, de parasitas e de
detritos de animais ou vegetais. (FIEPB, 2015)
O processamento de polpas é uma atividade agroindustrial importante
na medida em que agrega valor econômico à fruta, evitando desperdícios e
minimizando perdas que podem ocorrer durante a comercialização do produto
in natura, além de possibilitar ao produtor uma alternativa na utilização das
frutas (SOLER, 1991).
Uma das vantagens da industrialização da polpa das frutas é a
possibilidade de consumo, em todo o país, de frutas provenientes das diversas
regiões, alguma dessas já cobiçadas no mercado externo (SOLER, 1991).
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Matéria-prima: Maracujá
O Passiflora edulis (maracujá-amarelo) é a principal espécie da família
Passifloraceae cultivada no Brasil, devido às características físico-químicas de
suas frutas, alta produtividade e grande aceitação do suco no mercado
4
nacional (LIMA, 2002). Destina-se tanto para industrialização quanto para
consumo in natura.
O maracujá-amarelo representa 97% da área plantada e do volume
comercializado em todo o País com 60% da produção destinada ao consumo in
natura e o restante destinado às indústrias de processamento, sendo o suco o
principal produto (FERRAZ; LOT, 2006).
A aparência é o critério mais utilizado pelos consumidores para avaliar a
qualidade dos frutos (ABREU et al., 2009). Uma fruta de qualidade é aquela
que atende às expectativas dos diferentes segmentos consumidores, nas suas
características internas e externas. As internas estão relacionadas ao sabor
(sólidos solúveis totais e acidez) e conteúdo de suco (rendimento) (BALBINO,
2005). As características externas dos frutos devem atender a certos padrões
para que atinjam a qualidade desejada na comercialização (NASCIMENTO et
al., 1999).
A maior importância do fruto do maracujazeiro está em produzir suco
concentrado, mas ainda há outros alimentos elaborados a partir do fruto como:
polpa para servir de matéria-prima para elaboração de doces e outras
formulações, néctares, refrescos, concentrados para refrigerantes, xaropes,
sorvetes e geléias dentre outros produtos. (OLIVEIRA, 2002)
A produção de maracujá é importante para a economia brasileira, pois
gera necessidade de mão-de-obra, geração de renda, e principalmente pela
colheita contínua da safra ao longo do ano. Além do que o cultivo pode ser
5
realizado em vários estados brasileiros, colocando o Brasil como o maior
produtor mundial (ARAÚJO, 2007).
2.2 Definição de polpa de fruta
A polpa de fruta congelada é um produto obtido somente da parte
comestível da fruta, após trituração e/ou despolpamento é preservada por
pasteurização e congelamento (BRUNINI, 2002).
São muitos os métodos de preservação, que consistem basicamente em
inibir possíveis causas de deterioração da fruta, ou seja, as reações de origem
microbiana, química e/ou enzimática. Essas reações ocorrem em função de
características próprias do alimento, como composição, pH e atividade de
água, e de fatores externos como temperatura, presença ou ausência de
oxigênio e luz. O congelamento de frutas é um método de conservação,cujo
objetivo é preservar as características da fruta fresca, permitindo o seu
consumo nos períodos de entressafra (BRUNINI, 2002).
Os tratamentos térmicos dessas polpas são realizados a temperatura
geralmente menor do que 100ºC, uma vez que os microorganismos são
usualmente inibidos pela acidez das polpas de frutas (BRUNINI, 2002).
Geralmente, as polpas são envasadas em embalagens flexíveis (sacos
plásticos de polietileno) ou em embalagens cartonadas assépticas, devido à
facilidade de manuseio e à proteção contra oxidações. As embalagens
possuem a função de evitar alterações nas características sensoriais do
produto, sendo necessário atender ao marketing, custo e disponibilidade
(BRUNINI, 2002).
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As características físicas, químicas e organolépticas das polpas devem
ser as provenientes do fruto de origem e não podem ser alteradas pelos
equipamentos, utensílios, recipientes e embalagens utilizadas durante o seu
processamento e comercialização. Os parâmetros físico químicos que indicam
a qualidade das polpas são: pH, sólidos solúveis totais, açúcares totais, acidez
total titulável e ácido ascórbico (Brasil, 2000).
Quanto aos padrões microbiológicos é importante que sejam feitas
análises afim de se avaliar a presença de microrganismos, conhecer as
condições de higiene em que os alimentos são preparados, os riscos que o
alimento pode oferecer à saúde do consumidor e a vida útil do produto. Além
disso, torna-se possível verificar se os padrões e especificações
microbiológicos para alimentos, estabelecidos por legislações nacionais, estão
sendo atendidos adequadamente (Franco; Landgraf, 2005).
Na industrialização, o fruto selecionado é aquele que possui excelente
flavor e elevado teor de ácidos orgânicos. Quando relaciona-se o teor de
Sólidos Solúveis Totais e Acidez Total Titulável (SST/ATT), é possível avaliar o
sabor do fruto e determinar o melhor fruto. Assim como o teor elevado de ATT
(acidez total titulável) diminui a necessidade da indústria em adicionar
acidificantes, gerando uma melhoria nutricional, segurança alimentar e
qualidade sensorial (ROCHA, 2001).
Uma indústria de polpa de frutas objetiva produtos com características
sensoriais e nutricionais próximas da fruta in natura, com segurança
microbiológica e qualidade exigida segundo os padrões da legislação brasileira,
assim como atender as exigências do consumidor (AMARO, 2002).
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O consumidor leva em consideração para a escolha do produto além do
fator nutricional, a praticidade. No caso dos alimentos seria a facilidade em
estocar e preparar o produto em casa. O crescimento no consumo de frutas,
está associado às melhorias que estão sendo introduzidas na qualidade dos
alimentos, indicando que as polpas congeladas de frutas tropicais devem
continuar ganhando mercado. Ao mesmo tempo em que a alta instabilidade
das vitaminas e pró-vitaminas, o processamento e a estocagem das frutas
podem alterar significativamente a composição qualitativa e quantitativa destes
nutrientes (COSTA & VIEIRA, 2003).
A conservação de frutas na forma de sucos, polpas e outros produtos
foram desenvolvidos para aumentar o oferecimento das mesmas e para a
utilização dos excedentes de produção (COSTA & VIEIRA, 2003).
2.3 Legislação
Segundo a Instrução Normativa n°1 de 7 de janeiro de 2000, polpa “é o
produto não fermentado, não concentrado, não diluído, obtido de frutos
polposos, por meio de processo tecnológico adequado, com um teor mínimo de
sólidos totais estabelecido para cada tipo de fruta, proveniente da sua parte
comestível.” Quando destinado ao processo industrializado e não o consumo
direto, pode ser adicionado de aditivos químicos, como: acidulante,
conservantes e corantes naturais (MAPA, 2000).
As polpas de fruta podem ser classificadas como: polpa de fruta simples,
cujas polpas são originadas de uma única fruta e polpa de fruta mista, as quais
polpas são originadas de duas ou mais frutas. A polpa de fruta é denominada
de acordo com o fruto de origem, no caso da polpa de fruta simples este nome
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será opcional, e na polpa de fruta mista o nome de todas as frutas deverá
constar no rótulo assim como o percentual mínimo de cada polpa (MAPA,
2000).
As polpas de frutas serão obtidas de frutas frescas, sãs e maduras com
as respectivas características físicas, químicas e sensoriais do fruto (MAPA,
2000).
As características físicas, químicas e sensoriais deverão ser as
provenientes do fruto de sua origem, observando-se os limites mínimos e
máximos para cada polpa de fruta. Não podendo ser alteradas pelos
equipamentos, utensílios, recipientes e embalagens utilizadas durante o seu
processamento e comercialização. Não podem conter terra, sujidade, parasitas,
fragmentos de insetos e pedaços das partes não comestíveis da fruta e da
planta, sendo que os limites de tolerância relacionados com às características
microscópicas das polpas, serão definidos em atos complementares (MAPA,
2000).
A polpa de fruta não poderá ultrapassar os limites máximos
microbiológicos abaixo:
 Soma de bolores e leveduras: máximo 5x10³/g para polpa "in-natura",
congelada ou não, e 2x10³ para polpa conservada quimicamente e/ou
que sofreu tratamento térmico.
 Coliforme fecal: máximo 1 / g - Salmonella: ausente em 25 g 8.2. Os
limites acima poderão ser alterados nas normas específicas de cada tipo
de polpa de fruta, conforme as suas características peculiares.
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O padrão de identidade e qualidade (PIQ) é determinado para cada uma
das frutas de acordo com suas propriedades físicas e químicas. O Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), regulamentou as polpas de
acerola, açaí, cacau, caju, cupuaçu, goiaba, graviola, mamão, manga,
mangaba, maracujá, melão, pitanga e uva (MAPA, 2000). Na tabela 01, são
apresentados alguns desses padrões.
Tabela 01. Padrões de identidade e qualidade de algumas polpas de frutas
tropicais.
ºBrix, a 20 ºC pH Acidez (*)

Frutas
Mínimo máximo mínimo máximo Mínimo Máximo
Acerola 5,5 - 2,8 - 0,80 -
Cacau 14,0 - 3,4 - 0,75 -
Cajá 9,0 - 2,2 - 0,90 -
Caju 10,0 - - 4,6 0,30 -
Cupuaçu 9,0 - 2,6 - 1,50 -
Graviola 9,0 - 3,5 - 0,60 -
Maracujá 11,0 - 2,7 3,8 2,50 -
(*) – expressa em g de ácido cítrico por 100 g de polpa
Fonte: Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento (1999).
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2.4 Embalagens
As embalagens mais utilizadas no mercado varejista, para o comércio de
polpa de fruta são sacos de polietileno de 100 mL e de 1L (DELIZA, 2003).
Polietileno é um polímero parcialmente cristalino, flexível, cujas
propriedades são acentuadamente influenciadas pela quantidade relativa às
fases amorfa e cristalina. As menores unidades cristalinas, lamelas, são
planares e consistem de cadeias perpendiculares ao plano da cadeia
principal,são dobradas em zig-zag, para cada 5 a 15nm, embora exista alguns
defeitos que são pouco freqüentes (DOAK, 1986).
Os polietilenos são inertes face à maioria dos produtos químicos
comuns, devido à sua natureza parafínica, seu alto peso molecular e sua
estrutura parcialmente cristalina. Em temperaturas abaixo de 60 °C são
parcialmente solúveis em todos os solventes. Entretanto, dois fenômenos
podem ser observados (NEVES, 1999):
- Interação com solventes, sofrendo inchamento, dissolução parcial,
aparecimento de cor ou, com o tempo, completa degradação do material;
- Interação com agentes tensoativos, resultando na redução da
resistência mecânica do material por efeito de tenso-fissuramento superficial.
Em condições normais, os polímeros polietileno não são tóxicos,
podendo inclusive ser usados em contato com produtos alimentícios e
farmacêuticos, no entanto certos aditivos podem ser agressivos. No passado, o
polietileno era classificado de acordo com a sua densidade e pelo tipo de
processo usado em sua fabricação. Atualmente, os polietilenos são mais
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apropriadamente descritos como polietilenos ramificados e polietilenos lineares
(COUTINHO, 2003).
O mercado brasileiro de polietileno cresce em um ritmo duas vezes
superior ao do Produto Interno Bruto (PIB). Entre 1999 e 2000, as vendas
aumentaram em mais de 150 mil toneladas (cerca de 10% da produção
nacional). Avançando acentuadamente sobre a resina de baixa densidade
convencional, nas quais as vendas estão estagnadas e a sua produção
apresenta tendência de queda. Enquanto o volume de produção do polietileno
linear de baixa densidade cresceu 25% entre 1999 e 2000, e o de alta
densidade aumentou 17%, o de baixa densidade convencional caiu 2% (DOAK,
1986).
Para o envase de polpa de fruta o mais utilizado é o Polietileno de baixa
densidade (PEBD), ele é um polímero parcialmente cristalino (50–60%), cuja
temperatura de fusão (Tm) está na região de 110 a 115 °C. A espectroscopia
na região do infravermelho revelou que o polietileno de baixa densidade
contém cadeias ramificadas (DOAK, 1986).
Essas ramificações são, na maioria das vezes, tão longas quanto à
cadeia principal do polímero, muitas vezes possui algumas dezenas ou
centenas de átomos de carbono. Esse tipo de ramificação tem um efeito
acentuado sobre a viscosidade do polímero em solução. Pode ser identificada
pela comparação entre a viscosidade de um polietileno ramificado e a de um
polímero linear de mesmo peso molecular. Além disso, a presença dessas
ramificações determina o grau de cristalização, as temperaturas de transição e
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afeta parâmetros cristalográficos tais como tamanho dos cristalitos (DOAK,
1986).
3. Tubos e tubulações
Tubos são canais fechados, destinados, sobretudo ao transporte de
fluidos. A grande maioria dos tubos funciona como condutos forçados, isto é,
sem superfície livre, com o fluido tomando toda a área de secção transversal.
Chama-se de “tubulação” um conjugado de tubos e de seus diversos
acessórios (TELLES, 2001).
A escolha e especificação do material mais adequado para uma
determinada aplicação pode ser um problema difícil cuja solução depende
principalmente da pressão e temperatura de trabalho do fluido conduzido
(aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou menor grau de
segurança exigido, das sobrecargas externas e também, em certos casos, da
resistência ao escoamento do fluido (perdas de carga) (TELLES, 2001).
A importância das tubulações na indústria é enorme: todas as indústrias
têm redes de tubulações de maior ou menor importância, e quase todas essas
redes são essenciais ao funcionamento da indústria. A importância é maior nas
indústrias de processo, nas quais as tubulações são os elementos físicos de
ligação entre os equipamentos, por onde circulam os fluidos de processo e de
utilidade. Existe uma imensa variabilidade de casos de emprego de tubulações
na indústria. Podemos classificar as tubulações industriais nas seguintes
classes principais (TELLES, 2001)
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3.1 Tubulações dentro de instalações industriais:
 Tubulações de processo: tubulações do fluido ou dos fluidos que
compõem a finalidade básica da indústria;
 Tubulações de utilidade: tubulações de fluidos acessórios nas indústrias;
 Tubulações de instrumentação: tubulações para a transferência de
sinais de ar comprimido ou de fluidos diversos para os instrumentos
automáticos;
 Tubulações de transmissão hidráulica: tubulações de líquido sob
pressão para os comandos e servomecanismos hidráulicos;
 Tubulações de drenagem: redes encarregadas de coletar e conduzir ao
destino conveniente os diversos efluentes fluidos de uma instalação
industrial.
3.2 Tubulações fora de instalações industriais:
 Tubulação de transporte: troncos empregados para o transporte de
líquidos e de gases a longas distâncias fora de instalações industriais;
 Tubulações de distribuição: tubulações destinadas a distribuição e coleta
de fluidos.
 Quanto ao fluido conduzido, são os seguintes casos os mais importantes
de emprego das tubulações industriais:
o Tubulações para água;
o Tubulações para vapor;
o Tubulações para óleos;
o Tubulações para ar;
o Tubulações para gases;
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o Tubulações pra esgotos e drenagem;
o Tubulações para fluidos diversos.
3.3 Tipos de materiais atualmente utilizados para a fabricação de tubos.
Tubos metálicos
 Ferrosos: aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis, ferro fundido, ferro
forjado, ferros ligados, ferro nodular;
 Não-ferrosos: cobre, latões, cobre-níquel, alumínio, níquel e ligas, metal
Monel, chumbo, titânio, zircônio;
Tubos não metálicos
 Materiais plásticos: cloreto de polivinil (PVC), polietileno, acrílicos,
acetato de celulose, epóxi, poliésteres, fenólicos, etc;
 Cimento-amianto;
 Concreto armado;
 Barro vidrado;
 Elastômeros;
 Vidro;
 Porcelana.
3.4 Tubos de aço com revestimento interno
 O aço carbono é o que apresenta menor relação custo/resistência
mecânica, além de ser um material fácil de soldar e de conformar e fácil
de ser encontrado no comércio. Emprega-se aço carbono para água
doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases
15
e muitos outros fluidos pouco corrosivos a temperaturas a partir de -45ºC
e a qualquer pressão (TELLES, 2001).
 Designam-se “aços-liga” todos os aços que possuem qualquer
quantidade de outros elementos, além dos que entram na composição
dos aços-carbono (TELLES, 2001).
 Os aços inoxidáveis são os que contêm no mínimo 12% de cromo, o que
lhes confere a propriedade de não se enferrujarem mesmo em
exposição prolongada a uma atmosfera normal (TELLES, 2001).
4. Válvulas
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e
interromper o fluxo em uma tubulação. São classificadas em (DUARTE, 2011):
4.1 Válvulas de bloqueio
Destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o fluxo, ou seja, só
devem trabalhar completamente abertas ou completamente fechadas.
Costumam ter sempre o mesmo diâmetro nominal da tubulação (TELLES,
2001).
 Válvulas de gaveta: utilizada e qualquer diâmetro, em tubulações de
água, óleo e líquidos em geral, desde que não sejam muito corrosivos
nem deixem muitos sedimentos. Dificilmente dão fechamento estanque
e como tem o fechamento de metal contra metal, são consideradas de
segurança contra incêndio (TELLES, 2001).
 Válvula de macho: aplicada a serviços de bloqueio de gases, no
bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral (em pequenos
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diâmetros e baixas pressões) e em serviços com líquidos que deixem
sedimentos ou que tenham sólidos em suspensão (TELLES, 2001).
 Válvula de esfera: muito empregada como substituta da válvula de
gaveta devido ao menor tamanho e peso, melhor vedação, maior
facilidade de operação e menor perda de carga. Podem trabalhar com
fluidos que tendem a deixar depósitos sólidos e podem ser de passagem
plena ou reduzida (TELLES, 2001).
4.2 Válvulas de regulagem
São destinadas especificamente para controlar o fluxo, podendo
trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial. Por motivo de economia,
costumam ser de diâmetro menor que o da tubulação (TELLES, 2001).
 Válvula de globo: utilizadas em serviços de regulagem em linhas de
água, óleo e líquidos em geral, bem como para vapor, ar e outros gases.
Para bloqueio em linhas de vapor, para diâmetro de até 8” e para
fechamento estanque em linhas de gases (TELLES, 2001).
 Válvula de agulha: usadas para regulagem de líquidos e gases em
diâmetros de até 2” (TELLES, 2001).
 Válvula de controle: controla automaticamente variáveis como pressão,
temperatura, vazão, nível, etc (TELLES, 2001).
 Válvula de borboleta: também pode trabalhar como válvula de bloqueio.
São apropriadas para a aplicação de revestimentos internos
anticorrosivos. São válvulas leves, baratas e podem ser facilmente
adaptadas a diversos tipos de atuadores (TELLES, 2001).
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 Válvula de diafragma: pode trabalhar como válvula de bloqueio também.
São empregadas em pequenos diâmetros (até 6”), para serviços
corrosivos, onde frequentemente o corpo da válvula tem revestimento
interno (TELLES, 2001).
4.3 Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido
 Válvulas de retenção: são de operação automática e provocam uma alta
perda de carga. Só devem ser usadas quando forem de fato
imprescindíveis. São usadas em linhas de recalque e bombas (TELLES,
2001).
 Válvulas de retenção e fechamento: empregadas nas linhas de saída de
caldeiras (TELLES, 2001).
 Válvulas de pé: utilizadas para manter escorva em linhas de sucção de
bomba (TELLES, 2001).
4.4 Válvulas que controlam a pressão de montante
 Válvulas de segurança e de alívio: abrem-se automaticamente quando a
pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi
calibrada (TELLES, 2001).
 Válvulas de compressão (TELLES, 2001).
 Válvulas de excesso de vazão (TELLES, 2001).
4.5 Válvulas que controlam a pressão jusante
 Válvulas redutoras e reguladoras de pressão: são válvulas automáticas
que regulam, sem intervenção de qualquer ação externa, a pressão de
jusante da válvula (TELLES, 2001).
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 Válvulas de quebra-vácuo: são empregadas para proteção de
tubulações de grande diâmetro e pequena espessura de parede
(TELLES, 2001).
5. Bombas
As bombas têm a função de fornecer energia mecânica a um fluido
incompressível, com o objetivo de promover o seu escoamento a uma
determinada vazão e sob as condições de operação e instalação do sistema de
tubulações (MACINTYRE, 1997).
A bomba centrífuga é o equipamento utilizado para bombear líquidos como
xaropes,sucos, água, etc na indústria em geral, transferindo líquidos de um
local para outro. Ela transforma a energia mecânica em energia hidráulica. Ela
funciona da seguinte maneira: Uma fonte externa à bomba, como um motor
elétrico, gira o rotor dentro do corpo da bomba, movimentando o líquido e
criando a força centrífuga que se transforma em energia de pressão. Bombas
centrífugas são de fácil manutenção, baratas e com uma gama muito ampla de
utilização (MACINTYRE, 1997).
A entrada do líquido na bomba é chamada de sucção, onde a pressão pode
ser inferior à atmosférica (vácuo) ou superior. O local de saída do líquido da
bomba é conhecido como de recalque. A diferença de pressão na sucção e no
recalque da bomba é conhecida com altura manométrica total e é ela que
determina a capacidade da bomba em transferir líquido, em função das
pressões que deverá vencer, expressa em energia de pressão (MACINTYRE,
1997).
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As informações mais importantes para a especificação de bombas
sanitárias são diâmetro da linha, qual o produto a ser bombeado, sua
densidade e viscosidade, a vazão, pressão de descarga, temperatura de
trabalho e se possui CIP (MACINTYRE, 1997).
5.1 Aplicação e Características
As bombas centrífugas sanitárias são empregadas geralmente em
indústrias alimentícias, químicas e farmacêuticas (MACINTYRE, 1997).
Material / Acabamento
a) Material
As Bombas centrífugas sanitárias podem ser compostas de diversos
materiais entre eles: aço inox microfundidos conforme Norma ASTM A351
(2004) e vedações em borracha atóxica. O material do carvão do selo
mecânico obedece às limitações químicas da FDA americana, para uso
alimentício e farmacêutico (MACINTYRE, 1997).
b) Materiais de construção
INOX AISI 304: De uso geral, é indicado para quase todos os líquidos
agressivos.
INOX AISI 316: Tem maior resistência à corrosão que o inox 304 a partir de
400° C, ou para produtos específicos.
INOX AISI 316L: É indicado para casos onde se desenvolve corrosão
intercristalina em peças soldadas e não solubilizadas.
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Materiais de Vedação
BUNA-N: Borracha de uso geral, resistente a óleos e gorduras, porém não
adequada para ácidos muito fortes, e nem para temperaturas acima de 110° C.
EPDM: Resistente a ácidos solventes e a oxidantes em baixas concentrações,
não é apropriada para óleos e gorduras. Temperatura recomendável até 175°
C.
SILICONE: Resistente a alguns ácidos, oxidantes, óleos e gorduras.
Temperatura máxima recomendada 260° C.
VITON: Resistente a quase todos os líquidos agressivos. É especialmente
indicado às concentrações elevadas e resiste à temperaturas de até 260º C.
Instalação / Cavitação / NPSH
a) Instalação
Instalar a bomba o mais próximo possível de onde se encontra o líquido a
ser bombeado. A tubulação de sucção deve ser curta e direta com o mínimo de
curvas, conexões ou outros obstáculos ao fluxo. O diâmetro desta tubulação
deve ser definido para que a velocidade do fluido não ultrapasse 2m/s. Caso
seja necessário pode-se usar uma redução excêntrica na entrada da bomba. A
inclinação desta tubulação deve orientar a drenagem no sentido do tanque para
a bomba. Verificar a perfeita vedação das conexões para evitar entradas de ar
(MACINTYRE, 1997).
A tubulação de recalque deve ser alinhada a bomba, e fixada de modo que
não fique peso sobre o equipamento. Seu diâmetro, bem como válvulas ou
21
outros equipamentos geradores de perda de carga, devem estar contabilizados
de acordo com a bomba (MACINTYRE, 1997).
A bomba deverá estar em lugar acessível para inspeção, limpeza e reparos.
O líquido sugado pode, em alguns casos, estar abaixo do nível da bomba,
desde que o NPSH seja maior do que o requerido, e com a tubulação de
sucção e carcaça cheias de líquido (MACINTYRE, 1997).
b) Cavitação
É o nome que se dá ao fenômeno de vaporização de um líquido pela
redução da pressão, durante seu movimento (MACINTYRE, 1997).
A vaporização local, formando pequenas bolhas de vapor que se
condensam rapidamente e estouram com alta velocidade e pressão; por causa
das implosões sucessivas podem provocar trincas microscópicas no material,
que com o tempo irão crescer e provocar o deslocamento do material da
superfície originando uma cavidade de erosão e por isso deve ser sempre
evitada por causa do dano no equipamento, principalmente no rotor e carcaça
(MACINTYRE, 1997).
c) NPSH disponível e requerido
NPSH – Net Pressure Suction Head (Pressão de sucção da rede principal),
é a energia (carga) medida em pressão absoluta disponível na entrada de
sucção de uma bomba hidráulica (MACINTYRE, 1997).
O NPSH disponível (NPSHdisp), é a pressão disponível que chega na
entrada de sucção da bomba no sistema, por exemplo: pressão sobre o fluido,
22
altura da coluna de água acima ou abaixo do eixo de sucção da bomba, perda
de carga na tubulação de sucção. É expressa normalmente em metros de
coluna de água (mca) (MACINTYRE, 1997).
O NPSH requerido (NPSHreq) é a energia pressão absoluta que a bomba
requer na sua entrada de sucção para evitar que o fenômeno da cavitação
ocorra e depende das caracteristicas construtivas da bomba, da sua rotação e
da vazão (MACINTYRE, 1997).
6. Ar comprimido
O ar comprimido é uma forma de energia de enorme utilidade e
inúmeras aplicações. Em muitos campos de utilização compete com a energia
elétrica, e em outros, é um complemento da mesma (JONEL, 2014)
Nas indústrias, o ar comprimido é empregado em máquinas operatrizes,
em motores pneumáticos, em sistemas de comando, controle, rotulagem,
instrumentação de medição e na automação de processos. O ar comprimido
também se faz necessário em instalações de aeroportos, hospitais, obras de
engenharia civil, postos de combustível, instalações centrais de climatização,
no comando e controle de válvulas e operação de instrumentos (JONEL, 2014).
Uma vantagem do emprego do ar comprimido é que o mesmo pode ser
armazenado e conduzido ao local de utilização sem necessitar de isolamento
contra perda de calor na condução. Não oferece riscos de incêndio e explosão,
e seu emprego se faz de maneira flexível, compacta e potente. Essas
características explicam seu emprego em escala sempre crescente (VALE,
2014)
23
Como desvantagem, aponta-se o consumo maior de energia que energia
elétrica na produção de determinado trabalho útil, o que não impede seu
emprego diante das vantagens que apresenta (VALE, 2014).
7. Compressores
A obtenção de uma pressão de ar consideravelmente maior do que a
pressão atmosférica, que também se designa por pressão barométrica, realiza-
se com os compressores de ar. Os compressores, conforme o recurso
empregado na transformação da energia mecânica em energia potencial de
pressão e cinética do ar podem ser classificados em (VALE, 2014):
a) Quanto à aplicação:
 Compressores de ar para serviços ordinários,
 Compressores de ar para serviços industriais,
 Compressores de gases ou de processos,
 Compressores para instalações de refrigeração,
 Compressores para vácuo.
 Cada um desses equipamentos tem características próprias que
atendem uma determinada aplicação específica.
b) Quanto ao princípio construtivo:
 Compressores volumétricos, também de chamados de deslocamento
positivo.
 Compressores dinâmicos ou turbo compressores.
Nos primeiros a elevação da pressão é conseguida por meio da redução
do volume ocupado pelo fluido.
24
Já no segundo caso a elevação da pressão é obtida pela transformação da
energia cinética do gás, que foi acelerado pelo impelidor (ou rotor), em energia
de pressão, quando o gás passa por elemento interno denominado difusor.
c) Quanto ao Funcionamento
Alternativos
Volumétricos
Palhetas
Rotativos Parafusos
Lóbulos
Compressores
Centrífugos ( Trajetória Radial )

: Dinâmicos Axiais ( Trajetória Axial )
Ejetores
As vantagens de se utilizar compressores alternativos são (VALE, 2014):
 São facilmente controlados de acordo com a demanda de ar
comprimido. Estes podem operar em plena carga, meia carga ou em
vazio, mediante abertura automática das válvulas, de sorte que não há
compressão durante os períodos em que não há demanda de ar
comprimido.
 Operação econômica.
 Manutenção simples.
 Sessenta a oitenta por cento da energia fornecida ao eixo do
compressor, e dissipada na forma de calor, podem ser aproveitados
para aquecimento de elementos de uma instalação industrial.
Pode-se dizer que é o tipo mais versátil para a maioria das aplicações
industriais do ar comprimido e, por isso mesmo, o mais usado (VALE, 2014).
25
As vantagens de se utilizar compressores rotativos são (VALE, 2014):
 Fornece ar isento de óleo (no tipo isento de óleo).
 Tem um mínimo de peças sujeitas a desgaste.
 Requer fundações simples e pequena sala de compressores.
 É ideal para unidades portáteis devido ao seu baixo peso; sua
velocidade pode ser adaptada à dos motores de combustão interna
convenientes ao seu acionamento.
 Possui nível de ruído baixo nos tipos lubrificados a óleo.
 São usados para ar de instrumentação, controles, hospitais, laboratórios,
fábricas de produtos químicos etc., com reais vantagens.
8. Vapor
Produzido na caldeira, o vapor pode ser conduzido a máquinas,
equipamentos e pontos de consumo de uma forma econômica, controlável e
com perdas relativamente reduzidas (DECOL; FROZZA, 2012).
8.1 Formas de Vapor
O vapor de água é a água no estado gasoso resultante do aquecimento
da mesma à temperatura e pressão determinadas. Ele pode se apresentar sob
a forma de vapor saturado e de vapor superaquecido (DECOL; FROZZA,
2012).
O vapor saturado é produzido em contato com a água e por isso contém
sempre uma quantidade de partículas de água. Se o vapor saturado não
contivesse nenhuma partícula de água, ele seria um vapor saturado seco. Esse
vapor seria ideal, porém não se verifica quase nunca nas condições práticas. O
26
que ocorre é que o vapor contém certa quantidade de água não vaporizada e
por isso é, na realidade, um vapor saturado úmido (DECOL; FROZZA, 2012).
O vapor superaquecido resulta de um superaquecimento do vapor
saturado em super aquecedores, tornando-o seco, e isto se verifica a uma
temperatura mais alta que a temperatura sob a qual é saturado (DECOL;
FROZZA, 2012).
A forma usual de vapor empregado para fins de aquecimento é a de
vapor saturado supostamente seco, e que designaremos simplesmente vapor.
O vapor superaquecido é utilizado em turbinas a vapor de centrais geradoras
(DECOL; FROZZA, 2012).
Calor Sensível e Calor Latente
Calor sensível é a quantidade de calor recebida ou cedida pela água
produzindo uma variação em sua temperatura (DECOL; FROZZA, 2012).
A quantidade de calor sensível é calculada através da seguinte
equação:
Q = m x c (Tfinal – Tinicial) Equação (1)
Onde:
m = massa da água
c = calor especifico da água
Calor latente é a quantidade de calor recebida pela água para passar
do estado liquido ao estado de vapor sem variação em sua temperatura. É o
calor necessário à mudança de estado sem variação de temperatura (DECOL;
FROZZA, 2012).
27
O vapor gerado possui essas duas parcelas de calor (sensível e
latente), sendo a quantidade de calor latente é maior que a de calor sensível
8.2 Condensação de Vapor
Cedendo calor latente, a temperatura se conserva praticamente a
mesma, mas o vapor muda de estado, voltando a transformar-se em água,
conservando a mesma temperatura que tinha como vapor, ou seja, condensa-
se. A água assim formada denomina-se de condensado. Depois que o vapor se
condensa, formando água, esta começa a ceder calor sensível e, por isso, a
temperatura do condensado vai diminuindo (DECOL; FROZZA, 2012).
Quanto mais elevada for a temperatura com a qual a água entra na
caldeira, menos combustível consumirá, pois será necessário um menor
número de calorias para aquecê-la até o ponto de vaporização na pressão
desejada. Pode-se dizer então que, se a água entrar numa temperatura maior,
a caldeira irá produzir uma quantidade maior de vapor com o mesmo consumo
de energia (DECOL; FROZZA, 2012).
É conveniente aproveitar o condensado levando-o à caldeira. Se todo
vapor se convertesse em condensado aproveitável e não houvesse, descarga
de vapor vivo na atmosfera em expansores de descarga livre e em certos
equipamentos, nem perdas por vazamentos, não haveria necessidade de água
de reposição na caldeira. A instalação de vapor deve aproveitar ao máximo o
vapor condensado, utilizando as linhas de retorno de condensado (DECOL;
FROZZA, 2012).
28
Se a linha de condensado for bem isolada termicamente, a água
poderá chegar de volta à caldeira em temperatura maior que 80°C (DECOL;
FROZZA, 2012).
O condensado não é favorável em equipamentos, tubulações, peças e
válvulas, ele deve ser removido à medida que vai se formando. Nos
equipamentos de transferência de calor do vapor para fins de aquecimento,
enquanto existe vapor, existe calor latente, ou seja, calor em grande
quantidade. Quando parte desse vapor se transforma em condensado,
possuindo apenas calor sensível, diminuirá o rendimento da transmissão de
calor e deverá ser retirado, isto é, drenado à medida que for se formando.
Quando o condensado se acumula em válvulas e peças da linha, o vapor com
alta velocidade pode realizar um arraste das partículas de água, o que produz
erosão, vibração e até mesmo golpe de aríete nas tubulações e peças
Captação e Remoção do Condensado
A remoção do condensado é realizada com separadores e purgadores.
As tubulações de vapor devem possuir uma inclinação no sentido do
escoamento de pelo menos 0,5%. Assim, o condensado tende a descer
acompanhando o fluxo de vapor. Se a inclinação fosse com o fluxo do vapor de
baixo para cima, o vapor arrastaria o condensado em sentido contrário àquele
que se deseja, que é o de escoamento por gravidade da água (DECOL;
FROZZA, 2012).
A cada 30 ou 50m da linha de vapor, é necessário pontos de drenagem
que coletem o condensado. Nos pontos baixos de uma linha de vapor e nas
29
descidas também devem ser instalados esses pontos de drenagem. Uma das
formas mais simples de captar o condensado é instalar um tê com o mesmo
diâmetro da tubulação a ser drenada. Na parte inferior do tê, coloca-se um tubo
de pequeno diâmetro, o qual é ligado a um purgador (DECOL; FROZZA, 2012).
Se a linha for muito longa, de modo que não se consegue, no espaço
de que se dispõe, executá-la com a declividade de 0,5%, então a linha é
dividida em trechos de mesma declividade colocando-se na parte baixa de
cada trecho um poço de coleta de condensado, ligado a um purgador (DECOL;
FROZZA, 2012).
Na parte inferior de um trecho vertical da linha, também se deve
remover o condensado. Na extremidade horizontal de uma linha principal,
deve-se também colocar um poço de condensado, um purgador de ar, um
purgador com filtro e um registro (DECOL; FROZZA, 2012).
8.3 Sistemas de Produção e Distribuição de Vapor
Um sistema de vapor é constituído das seguintes partes essenciais
(DECOL; FROZZA, 2012):
 Tubulação de vapor
 Purgadores, eliminadores de ar, válvulas de segurança, bombas de
condensado, filtros e válvulas.
 Estações de redução de pressão.
 Elementos de aquecimento
 Caldeira e equipamentos complementares da casa de caldeira.
30
9. Caldeira
As caldeiras usadas para geração de vapor para fins industriais são do
tipo denominado flamotubular e têm capacidade até cerca de 6 a 12 toneladas
de vapor por hora. Para a produção de maior quantidade de vapor são usadas
as caldeiras aquatubulares (ELEKTRO, 2014).
9.1 Caldeiras flamotubulares
No interior de um cilindro que recebe água que irá se transformar em
vapor existe um tubo, corrugado ou não, por onde passa o ar aquecido na
câmara de combustão. No lado oposto ao da fornalha, existe uma câmara em
comunicação com um conjunto de tubos de menores dimensões que levam o
ar aquecido até a chaminé. Os gases aquecem as paredes dos tubos e o calor
se transfere à água por efeito de condução e convecção (ELEKTRO, 2014).
Esse tipo de caldeira oferece as seguintes vantagens (ELEKTRO, 2014).
 Permite fácil limpeza da fuligem no interior dos tubos;
 Possibilita fácil substituição dos tubos;
 Não necessita de tratamento de água com o mesmo rigor de quantidade
que águas tubulares;
 É de custo reduzido.
 São fabricadas com disposição horizontal ou vertical, sendo as primeiras
mais comumente usadas.
9.2 Caldeiras aquatubulares
O aquecimento se faz externamente a um feixe de tubos ligando dois ou
mais reservatórios contendo água. A água no interior do feixe de tubos é
31
aquecida pelos gases quentes, que vêm da câmara de combustão. Não há
limite para a capacidade de produção de vapor e para a pressão nesse tipo de
caldeira (ELEKTRO, 2014).
10. Combustíveis
Combustíveis para utilização em energia e aquecimento industrial
apresentam características importantes tais como baixo custo por conteúdo
energético, disponibilidade, facilidade de transporte e armazenamento,
possibilidade de utilização dentro de tecnologias disponíveis, baixo custo
operacional e de investimento, etc. Durante muitos anos, os derivados de
petróleo preencheram a maioria destas características e se tornaram o tipo
mais utilizado de combustível industrial. Nas décadas recentes, outros tipos de
combustíveis têm sido utilizados e pesquisados, principalmente aqueles que
produzem menor impacto ambiental que os combustíveis fósseis (ELEKTRO,
2014).
Do ponto de vista de origem, os combustíveis podem ser classificados
como fósseis (não renováveis) e vegetais (renováveis), como representado na
Tabela 3.
Quanto à utilização de combustíveis é conveniente classificá-los e
estudá-los quanto a sua forma física: sólidos, líquidos ou gases (ELEKTRO,
2014).
32
Tabela 2: Classificação dos combustíveis quanto à origem.
ORIGEM COMBUSTÍVEL BÁSICO DERIVADO
GLP
GASOLINA
PETRÓLEO ÓLEO DIESEL
ÓLEO COMBUSTÍVEL
FÓSSEIS
ÓLEOS RESIDUAIS
GÁS NATURAL
XISTO BETUMINOSO GASES MANUFATURADOS
CARVÕES MINERAIS
CANA-DE-AÇUCAR BAGAÇO DE CANA
ÁLCOOL ETÍLICO
LENHA CARVÃO VEGETAL
GASES MANUFATURADOS
VEGETAIS
METANOL
RESÍDUOS VEGETAIS BIOGÁS
10.1 Composição dos combustíveis:
Os combustíveis industriais apresentam em sua composição alguns dos
seguintes elementos ou compostos: Carbono, Hidrogênio, Oxigênio, Enxofre,
Nitrogênio, Água, Cinzas (ELEKTRO, 2014).
Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o
poder calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em
33
combustíveis vegetais, sendo que sua presença diminui o poder calorífico dos
combustíveis, bem como as exigências teóricas de ar de combustão
(ELEKTRO, 2014).
Embora o enxofre seja também combustível e traz conseqüências
prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos, seu poder calorífico é
menor que o carbono e hidrogênio; os produtos de combustão, SO2 e SO3, em
presença de umidade formam ácido sulfúrico, que irá atacar as partes mais
frias da instalação. H2SO4 é o principal causador de "chuva ácida", com
conseqüências desastrosas ao meio ambiente; se a atmosfera da combustão
for redutora, pode haver formação de H2S, ou outros compostos, que são
perigosos e produzem mal cheiro. O enxôfre nos combustíveis líquidos é
encontrado na forma de mercaptanas (um radical R-S-H) ou também na forma
de dissulfetos (radicais R-S-R) (ELEKTRO, 2014).
A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis,
principalmente nos combustíveis sólidos, na forma de umidade, e traz duas
conseqüências (ELEKTRO, 2014):
- diminui o poder calorífico,
- aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico,
aumentando os problemas de corrosão.
34
11. FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DE POLPA DE MARACUJÁ
CONGELADA
Recepção da matéria-prima
Lavagem
Seleção
Descascamento e corte
Despolpamento
Tratamento térmico
Envase
Embalagem
Congelamento
Armazenamento
Figura 01: Fluxograma de obtenção de polpa de fruta congelada.
11.1 Recepção da matéria-prima
Para a elaboração de polpa a matéria-prima pode ser a fruta inteira,
selecionada quanto á variedade, maturação, estado fitossanitário, sabor e
aroma agradáveis, cor, e também pode ser o material descartado de uma linha
de outro processamento. As frutas devem ser transportadas para o local de
processamento em caixas adequadas, rasas, para evitar o esmagamento das
35
frutas das camadas de baixo e processado o mais rápido o possível (VICENZI,
2001).
De acordo com a época do processamento, por exemplo, o pico da
safra, pode ser necessário armazenar as frutas por algum tempo, e, sempre
que possível sob refrigeração (entre 5ºC e 12ºC, a depender da fruta), até que
se possa iniciar o processo de produção. A temperatura muito elevada é
prejudicial à manutenção da qualidade da fruta, por isso deve-se ficar atento.
Caso isso não seja possível, devem-se manter as frutas em local seco e
ventilado, prevenindo-se a entrada de insetos e roedores no local de
armazenamento, para que as frutas não se estraguem (MATA, 2005).
11.2 Lavagem
As frutas devem ser pré-lavadas em água limpa para retirar as sujidades
que vêm do campo, como terra e areia. Posteriormente faz-se um banho por
imersão, que é a etapa da lavagem onde os frutos são submetidos à imersão
em tanques contendo água clorada, por determinado tempo. A solução de cloro
pode ser obtida com o uso de sanitizantes próprios para alimentos, facilmente
encontrados no mercado, e que possuam o cloro como ingrediente ativo
(MORETTI, 2008).
A quantidade de cloro a ser adicionada à água dependerá da
porcentagem de cloro ativo do produto comercial. O cloro é normalmente usado
para desinfecção da superfície de frutas por meio da adição de hipoclorito de
sódio (NaClO) na água de lavagem. Imersão em água contendo 50 a 200μL L-1
de cloro ativo é comumente recomendada na literatura para frutas antes do
36
processamento (MORETTI, 2008). O tempo de imersão varia entre 10 e 30
minutos.
Nas frutas que são colhidas, ao invés de catadas no chão, e que as
incrustações em sua superfície são leves, utilizam-se menores concentrações,
com um tempo reduzido. Ao contrário de frutas em condições de recepção
muito ruins, utilizam-se maiores concentrações de cloro, por tempos maiores. È
ideal a utilização de uma fonte de cloro comercial própria para alimentos é
essencial, pois produtos de limpeza como água sanitária, podem conter
resíduos tóxicos (MORETTI, 2008).
È feito também uma aspersão, para remoção das impurezas
remanescentes, além da retirada do excesso de cloro. Este banho deve ser
feito com água tratada (5 a 10 L/L). Através de bicos atomizadores, é
pulverizada água tratada em quantidades ideais, retirando o excesso de cloro
da lavagem anterior, sem desperdícios de água (MORETTI, 2008).
11.3 Seleção
Nesta etapa, as frutas impróprias, podres e com partes defeituosas são
descartadas, como também pedaços de folhas, caules, pedras e etc. Os frutos
devem estar maduros, de modo que se obtenha o máximo de rendimento em
sólidos solúveis e as melhores características de sabor e aroma. Os
funcionários que realizam essa etapa devem ser bem treinados e os locais bem
iluminados (MATA, 2005).
37
11.4 Descascamento e corte
O maracujá é uma fruta que precisa ser descascada ou cortada em
pedaços manualmente, com facas de aço inox, ou mecanicamente utilizando-
se máquinas apropriadas para esse fim. Foram desenvolvidos alguns
equipamentos específicos para o descascamento contínuo e rápido. Eles são
constituídos por um cortador circular com lâminas de aço inox e um separador
de cascas com fundo perfurado que não permite a passagem da casca. No
caso do maracujá, por exemplo, há uma máquina de corte que, na linha de
produção, é colocada antes da despolpadeira (ROSENTHAL, 2003).
Os resíduos devem ser recolhidos em latões, que devem ser mantidos
fechados e esvaziados, continuamente, para evitar a presença de insetos e
contaminações.
11.5 Despolpamento
É o processo utilizado para extrair a polpa da fruta do material fibroso, das
sementes e dos restos das cascas. Conforme a fruta escolhida, o
despolpamento deve ser precedido da trituração do material em desintegrador
ou liquidificador industrial, como no caso da banana e do abacaxi
(ROSENTHAL, 2003).
A desintegração ou trituração pode ser feita em moinho triturador do tipo
de facas e martelos, contendo sempre uma peneira de malha de furos de
tamanho variável de acordo com a fruta que se está processando, a fim de
reduzir a mesma, a pequenos fragmentos (ROSENTHAL, 2003).
38
Nesse processo, deve-se ter o cuidado de não desintegrar as sementes,
que deverão ser eliminadas em fase posterior. Para frutas que apresentam
problemas de escurecimento de caráter enzimático, deve-se proceder à
trituração em presença de um composto antioxidante, como é o ácido
ascórbico, aplicado em solução diretamente sobre o produto (VICENZI, 2001).
No despolpamento são utilizadas despolpadeiras verticais ou
horizontais, construídas em aço inoxidável e providas de peneiras com
diferentes tamanhos de furos. As peneiras podem ser substituídas de acordo
com a fruta que será processada. Esse processo consiste em fazer com que a
fruta passe, descascada ou não, inteira ou já desintegrada, pela despolpadeira.
A polpa deve ser recolhida em baldes limpos (de aço inoxidável ou PVC) pela
parte de baixo do equipamento, e os resíduos sólidos, pela frente do mesmo
(ROSENTHAL, 2003).
Após essa fase, se o produto for enviado direto para o envase e
posterior congelamento, deve-se antes avaliá-lo por meio de análises
microbiológicas e físico-químicas (ROSENTHAL, 2003).
11.6 Tratamento térmico
Pode ser feita em tacho encamisado, em pasteurizador tubular ou em
trocadores de calor de superfície raspada. No caso de produtos pouco viscosos
e com baixos teores de polpa, pode-se utilizar pasteurizadores de placas. A
maioria das frutas é ácida, permitindo que o tratamento térmico seja brando
(pasteurização a temperaturas menores que 100ºC). A combinação ideal de
tempo e temperatura durante o processamento térmico tem por objetivo reduzir
a carga microbiana e preservar as características físicas, químicas, nutricionais
39
e sensoriais da fruta original. No caso da polpa de maracujá utiliza-se trocador
de calor tubular (ROSENTHAL, 2003).
11.7 Envase
Após o processo de despolpamento ou pasteurização (a maioria das
polpas comercializadas por micro e pequenas empresas não sofre
pasteurização), a polpa é encaminhada para o envase. Nessa etapa, uma
dosadora (automática ou semi-automática) enche a embalagem em
quantidades previamente definidas. Quando usada a dosadora semi-
automática, é necessária a termo seladora para fechamento das embalagens.
As embalagens mais utilizadas no mercado varejista são sacos de polietileno
de 100 mL e de 1L (ROSENTHAL, 2003).
11.8 Embalagem
Após o envase em embalagens de 100 ml, estas são colocadas em
embalagens maiores, para comportar várias polpas de frutas. È mais prático
para o consumidor adquirir em maiores quantidades e mais fácil de transpostar
e armazenar na câmara fria (ROSENTHAL, 2003).
11.9 Congelamento
O uso do congelamento para a produção de polpa de fruta dá origem, a
um produto final de excelentes características quanto à cor, aroma e sabor,
todas elas muito próximas das características da fruta ao natural. A polpa
conservada por congelamento encontra mercado mais fácil e mais seguro,
mesmo em nível de pequenos estabelecimentos, de restaurantes, da
40
reutilização industrial nas indústrias de balas, chocolates, em artigos de
panificação (VICENZI, 2001).
No congelamento, após a fase de pasteurização, a polpa é resfriada
imediatamente em trocador de calor. Em seguida, o material é acondicionado
em embalagens dos mais diversos tipos, flexíveis. A seguir o produto é levado
à câmara fria, que deverá estar a uma temperatura de - 40 ºC, para o
congelamento rápido de polpa (VICENZI, 2001). O congelamento rápido irá
impedir qualquer tipo de alteração na polpa (química, bioquímica,
microbiológica), além de evitar a formação de camadas (estratificação) durante
o congelamento (Rosenthal et al., 2003).
11.10 Armazenamento
Após o congelamento rápido em túnel, o produto deverá ser transferido
para câmaras de armazenamento, à temperatura de -18ºC a -22ºC. Também
podem ser utilizados freezers domésticos, cuja temperatura interna varia de -
8ºC a -10ºC, exigindo-se que o produto seja comercializado com maior rapidez,
por causa do tempo de vida útil menor. Deve-se ter cuidado para não
armazenar uma quantidade excessiva do produto dentro das câmaras ou dos
freezers de modo que não haja problemas de circulação de ar entre as paredes
de seus compartimentos e as embalagens. A polpa de fruta deve ser mantida
congelada até o momento do consumo (ROSENTHAL, 2003).
41
12. Dimensionamento da linha de ar comprimido
Para o dimensionamento de ar comprimido é necessário determinar a
potência efetiva do compressor, o diâmetro das tubulações de ar comprimido e
a perda de carga nas mesmas. Além de possuir a pressão de operação e a
vazão de ar. As etapas do processo e os pontos de ar comprimido estão
descritos abaixo na tabela 3.
Item Etapa Equipamento

A Recepção Elevador
B Lavagem Esteira
C Corte Maquina de Corte
D Despolpamento Despolpadeira
E Pasteurização Trocador de calor
tubular
F Envase Envasadora
G Congelamento Túnel de congelamento
H Expedição Esteira
Quadro 1: Etapas e pontos de ar comprimido no processo.
Tabela 3: Condições de Processo para ar comprimido
DLP Pman
Equipamentos Pontos (m³/min) (kgf/cm2) V(m/s) Lr (m) T (°C)
Elevador 1 1 9 8 7 25
Esteira 2 1 7 8 8 25
Máquina de
Corte 3 2 6 8 5 25
Despolpadeira 4 2 8 8 5 25
Trocador de
Calor Tubular 5 2 7 8 8 25
Envasadora 6 2 8 8 5 25
42
Túnel de
Congelamento 7 2 9 8 7 25
Esteira 8 1 8 8 9 25
LP LP 13 10 8 54 25
Considerando a pressão atmosférica absoluta como aproximadamente
1kgf/cm2(P1), utilizando as equações 2 e 3 foi possível calcular o fator de
compressão e as vazões reais de vapor para cada equipamento.
𝑃2 +1
𝑅= Equação (2)
𝑃1
1
𝑄 = 𝑄𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 . 𝑅 Equação (3)
Temos abaixo o demonstrativo dos cálculos do fator de compressão e das
vazões reais de vapor:
9+1
R1 = = 10
1
7+1
R2 = =8
1
6+1
R3 = =7
1
8+1
R4 = =9
1
7+1
R5 = =8
1
43
8+1
R6 = =9
1
9+1
R7 = = 10
1
8+1
R8 = =9
1
10 + 1
Rlp = = 11
1
1 0,1𝑚3
𝑄1 = = = 0,001667𝑚³/𝑠
10 𝑚𝑖𝑛
1 0,125𝑚3
𝑄2 = = = 0,002083𝑚³/𝑠
8 𝑚𝑖𝑛
2 0,333𝑚3
𝑄3 = = = 0,005555𝑚³/𝑠
6 𝑚𝑖𝑛
2 0,222𝑚3
𝑄4 = = = 0,003704𝑚³/𝑠
9 𝑚𝑖𝑛
2 0,250𝑚3
𝑄5 = = = 0,004167𝑚³/𝑠
8 𝑚𝑖𝑛
2 0,222𝑚3
𝑄6 = = = 0,003704𝑚³/𝑠
9 𝑚𝑖𝑛
44
2 0,200𝑚3
𝑄7 = = = 0,003333𝑚³/𝑠
10 𝑚𝑖𝑛
1
𝑄8 = = 0,111 = 0,001852𝑚³/𝑠
9
13 1,182𝑚3
𝑄𝑙𝑝 = = = 0,0197𝑚³/𝑠
11 𝑚𝑖𝑛
Para o cálculo da potência efetiva utilizando a equação 5, é preciso ter
os valores de pressão média e potência indicada, que podem ser calculadas a
partir das equações 4 e 5, respectivamente. Abaixo o demonstrativo dos
cálculos. Para os cálculos foi considerado o coeficiente de compressão
politrópica como sendo 1,4 e a eficiência do compressor como sendo 75%.
𝑛−1
𝑛 𝑝2 2𝑛
𝑝𝑚 = . 𝑝1 . 2 [( 1 ) − 1] Equação (4)
𝑛−1
1,4−1
1,4 11 2 .1,4
𝑝𝑚 = .1 .2 [( ) − 1] = 2,8595kgf/cm² = 28595kgf/m2
1,4−1 1
𝑝𝑚 . 𝑄
𝑃𝑖 = Equação (5)
75 .60
28595 . 1,182
𝑃𝑖 = = 7,5109cv
75 .60
𝑃𝑖
𝑃𝑒 = Equação (6)
ƞ
7,5109
𝑃𝑒 = = 10,01cv
0,75
Calcula-se então a perda de carga em cada ponto e na linha principal, a
partir da equação 9. Onde, o diâmetro foi obtido na tabela do Anexo 1, o peso
45
específico do ar foi obtido na tabela do Anexo 2, o comprimento equivalente
pode ser calculado pela equação 8 e o valor do comprimento dos acessórios
podem ser encontrados na tabela do Anexo 3, o coeficiente variável com o
diâmetro (α) pode ser calculado a partir da equação 7. Abaixo estão presentes
o demonstrativo dos cálculos.
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + Equação (7)
𝑑
Leq = L real + L eq.conexões Equação (8)
𝑄 2 .𝑙 .𝛿
ℎ𝑓 = 3,25 . 𝛼 . Equação (9)
𝑑5 .104
Tabela 4: Dados para o calculo da perda de carga.
Ramal D D α δ Leq (m) Hf(kgf/cm2)

nominal (kgf/cm2)
1 ½’’ 0,0127 1,526.10- 11,844 7,3 0,003610
3
2 ½’’ 0,0127 1,526.10- 9,475 8,3 0,005120

3
3 1’’ 0,0254 1,016.10- 8,291 5,5 0,000439

3
4 1’’ 0,0254 1,016.10- 10,659 5,5 0,000251

3
5 1” 0,0254 1,016.10- 9,475 8,5 0,000437

3
6 1” 0,0254 1,016.10- 10,659 5,8 0,000265

3
7 ¾’’ 0,01905 1,186.10- 11,844 7,7 0,001557

3
8 ½’’ 0,0127 1,526.10- 10,859 9,5 0,005311

3
Lp 2” 0,0508 7,617.10- 13,028 78,7 0,002912

4
Ponto 1:
D= 1/2’’=0,0127 m
46
δ= 11,844 kgf/m³
Acessórios:1 registro gaveta aberto e 1 curva de 90° raio longo.
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001526 m-1
0,0127
Leq= 7 + 0,2 + 0,1 = 7,3 m
0,0016672 .7,3 .11,844

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001526 . = 0,00361 kgf/cm2
0,01275 . 104
Ponto 2:
D= 1/2’’=0,0127 m
δ= 9,475 kgf/m³
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001526m-1
0,0127
Leq= 8 + 0,2 + 0,1 = 6 m
0,0020832 .8,3 .9,475

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001526 . = 0,00512 kgf/cm2
0,01275 .104
Ponto 3:
D= 1’’=0,0254 m
δ= 8,291 kgf/m³
47
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001016 m-1
0,0254
Leq= 5 + 0,3 + 0,2 = 5,5 m
0,0055552 .5,5 .8,291

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001016 . = 0,000439 kgf/cm2
0,02545 . 104
Ponto 4:
D= 1 ’’=0,0254 m
δ= 10,659 kgf/m³
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001016 m-1
0,0254
Leq= 5 + 0,3 + 0,2 = 5,5 m
0,0037042 .5,5 .10,659

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001016 . = 0,000251 kgf/cm2
0,02545 . 104
Ponto 5:
D= 1’’=0,0254 m
δ= 9,475 kgf/m³
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001016 m-1
0,0254
48
Leq= 8 + 0,3 + 0,2 = 8,5 m
0,0037042 .8,5 .9,475

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001016 . = 0,0004367 kgf/cm2
0,02545 . 104
Ponto 6:
D= 1’’=0,0254 m
δ= 10,659 kgf/m³
Acessórios:1 registro gaveta aberto e 2 curvas de 90° raio longo.
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001016 m-1
0,0254
Leq= 5 +(2 x 0,3) + 0,2 = 5,8 m
0,0037042 .5,8 .10,659

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001016 . = 0,000265 kgf/cm2
0,02545 . 104
Ponto 7:
D= 3/4’’=0,01905 m
δ= 11,844 kgf/m³
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001186 m-1
0,01905
49
Leq= 7 +(2 x 0,3) + 0,1 = 7,7 m
0,0033332 .7,7 .11,844

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001186 . = 0,001557 kgf/cm2
0,019055 .104
Ponto 8:
D= 1/2’’=0,0127 m
δ= 10,859 kgf/m³
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,001526 m-1
0,0127
Leq= 9 + (2 x 0,2) + 0,1 = 9,5 m
0,0018522 .9,5 .10,859

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,001526 . = 0,005311 kgf/cm2
0,01275 . 104
Linha Principal:
D= 2’’=0,0508 m
δ= 13,028 kgf/m³
Acessórios:1 registro gaveta aberto, 2 curvas de 90° raio longo e 7tês
bilaterais.
0,00001294
𝛼 = 0,000507 + = 0,0007617 m-1
0,0508
50
Leq= 54 + 0,4 + (3,3 x 7) + (2 x 0,6) = 78,7 m
0,01972 .78,7 .13,028

ℎ𝑓 = 3,25 . 0,0007617 . = 0,002912 kgf/cm2
0,05085 . 104
A partir dos dados de vazão, pressão de operação e a potência efetiva o
compressor foi escolhido de acordo com o catalogo em Anexo 4, como sendo:
Fabricante: Kaeser compressores
Modelo: N 253-G
Pressão: 35 bar
Potência: 11kW
Dimensões: 1410 x 730 x 820 mm
Peso: 285 kg
13. Dimensionamento de Água

Para o dimensionamento da linha de agua é necessário:
Determinar o consumo de agua em todos os pontos da indústria e todos os

acessórios a serem utilizados nas linhas. Além disso, alguns dados são
importantes para o cálculo de dimensionamento da linha de água, como:
H0= 23 m;
νágua = 1x10-6 m²/s;
Rugosidade: 0,5 mm;
Material: Ferro fundido;
Q = 150 m³/h = 0,042m³/s.
51
Os acessórios utilizados na sucção e no recalque estão listados no
quadro 2, abaixo:
Sucção Recalque
Hs= 3 m; Hr= 20 m;
Ls= 5 m; Lr= 25 m;
Acessórios: 1valvula de pé; Acessórios: 2 válvula de retenção;
1 crivo 5 válvulas gaveta aberta;
1 curva de 90° 1tê de saída bilateral;
1 válvula gaveta; 2 curva 90°.
1 válvula de retenção.
Quadro 2: Acessórios de sucção e recalque.
Diâmetro:
Para determinar o diâmetro da tubulação, considerando k=0,9, utilizou-

se a equação 10 abaixo:
𝐷 = 𝐾√𝑄 Equação (10)
𝐷 = 0,9 √0,042
𝐷 = 0,184 𝑚 𝑜𝑢 184𝑚𝑚 𝑜𝑢 7′′
Com o valor de 0,184 m (7”) encontrado, podemos estabelecer o diâmetro
comercial através da tabela no Anexo 5, sendo 0,15 m (6”) para o recalque e
0,187 m (8”) para a sucção.
𝐷 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑞𝑢𝑒 < 𝐷 < 𝐷 𝑠𝑢𝑐çã𝑜
52
150𝑚𝑚 < 184𝑚𝑚 < 187,6𝑚𝑚
Velocidade nas tubulações de sucção e recalque:
A velocidade nas tubulações de sucção e recalque, considerando como

velocidades econômicas aceitáveis até 1,5m/s para sucção e 2,5m/s para o
recalque, foi calculada utilizando a equação 11 abaixo:
4𝑄
𝑣 = 𝜋.ϕ2 Equação (11)
Sucção Recalque
4𝑄 4𝑄
𝑣= 𝑣=
𝜋. ϕ2 𝜋. ϕ2
4𝑥0,042 4𝑥0,042
𝑣= 𝑣=
𝜋. 0,1872 𝜋. 0,152
𝑣 = 1,53m/s 𝑣 = 2,38m/s
Os resultados obtidos pelo calculo das velocidades de sucção e recalque

encontram-se dentro dos limites estabelecidos, logo se mantém os diâmetros
comerciais adotados anteriormente.
Perda de carga para os acessórios:
A perda de carga devido aos acessórios é calculada pela equação 12:
𝑘 𝑣2
∆𝐻𝑎𝑐 = Equação (12)
2𝑔
53
Sucção Recalque
𝑘 𝑣2 𝑘 𝑣2
∆𝐻𝑎𝑐 = ∆𝐻𝑎𝑐 =
2𝑔 2𝑔
5,6 ∗ 1,532 8,6 ∗ 2,382

∆𝐻𝑎𝑐 = ∆𝐻𝑎𝑐 =
2 ∗ 9,81 2 ∗ 9,81
∆𝐻𝑎𝑐 = 0,67 𝑚 ∆𝐻𝑎𝑐 = 2,48 𝑚
Perda de carga para o trecho reto:
Para calcular a perda de carga no trecho reto é necessário o
conhecimento do numero de Reynolds, que pode ser calculado pela equação
abaixo e o fator de atrito é encontrado no Diagrama de Moody no Anexo 6,
onde relaciona-se esse valor com o obtido da rugosidade relativa pelo
diâmetro, conforme apresentado na equação 13 abaixo:
𝑣𝑥∅
𝑅𝑒 = Equação (13)
ν
Sucção Recalque
𝑣𝑥∅ 𝑣𝑥∅
𝑅𝑒 = 𝑅𝑒 =
ν ν
1,53 𝑥 0,187 2,38 𝑥 0,15

𝑅𝑒 = 𝑅𝑒 =
1x10 − 6 1x10 − 6
𝑅𝑒 = 286110 𝑅𝑒 = 357000
54
𝜀 0,5 𝜀 0,5
= = 0,0027 = = 0,0033
∅ 187 ∅ 150
𝑓 = 0,025 𝑓 = 0,025
Tendo conhecimento do coeficiente de atrito (𝑓) da tubulação (sucção ou

recalque), é possível calcular a perda de carga no trecho reto de acordo com a
equação 14 abaixo:
𝐿𝑇 𝑉2
∆𝐻 = 𝑓 . . 2𝑔 Equação (14)
𝐷
Sucção Recalque
𝐿𝑇 𝑉 2 𝐿𝑇 𝑉 2
∆𝐻 = 𝑓 . . ∆𝐻 = 𝑓 . .
𝐷 2𝑔 𝐷 2𝑔
5 1,53² 25 2,38²
∆𝐻𝑡𝑠 = 0,025 . . ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,031 . .
0,187 2.9,81 0,15 2.9,81
∆𝐻𝑡𝑠 = 0,08 𝑚 ∆𝐻𝑡𝑟 = 1,49𝑚
Perda de carga total para cada trecho:
Assim substituindo os valores na equação 15 temos, as perdas de carga

em cada trecho:
∆𝐻𝑆 = ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑎𝑐𝑠 Equação (15)
Sucção Recalque
∆𝐻𝑆 = ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑎𝑐𝑠 ∆𝐻𝑟 = ∆𝐻𝑡𝑟 + ∆𝐻𝑎𝑐𝑟
∆𝐻𝑆 = 0,08 + 0,67 ∆𝐻𝑟 = 1,49 + 2,48
∆𝐻𝑆 = 0,75 𝑚 ∆𝐻𝑟 = 3,97
55
Perda de carga total:
A perda de carga total será o resultado da soma das perdas de carga

totais do trecho reto e dos acessórios para sucção e para o recalque, de acordo
com a equação 16 abaixo:
∆𝐻 = ∆𝐻𝑠 + ∆𝐻𝑟 Equação (16)
∆𝐻 = 4,72 𝑚
Margem de segurança da perda de carga:
Por se tratar de um projeto industrial é necessário considerar uma
margem de segurança de 10%, portanto a nova perda de carga será dada pela
equação 17:
∆𝐻𝑚𝑠 = ∆𝐻 𝑥 1,1 Equação (17)
∆𝐻𝑚𝑠 = 4,72 𝑥 1,1
∆𝐻𝑚𝑠 = 5,19 𝑚
Altura Manométrica:
A altura manométrica da bomba é calculada pela equação 18 abaixo:
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻𝑜 + ∆𝐻𝑚𝑠 Equação (18)
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 23 + 5,19
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 28,19 𝑚
Escolha da bomba:
56
Obtido o valor referente à altura manométrica (28,19) e com o valor da
vazão (2500 L/min), verificamos no catálogo de bombas KSB no Anexo 7, e
obtemos a seguinte bomba:
- Bomba: KSB Meganorm
Série: 65-125
Frequência: 60 Hz
N = 3500 rpm
Potência do motor:
Uma vez escolhida a bomba, deve-se calcular a potência do motor de

acionamento, admitindo-se uma eficiência de 65%, pela equação 19:
ϒ∗𝐻𝑚𝑎𝑛 ∗𝑄
𝑁= Equação (19)
75∗ ղ
1000 ∗ 28,19 ∗ 0,042

𝑁=
75 ∗ 0,65
𝑁 = 24,29 𝑐𝑣
Margem de segurança da potência:
Devido a potência ser acima de 20 cv calcula-se uma segurança de 10%,
desse modo a nova potência da bomba é dada pela equação 20:
𝑁𝑚𝑠 = 𝑁 + 𝑁𝑥0,10 Equação (20)
𝑁𝑚𝑠 = 26,72 𝑐𝑣
57
Altura de colocação da bomba:
E necessário também a escolha da altura de colocação da bomba para
saber se irá cavitar ou não, assim é necessário o cálculo do NPSH disponível,
e este deve ser maior ou igual ao NPSH requerido. Ambos são calculados
pelas equações apresentadas abaixo com os dados necessários.
ρ = 1000kg/m³;
Pv = 320 kgf/m²;
P = 10000 kgf/m²;
Hs = 3 m.
O NPSH disponivel pode ser calculado pela equação 21:
P− Pv
NPSHD = Hs − ∆Hs + Equação (21)
𝑑
10000 − 320
NPSHD = 3 − 0,75 +
1000
NPSHD = 11,93
A velocidade especifica em rpm é dada pela equação 22:
𝑛∗√𝑄
𝑛𝑠 = 3
= Equação (22)
√𝐻𝑚𝑎𝑛 4
3500 ∗ √0,042
𝑛𝑠 = 3
√28,194
𝑛𝑠 = 8,36 𝑟𝑝𝑚
58
O coeficiente de atrito é dado pela equação 23:
3
σ = 1,2 ∗ 10−3 √𝑛𝑠 4 Equação (23)
3
σ = 1,2 ∗ 10−3 √8,364
σ = 0,020
O NPSH requerido, pode ser calculado pela equação 24:
NPSHr= σ * 𝐻𝑚𝑎𝑛 Equação (24)
NPSHr= 0,020 * 28,19
NPSHr= 0,56
Assim conclui-se que como o NPSHD > NPSHR , a bomba não irá cavitar,
portanto a sua altura está adequada.
14. Dimensionamento de Vapor
Para dimensionar a linha de vapor e retorno de condensado, é necessário
estabelecer alguns dados sobre o fluido, a polpa de maracujá, conforme
estabelecido abaixo.
Equipamento Produto Pressão Te Ts Cp Vazão Densidade

de vapor (°C) (°C) médio (m³/h) (kg/m³)
(kgf/cm²) (J/
kg°C)
Trocador de Polpa de 7 20 75 3,2.10³ 350 1,053.10-³
calor tubular maracujá
59
A linha de vapor está estabelecida no trocador de calor tubular, sendo de
aço inoxidável, a equação 24 abaixo determina a taxa de vapor necessária
para alimentar o equipamento, considerando o valor do título igual a 1, com
uma pressão absoluta de 9 kgf/cm² é possível obter pela Tabela 9.2 em Anexo
8 o calor latente de 485,6 kcal/kgf.
A taxa mássica do produto a ser aquecido pode ser calculada pela equação 25:
qmf = Q x d Equação (25)
qmf = 350 x 1,053 x 10−3
kg
qmf = 0,3685
h
A vazão de vapor pode ser calculada de acordo com a equação 26 abaixo:
qmf.Cpf .(Ts−Te)
𝑄 𝑚𝑣 = Equação (26)
ℎ𝑓𝑔.𝑋
0,3685 𝑥 3,2.10³𝑥 (75 − 20)

𝑄 𝑚𝑣 =
485,6 𝑥 1
𝑄 𝑚𝑣 = 133,56 𝐾𝑔/ℎ
Diâmetro da tubulação da linha principal:
Para calcular o diâmetro da linha principal utilizamos a equação 27
abaixo, o 𝑦 é o volume específico obtido na Tabela 9.2 em Anexo 8, com o
valor obtido admitimos o diâmetro comercial mais próximo e verificamos se a
velocidade está próxima à 25 m/s, caso esteja é esse o diâmetro escolhido
para a linha principal.
60
𝑦 .𝑄𝑚𝑣
𝐷 = √0,283 .𝑣 Equação (27)
0,1981 𝑥 133,56
𝐷= √
0,283 .25
𝐷 = 1,9338 𝑐𝑚 = 0,76"
Velocidade real da linha principal:
A área de secção e a velocidade real podem ser calculadas de acordo

com as equações 28 e 29 respectivamente:
(π.D2 )
𝑆= cm² (28)
4
𝑆 = 2,937 cm2
𝑄𝑚𝑣.Ƴ
𝑣 = 2,78 𝑥 (29)
𝑆
133,56 . 0,1981
𝑣 = 2,78 𝑥
2,937
𝑣 = 25,044 m/s
Perda de carga da linha principal de vapor:
Para calcular a perda de carga da linha principal é utilizada a equação
30:
𝑄 1,95 . 𝑦 . 0,95
𝐽 = 0,029 (30)
𝐷 5,1
61
133,561,95 . 0,1981 . 0,95
𝐽 = 0,029
1,93385,1
𝐽 = 2,6386𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Mas para estabelecer a perda de carga real da linha principal de vapor é
necessário adicionar o comprimento de cada acessório, uma vez que estes
também possuem uma perda de carga. Nas equações 31 e 32 abaixo obtemos
o comprimento total da linha, e a perda de carga real da linha de vapor.
Perda de carga real da linha principal de vapor:
A linha de vapor possui duas curvas 90° raio longo, duas válvulas
gaveta, uma estação redutora de pressão, como possuem 30 m de
comprimento, possui também uma retirada de condensado e purgador. Esses
comprimentos dos acessórios são visualizados na Tabela 9.3 em Anexo 9.
A perda de carga real da linha principal é calculada de acordo com a equação

32:
Acessórios: 2 válvulas gaveta aberta, 2curvas de 90°.
𝐿 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿 + 𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 Equação (31)
𝐿 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 30 + 2(0,18) + 2(0,33)
𝐿 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 31,02 𝑚
𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐽𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐽𝑥 Equação (32)
100
62
31,02
𝐽𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2,6386𝑥
100
𝐽𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0,818𝑚
Linha de retorno de condensado
Acessórios: 1 curva de 90°, 2 válvulas de gaveta aberta, 1 tê de saída bilateral,

1 purgador.
Para os ramais que coletam condensado do trocador de calor, a
descarga peso de condensado será a mesma do vapor em kgf/h, para os
ramais dos pontos de drenagem também podemos admitir duas vezes a
descarga peso que passa pela tubulação em kgf/h conforme a equação 33. A
linha principal de condensado deve ter a capacidade de receber todo o
condensado, logo sua descarga peso será a mesma do vapor para linha
principal em kgf/h.
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑟1 = 2 𝑄𝑚𝑣 Equação (33)
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑟1 = 2 𝑥133,56
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑟1 = 267,12 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Assim observando a Tabela no Anexo 10 com uma declividade de 0,5
cm/m, obtêm-se um diâmetro de ¾”.
Para o dimensionamento da linha principal de condensado, soma-se a
descarga-peso (Q) com o 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑟1. O Q é obtido pela equação 34, por meio
dos dados abaixo.
63
Calor Peso da Ti (°F) Tf (°F) L (pés)
específico tubulação
(Btu/lb) (lb/ft)
0,114 1222,13 77 327,56 98,4
𝑃(𝑡𝑓 −𝑡𝑖 )
𝑄 = 𝐶𝑥 Equação (34)
𝐿
Q= 0,114 . 1222,13 . (327,56 - 77)/98,4
Q= 354,76lb
Considerando-se 5 minutos para o tempo de aquecimento da linha e
formação de condensado:
Q= 354,76lb / 5 min Equação (35)
Q= 1941 kgf/h
Conforme foi estabelecido, a quantidade de condensado da linha
principal é:
QLP =Q+ 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑟1 Equação (36)
QLP = 1941 + 267,12
QLP = 4867.81lb/h
Diâmetro da linha principal de condensado:
Pela equação 37 obtemos o valor do diâmetro da linha principal de
condensado, o valor de D é dado em polegadas e admitimos o diâmetro
64
comercial mais próximo, confirmando com o cálculo da velocidade da equação
38 que deve ficar próximo de 10 m/s.
3,06 𝑥 𝑄𝐿𝑃 𝑥 𝑉𝑒 𝑥 (ℎ𝑝−ℎ𝑟)

𝐷= √ Equação (37)
𝑉 𝑥 𝑐1
3, 06 𝑥 4867.81 𝑥 3,5 𝑥 (1191,6 − 1186,9)

𝐷= √
2000 𝑥 888,13
𝐷 = 0,37"=1/2”
𝑄𝐿𝑃 𝑥 𝑉𝑒 𝑥 (ℎ𝑝−ℎ𝑟)
𝑣 = 3,06 𝑥 Equação (38)
𝐷² 𝑥 𝑐1
4867,81 𝑥 3,5 𝑥 (1191,6 − 1186,9)

𝑣 = 3,06 𝑥
0,37² 𝑥 888,13
v = 10,24m/s
Escolha da caldeira:
Especificações da caldeira escolhida de acordo com o Anexo 11.
Modelo: M3P-2.0 (Anexo)
Fabricante: AALBORG Industries
Produção de vapor: 2000 Kg/h
Combustível: diesel
Consumo de combustível: 144 Kg/h
Poder calorífico do combustível: 10178,42 Kcal/Kg
Eficiência:
65
A eficiência é calculada pela equação 38, com dado como a eficiência
térmica do gerador de vapor, mv é a produção média de vapor (kg/s), hg é a
entalpia do vapor produzido (kJ/Kg) e hf é a entalpia da água de alimentação
da caldeira, ambos obtidos na tabela em Anexo 12.
𝑚𝑣 (ℎ𝑔 −ℎ𝑓 )
= Equação (39)
𝑚𝑐 x 𝑃𝐶𝐼
2000(619−49,95)
= 144 x 10178,42
= 0,776 = 77,6%
Consumo de combustível:
Na equação 40 calcula-se o consumo de combustível da caldeira, os
valores abaixo são relevantes para o cálculo.
Mágua = 2000 Kg/h
hs = 660,8 Kcal/Kg
he = 333,7 Kcal/Kg
PCI = 42615 KJ/Kg= 10178,42 Kcal/Kg
mágua x (hs−he)
Mcomb = Equação (40)
PCIx η
2000𝑥 (660,8 − 333,7)

𝑀 𝑐𝑜𝑚𝑏 =
10178,42 𝑥 0,776
𝑀 𝑐𝑜𝑚𝑏 = 82,83 𝑘𝑔/ℎ
66
15. Quadro de tubulações
Fluído Diâmetro Material do tubo Trecho Identificação
(pol) no desenho
Ar comprimido 2 Ferro Linha AC LP-2"-FG
Galvanizado principal
Ar comprimido 0,5 Ferro Ramal 1 AC R1-0,5"-FG
Galvanizado
Galvanizado
Ar comprimido 1 Ferro Ramal 3 AC R3-1"-FG
Galvanizado
Galvanizado
Galvanizado
Galvanizado
Ar comprimido 0,75 Ferro Ramal 7 AC R7-0,75"-
Galvanizado FG
Galvanizado
8 Ferro Fundido Linha de Água S-8”-FF
Água sucção
6 Ferro Fundido Linha de Água R-6”-FF
Água recalque
Vapor 0,75 Aço Inoxidável Linha Vapor-0,75”-AI
principal
Condensado ½ Aço Inoxidável Linha CO LP- 0,5”-AI
principal
Condensado ¾ Aço Inoxidável Linha de CO LR-0,5”-AI
retorno de
condensado
67
16. Quadro de equipamentos
Equipamentos Área localizado Identificação no desenho
Tanque de recepção Area 1 (interna suja) TR101

Elevador Area 1 EL102
Mesa de pré-seleção e Area1 PL103
lavagem
Esteira 1 Área 2 (interna limpa) EA204
Máquina de corte Area2 MC205
Esteira 2 Área 2 EA206
Despolpadeira Área 2 DE207
Tanque pulmão Área 2 TP209
Trocador de calor Área 2 TC210
Envasadeira Área 2 EV211
Túnel de Congelamento Área 2 TCR213
Rápido
Caldeira Area3 (casa de CA301
máquinas)
Bomba centrífuga 1 Area3 BC302
Reservatório 1 Area3 RO303
Compressor Area4 CR401
Reservatório 2 Area4 RO402
Bomba centrífuga 2 Area4 BC403
Filtro Area4 FO404
68
17. Quadro de acessórios
Acessórios Número de acessórios Identificação no desenho
no desenho
Válvula gaveta 21 VG(área localizada)(número
da válvula)
Válvula redutora de 8 VRP(área
Pressão localizada)(número da
válvula)
Válvula de retenção 4 VR(área localizada)(número
da válvula)
Tê 9 Tê(área localizada)(número
da válvula)
Curva de 90º raio longo 7 CRL(área
localizada)(número da
válvula)
Purgador 2 P(área localizada)(número
da válvula)
Separador de 1 SC(área localizada)(número
condensado da válvula)
Válvula de pé e crivo 2 PC(área localizada)(número
da válvula)
18. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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73
19. ANEXOS
Anexo 1
Anexo 2
74
Anexo 3
Anexo 4 - Compressor
75
Anexo 5
Diagrama de Moody – Anexo 6
76
Anexo 7
77
Tabela 9.2 – Anexo 8
Tabela 9.3 – Anexo 9
78
Anexo 10
Anexo 11 – Caldeira
79
Anexo 12
80

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIAS

Aryane Nakashima Silva

Gerlane Ataides da Hora

Priscilla Rodrigues da Silva

A procura por alimentos mais saudáveis tem aumentado

consideravelmente por parte dos consumidores, o que contribui para o

crescente consumo de suco e polpas de frutas. O segmento hoje é considerado

de grande potencial para o mercado nacional e internacional. (FIEPB, 2015)

Por isso, a qualidade das frutas e o cuidado durante o manuseio se

tornaram essenciais no processamento dos sucos e das polpas de frutas, as

quais devem ser sadias, limpas, isentas de matérias terrosas, de parasitas e de

detritos de animais ou vegetais. (FIEPB, 2015)

O processamento de polpas é uma atividade agroindustrial importante

na medida em que agrega valor econômico à fruta, evitando desperdícios e

minimizando perdas que podem ocorrer durante a comercialização do produto

in natura, além de possibilitar ao produtor uma alternativa na utilização das

frutas (SOLER, 1991).

Uma das vantagens da industrialização da polpa das frutas é a

possibilidade de consumo, em todo o país, de frutas provenientes das diversas

regiões, alguma dessas já cobiçadas no mercado externo (SOLER, 1991).

2.1 Matéria-prima: Maracujá

O Passiflora edulis (maracujá-amarelo) é a principal espécie da família

Passifloraceae cultivada no Brasil, devido às características físico-químicas de

suas frutas, alta produtividade e grande aceitação do suco no mercado

O maracujá-amarelo representa 97% da área plantada e do volume

comercializado em todo o País com 60% da produção destinada ao consumo in

natura e o restante destinado às indústrias de processamento, sendo o suco o

principal produto (FERRAZ; LOT, 2006).

A aparência é o critério mais utilizado pelos consumidores para avaliar a

que atende às expectativas dos diferentes segmentos consumidores, nas suas

características internas e externas. As internas estão relacionadas ao sabor

(sólidos solúveis totais e acidez) e conteúdo de suco (rendimento) (BALBINO,

2005). As características externas dos frutos devem atender a certos padrões

para que atinjam a qualidade desejada na comercialização (NASCIMENTO et

A maior importância do fruto do maracujazeiro está em produzir suco

concentrado, mas ainda há outros alimentos elaborados a partir do fruto como:

polpa para servir de matéria-prima para elaboração de doces e outras

formulações, néctares, refrescos, concentrados para refrigerantes, xaropes,

sorvetes e geléias dentre outros produtos. (OLIVEIRA, 2002)

A produção de maracujá é importante para a economia brasileira, pois

gera necessidade de mão-de-obra, geração de renda, e principalmente pela

produtor mundial (ARAÚJO, 2007).

2.2 Definição de polpa de fruta

A polpa de fruta congelada é um produto obtido somente da parte

comestível da fruta, após trituração e/ou despolpamento é preservada por

pasteurização e congelamento (BRUNINI, 2002).

São muitos os métodos de preservação, que consistem basicamente em

inibir possíveis causas de deterioração da fruta, ou seja, as reações de origem

microbiana, química e/ou enzimática. Essas reações ocorrem em função de

características próprias do alimento, como composição, pH e atividade de

água, e de fatores externos como temperatura, presença ou ausência de

oxigênio e luz. O congelamento de frutas é um método de conservação,cujo

objetivo é preservar as características da fruta fresca, permitindo o seu

consumo nos períodos de entressafra (BRUNINI, 2002).

Os tratamentos térmicos dessas polpas são realizados a temperatura

geralmente menor do que 100ºC, uma vez que os microorganismos são

usualmente inibidos pela acidez das polpas de frutas (BRUNINI, 2002).

Geralmente, as polpas são envasadas em embalagens flexíveis (sacos

plásticos de polietileno) ou em embalagens cartonadas assépticas, devido à

facilidade de manuseio e à proteção contra oxidações. As embalagens

possuem a função de evitar alterações nas características sensoriais do

produto, sendo necessário atender ao marketing, custo e disponibilidade

ser as provenientes do fruto de origem e não podem ser alteradas pelos

equipamentos, utensílios, recipientes e embalagens utilizadas durante o seu