INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO DE PEÇAS

DE CONCRETO REFORÇADAS COM POLÍMERO REFORÇADO COM

FIBRAS DE CARBONO REVESTIDAS DE ARGAMASSA
REFRATÁRIA SUBMETIDA À TEMPERATURA DE 200°C

Natalia Rodrigues Muniz (Estudante na Universidade Positivo); natalia.rm@hotmail.com.

Louise Oleinik (Engenheira Civil Autônoma)
Francyelli Rossot (Estudante na Universidade Positivo)
Luis César Siqueira De Luca (Engenheiro Civil e Diretor Executivo no Grupo IDD)

Resumo: O reforço estrutural com Polímero Reforçado com Fibra de Carbono (PRFC) é
constituído de um sistema de fibra de carbono e adesivo epoxídico que, quando expostos a
altas temperaturas, sofrem o desprendimento da cola epóxi, perdendo sua eficiência. O
presente artigo objetivou demonstrar a influência de diferentes espessuras de revestimentos
de argamassa refratária na resistência à tração na flexão de peças de concreto reforçadas
com PRFC, submetidas à temperatura de 200ºC. Assim, realizou-se um programa
experimental, que consistiu na proteção de corpos de prova de concreto reforçados com
fibra de carbono, revestidos de argamassa refratária de 10mm, 15mm e 20mm de
espessura. Posteriormente, expostos à temperatura de 200ºC durante 24 horas e, ensaiados
à tração na flexão. Observou-se que a espessura de 15mm obteve ganhos médios de
resistência maiores que as espessuras de 10mm e 20mm, quando comparadas aos valores
médios das peças de referência.

Palavras-chave: PRFC; Fibra de carbono; Argamassa refratária; Reforço estrutural.

INFLUENCE ON TENSILE RESISTANCE IN THE FLEXION OF

CONCRETE PARTS ENHANCED WITH POLYMER REINFORCED
WITH CARBON FIBERS COATED OF REFRACTORY MORTAR
SUBMITTED AT TEMPERATURE OF 200 ° C

Revista Técnico-Científica do Crea-PR - ISSN 2358-5420 - Nª edição – Data da publicação - página 1 de 19

Abstract: The structural reinforcement with Carbon Fiber Reinforced Polymer (PRFC)
consists of a system of carbon fiber and epoxy adhesive that, when exposed to high
temperatures, suffer the release of epoxy glue, losing its efficiency. The present article aimed
to demonstrate the influence of different thicknesses of refractory mortar coatings on tensile
strength in the flexural strength of concrete reinforced with PRFC, subjected to a temperature
of 200ºC. Thus, an experimental program was carried out, which consisted in the protection
of carbon fiber reinforced concrete test specimens, coated with 10mm, 15mm and 20mm
thick refractory mortar. Subsequently, exposed at a temperature of 200 ° C for 24 hours and
tensile tested in the flexion. It was observed that the thickness of 15mm obtained average
strength gains greater than the thicknesses of 10mm and 20mm, when compared to the
average values of the reference pieces .

Keywords: CFRP; Carbon fiber; Refractory mortar; Structural reinforcement.

1. INTRODUÇÃO

A temática principal apresentada neste artigo é o estudo da influência na resistência da

tração na flexão de peças de concreto reforçadas com Polímero Reforçado com Fibra de
Carbono (PRFC), revestidas com diferentes espessuras de argamassa refratária submetida
à temperatura de 200ºC.
O reforço de estruturas de concreto, com compósitos de fibras de carbono, se
destaca como alternativa de reforço. Suas propriedades mecânicas semelhantes às do aço,
e sua dureza, tem uma grande resistência ao impacto (MACHADO, 2002; BEBER, 2003).
Segundo Fortes (2003), as características que mais se destacam no reforço estrutural por
meio da colagem externa de materiais PRFC são o baixo peso, alta resistência à tração, alta
rigidez, facilidade de aplicação e a possibilidade da utilização da estrutura 48 horas após a
aplicação.
Entretanto, existe uma preocupação referente aos compósitos à base de matriz
epóxi, utilizados na colagem da fibra de carbono e, por consequência do seu
comportamento de redução da resistência do material com o aumento de temperatura. Os
mesmos são prejudicados após atingirem a temperatura de 70ºC (FORTES, 2003).
Desperdiçando a resistência da fibra de carbono que pode resistir até 1.000ºC (BEBER,
2003).

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 O momento em que vivemos exige uma visão ecológica e um desenvolvimento
sustentável que vise à melhoria dos impactos ambientais gerados pela construção civil. O
concreto é o segundo material mais consumido no mundo e responde por cerca de 5% da
emissão global de gases que contribuem para o efeito estufa. Na avaliação de especialistas,
cada tonelada de cimento criaria 0,8 toneladas de gás carbônico, CO². (NÉIA; GARCIA e
HÜTNER JR; 2011).
Sabe-se que a meta ideal é construir estruturas resistentes, com maior durabilidade,
potencializando o reforço estrutural e reduzindo os prazos para realização da manutenção
(NBR 6118 de 2014) O sistema PRFC possui poucas perdas, visto que é adaptável a
diferentes tipos de projetos e formas.
Com o intuito de viabilizar termicamente o reforço estrutural por PRFC, identificou-se
que a argamassa refratária pode ser um recurso à proteção dessa fibra de carbono por meio
de uma camada de revestimento. Apresentando características interessantes de
trabalhabilidade, plasticidade, deformabilidade, capacidade de retenção de água e a
capacidade de suportar altas temperaturas, a argamassa refratária não exige mão de obra
especializada e conforme a NBR 15113 (2004) é classificada como resíduo Classe A,
podendo ser reutilizada como agregado, havendo a possibilidade deste resíduo ser utilizado
em outra etapa da obra. Sua composição por agregados minerais e aditivos espeaciais
desperta a alternativa de utilização para proteção do reforço estrutural em casos de
incêndios (FERNANDES, 2012).
Segundo Beber (1999) a economia quando se trata do uso de fibras de carbono se
dá em longo prazo e, em se tratando das restrições econômicas atuais, mostra-se mais
viável promover o reforço de estruturas e edificações, ao invés de demoli-las.
Esperava-se que quanto maior fosse a espessura de argamassa aplicada para
proteção do PRFC, a resistência do sistema aumentasse, pois, o isolamento térmico feito
pela argamassa refratária protegeria a cola epóxi, o que garantiria menor perda das
propriedades do material.
Utilizou-se um programa experimental que considera a aplicação de três espessuras
de argamassa, buscando verificar a influência do revestimento refratário no sistema.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

Seja por razões econômicas, ambientais ou socioculturais, quando uma edificação tem o
desempenho estrutural comprometido, o procedimento natural é buscar recuperá-la e não
reconstruí-la. No passado, em função do pouco conhecimento sobre o comportamento

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estrutural, as soluções limitavam-se à adição de novos elementos e apoios e ao incremento
das seções resistentes, métodos que são empregados até hoje. No entanto, com o
aprimoramento das técnicas de reforço, apesar da grande variedade de lesões às quais
estão sujeitas, já é possível afirmar que quase sempre há uma solução para reparar
estruturas danificadas (DUARTE, 2004).

2.1. RECUPERAÇÃO ESTRUTURAL

É importante definir se a estrutura passará por recuperação, reforço, ou por ambos os

processos. Recuperação é o retorno da integridade das peças estruturais incluindo à vida
útil estrutural, enquanto o reforço pressupõe a perda da resistência residual, ou seja, a
estrutura em questão não está mais atendendo às solicitações de projeto. Assim, nem
sempre o reforço é recomendado para elementos em estágio avançado de degeneração,
onde a recuperação é importante (DUARTE, 2004). Por isso, deve-se fazer um estudo de
caso e analisar amplamente a estrutura, a fim de utilizar a técnica correta e assim, obter o
resultado desejado.
Uma das mais notáveis técnicas, apresentadas nos últimos anos, envolve a aplicação
de materiais compósitos, mais especificamente os compósitos de fibra de carbono, como
alternativa à substituição das tradicionais chapas de aço, empregadas com indubitável
sucesso, desde a década de 60. Quando se reforça uma estrutura de concreto armado com
a utilização de sistemas compostos estruturados com fibras de carbono, recomenda-se
avaliar a resistência ao fogo da estrutura existente segundo os procedimentos normativos
correntes (BEBER, 1999).
O reforço estrutural realizado com fibra de carbono é simplificadamente descrito
pelas seguintes etapas: preparação do substrato de concreto na qual é necessária a
remoção da película superficial e abertura de seus poros, aplicação de primer, aplicação da
resina epoxídica e colagem do tecido ou lâmina de fibra de carbono com resina epoxídica
saturante. Dessa maneira, o reforço pode ser realizado de um material em contato direto
com o substrato ou um composto (fibra de carbono com resina epoxídica), na grande
maioria dos casos (RAY 2015).

2.2. POLÍMERO REFORÇADO COM FIBRA DE CARBONO

Segundo Machado (2002), no Brasil o primeiro caso do uso do PRFC tratou-se do reforço
estrutural do viaduto Santa Tereza, no ano de 1998, em Belo Horizonte, Minas Gerais. O

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viaduto tombado pelo patrimônio histórico teve sua capacidade elevada em 45tf e para isso,
o PRFC foi determinante, devido às restrições quanto o aumento da seção transversal.
2.2.1. Fibra de carbono
De todas as fibras sintéticas possíveis de serem utilizadas no reforço de estruturas, destaca-
se o sistema polimérico estruturado com fibra de carbono. A grande força de ligação entre
os átomos de carbono, associada à sua leveza, faz desse compósito um material altamente
diferenciado. Ele pode ser encontrado em forma de mantas, tecidos, barras e laminados e é
conhecido no meio técnico pela sigla (PRFC) Polímero Reforçado com Fibra de Carbono. É
indicado para qualquer elemento estrutural onde são exigidos pouco peso, elevada
resistência à tração e corrosão e necessidade de resistência à fadiga. Por ser bastante leve
e não necessitar de escoramento há redução do custo com mão de obra e do tempo de
paralisação da edificação (ARQUEZ, 2010).
No Brasil, a falta de normatização para uso do PRFC é uma barreira. Países como
Japão e Canadá já estabeleceram procedimentos de projeto específicos para a utilização do
reforço de PRFC em estruturas de concreto (ARQUEZ, 2010).
Segundo explica Duarte (2004), diferente do aço, a fibra de carbono não é afetada
pela corrosão eletroquímica e resiste aos efeitos corrosivos de ácidos, álcalis, sais e outros
agentes agressivos. A principal vantagem, entretanto, diz respeito à velocidade de execução
e a pouca interferência provocada no ambiente, o que favorece o uso em edificações em
funcionamento.
O polímero reforçado com fibra de carbono apresenta propriedades de
amortecimento interno (ACI, 1996). Isto conduz a uma melhor absorção de energia
dinâmica, reduzindo a transmissão para estruturas adjacentes. Este aspecto do
comportamento dos materiais compósitos pode ser extremamente relevante, principalmente
para aplicações em estruturas, tais como pontes e viadutos que estão sujeitos à ação de
cargas móveis (BEBER, 2003).
2.2.2. Características
Os compósitos de fibra de carbono resistem às tensões de tração de até 4.500 MPa
(aproximadamente dez vezes mais que o aço de construção) e podem apresentar módulo
de elasticidade a partir de 230.000 MPa (DUARTE, 2004). O material tem um peso
específico cerca de cinco vezes menor do que o do aço estrutural, da ordem de 7,85 g/cm³
(MACHADO, 2002)

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 O coeficiente de dilatação térmica dos compósitos unidirecionais de CFC varia
segundo suas direções longitudinal e transversal e depende do tipo da fibra, da resina e do
volume de fibra no compósito. O material sofre contração com o aumento de temperatura e
dilata com a diminuição da temperatura (MACHADO, 2002).
As fibras têm como funções principais fornecer resistência e rigidez ao compósito.
Estas propriedades variam em função do tipo, tamanho, grau de concentração e disposição
das mesmas na matriz (ARAÚJO, 2002).
2.2.3. Efeito de altas temperaturas
O comportamento ao fogo pode tornar-se um “ponto crítico” nas aplicações de sistemas de
PRFC à construção civil. Apesar de se verificar que a maioria dos compósitos não é
diretamente inflamável e que apresenta comportamento satisfatório a elevadas temperaturas
(FRANKE, 1981; SCHWARTZ, 1992), deve existir alguma preocupação, por parte do
projetista, de se informar com o fornecedor sobre esta matéria.
Os materiais compósitos apresentam menor condutividade térmica que o aço,
consequentemente reduzindo o efeito do fogo nas camadas internas de adesivo. O material
compósito carboniza ao invés de queimar, mantendo o reforço operante por um período de
tempo maior que o reforço com chapa de aço colada (JUVANDES, AZEVEDO e ANTONIO,
2010).
A temperatura a partir da qual o polímero começa a perder eficiência é conhecida
como temperatura de transição vítrea (TG). Acima dessa temperatura o módulo de
elasticidade é significativamente reduzido devido a mudanças em sua estrutura molecular.
Em um material composto, as fibras de carbono, que possuem melhores propriedades
térmicas do que as resinas, podem continuar suportando alguma carga na sua direção
longitudinal até que a sua temperatura limite seja alcançada (situada no entorno de 1.500
ºC), entretanto devido à redução da força de transferência por meio da cola entre as fibras,
as propriedades de tração do composto como um todo são reduzidas após a ultrapassagem
da temperatura de transição vítrea. Experimentos demonstram que para temperaturas da
ordem de 240ºC, bastante acima de TG, ocorre uma redução de cerca de 20% na
resistência à tração do composto (MACHADO, 2002)

2.3. RESINA EPÓXI

As resinas epóxi são materiais sintéticos, usados como ponte de aderência entre dois
elementos, bastante diversificadas em relação às suas propriedades, são encontradas

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desde o estado líquido com baixa viscosidade e sem solvente, até sólidas, com alto ponto
de fusão (ARQUEZ, 2010).
Segundo Helene (1995), estão cada vez mais sendo utilizados com maior
responsabilidade, como por exemplo, na construção de elementos pré-fabricados, na
correção de manifestações patológicas (reforços estruturais, preenchimento de fissuras e
juntas de concreto novo com antigo), em pisos industriais, entre outras aplicações.
Representam uma importante classe dos polímeros termorrígidos e são
comercializadas desde a década de 40. Podem ser formuladas em uma grande variedade
de formas com o intuito de fornecer um amplo espectro de características e propriedades
mecânicas (HOLLAWAY, 1999). Além disso, apresentam excelente aderência a diversos
tipos de fibras e substratos, são resistentes a ações químicas e apresentam baixa retração
no processo de cura (ACI 440 COMMITTEE, 1996 apud JUVANDES, 1999).
As resinas epoxídicas empregadas em aplicações de engenharia estrutural
geralmente são formulações do tipo bicomponente (resina e endurecedor) e são formadas
pela reação química do oxigênio contido na resina com o hidrogênio das aminas contidas no
endurecedor. Esta mistura está condicionada ao tempo de mistura, à temperatura e à
umidade local (JUVANDES, 1999).

2.4. INCÊNDIO EM ESTRUTURAS

O concreto endurecido é um material incombustível, de baixa condutividade térmica e não

desprende gases tóxicos quando exposto ao calor (COSTA, 2002).
A água livre no concreto endurecido é evaporada a aproximadamente 100 °C. A água
de gel e a água de cristalização são liberadas da matriz de concreto a partir de temperaturas
não muito superiores a 100°C (CUOGHI & FIGUEIREDO, 2007).
A pasta de cimento começa a perder estabilidade entre 100 e 200 °C, na forma de
redução de resistência à compressão. Acima dos 200°C ocorre uma reação físicoquímica: a
água evaporada reduz as forças de Van Der Walls entre as camadas de silicatos de cálcio
(CSH). A redução parcial da adesão química acentua o aparecimento de fissuras e ocorre
uma ligeira perda de resistência, podendo persistir até os 300 °C. Aos 200 °C
aproximadamente, o módulo de elasticidade apresenta de 70% a 80% do seu valor inicial,
enquanto que, aproximadamente aos 420 °C, ele apresenta de 40% a 50% (NEVILLE,
1997).
Para análise das estruturas, o incêndio é caracterizado pela relação entre a
temperatura dos gases quentes e o tempo.

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 A influência do fogo nos projetos de engenharia não configura a projeção de
resistência da estrutura para resistir a todo o período de incêndio e sim, para um
determinado tempo, denominado TRRF (Tempo Requerido de Resistência ao Fogo) e
apresentado pela NBR 14432 (2001). Esse tempo é determinado através da altura da
edificação e sua respectiva ocupação e aumenta à medida que aumenta o risco à vida
humana e em maiores alturas (VARGAS & SILVA, 2003).
A temperatura diminui nas regiões próximas ao centro da seção transversal. Dessa
forma, quanto maior a seção transversal, maior é o núcleo frio. Quanto mais afastada estiver
a armadura da face exposta ao calor, menor é a temperatura. (KLEIN; CAMPAGNOLO e
GASTAL 2000).

2.5. ARGAMASSA REFRATÁRIA

Segundo Fernandes (2012), um material refratário é aquele que possui a capacidade de

suportar altas temperaturas sem perder suas propriedades físicoquímicas. Usualmente são
encontrados em fornos industriais, de laboratórios de pesquisa e ensino, caldeiras, fornos
domésticos e churrasqueiras. As principais características desses materiais são alta
refratariedade, estabilidade mecânica, química, dimensional e ao choque térmico, baixa
condutividade térmica e baixa permeabilidade.
A NBR 8826 (2014) define argamassa refratária como produto refratário não
conformado, constituído de grãos finamente moídos, podendo ser misturado com água e/ou
aditivos ligantes, sendo adequado para assentar, unir ou proteger outros refratários. Pode
ser acondicionado no estado seco ou úmido (ABNT, 2014).
As argamassas convencionais são materiais de construção, com propriedades de
aderência e endurecimento, obtidos a partir da mistura homogênea de um ou mais
aglomerantes, agregado miúdo (areia) e água, podendo conter ainda aditivos e adições
minerais. As argamassas refratárias possuem uma característica peculiar quando são
submetidas a altas temperaturas, conferindo maior proteção à peça em que estão aplicadas.
Esse material trata-se de uma mistura homogênea de agregados finos e superfinos,
aglomerantes inorgânicos e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades
de aderência e endurecimento (FERNANDES, 2012):
O desempenho de uma argamassa de proteção térmica não é apenas no isolamento
da temperatura, mas também na capacidade que ela possui de preservar o máximo possível
à resistência inicial do concreto e diminuir os riscos de lascamentos explosivos (CUOGHI &
FIGUEIREDO, 2007).

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3. DESCRIÇÃO DO MÉTODO

Este capítulo apresenta os procedimentos experimentais para obter os resultados.

3.1 Primeira Etapa – Moldagem dos Corpos de Prova

Foram realizados 5 passos dentro da primeira etapa. Iniciou-se obtendo os materiais

necessários para o programa experimental, até a cura do substrato de concreto, sendo elas:
3.1.1 Obtenção do material necessário para as formas e os corpos de prova
Durante este passo foi adquirido o madeirite com cola fenólica, e o concreto para a
confecção das formas e dos corpos de prova prismáticos.
3.1.2 Confecção das formas prismáticas
Neste passo foi realizada a marcação das dimensões, os cortes no material e a montagem
das peças. Ilustrado na Figura 1.
3.1.3 Moldagem dos corpos de prova prismáticos
O traço do concreto utilizado foi calculado para atingir 35MPa de resistência à compressão
aos 28 dias e obter um abatimento a fim de facilitar o processo (1; 3; 3,5; 0,655; 0,15).
Os corpos de prova prismáticos de concreto foram moldados com dimensões de
45cm x 10cm x 10cm. O adensamento foi realizado obedecendo a NBR 5738/2015, que
recomenda que corpos de prova prismáticos com dimensão básica de 100 mm sejam
moldados com uma camada e 75 golpes distribuídos uniformemente em toda sua camada
transversal para um adensamento manual. Foi colocada sob os corpos de prova prismáticos
uma camada de papel plastico, previnindo a perda de umidade por calor exessivo.
Demonstrado na Figura 1.
3.1.4 Desforma dos corpos de prova de concreto
Os corpos de prova prismáticos foram deixados em repouso e desformados 48 horas após a
moldagem, possibilitando assim, que atingissem suficiente resistência para que a desforma
fosse realizada sem prejudicar suas características geométricas e mecânicas.

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 Figura 1 – Passos 3.1.2 e 3.1.3

3.1.5 Cura umida do concreto

A cura foi realizada em um tanque de água saturada de cal. Silva B, (2016) realizou um
estudo sobre a influência do tipo de cura na resistência à compressão e constatou que com
o tanque saturado de cal, a resistência à compressão chega o mais perto do ideal se
comparada a outros métodos de cura.

3.2 Segunda Etapa – Aplicação de PRFC

Para realização do reforço estrutural com fibras de carbono, foi utilizado, como apoio, o
Manual de Reforço das Estruturas de Concreto Armado com Fibras de Carbono,
desenvolvido por Machado (2002) e a ficha técnica do produto Viapoxi Adesivo Gel.
O Viapol® Carbon é um sistema de reforço estrutural, constituído de resinas e fibra
de carbono. Esse sistema foi doado pela Viapol Euclide Group. Sistema composto por:
• Viapol® Carbon CFW300: Manta de fibra de carbono que apresenta,
conforme especificações do fabricante, uma espessura de 0,165 mm, uma resistência
máxima a tração de 4900 MPa, módulo de elasticidade de 230 GPa e uma gramatura de
300g/m².
• Viapoxi AdesivoGel: Adesivo à base de resina epóxi, bi componente de
elevada fluidez e isento de solventes. Foi utilizado para colagem da manta nos prismas de
concreto. Ele apresenta segundo o fornecedor, uma resistência à compressão de até 75
MPa, massa específica de 1,92g/cm³ e tempo de trabalhabilidade de 60 a 90 minutos.
3.2.1 Dimensionamento da fibra de carbono
Para garantir que a prensa utilizada atingisse a resistência necessária para o rompimento do
corpo de prova prismático, foi realizado o dimensionamento da área transversal de fibra de
carbono necessária, para que ocorresse o rompimento com aproximadamente 50tf com
base em Machado (2002) e ACI COMMITTEE 440 (2002). Para que fosse possivel o

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dimensionamento, foi necessário adaptações, pois os materiais existentes são para
dimensioamento de concreto armado e não concreto simples.
A Figura 2 apresenta o esquema de cargas aplicadas contendo [A] ilustração da
aplicação de cargas da figura, [B] o diagrama de esforços cortantes e [C] o diagrama de
momentos fletores relativos à carga máxima a ser plicada.
Como se considerou o corpo de prova sem o reforço de aço para resistir aos
esforços de tração, os cálculos apresentados a seguir foram efetuados para que o composto
PRFC resistisse a estes esforços e não apenas atuasse como reforço da estrutura.
3.2.2 Preparo da superfície do corpo de prova
Escolheu-se a superfície com maior atrito para aplicação da fibra, com intuito de garantir a
melhor aderência possível das interfaces. Primeiramente houve a aplicação do primer da
Viapol na superfície seca e esperou-se duas horas até que fosse correto aplicar a resina
epoxídica, como indica o fabricante.
Figura 2 – Esquema de cargas aplicadas

3.2.3 Desenho e corte das fibras de carbono

Durante este período de espera de duas horas, foi realizada a marcação e os cortes da fibra
de carbono CW300. O corte dos pedaços de fibra de carbono (Figura 3) nas dimensões de
7cm x 20cm com 0,165cm de espessura foi dimensionado conforme informado no 3.2.1.
3.2.4 Aplicação da resina adesiva epoxídica

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Realizou-se a aplicação de uma camada de resina epoxídica Viapoxi Adesivo Gel com
função de colar a fibra de carbono ao substrato e transferir as tensões aplicadas no corpo de
prova prismático para a malha de fibra de carbono. (Figura 3)
3.2.5 Aplicação da malha de fibras de carbono
Com demarcações feitas nos prismas de concreto, foi aplicado o tecido de fibra de carbono.
Utilizou-se um pequeno rolo para aplicar uma pequena pressão sobre a fibra já colocada na
face do prisma, a fim de melhorar a aderência entre as camadas (Figura 3).
Figura 3 – Passos 3.2.3; 3.2.4 e 3.2.5 respectivamente.

3.2.6 Reaplicação de resina adesiva epoxídica

Foi aplicada uma nova camada de resina adesiva epoxídica para garantir uma melhor
aderência entre o concreto e a fibra, formando assim o PRFC.

3.3 Terceira Etapa – Aplicação da argamassa refratária

Esta etapa trata da aplicação da argamassa refratária na superfície que contém a fibra de
carbono aplicada.
3.3.1 Aplicação de areia
Aplicou-se uma pequena camada de areia com o intuito de melhorar a aderência entre a
resina e a argamassa que seria posteriormente aplicada. Esta aplicação ocorreu
imediatamente após a etapa 3.2.6.
3.3.2 Adaptação das formas
Para garantir a aplicação da argamassa refratária com a espessura especificada, foi
realizada uma modificação nas formas, garantindo assim a confiabilidade da espessura
necessária. A argamassa ensaiada foi a da empresa Siláqua preparada com o traço
sugerido pelo fabricante, 1; 5; 2.
3.3.3 Aplicação da argamassa refratária
Após a aplicação da areia, seu excesso foi retirado com o auxílio de um compressor de ar,
para garantir que nenhuma partícula solta prejudicasse a aderência. Com o auxílio da forma,

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foi aplicada uma camada de argamassa de cada espessura em grupos de 15 corpos de
prova na interface reforçada com fibra de carbono dos prismas de concreto.
3.3.4 Cura úmida da argamassa
Por orientação do fornecedor da argamassa, os corpos de provas prismáticos foram levados
para a cura de 72 horas em câmara úmida.
3.3.5 Desforma dos corpos de prova de concreto
Após as 72 horas pré-determinadas, os corpos de prova foram retirados da câmara úmida e
desformados. A Figura 4 apresenta passos da terceira etapa.

Figura 4 – Passos 3.3.2, 3.3.3 e 3.3.5 respectivamente.

3.4 Quarta Etapa – Exposição dos corpos prismáticos a temperatura de 200°C

O aquecimento das peças prismáticas de concreto foi uma das etapas principais do
programa, pois através dela é simulado o calor provocado por um incêndio. Nesta etapa as
peças de concreto foram colocadas na estufa sob uma temperatura de 200°C durante 24
horas. A Figura 5 contem alguns corpos de prova assim que colocados na estufa.
Figura 5 – Corpos de prova prisáticos subetidos a 200ºC

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 3.5 Quinta Etapa – Determinação da resistência

Logo após a quarta etapa, as peças foram ensaiadas à tração na flexão. O ensaio foi
realizado de acordo com a NBR 12142 (2010) com o intuito de observar a influência do calor
na resistência à tração na flexão da peça reforçada com o PRFC revestida com argamassa
refratária em relação à peça de referencial. A Figura 6 apresenta o corpo de aprova após ser
ensaiado.
Figura 6 – Corpo de prova prisatico após ropimento.

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os resultados apresentados e avaliados são referentes aos quarenta e cinco corpos de

prova prismáticos de concreto revestidos com argamassa refratátia Siláqua com 10mm,
15mm e 20mm de espessura e aos quinze corpos de prova prismáticos de concreto sem o
revestimento.
Após todas as peças revestidas com revestimento de argamassa refratária e sem o
revestimento serem submetidas a uma temperatura de 200ºC por um período de 24 horas
na estufa, elas foram ensaiadas em uma prensa hidráulica para realização do ensaio à
tração na flexão.
O Quadro 1 apresenta os resultados por ordem crescente e análises realizadas na
Quinta Etapa do programa experimental dos corpos de prova prismáticos com e sem
revestimento da argamassa refratária Siláqua. Verifica-se a variação de resistência entre os
quatro grupos de corpos de prova, mostrando os acréscimos médios na resistência dos
prismas revestidos com argamassa refratária em relação aos prismas referenciais.

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 Quadro 1 – Carga de ruptura x Corpos de prova prismáticos.
Carga Máxima Aplicada [F] [kN]
Argamassa Argamassa Argamassa
N Referência
Espessura de 10 mm Espessura de 15 mm Espessura de 20 mm
1 4,37 12,89 13,57 9,37
2 6,94 13,19 13,97 10,16
3 7,39 13,88 14,18 10,19
4 7,78 14,03 14,21 10,56
5 8,21 14,34 14,64 10,57
6 8,92 14,38 14,83 10,99
7 9,30 14,44 15,53 12,40
8 9,72 14,49 15,87 12,50
9 9,88 14,82 16,67 12,50
10 10,40 15,61 17,04 12,71
11 10,56 15,73 17,94 14,04
12 10,93 16,05 17,97 15,63
13 10,98 17,15 19,59 16,50
14 12,57 18,84 19,61 17,43
15 13,05 19,62 20,00 17,70
Média 9,4000 15,2973 16,3747 12,8833
Desvio Padrão 2,2450 1,9410 2,2198 2,7741
Coeficiente de Variação (%) 24% 13% 14% 22%
Variação Percentual em
- 63% 74% 37%
Relação a Referência

O Gráfico 1 apresenta a variação entre as resistências à tração na flexão dos corpos

prismático de referência e os revestidos com argamassa.
Gráfico 1 - Força de ruptura x Corpos de prova prismáticos.
25,00

20,00

15,00
Carga kN

Referência
Argamassa - Espessura de 10 mm
10,00 Argamassa - Espessura de 15 mm
Argamassa - Espessura de 20 mm

5,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Peças Prismáticas de Concreto

Pode-se observar que os três grupos de corpos de prova revestidos apresentaram

proteção do reforço, portanto, os corpos prismáticos apresentaram um ganho resistência

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significativa em relação à média dos prismas referenciais, tendo 75,56% dos corpos
prismáticos possuindo ganho.
Para que fosse possível analisar de forma consistente a variância dos dados,
utilizou-se a análise ANOVA, que testa a hipótese de que existe diferença significativa entre
as médias dos rompimentos, e, se o fator espessura exerce influência no resultado. A
hipótese nula afirma que todas as médias das amostras são iguais, enquanto a hipótese
alternativa afirma que pelo menos uma é diferente, então se F > Fcrítico e P < 0,05 significa
que os valores são significativos.
Na análise realizada foi determinado que a variação das espessuras do material
propiciaria valores expressivos, esse fato fica evidente quando comparamos o valor de F
com Fcrítico, obtendo nas três comparações valores maiores para F, além disso, o valor de P
foi menor que 0,05 nos três casos. A Tabela 1 apresenta os resultados da análise ANOVA,
executados através do programa Microsoft Excel.
Tabela 1 – Resumo ANOVA
RESUMO
Grupo Contagem Soma Média Variância
Referência 14 136,63 9,759285714 3,342499451
Argamassa - Espessura de 10 mm 12 173,85 14,4875 0,927747727
Argamassa - Espessura de 15 mm 15 245,621 16,37473333 4,92738321
Argamassa - Espessura de 20 mm 15 193,25 12,88333333 7,695752381

ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico
Entre grupos 336,4791749 3 112,159725 25,31584679 3,10121E-10 2,782600423
Dentro dos grupos 230,3816161 52 4,430415695

Total 566,860791 55
Se F > Fcrítico então existe uma grande variância entre os grupos de amostras.
Caso contrrário, assume a hipótese de que as amostras são semelhantes em todos os grupos de dados.

5. CONCLUSÕES/CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após a análise dos resultados obtidos no programa experimental, é perceptível que os

objetivos estabelecidos no começo deste trabalho foram atingidos, visto que foi analisada a
influência na resistência à flexão da aplicação de diferentes espessuras de argamassa
refratária em peças de concreto reforçadas com PRFC, quando as mesmas são submetidas
à temperatura de 200ºC. Comparando os ensaios realizados, pôde-se observar:

A. Quanto ao ensaio:
I. Cada etapa foi realizada no mesmo dia para todos os corpos de prova prismáticos,
minimizando qualquer tipo de influência na variação dos resultados.

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 II. O revestimento de argamassa refratária de 20 mm de espessura se desprendeu
facilmente do corpo de prova no ato do rompimento.

B. Quanto aos resultados dos ensaios realizados com peças reforçadas com PRFC
revestidas com argamassa refratária com espessuras de 10 mm, 15 mm e 20 mm
submetidas à temperatura de 200ºC:
I. Houve influência na resistência à tração na flexão das peças de concreto reforçadas
com PRFC, quando submetidas à temperatura de 200ºC, corroborando parcialmente
com a hipótese.
II. Realizando uma análise por ordem crescente dos resultados, 93% das peças com
espessura de 10 mm, 100% das peças com espessura de 15 mm e 33% das peças
com espessuras de 20 mm obtiveram ganho de resistência quando comparadas com
as peças de referência.
III. As peças de concreto revestidas com argamassa refratária com espessura de 10
mm obtiveram ganho médio na resistência, possuindo acréscimo de 63%, e um
coeficiente de variação de 13%.
IV. As peças de concreto revestidas com argamassa refratária com espessura de 15 mm
obtiveram ganho médio na resistência, possuindo acréscimo de 74% e um
coeficiente padrão de 14%.
V. As peças de concreto revestidas com argamassa refratária com espessura de 20 mm
obtiveram ganho médio na resistência, possuindo acréscimo de 37%, e um
coeficiente de variação de 22%.
VI. A espessura de 15 mm apresentou maior ganho de resistência comparado com as
espessuras de 10 mm e 20 mm.
VII. Todas as peças de concreto revestidas com argamassa refratária com espessura de
15 mm obtiveram ganho médio na resistência comparado com a espessura de 10
mm, possuindo acréscimo de 7%, porém, conforme análise de variância realizada,
este acréscimo não é significativo, pois a diferença das médias entre os dois grupos
é mínima.
VIII. Todas as peças de concreto revestidas com argamassa refratária com espessura de
15 mm obtiveram ganho médio na resistência comparado com a espessura de 20
mm, possuindo acréscimo de 27%.

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IX. Todas as peças de concreto revestidas com argamassa refratária com espessura de
10 mm obtiveram ganho médio na resistência comparado com a espessura de 20
mm, possuindo acréscimo de 19%.
X. Acredita-se que o rompimento se deu por consequência do desprendimento da fibra
de carbono, após a resina epoxídica atingir sua temperatura de transição vítrea,
perdendo assim sua resistência e causando o rompimento do sistema.

REFERÊNCIAS

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corpos de prova prismáticos. 2010.
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