TCCII RevFinal

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CARLOS RENAN VIECELI
ANÁLISE COMPARATIVA DA VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

CERÂMICA, CERMET E CBN NO PROCESSO DE TORNEAMENTO DE
ACABAMENTO DO AÇO AISI D6 ENDURECIDO
BENTO GONÇALVES
2016

Relatório de Estágio II MEC0258X, apresentado

à Universidade de Caxias do Sul, como requisito
parcial para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico no curso de Engenharia Mecânica.
Orientador Prof. Dr. Evandro Paese
BENTO GONÇALVES
2016

Relatório de Estágio II MEC0258X, apresentado

à Universidade de Caxias do Sul como requisito
parcial para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico no Curso de Engenharia Mecânica.
Aprovado em: _____/_____/_____
BANCA EXAMINADORA:
____________________________________________
Prof. Dr. Evandro Paese
Universidade de Caxias do Sul - UCS
____________________________________________
Prof. Me. Fernanda Bordin
Universidade de Caxias do Sul - UCS
____________________________________________
Prof. Me. Jean Greselle Balotin
Universidade de Caxias do Sul – UCS
Dedico este trabalho a minha mãe,
Maria Salete, meu pai, Geraldo,
meus irmãos, em especial à minha
noiva, Acácia e a todos os amigos
que sempre estiveram me
incentivando e apoiando nos
momentos difíceis, e para todos os
meus colegas e professores da
graduação. E, especialmente a
Deus.
AGRADECIMENTOS
Expresso meus sinceros agradecimentos:

A Deus, por me dar a graça de realizar este sonho.
Aos meus pais, Maria Salete e Geraldo que sempre me apoiaram e incentivaram.
Aos meus irmãos, Gerson, João Paulo e Edson pelo apoio.
À minha noiva, Acácia, pela paciência e compreensão.
Ao professor Dr. Evandro Paese, pela orientação.
Ao técnico Diego Augusto Campeol, pela realização dos testes.
Ao gerente de engenharia Jocemar Gross, pelo auxílio junto à empresa.
Aos meus colegas e amigos Tiago Almeida e Daniel Teixeira, pelo auxílio nos ensaios.
À voestalpine Meincol, pela viabilização dos ensaios.
A todos colegas e amigos da voestalpine Meincol.
RESUMO
Entre os processos de usinagem existentes, o processo de usinagem por torneamento é
considerado um dos mais importantes na indústria, pois permite a fabricação de formas
geométricas de revolução com rapidez e precisão. Com a evolução deste processo, tornou- se
possível o torneamento de materiais endurecidos, antes só realizados em operações de retífica.
Esta mudança trouxe inúmeros benefícios em relação aos tempos e custos com usinagem,
porém para uma usinagem eficiente é necessário, além da utilização de ferramentas
adequadas, o uso de parâmetros corretos de velocidade de corte, avanço e profundidade de
corte. Neste trabalho foi realizado um estudo da usinagem por torneamento cilíndrico de
acabamento do aço AISI D6 endurecido entre 60 e 62 HRC, com ferramentas de cerâmica,
cermet e CBN. Na realização dos ensaios foram variados parâmetros de velocidade de corte
para diferentes combinações de avanço e profundidade de corte para avaliação da influência
destes parâmetros no tempo de vida útil da ferramenta. Durante os ensaios, foi cronometrado
o tempo de corte até a ferramenta atingir o desgaste de flanco (VB) entre 0,2 e 0,3 mm (critério
de fim de vida adotado) sendo que o critério de qualidade do corpo de prova não foi levado
em consideração, portanto não representou um critério de fim de vida da ferramenta ou de
interrupção do ensaio. Após a realização dos testes, a partir da Equação de Taylor foram
levantadas e analisadas as curvas de vida das ferramentas e as condições econômicas de
usinagem para todos os insertos testados. A velocidade de corte foi o parâmetro que exerceu
maior influência no tempo de vida útil da ferramenta de corte, que diminuiu
exponencialmente com o aumento da mesma. O aumento do avanço também resultou na
redução na vida útil da ferramenta, mesmo com a utilização de uma razão fixa de área de
corte nos ensaios realizados com insertos de mesma classe. A análise das condições
econômicas de usinagem, na simulação da usinagem do furo de um lote de 30 unidades de
rolos de conformação de tubos, confeccionados em aço AISI D6 endurecido, com espessura
de 60 mm e 1 mm de sobremetal a ser removido na usinagem de acabamento, aponta que em
termos produtivos e econômicos as ferramentas de classe cerâmica e CBN se competem
apresentando custos na faixa entre R$12,96 a R$14,12 e tempos entre 7,24 minutos a 7,70
minutos trabalhando dentro do IME, porém devido a maior vida útil com uso de insertos CBN
há a ocorrência de um menor número de paradas para substituição da ferramenta, reduzindo a
possibilidade de erros de usinagem. Os insertos cermet apresentaram baixo tempo de vida útil
e dentro das condições econômicas apresentaram custos e tempos de usinagem três vezes
maior em relação aos insertos cerâmicos e CBN, o que os tornou inviáveis para a usinagem
nas condições estabelecidas.
Palavras-chave: Usinagem, Torneamento de aços endurecidos, Curvas de vida da

ferramenta, Condições econômicas de usinagem, Ferramenta cerâmica, Ferramenta cermet,
Ferramenta CBN.
ABSTRACT
Among the existing machining processes, by turning machining process is considered one of
the most important in the industry because it allows the fabrication of geometric shapes
Revolution quickly and accurately. With the evolution of this process, it became possible
turning of hardened materials, previously only performed in grinding operations. This change
has brought many benefits over machining times and costs, but for efficient machining is
necessary, in addition to using appropriate tools, the use of correct parameters of cutting
speed, feed and depth of cut. In this work was a study by machining cylindrical finishing
turning steel AISI D6 hardened between 60 and 62 HRC, with ceramic tools, cermet and
CBN. In carrying out the tests were various cutting speed parameters for different
combinations of feed and depth of cut for evaluation of the influence of these parameters on
the lifetime of the tool. During the testing, was timed cutting time until the tool reaches the
flank wear (VB) between 0.2 and 0.3 mm (adopted end of life criteria) is that the criterion of
specimen quality was not taken into account, so there was a criterion to tool life or
discontinuation of the trial. After the tests, from the Taylor equation were raised and analyzed
the tools curves of life and economic machining conditions for all tested inserts. The cutting
speed was the parameter that had a greater influence on the lifetime of the cutting tool, which
decreased exponentially with the increase of same. The increase in the advance also resulted
in reduction in tool life, even with the use of a fixed ratio of sectional area in the tests carried
out with inserts of the same class. The analysis of the economic machining conditions, the
simulation of the machining hole of a batch of 30 tubes forming roller units made of AISI D6
hardened with a thickness of 60 mm and 1 mm allowance to be removed in the finishing
machining , points out that in productive and economically ceramic class tools and CBN to
compete presenting costs between R$12.96 to R$14.12 and times from 7.24 minutes to 7.70
minutes working within the IME, but because with a longer life use of CBN inserts there is
the occurrence of fewer shutdowns for tool replacement, thereby reducing the possibility of
machining errors. The cermet inserts had low lifetime and within the economic conditions
showed costs and three times higher machining times compared to ceramic and CBN inserts,
which made them unfeasible for machining the established conditions.
Keywords: Machining, Turning hardened steels, tool life curves, economic machining
conditions, ceramic tool, cermet tool, CBN tool.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Representação esquemática da profundidade de corte (ap) ....................................... 21

Figura 2: Desgaste de entalhe ................................................................................................... 24
Figura 3: Desgaste de flanco .................................................................................................... 25
Figura 4: Desgaste de cratera.................................................................................................... 25
Figura 5: Lascamento representado esquematicamente e em fotografia .................................. 26
Figura 6: A vida da ferramenta (T), como uma função de velocidade de corte Vc .................. 27
Figura 7: Curva de ferramenta constante .................................................................................. 29
Figura 8: Velocidade de corte x Tempo de Produção por peça ................................................ 31
Figura 9: Velocidade de Corte x Custo por peça ...................................................................... 33
Figura 10: Intervalo de Máxima Eficiência (IME) ................................................................... 34
Figura 11: Dimensões dos corpos de prova .............................................................................. 37
Figura 12: Dimensões das ferramentas utilizadas nos ensaios ................................................. 37
Figura 13: (a) Inserto cerâmico, (b) Inserto cermet, (c) Inserto CBN ...................................... 38
Figura 14: Fluxograma de métodos de ensaio e atividades ...................................................... 41
Figura 15: Desgaste de flanco evidenciado em ferramentas cerâmicas ................................... 43
Figura 16: Desgaste de flanco evidenciado em ferramentas cermet ........................................ 44
Figura 17: Desgaste de flanco evidenciado em ferramentas CBN ........................................... 45
Figura 18: (a) Curva de vida para bateria de ensaios 1, (b) Curva de vida para bateria de
ensaios 2, (c) Curva de vida para bateria de ensaios 3 ............................................................. 46
Figura 19: Curva de Taylor Expandida .................................................................................... 47
ensaios 5, (c) Curva de vida para bateria de ensaios 6 ............................................................. 49
Figura 21: Influência do Avanço em ferramentas Cermet ....................................................... 50
Figura 22: Curva de Vida da Ferramenta CBN ........................................................................ 51
Figura 23: Gráfico comparativo de Vc adequada para uma vida útil de 30 minutos ................ 51
Figura 24: Curva de vida da ferramenta constante lnA x lnVc ................................................. 52
Figura 25: Curva A x Vc para tempo de vida útil constante ..................................................... 53
Figura 26: (a) Velocidade de Corte x Tempos para bateria 1, (b) Velocidade de corte x
Tempos para bateria 2, (c) Velocidade de Corte x Tempos para bateria 3 ............................... 55
Tempos para bateria 5, (c) Velocidade de Corte x Tempos para bateria 6 ............................... 56
Figura 28: Velocidade de Corte x Tempos para bateria 7 ........................................................ 57
Figura 29: Gráfico comparativo da Vcmxp dos insertos.............................................................. 58
Figura 30: (a) Velocidade de Corte x Custos para bateria 1, (b) Velocidade de corte x Custos
para bateria 2, (c) Velocidade de Corte x Custos para bateria 3 .............................................. 60
para bateria 5, (c) Velocidade de Corte x Custos para bateria 6 .............................................. 61
Figura 32: Gráficos de velocidade de corte x Custos para ensaios com insertos CBN ............ 62
Figura 33: Gráfico comparativo da Vco dos insertos ................................................................. 63
Figura 34: (a) Gráfico IME para bateria 1, (b) Gráfico IME para bateria 2, (c) Gráfico IME
para bateria 3 ............................................................................................................................ 64
para bateria 6 ............................................................................................................................ 66
Figura 36: Gráficos IME para insertos CBN ............................................................................ 67
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Composição do aço AISI D6 (Bohler) ..................................................................... 36

Tabela 2: Parâmetros de usinagem utilizados........................................................................... 39
Tabela 3: Desgaste de flanco para ensaios com insertos cerâmicos ......................................... 42
Tabela 4: Desgaste de flanco para ensaios com insertos cermet .............................................. 43
Tabela 5: Desgaste de flanco para ensaios com insertos CBN ................................................. 44
Tabela 6: Tempos de corte evidenciados em insertos cerâmicos ............................................. 45
Tabela 7: Constantes encontradas na Equação de Taylor Expandida ...................................... 47
Tabela 8: Tempos de corte evidenciados em insertos cermet .................................................. 48
Tabela 9: Tempos de corte evidenciados em insertos CBN ..................................................... 50
Tabela 10: Parâmetros utilizados para construção da curva de vida constante ........................ 52
Tabela 11: Dados, ciclos e tempos de usinagem para cálculo das condições econômicas....... 54
Tabela 12: Dados de custo de usinagem para cálculo das condições econômicas ................... 59
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

AISI American Iron and Steel Institut
CAD Computer Aided Design
CAM Computer Aided Manufecturing
CBN Nitreto de Boro Cúbico
CNC Comando Numérico Computadorizado
IME Intervalo de Máxima Eficiência
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia
ISO International Organization for Standardization
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
OEE Overall Equipament Effectiveness
LISTA DE SÍMBOLOS
A Área [mm2]
ap Profundidade de Corte [mm]
C1 Constante independente de Vc [R$/peça]
C2 Despesas com mão de obra e máquina [R$/h]
C3 Custo referente às ferramentas [R$/Ferramenta]
C Vc para T=1min
D Diâmetro [mm]
f Avanço [mm/rot]
K Constante de Taylor
KB Largura da cratera [mm]
KF Distância entre flanco e cratera [mm]
KM Distância do centro da cratera [mm]
KP Custo por peça [R$]
KPi Custo do inserto [R$]
KT Profundidade da cratera [mm]
lf Percurso de avanço [mm]
Nfp Vida do porta ferramenta [un.]
Ns \número de arestas [un.]
Ra Rugosidade Média [μm]
Sh Salário e encargos do operador [R$/h]
Sm Custo total da máquina [R$/h]
T Vida da Ferramenta [min]
ta Tempo de aproximação [min]
t1 Tempo improdutivo [min]
t2 Tempo para troca de ferramenta [min]
tc Tempo de corte [min]
tft Tempo de troca da ferramenta [min]
Tmxp Vida da ferramenta para a Vcmxp [min]
To Vida da ferramenta para Vo [min]
tp Tempo de preparo da máquina [min]
ts Tempo secundário [min]
tt Tempo total [min]
VB Desgaste de flanco [mm]
VBmáx Desgaste de flanco máximo [mm]
Vc Velocidade de Corte [m/min]
Vcmxp Velocidade máxima produção [m/min]
Vco Velocidade de mínimo custo [m/min]
Vsi Custo do porta ferramenta [R$]
x Constante de Taylor
Z Número de peças de um lote [un.]
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 15
1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS ............................................................................................ 15
1.2 DESCRIÇÃO DA EMPRESA ........................................................................................... 16
1.3 AMBIENTE DE ESTÁGIO ............................................................................................... 17
1.4 TEMA ................................................................................................................................. 17
1.5 JUSTIFICATIVA DO TEMA ............................................................................................ 17
1.6 OBJETIVO GERAL ........................................................................................................... 18
1.7 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 18
2 REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................... 19
2.1 PROCESSO DE TORNEAMENTO .................................................................................. 19
2.2 PARÂMETROS DE USINAGEM ..................................................................................... 19
2.3 FERRAMENTAS DE USINAGEM .................................................................................. 21
2.4 VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA ..................................................................................... 23
2.4.1 Critérios de fim de vida ................................................................................................. 23
2.4.2 Desgastes e Deterioração em Ferramentas .................................................................. 24
2.5 CURVA DE VIDA DA FERRAMENTA .......................................................................... 27
2.6 CURVA DE VIDA CONSTANTE DA FERRAMENTA ................................................. 28
2.7 CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE USINAGEM ............................................................. 29
2.7.1 Ciclos e Tempos de Usinagem ...................................................................................... 30
2.7.2 Velocidade de corte máxima produção ........................................................................ 32
2.7.3 Custos de Produção ....................................................................................................... 32
2.7.4 Velocidade de corte de mínimo custo ........................................................................... 33
2.7.5 Intervalo de Máxima Eficiência (IME)........................................................................ 34
3 MATERIAIS E MÉTODOS ....................................................................................... 36
3.1 EQUIPAMENTOS E MATERIAIS DE ENSAIO ............................................................. 36
3.1.1 Máquina Ferramenta .................................................................................................... 36
3.1.2 Material Usinado ........................................................................................................... 36
3.1.3 Ferramentas de Corte ................................................................................................... 37
3.1.4 Parâmetros ..................................................................................................................... 38
3.1.5 Medição dos desgastes das ferramentas ...................................................................... 39
3.2 MÉTODOS DE ENSAIO ................................................................................................... 40
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................ 42
4.1 ANÁLISE DE DESGASTES DAS FERRAMENTAS ...................................................... 42
4.2 ANÁLISE DA CURVA DE VIDA DA FERRAMENTA ................................................. 45
4.3 CURVA DE VIDA CONSTANTE PARA FERRAMENTAS CERÂMICAS .................. 52
4.4 ANÁLISE DAS CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE USINAGEM .................................. 54
4.4.1 Análise da Velocidade de Corte de Máxima Produção (Vcmxp).................................. 55
4.4.2 Análise da Velocidade de Corte de Mínimo Custo (Vco) ............................................ 59
4.4.3 Análise do Intervalo de Máxima Eficiência (IME) ..................................................... 64
5 CONCLUSÃO.............................................................................................................. 68
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................................... 70
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 71
ANEXO A – CERTIFICADO DE QUALIDADE DOS CORPOS DE PROVA ............... 74
15
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS
O processo de torneamento é uma das principais operações de usinagem realizadas

através de ferramentas com geometria de corte definida e é caracterizado como um
procedimento em que há o avanço de uma ferramenta monocortante em relação à superfície
de um sólido em rotação, removendo material perifericamente, transformando-o em uma peça
com formas e dimensões bem definidas (CHIAVERINI, 1986).
Diante da recente realidade na qual o mercado mundial tem vivido, surge a necessidade
aos fabricantes de produtos e aos prestadores de serviços, de garantir preços competitivos,
qualidade do produto e prazos de entrega, permitindo assim que os mesmos possam se manter
no mercado com lucratividade. Dentro dos processos industriais, isso pode ser alcançado,
garantindo-se flexibilidade, confiabilidade e produtividade aos equipamentos de usinagem
(GALOPPI, 2009).
Há poucos anos, materiais que necessitavam ser usinados em estado endurecido, ou
seja, acima de 45 HRC, só poderiam ser fabricados pelo processo de retificação, porém com
as melhorias na tecnologia de máquinas e ferramentas, especificamente ao que se refere à
dureza e resistência à abrasão em temperaturas elevadas da ferramenta, rigidez e a precisão da
máquina, tornaram possíveis usinagens de torneamento com maior complexidade e
abrangência (BROSKEA, 1988).
É sabido que no processo de torneamento de materiais endurecidos, a escolha da
ferramenta e parâmetros adequados são vitais para a otimização da vida útil da ferramenta. A vida
da ferramenta (T) é um fator de grande importância no processo de usinagem e define-se
como sendo o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem perder o corte ou até que se
atinja o critério de fim de vida previamente estabelecido (STOETERAU, 2007).
Diversos são os fatores que influenciam na vida da ferramenta de corte, o material da
peça e superfície, o material e geometria da ferramenta de corte, a rigidez da máquina e da
fixação da peça e a refrigeração são exemplos típicos, porém o fator de maior importância
sobre a vida da ferramenta é a velocidade de corte (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
Segundo a literatura, há uma redução brusca da vida da ferramenta com o aumento da
velocidade de corte, o que pode ter como consequência o aumento do número de setups na
máquina reduzindo a produtividade e aumentando o custo com ferramentas (TSCHATSCH,
2009). Da mesma forma, velocidades de corte muito baixas geram um desgaste mínimo,
16
porém o tempo de corte será muito elevado tendo também como consequência baixa
produtividade e aumento de custos com mão de obra (STEMMER, 2005).
Para uma condição econômica de usinagem, visando os menores tempos e
consequentemente menores custos, a utilização da velocidade de corte deve ocorrer entre um
intervalo adequado, denominado intervalo de máxima eficiência (IME). Este intervalo define
as melhores condições de usinagem em termos econômicos (MALAQUIAS; COPPINI,
1997).
Este trabalho propõe um estudo das curvas de vida da ferramenta, bem como a análise
das condições econômicas de usinagem utilizando ferramentas de cerâmica, cermet e CBN no
processo de usinagem de torneamento de acabamento do aço AISI D6 endurecido na faixa
entre 60 e 62 HRC.
1.2 DESCRIÇÃO DA EMPRESA
A empresa voestalpine Meincol (a grafia do nome, por opção da empresa, é em letras

minúsculas) estabelecida desde 1945 e situada em Caxias do Sul/RS, passou a fazer parte do
grupo austríaco voestalpine em 2007. Este grupo está presente em mais de 60 países e conta
com aproximadamente 48.500 funcionários ao redor do mundo, sendo um dos maiores
fabricantes mundiais no segmento do aço e líder europeu na produção de tubos e perfis
especiais (VOESTALPINE, 2016).
A voestalpine Meincol busca tornar-se líder de mercado em seus segmentos,
investindo fortemente no desenvolvimento de produtos especiais e processos agregados
voltados aos mais diversos segmentos da indústria. Para atender à demanda a esses novos
produtos, em 2012, iniciou-se a construção de uma nova unidade fabril localizada no bairro
Forqueta em Caxias do Sul, sendo esta inaugurada no ano de 2013. Neste mesmo ano, com o
intuito de reduzir custos de fabricação, bem como agilizar a confecção de ferramentais e rolos
de conformação de tubos e perfis para produção de seus produtos, inaugura-se o setor de
ferramentaria.
Atualmente, na voestalpine Meincol desenvolve-se e fabrica- se diversos produtos em
aço, como telhas, tubos e perfis stardard, bem como atua-se fortemente no desenvolvimento
de produtos e processos agregados conforme normas e especificação de seus clientes.
17
1.3 AMBIENTE DE ESTÁGIO
O estágio realizou-se na empresa voestalpine Meincol, no setor de ferramentaria.

Atualmente o setor conta com cinco funcionários, sendo três operadores multifuncionais, um
líder e um gerente de engenharia.
Com altos investimentos em tecnologia, a ferramentaria possui máquinas modernas,
tornos com comando numérico computadorizado (CNC), centros de usinagem, gravadora
pneumática, eletroerosão a fio, softwares CAD/CAM, entre outras máquinas convencionais.
Devido às normas e certificações que a empresa possui, a ferramentaria conta com
diversos controles e indicadores sobre a produção interna, como exemplo pode ser citado o
Overall Equipment Effectiveness (OEE).
1.4 TEMA
Estudo das curvas de vida (T) das ferramentas cerâmicas, cermet e CBN para
diferentes parâmetros de velocidade de corte, avanço e profundidade de corte, mantendo a
razão da área de corte fixa em insertos de mesmo material e análise das condições econômicas
de usinagem na simulação do torneamento cilindrico de acabamento do furo de rolos de
conformação de tubos fabricados em aço AISI D6 endurecido entre 60 e 62 HRC. .
1.5 JUSTIFICATIVA DO TEMA
O processo de usinagem é muito comum na indústria metal mecânica e consiste em

dar forma e medidas para um sólido qualquer. Na empresa voestalpine Meincol, o processo de
usinagem de peças é executado internamente em sua ferramentaria própria. Estas peças, em
sua grande maioria, consistem em rolos de conformação de tubos, que após sofrerem
tratamento de têmpera e triplo revenimento atingem uma dureza elevada (60 a 62 HRC), o
que diminui a usinabilidade e aumenta o consumo de ferramentas.
Atualmente, para a usinagem de acabamento do furo dos rolos de conformação de
tubos, temos três classes de inserto recomendadas, cerâmico, cermet e CBN. A empresa vem
utilizando o inserto cerâmico, modelo WNGA 080408 AB2010, que apesar de apropriado
para esta operação, apresenta baixa vida útil proveniente muitas vezes da utilização de
parâmetros de velocidade de corte, avanço e profundidade de corte inadequados, aumentando
custos, tempos de usinagem e possibilidade de erros de usinagem.
Sendo assim, é de vital importância o levantamento dos dados de corte mais eficientes
para a fabricação dos rolos de conformação, levando também em consideração a utilização de
18
outros materiais de ferramentas de usinagem (cermet e CBN) que podem atingir um vida útil
maior e um custo e tempo menor de usinagem em relação às cerâmicas.
1.6 OBJETIVO GERAL
O trabalho proposto tem por objetivo geral a análise das curvas de vida (T) da
ferramenta no torneamento cilíndrico de acabamento do aço AISI D6 no estado endurecido,
utilizando insertos de cerâmica, cermet e CBN, mostrando suas vantagens e desvantagens
frente ao processo industrial atual, possibilitando ainda a otimização dos parâmetros de
usinagem de acordo com as condições econômicas de usinagem.
1.7 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Para atingir o objetivo geral, serão traçados os seguintes objetivos específicos:

 Definir um critério de fim de vida da ferramenta de corte;
 Identificar os tipos de desgaste nos insertos cerâmicos, cermet e CBN;
 Levantar dados do tempo de vida da ferramenta para diferentes combinações de
velocidades de corte, avanço e profundidade de corte;
 Utilizar um método numérico para obtenção das curvas de vida (T) da ferramenta e
curva de vida constante;
 Levantar as condições econômicas de usinagem para os insertos testados a fim de
comparar qual é o mais adequado para a empresa em termos econômicos e produtivos.
19
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Esta seção caracteriza a fundamentação teórica necessária para a realização do estágio.

O objetivo é expor de forma macro uma breve descrição sobre usinagem de torneamento, bem
como apresentar de forma detalhada os parâmetros e variáveis envolvidos no processo. Esta
revisão concentra- se principalmente em variáveis do processo indispensáveis para a obtenção
das curvas de vida da ferramenta e condições econômicas de usinagem.
2.1 PROCESSO DE TORNEAMENTO
O torneamento é uma operação amplamente utilizada pela indústria mecânica em

virtude da grande variedade de formas que pode gerar (AGOSTINHO; VILELLA; BUTTON,
2004), podendo ser definido como uma operação por intermédio da qual um sólido indefinido
é feito girar em torno do eixo de uma máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem,
no mesmo instante em que uma ferramenta de corte remove-lhe material perifericamente, de
modo a transformá-lo em uma peça com forma e dimensões bem definidas (CHIAVERINI,
1986). Este processo visa à obtenção de superfícies de revolução com o auxilio de uma ou
mais ferramentas monocortantes (FERRARESI, 1985).
Neste processo de usinagem em que o movimento de corte é produzido pela rotação da
peça, o movimento de avanço da ferramenta pode se dar de forma longitudinal que
corresponde à cilindragem, transversal que corresponde às operações de corte, sangramento
ou faceamento ou em uma direção qualquer correspondendo, por exemplo, a operações de
cópia (STEMMER, 2005).
A máquina que realiza o processo de torneamento é chamada de torno. Os tornos podem
ser classificados como CNC, automático, semiautomático, copiador, vertical, revolver, de
placa e torno universal. Cada tipo possui suas peculiaridades específicas com relação às
formas construtivas, capacidade e potência (PONTES, 2012).
Em relação à finalidade, as operações realizadas no torneamento podem ser divididas
em desbaste, que define-se como a operação que antecede o acabamento e visa obter a peça
com as dimensões e formas próximas as finais e o acabamento que visa deixar a peça com as
dimensões finais, formas e acabamento especificado (SOUZA, 2011).
2.2 PARÂMETROS DE USINAGEM
No processo de usinagem existem parâmetros indispensáveis para obter o melhor

desempenho. Parâmetros de corte são grandezas numéricas que definem diferentes esforços,
20
velocidades, entre outras variáveis a serem empregadas, e a otimização destes parâmetros

baseia-se principalmente na redução do tempo de fabricação, que é conseguido com a
utilização da ferramenta correta, utilização de avanços e profundidades de corte coerentes
com a capacidade da máquina (FERREIRA; MIRANDA; COPPINI, 1997).
Existem diversos parâmetros importantes que influenciam diretamente na qualidade da
superfície e resultados da usinagem (STEMMER, 2005). No torneamento, podemos citar
como principais grandezas:
 Velocidade de Corte (Vc) [m/min]
 Avanço (f) [mm/rot]
 Profundidade de Corte (ap) [mm]
A velocidade de corte é o parâmetro de corte que tem influência mais marcante na
vida da ferramenta (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001). A velocidade de corte (Vc)
indica a velocidade tangencial instantânea da ferramenta, resultante de sua rotação
(STEMMER, 2005). A velocidade de corte pode ser calculada através da Equação (1).
 Dn
Vc  (1)
1000
Onde:
Vc é a velocidade de Corte [m/min]
D é o diâmetro da peça [mm]
n é a rotação da peça [RPM]
O avanço (f) é a distância percorrida pela ferramenta a cada rotação (DINIZ;

MARCONDES; COPPINI, 2001). Em operações de acabamento, devido as baixas
profundidades de corte e o acabamento superficial ser de vital importância, deve-se usar
valores baixos de avanço e aumentar os valores de velocidade de corte permitindo um
aumento da taxa de remoção de material (NEVES, 2002). O efeito no tempo de vida da
ferramenta com o aumento do avanço é mínimo quando comparado ao efeito da velocidade de
corte (MITSUBISHI, 2016). O avanço pode ser calculado através da Equação (2).
lf
f  (2)
ntc
Onde:
f é o avanço por rotação [mm/rot]
21
n é a rotação da peça [RPM]

tc é o tempo de corte [min]
lf é o percurso de avanço [mm]
A profundidade de corte (ap) é medida perpendicularmente ao plano de trabalho e

equivale a quantidade em que a ferramenta penetra na peça (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001). A profundidade de corte é determinada de acordo com o material a ser
removido, formato da peça usinada, potência e rigidez da máquina e rigidez da ferramenta
(MITSUBISHI, 2016). Na Figura 1 a profundidade de corte (ap) é demonstrada
esquematicamente.
Figura 1: Representação esquemática da profundidade de corte (ap)
Peça
ap
Ferramenta
de corte
Superfície não usinada
Porta
Ferramenta
Fonte: Adaptado de Mitsubishi (2015)
2.3 FERRAMENTAS DE USINAGEM
As ferramentas de usinagem podem ser classificadas quanto ao seu material, e para a

escolha adequada do mesmo devem ser levados em consideração principalmente o material a
ser usinado, a condição da máquina operatriz em termos de rigidez e precisão e o custo da
ferramenta (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
Não há especificamente uma classificação geral de materiais para ferramentas de
usinagem, porém com base em suas propriedades químicas, podem ser agrupados da seguinte
forma (SOUZA, 2011):
 Aços rápidos
 Metal Duro
 Metal Duro com Cobertura
 Cermet
 Material cerâmico
22
 Nitreto de boro cúbico (CBN)

 Diamante
Os materiais listados estão em ordem crescente de dureza a quente e resistência ao
desgaste por abrasão.
Há poucos anos, materiais que necessitavam ser usinados em estado endurecido, só
poderiam ser realizados pelo processo de retificação, pois o aço rápido e o metal duro não
cumprem um importante pré-requisito, que é a elevada dureza a quente, e não são
recomendados quando a dureza da peça é superior a 50 HRC, o que apesar do baixo custo do
inserto, os tornam inviáveis para a usinagem dura. Contudo, com o surgimento de ferramentas
com maior resistência à abrasão e elevada dureza (cerâmica e CBN), tornou-se possível a
usinagem por cisalhamento (fresamento, torneamento, furação, etc.) de materiais com dureza
superior a 45 HRC (BROSKEA, 1988).
Na usinagem de acabamento de aços endurecidos a primeira escolha será a cerâmica
mista (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001). A característica fundamental vantajosa dos
insertos cerâmicos é sua resistência ao amolecimento pelo calor às elevadas temperaturas,
além de sua alta dureza, alta resistência à formação de cratera e boa estabilidade química, o
que evita desgaste por difusão (FERRARESI,1984). Como características desvantajosas
podem ser citadas sua baixa condutividade térmica e baixa tenacidade.
Ferramentas de cermet possuem elevada dureza, mesmo sob altas temperaturas e baixa
suscetibilidade à formação de aresta postiça (FACCIO, 2002). O nome “cermet” origina-se da
palavra cerâmica e metal sendo que suas principais propriedades é a resistência ao desgaste,
resistência à deformação plástica, tenacidade superior a insertos cerâmicos e boa estabilidade
química (FERRARESI, 1985). Este tipo de ferramenta é indicado para torneamento onde a
peça a ser usinada possui dureza próxima a 45 HRC (SALAS, 2015). Outra aplicação é em
peças onde a abrasão é propicia (SANDVIK, 2015). Cermets possuem uma dureza inferior às
cerâmicas, em contrapartida apresentam uma maior tenacidade (FACCIO, 2002).
Ferramentas CBN possuem larga faixa de aplicação na indústria e são utilizadas na
usinagem de aços endurecidos (45 à 65 HRC), e da mesma forma que ocorre em ferramentas
cerâmicas, apresentam boa estabilidade térmica e química para evitar desgastes por difusão.
Suas principais características são a alta dureza que é superada apenas pelo diamante e
elevada resistência à abrasão (WICK, 1988). A usinagem realizada por ferramentas CBN
apresenta características de acabamento similares às do processo de retificação (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001). Comercialmente, o custo por aresta de uma ferramenta
23
CBN pode chegar a dez vezes o valor da cerâmica mista (DINIZ; MARCONDES; COPPINI,
2001).
O diamante, apesar de possuir maior dureza em comparação aos demais materiais, não
é indicado na usinagem de materiais ferrosos, pois devido a sua microestrutura, tende a reagir
quimicamente com o mesmo (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
A escolha da ferramenta mais adequada na usinagem de torneamento de materiais
endurecidos, seja ela cerâmica, cermet ou CBN, leva em consideração alguns pré-requisitos
básicos que envolvem um sistema extremamente rígido e uma máquina operatriz de elevada
precisão, o material da ferramenta de elevada dureza (> 1800 HV) e resistência, ângulo de
inclinação negativo, cunha de corte robusta, alta rigidez do porta ferramenta, aresta de corte
chanfrada e condições de corte apropriadas (KÖNIG; KLOCKE,1984).
2.4 VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA
2.4.1 Critérios de fim de vida
Podem ser observadas variações mais ou menos profundas à medida que a ferramenta
vai se desgastando no processo de usinagem. Geralmente ocorre um aumento progressivo da
temperatura, da força da corte e potência consumida, as dimensões da superfície usinada se
alteram e o acabamento superficial piora. Em alguns casos mais severos ocorre faiscamento
da região do corte e a superfície usinada tem aspecto áspero. Como resultado deste desgaste, a
ferramenta de corte não consegue manter seu desempenho e critérios como a rugosidade da
peça mostram alterações (STEMMER, 2005). Dessa forma, a rugosidade de uma peça pode
ser o indicador de desgaste da ferramenta, pois a vida de uma ferramenta define-se como
sendo o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem perder o corte ou até que se atinja
o critério de fim de vida previamente estabelecido (STOETERAU, 2007).
A forma mais usual para determinar o fim de vida útil de uma ferramenta pode ser
dada pela norma ISO 3685 (1993). Esta norma estabelece ensaios para a determinação do
perídodo de tempo no qual uma ferramenta pode trabalhar, até que seja necessária sua
substituição. Este período é determinado através do tempo de trabalho necessário para que se
desenvolva um defeito crítico (ISO, 1993).
Segundo a norma, os critérios adotados para fim de vida útil de uma ferramenta são:
 Desgaste de flanco VB = 0,3 mm
 Desgaste de flanco máximo VBmáx = 0,6 mm
 Profundidade da cratera KT = 0,03 + 0,3f
24
 Distancia frontal entre cratera e flanco KF = 0,02 mm

 Quebra catastrófica
Os itens acima citados são de ordem quantitativa, porém como critério de avaliação
do fim da vida da útil da ferramenta, poderão ser adotados itens de ordem qualitativa, bastante
comuns na indústria. Como exemplos típicos podem ser citados a alteração da rugosidade da
peça, faiscamento da região de corte, esforço da máquina, ruído, formação de rebarbas e
forma dos cavacos (STEMMER, 2005).
2.4.2 Desgastes e Deterioração em Ferramentas
O desgaste da ferramenta de corte se deve a diversos fatores, dentre eles podem ser
citados a remoção de cavacos, que representa contato e atrito com a ferramenta, a velocidade
e força de corte, material utilizado na produção da ferramenta, alta temperatura no processo
de remoção do material, bem como a dureza do material a ser usinado, entre outros fatores
(FERRARESI,1985).
Existem vários tipos de desgaste que ocorrem nas ferramentas de usinagem de
materiais endurecidos, os mais comuns são o desgaste de entalhe, flanco e cratera (DINIZ,
MARCONDES, COPPINI, 2001).
O desgaste de entalhe ocorre juntamente com o desgaste de cratera e flanco e é
caracterizado por sulcos profundos que geralmente são provocados principalmente pelo
mecanismo de desgaste de oxidação. A Figura 2 apresenta esquematicamente e em fotografia
o desgaste de entalhe.
Figura 2: Desgaste de entalhe
Fonte: Sandvik (2016)
O desgaste de flanco é o tipo de desgaste mais comum, ocorre na superfície de folga

da ferramenta e é causado pelo atrito entre a ferramenta e a peça e geralmente a causado pela
25
abrasão (STEMMER, 2005). A Figura 3 demonstra esquematicamente e em fotografia o

desgaste de flanco VB.
Figura 3: Desgaste de flanco
Face da
Ferramenta
Fonte: Adaptado de Sandvik (2016) e Applied Machining Technology (2009)
O desgaste de cratera acontece na superfície de saída da ferramenta e é ocasionado

pelo atrito entre a ferramenta e o cavaco, sendo exemplos os desgastes por difusão, oxidação e
adesão. A craterização excessiva enfraquece o gume, e pode levar à quebra da ferramenta.
Este desgaste não é comum ao usar-se ferramentas de metal duro recobertas com Al2O3
(eficiente contra a craterização), ferramentas cerâmicas e quando o material da peça é frágil
(gera cavacos arrancados) (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001). Neste tipo de desgaste,
os parâmetros representados na Figura 4, profundidade da cratera KT, largura de cratera KB e
distância do centro da cratera KM podem ser medidos para determinar o fim de vida útil da
ferramenta (TSCHATSCH, 2009). A Figura 4 representa esquematicamente e em fotografia o
desgaste de cratera.
Figura 4: Desgaste de cratera

Face Superior
da Ferramenta
Face Frontal
da Ferramenta
Fonte: Adaptado de Sandvik (2016) e Applied Machining Technology (2009)
No torneamento de aços endurecidos poderão ocorrer diversos tipos de deterioração da

ferramenta, podemos citar exemplos como trincas, lascamentos e quebras, que podem surgir
durante a usinagem, decorrentes na maioria das vezes, das condições da operação, que
26
incluem rigidez da máquina, resistência da ferramenta, presença de corte interrompido,

irregularidades na peça, entre outros (PEREIRA, 2006). A Figura 5 apresenta
esquematicamente e em fotografia a deterioração da ferramenta ocasionada pelo lascamento.
Figura 5: Lascamento representado esquematicamente e em fotografia
Fonte: Sandvik (2016)
Diniz e Matsumoto (1999) estudaram a possibilidade de obter uma qualidade de

torneamento similar à retificação, onde o critério de fim de vida da ferramenta foi a
rugosidade (Ra = 0,6 μm). Foram analisadas além da vida das ferramentas, a rugosidade da
peça usinada e as formas de desgaste das ferramentas. Os corpos de prova torneados foram do
aço ABNT 52100, temperados e revenidos com dureza na faixa de 58 a 62 HRC.
Para realizar o estudo foram utilizadas ferramentas de CBN e cerâmicas e após os
testes foi observado nas ferramentas cerâmicas que o principal agente do fim de vida foi o
lascamento, que pode ser causado por choques da ferramenta com partículas duras da peça ou
pela vibração momentânea, ocasionada pelo aumento da velocidade de corte devido a menor
tenacidade e resistência ao choque mecânico das cerâmicas. Já nas ferramentas de CBN, os
principais agentes de fim de vida foram o desgaste de flanco VB e o desgaste de cratera,
ambos bastantes acentuados. O lascamento não foi evidenciado, o que é explicado pelo fato
da excelente tenacidade e resistência ao choque mecânico dessa classe. Por outro lado essa
classe não possui excelente estabilidade química como as cerâmicas, o que explica o
excessivo desgaste de cratera, cujo principal mecanismo de desgaste é a difusão (PEREIRA,
2006).
Segundo a literatura, no uso de cermets na usinagem de torneamento de materiais
endurecidos, poderão ocorrer principalmente o desgaste de flanco e o lascamento como
principais agentes de fim de vida útil (MANEIRA, 2007).
27
2.5 CURVA DE VIDA DA FERRAMENTA
A curva de vida da ferramenta fornece a vida da ferramenta em função da velocidade de

corte. Para a obtenção desta curva deve- se construir gráficos auxiliares, com desgastes da
ferramenta para diferentes velocidades e tempos de trabalho, em certas condições de
usinagem entre peça e ferramenta (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
Vários fatores influenciam na curva de vida da ferramenta de corte, pode ser citado o
material da peça a ser usinado, o material da ferramenta de corte, a superfície a ser usinada, a
rigidez da máquina, da fixação da peça e da ferramenta, o uso de fluídos refrigerantes e a
velocidade de corte (TSCHATSCH, 2009).
A velocidade de corte é o parâmetro com a maior influência sobre a vida da ferramenta
(STEMMER, 2005). A Figura 6 ilustra a vida útil da ferramenta, como uma função da
velocidade de corte.
Figura 6: A vida da ferramenta (T), como uma função de velocidade de corte Vc
Fonte: Applied Machining Technology (2009)
A curva de vida (T) pode ser calculada através da Equação de Taylor (3):
T  KVc  x (3)
Onde:
T é curva de vida [min]
Vc é a velocidade de corte [m/min]
K e x são constantes do material para determinadas condições de usinagem
A Equação de Taylor também pode ser encontrada de outras formas (TSCHATSCH,

2009), conforme demonstra a Equação (4):
 1  k
T  k v (4)
C 
28
Onde:
T é a curva de vida [min]
C é a velocidade de corte para T = 1 min [m/min]
K é constante
As constantes C, x e K variam conforme o material da peça e ferramenta, área da seção

de corte, geometria da ferramenta e critério de fim de vida (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001).
2.6 CURVA DE VIDA CONSTANTE DA FERRAMENTA
Quando a velocidade de corte é mapeada para um tempo de vida útil constante, obtida
através do logaritmo inverso da área de corte (lnA) versus o logaritmo inverso da velocidade
de corte (lnVc), o resultado é uma reta denominada curva de vida constante da ferramenta
(TSCHATSCH, 2009).
A partir desta curva, a qual se baseia em uma vida útil da ferramenta específica,
também é possível encontrar a área de corte admissível da ferramenta para uma velocidade de
corte predefinida (TSCHATSCH, 2009).
Para a obtenção desta curva, primeiramente utiliza- se a Equação de Taylor Expandida
conforme demonstrado na Equação (5):
T  C Vc   f  ap 
E F G
(5)
Onde:
Vc é a velocidade de corte [mm/rot]
f é o avanço [mm]
ap é a profundidade de Corte [mm]
T é a curva de Vida [min]
C, E, F e G são constantes fornecidos pelo fabricante ou experimentais.
Após a inserção dos valores na Equação (5), que podem ser levantados através de
experimentos, pode- se utilizar um método numérico para o encontro de dois pontos do
gráfico, onde a variação da velocidade de corte juntamente com a variação da área de corte
resultem em um tempo de vida constante, levando em consideração uma razão fixa de ap/f
(TSCHATSCH, 2009).
29
A Figura 7 apresenta a curva de vida constante para um tempo de vida da ferramenta

de 60 minutos. Para a construção do gráfico da Figura 7, são utilizados dois níveis diferentes
de velocidades de corte e área de corte para uma razão fixa de ap/f = 5.
Figura 7: Curva de ferramenta constante

ln Vc
ln A
Fonte: Adaptado de Applied Machining Technology (2009)
Dentro do meio industrial, a curva de vida constante (reta) mostra a funcionalidade

entre a velocidade de corte e a área da seção da ferramenta, assim é possível variar a
velocidade de corte sem sacrificar a vida útil da ferramenta.
2.7 CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE USINAGEM
Para uma condição econômica de usinagem, diversos fatores devem ser levados em
consideração. Em muitos casos, a vida da ferramenta é sacrificada em benefício de uma maior
velocidade de corte e consequentemente menor tempo de máquina (TSCHATSCH, 2009).
Com o aumento da velocidade de corte ocorrerá um desgaste prematuro da ferramenta, com a
vida útil menor ocorrerá um aumento de custos com ferramental e maior número de setups,
porém os custos com mão de obra e utilização de máquina serão menores devido ao menor
tempo de usinagem. Entretanto, poderá haver uma redução tão grande na vida útil da
ferramenta que o número de vezes em que se tem de parar a máquina para substituí- la é tão
alto, que poderá aumentar o tempo de execução por peça acarretando em aumento de custos
(DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
Por outro lado, pode-se reduzir a velocidade de corte aumentando a vida útil da
ferramenta, causando como efeito a redução de setups e custos com ferramentas, porém
30
ocorrerá um aumento do tempo de corte por peça reduzindo a produtividade, aumentando

custos com mão de obra e utilização da máquina (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
Vida útil da ferramenta a um custo mínimo deve ser calculada levando em
consideração o custo da ferramenta, os custos da máquina por hora, o custo da mão de obra, o
tempo de setup, o material a ser cortado entre outros (TSCHATSCH, 2009).
2.7.1 Ciclos e Tempos de Usinagem
O ciclo de usinagem de uma peça é composto por diversas etapas. Estas etapas
poderão ser divididas nas seguinte fases (FERRARESI, 1985):
1. Colocação e fixação da peça;
2. Aproximação e posicionamento da ferramenta;
3. Corte;
4. Afastamento da ferramenta;
5. lnspeção e retirada da peça
Pode ser mensurado também fases indiretas para a execução de um lote de peças
conforme descrito a seguir:
6. Preparo da máquina (setup);
7. Substituição da ferramenta ao fim da vida útil (conforme critério);
8. Preset da nova ferramenta.
É possível equacionar o tempo total para fabricação de um lote de peças no processo
de torneamento. A Equação (6) pode ser utilizada para encontrar o tempo total de um lote de
peças produzidas (FERRARESI, 1985):
tt  tc  t1  t2 (6)
Onde:
tt é o tempo total [min]
tc é o tempo de corte [min]
t1 é o tempo improdutivo referente à colocação, inspeção e retirada da peça,
aproximação e afastamento da ferramenta, substituição da ferramenta e preparo da
máquina para a usinagem de um lote [min].
t2 é o tempo relacionado com a troca da ferramenta [min].
O tempo total necessário para a fabricação de um lote de peças também pode ser
representado através da Equação (7) (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001):
31
 lfd   t p   l f  dVc x 1 1  
tt      ts  ta       t ft  (7)
 1000 fVc   Z   1000 fK Z  
Onde:
lf é o percurso de avanço [mm]
d é o diâmetro da peça [mm]
f é o avanço [mm/rot]
Vc é a velocidade de corte [mm/min]
ts é o tempo secundário [min]
ta é o tempo de aproximação e afastamento [min]
tp é o tempo de preparo da máquina [min]
Z é o número de peças do lote
K e x são constantes
tft é o tempo de troca da ferramenta [min]
Os dados de entrada para a Equação (7) podem ser obtidos experimentalmente e

através de cronoanálise dos tempos de troca da ferramenta (CARVALHO, 1991).
Através da Equação (7) pode ser representado graficamente o que ocorre com o
aumento ou redução da velocidade de corte Vc em relação ao tempo de usinagem (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001). A Figura 8 representa graficamente o tempo de execução
da peça em função da velocidade de corte.
Figura 8: Velocidade de corte x Tempo de Produção por peça
Fonte: Tecnologia da Usinagem dos Materiais (2001)
Com o aumento da velocidade de corte o tempo de corte diminui, o tempo

improdutivo referente à colocação, inspeção e retirada da peça não sofre alterações e o tempo
32
referente à substituição da ferramenta aumenta devido a sua menor vida útil (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001).
2.7.2 Velocidade de corte máxima produção
O valor da velocidade de corte de máxima produção é o ponto mínimo do gráfico da

Figura 8. Este ponto representa a velocidade de corte necesária para a execução de uma peça
no menor tempo possível (FERRARESI, 1985). Para obter-se a velocidade de máxima
produção, utiliza-se a Equação (8):
K
Vcmxp  (8)
 x  1 t ft
x
Desta forma, substituindo o valor encontrado de Vcmxp obtido na Equação (8), na

Equação de Taylor, obtêm-se o tempo de vida da ferramenta para a máxima produção
conforme apresentado na Equação (9):
Tmxp   x  1 t ft (9)
2.7.3 Custos de Produção
Podemos dividir o custo de produção de uma peça em duas categorias (DINIZ;

MARCONDES; COPPINI, 2001):
 Custos diretos envolvidos no processo: são os custos com ferramentas, com máquinas
e mão de obra.
 Custos indiretos envolvidos no processo: são os custos que envolvem a matéria prima,
a qualidade e a mão de obra indireta. Os custos indiretos não entram nos cálculos para
obter a velocidade de mínimo custo.
Através de deduções e substituições que envolvem equações conhecidas como a de
Taylor podemos chegar aos custos envolvidos para a fabricação de uma peça em torneamento
cilíndrico dada pela Equação (10):
  dl f    dl f Vc x 1 
K p  C1    C 2    C 3 (10)
 60000 fVc   1000 fK 
Onde:
33
Kp é o custo de produção por peça

C1 é a constante independente da velocidade de corte [R$/peça]
C2 é a soma de despesas com mão de obra (Sh) e máquina (Sm) [R$/hora]
C3 é o custo referente às ferramentas [R$/Ferramenta]
Através da Equação (10) pode ser representado graficamente o que ocorre com o
aumento ou redução da velocidade de corte Vc em relação ao custo da peça (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001).
A Figura 9 representa graficamente o custo de fabricação da peça em função da
Figura 9: Velocidade de Corte x Custo por peça
Fonte: Tecnologia de Usinagem dos Materiais (2001)
O comportamento do gráfico da Figura 9 demonstra que com o aumento da velocidade

de corte (Vc) os custos relacionados com a mão de obra e máquina (C2) diminuem. Ao
contrário, ocorre um aumento dos custos relacionados às ferramentas com o aumento da
velocidade de corte devido à redução da vida útil da ferramenta. Os custos fixos (C1)
independem da velocidade de corte (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
2.7.4 Velocidade de corte de mínimo custo
O valor da velocidade de corte de mínimo custo (Vco) é o ponto mínimo do gráfico da

Figura 9. Este ponto representa a velocidade de corte necesária para a execução de uma peça
com o menor custo possível (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001). A velocidade de
corte de mínimo custo se dá em um ponto de equilíbrio entre as despesas de mão de obra e
34
máquina, que diminuem com o aumento da velocidade de corte, enquanto as despesas

relativas a ferramenta, crescem com o aumento da mesma (FERRARESI, 1985).
O valor da velocidade que minimiza os custos de fabricação por peça, é obtido pela
derivada da equação de custo em relação a velocidade de corte. O valor desta derivada será a
velocidade de corte de mínimo custo, que é obtido através da Equação (11):
C 2K
Vco  (11)
60  x  1 C 3
x
A vida da ferramenta para a condição de mínimo custo pode ser obtida através da
Equação (12) que consiste na substituição da Equação (11) na Equação de Taylor (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001):
60  x  1 C 3 60  x  1 K ft
T0     x  1 t ft (12)
C2 Sh  Sm
2.7.5 Intervalo de Máxima Eficiência (IME)
O intervalo de máxima eficiência (IME), encontra-se entre a velocidade de corte de

mínimo custo (Vco) e a velocidade de corte de máxima produção (Vcmxp). Este intervalo define
as melhores condições de usinagem em termos econômicos e produtivos (MALAQUIAS;
COPPINI, 1997). A Figura 10 apresenta o intervalo de máxima eficiência.
Figura 10: Intervalo de Máxima Eficiência (IME)
Fonte: Tecnologia da Usinagem dos Materiais (2001)

35
O conhecimento do intervalo de máxima eficiência permite adequar o fluxo de produção

entre a máxima economia ou a máxima produtividade da usinagem, em função do que for
mais interessante em um determinado momento. De um modo geral, utilizando-se velocidades
abaixo da de mínimo custo, a produção se encarece, devido ao alto tempo de usinagem,
gerando um custo maior por peça produzida. Por outro lado, ao se adotar velocidades acima
da de mínimo custo, até um determinado ponto, obtém-se a vantagem de um volume maior de
peças produzidas por hora, embora a um custo superior, devido ao aumento do consumo de
ferramentas. Porém, quando a velocidade de corte for muito alta, acima da velocidade de
máxima produção, fazendo com que as paradas de máquina para troca de ferramentas sejam
tão frequentes que a produção horária de peças comece a cair, perde-se a vantagem
mencionada anteriormente e fica-se apenas com o custo superior (CIMM, 2016).
Por este motivo é de vital importância que se adote velocidades de corte entre os dois
extremos, pois fora deles não existem vantagens em termos produtivos e econômicos.
Atualmente, há uma tendência de sempre aproximar a velocidade de corte da velocidade de
máxima produção, devido aos baixos custos com ferramentas e maiores custos com a
utilização da máquina e mão de obra (STEMMER, 2005).
36
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Os experimentos realizados no presente trabalho e a preparação dos corpos de prova

foram desenvolvidos nas instalações da empresa voestalpine Meincol, indústria do ramo
metal-mecânico, localizada na cidade de Caxias do Sul.
Os ensaios de torneamento foram planejados com o objetivo de avaliar os desgastes
nos tipos de insertos testados e a influência dos parâmetros de corte (avanço, profundidade de
corte e velocidade de corte) na vida útil da ferramenta, quando realizado a operação de
acabamento de peças usinadas em material AISI D6 no estado endurecido, pois através destes
experimentos, será permitido determinar as melhores condições de usinagem no processo de
produção de rolos de conformação de tubos confeccionados no mesmo material.
Devido às exigências para este tipo de ferramenta de conformação, foi adotado como
critério de fim de vida útil, o desgaste de flanco (VB) na faixa de 0,2 a 0,3 mm.
3.1 EQUIPAMENTOS E MATERIAIS DE ENSAIO
3.1.1 Máquina Ferramenta
Os ensaios foram realizados em um torno CNC Romi GL280 ano 2015, comando GE-
Fanuc 0i-TC, potência máxima de eixo de 25 cv (18,5 kw), rotação máxima de 3000 RPM,
placa hidráulica e torre com doze posições.
3.1.2 Material Usinado
Os corpos de prova utilizados nos ensaios foram confeccionados a partir do aço AISI
D6. Este aço foi escolhido, pois sua aplicação é adotada no processo de fabricação de rolos de
conformação de tubos, devido a sua elevada temperabilidade, alta resistência mecânica, alta
resistência ao desgaste, alto grau de indeformabilidade e boa tenacidade. A composição do
material pode ser visualizada na Tabela 1, através da porcentagem mínima e máxima de cada
elemento.
Tabela 1: Composição do aço AISI D6 (Bohler)
AISI D6
Composição (%)C (%)Mn (%)Pmáx(%)Smáx (%)Si (%)Cr (%)W
Min. 2,0 0,3 - - 0,2 11,0 0,6
Máx. 2,3 0,6 0,0 0,0 0,4 13,0 1,3
Fonte: Bohler (2016)
37
Foram preparados dez corpos de prova a partir do desbaste no torno de barras de aço AISI
D6, que posteriormente foram tratados termicamente para aumento da dureza, nas instalações da
Bohler Uddeholm em Caxias do Sul. O processo de tratamento térmico adotado foi de têmpera e
triplo revenimento conforme recomendações do próprio fabricante, realizado em forno a vácuo e
após este, os corpos de prova apresentaram dureza de 60 HRC conforme relatório do fornecedor
(Anexo A).
Os corpos de prova utilizados para realização do procedimento experimental foram
usinados nas dimensões de 48 mm em seu diâmetro e 300 mm no comprimento total. O corpo
de prova foi fixado entre a placa e o ponto, motivo pelo qual todas as amostras possuem furo
de centro em uma das faces. A Figura 11 demonstra as dimensões dos corpos de prova
preparados para os ensaios.
Figura 11: Dimensões dos corpos de prova
Furação para
fixação no
ponto rotativo
Fonte: Autor (2016)
3.1.3 Ferramentas de Corte
Todos os insertos utilizados nos ensaios possuem geometria “W” e dimensões

conforme demonstrado na Figura 12.
Figura 12: Dimensões das ferramentas utilizadas nos ensaios
Cerâmica: Cermet: CBN:

I = 8,7 mm I = 8,7 mm I = 8,7 mm
S = 4,76 mm S = 4,76 mm S = 4,76 mm
r = 0,8 mm r = 0,4 mm r = 0,8 mm
di = 12,70 di = 12,70 di = 12,70
Fonte: Adapatado de Taegutec (2016)
Foram utilizados três classes de insertos descritos a seguir:

38
 WNGA 080408 AB2010: inserto intercambiável, Taegutec, classe cerâmica, recoberta

com camada de Nitreto de Titânio (TiN), com seis arestas de corte, raio da aresta de 0,8
mm e custo de R$69,35;
 WNMG 080404 PQPV7010: inserto intercambiável, Kyocera, classe cermet, recoberta
com camada de Al2O3, com seis arestas de corte, raio de aresta de 0,4 mm e custo de
R$22,00;
 WNGA 080408 S01225ME: inserto intercambiável, Kyocera, classe CBN, com três
arestas de corte, raio de aresta de 0,8 mm e custo de R$220,00;
A Figura 13(a) mostra a imagem do inserto cerâmico utilizado. A Figura 13(b)
demonstra a imagem do inserto cermet utilizado nos experimentos. A Figura 13(c) demonstra
a imagem do inserto CBN utilizado para a realização dos ensaios.
Figura 13: (a) Inserto cerâmico, (b) Inserto cermet, (c) Inserto CBN
(a) (b) (c)

Fonte: Adaptado de Taegutec (2016) e Kyocera (2016)
3.1.4 Parâmetros
Na realização dos experimentos, para cada bateria de ensaio foram adotados três níveis
de variação de velocidade de corte (Vc) para o avanço (f) e profundidade de corte (ap)
constantes. A cada bateria de ensaios para insertos de mesmo material foi aumentado o
avanço de corte e reduzido a profundidade de corte mantendo constante a área de corte. As
três variações da velocidade de corte visam à elaboração da curva de vida (T) da ferramenta,
obtida através da Equação de Taylor, que relaciona o tempo de vida da ferramenta em função
da velocidade de corte. Foram realizadas três baterias de ensaio para ferramentas cerâmica,
três baterias de ensaio para ferramentas cermet e uma bateria de ensaio para ferramentas
CBN, sendo que cada bateria compreende três ensaios. É importante salientar que a realização
39
de apenas uma bateria de ensaios para os insertos CBN se deve ao alto tempo necessário na
realização dos ensaios e alto custo do inserto. A Tabela 2 apresenta os parâmetros adotados
para cada ensaio.
Tabela 2: Parâmetros de usinagem utilizados

Item do Parâmetros
Bateria A [mm 2 ]
Ensaio Vc [m/min] f [mm/rot] a p [mm]
WNGA 080408 AB2010 - Cerâmica
(a) 145 0,15 0,20 0,03
1 (b) 225 0,15 0,20 0,03
(c) 255 0,15 0,20 0,03
(a) 145 0,20 0,15 0,03
2 (b) 225 0,20 0,15 0,03
(c) 255 0,20 0,15 0,03
(a) 145 0,25 0,12 0,03
3 (b) 225 0,25 0,12 0,03
(c) 255 0,25 0,12 0,03
WNMG 080404 PQPV7010 - Cermet
(a) 75 0,05 0,15 0,01
4 (b) 115 0,05 0,15 0,01
(c) 150 0,05 0,15 0,01
(a) 75 0,1 0,075 0,01
5 (b) 115 0,1 0,075 0,01
(c) 150 0,1 0,075 0,01
(a) 75 0,15 0,05 0,01
6 (b) 115 0,15 0,05 0,01
(c) 150 0,15 0,05 0,01
WNGA 080408 S01225ME - CBN
(a) 150 0,12 0,20 0,02
7 (b) 225 0,12 0,20 0,02
(c) 315 0,12 0,20 0,02
Fonte: Autor (2016)
3.1.5 Medição dos desgastes das ferramentas
As imagens e a avaliação quantitativa dos desgastes ocorridos nos insertos utilizados,

foram realizadas nas dependências da Universidade de Caxias do Sul, utilizando um
microscópio binocular óptico com ampliação de 10 vezes acoplado a um microcomputador.
40
3.2 MÉTODOS DE ENSAIO
Na etapa de desbaste dos corpos de prova para tratamento térmico, deixou-se 0,2 mm de
sobremetal para realização de um pré-acabamento antes do processo de usinagem
experimental. Esta etapa foi realizada visando simular um pré-acabamento antes do processo
de acabamento final, o qual se sujeita o estudo deste trabalho.
Posterior à preparação dos corpos de prova, o torneamento de acabamento foi executado
conforme os parâmetros mostrados na Tabela 2, onde foram variados os parâmetros de
velocidade de corte (Vc), e mantido constantes avanço (f) e profundidade de corte (ap) para
cada bateria de ensaios. Durante a realização dos experimentos, para cada combinação de
parâmetros de corte foi realizado a cronometragem do tempo de contato entre peça e
ferramenta, onde o critério de fim de vida útil para a conclusão do ensaio foi o desgaste de
flanco (VB) na faixa entre 0,2 mm a 0,3 mm sendo que o critério de qualidade do corpo de
prova não foi levado em consideração. Durante a usinagem, a cada cinco passadas da
ferramenta na peça, o ensaio era interrompido para uma pré-análise quantitativa do desgaste.
Devido aos testes serem realizados dentro do meio industrial, a medição prévia do desgaste
foi realizada utilizando um paquímetro digital, motivo pelo qual o intervalo do critério de fim
de vida apresenta a lacuna elevada (0,1 mm). A inspeção e medição final do desgaste da
aresta de corte foi realizada após a realização dos ensaios utilizando um microscópio. Durante
a realização dos experimentos, em nenhum momento, os corpos de prova foram utilizados
com diâmetro externo menor que 42 mm, visto que havia a preocupação de conter variações
na dureza.
Ao término dos experimentos, realizou-se um estudo dos dados de vida útil das
ferramentas para o conjunto de parâmetros utilizados e através da Equação de Taylor pode-se
elaborar as curvas de vida da ferramenta.
Levando-se em consideração fatores ligados às condições econômicas de usinagem e
através dos dados de tempo de vida obtido através dos ensaios com os corpos de prova, pode-
se realizar um estudo comparativo entre os insertos analisados para a simulação da usinagem
do furo de um lote de trinta unidades de rolos de conformação de tubos confeccionados no
mesmo material, analisando as vantagens e desvantagens de cada ferramenta de corte frente
ao processo.
Para obtenção das curvas de vida constante da ferramenta cerâmica, utilizaram-se
valores experimentais e valores teóricos apurados com o auxilio de métodos numéricos (CF
Tools – Matlab®).
41
Para análise e compilação dos resultados, utilizou-se o software Matlab®. A Figura 14

apresenta o fluxograma de atividades e métodos de ensaio.
Figura 14: Fluxograma de métodos de ensaio e atividades

Cerâmica Cermet CBN
Bateria 1 Bateria 4 Bateria 7
Aumentar f e manter A fixa

Três níveis de Vc Três níveis de Vc Três níveis de Vc
f = 0,15 e ap = 0,20 f = 0,05 e ap = 0,15 f = 0,12 e ap = 0,20
Cronometrar tempo de Bateria 2 Bateria 5

corte até a ferramenta Três níveis de Vc Três níveis de Vc
atingir o critério de fim f = 0,20 e ap = 0,15 f = 0,10 e ap = 0,075
de vida VB = 0,2 a 0,3mm
Bateria 3 Bateria 6
Três níveis de Vc Três níveis de Vc
f = 0,25 e ap = 0,12 f = 0,15 e ap = 0,05
Visualmente e Avaliar, medir Avaliar, medir Avaliar, medir

microscópio desgaste e validar desgaste e validar desgaste e validar
Curva de Vida (T) da Curva de Vida (T) da Curva de Vida (T) da

Equação de Taylor (4) Ferramenta para as Ferramenta para as Ferramenta para a
três baterias de ensaio três baterias de ensaio bateria de ensaio
Equação de Taylor Expandida (5)

desconsiderando ap e método numérico Curva de Vida (T)
(CF Tools - Matlab) Expandida
Equação de Taylor Expandida (5)

Curva de Vida
desconsiderando ap
Ponto 1: Experimental (ensaio 1(b)) Constante de
Ponto 2: Teórico - Interpolação no Matlab Ferramenta
Condições Econômicas de Usinagem

Levantar dados de tempos, ciclos e custos de usinagem;
Tecnologia de grupo: Usinagem de acabamento do furo de 60 mm de um lote de
30 unidades de rolos de conformação de tubos confeccionados em aço AISI D6
endurecido com espessura de 60mm e 1 mm de sobremetal a ser removido
1. Equação (8) 1.Vcmxp 1.Vcmxp 1.Vcmxp

2. Equação (9) 2.Tmxp 2.Tmxp 2.Tmxp
3. Equação (7) 3.Tt 3.Tt 3.Tt
4. Equação (11) 4.Vco 4.Vco 4.Vco

5. Equação (12) 5.To 5.To 5.To
6. Equação (10) 6.Kp 6.Kp 6.Kp
Intervalo de Máxima Intervalo de Máxima Intervalo de Máxima

Eficiência Eficiência Eficiência
Conclusões
Fonte: Autor (2016)

42
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
São apresentados neste capitulo as curvas de vida da ferramenta com a utilização de

insertos de cerâmica, cermet e CBN no processo de torneamento cilíndrico do aço AISI D6
endurecido na faixa de 60 e 62 HRC, bem como são analisadas as condições econômicas de
usinagem para a fabricação de rolos de conformação de tubos confeccionados no mesmo
material.
Apresenta-se também a discussão e análise dos dados obtidos com a realização dos
ensaios.
4.1 ANÁLISE DE DESGASTES DAS FERRAMENTAS
A análise visual realizada em microscópio aponta que para todas as ferramentas

utilizadas nos ensaios houve a ocorrência de desgaste de flanco, sendo que não foi possível
constatar nenhuma evidência de desgaste de cratera. É possível afirmar também que em
nenhum dos testes as ferramentas analisadas apresentaram ocorrência de lascamento ou
quebra catastrófica. O critério de fim de vida adotado foi definido nas premissas deste
trabalho para o desgaste de flanco (VB) na faixa de 0,2 a 0,3 mm, sendo que todas as
ferramentas utilizadas nos ensaios apresentaram desgaste de flanco dentro deste intervalo
definido.
A Tabela 3 apresenta os valores de desgaste de flanco VB encontrados em insertos
cerâmicos para as três baterias de ensaio.
Tabela 3: Desgaste de flanco para ensaios com insertos cerâmicos

Item do Parâmetros VB
Bateria A [mm 2 ]
Ensaio Vc [m/min] f [mm/rot] a p [mm] [mm]
(a) 145 0,15 0,20 0,03 0,269
1 (b) 225 0,15 0,20 0,03 0,259
(c) 255 0,15 0,20 0,03 0,255
(a) 145 0,20 0,15 0,03 0,218
2 (b) 225 0,20 0,15 0,03 0,229
(c) 255 0,20 0,15 0,03 0,226
(a) 145 0,25 0,12 0,03 0,274
3 (b) 225 0,25 0,12 0,03 0,200
(c) 255 0,25 0,12 0,03 0,289
Fonte: Autor (2016)
43
A Figura 15 apresenta a imagem do desgaste de flanco em uma das faces dos insertos
cerâmicos.
Figura 15: Desgaste de flanco evidenciado em ferramentas cerâmicas
VB = 0,269 mm
Fonte: Autor (2016)

2.1 Desgaste de Flanco V = 218,28µm 2.2 Desgaste de Flanco
Para os testes realizados com insertos cermet, notou-se o curto período de tempo
necessário para que as ferramentas atingissem o critério de fim de vida útil. De acordo com
Diniz, Marcondes e Coppini (2001) insertos em cermet possuem menor dureza a quente e
resistência a abrasão que insertos cerâmicos e CBN o que explica a baixa vida útil dos
insertos. Segundo Maneira (2007), na usinagem de materiais endurecidos com esta classe
poderão ocorrer principalmente o desgaste de flanco e o lascamento, sendo que a análise
visual aponta o desgaste de flanco em todos os insertos testados. A Tabela 4 apresenta os
valores de desgaste de flanco VB encontrados nos insertos cermet utilizados.
Tabela 4: Desgaste de flanco para ensaios com insertos cermet

Bateria A [mm 2 ]
(a) 75 0,05 0,15 0,01 0,277
4 (b) 115 0,05 0,15 0,01 0,281
(c) 150 0,05 0,15 0,01 0,280
(a) 75 0,1 0,075 0,01 0,211
5 (b) 115 0,1 0,075 0,01 0,226
(c) 150 0,1 0,075 0,01 0,269
(a) 75 0,15 0,05 0,01 0,234
6 (b) 115 0,15 0,05 0,01 0,265
(c) 150 0,15 0,05 0,01 0,257
Fonte: Autor (2016)
44
cermet.
Figura 16: Desgaste de flanco evidenciado em ferramentas cermet
V
VBB == 211,29µm
0,211 mm
Fonte: Autor (2016)
Para os insertos CBN não foi evidenciado lascamento ou quebra catastrófica, avarias
comuns nesta classe devido a sua elevada dureza. Segundo Pereira (2006), o sistema rigido de
fixação da peça (entre placa e ponto) que ameniza ou evita vibrações e a ausência de corte
interrompido foram fatores que contribuiram para a inexistência destas avarias. Para os
ensaios realizados, a análise visual em microscópio aponta o desgaste de flanco na ordem de
0,2 a 0,3 mm. A Tabela 5 apresenta os valores de desgaste de flanco encontrados nos insertos
CBN utilizados nos testes.
Tabela 5: Desgaste de flanco para ensaios com insertos CBN

Bateria A [mm 2 ]
WNGA 080408 S01225ME - CBN
(a) 150 0,12 0,20 0,02 0,259
7 (b) 225 0,12 0,20 0,02 0,270
(c) 315 0,12 0,20 0,02 0,253
Fonte: Autor (2016)
CBN.
45
Figura 17: Desgaste de flanco evidenciado em ferramentas CBN

VVBB==0,259
259,05µm
mm
Fonte: Autor (2016)
Todos os testes foram interrompidos assim que fosse constatado o desgaste de flanco
VB dentro do intervalo estabelecido (0,2 mm a 0,3 mm), sendo que o critério de qualidade do
corpo de prova não foi levado em consideração, portanto não representa um critério de fim de
vida da ferramenta ou de interrupção do ensaio.
4.2 ANÁLISE DA CURVA DE VIDA DA FERRAMENTA
Para a construção das curvas de vida (T) das ferramentas cerâmicas, utilizou- se os
valores experimentais das baterias de ensaio 1, 2 e 3 presentes na Tabela 6 e aplicou- se os
mesmos na Equação de Taylor (Equação 4). A Tabela 6 apresenta os valores de tempo de
corte em função da variação da velocidade de corte para insertos cerâmicos.
Tabela 6: Tempos de corte evidenciados em insertos cerâmicos

Item do Parâmetros Tempo de
Bateria A [mm 2 ]
Ensaio Vc [m/min] f [mm/rot] a p [mm] Corte [min]
(a) 145 0,15 0,20 0,03 29,33
1 (b) 225 0,15 0,20 0,03 10,55
(c) 255 0,15 0,20 0,03 4,47
(a) 145 0,20 0,15 0,03 21,00
2 (b) 225 0,20 0,15 0,03 5,90
(c) 255 0,20 0,15 0,03 2,05
(a) 145 0,25 0,12 0,03 10,03
3 (b) 225 0,25 0,12 0,03 4,02
(c) 255 0,25 0,12 0,03 1,48
Fonte: Autor (2016)
46
Com os valores de tempos de corte e velocidade de corte presentes na Tabela 6

aplicados na Equação de Taylor (Equação 4), que relaciona tempo de vida útil em função da
velocidade de corte pode-se construir os gráficos de vida (T) da ferramenta para as três
baterias de ensaio realizados com insertos cerâmicos. Na Figura 18(a) são apresentados as
curva de vida para a bateria de ensaios 1. A Figura 18(b) apresenta a curva de vida para a
bateria de ensaios 2. A Figura 18(c) são apresentados os resultados de curva de vida da
ferramenta cerâmica para a bateria de ensaios 3.
ensaios 2, (c) Curva de vida para bateria de ensaios 3
Bateria 1: f = 0,15mm/rot ap = 0,20mm Bateria 2: f = 0,20mm/rot ap = 0,15mm
(a) (b)
Bateria 3: f = 0,25mm/rot ap = 0,12mm
(c)
Fonte: Autor (2016)
Percebe- se na análise dos gráficos da Figura 18 a influência do avanço sobre a vida

útil da ferramenta, que também diminuiu com o aumento do mesmo. Para uma melhor análise
da influência do avanço nas três baterias de ensaio realizados com insertos cerâmicos,
utilizou- se a Equação de Taylor Expandida (Equação 5) a fim de representar graficamente a
47
influência do avanço sobre a vida útil da ferramenta. Através de um método númerico de

interpolação dos valores experimentais (CF Tools – Matlab), foi encontrado as constantes da
Equação de Taylor Expandida. É importante salientar que para o encontro destas constantes, a
profundidade de corte não foi levada em consideração, visto que, segundo Diniz, Marcondes e
Coppini (2001) é o fator de menor importância na vida útil da ferramenta.
As constantes encontradas através do método númérico (CF Tools – Matlab) são
apresentadas na Tabela 7 e possuem um intervalo de confiança de 95%.
Tabela 7: Constantes encontradas na Equação de Taylor Expandida

Constantes encontradas na Equação de Taylor Expandida
C 1612000,00
E -2,862
F -1,771
Fonte: Autor (2016)
De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini, os valores das constantes da Tabela 7 se

mostram bastante coerentes, visto que a constante “E” que na Equação de Taylor Expandida é
expoente de Vc, possui um valor numérico superior a “F”, expoente de f na equação. Na
prática, isto significa que a influência da velocidade de corte no tempo de vida da ferramenta
em relação ao avanço é maior. Isto pode ser observado através do gráfico da Figura 19, que
demonstra a curva de Taylor expandida.
Figura 19: Curva de Taylor Expandida

T [min]
f [mm/rot]
Vc [m/min]
Fonte: Autor (2016)

48
É importante salientar que as cores do gráfico representado na Figura 19 são apenas

para facilitar a visualização do mesmo e não representam nenhum indice de cores.
Para a construção das curvas de vida (T) das ferramentas cermet, utilizou- se os
valores experimentais das baterias de ensaio 4, 5 e 6 presentes na Tabela 8 e aplicou- se os
mesmos na Equação de Taylor (Equação 4). A Tabela 8 apresenta os valores de tempo de
corte em função da variação da velocidade de corte para insertos cermet.
Tabela 8: Tempos de corte evidenciados em insertos cermet

Bateria A [mm 2 ]
(a) 75 0,05 0,15 0,01 6,48
4 (b) 115 0,05 0,15 0,01 3,20
(c) 150 0,05 0,15 0,01 0,40
(a) 75 0,1 0,075 0,01 4,38
5 (b) 115 0,1 0,075 0,01 1,05
(c) 150 0,1 0,075 0,01 0,23
(a) 75 0,15 0,05 0,01 6,55
6 (b) 115 0,15 0,05 0,01 2,62
(c) 150 0,15 0,05 0,01 1,32

Fonte: Autor (2016)
Para os testes realizados com insertos cermet, o comportamento do gráfico também

demonstrou a redução exponencial do tempo de vida da ferramenta com o aumento da
Foi possível notar o curto período de tempo necessário para que as ferramentas cermet
atingissem o critério de fim de vida útil, mesmo em baixas velocidades de corte. Tal
ocorrência pode ter acontecido, pois segundo Salas (2015) este tipo de ferramenta de corte é
indicado para torneamento onde a peça a ser usinada possui dureza próxima à 45 HRC, muito
abaixo da dureza apresentada nos corpos de prova, que possuíam dureza na faixa de 60 a 62
HRC. A justificativa para o uso desta classe nos ensaios foi o baixo custo do inserto
(R$22,00) podendo ser uma alternativa mais barata em relação aos insertos cerâmicos e CBN.
49
Na Figura 20(a) são apresentados as curva de vida para a bateria de ensaios 4. A

Figura 20(b) apresenta a curva de vida para a bateria 5. A Figura 20(c) são apresentados os
resultados de curva de vida da ferramenta cermet para a bateria 6.
ensaios 5, (c) Curva de vida para bateria de ensaios 6
(a) (b)
(c)
Fonte: Autor (2016)
O aumento do avanço (f) na bateria de ensaios 6 ocasionou uma melhora do tempo de

vida da ferramenta em relação à bateria 4 e bateria 5, fato este não explicado pela literatura,
sendo necessário a realização de novos testes para justificar tal ocorrência. A Figura 21
apresenta a influência do avanço na vida útil das ferramentas cermet ensaiadas.
50
Figura 21: Influência do Avanço em ferramentas Cermet
Fonte: Autor (2016)
Para a construção da curva de vida (T) das ferramentas CBN, utilizou- se os valores
experimentais da bateria de ensaio 7 presentes na Tabela 9 e aplicou- se os mesmos na
Equação de Taylor (Equação 4). A Tabela 9 apresenta os valores de tempo de corte em função
da variação da velocidade de corte para insertos CBN.
Tabela 9: Tempos de corte evidenciados em insertos CBN

Bateria A [mm 2 ]
WNGA 080408 S01225ME - CBN
(a) 150 0,12 0,20 0,02 121,12
7 (b) 225 0,12 0,20 0,02 8,72
(c) 315 0,12 0,20 0,02 2,83
Fonte: Autor (2016)
Para os testes realizados com insertos CBN, o comportamento do gráfico também

demonstrou a redução exponencial do tempo de vida da ferramenta com o aumento da
velocidade de corte. Notou-se o alto tempo de durabilidade do inserto testado em velocidades
de corte menores, chegando a ter uma vida útil de aproximadamente 120 minutos trabalhando
na velocidade de corte de 150 m/min. Esta maior vida útil em relação às ferramentas
cerâmicas e cermet já era esperada, pois de acordo com Souza (2011), ferramentas CBN
possuem maior dureza a quente e maior resistência ao desgate por abrasão que as ferramentas
51
cerâmicas e cermet. A Figura 22 apresenta a curva de vida dos insertos CBN extraída a partir
dos ensaios realizados na bateria 7.
Figura 22: Curva de Vida da Ferramenta CBN

Fonte: Autor (2016)
Uma comparação do tempo de vida útil nos diferentes insertos utilizados nos ensaios
aponta que quanto maior a resistência à abrasão e amolecimento ao calor das ferramentas de
corte, maires são as velocidade de corte que poderão ser utilizadas. Segundo Diniz,
Marcondes e Coppini (2001), dos insertos análisados, ferramentas CBN são as que possuem
maior dureza a quente e resistência ao desgaste por abrasão, seguido das cerâmicas e cermets,
o que explica a maior velocidade de corte admissível.
O Gráfico da Figura 23 apresenta uma análise comparativa da velocidade de corte
admissível, na simulação de um tempo de vida de 30 minutos, para todos os insertos testados
nas baterias de ensaio 1,2,3,4,5 e 7.
Figura 23: Gráfico comparativo de Vc adequada para uma vida útil de 30 minutos
Fonte: Autor (2016)

52
4.3 CURVA DE VIDA CONSTANTE PARA FERRAMENTAS CERÂMICAS
Para obtenção da curva de vida constante da ferramenta cerâmica, utilizou-se como

parâmetros de entrada os dados provenientes do ensaio 1(b) da Tabela 6, ao qual foram
utilizados para encontrar um dos pontos do gráfico. Para o encontro do segundo ponto, fez-se
uso da Equação de Taylor Expandida (Equação 5) e através do auxilio de um método
númérico de interpolação (CF Tools – Matlab), encontrou-se valores de velocidade de corte e
avanço que combinados resultassem em um tempo de vida útil similar ao ensaio 1(b). Tomou-
se o cuidado durante a realização da simulação, de manter constante o resultado da divisão
entre a profundidade de corte e o avanço (ap/f). A Tabela 10 apresenta os valores do ensaio
1(b) e os valores obtidos através do método numérico de interpolação necessários para a
construção da curva de vida constante.
Tabela 10: Parâmetros utilizados para construção da curva de vida constante

Parâmetros Tempo de Área a p /f
Ensaio
Vc [m/min] f [mm/rot] ap [mm] Corte [min] (f x a p ) (Constante)
Experimental 1(b) 225 0,150 0,200 10,550 0,030 1,333
Teórico (Matlab® ) 188 0,178 0,238 10,550 0,042 1,333
Fonte: Autor (2016)
Aplicando propriedades logaritmicas na velocidade de corte (Vc) e na área de corte (ap)

apresentadas na Tabela 10, foi possível a construção da curva de vida constante apresentada
na Figura 24.
Figura 24: Curva de vida da ferramenta constante lnA x lnVc
ap/f = 1,333
A = ap/f x lnVc [m/min]
5,238
f=
5,238
Fonte: Autor (2016)

53
O gráfico da Figura 24 representa a curva de vida da ferramenta constante (reta) de um

inserto cerâmico na simulação de usinagem de um aço AISI D6 no estado endurecido, para
um tempo de vida constante de 10,55 minutos. È importante salientar que os valores negativos
de “lnA” se devem a área de corte (A) ser inferior a 1 mm2. Para facilitar a compilação dos
dados do gráfico da Figura 24 e aplicá-los no meio industrial, aplicou- se novamente
propriedades logarítmicas a fim de realizar o caminho inverso, fazendo-se com que se obtenha
valores diretos da velocidade de corte e área de corte. A Figura 25 apresenta os valores diretos
de velocidade de corte (Vc) em função da área de corte (A) para um tempo de vida constante
de 10,55 minutos.
Figura 25: Curva A x Vc para tempo de vida útil constante
Fonte: Autor (2016)
No gráfico da Figura 25 é possível notar que para manter uma vida útil constante com
a variação da velocidade de corte é necessário a alteração da área de corte, produto do avanço
e profundidade de corte, que deve diminuir a medida que aumenta-se a velocidade de corte.
54
4.4 ANÁLISE DAS CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE USINAGEM
Nesta etapa, para realizar uma análise e comparar numericamente as condições

econômicas de usinagem das ferramentas utilizadas nos ensaios de forma satisfatória, foram
levantados diversos dados reais juntamente com dados teóricos.
Devido ao produto produzido (Rolos de conformação de tubos), ao qual serão
aplicadas as constatações deste trabalho, ser realizado em grandes quantidades, porém não ser
realizado de forma seriada, utilizou-se a tecnologia de grupo. Estipulou-se um lote mínimo de
30 rolos de conformação semelhantes, fabricados em aço AISI D6, com comprimento médio
de 60 mm e 1 mm de sobremetal a ser removido na usinagem de acabamento. Na Tabela 11,
encontram-se os dados de ciclos e tempos de usinagem levantados através do controle interno
OEE e cronoanálise, necessários para os cálculos de tempo de produção e construção dos
gráficos de velocidade de máxima produção (Vcmxp).
Tabela 11: Dados, ciclos e tempos de usinagem para cálculo das condições econômicas
Ciclos e Tempos de Usinagem
Bateria de Ensaio
Variável Descrição Cerâmica Cermet CBN
1 2 3 4 5 6 7
Tempo secundário:
t s [min] 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
colocação, retirada e insp.
Tempo de aprox. e afast.
t a [min] 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
da ferramenta
Tempo de preparo da
t p [min] 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00
máquina
Tempo de troca da
t ft [min] 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
ferramenta
Z [un.] Tamanho do lote 30 30 30 30 30 30 30
l f [mm] Comprimento de corte 150,00 200,00 250,00 200,00 400,00 600,00 150,00
d [mm] Diâmetro da peça 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00
f [mm/rot] Avanço 0,15 0,20 0,25 0,05 0,10 0,15 0,12

Fonte: Autor (2016)
Os dados presentes na Tabela 11 foram aplicados na Equação (7), que além de

relacionar tempos de corte (tc) e tempos improdutivos (t1), também correlaciona tempos
relacionados à substituição da ferramenta (t2), dependentes da vida útil da mesma e apurada
através da Equação de Taylor (Equação 4).
55
4.4.1 Análise da Velocidade de Corte de Máxima Produção (Vcmxp)
Nesta etapa, utilizou-se a Equação (7) com o auxilio do software Matlab® para
representar graficamente a influência do aumento ou redução da velocidade de corte Vc em
relação ao tempo de execução da peça.. Para encontrar as variáveis Vcmxp e Tmxp utilizou-se a
Equação (8) e Equação (9).
A Figura 26(a) apresenta as curvas de tempos de usinagem para a bateria de ensaios 1.
A Figura 26(b) apresenta as curvas de tempos de usinagem para a bateria 2. A Figura 26(c)
apresenta as curvas de tempo de usinagem dos insertos cerâmicos para a bateria 3.
Tempos para bateria 2, (c) Velocidade de Corte x Tempos para bateria 3
Vcmxp=245,16 m/min Vcmxp=188,12 m/min
Tmxp=6,20 min Tmxp=8,40 min
tt=7,24 min tt=7,46 min
Máxima Máxima
Produção Produção
(a) (b)
Vcmxp=174,69 m/min
Tmxp=6,14 min
tt=7,70 min
Máxima
Produção
(c)
Fonte: Autor (2016)
Uma análise dos gráficos da Figura 26 demonstra que o tempo de execução por peça
não varia de forma significativa, entre as baterias de ensaio, ao se trabalhar na velocidade de
56
corte de máxima produção, isso se deve a área de corte ter sido mantida constante durante a
realização dos testes. A vida útil (Tmxp) do inserto na bateria de ensaios 2 obteve os melhores
resultados, onde a vida útil foi cerca de 35% maior em relação a bateria de ensaios 1 e 2,
provavelmente devido à uma relação de avanço e profundidade de corte adequada.
A Figura 27(a) apresenta as curvas de tempos de usinagem para a bateria 4. A Figura
27(b) apresenta as curvas de tempos de usinagem para a bateria 5. A Figura 27(c) apresenta as
curvas de tempo de usinagem dos insertos cermet para a bateria 6.
.
Tempos para bateria 5, (c) Velocidade de Corte x Tempos para bateria 6
Vcmxp=74,92 m/min Vcmxp=63,76 m/min
Tmxp=8,38 min Tmxp=9,49 min
Máxima
Máxima
Produção
Produção
(a) (b)
Vcmxp=94,90 m/min
Tmxp=3,88 min
tt=20,18 min
Máxima
Produção
(c)
Fonte: Autor (2016)
Nos gráficos apresentados na Figura 27, nota-se o alto tempo de corte (tc) e o alto
tempo relacionado à substituição da ferramenta (t2) necessários para a execução de cada peça
para qualquer bateria de ensaio. Levando em consideração apenas o tempo de corte (tc) e o
57
tempo relacionado a substituição da ferramenta (t2) e desconsiderando o tempo fixo de 6,1

minutos, válido para qualquer ferramenta e qualquer velocidade de corte (não depende da
velocidade de corte e do inserto), observa-se que a soma destes dois tempos torna o tempo
total elevado. Para a bateria de ensaios 4 a soma dos dois tempos (tc + t2) resulta no tempo de
13,66 minutos, na bateria 5 a soma resulta no tempo de 15,56 minutos e na bateria de ensaios
6 a soma dos dois tempos resulta no tempo parcial de 14,08 minutos, valores elevados se
comparado aos obtidos nas baterias de ensaios dos insertos ceramicos, onde a soma destas
duas parcelas resultou em um tempo parcial de 1,13 minutos na bateria de ensaio 1, 1,36
minutos na bateria 2 e 1,60 minutos na bateria de ensaios 3.
Na sequência, a Figura 28 apresenta as curvas de tempos de usinagem em função da
velocidade de corte obtidas na bateria de ensaios 7 realizados com os insertos CBN.
Figura 28: Velocidade de Corte x Tempos para bateria 7

Vcmxp=226,66 m/min
Tmxp=12,24 min
tt=7,39 min
Máxima
Produção
Fonte: Autor (2016)
Para a condição apresentada no gráfico da Figura 28, mesmo utilizando a velocidade

de corte de máxima produção, a vida útil da ferramenta apresentou melhor rendimento em
relação aos insertos cerâmicos e cermet. Isso ocorre devido à alta dureza das ferramentas
CBN que é superada apenas pelo diamante e elevada resistência à abrasão desta classe.
58
De um modo geral, em termos de tempo de usinagem por peça, ferramentas CBN e

cerâmicas são equivalentes, em contrapartida insertos cermet apresentaram o pior
desempenho entre os insertos testados, se comparado aos ensaios realizados com as
ferramentas cerâmicas e CBN, na melhor condição possível, o tempo de execução de cada
peça aumentou em mais de 250% com o uso de insertos cermet.
A Figura 29 apresenta um gráfico comparativo dos valores para velocidade de corte de
máxima produção, o tempo de vida útil e o tempo de execução por peça para todas as baterias
de ensaio.
Figura 29: Gráfico comparativo da Vcmxp dos insertos

Velocidade de Corte de Máxima Produção
24 275,00
22 250,00
20 225,00
Velocidade de Corte [m/min]

18 200,00
16
175,00
Tempo [min]
14
150,00
12
125,00
10
100,00
8
6 75,00
4 50,00
2 25,00
0 0,00
1 2 3 4 5 6 7
Tmxp [min] Tempo mínimo [min/peça] Vcmxp [m/min]
Fonte: Autor (2016)
Na análise do gráfico da Figura 29 pode ser percebido que o tempo de execução por
peça variou de forma bastante breve em insertos da mesma classe, isso se deve ao fato da área
de corte ser mantida constante entre as baterias de ensaio com ferramentas da mesma classe.
Ocorre um elevado tempo de produção por peça em insertos cermet devido ao elevado
número de trocas das ferramentas, ocasionados pela baixa vida útil da classe e alto tempo de
corte necessário para execução da operação. Insertos CBN e cerâmicos foram equivalentes no
tempo de execução por peça, porém o tempo de vida útil na melhor condição dos insertos
cerâmicos foi aproximadamente 30% inferior em relação ao inserto CBN.
59
4.4.2 Análise da Velocidade de Corte de Mínimo Custo (Vco)
Para encontrar as variáveis Vco e To utilizou-se a Equação (11) e Equação (12). Para
geração dos gráficos utilizou-se a Equação (10) com o auxilio do software Matlab®. É
importante salientar que a Equação (10) contempla a Equação de Taylor (Equação 4) utilizada
para o cálculo de tempo de vida da ferramenta em função da velocidade de corte, motivo pela
qual é possível gerar o gráfico de custos em função da velocidade de corte. Os valores de
entrada da Equação (10) para a geração dos gráficos são apresentados na Tabela 12.
Tabela 12: Dados de custo de usinagem para cálculo das condições econômicas
Custos de produção
Bateria do Ensaios
Variável Descrição Cerâmica Cermet CBN
1 2 3 4 5 6 7
Salário e encargos do
S h [R$/h] 19,80 19,80 19,80 19,80 19,80 19,80 19,80
operador
S m [R$/h] Custo total da máquina 80,00 80,00 80,00 80,00 80,00 80,00 80,00
Custo de aquisição do
V si [R$] 355,90 355,90 355,90 355,90 355,90 355,90 355,90
porta-ferramenta
Vida do porta-ferramenta
N fp [un.] 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000
em arestas
K p i [R$] Custo do Inserto 69,35 69,35 69,35 22,00 22,00 22,00 220,00
N s [un.] Número de arestas 6 6 6 6 6 6 3
Fonte: Autor (2016)
O custo comercial do inserto cerâmico utilizado é de R$69,35 e o mesmo possui seis

arestas de corte conforme apresentado na Tabela 12, resultando em um custo por aresta de
R$11,56.
A Figura 30(a) apresenta as curvas de custos de usinagem em relação a velocidade de
corte para a bateria 1. A Figura 30(b) apresenta as curvas de custos de usinagem em relação a
velocidade de corte da bateria 2. A Figura 30(c) apresenta as curvas de custos em relação a
velocidade de corte obtidas nos ensaios realizados com os insertos cerâmicos para a bateria 3.
60
para bateria 2, (c) Velocidade de Corte x Custos para bateria 3
Vco=165,31 m/min Vco=136,82 m/min
To=20,81 min To=28,15 min
Kp=R$12,96 Kp=R$12,96
Mínimo Mínimo
Custo Custo
(a) (b)
Vco=117,46 m/min
To=20,58 min
Kp=R$14,12
Mínimo
Custo
(c)
Fonte: Autor (2016)
Analisando os gráficos gerados de custos em função da velocidade de corte na Figura

30, nota-se baixa oscilação do custo por peça no uso dos insertos cerâmicos nas diferentes
baterias de ensaios. Os custos fixos somados resultam no valor de R$10,15 por peça, os custos
com mão de obra (C2) apresenta valores de R$1,89 na bateria 1, R$2,27 na bateria 2 e R$2,65
na bateria 3 e os custos relacionados à ferramenta apresentam valores de R$0,92 por peça na
bateria 1, R$0,83 por peça para a bateria 2 e R$1,31 por peça para a bateria 3. Na utilização
da velocidade de corte de mínimo custo (Vco) destaca-se a vida útil do inserto na bateria de
ensaios 2, que obtem um desempenho 37% acima das baterias de ensaio 2 e 3. Possivelmente
esta maior vida útil se deve a escolha adequada da relação entre avanço de corte e
profundidade de corte.
61
Para os insertos cermet utilizados, o custo comercial é de R$22,00 e o mesmo possui

seis arestas de corte conforme apresentado na Tabela 12, resultando em um custo por aresta
de R$3,66, sendo a inserto com menor custo entre os insertos testados.
A Figura 31(a) apresenta as curvas de custos de usinagem em relação a velocidade de
corte para a bateria 4. A Figura 31(b) apresenta as curvas de custos de usinagem em relação a
velocidade de corte para a bateria 5. A Figura 31(c) apresenta as curvas de custos em relação
a velocidade de corte obtidas nos ensaios realizados com os insertos cermet para a bateria 6.
para bateria 5, (c) Velocidade de Corte x Custos para bateria 6
Vco=64,46 m/min Vco=55,59 m/min
To=14,84 min To=16,81 min
Kp=R$36,57 Kp=R$39,84
Mínimo Mínimo
Custo Custo
(a) (b)
Vco=73,99 m/min
To=6,88 min
Kp=R$40,18
Mínimo
Custo
(c)
Fonte: Autor (2016)
Para os gráficos gerados a partir dos ensaios realizados com insertos cermet (Figura
31), observa-se um alto custo de produção por peça para todas as condições propostas. Este
fato é consequencia à baixa vida útil do inserto para as condições ensaiadas, o que apesar do
62
baixo custo do inserto, a ocorrência de inúmeras substituições da ferramenta e o alto tempo de

usinagem faz com que o custo se mantenha em patamares elevados. O custo com ferramentas
(C3) aprsentou valores de R$6,82 para bateria de ensaios 4, R$7,29 para abateria de ensaio 5 e
R$13,09 para a baterias de ensaio 6, sendo que o custo com mão de abra (C2) apresentou
custos de R19,60 para a bateria 1, R$22,40 para a bateria 5 e R$ 16,95 para a bateria 6,
valores bem acima dos encontrados com o uso de insertos cerâmicos que obtiveram custos
com ferramentas entre R$0,83 a R$1,31 e custos com mão de obra entre R$1,89 a R$2,65. O
custo de usinagem com este tipo de ferramenta aumenta drasticamente com a redução da
velocidade de corte, este fato fica evidenciado em todas as condições realizadas com insertos
cermet e é consequência do alto tempo de corte necessário para execução da peça ao qual
aumenta os custos com mão de obra e máquina ferramenta.
Os insertos CBN são os que posuem maior valor comercial entre os insertos utilizados
nos ensaios, tendo um custo de R$220,00 e possuindo apenas três arestas de corte conforme
apresentado na Tabela 12. O custo por aresta de insertos CBN é de R$73,33.
A Figura 32 apresenta as curvas para análise de custos por peça em relação a
velocidade de corte obtidas nos ensaios realizados com os insertos CBN para bateria de
ensaios 7.
Figura 32: Gráficos de velocidade de corte x Custos para ensaios com insertos CBN
Vco=132,20 m/min
To=194,03 min
Kp=R$13,83
Mínimo
Custo
Fonte: Autor (2016)
A análise do gráfico da Figura 31 demonstra um aumento exponencial do custo de

fabricação por peça com o aumento ou redução da velocidade de corte. Com a utilização da
63
velocidade de corte de mínimo custo (Vco) destaca-se o alto tempo de vida útil do inserto,
cerca de 194 minutos. Apesar do alto custo do inserto, o custo de fabricação por peça ao
trabalhar- se em Vco se manteve em padrões aceitáveis (R$13,83) e se competem aos custos
dos insertos cerâmicos.
De uma maneira geral, o custo de fabricação por peça ficou bem acima das
expectativas para todas as condições ensaiadas utilizando os insertos cermet, pois apesar da
curta vida útil, o inserto desta classe chega a ter um custo por aresta aproximadamente 70%
menor que insertos cerâmicos e praticamente 95% menor que insertos CBN. O alto custo com
o uso desta classe se deve a sua baixa vida útil, que resulta em aumento de custo com
ferramentas e ao alto tempo de usinagem necessário para execução da peça, que aumenta
gastos com mão de obra e hora máquina, o que não o torna adequado para a situação proposta.
A Figura 33 apresenta um gráfico comparativo entre as ferramentas utilizadas nos
ensaios dos valores de velocidade de corte de mínimo custo, o tempo de vida útil para esta
condição e o custo de produção por peça para todas as condições ensaiadas.
Figura 33: Gráfico comparativo da Vco dos insertos

Velocidade de Corte de Mínimo Custo
180,00 225,00
170,00
Velocidade de Corte [ m/min] / Custo [R$]
160,00 200,00
150,00
140,00 175,00
130,00
120,00 150,00
110,00
Tempo [min]
100,00 125,00
90,00
80,00 100,00
70,00
60,00 75,00
50,00
40,00 50,00
30,00
20,00 25,00
10,00
0,00 0,00
1 2 3 4 5 6 7
Vco [m/min] Kp [R$/peça] To [min]
Fonte: Autor (2016)
É preciso destacar o excelente desempenho em termos de custo das ferramentas cerâmicas

e CBN em todos os ensaios realizados. Nota-se que em termos de custo as ferramentas se
equivalem, mesmo com o custo por aresta da ferramenta CBN ser aproximadamente sete
vezes maior que a ferramenta cerâmica. Destaca-se o tempo de vida útil do inserto CBN ao
64
trabalhar-se em Vco, cerca de sete vezes maior que a melhor condição utilizando insertos
cerâmicos. Esta excelente vida útil, implica na redução do número de paradas para a
substituição da ferramenta reduzindo a possibilidade de erros de usinagem.
4.4.3 Análise do Intervalo de Máxima Eficiência (IME)
Para a obtenção dos gráficos utilizou-se o software Matlab® para representar o

intervalo de máxima eficiência.
A Figura 34(a) apresenta as curvas para identificação do intervalo de máxima
eficiência (IME) para a bateria 1. A Figura 34(b) apresenta as curvas para identificação do
intervalo de máxima eficiência para a bateria 2. A Figura 34(c) apresenta as curvas para
identificação do intervalo de máxima eficiência dos ensaios realizados com insertos
cerâmicos para a bateria 3.
para bateria 3
Vco=165,31 m/min Vcmxp=245,16 m/min Vco=136,82 m/min Vcmxp=188,12 m/min
To=20,81 min Tmxp=6,20 min To=28,15 min Tmxp=8,40 min
tt=7,41 min tt=7,24 min tt=7,61 min tt=7,46 min
Kp=R$12,96 Kp=R$13,51 Kp=R$13,26 Kp=R$13,81
Mínimo Máxima
Mínimo Máxima
Custo Produção
Custo Produção
IME IME
(a) (b)
Vco=117,46 m/min Vcmxp=174,69 m/min
To=20,58 min Tmxp=6,14 min
Kp=R$14,12 Kp=R$14,86
Mínimo Máxima
Custo Produção
IME
(c)
Fonte: Autor (2016)
65
Pode ser observada pelos gráficos apresentados na Figura 34, a tendência ao aumento
exponencial do tempo de produção e consequentemente dos custos por peça ao se trabalhar
fora do intervalo de máxima eficiência
Comparando os custos e tempos gerados na velocidade de mínimo custo (Vco), com os
custos e tempos gerados na velocidade de máxima produção (Vcmxp) observa- se pouca
oscilação entre eles para qualquer bateria de ensaio. Levando em consideração a possibilidade
de erros operacionais na substituição da ferramenta, trabalhar em Vco torna- se mais vantajoso
para a empresa e situação proposta, visto que a maior vida útil (330% maior em Vco na bateria
2 se comparada à Vcmxp na mesma bateria) reduzirá o número de paradas para a troca da
ferramenta.
Nota-se ao realizar uma análise comparativa entre os ensaios realizados com insertos
cerâmicos, a influência do avanço de corte sobre o intervalo de máxima eficiência. Quanto
maior o avanço, menor será os valores de velocidade de corte dentro do intervalo.
A utilização de insertos cermet para a usinagem do aço AISI D6 endurecido na faixa
entre 60 a 62 HRC se mostrou ineficiente mesmo trabalhando dentro do intervalo de máxima
eficiência. No uso desta classe de ferramenta, nota-se o alto custo por peça e alto tempo de
usinagem em qualquer condição ensaiada. A justificativa para a realização dos ensaios com
insertos cermet se dá pelo seu baixo valor comercial (R$22,00) em relação às cerâmicas
(R$69,35) e CBNs (R$220,00), o que poderia ser uma alternativa para reduzir custos, contudo
com a realização dos ensaios pode ser evidenciado que o uso desta classe não resulta em
nenhuma vantagem econômica e produtiva. Conforme mencionado anteriormente, e
apresentado na Figura 35, o aumento do avanço na bateria de ensaios 6 ocasionou um
aumento dos valores de velocidade de corte dentro do intervalo de máxima eficiência em
relação às baterias 4 e 5, fato este não explicado pela literatura, sendo necessário a realização
de novos testes para investigar tal ocorrência.
A Figura 35(a) apresenta as curvas para identificação do intervalo de máxima
eficiência (IME) para os insertos cermet para bateria de ensaios 4. A Figura 35(b) apresenta as
curvas para identificação do intervalo de máxima eficiência dos insertos cermet para a bateria
de ensaios 5. A Figura 35(c) apresenta as curvas para identificação do intervalo de máxima
eficiência dos ensaios realizados com insertos cermet para a bateria de ensaios 6.
66
para bateria 6
Vco=64,46 m/min Vcmxp=74,92 m/min Vco=55,59 m/min Vcmxp=63,76 m/min
To=14,84 min Tmxp=8,38 min To=16,81 min Tmxp=9,49 min
tt=20,02 min tt=19,76 min tt=22,04 min tt=21,66 min
Kp=R$36,57 Kp=R$37,33 Kp=R$39,84 Kp=R$40,87
Máxima
Produção Máxima
Mínimo
Produção
Custo
Mínimo IME
IME
Custo
(a) (b)
Kp=R$40,18 Kp=R$41,14
Máxima
Mínimo Produção
Custo
IME
(c)
Fonte: Autor (2016)
No uso de insertos CBN para as variáveis propostas, foi constatado o excelente

desempenho desta classe ao se trabalhar dentro do intervalo de máxima eficiência.
A análise do gráfico da Figura 36 demonstra a baixa oscilação do tempo de execução
por peça nos dois extremos do intervalo de máxima eficiência, onde na Vco o tempo de
execução por peça foi de 7,91 minutos contra 7,39 minutos trabalhando em Vcmxp. Em
contrapartida o custo por peça ao se trabalhar em Vco e Vcmxp varia de forma significativa,
apresentando valores de R$13,83 no primeiro citado e R$18,42 no segundo. Esta variação no
custo da peça se deve principalmente a menor vida útil da ferramenta quando trabalhado em
Vcmxp (12,24 minutos) em relação a Vco (194,03 minutos), o que resulta em aumento de custo
com ferramentas, o que justifica trabalhar em Vco. Outra justificativa para trabalhar-se em Vco
é a maior vida útil do inserto quando trabalhado nesta velocidade, o que acarreta na redução
67
do número de paradas para substituição da ferramenta implicando na redução da possibilidade

de erros operacionais.
A Figura 36 apresenta as curvas para identificação do intervalo de máxima eficiência
dos ensaios realizados com insertos CBN para a bateria de ensaios 7.
Figura 36: Gráficos IME para insertos CBN


Kp=R$13,83 Kp=R$18,42
Máxima
Produção
Mínimo
Custo
IME
Fonte: Autor (2016)
De um modo geral, o uso de insertos cermet para a usinagem nas condições

estabelecidas obteve o pior desempenho entre as ferramentas utilizadas nos ensaios. Em
termos de tempo de execução por peça na velocidade de corte de máxima produção, com o
uso de cermet o tempo se torna aproximadamente três vezes maior do que insertos cerâmicos
e CBN em qualquer das condições ensaiadas. O custo por peça, trabalhando na velocidade de
mínimo custo, com a utilização destes insertos também foi alevado, chegando a R$40,18,
valor bem acima dos insertos de classe cerâmica e CBN que apresentaram custos na faixa de
R$12,96 a R$14,12. Em termos de custos, mesmo o valor por aresta de insertos CBN ser
aproximadamente sete vezes maior que insertos cerâmicos, o custo por peça foi equivalente
sofrendo pouca oscilação. Quanto a produtividade, o tempo de execução por peça também foi
semelhante entre os insertos cerâmicos e CBN. Para a usinagem do aço SAE D6 endurecido
na faixa de 60 a 62 HRC as ferramentas cerâmicas e CBN são adequadas e se competem, ao
contrário dos insertos cermet que não se mostraram apropriados para este tipo de usinagem
68
5 CONCLUSÃO
Neste capítulo serão apresentadas as conclusões obtidas no presente trabalho de forma

sucinta, uma vez que as discussões e comentários foram apresentados nos capítulos anteriores.
 O sistema rígido de fixação entre peça e ferramenta de corte contribuiu para a não
ocorrência de trincas ou lascamentos nos insertos testados, fato bastante comum em
insertos cerâmicos, cermet e CBN;
 Durante os ensaios foi percebido visualmente um melhor desempenho no quesito
acabamento superficial com a utilização dos insertos CBN, condição esta somente
observada e não mensurada;
 O fator que exerce maior influência sobre a vida útil da ferramenta é a velocidade de
corte, sendo que a vida útil reduz exponencialmente para insertos de qualquer classe
com o aumento da mesma;
 Embora tenha menor influência no tempo de vida da ferramenta que a velocidade de
corte (Vc), nota-se uma redução da vida útil nos insertos cerâmicos com o aumento do
avanço (f);
 Os ensaios realizados com insertos cerâmicos apontam que o tempo de vida útil
poderá se manter constante mesmo com a variação da velocidade de corte, desde que a
relação ap/f seja fixa e a área de corte diminua conforme aumento da Vc;
 Para a bateria de ensaios 6 realizadas com insertos cermet, onde o avanço utilizado foi
de 0,15 mm/rot e a profundidade de corte foi de 0,05 mm, houve uma melhora no
tempo de vida da ferramenta com o aumento do avanço, quando comparado com a
bateria de ensaios 4 (f=0,05 mm/rot e ap=0,15) e bateria de ensaios 5 (f=0,10 e
ap=0,075mm) sendo necessário a realização de novos testes para investigar o motivo
de tal ocorrência;
 O uso de insertos cermet para a situação proposta não é viável, visto que o tempo da
operação quando trabalhado na Vcmxp e o custo por peça quando trabalhado em Vco foi
aproximadamente três vezes maior em relação às ferramentas cerâmica e CBN,
chegando a apresentar valores de R$36,57 e tempo de fabricação de 19,76 minutos por
peça na Bateria 4, R$39,84 e tempo de fabricação de 21,66 minutos por peça na
Bateria 5 e R$40,18 e tempo de fabricação de 20,18 minutos por peça na Bateria 6,
provenientes do baixo tempo de vida útil e alto tempo de corte ;
 Entre as baterias de ensaio realizadas com insertos cerâmicos, destaca- se a bateria de
ensaio 2 (f=0,20 e ap=0,15mm), que possivelmente devido a uma relação de avanço e
69
profundidade de corte adequada, apresentou um desempenho do tempo de vida útil

37% acima da bateria de ensaio 1 (f=0,15 e ap=0,20mm) e bateria de ensaio 3 (f=0,25
e ap=0,12mm);
 Em relação a custos e tempos de usinagem, ferramentas cerâmicas e CBN são
equivalentes, apresentando custos que variam entre R$12,96 a R$14,12 ao trabalhar-se
em Vco e tempos de execução por peça entre 7,24 minutos a 7,70 minutos em Vcmxp;
 O tempo de vida útil dos insertos cerâmicos é aproximadamente três vezes maior
quando trabalhado na velocidade de corte de mínimo custo (Vco) em relação a
velocidade de máxima produção (Vcmxp), chegando a ter uma vida útil em Vco de 28,15
minutos na melhor condição ensaiada (Bateria 2);
 O tempo de vida útil dos insertos CBN é aproximadamente dezesseis vezes maior
quando trabalhado na velocidade de corte de mínimo custo (Vco) em relação a
velocidade de máxima produção (Vcmxp), chegando a ter uma vida útil em Vco de
194,03 minutos na condição ensaiada (Bateria 7);
 Embora seja aconselhado trabalhar-se em velocidades de corte mais próximas a Vcmxp,
para a situação encontrada na empresa, o tempo de vida útil da ferramenta é
considerado fator decisivo, portanto recomenda- se trabalhar em velocidades mais
próxima de Vco para obtenção de uma maior vida útil;
 Devido a maior vida útil de insertos CBN, aproximadamente 194 minutos trabalhando
em Vco, ocorre uma redução do número de paradas para a substituição da ferramenta
reduzindo a possibilidade de erros de usinagem, fator decisivo para a escolha desta
ferramenta para a situação proposta na empresa.
70
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Com o propósito de aprofundar a linha de pesquisa, sugere-se os seguintes temas para

serem realizados em trabalhos futuros:
1. Realizar os testes para novas condições de usinagem, aplicando o conceito para a
usinagem de desbaste e acabamento de face e perfil das peças produzidas;
2. Aumentar a quantidade de réplicas realizadas em cada teste a fim de promover uma
maior confiabilidade dos testes realizados;
3. Realizar o estudo da curva de vida constante para os insertos que atingiram os
melhores resultados confrontando os valores obtidos através de métodos numéricos
com valores experimentais.
71
REFERÊNCIAS
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STOETERAU, L. R. Desgaste de Ferramentas, 2007. Disponível em: <

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TSCHATSCH, Heinz. Applied Machining Technology. 8.ed. Berlin: Springer - Verlag, 2009.
VOESTALPINE. Overview - voestalpine. The voestalpine group - Products and services -

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73
WICK, C. Machining with PCBN tools, Manufacturing Engineering. 1988. julho, pp.73-78.
74
ANEXO A – CERTIFICADO DE QUALIDADE DOS CORPOS DE PROVA

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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

CARLOS RENAN VIECELI

ANÁLISE COMPARATIVA DA VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

ANÁLISE COMPARATIVA DA VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

Relatório de Estágio II MEC0258X, apresentado

Orientador Prof. Dr. Evandro Paese

ANÁLISE COMPARATIVA DA VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

Relatório de Estágio II MEC0258X, apresentado

Aprovado em: _____/_____/_____

Expresso meus sinceros agradecimentos:

Palavras-chave: Usinagem, Torneamento de aços endurecidos, Curvas de vida da

Figura 1: Representação esquemática da profundidade de corte (ap) ....................................... 21

Tabela 1: Composição do aço AISI D6 (Bohler) ..................................................................... 36

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS

O processo de torneamento é uma das principais operações de usinagem realizadas

1.2 DESCRIÇÃO DA EMPRESA

A empresa voestalpine Meincol (a grafia do nome, por opção da empresa, é em letras

1.3 AMBIENTE DE ESTÁGIO

O estágio realizou-se na empresa voestalpine Meincol, no setor de ferramentaria.

1.5 JUSTIFICATIVA DO TEMA

O processo de usinagem é muito comum na indústria metal mecânica e consiste em

1.6 OBJETIVO GERAL

1.7 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Para atingir o objetivo geral, serão traçados os seguintes objetivos específicos:

Esta seção caracteriza a fundamentação teórica necessária para a realização do estágio.

2.1 PROCESSO DE TORNEAMENTO

O torneamento é uma operação amplamente utilizada pela indústria mecânica em

2.2 PARÂMETROS DE USINAGEM

No processo de usinagem existem parâmetros indispensáveis para obter o melhor

velocidades, entre outras variáveis a serem empregadas, e a otimização destes parâmetros

O avanço (f) é a distância percorrida pela ferramenta a cada rotação (DINIZ;

n é a rotação da peça [RPM]

A profundidade de corte (ap) é medida perpendicularmente ao plano de trabalho e

Figura 1: Representação esquemática da profundidade de corte (ap)

Fonte: Adaptado de Mitsubishi (2015)

2.3 FERRAMENTAS DE USINAGEM

As ferramentas de usinagem podem ser classificadas quanto ao seu material, e para a

 Nitreto de boro cúbico (CBN)

2.4 VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA

2.4.1 Critérios de fim de vida

 Distancia frontal entre cratera e flanco KF = 0,02 mm

2.4.2 Desgastes e Deterioração em Ferramentas

Figura 2: Desgaste de entalhe

Fonte: Sandvik (2016)

O desgaste de flanco é o tipo de desgaste mais comum, ocorre na superfície de folga

abrasão (STEMMER, 2005). A Figura 3 demonstra esquematicamente e em fotografia o

Figura 3: Desgaste de flanco

O desgaste de cratera acontece na superfície de saída da ferramenta e é ocasionado

Figura 4: Desgaste de cratera

Fonte: Adaptado de Sandvik (2016) e Applied Machining Technology (2009)

No torneamento de aços endurecidos poderão ocorrer diversos tipos de deterioração da

incluem rigidez da máquina, resistência da ferramenta, presença de corte interrompido,

Figura 5: Lascamento representado esquematicamente e em fotografia

Fonte: Sandvik (2016)

Diniz e Matsumoto (1999) estudaram a possibilidade de obter uma qualidade de

2.5 CURVA DE VIDA DA FERRAMENTA

A curva de vida da ferramenta fornece a vida da ferramenta em função da velocidade de

Figura 6: A vida da ferramenta (T), como uma função de velocidade de corte Vc

Fonte: Applied Machining Technology (2009)

A Equação de Taylor também pode ser encontrada de outras formas (TSCHATSCH,

As constantes C, x e K variam conforme o material da peça e ferramenta, área da seção

Aprovado em: ___/_/___