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BÁSICO PARA OPERADOR DE

COLHEITADEIRA DE GRÃOS
BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 3

1- SEGURANÇA NO TRABALHO 4

2- CÓDIGO DE TRÂNSITO BRASILEIRO 10

3- COLHEITADEIRAS 20

4- MÉTODO E SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO

DE PLATAFORMA DE CORTE DE COLHEITADEIRA 28

5- OPÇÕES PARA COLHER BEM 37

REFERÊNCIAS

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

INTRODUÇÃO

Prezados (as) alunos (as)

O material do curso é básico e introdutório com conteúdo relacionados ao operador


de colhedeira de grãos.

Um Operador de Colheitadeira ganha em média R$ 1.855,02 no mercado de


trabalho brasileiro para uma jornada de trabalho de 43 horas semanais de acordo com
pesquisa do Salario.com.br junto a dados oficiais do Novo CAGED, eSocial e
Empregador Web com um total de 7.347 salários de profissionais admitidos e
desligados pelas empresas.

A faixa salarial do Operador de Colheitadeira CBO 6410-05 fica entre R$


1.693,06 (média do piso salarial 2020 de acordos, convenções coletivas e
dissídios), R$ 1.745,12 (salário mediana da pesquisa) e o teto salarial de R$ 3.184,61,
levando em conta profissionais com carteira assinada em regime CLT de todo o Brasil.

O perfil profissional mais recorrente é o de um trabalhador com 33 anos, ensino


médio completo, do sexo masculino que trabalha 44h semanais em empresas do
segmento de Serviço de preparação de terreno, cultivo e colheita.

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1- SEGURANÇA NO TRABALHO

As colhedoras contam com uma robusta coletânea de normas técnicas internacionais


voltadas a garantir, por parte de seus fabricantes, a segurança, saúde e conforto
ocupacional do operador. Um patamar para o qual o Brasil caminha a passos rápidos
para alcançar com o trabalho realizado pela Comissão de Estudo de Equipamentos
para Colheita e Conservação do ABNT/CB 203 – Comitê Brasileiro de Tratores,
Máquinas Agrícolas e Florestais, que já resultou na adoção nacional de 14 textos
normativos do total dos 24 existentes internacionalmente. “No momento, temos duas
normas no penúltimo estágio antes da publicação e a expectativa é de chegarmos ao
fim do primeiro semestre de 2019 com 16 em vigor”, comenta João Zago, coordenador
da Comissão.

Apesar de um tanto tardia – o mundo conta com normas de colhedoras pelo menos
desde 1983 enquanto a primeira versão nacional data apenas de 2015 – a adoção é
relevante. “A imensa maioria dos fabricantes já considera o estabelecido
internacionalmente no momento de desenvolver seus produtos, até porque atende
outros mercados além do Brasil. Porém, a existência de normas brasileiras contribui
para que a legislação nacional acompanhe os conceitos, padrões e graus de risco
estabelecidos de forma global.

Na ausência de um texto sobre colhedora, por exemplo, qualquer regulamentação


sobre sua operação teria de ser construída tendo como referência equipamentos
similares que contam com normas, como máquinas operatrizes, o que não é o ideal”,
explica Zago. Principal aspecto abordado nos textos normativos, a segurança em uma
colhedora não é algo trivial. O equipamento realiza movimentos diversos, sendo
dotado de muitas partes móveis de alta rotação; tem uma área de coleta e expulsão
de resíduos, que, pela característica do funcionamento acaba ficando exposta, não
podendo ser totalmente protegida; possui motor a diesel, demandando atenção com
relação à temperatura que atinge determinadas partes; é de grande porte, com o
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operador chegando a ficar a 3 metros acima do solo, o que faz com que o risco de
queda não possa ser desconsiderado; além disso, possui elementos afiados,
destinados ao corte. Desta forma, vários requisitos recaem sobre a necessidade de
proteção do operador, como os que determinam que as transmissões não fiquem
expostas, os que incluem avisos sonoros ou luminosos no caso de algum mau
funcionamento, os que preveem formas seguras para acesso a determinados
componentes no momento da manutenção, os que exigem a existência de guarda-
corpos, corrimões ou pega-mãos, entre inúmeros outros.

Indo além do aspecto da segurança, saúde e conforto, também são previstas


padronizações importantes. Um exemplo é a ABNT ISO 5687 dedicada à
determinação da capacidade e desempenho do dispositivo de descarga do tanque
graneleiro de uma colheitadeira de grãos. Ela descreve como deve ser realizado o
ensaio de esvaziamento do tanque e a forma como este resultado deve ser
apresentado. “A grande vantagem é fornecer, para o consumidor final, dados
comparativos para uma decisão de compra mais acertada”, comenta Alessandro da
Silva, gerente de homologação da CNH Industrial. O estabelecimento de padrões
também ajuda na compatibilidade entre equipamentos. “Uma colhedora de grãos é
desenvolvida para trabalhar em diversas culturas e, para isso, funciona de maneira
integrada com uma plataforma de corte específica para determinado cultivo. A
padronização por norma técnica garante o correto acoplamento de diferentes
plataformas, até mesmo de fabricantes diferentes”, diz Silva.

Demandas nacionais
Outro ganho resultante da adoção das normas ISO é a participação brasileira nas
discussões normativas, possibilitando que a realidade e demandas nacionais possam
ser incorporadas aos textos internacionais e passem a valer mundialmente. Por regra,
todas as normas publicadas devem, periodicamente, passar por revisões, podendo
ser simplesmente confirmadas e mantidas ou serem foco de alterações. Este é o
momento para a incorporação de inovações e desenvolvimentos experimentadas pelo
mercado como um todo, e, também, para o atendimento a questões identificadas
localmente. Foi o que ocorreu com as colhedoras de cana. “Conseguimos incluir na

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parte 7 da ISO 4254, a principal norma de segurança do subcomitê de colhedoras,


requisitos específicos para estes maquinários”, comemora Zago. “Era uma demanda
represada, originada das políticas de melhoria das próprias usinas e dos produtores
de cana”. Os novos itens tiveram como foco, por exemplo, o reforço da proteção de
partes móveis – mais pesadas nas colhedoras de cana – e a inclusão de um aviso
sonoro de mudança de direção do equipamento. “A norma ISO não prevê um alarme
de ré para as colhedoras porque, em geral, elas trabalham de forma isolada. Muito
diferente da colheita da cana, que demanda todo um aparato acompanhando a
operação, especialmente para o transbordo, que é constante”, afirma.
A inclusão de novos requisitos vale a pena, mas é algo trabalhoso. Primeiro é preciso
fazer com que o grupo de trabalho internacional responsável pelo texto aceite iniciar
a discussão sobre o assunto, o que demanda a apresentação de estudos de caso,
dados e fatos que comprovem a necessidade de se tratar do tema. Posteriormente, é
necessário haver a clara comprovação da necessidade técnica dos aspectos
apontados, debate sobre impactos da inclusão, das possíveis exceções e a
identificação de desdobramentos (como ensaios respectivos). Uma vez formulada, a
alteração passa por vários estágios de aprovação até a publicação de uma versão
atualizada que a contemple. Nasce daí a importância da participação do consumidor
final nos grupos de trabalho nacionais. Afinal, o agricultor pode agregar às discussões
a visão de quem acompanha a realidade do uso do equipamento no campo, nas
diferentes condições climáticas, nos distintos terrenos e, tem ciência até, de hábitos
do operador que possam resultar em riscos. “O produtor participante tem a chance de
levar suas necessidades e, também, pode contribuir com os estudos de caso
comprobatórios, ajudando o grupo técnico a encaminhar a questão defendida. Além
disso, é uma grande oportunidade de aprender sobre o maquinário e aprofundar seus
conhecimentos sobre sua operação”, comenta Silva. Zago reforça que a participação
é gratuita, voluntária e aberta a qualquer interessado, bastando entrar em contato com
a secretaria do CB 203 pelo e-mail cb- 203@abnt.org.br para ter acesso ao calendário
de reuniões.

Requisitos específicos
Considerado um bom arcabouço para a realidade internacional, o conjunto de normas
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para colhedoras ainda não abrange todos os equipamentos em uso no Brasil, uma
das maiores potências agrícolas mundiais. É o caso das colhedoras de café. Ao
contrário dos grãos, a cultura cafeeira é perene, ou seja, na colheita, retira-se apenas
o fruto, mantendo-se a planta. Para atender o maior produtor mundial, o mercado
disponibiliza maquinários sofisticados que realizam esta tarefa de forma segura e com
alta produtividade, sem, no entanto, contar com a existência de normas específicas
que padronizem os requisitos mínimos. “Grande parte das exigências básicas para
colhedoras são atendidas pelas de café, porém, há itens que simplesmente não se
aplicam e outros que não estão previstos”, comenta Paulo Henrique Fulanete Guirao,
Gerente de Negócios de Colhedoras de Café da Jacto. A solução encontrada pelos
fabricantes é, então, adotar partes das normas, selecionado aquilo que pode ser
aplicado. Guirao, no entanto, acredita ser interessante a elaboração de uma norma
específica. “Por suas características, acolhedora de café é dotada de diversos
componentes hidráulicos que precisam ser projetados de forma a evitar vazamentos
prejudiciais ao meio ambiente e ao próprio grão colhido”, destaca.
Para ele, inclusive, deveria haver textos normativos voltados ao desempenho e
qualidade de operação, estabelecendo itens como critérios máximos de aceitação de
perdas de café na colheita. Se faltam normas para um equipamento tão tradicional
como uma colhedora de café, o que pensar da colhedora de amendoim, recém-
chegada ao mercado. Produto da MIAC, foi lançado no ano passado e também
projetado de forma a atender o maior número de requisitos normativos possíveis.
Como explica Fábio Massahide Santos Tanaka, gerente de projetos da MIAC, divisão
de máquinas agrícolas das Indústrias Reunidas Colombo, a colheita de amendoim,
uma leguminosa, é bem peculiar, por ser indireta. É preciso realizar o arranquio do
amendoim que está no solo, invertê-lo, deixar secar para depois colher.

A colhedora desenvolvida recolhe o que foi depositado, retirando as ramas separando-


as da vagem e remove as impurezas minerais. “Se houvesse uma norma específica
para este equipamento, esta questão da retirada dos resíduos teria de ser um ponto
a ser considerado, pois é preciso garantir um nível máximo de geração de poeira, além
de prever o uso de equipamentos de proteção individual”, comenta. Ele também
defende a inclusão de requisitos de desempenho, visando garantir que a vagem não
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seja danificada. Em ambos os casos, seja no do café ou do amendoim, será


necessário esperar, porém. No momento, as maiores demandas surgidas nos grupos
de trabalho são para questões relacionadas a colhedoras de cereais e de cana, mas
o caminho natural é o da inclusão destas temáticas no futuro.

A NR12 (sigla para Norma Regulamentadora número 12) é um conjunto de


procedimentos de segurança direcionados para a instalação, operação e manutenção
de máquinas em ambientes de trabalho de forma a garantir a saúde e integridade
física dos profissionais que nelas atuarão.

O QUE SIGNIFICA NR12?

NR12 é a sigla para Norma Regulamentadora Número 12, que tem a finalidade de
garantir padrões básicos de segurança para o ambiente de trabalho e profissionais
que atuam na montagem e operação de máquinas de diversas naturezas (como, por
exemplo, equipamento utilizado em panificação, confeitaria, açougue, mercearias,
fabricação de calçados; além de prensas, motosserras, maquinário de uso agrícola e
de função de elevação para trabalho em locais altos, entre muitos outros tipos de
máquinas utilizados em ambientes comerciais, industriais e afins).

Entre as trinta e seis Normas Regulamentadoras da Consolidação das Leis


Trabalhistas, a NR12 tem grande importância e é uma das mais extensas.

O que é NR12?

Segundo a introdução propriamente dita desta Norma que consta no item Princípios
Gerais, sub item 12.1, da publicação referente à NR12 (disponível no site do Ministério
do Trabalho), “esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências
técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a
integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção
de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas
e equipamentos de todos os tipos, e
ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qu
alquer título, em todas as atividades

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econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas R


egulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho
de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas,
nas normas internacionais aplicáveis.”

Quando surgiu a NR12?

A Norma Regulamentadora 12 foi criada em 8 de junho de 1978 pelo Ministério do


Trabalho e Emprego (MTE), mas devido às constantes mudanças e evolução da
indústria nacional, passou por diversas alterações desde então. A mais recente
ocorreu por meio da Portaria Nº 873, de 6 de julho de 2017.

A importância da NR12 na automação industrial?

A Norma Regulamentadora 12 teve uma grande importância entre as demais da


Consolidação das Leis Trabalhistas, pois visa estipular e organizar uma ampla série
de questões relativas à segurança do trabalho, bem como instalação, operação e
manutenção de máquinas de forma a preservar a total integridade da saúde dos
profissionais que nelas atuam.

A NR12 cerca os mais diversos tipos de equipamentos de maquinário de uma ampla


variedade de áreas onde eles podem porventura ser utilizados. Da mesma forma,
além de estabelecer uma série de instruções sobre os procedimentos mais adequados
de uso para que o equipamento em questão não apresente a menor ameaça a
qualquer nível de saúde do profissional a operá-lo, esta Norma
Regulamentadora também apresenta outros pontos correlatos (como os possíveis
riscos que esse maquinário pode vir a oferecer para o ambiente ou para o operador,
multas para o descumprimento dos itens levantados, entre outros fatores).

A NR12 trata-se, dessa forma, de uma série de procedimentos fundamentais para o


funcionamento harmonioso de qualquer ambiente de trabalho que possa vir a utilizar
máquinas em seu sistema laboral.

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2- CÓDIGO DE TRÂNSITO BRASILEIRO

É comum nos depararmos com tratores circulando na via pública, muitas vezes sem
qualquer identificação externa, nem mesmo registro e licenciamento, o que passou a
ter uma regulamentação mais efetiva somente a partir de 2013, com a vigência da
Resolução do Conselho Nacional de Trânsito nº 429/12, que estabelece critérios para
o registro de tratores destinados a puxar ou arrastar maquinaria de qualquer natureza
ou a executar trabalhos agrícolas e de construção, de pavimentação ou guindastes
(máquinas de elevação).

Inicialmente, importante observar que não há, na legislação de trânsito, qualquer


vedação expressa para condução deste tipo de veículo na via pública, inclusive nas
rodovias, sendo necessário, regra geral, para que a proibição ocorra, que o órgão ou
entidade com circunscrição sobre a via implante a sinalização vertical de
regulamentação, placa R-13 (proibido trânsito de tratores e máquinas de obras); sem
a existência desta placa, a condução de tratores é livre, devendo-se apenas atentar
para as disposições a seguir.

No tocante à habilitação de seu condutor, prevê o artigo 144 do Código de Trânsito


Brasileiro a exigência de Carteira Nacional de Habilitação, nas categorias C, D ou E;
todavia, como a legislação de trânsito exige apenas registro e licenciamento para
aqueles veículos fabricados a partir de 2013 (como se verá adiante), no caso de
tratores mais antigos conduzidos por pessoas sem habilitação ou com categoria A ou
B, haverá óbice para imposição das sanções administrativas cabíveis, restando
apenas a eventual punição criminal, quando a condução do veículo ocorrer de maneira
anormal, gerando perigo de dano aos outros usuários da via, em vista do artigo 309
do CTB.

Os tratores de rodas, de esteiras ou misto são classificados, quanto à espécie,


como veículos de tração, conforme artigo 96, inciso II, alínea ‘e’ do CTB e, em relação
à sua identificação externa, encontram-se amparados pelo artigo 115, § 4º, do CTB,
que assim dispõe: “Os aparelhos automotores destinados a puxar ou arrastar

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maquinaria de qualquer natureza ou a executar trabalhos agrícolas e de construção


ou de pavimentação são sujeitos, desde que lhes seja facultado transitar nas vias, ao
registro e licenciamento da repartição competente, devendo receber numeração
especial”.

Durante muito tempo, não havia uma regulamentação específica para este tipo de
veículo, silenciando-se a legislação de trânsito quanto à “numeração especial” exigida
pela norma em apreço; atualmente, porém, vigora a Resolução nº 429/12, que delimita
os critérios para inclusão dos tratores no sistema RENAVAM – Registro Nacional de
Veículos Automotores, desde 01/06/13, mas somente para os fabricados a partir
de 01/01/13, exigindo-se, para tanto:

I) Certificado de Adequação à Legislação de Trânsito – CAT;

II) Código de marca/modelo/versão específico; e

III) Realização de pré-cadastro pelo fabricante ou montadora, órgão alfandegário ou


importador.

No caso dos veículos fabricados após 01/01/13 e antes de 01/06/13, o registro


poderá ser feito sem necessidade de pré-cadastramento (de acordo com a alteração
do § 2º do artigo 1º da Resolução nº 429/12, dada pela Resolução nº 434/13, e nos
termos da Portaria do Departamento Nacional de Trânsito nº 26/13).

Após este registro no órgão de trânsito, prevê citada norma a gravação de Número
de Identificação do Produto (PIN) no chassi ou na estrutura de operação que o compõe
(artigo 5º), bem como o uso de placa traseira de identificação lacrada ao veículo (artigo
10), sendo dispensada a placa dianteira (parágrafo único).

Destaca-se que, como apontado, a exigência de registro, licenciamento e


emplacamento somente se aplica aos veículos novos, produzidos a partir de 2013,
não alcançando os tratores mais antigos, que, por falta de norma própria, estão isentos
do cumprimento das regras aqui explicitadas, dificultando-se, obviamente, a
fiscalização de eventuais infrações cometidas durante o tráfego viário, inclusive com
relação à habilitação de seu condutor.

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A expressão “desde que lhes seja facultado transitar nas vias”, utilizada em vários
momentos na legislação de trânsito em vigor, não é, infelizmente, delimitada
legalmente; todavia, partindo-se do princípio da legalidade (artigo 5º, inciso II, da
Constituição Federal), diante do qual o particular é livre para fazer tudo aquilo que a
lei não disponha de maneira contrária, lícito concluir que todo trator pode transitar na
via pública, exceto quando houver a sinalização proibitiva mencionada anteriormente
ou quando norma específica assim o estabelecer.

Neste sentido, merece relevo outra norma do Contran: a Resolução nº 454/13, que,
ao alterar a Resolução nº 14/98 (equipamentos obrigatórios dos veículos), inovou, em
seu artigo 4º, com os seguintes dizeres:

Art. 4º. Observado o disposto da Resolução CONTRAN nº 429/2012, faculta-se o


trânsito, em via pública, aos veículos destinados a puxar ou arrastar maquinaria de
qualquer natureza ou a executar trabalhos agrícolas e de construção, de
pavimentação ou guindastes (máquinas de elevação) desde que possuam:

I - os itens de segurança previstos no Art. 1º desta Resolução;

II - dimensões máximas de 2,80m de largura, 4,40m de altura e 15,00m de


comprimento.

Parágrafo único. É vedado o trânsito em via pública aberta à circulação de tratores de


esteiras.

Os equipamentos obrigatórios previstos no artigo 1º estão assim discriminados:

1) faróis dianteiros, de luz branca ou amarela;

2) lanternas de posição traseiras, de cor vermelha;

3) lanternas de freio, de cor vermelha;

4) lanterna de marcha à ré, de cor branca;


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5) alerta sonoro de marcha à ré;

6) indicadores luminosos de mudança de direção, dianteiros e traseiros;

7) iluminação de placa traseira;

8) faixas retrorrefletivas;

9) pneus que ofereçam condições mínimas de segurança (exceto os tratores de


esteiras);

10) dispositivo destinado ao controle de ruído do motor;

11) espelhos retrovisores;

12) cinto de segurança para todos os ocupantes do veículo;

13) buzina;

14) velocímetro e registrador instantâneo e inalterável de velocidade e tempo para


veículos que desenvolvam velocidade acima de 60 km/h; e

15) pisca alerta.

Concluindo, podemos dizer que é autorizada a condução de tratores na via pública,


desde que cumpridos os seguintes requisitos: I) CNH na categoria C, D ou E; II) com
os equipamentos obrigatórios retro-mencionados; III) atendidas as dimensões
máximas de largura, altura e comprimento; IV) para os produzidos a partir de 2013,
registrados, licenciados e emplacados; V) em locais não sinalizados com a placa R-
13; e VI) que não sejam tratores de esteiras.

Resolução CONTRAN Nº 587 DE 23/03/2016

Estabelece critérios para o registro de tratores destinados a puxar ou arrastar


maquinaria de qualquer natureza ou a executar trabalhos agrícolas e de construção,
de pavimentação ou guindastes (máquinas de elevação).
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O Conselho Nacional de Trânsito - CONTRAN, no uso das atribuições que lhe


conferem os incisos I e X, do art. 12, da Lei nº 9.503, de 23 de setembro de 1997,
que institui o Código de Trânsito Brasileiro - CTB, e conforme o Decreto nº 4.711, de
29 de maio de 2003, que dispõe sobre a coordenação do Sistema Nacional de
Trânsito - SNT;

Considerando o constante do Anexo I do Código de Trânsito Brasileiro, que define


trator como: veículo automotor construído para realizar trabalho agrícola de
construção e pavimentação e tracionar outros veículos e equipamentos.

Considerando a edição da Lei nº 13.154, de 30 de julho de 2015;

Considerando o que consta do Processo Administrativo nº 80000.017052/2010-34,

Resolve:

Art. 1º Dispor sobre o registro de tratores destinados a puxar ou arrastar maquinaria


de qualquer natureza ou a executar trabalhos agrícolas e de construção, de
pavimentação ou guindastes no Sistema do Registro Nacional de Veículos
Automotores - RENAVAM.

Art. 2º Os tratores e demais aparelhos automotores destinados a puxar ou arrastar


maquinaria agrícola ou a executar trabalhos agrícolas, fabricados a partir de 1º de
janeiro de 2016, desde que facultados a transitar em via pública, são sujeitos ao
registro, em cadastro específico do Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento.

Parágrafo único. Os veículos descritos no caput, fabricados a partir de 1º de janeiro


de 2013, até 31 de dezembro de 2015, que desejarem realizar o registro no Sistema
RENAVAM, deverão atender aos requisitos previstos no art. 4º e demais dispositivos
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desta Resolução.

Art. 3º Os tratores destinados a executar trabalhos de construção ou de


pavimentação, fabricados a partir de 1º de janeiro de 2016, são sujeitos ao registro
na repartição competente, se transitarem em via pública, dispensados o
licenciamento e o emplacamento.

§ 1º Os veículos descritos no caput, fabricados a partir de 1º de janeiro de 2013, até


31 de dezembro de 2015, que desejarem realizar o registro no Sistema RENAVAM,
deverão atender aos requisitos previstos no artigo 4º e demais dispositivos desta
Resolução.

§ 2º Os tratores destinados a serviços portuários, aeroportuários e em mineradoras,


são sujeitos ao registro na repartição competente, dispensados o licenciamento e o
emplacamento, quando transitarem em vias públicas adjacentes as áreas de suas
atividades.

Art. 4º Para o registro dos veículos referidos no art. 3º desta Resolução, será
exigido:

I - Certificado de Adequação à Legislação de Trânsito - CAT;

II - Código de marca/modelo/versão específico; e

III - Realização de pré-cadastro pelo fabricante ou montadora, órgão alfandegário ou


importador.

§ 1º O sistema RENAVAM deverá ser ajustado para não exigir o lançamento da


placa, a qual não deverá ser atribuída, quando do registro do veículo.

§ 2º Nesta situação, será emitido apenas o CRV, de forma a certificar o registro do

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veículo.

Art. 5º Antes da comercialização, as informações sobre as características dos


veículos referidos no art. 3º desta Resolução deverão ser prestadas ao
DENATRAN pelo fabricante, montadora ou importador, por meio de requerimento de
emissão do CAT.

Art. 6º A identificação do veículo se dará através da gravação do Número de


Identificação do Produto (PIN) no chassi ou na estrutura de operação que o compõe,
e deverá ser feita de acordo com as especificações vigentes e formatos
estabelecidos pela NBR NM ISO 10261:2006 da Associação Brasileira de Normas
Técnicas - ABNT.

§ 1º Além da gravação especificada no caput, os veículos referidos nesta Resolução


devem ser identificados por gravação em etiqueta ou plaqueta, destrutível no caso
de tentativa de sua remoção, em pelo menos um dos seguintes pontos:

I - no conjunto motor/transmissão, quando estes formarem o conjunto estrutural de


veículo referido nesta Resolução, e;

II - outro local a ser informado pelo fabricante, montadora ou importador.

§ 2º Tratores inacabados devem possuir as mesmas identificações, as quais serão


aplicadas pelo montador final antes da venda ao consumidor.

§ 3º É obrigatória a gravação do ano de fabricação de veículo referido nesta


Resolução quando não constante dos caracteres do número PIN, de forma a atender
o estabelecido no § 1º do Art. 114 do Código de Trânsito Brasileiro.

§ 4º O fabricante, montadora ou importador deve realizar uma gravação em local


oculto que será apenas de seu conhecimento, para fins de identificação em perícia

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policial quando a marcação principal estiver destruída ou ilegível, que fica conhecida
como: "Marcação Oculta".

Art. 7º Sempre que houver alteração de modelo, o fabricante encaminhará


comunicação ao DENATRAN, com antecedência de 30 (trinta) dias, a nova
localização das gravações.

Art. 8º A regravação de chassi e eventual substituição ou reposição de etiquetas ou


plaquetas, quando necessárias, ficam sujeitas à prévia autorização da autoridade de
trânsito do Estado ou do Distrito Federal, mediante comprovação da propriedade, e
só será processada por empresa credenciada pelo órgão executivo de trânsito do
Estado ou do Distrito Federal.

§ 1º As etiquetas ou plaquetas referidas no caput devem ser fornecidas pelo


fabricante, montadora ou importador do equipamento.

§ 2º As regravações no chassi ou na estrutura de operação que compõe os tratores


destinados a puxar ou arrastar maquinaria de qualquer natureza ou a executar
trabalhos agrícolas e de construção, de pavimentação ou guindastes, quando
previamente autorizadas pela autoridade de trânsito competente, deverão ser
realizadas por estabelecimentos credenciados, observando o formato da figura
abaixo e estar localizada nas imediações do Número de Identificação do Produto -
PIN.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

§ 3º Para fins de pré-cadastro no RENAVAM, de veículos novos, a regravação


poderá ser requerida pelo fabricante, montadora, importador ou concessionário
autorizado.

Art. 9º Para fins de transferência, de regravação da identificação, ou de reposição de


plaqueta de identificação, a comprovação da propriedade dos veículos de que trata o
art. 3º desta Resolução, se dará por meio do Certificado de Registro de Veículo
(CRV) expedido pelo órgão ou entidade executivo de trânsito do Estado ou do
Distrito Federal.

Art. 10. O DENATRAN estabelecerá os procedimentos para concessão do código


marca/modelo/versão aos veículos destinados a puxar ou arrastar maquinaria de
qualquer natureza ou a executar trabalhos agrícolas e de construção, de
pavimentação ou guindastes.

Art. 11. Esta Resolução entra em vigor na data de sua publicação.

Art. 12. Ficam revogadas as Resoluções CONTRAN nº 344, de 05 de março de


2010, nº 429, de 5 de dezembro de 2012, nº 434, de 23 de janeiro de 2013, nº 447,
de 25 de julho de 2013, nº 475, de 20 de março de 2014 e nº 513, de 18 de
dezembro de 2014.

ALBERTO ANGERAMI

Presidente do Conselho

GUILHERME MORAES REGO

p/Ministério da Justiça

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ALEXANDRE EUZÉBIO DE MORAIS

p/Ministério dos Transportes

DJAILSON DANTAS DE MEDEIROS

p/Ministério da Educação

BRUNO CÉSAR PROSDOCIMI NUNES

p/Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação

DARIO RAIS LOPES

p/Ministério das Cidades

MARTA MARIA ALVES DA SILVA

p/Ministério da Saúde

THOMAS PARIS CALDELLAS

p/Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior

NOBORU OFUGI

p/Agência Nacional de Transportes Terrestres

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3- COLHEITADEIRAS

Colheitadeira ideal: Veja quais são as mais indicadas para a cultura de grãos e
café, além de dicas de manutenção e tecnologias disponíveis no mercado.

A escolha da colheitadeira certa pode ser a diferença entre o sucesso e o fracasso da


sua lavoura.

Para cada tipo de propriedade ou cultura existe uma máquina ideal que possibilitará
rendimentos maiores à sua fazenda.

Colheitadeira ideal de grãos

As colhedoras de grãos possuem a funcionalidade da troca das plataformas para a


colheita efetiva de soja e milho, sendo muito versáteis àqueles que realizam o plantio
destas culturas.

Colhedora Massey Ferguson 4690

A colheitadeira híbrida 4690 da MF possui motor AGCO Power de 7,4 litros, de acordo
com o MAR-1 (máquinas agrícolas e rodoviárias – Fase 1) de redução de emissão de
poluentes, com 200 cv de potência e capacidade de 5.500 L no tanque graneleiro.

O sistema híbrido possui dois rotores e ventilação de dupla cascata, permitindo que a
limpeza dos grãos seja feita em etapas bem definidas, não sobrecarregando as
peneiras e possibilitando a entrega de um material limpo e de qualidade ao tanque
graneleiro.

Com capacidade de 86 litros por segundo, esvaziando o tanque da máquina, a


descarga desse material é bem rápida e neste modelo demora cerca de 64 segundos
para a descarga total dos grãos.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

O picador de palhas também é muito eficiente! Conta com duas velocidades e lâminas
tratadas termicamente, propiciando excelente cobertura do solo.

Colhedora Massey Ferguson 4690


(Fonte: Massey Ferguson)

Colhedora New Holland TC 5090

A colhedora New Holland TC 5090 possui motor de 258 cv e uma capacidade de 7.200
L no tanque graneleiro.

Com capacidade de descarga de 63 litros por segundo e comprimento do tubo de


descarga de 4,68 metros, essa colhedora possui um ótimo rendimento operacional.

Além disso, possui peneiras autonivelantes que propiciam menores perdas e, seu
sistema de debulha por cilindro, apresenta um excelente desempenho em condições
de talo verde, alta umidade e durabilidade de seus componentes.

A abertura e fechamento do côncavo podem ser realizados de dentro da cabine e as


barras de alta inércia auxiliam na sua limpeza, melhorando a performance da
colhedora.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Ademais, a linha TC oferece a opção de tração traseira auxiliar, acionada por motores
hidráulicos independentes. Essa funcionalidade oferece 30% a mais na tração da
colhedora, auxiliando no deslocamento em locais de difícil acesso e reduzindo a
compactação do solo.

Colhedora New Holland TC 5090


(Fonte: New Holland)

Colhedora John Deere S790

A colheitadeira John Deere S790 possui um sistema Dyna-Flo Plus que reduz o
volume de retrilha em até 28%, assegurando melhores rendimentos operacionais.

Também possui um motor de 13,5 L, 550 cv e atende às condições impostas pelo


MAR-1, garantindo melhor eficiência no consumo de combustível e redução na
emissão de poluentes.

Com capacidade de 14.100 L no depósito de grãos e taxa de descarga de 135 litros


por segundo, essa colhedora é uma excelente opção para quem busca maiores
rendimentos operacionais em campo.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Possui tecnologia embarcada denominada Combine Advisor com ActiveVision,


assegurando a realização de calibrações automáticas e ganhos em produtividade e
qualidade, independente das condições da lavoura ao longo da colheita.

Ainda, essa tecnologia embarcada é totalmente automatizada, sendo de fácil


operação para o trabalho no campo, uma vez que o trabalhador não necessita realizar
todos os ajustes necessários ou calibrações.

Colhedora John Deere S790


(Fonte John Deere)

Colheitadeira ideal de café

A cafeicultura está passando por modernizações tanto na aplicação de fertilizantes


quanto na colheita dos produtos.

Duas colhedoras de café presentes no mercado que merecem destaque são: a Coffee
Express 200 Multi, da Case iH, e a K3 Millennium, da Jacto.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Coffee Express 200 Multi Case IH

A colheitadeira de café Coffee Express 200 Multi da Case IH possui agora um


rebaixamento do chassi de 100 mm que melhorou a derriça principalmente em plantas
mais novas, uma vez que a estrutura está mais próxima do solo.

Esse novo modelo de colhedora possui mais paletas retráteis que o modelo anterior,
o qual passou de 32 para 62 paletas e acarretou em redução de perdas de café no
chão.

Também possui maior quantidade de varetas e sua disposição em formato de colmeia


auxilia na maior eficiência de colheita e menor desfolha das plantas.

Coffee Express 200 Multi


(Fonte: Case IH)

K3 Millennium da Jacto

Uma colhedora muito versátil com grande eficiência na colheita. A K3 Millennium é


robusta e se adapta bem às condições da cafeicultura brasileira.
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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Consegue reduzir até 50% das perdas de café no chão, segundo o fabricante, e
isso ocorre devido aos recolhedores possuírem 260 mm associados a um conjunto de
câmeras, as quais facilitam o correto alinhamento das plantas.

K3 Millennium da Jacto
(Fonte: Jacto)

As lâminas retráteis se fecham abaixo da saia do cafeeiro, garantindo que o café


derriçado não seja perdido e nem impurezas sejam coletadas.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Ainda, o sistema derriçador da Jacto permite operar a colhedora com velocidades de


até 2,5 km/h em colheitas seletivas e eficiência de derriça de 97%, mesmo em plantas
de pequeno porte.

Ótima opção para compra e utilização desde as fases de implantação do café.

Manutenção das máquinas e tecnologias embarcadas

A manutenção das máquinas agrícolas é essencial para o bom funcionamento da


sua colheitadeira ideal.

A manutenção preventiva e reposição das peças necessárias asseguram melhores


rendimentos operacionais.

Dessa maneira, antes da escolha da máquina ideal para a sua propriedade é


necessário levar em consideração a proximidade da revenda ou serviço de pós-venda
na sua região.

Atualmente, além de manter os equipamentos com as manutenções em dia, temos


inúmeras tecnologias que podem ser agregadas nas operações de colheita.

O piloto automático, por exemplo, possibilita em ganhos operacionais – uma vez que
auxilia o operador na condução do equipamento de maneira a permitir que sua
atenção seja direcionada para outros aspectos importantes durante a colheita.

Assim como os sistemas de telemetria que fornecem dados em tempo real da colheita,
sendo possível a correção de erros operacionais ainda em campo.

Conclusão

Antes de escolher a colheitadeira ideal para a sua fazenda, é importante checar se


existem revendas ou peças de reposição de fácil acesso na sua localização.

26
BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

As manutenções preventivas são essenciais para o bom funcionamento dos


equipamentos.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

4- MÉTODO E SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO DE PLATAFORMA DE


CORTE DE COLHEITADEIRA

A presente invenção refere-se a um método e a um sistema de controle da elevação e


da inclinação de uma plataforma de corte de colheitadeira 5 de forma automática ou,
quando desejável, com comando manual das funções pelo operador.

As conhecidas plataformas de corte de colheitadeiras são capazes de executar


movimentos de subida, descida e inclinação, a fim de reproduzirem a topografia do
terreno onde atuam. Essas plataformas de corte podem ser de dois 10 tipos básicos:
as rígidas e as flexíveis. As plataformas rígidas não possuem sensores embutidos, visto
não manterem contato com o solo, e são empregadas na colheita de culturas de corte
alto, como por exemplo, trigo, arroz, milho e outras.

Opostamente, as plataformas de corte flexíveis, principalmente empregadas para


colheita de leguminosas, executam o corte rente ao solo e 15 possuem sensores
destinados a analisar a altura da plataforma em relação ao solo, que são posicionados
nas laterais esquerda e direita, no canal embocador e para inclinação lateral. Completa
o sistema convencional de controle de plataforma flexível um painel de comando e um
módulo de controle/potência. O painel de comando apresenta teclas, potenciômetros e
LED’s indicativos. O módulo de 20 controle é responsável pelo gerenciamento da altura
e do nivelamento da plataforma.

Atualmente existem plataformas que permitem a seleção do seu tipo,

se rígida ou flexível, através da escolha de um dos conectores ao módulo de potência.

25 Na opção de plataforma flexível, uma especial dificuldade desse

sistema de controle convencional de movimentação da plataforma é que o operador


necessita fazer a calibração manual do seu movimento antes de iniciar a colheita. Em
função das características da cultura a ser colhida e das irregularidades de solo, o

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

operador necessita reproduzir previa e manualmente a 30 amplitude dos movimentos


de elevação e inclinação da plataforma a fim de programar o sistema com os limites
extremos. Para a execução dessa calibração manual o operador, após estar com o
conector específico conectado no módulo de

potência, deve realizar os seguintes passos:

1. levantar totalmente a plataforma;

2. pressionar o botão C até o LED indicativo começar a piscar;

3. baixar totalmente a plataforma;

4. pressionar o botão L até o LED indicativo iniciar a piscar;

5. levantar a plataforma e incliná-la totalmente para a esquerda;

6. pressionar o botão C até o LED indicativo começar a piscar;

7. inclinar a plataforma totalmente para a direita;

8. acionar a plataforma;

9. pressionar simultaneamente os botões C e L até que os LED’s


pisquem intercaladamente;

10. pressionar o botão para inclinar para a esquerda;

11. contar o número de piscadas dos LED’s;

12. deixar o número de piscadas em seis;

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

13. para aumentar o número de piscadas gira-se o botão de sensibilidade


da inclinação para a direita (horário); para diminuir o número de piscadas girar o botão
de sensibilidade da inclinação para a esquerda (anti-horário); para verificar o número
de piscadas pressionar o botão para inclinar para a esquerda.

Para a execução da calibração da plataforma do tipo rígida deve-se repetir todos os


passos acima, exceto os itens 5, 6, 7 e 8, porém antes tendo ligado o conector de
plataforma rígida ao módulo de potência.

Os sensores da plataforma são responsáveis pela análise do solo. Dependendo das


condições do terreno, do clima e da parte mecânica/hidráulica da máquina, é preciso se
aplicar um sistema de sensibilidade que seja capaz de controlar a oscilação da
plataforma sem prejuízo à colheita. Os sistemas convencionais de sensibilidade do solo
realizam esse ajuste através de dois potenciômetros, de altura e de inclinação,
dispostos no painel de comando. De acordo com a resposta da plataforma, o operador
deve variar esses potenciômetros a fim de que a oscilação seja a mais adequada. Essa
técnica de ajuste depende da sensibilidade do operador, que se não for adequado pode
gerar perdas na colheita ou danos a colheitadeira.

A interface visual entre a plataforma de corte e o operador é por meio de seis LED’s que
indicam a sua posição. Através da quantidade de flashes dos LED s é possível
diagnosticar a plataforma, adotando-se uma tabela de verificação fornecida pelo
fabricante e assim traduzindo o problema identificado.

Essa interface do sistema de gerenciamento de posição da plataforma de corte


compreende um painel de comando com duas teclas no manche, responsáveis pelo
controle manual da altura da plataforma, teclas de controle da inclinação lateral, botões
de seleção automáticas e calibração e potenciômetros para ajuste da altura e da
sensibilidade no modo automático.

Também é um limitante no sistema de controle convencional a necessidade de


comandar a elevação da plataforma quando a colheitadeira está em marcha ré, a fim
de evitar o impacto da mesma em algum obstáculo.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Para a obtenção do movimento da plataforma o sistema convencional de controle


emprega quatro atuadores que acionam os solenóides, sendo cada um deles
responsável por uma função: subir, descer, inclinar para a esquerda e inclinar para a
direita. Um solenóide master é controlado por um relê auxiliar que é acionado sempre
que algum solenóide de inclinação for ativado.

Portanto, é objetivo da presente invenção um método e um sistema de controle


automático da movimentação de uma plataforma de corte de colheitadeira que supera
eficazmente as limitações referidas no estado da técnica. Isto é conseguido através de
um módulo eletrônico capaz de controlar a altura é o nivelamento da plataforma de corte
de modo automático ou, quando desejável, com o comando manual dessas funções
pelo operador. As funções automáticas do módulo da invenção permitem um corte rente
ao solo em quaisquer condições de terreno com o máximo rendimento e confiança,
enquanto que as funções manuais permitem ao operador ajustar a altura e a inclinação
conforme a necessidade. Nas plataformas flexíveis o sistema da invenção permite o
controle automático do corte a uma altura previamente ajustada, bem como um
nivelamento automático e contínuo. Nas plataformas rígidas o sistema da invenção
permite pré-ajustar a plataforma de corte para colheitas onde o corte é feito sem contato
com o solo

Quando o sistema da invenção está no modo automático são utilizados 4 sensores,


localizados em diferentes pontos da plataforma e no canal alimentador, que informam
ao módulo eletrônico a posição da plataforma de corte em relação ao solo. O sinal
enviado pelos sensores é comparado pelo módulo eletrônico com o ajuste feito pelo
operador e, sempre que houver diferenças entre ambos, o sistema corrige
automaticamente, mantendo a plataforma de corte na altura e nivelamento desejados.

O módulo eletrônico da invenção também executa uma calibração lógica e automática


dos movimentos da plataforma de corte sem a interveniência humana.

São vantagens da presente invenção sobre o sistema convencional de controle de


plataforma de corte de colheitadeira:

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

- apresenta uma calibração lógica e não física da plataforma, dispensando


a interferência humana, não ficando submetida a sensibilidade do operador e
não necessitando a execução dos movimentos de subida, descida e inclinação
da plataforma de corte;

- a calibração é automática pela interligação da análise dos sensores, do acionamento


dos solenóides e gerenciada pelo microcontrolador, bastando ao operador selecionar
na função menu o tipo da plataforma, ajustar o nivelamento e aguardar que o sistema
calibre automaticamente a plataforma;

- possui um manche auxiliar que permite o controle da plataforma;

- o sistema eleva automaticamente a plataforma sempre que for engatada a marcha


ré da colheitadeira;

- possui um solenóide master controlado pelo sistema que auxilia os


solenóides laterais de inclinação da plataforma, acelerando esse movimento;

- apresenta uma interface com visor do tipo display de LCD que exibe as mensagens
informativas de diagnóstico da plataforma, facilitando a sua manutenção, bem como
sobre as funções manuais e automáticas;

- a interface com visor é de interpretação direta dispensando tabelas ou


outros elementos para o seu entendimento;

- o painel do módulo eletrônico apresenta seis teclas que permitem ao


operador habilitar as funções da plataforma e controlar a sua movimentação:

permite a seleção do tipo da plataforma, se rígida ou flexível, através do menu e leitura


no display. sem que seja necessária a substituição de conectores ao módulo eletrônico,
não sendo necessário fazer alterações na parte mecânica da plataforma;

- o sinal enviado pelos sensores localizados na plataforma é comparado pelo módulo


eletrônico com o ajuste previamente feito pelo operador e, sempre que houver

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

diferenças entre ambos, o sistema faz a correção automática, mantendo a plataforma


de corte na altura e nivelamento desejados;

- o módulo eletrônico apresenta um único volume que é disposto no interior da cabina


de comando da colheitadeira;

- o módulo eletrônico possui um conector do tipo DB9 para cabo serial que faz
a comunicação com um microcomputador a ser empregado em caso de
eventual reprogramação de software (up grade).

A presente invenção pode ser melhor compreendida através da seguinte descrição


detalhada que é baseada nas figuras em anexo, abaixo listadas, que ilustram uma forma
preferencial de execução e que não podem ser considerada limitativa à invenção:

Figura 1 - vista frontal do painel de comando do módulo da invenção;

Figura 2 - diagrama em blocos do módulo da invenção;

Figura 3 - fluxograma da rotina principal do sistema de controle automático da


plataforma de corte.

A figura 1 ilustra o painel de comando do módulo eletrônico do sistema de controle


automático, da platâforma de corte de colheitadeira que compreende um visor (1) que
indica a situação atual da plataforma, uma tecla de nivelamento automático (2), uma
tecla que inclina a plataforma para a esquerda (3), uma tecla que inclina a plataforma
para a direita (4), uma tecla de altura automática e de confirmação do menu (5), uma
tecla que aumenta a altura de corte e que avança o menu (6) e uma tecla que diminui
a altura de corte e recua o menu (7).

O visor (1), preferencial mente um display de cristal líquido (LCD), descreve o “status”
momentâneo do sistema, bem como apresenta as funções e o diagnóstico. A tecla de
nivelamento automático (2) liga e desliga o sistema automático de nivelamento, sendo
que quando o módulo eletrônico estiver calibrado como plataforma rígida esta função é

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

desativada. As teclas de nivelamento manual (3 e 4) possibilitam inclinar a plataforma


manualmente para a

esquerda e para a direita e possuem prioridade sobre as funções automáticas,


interrompendo as funções em andamento. A tecla (5) liga e desliga o
sistema automático de altura, sendo que ao ser acionada o módulo eletrônico habilita
a plataforma a operar no módulo automático, além de também servir de confirmação 5
(enter) nos menus. As teclas (6 e 7) permitem o ajuste manual da altura de corte
da plataforma, quando estiver acionada a altura automática.

O módulo eletrônico da invenção possui a função menu, na qual o operador poderá


calibrar a plataforma, fazer diagnósticos, checar o tipo de plataforma e escolher o idioma
a ser utilizado. Para entrar na função menu devem 10 ser realizados os seguintes
passos:

- pressionar simultaneamente as teclas de aumento e diminuição da altura do corte (6


e 7) por quatro segundos;

- para navegar no menu basta pressionar as teclas (6 ou 7) e para confirmar a escolha


pressione a tecla de altura automática (5).

15 Selecionando a função MENU CALIBRAÇÃO poderá ser feita a

calibração automática dos sensores, dispensando o procedimento manual. Nesse item


pode-se escolher o tipo de calibração MODO RÍGIDO ou MODO FLEXÍVEL. Para
realizar a calibração segue-se os passos abaixo:

- selecione no menu o item calibração;

20 - selecione o tipo de calibração de acordo com o tipo de colheita: plataforma

rígida para colheita em que a plataforma não contata o solo e plataforma flexível para
colher rente ao solo;

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

- confirme a seleção com a tecla (5); o sistema aguarda que a plataforma de corte
esteja nivelada;

25 - ajuste o nivelamento da plataforma de corte com as teclas de nivelamento

manual (3 e 4) e confirme com a tecla (5);

- aguarde enquanto o sistema calibra automaticamente a plataforma de corte, após o


que o visor (1) indicará CALIBRAÇÃO CONCLUÍDA.

Selecionando a função MENU DIAGNÓSTICO o sistema verifica se 30 os sensores


fpotenciômetros). teclas e solenóides do comando hidráulico estão em perfeito
funcionamento. Um submenu é o DIAGNÓSTICO DOS SENSORES, onde o operador
pode verificar a tensão exata dos sensores (potenciômetros) em

determinada posição. O sensores são quatro, esquerdo da plataforma, direito da


plataforma, de altura (máquina e canal embocador) e de inclinação da plataforma. Outro
submenu é o DIAGNÓSTICO DAS TECLAS que permite ao operador verificar se as
mesmas estão em perfeito funcionamento. Um terceiro submenu é o 5 DIAGNÓSTICO
DOS SOLENÓIDES que possibilita ao operador verificar se os solenóides do comando
hidráulico estão em perfeito funcionamento. Os solenóides são quatro: de subida, de
descida, de inclinação para a esquerda e de inclinação para a direita. Selecionando a
função MENU PLATAFORMA o operador pode verificar que tipo de plataforma está
selecionado, se rígida ou flexível.

10 A figura 2 ilustra o diagrama em blocos do módulo eletrônico da

invenção (10) que compreende uma fonte de alimentação (11), CPU (12), análise de
manche (13), conjunto dos solenóides (14), atuadores (15), análise dos sensores (16),
sensores (17), alimentação dos sensores (18), análise da embreagem (19), análise da
marcha ré (20), bateria (21), teclado (22), visor (23), I5 gravação (24) e computador (25).

A fonte de alimentação (11) gera a tensão de alimentação dos circuitos integrados


contidos no módulo (10), sendo, preferencialmente, do tipo fonte chaveada.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

A CPU (12) responde pelo controle total do módulo (10) e emprega 20 um


miçrocontrolador.

O bloco de análise (13) do manche (28) é responsável por reduzir a tensão enviada pelo
acionamento das teclas, para que a CPU (12) entenda qual a tecla e por quanto tempo
ela é pressionada. As teclas enviam a própria tensão da bateria (21), enquanto que o
bloco transforma-a no valor adequado, enviando este 25 sinal ao pino l/O
correspondente.

Os solenóides (14) permitem a passagem do fluxo de óleo para o sistema hidráulico,


sendo acionados através dos atuadores (15). Este bloco possui chaveadores de
potência inteligentes, ou seja, através deles é possível saber se a carga (solenóide)
está aberta ou em curto. Estes chaveadores se comunicam com 30 as oortas l/O do
miçrocontrolador (12). Desse modo. a resposta aos acionamentos e rápida, tornando o
sistema mais preciso. O bloco (15) é acionado sempre que a plataforma de corte precise
subir, descer ou efetuar as inclinações.

O bloco análise dos sensores (16) é responsável pela leitura da tensão enviada pelos
sensores (17) que estão posicionados na plataforma. Estes sensores recebem a
alimentação do bloco de alimentação dos sensores (18), o qual envia uma tensão
adequada aos sensores que, por sua vez, variam a tensão conforme o posicionamento
da plataforma. Essa variação de tensão é enviada ao bloco de análise dos sensores
(16) que retira os ruídos e imperfeições desse sinal e indica a CPU (12) que tensão está
sendo apresentada pelos sensores (17), quando então a CPU (12) compara a tensão
com a tabela de tensões internas e define o que deve ser feito.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

5- OPÇÕES PARA COLHER BEM

Por se tratar de uma questão social, econômica, política e até ecológica, as perdas de
grãos das principais culturas nas lavouras brasileiras têm causado preocupação e
despertado cada vez mais interesse pela busca da minimização do problema. A perda
de grãos, tanto qualitativa quanto quantitativa, tem sido causada em grande parte pelo
funcionamento inadequado do sistema de trilha das colhedoras.

Constata-se em loco as causas de o Brasil ainda perder milhões de sacas de grãos


das principais culturas durante a colheita, nível muito acima do aceitável. Mesmo com
os avanços tecnológicos incrementando a agricultura do plantio até a colheita,
principalmente no que se refere às colhedoras, a falta de conhecimento e de alguns
cuidados pode causar grande parte destas perdas.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Em muitos casos é possível constatar que já foram esgotadas todas as alternativas


de solucionar os problemas pelo usuário da máquina, sem êxito. O exemplo mais
comum são perdas pelo sistema de separação e limpeza da colheitadeira causadas
pelo sistema de trilha, que desequilibra o fluxo do material no sistema industrial da
máquina.

Evidencia-se que a interpretação equivocada sobre o funcionamento do sistema


industrial da colheitadeira faz com que seja muito difícil corrigir o problema e
normalmente nesta tentativa criam-se outros. É o que acontece quando há perdas
ocasionadas pela inadequação dos componentes responsáveis pela trilha do material
cortado. Atrito excessivo na trilha sobrecarrega o sistema de limpeza - bandejão e
peneiras -, exigindo maior força de ar sob as peneiras desfazendo o trabalho de
estratificação (separação em camadas) pelo peneirão (bandejão), causando a mistura
de grãos com as palhas e, como consequência, há maior perda ou quebra (excesso
de retrilha).

É fundamental que na trilha o atrito causado entre os componentes seja o menor


possível, evitando assim o acúmulo de palhas miúdas sobre as peneiras. O ideal é
que neste processo de trilha e separação a palha não quebre e fique o mais inteira
possível.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

É inegável que o sistema de trilha da colheitadeira é direta ou indiretamente


responsável pelas perdas tanto quantitativa quanto qualitativa dos grãos, mas,
felizmente, os avanços tecnológicos e as alterações nos referidos sistemas trouxeram
grande contribuição, tanto na qualidade do produto colhido quanto na redução de
perdas e na produtividade da colhedora.

O QUE MUDOU E COMO FUNCIONAM OS SISTEMAS

Para entender melhor, hoje o mercado dispõe de colhedoras equipadas com sistemas
de trilha chamados de radial ou tangencial (transversal), axial (rotor axial) e também
as denominadas híbridas (radial e axial).

RADIAIS

No sistema radial, com cilindro e côncavo transversal, a trilha acontece através do


acesso do material cortado (planta) pela esteira, passando entre o cilindro e o côncavo
onde acontece a trilha. Grande parte dos grãos separados na trilha desce pelo
côncavo em direção ao sistema de limpeza e a palha graúda é conduzida para o saca-
palhas, passando pelo batedor traseiro (segundo cilindro), recebendo impacto contra
o pente do côncavo complementando a trilha e contribuindo na separação.

Esse sistema tem como característica mudar a trajetória do material pela rotação do
cilindro, o que causa a morosidade de saída dos grãos do sistema, acarretando em
dano mecânico ao mesmo, bem como o retardamento do fluxo da palha, o que
sobrecarrega o sistema de separação e limpeza. O maior tempo de permanência do
material causa maior impacto agressivo, comprometendo a qualidade da colheita
quando não forem dadas aos componentes deste sistema a manutenção e as
regulagens compatíveis com as condições impostas pela cultura.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

O sistema de trilha na colheitadeira de grãos é sem dúvida o mais importante e que


define resultados tanto positivos quanto negativos no processamento do material e do
fluxo do mesmo no interior da máquina. Ele é responsável por receber a planta cortada
em um curto espaço de tempo e, além de trilhar e separar o grão da palha, define o
caminho e o destino final desse material. É através de côncavo (separação) que os
grãos são direcionados para o sistema de limpeza e daí para o armazenamento, já a
palha é direcionada para fora da máquina pelo sistema de separação.

É fundamental que na trilha haja condições de que no mínimo 90% dos grãos trilhados
tenham acesso ao sistema de limpeza através do côncavo e no máximo 10% de palha.
Já no sistema de separação nas convencionais saca-palhas, no máximo 10% de grãos
e no mínimo 90% da palha, caso contrário, as perdas pelas peneiras tornam-se
inevitáveis. Há, ainda, excesso de retrilha (quebra de grãos) e a máquina pode ficar
sobrecarregada.

É extremamente importante observar ainda que o fluxo do material no interior da


colheitadeira não seja inferior à velocidade de deslocamento da mesma, no mínimo
igual ao giro do pneu dianteiro da máquina.

Com relação a regulagens, os melhores resultados se dão quando a colhedora com


sistema radial trabalha com a menor rotação necessária do cilindro para as condições
da cultura e que permita a trilha sem triturar a palha graúda.

Já o côncavo deve ser o mais afastado possível em relação ao cilindro e sempre com
abertura maior na parte dianteira, como ajuste básico regula-se nos tirantes laterais
com medidas específicas. Uma alternativa é trabalhar com o côncavo todo solto (para
baixo), buscando, além da trilha, mais separação de grãos através do côncavo,
mantendo a palha mais graúda possível e assim não sobrecarregando as peneiras.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

O ideal é quando a colheitadeira trabalha com saca-palhas carregado (palhas


graúdas) e peneiras vazias (o mínimo de palha), e não o contrário, o que só é possível
nas condições acima mencionadas. Nesse caso, em culturas como a soja, por
exemplo, a vagem não deve ser retirada da planta; apenas os grãos. Isso contribui
muito na redução de perdas por peneiras e na qualidade do grão pela redução de
retrilha. Sempre que a trilha não esteja satisfatória busca-se a melhoria através da
maior rotação do cilindro e nunca com aproximação do côncavo ao mesmo.Qualquer
aproximação do côncavo ao cilindro provoca atrito (quebra do material), equivalente a
algumas centenas de RPM a mais do cilindro.

Trabalhando nessas condições, além da minimização de problemas na trilha,


separação e limpeza, há também redução de danos em componentes mecânicos da
máquina (rolamentos, correias, polias e correntes) e, ainda, redução quanto à
exigência de potência do motor e consumo de combustível.

Com relação ao sistema de trilha das colhedoras de grãos, houve nos últimos anos
grandes avanços tecnológicos, principalmente a partir das máquinas equipadas com
trilha de fluxo axial (com rotor simples ou duplo) até as chamadas híbridas (tangencial
e axial), mesmo que as indústrias ainda continuam produzindo e comercializando as
chamadas radiais (transversal).

AXIAIS

A colhedora denominada axial é aquela cujo sistema é composto por rotor e côncavo
longitudinal em relação à máquina. Esse sistema tem como característica principal o
menor tempo de permanência do material na sessão de trilha, reduzindo danos
mecânicos (quebra de grãos), na qual o material se desloca paralelo ao eixo do rotor,
com maior tempo de separação do grão da palha, reduzindo perdas.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

No sistema axial, a trilha e a separação acontecem concomitantemente por um único


sistema, objetivando primordialmente a qualidade do grão e a redução de perdas.
Esse sistema apresenta maior eficácia na colheita de sementes e de culturas mais
exigentes em qualidade na trilha como arroz, feijão, soja, milho, entre outras.

O sistema axial, pelo fato de que o rotor e o côncavo estão situados no sentido
longitudinal da colhedora, acelera a saída dos grãos do sistema, minimizando o atrito
e diminuindo as quebras e a separação acontece gradativamente ao longo do côncavo
até o sistema de limpeza.

Os rotores axiais, compostos por pequenas barras de trilhas intercaladas na parte


dianteira da circunferência dos mesmos, causam atritos mais suaves e melhor
separação. Na parte posterior do rotor são distribuídos dedos (grampos) em toda
circunferência, que além de proporcionar a separação, provoca limpeza do côncavo
permitindo a descida dos grãos para o sistema de limpeza e contribuindo também no
acabamento da trilha de grãos que ainda possam estar presos na planta.
Paralelamente ao rotor está o côncavo com maior área de separação dos demais
sistemas e que possui seções de grelhas diferentes tanto na abertura quanto na
disposição, sessões essas de fácil remoção e reposição, podendo também ser usadas
grelhas específicas para cada cultura fornecidas pelo fabricante.

AXIAL DE DUPLO ROTOR

As colhedoras axiais de duplo rotor caracterizam-se pela maior capacidade de


debulha e separação, favorecendo a qualidade de grãos, reduzindo perdas e danos,
pois possibilitam uma debulha mais suave, contribuindo no desempenho da
colhedora. A transição da palha para o sem-fim do rotor, através do alimentador, é
mais suave e alternadamente em sentidos opostos uniformizando o fluxo do material
para os rotores.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

Rotores axiais com maior diâmetro aumentam drasticamente a força centrífuga,


proporcionando a separação mais rápida do grão da palha e a saída em menor tempo
do sistema, reduzindo os danos mecânicos aos grãos. O sistema de rotores duplos
apresenta algumas diferenças com relação aos rotores de menor diâmetro, permitindo
maior circulação de massa entre côncavo e rotor, principalmente para ruptura de
produtos úmidos.

Alguns componentes são aliados na qualidade da colheita, como alimentador do rotor


com o mesmo diâmetro do rotor, que impede o afunilamento do produto no sistema e
não permite que o material se expanda; côncavo com chapas perfuradas também dá
sua parcela de contribuição de qualidade. Outro fator importante é permitir a
separação do produto ainda na frente, o que alivia a retrilha. Outro aspecto com
rotores duplos é o fato de que rotores que trabalham em rotação oposta melhoram o
fluxo e causam menor atrito na planta, além da retrilha, que é realizada unicamente
pelo batedor traseiro, evitando, assim, o retorno do material para a unidade da trilha.

As colhedoras com dois rotores axiais possuem, logicamente, dois côncavos, tendo
ainda maior área quadrada de côncavo e maior força centrífuga do que as de apenas
um rotor, permitindo que a separação de aproximadamente 80% a 90% do grão
aconteça no setor de trilha.

No duplo rotor, a trilha se dá pelos dois rotores e o contato de grão a grão em ambos
os lados distribui de forma mais uniforme o material sobre as peneiras, principalmente
em ladeiras. Em alguns rotores a gengiva da trilha sobreposta em unidade espiral
impede a passagem de material sem trilhar. Na área de separação os rotores possuem
placas escalonadas em espiral que mantêm o material em movimento, facilitando a
separação e a descarga do material do sistema, com regulagens que permitem maior
ou menor retenção do material no sistema, de acordo com as condições da cultura e
o volume de massa, bem como a velocidade do deslocamento da colhedora. Esse
sistema de batedores de descargas e pás substituíveis acelera o deslocamento de
palha para o picador e espalhador.
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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

A experiência e o resultado de campo mostram-se mais satisfatórios quando a


regulagem do sistema axial for de forma inversa à do radial. No radial, quando tem
necessidade de maior trilha aumenta-se a rotação do cilindro e afasta-se o côncavo
do mesmo. Já no sistema axial, em situações idênticas de exigências, é
desaconselhável aumentar a rotação do rotor, pois acelera nesse caso a saída do
material do interior da máquina antes mesmo de concluir a trilha e separação
(descaracterizando o sistema axial), tendo como consequência maior risco de perdas,
principalmente em colheitas com material úmido ou com presença de invasoras.

É importante também que em busca de maior ação de trilha trabalhe-se com maior
ação de côncavo, ou seja, aproximando o côncavo do rotor não alterando a rotação
do mesmo, caso contrário, além de quebra e perdas, obrigatoriamente precisaria
reduzir a velocidade da máquina, comprometendo a produtividade da mesma.

HÍBRIDAS

Já há algumas décadas, principalmente em colheitas de arroz, colheitadeiras radiais


passaram a ser equipadas com rotor axial (adaptadas), mantendo o cilindro
transversal e côncavo apenas como alimentador do sistema axial. Nessas máquinas
são retirados os saca-palhas e colocado um rotor axial e côncavo transformando dois
sistemas em um, ou seja, trilha e separação concomitantemente.

Atualmente, o mercado dispõe de colhedoras conhecidas como híbridas (tangencial e


axial) originais, cujo sistema de trilha é composto pelo sistema convencional ou radial
(cilindro e côncavo), que apenas alimentam o rotor axial e com côncavo longitudinal à
máquina.

Alternativa que qualifica a trilha é o uso de barras de alta inércia removíveis entre as
barras do cilindro transversal, que proporcionam melhor separação de grãos através
do côncavo e também permitem a trilha de menor impacto, podendo trabalhar com

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menor rotação do cilindro e maior abertura do côncavo. Também acertos técnicos


como maxitorque, que é o ajuste automático da tensão de correias, as necessidades
de transmissão de potência contribuem na melhoria da ação.

Outro aspecto importante para ser considerado são as máquinas equipadas com rotari
“separator”, que além do conjunto do côncavo e batedor traseiro, o separador rotativo
contribui na separação do grão da palha pela força centrífuga principalmente em
colheitas de alto volume. Este acessório está situado entre o batedor traseiro e o saca-
palhas, componente que exige regulagem cuidadosa e compatível com as condições
impostas durante a colheita (umidade, volume e velocidade da colhedora).

Diante da amarga realidade em relação a perdas e que se repetem a cada ano,


conclui-se que as causas das perdas não passam pelas colheitadeiras e sim pela
necessidade de melhor aproveitamento dos recursos técnicos que as possuem.

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BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS

REFERÊNCIAS

https://www.salario.com.br/profissao/operador-de-colheitadeira-cbo-641005/>acesso
em 19/10/2020

https://portalmaquinasagricolas.com.br/preservar-a-integridade-de-operadores-e-
acompanhar-os-conceitos-padroes-e-graus-de-risco-estabelecidos-de-forma-
global/>acesso em 19/10/2020

https://siautec.com.br/nr12>acesso em 19/10/2020

https://www.ctbdigital.com.br/artigo-comentarista/336>acesso em 19/10/2020

https://www.legisweb.com.br/legislacao/?id=317949>acesso em 19/10/2020

https://blog.aegro.com.br/colheitadeira-ideal/>acesso em 19/10/2020

https://www.escavador.com/patentes/402314/metodo-e-sistema-de-controle-
automatico-de-plataforma-de-corte-de-colheitadeira>acesso em 19/10/2020

https://www.grupocultivar.com.br/artigos/opcoes-para-colher-bem>acesso em
19/10/2020

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