Colheitadeira 2

BÁSICO PARA OPERADOR DE
COLHEITADEIRA DE GRÃOS
BÁSICO PARA OPERADOR DE COLHEITADEIRA DE GRÃOS
SUMÁRIO
1- COLHEITA DAS SEMENTES 3
2- O FUNCIONAMENTO DAS COLHEITADEIRAS 16
3- HISTÓRIA DA COLHEITADEIRA 24
4- DICAS PARA MELHOR UTILIZAR COLHEITADEIRAS DE GRÃOS,
DE ACORDO COM A AGCO 26
5- FUNÇÕES DA COLHEITADEIRA DE GRÃOS 30
6- NOVA COLHEITADEIRA FAZ EM MEIA HORA O QUE
ANTECESSORA LEVAVA UM DIA INTEIRO 35
7- REGULAGEM DA COLHEITADEIRA 40
8- SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO RURAL 42
REFERÊNCIAS
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1- COLHEITA DAS SEMENTES
A colheita da cultura é a etapa final do processo de produção. A mecanização do

processo de colheita se tornou necessária para acompanhar o crescimento da
população e sua demanda, e a necessidade de se produzir cada vez mais alimentos
com menos pessoas empregadas na agricultura. Portanto, é necessário que as
máquinas empregadas no processo sejam eficientes, ou seja, apresentem poucas
perdas para que todo o esforço aplicado durante as outras etapas de produção não
seja em vão.
Consiste basicamente de quatro operações:
a) Corte;
b) Trilha;
c) Separação das sementes;
d) Limpeza.
Essas operações podem ser realizadas de forma manual ou mecanizadas,

separadamente ou de forma mista, ou seja, corte manual e trilha mecanizada e vice-
versa. A escolha do método para cada situação vai depender da espécie, da área,
das condições locais, da tecnologia existente, das máquinas e da economicidade do
processo.
2. A colhedora
As colhedoras de grãos podem ser de arrasto, quando tracionadas pela barra de

tração e acionadas mecanicamente pela tomada de potência, montadas, semelhante
às de arrasto, porém acopladas ao sistema de levante hidráulico do trator, e
autopropelidas, quando as máquinas possuem fonte de potência própria. A
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colhedora que é capaz de realizar todas as operações do processo de colheita é

também chamada de combinada.
A colhedora combinada possui sistemas com funções específicas. Os principais são

o corte, a alimentação, a trilha, a separação e a limpeza do produto. Seus diversos
setores podem ser regulados em função das condições e do tipo de cultura a ser
colhida, entre elas, o algodão, a soja, milho, arroz, girassol, trigo, sorgo, cevada,
aveia, alfafa e malte.
O sistema de corte e alimentação possui os seguintes componentes e respectivas

funções:
- Barra de corte - tem a função de realizar o corte das hastes das plantas. É
constituída de navalhas, contra-navalhas, dedos duplos, régua e placas de
desgaste;
- Molinete - tem a função de tombar sobre a plataforma as plantas cortadas pela

barra de corte. É constituído de suportes laterais, eixo central, travessões e pentes
recolhedores e necessita de velocidade e posicionamento adequados;
- Caracol - é um cilindro ôco situado na plataforma logo após a barra de corte, tendo
na sua superfície e a partir das extremidades, lâminas helicoidais que trazem para o
centro da plataforma todo o material cortado pela barra de corte e que cai sobre a
plataforma. Na parte central, o caracol possui uma série de dedos retráteis os quais
ficam totalmente expostos na parte da frente do caracol, transferindo o material
amontoado pelos helicoides para a esteira alimentadora;
- Esteira alimentadora - é um mecanismo constituído de duas transmissões por

correntes paralelas, unidas por travessas que preenchem totalmente o espaço,
também conhecido por garganta, que une a plataforma de corte ao sistema de trilha.
b) Trilha:
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O sistema de trilha é constituído dos seguintes componentes (Figura 1):
Figura 1 - Exemplo de sistema de trilha e separação de colhedora

combinada automotriz.
- Cilindro de trilha - composto de barras estriadas dispostas sobre uma estrutura

metálica em forma de cilindro. Tem a função de exercer ações mecânicas de impacto,
compressão e atrito, por esfregamento, sobre o material que está sendo introduzido
entre ele e o côncavo, causando a trilha;
- Côncavo - tem a forma aparente de uma calha tendendo a envolver o cilindro de

trilha. É composto de barras estriadas unidas por estrutura metálica que toma forma
de uma grelha que permite a filtração das sementes, vagens e fragmentos de vagens
e de hastes. O material não filtrado através do côncavo é dirigido ao sistema de
separação (Figura 2).
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Figura 2 - Esquema de cilindro de trilha e regulagem do côncavo de colhedora

combinada automotriz.
c) Separação:
O sistema de separação é composto de:
- Extensão regulável do côncavo - suspende o fluxo de palha e sementess, de forma

que o batedor direcione o mesmo sobre o extremo dianteiro do sacapalhas,
aproveitando assim, toda a área de separação. Sem a extensão do côncavo, a maior
parte do material trilhado cairia sobre o bandejão, indo posteriormente sobrecarregar
as peneiras. Com a extensão do côncavo, espera-se que apenas os grãos soltos
caiam sobre o bandejão;
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- Batedor - tem a função de reduzir a velocidade da palha eliminada pela abertura de

saída do sistema de trilha e direcioná-la para a parte frontal do saca-palhas, realizando
ainda uma batedura final da palha graúda para a liberação de sementes
eventualmente não separadas;
- Cortinas retardadoras – geralmente feitas de material flexível (lona ou borracha),

estão situadas sobre o saca-palhas e têm a função de retardar a velocidade de
eliminação da palha, para garantir a filtragem das sementes misturadas à mesma;
- Saca-palhas - têm a função de eliminar a palha graúda e recuperar as sementes

misturadas à mesma. É composto geralmente de 4 a 6 calhas perfuradas, com grelhas
no seu interior para a recuperação e escoamento das sementes e com as bordas em
forma de cristas voltadas para a parte traseira para eliminar a palha graúda (Figura 3).
Figura 3 - Exemplo de saca-palhas de colhedora combinada automotriz.
d) Limpeza:O sistema de limpeza possui os seguintes componentes (Figura 4):
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Figura 4 - Exemplo de sistema de limpeza de colhedora combinada automotriz.
- Bandejão - é uma superfície em forma de crista (alternando partes inclinadas e

verticais) voltada para a parte posterior da colhedora, situada abaixo do côncavo e
que possui um movimento retilíneo de vai-e-vem. As partículas mais pesadas, no caso
as sementes, ficam embaixo, e as partículas mais leves, o palhiço, em cima. Na parte
final do bandejão, um pente de arame facilita a separação dos grãos e da palha,
auxiliado pela corrente de ar do ventilador, quando as camadas estratificadas são
atiradas sobre as peneiras;
- Peneira superior - é uma peneira de abertura ajustável e que possui também um

movimento de vai-e-vem. Recebe o material vindo do bandejão e tem a função de
filtrar os grãos. Pelo movimento de vai-e-vem as vagens inteiras devem ser
transportadas até a parte posterior da peneira onde passarão à extensão da peneira
superior, que possui abertura um pouco maior do que a peneira inferior. Nesta
extensão, as vagens inteiras e pedaços de vagens ainda contendo sementes, serão
filtrados e dirigidos novamente ao mecanismo de trilha;
- Peneira inferior - é uma peneira similar à superior, devendo ter sua abertura
ajustada para permitir somente a passagem de sementes;
- Ventilador - tem a função de gerar uma corrente de ar ascendente que age por baixo
das peneiras eliminando todas as partículas mais leves que as sementes.
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3. Momento da colheita
O momento adequado para a colheita pode ser dividida em:
a) Colheita prematura - é aquela feita quando a semente estiver madura, porém não
debulhando com facilidade. Nessa fase, as sementes apresentam alto teor de
umidade, o que dificulta ou impede a trilha. A presença de grande massa verde da
planta dificulta ou impede o funcionamento dos mecanismos de trilha e separação
havendo, consequentemente, perda de sementes;
b) Colheita ótima - é aquela na qual se tem o número máximo das sementes
morfologicamente maduras, debulhando com relativa facilidade para facilitar a trilha,
tendo-se índice pequeno de deiscência ou degrane;
c) Colheita tardia - ocorre quando a umidade da semente está baixa, facilitando a trilha
e separação (limpeza), entretanto podendo ocorrer perdas como deiscência e
degrane.
Antes da comercialização, uma das últimas operações do sistema de produção do

arroz é a colheita e merece atenção especial, pois nessa fase o custo agregado ao
produto é o mais alto, devido aos inúmeros gastos já realizados no decorrer do
processo.
Qualquer fato negativo que ocorra na realização da colheita, põe em risco o sucesso
econômico do empreendimento. Por isto, principalmente na colheita mecânica,
devem-se tomar cuidados para que esta se processe de forma a colher o arroz com
um mínimo de danificações mecânicas, no menor prazo possível, mantendo-se em
níveis aceitáveis tanto as perdas decorrentes de fatores naturais, como as decorrentes
da operação da colhedora (Alonço et al., 1997; Alonço et al., 1999; Franco et al., 2005
.
Ponto de colheita
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O ponto ideal e colheita do arroz é determinado basicamente pelo aspecto da

panícula, pela duração de estádios de desenvolvimento da cultura e pelo teor de
umidade dos grãos. O teor de umidade que proporciona maior rendimento de grãos
inteiros no beneficiamento varia, principalmente, com a variedade cultivada e com o
tipo de colheita empregado, sendo frequentemente relacionado ao número de dias
desde a floração (Congresso Brasileiro de Arroz Irrigado, 1999).
O teor adequado de umidade do grão e/ou semente para se realizar a colheita do

arroz está entre 18 e 24%. Se colhido com teor muito elevado, haverá grãos em
formação. Por outro lado, se a colheita for muito tardia haverá mais quebra de grãos
no beneficiamento e, quando se destina a semente, a qualidade fisiológica poderá ser
afetada.
Colheita mecânica
A operação de colheita é realizada por diversos tipos de máquinas, desde as de

pequeno porte tracionadas por trator, até as colhedoras automotrizes, dotadas de
barra de corte de até seis metros de largura, as quais realizam, em sequência, as
operações de corte, recolhimento, trilha e limpeza (Reti, 1995; Franco et al., 1999;
Silva, 1999; Franco er al., 2004).
Foto: Alcides Severo
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Figura 1. Colheita do arroz irrigado no Rio Grande do Sul
Funções de uma colhedora
Podem-se distinguir as seguintes funções em uma colhedora: corte das plantas e

direcionamento para os mecanismos de trilha, que consiste na separação dos grãos
de suas envolturas e de partes de suporte na planta; separação do grão e da palha e
limpeza.
Componente de uma colhedora
Os componentes básicos de uma colhedora (Figura 2):
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Figura 2. Partes de uma colhedora de cereais
Fonte: Garcia (1989)
Perdas na colheita
Entre os grandes cultivos de grãos de verão, a lavoura de arroz é a que apresenta as

maiores perdas. A maior parte deste desperdício se dá na colheita, podendo chegar a
10 a 11 %, seguido pelo processamento, cerca de 12,6%, seguida8 %, e pelo
armazenamento, 7% e o processamento, 2,4 com, aproximadamente, 5 %.
Origem das perdas
As perdas na colheita mecânica de arroz podem ocorrer antes da colheita, na

plataforma da colhedora e nos mecanismos internos da colhedora.
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Antes da colheita
As perdas ocorrem devido à colheita ser realizada fora de época, à ocorrência de

chuvas em excesso, granizo e ventos, à debulha ou degrane natural, bem como o
ataque de pássaros e roedores.
Na plataforma da colhedora
Esse é o local de maior perda de grãos na colheita e responde por até 85% do prejuízo.
Plataforma convencional
As perdas na plataforma ocorrem pelas seguintes razões:
 Molinete: devido à baixa ou excessiva velocidade.

 Barra de corte: navalhas quebradas, tortas, trincadas ou sem fio e/ou os dedos
tortos.
 Velocidade da máquina: o operador deve conduzir a colhedora de maneira a
aproveitar toda a largura da barra de corte.Densidade de semeadura: uma
baixa população de plantas dificulta o trabalho da plataforma e faz com que
algumas plantas deixem de ser recolhidas pelo molinete.
 Presença de plantas daninhas: a presença de plantas daninhas na lavoura de
arroz contribui para aumentar as perdas.
 Umidade dos grãos: quanto menor a umidade dos grãos maior será a perda
devido à facilidade de quebra.
Mecanismos internos da colhedora
As perdas podem ocorrer nos seguintes mecanismos internos: no cilindro, no saca-

palha e nas peneiras.
 Perdas no cilindro - Acontecem devido à pouca velocidade ou à maior

distância entre o cilindro e o côncavo e se apresentam em forma de panículas
sem debulhar.
 Perdas no saca-palhas- As perdas no saca-palhas acontecem a semelhança
do caso anterior.
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 Perdas nas peneiras- As perdas nas peneiras são causadas por trilha curta,
furos das telas muito fechados e ar mal dirigido, insuficiente ou excessivo. As
perdas nas peneiras são grãos soltos, que saem juntamente com a palha
miúda.
Regulagens da colhedora
São apresentados no Quadro 1 os pontos da colhedora nos quais ocorre o maior

percentual de perdas, suas causas e as correções mais comuns.
Quadro 1 . Alguns pontos da colhedora onde ocorrem perdas, suas causas e

soluções.
Origem da
Causa Solução
perda
Barra
Muito alta Reduzir altura do corte
de corte
Barra
Molinete debulha panículas Reduzir velocidade do molinete
de corte
Barra Material cortado não cai sobre Colocar molinete mais baixo e para
de corte a plataforma trás; aumentar velocidade do molinete.
Barra Material se enrola no molinete Subir posição do molinete; diminuir
de corte e retorna à lavoura velocidade do molinete.
Barra Barra de corte degrana a Verificar se falta navalha; reduzir
de corte panícula e corta mal velocidade de avanço
Cilindro Falta de rotação no cilindro Aumentar rotação cilindro
Distância excessiva entre
Cilindro Diminuir distância
cilindro e côncavo
Colher em horas que se apresentem
Cilindro Lavoura úmida
mais seca
Velocidade do saca-palhas
Saca-palhas Comprová-la e corrigi-la
muito alta ou baixa
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Cortar menos; diminuir velocidade de

Saca-palhas Sobrecarga
avanço
Aumentar a distância entre cilindro e
Saca-palhas Trilha excessiva do cilindro
côncavo; diminuir rotação do cilindro
Aberturas do saca-palhas
Saca-palhas Limpá-las
obstruídas
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2- O FUNCIONAMENTO DAS COLHEITADEIRAS
A produção de grãos deve acompanhar as inovações tecnológicas, principalmente as

que tenham foco na diminuição de perdas ainda no campo. Elas podem ser reduzidas
com ações simples que evitam os desperdícios, antes mesmo de o produto chegar ao
seu destino final. A soja, por exemplo, é uma cultura que, dependendo da cultivar
usada, produz grãos desde alguns centímetros acima do solo até a extremidade
superior da planta.
De acordo com a Embrapa, em reportagem publicada na edição 711/2015 da revista A

Lavoura, seu grão pode se partir durante a colheita, principalmente quando estiver
com baixo grau de umidade. Por isso, as colheitadeiras devem estar equipadas com
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plataformas de corte flexível para acompanhar as ondulações do solo e de cilindro de

trilha com barras corrugadas, além de esparramador de palha.
A colheita deve começar quando os teores de água dos grãos estiverem em torno de
15% a 16%, porque, acima disto, pode ser necessário fazer a secagem pós-colheita
e, abaixo deste nível, implica em quebra exagerada deles. A Embrapa destaca que a
regulagem da colheitadeira deve ser a melhor possível para evitar as perdas.
Assim, o produtor precisa observar a regulagem adequada da altura de corte, abertura

e velocidade do cilindro, abertura das peneiras e o controle da aeração. Outros fatores
que elevam as perdas da colheita são o mau preparo de solo, a população de plantas
inadequadas, as cultivares não adaptadas, as ocorrências de plantas daninhas, o
retardamento da colheita, a umidade inadequada, e a má regulagem, e condução da
colheitadeira.
AVALIAÇÃO
Considerando as mais variadas perdas que ocorrem na sojicultura, os tipos ou fontes

de perdas podem ser definidos como: antes da colheita, causadas por deiscência ou
pelas vagens caídas ao solo; perdas por trilha, separação e limpeza, que ocorrem nos
grãos que tenham passado pela colheitadeira; e aquelas causadas pela plataforma de
colheita, que incluem as por debulhas, por baixa altura de inserção das vagens e por
acamamento das plantas na lavoura.
Apesar de as origens das perdas serem diversas, sendo observadas tanto antes
quanto durante a colheita, entre 80% e 85% das perdas ocorrem pela ação dos
mecanismos da plataforma de corte das colheitadeiras (molinetes, barras de corte e
caracol); 12% são ocasionadas pelos mecanismos internos (trilha, separação e
limpeza); e 3% são causadas por deiscência natural.
Para avaliar as perdas, principalmente durante a colheita, a Embrapa recomenda usar

o método volumétrico, utilizando o copo medidor, que correlaciona o volume com o
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peso, permitindo uma determinação direta de perdas em sacas por hectare de soja,
pela simples leitura direta dos níveis impressos no próprio copo.
COMO EVITAR
Para evitar as perdas de grãos de soja nos mecanismos da plataforma de corte das
colheitadeiras e alimentação, a Embrapa sugere os seguintes cuidados:
* Trocar as navalhas quebradas, alinhar os dedos das contra-navalhas substituindo

os quebrados e ajustar as folgas da barra de corte. A folga entre uma navalha e a guia
da barra de corte é de aproximadamente 0,5 milímetro. A folga entre as placas de
desgaste e a régua da barra de corte é de 0,6 mm;
* Operar mantendo a barra de corte o mais próximo possível do solo. Este cuidado é
disponível na utilização de combinadas com plataformas flexíveis que,
automaticamente, controlam a altura de corte;
* Usar velocidade de trabalho entre quatro e cinco quilômetros por hora para
colhedoras com barra de corte que operam com mil golpes por minuto e velocidade
de trabalho de, no máximo, 6 km/h para colhedoras com barra de corte. Mas só deve
utilizar velocidade de trabalho considerada alta depois de avaliar se as perdas não
estão ultrapassando os níveis toleráveis.
Para estimar a velocidade da combinada, de forma prática, é preciso contar o número

de passos largos (cerca de 90 centímetros) tomados em 20 segundos, caminhando
na mesma velocidade e ao lado da combinada. Depois é necessário multiplicar o
número encontrado por 0,16 para obter a velocidade em Km/h;
* Utilizar a rotação do molinete um pouco superior à velocidade da colhedora. Para

ajustar a rotação ideal, deve ser feita uma marca em um dos pontos de acoplamento
dos travessões na lateral do molinete e regular a rotação para aproximadamente 9,5
voltas em 20 segundos (molinetes com um a 1,2 metro de diâmetro) para algo em
18
torno de 10,5 voltas em 20 segundos (molinetes com 90 cm de diâmetro), se a

velocidade da colhedora for de até 5,0 km/h.
Outra forma prática de ajustar a rotação é pela observação da ação. Caminhando-se

ao lado da combinada, a rotação ideal é obtida quando o molinete toca suavemente e
inclina a planta ligeiramente sobre a plataforma antes de ela ser cortada pela barra de
corte;
* A projeção do eixo do molinete deve ficar de 15 a 30 centímetros à frente da barra

de corte e a altura do molinete deve permitir que os travessões com os pentes toquem
na metade superior da planta, preferencialmente no terço superior, quando a
uniformidade da lavoura assim o permitir. Desta forma, o impacto dos travessões
contra as planta será mais suave e evitará o tombamento das plantas para frente da
combinada no momento do corte.
TIPOS E ONDE OCORREM
Segundo orientações da Embrapa, geralmente os desperdícios dos grãos de soja

também ocorrem na trilha, na separação e na limpeza, representando entre 12% e
15% das perdas totais. Mas em certos casos, elas podem superar até mesmo as
perdas da plataforma de corte, que podem ser praticamente eliminadas, tomando-se
os seguintes cuidados:
* Conferir e/ou ajustar as folgas entre o cilindro trilhador e côncavo; e regular as

aberturas anterior e posterior entre o cilindro e o côncavo, que devem ser as maiores
possíveis, evitando danos às sementes, mas permitindo a trilha satisfatória do material
colhido;
* Ajustar a rotação do cilindro trilhador, que deve ser a menor possível, evitando danos
às sementes, mas permitindo a trilha normal do material colhido;
* Manter limpa e desimpedida a grelha do côncavo;
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* Manter limpo o bandejão, evitando o nivelamento de sua superfície pela criação de

crosta formada pela umidade e por fragmentos de poeira, palha e sementes;
* Ajustar a abertura das peneiras. A peneira superior deve permitir a passagem dos
grãos e pedaços de vagens. Sua abertura inferior deve ser um pouco menor do que a
peneira superior permitindo apenas a passagem dos grãos. A abertura da extensão
da peneira superior deve ser um pouco maior do que a abertura da peneira inferior,
permitindo a passagem de vagens inteiras;
* Ajuste a rotação do ventilador. Sua velocidade deve ser suficiente para soprar, das
peneiras e para fora da combinada, a palha miúda e todo o material estranho mais
leve do que as sementes e que estão misturados a elas.
Velocidade de trabalho recomendada para uma colhedora é determinada em função

da produtividade da cultura do milho, devido à capacidade admissível de manusear
toda a massa que é colhida junto com o grão. Foto: Divulgação
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PERDAS NO MILHO
Para evitar as perdas de milho no campo, por exemplo, o produtor rural também deve
ficar de olho no funcionamento da colheitadeira, destaca o pesquisador da Embrapa
Evandro Chartuni Mantovani.
Ele explica que “a velocidade de trabalho recomendada para uma colhedora é

determinada em função da produtividade da cultura do milho, devido à capacidade
admissível de manusear toda a massa que é colhida junto com o grão”.
“A faixa de velocidade de trabalho varia de quatro quilômetros por hora a seis

quilômetros por hora, mas em colheita, o trabalho é medido em toneladas por hora.
Portanto, ao tomar a decisão de aumentar ou diminuir a velocidade, não se deve
preocupar com a capacidade de trabalho da colhedora em hectares/hora, mas verificar
se os níveis toleráveis de perdas de 1,5 saco/ha para o milho estão sendo obtidos”,
informa.
TIPOS DE PERDAS
Chartuni explica que o primeiro tipo de perda ocorre no campo, ainda na pré-
colheita, sem qualquer intervenção da colheitadeira. E ela deve ser avaliada antes de
iniciar a colheita mecânica.
“Esta avaliação tem também o objetivo de saber se uma cultivar apresenta ou não
problemas de quebramento excessivo de colmo e se é adaptada ou não para colheita
mecânica.”
Na fase da plataforma, o pesquisador relata que as perdas de espigas são as que

causam maior preocupação, uma vez que apresentam efeito significativo sobre a
perda total.
“Podem ter sua origem na regulagem da máquina de colheita, mas de maneira geral
estão relacionadas com a adaptabilidade da cultivar à colhedora (uniformidade da
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altura da inserção de espiga, altura de inserção de espiga, porcentagem de

acamamento de plantas, porcentagem de quebramento de plantas).”
“Também é possível estarem relacionadas com o número de linhas das semeadoras,

que deverá ser igual ou múltiplo do número de bocas da plataforma de colheita e
parâmetros inerentes à máquina de colheita (velocidade de deslocamento, altura da
plataforma, regulagem das chapas de bloqueio da espiga e regulagem do
espaçamento entre bocas)”, detalha.
Chartuni mostra que as perdas de grãos soltos (no rolo espigador e de separação) e
de grãos no sabugo estão associados com a regulagem da máquina.
“O rolo espigador, geralmente no final da linha, recebe um fluxo menor de plantas e,

com isto, debulha um pouco a espiga. Ou então a chapa de bloqueio está um pouco
aberta e/ou com espigas menores que o padrão, entrando em contato com o rolo
espigador. As perdas por separação são ocasionadas quando ocorrem sobrecargas
no saca-palha, peneiras superiores ou inferiores um pouco fechadas, ventilador com
rotação excessiva, sujeira nas peneiras.”
Na fase dos grãos nos sabugos, o pesquisador salienta que esse tipo de perda ocorre
por causa da regulagem do cilindro e côncavo, apresentando “como possíveis causas,
a quebra do sabugo antes da debulha, grande folga entre cilindro e côncavo,
velocidade elevada de avanço, baixa velocidade do cilindro debulhador, barras do
cilindro tortas ou avariadas, côncavo torto e existência de muito espaço entre as barras
do côncavo”.
“Nos teores de umidade mais altos, testes indicaram que a perda de grãos no sabugo
foi o que mais contribuiu para o aumento da perda total. Por isso, rotações mais altas
(600 rpm a 800 rpm) são mais indicadas. Nos teores de umidade mais baixos, a perda
de espigas, após a colheita, foi a maior responsável pelas perdas totais e a rotação
mais indicada está na faixa de 400 rpm a 600 rpm.”
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Conforme Chartuni, a secagem natural do milho no campo traz benefícios na questão

que envolve a economia de energia na secagem artificial. No entanto, ele ressalva
que, à medida que o milho seca, diminui a concorrência com as plantas daninhas.
“Isto traz inúmeros problemas para a operação da colheita mecânica como, por
exemplo, o embuchamento das colhedoras com plantas daninhas, impedindo que as
máquinas tenham bom desempenho.”
23
3- HISTÓRIA DA COLHEITADEIRA
A patente da colheitadeira aconteceu em 1894, por Hiram Moore.
As primeiras colheitadeiras já eram grandes e eram puxadas por cavalos, mulas ou

carros-de-boi. Ao longo do tempo, tratores também começaram a ser usados para
puxar as colheitadeiras.
As colheitadeiras evoluíram até terem motores a gás ou a diesel separados para

alimentar a separação de grãos.
Hoje em dia, as colheitadeiras são autopropelidas e usam motores diesel como fonte
de energia.
Em relação ao design, o design rotativo foi revolucionário, por conseguir separar a

palha e os grãos usando ventiladores. Essas tecnologias foram desenvolvidas para
empresa americana já fechada, International Harvester.
Além disso, no final da década de 70, já acompanhando o início da agricultura de

precisão, a eletrônica embarcada começou a ser usada nas colheitadeiras para medir
a eficiência de debulha.
A utilização da eletrônica permitiu aos operadores obter melhores rendimentos de

grãos, além de otimizar a velocidade das colheitadeiras de solo e de outros
parâmetros operacionais.
Funcionamento da Colheitadeira
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As cabeças removíveis (cabeçotes) equipam as colheitadeiras. O design e suas

funcionalidades variam de acordo com a cultura a ser utilizada.
Esse cabeçote é possui uma barra de corte e um rolo giratório com dentes metálicos
ou de plástico, com o objetivo de fazer com que a cultura cortada caia dentro da
colheitadeira.
A cultura cortada é transportada pela garganta do alimentador. Dentro da

colheitadeira, os grãos e a palha são separados.
Nivelamento de sidehill
O Nivelamento de Sidehill é uma tecnologia famosa usada para melhorar os

resultados das colheitadeiras. Uma adaptação do sistema hidráulico de nivelamento
lateral é feita, permitindo que a colheitadeira colha em solo incrivelmente íngreme.
O nivelamento de sidehill tem várias vantagens, como uma maior eficiência de

debulha em solo íngreme e a alteração do centro de gravidade da colheitadeira, que
permite a colheita sem fazer com que a máquina agrícola tombe. Esse é um perigo
muito real nas encostas mais íngremes da região.
Mesmo ajudando muito no desempenho das colheitadeiras, o nivelamento de sidehill

está em declínio, já que as novas máquinas agrícolas colheitadeiras já são mais
estáveis.
Colheitadeiras a venda
São muitas marcas disponíveis no mercado e diferentes tipos de colheitadeiras que

podem ou não atender sua produção agrícola.
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4- DICAS PARA MELHOR UTILIZAR COLHEITADEIRAS DE GRÃOS, DE

ACORDO COM A AGCO
O ano de 2019 já começou e, com ele, vem a expectativa do cumprimento das

previsões feitas para o ramo agrícola em 2018. Inicia-se também um novo governo
federal, que tem no estímulo ao agronegócio uma de suas principais metas. O
otimismo com os mercados interno e externo está em alta. O desenvolvimento de um
novo projeto de país passará diretamente pelo sucesso do setor.
Seguindo essas tendências, a previsão mais recente para a safra de grãos no Brasil,
divulgada pela Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), também é positiva. A
colheita deverá atingir entre 233,7 e 238,3 milhões de toneladas em 2019 – a produção
representa um aumento entre 2,5% a 4,5% em relação ao período anterior.
26
Tais condições reforçam a necessidade de investimentos em logística e, sobretudo,

em infraestrutura. A última pesquisa de hábitos do produtor rural, promovida pela
Associação Brasileira de Marketing Rural e Agronegócio (ABMRA), apontou que
34,14% dos produtores pretende adquirir novos maquinários neste ano, incluindo
colheitadeiras.
Diante de dados tão animadores, preparamos oito dicas práticas sobre como o
produtor rural pode melhor utilizar seu maquinário no momento da colheita e aumentar
as chances de atingir, ou até superar, a projeção da safra de grãos em 2019:
Cuide da parte da colheitadeira com maior potencial de perdas – A seção de uma

colheitadeira que muitas vezes pode apresentar o maior potencial de perdas na
colheita é a plataforma de corte. Por isso, o ideal é trabalhar com uma boa regulagem,
sempre de acordo com a condição do solo, com o tipo de cultura e com a velocidade
de colheita. Máquinas com plataformas Draper favorecem a produtividade, já que
possuem esteiras de transporte no lugar do caracol e tratam os grãos colhidos com
mais delicadeza, preservando a qualidade do material colhido.
O piloto automático é seu aliado – As colheitadeiras de grãos são máquinas

grandes, robustas e que operam em velocidades consideradas baixas, se
compararmos com outros veículos. Logicamente, quanto maior a área de colheita,
mais tempo é dedicado a essa atividade. Para qualquer ser humano, é difícil estar
atento durante 100% do tempo de colheita. Portanto, ao utilizar o piloto automático, o
agricultor poderá preservar energias físicas e focar sua atenção em decisões
estratégicas, que não a condução da colheitadeira.
A manutenção pós-safra é importante – Normalmente uma colheitadeira fica parada

durante longos períodos após a colheita. Cuidar do equipamento antes de guardá-lo
aumenta a sua vida útil e evita imprevistos na colheita seguinte. Como manutenção
preventiva, vale ter atenção na limpeza e lubrificação das peças. Para colheitadeiras
com plataforma Draper, é importante lembrar-se de soltar a tensão da peça. Mantê-la
limpa vai proteger o equipamento da ação de agentes externos. Por fim, conhecer
27
bem a máquina permitirá que o produtor rural faça a manutenção preditiva, ou seja,
realize a troca de peças desgastadas antes que a colheitadeira pare de funcionar e
fique fora de ação.
Regule o equipamento conforme o tipo de grão – Variar os ajustes de velocidade,

tanto da colheitadeira, quanto de sua plataforma, de acordo com o tipo de grão
plantado, pode influir diretamente na qualidade do grão colhido. O grão comercial
permite uma colheita mais otimizada, enquanto para o grão semente, o mais indicado
é uma operação de máquina mais suave e delicada.
Esteja presente, mesmo que à distância – A tecnologia embarcada nas máquinas

de hoje em dia permite que o produtor rural desempenhe diversas funções sem
sacrificar a atividade no campo. Hoje já é possível operar e monitorar uma
colheitadeira à distância, e realizar ao mesmo tempo, por exemplo, tarefas
administrativas da propriedade. Soluções como o Agcommand, componente de
fábrica das colheitadeiras da Valtra, permitem que o agricultor acompanhe o
rendimento da sua colheita de qualquer lugar, com um smartphone ou tablet.
Atenção na distribuição de palha pós colheita – A dica é básica, mas é sempre

bom lembrar: quanto mais uniformidade na distribuição de palha após a colheita,
melhor será a retenção de matéria orgânica no solo. Isso influirá diretamente no plantio
seguinte, que será feito em um solo mais úmido e bem nutrido, colaborando para o
aumento na produtividade de grãos.
A qualidade dos grãos colhidos não depende somente da colheitadeira

– Colheitadeiras de grãos ajudam a otimizar o trabalho no campo, para que a terra
possa produzir mais em menos tempo. Porém, o maquinário não faz milagres. Uma
boa colheita só será possível se todas as etapas do cultivo forem bem feitas. Tratar o
solo, estar atento à qualidade das sementes e realizar cuidadosamente a aplicação
de defensivos agrícolas são algumas das práticas que vão garantir que a colheita seja
mais produtiva.
28
Priorize marcas com a melhor estrutura de pós-venda possível – Mesmo com

todos os cuidados, depois de certo tempo a colheitadeira precisará de manutenção e,
eventualmente, de troca de peças. Escolher uma marca que conte com uma vasta
rede de concessionárias e trabalho personalizado de pós-venda, vai fazer com que o
produtor rural tenha o amparo ideal em momentos como esse.
29
5- FUNÇÕES DA COLHEITADEIRA DE GRÃOS
No mundo rural, a colheitadeira é uma das máquinas essenciais para modernizar

e otimizar o trabalho do agricultor. Mas, você sabe quais são as principais funções
desse maquinário? Muito além do recolhimento de grãos, as colheitadeiras podem
ser instrumentos versáteis que tornam o processo da colheita mais eficiente e prático.
Acompanhe o artigo a seguir para entender um pouco mais a respeito das
colheitadeiras e o que elas podem fazer por você.
A produção
diária média de uma colhedora de cana varia de 400 a 700 toneladas por máquina.
As colheitadeiras podem ter três formas principais. As colhedoras de arrasto têm

barras de tração acionadas mecanicamente pela tomada de potência;
as montadas possuem um sistema de levantamento hidráulico e, por fim,
as autopropelidas são aquelas que tem uma fonte própria de potência.
Além disso, para cada tipo de cultura, existe um cabeçote específico que não danifica
o grão colhido e separa a palha e as sementes, de acordo com o tipo de colheita.
Ademais, as colhedoras podem recolher desde cana e milho até grãos de feijão e soja.
Sistema de Alimentação e Corte
30
Em todo caso, as máquinas contemporâneas são combinadas, ou seja, capazes de

realizar todas as operações da colheita. Estas possuem funções mais específicas.
Como funciona?
 A barra de corte decepa as hastes das plantas;

 As plantas são tombadas pelo molinete, cuja velocidade e posicionamento devem
ser ajustados para diferentes colheitas;
 Um cilindro oco com lâminas superficiais traz o material cortado para o centro, onde
dedos retráteis levam a coleta para a esteira alimentadora (garganta).
Segundo a Embrapa, até 85% das perdas de grãos de soja, por exemplo, ocorrem por
falhas nos mecanismos da plataforma de corte das colheitadeiras, como molinetes e
caracol. Geralmente, isso ocorre por conta de lâminas quebradas ou equipamentos
mau-ajustados. É importante observar que, no caso da soja, a folga entre a navalha e
a barra de corte fica entre 0,5mm e 0,6mm.
Para a colheita de feijão, é interessante que a barra de corte da colheitadeira seja

equipada com sapatas de plástico, para facilitar o deslizamento, e uma chapa
perfurada para eliminar a terra e impurezas antes do material entrar na máquina.
Confira algumas dicas para o plantio de feijão em nossa plataforma digital.
Trilhador de grãos
Já o sistema de trilhagem das colheitadeiras é constituído por um cilindro de trilha e

um côncavo em formato de calha que o envolve.
Como funciona?
 O cilindro de trilha tem funções mecânicas de impacto, compressão e atrito sobre

o material coletado;
 O côncavo envolve o cilindro de trilha e suas barras filtram as sementes, vagens e
demais segmentos. O que não é filtrado vai para o sistema de separação.
31
Para colheita de feijão ou soja, é importante investir em um redutor de velocidade do

cilindro trilhador. Assim, é possível chegar aos 200 rpm de velocidade em uma
colheitadeira convencional. Já na colheita de arroz irrigado, é essencial regular a
abertura entre o côncavo e o cilindro para obter máxima eficiência.
As
colheitadeiras garantem uma colheita mais rápida e, bem ajustadas, evitam grandes
perdas de grãos. São funções diferentes para cada componente.
É seguro dizer que, quanto maior a velocidade, menor a ação da colheitadeira no solo,
e vice-versa. Assim, para o grão de café, por exemplo, é essencial uma colheita mais
lenta que garanta a maior quantidade possível de colheita. Também deve-se prestar
atenção para a regulagem da vibração correta, de modo a não danificar demais a
planta.
Uma das variáveis do café, é o desgaste excessivo das correias de trilhagem. Então,
é importante fazer a regulagem correta da máquina.
Sistema de Separação
O ponto central do sistema é o saca-palha, grande responsável pela devida separação

entre a palha e as sementes. Com objetivo de evitar o desperdício de sementes, é
32
importante fazer a manutenção e lubrificação regular do equipamento. Isso é válido

para os demais sistemas.
Como funciona?
 Com a extensão regulável do côncavo é suspenso o fluxo de palha e sementes,

fazendo com que apenas os grãos soltos caiam no bandejão;
 O batedor reduz a velocidade da palha eliminada e a direciona para a frente do
saca-palhas, garantindo uma batedura final da palha graúda;
 As cortinas retardadoras de lona ou borracha diminuem a velocidade de eliminação
da palha e garante a filtragem das sementes ainda misturadas;
 O saca-palhas elimina a palha graúda e recupera as sementes misturadas,
evitando o desperdício de sementes.
No vídeo abaixo, confira as funções dos sistemas de trilha e separação das

colheitadeiras:
Fonte: John Deere Brasil
Sistema de Limpeza
33
Por fim, o sistema com função de limpeza é composto majoritariamente por duas
peneiras com abertura maior e menor. A abertura das peneiras deve ser analisada
para cada plantação.
Para grãos menores, como arroz, é importante ter peneiras de abertura pequena,
enquanto as colheitadeiras de milho podem ter peneiras mais grossas. No final, os
grãos limpos são transportados para o tanque graneleiro ou um ensacador de grãos.
Como funciona?
 O bandejão, em formato de crista, faz um movimento de “vai e vem” separando as

partículas mais grossas (sementes) das mais leves (palha);
 A peneira superior tem abertura ajustável e se move com o bandejão, recebendo o
material e filtrando os grãos. Já a peneira inferior, de abertura menor, permite que
apenas as sementes passem;
 Embaixo das duas peneiras, o ventilador sopra qualquer material mais leve que as
sementes.
Então, certifique-se de que todas as peças estão em boa qualidade e faça os ajustes
corretos para evitar a perda de grãos.
34
6- NOVA COLHEITADEIRA FAZ EM MEIA HORA O QUE ANTECESSORA LEVAVA

UM DIA INTEIRO
Desde que os primeiros tratores estrangeiros entraram no Brasil, ainda na década de

1930, para substituir o trabalho manual no campo, muita coisa mudou. A produção
cresceu, impulsionada pela mecanização. Ao mesmo tempo, a mão-de-obra se qualificou,
já que foi preciso entender de tecnologia avançada para trabalhar em equipamentos cada
vez mais modernos.
Essa evolução da agricultura pode ser conhecida de perto em um dos estandes da 22ª
Agrishow, em Ribeirão Preto (SP). Lado a lado estão a primeira colheitadeira de soja
fabricada no país, em 1965, e a última e mais moderna geração da mesma máquina, que
está sendo lançada na feira agrícola. A colheita que antes levava o dia inteiro para ser
feita, atualmente dura cerca de 30 minutos.
35
As diferenças são perceptíveis até mesmo a quem não entende nada de agricultura, mas
não se resumem ao tamanho e design. Fabricada em ferro e movida a diesel, a primeira
colheitadeira nacional era capaz de colher 500 sacas de soja por dia. A de última geração,
com 21 toneladas e 12 metros de comprimento, realiza o mesmo trabalho em meia hora.
Antes, também eram necessários dois trabalhadores para operar a máquina: um dirigia e
outro ensacava a soja colhida, já que o equipamento não possuía tanque de
armazenamento. As sacas eram deixadas na própria lavoura e recolhidas posteriormente
por um segundo veículo.
“Até agora, a gente está avaliando só a quantidade de soja retirada do campo. Mas, por
exemplo, quanto tempo o produtor gastava para voltar e recolher todos os sacos deixados
no campo? Hoje, três tanques de grãos, que equivalem ao que era colhido há 50 anos,
são descarregados em quatro minutos e meio”, explica o gerente de marketing Gustavo
Barden.
Detalhe mostra sistema de alimentação da colheitadeira em 1965 (acima) e 2015

(Foto: Adriano Oliveira/G1)
36
Conforto e produtividade
Custando em torno de R$ 1,5 milhão, a colheitadeira moderna é totalmente automatizada,
capaz de ajustar a velocidade e regular os acessórios para evitar perda de grãos, tornando
o trabalho mais eficiente. Além disso, a cabine tem ar condicionado, frigobar e pode levar
até duas pessoas, apesar de ser necessário apenas um operador.
Colheitadeira de última geração é

totalmente
automatizada (Foto: Adriano Oliveira/G1)
“O trabalhador também não precisa descer da máquina, como acontecia antigamente,

para fazer a regulagem. É uma automatização que ninguém imaginaria na época. A
colheitadeira foi o primeiro passo para se avançar em velocidade, ganho de tempo e
produção”, diz Barden.
Investimento
E foi justamente em busca de aumentar a produtividade que o veterinário Marcos Teodoro
de Oliveira, de 47 anos, adquiriu uma das mais modernas colheitadeiras expostas na
Agrishow. Produtor de soja em Cacoal (RO), Oliveira conta que é a terceira geração no
campo. A família está deixando a produção de gado de corte para investir em agricultura,
ou produção de alimentos, como ele mesmo gosta de frisar.
37
O veterinário Marcos Oliveira comemora

aquisição
para colheita de soja (Foto: Adriano Oliveira/G1)
“Nós estamos investindo em tudo o que existe de mais moderno, porque não podemos
errar. É um investimento muito alto. O tiro tem que ser na mosca”, afirma o produtor, sem
revelar quanto gastou em equipamentos na Agrishow.
Adepto da alta tecnologia, ele relembra que na época em que os avós produziam café,
quando a família ainda morava no Paraná, a colheita era manual e o trabalho na lavoura
bastante pesado. Depois, os pais passaram a criar gado e, assim que assumiu os
negócios, investiu em genética avançada.
“Quando eu fui para Rondônia, já levei comigo tecnologia, como inseminação artificial.
Agora que estamos mudando de ramo, continuamos procurando investir no melhor porque
queremos continuar sendo referência”, diz.
38
Colheitadeira lançada esse ano tem 5m de largura e 12m de comprimento (Foto:

Adriano Oliveira/G1)
39
7- REGULAGEM DA COLHEITADEIRA
A colheita é uma das principais etapas no ciclo produtivo, principalmente por poder
influenciar na produtividade, caso as regulagens da colhedora não estejam
adequadas. Durante a colheita é normal que ocorram algumas perdas. Porém, é
necessário que estas sejam sempre reduzidas a um mínimo para que o lucro seja
maior. A percentagem de perdas pode ser relacionada à má regulagem da máquina,
principalmente no mecanismo de corte e alimentação. Porém, o efeito desses fatores
pode ser minimizado pela adoção de práticas de manejo que fazem com que as
plantas de soja tenham o melhor aproveitamento possível. Hoje podemos ter perdas
significativas na nossa colheitadeira se não observarmos alguns detalhes. Estas
perdas ocorreram na plataforma de corte, nos mecanismos de trilha, separação e
limpeza dos grãos.
A velocidade de trabalho recomendada para uma colhedora de soja é determinada

em função da produtividade da cultura e da capacidade admissível de manusear toda
a massa que é colhida junto com o grão. Ao tomar a decisão de aumentar ou diminuir
a velocidade não se deve preocupar somente com a capacidade de trabalho da
colhedora, mas verificar se os níveis toleráveis de perdas estão sendo respeitados. A
maioria das perdas relacionadas à má regulagem da máquina ocorre no mecanismo
40
de corte e alimentação. Deve ser dada atenção especial ao posicionamento do

molinete em relação à barra de corte e à velocidade do molinete. Se esta for
excessiva, ocorrerão muitos impactos sobre as plantas, resultado em quebra dos
ponteiros com a consequente queda de vagens e grão no chão. Em termos práticos,
a velocidade do molinete deve ser um pouco superior à de deslocamento da colhedora
em operação. Com isso, tem-se a impressão que o molinete puxa a colhedora e patina
suavemente sobre as plantas de soja. Em termos percentuais, a rotação do molinete
deve ser correspondente de 15% a 20% acima da velocidade da colhedora. O estado
de conservação da barra de corte e de seus componentes ativos (navalha e contra
navalhas) também não deve ser negligenciado. Facas cegas e dedos das contra
navalhas frouxos diminuem a ação de corte e aumentam a vibração das plantas,
promovendo abertura de vagens e quedas de grãos fora da plataforma. Com relação
às perdas durante a trilha, estas podem ocorrer no cilindro batedor ou nas peneiras
que separam os grãos da palha. Essas perdas são mínimas quando comparadas com
aquelas da plataforma de corte. Não podemos deixar de destacar, além da umidade
do grão colhido, a falta de manutenção da serra, navalhas quebradas, folga da barra
de corte, efetuar a substituição e os ajustes necessários, já no molinete com
aceleração muito alta. O molinete: a dica é que trabalhe com 20% superior de
aceleração à velocidade da máquina. Estas situações aumentam consideravelmente
o atrito das plantas e dos grãos com a plataforma ocasionando grandes perdas.
Devemos sempre estar atentos aos detalhes: realizar a revisão da colhedora sempre
antes de efetuar as colheitas, a troca de peças que estejam com vida útil condenada
e efetuar a melhor regulagem do equipamento conforme a cultura, a umidade do grão
e, claro, sempre sem pressa porque a colhedora precisa de um tempo para processar
o corte, trilha, separação e limpeza.As perdas que ocorrem durante o processo de
colheita vão afetar diretamente o lucro da lavoura de soja.
41
8- SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO RURAL
Nas suas atividades, os trabalhadores rurais ficam expostos a vários riscos e danos,
sejam eles:
· Acidentes com ferramentas manuais cortantes;
· Acidentes com máquinas e implementos agrícolas;
· Acidentes com animais peçonhentos;
· Exposição a agentes infecciosos e parasitários;
· Exposição às radiações solares por longos períodos e intempéries;
· Exposição a ruído e vibração pelo uso de tratores e colheitadeiras;
· Exposição a partículas de grãos armazenados, ácaros, pólen, dejetos de origem

animal, componentes de células de bactérias e fungos;
· Ritmo intenso de trabalho com cobrança de produtividade, jornada de trabalho p

rolongada nas atividades de pré-
plantio, plantio, desenvolvimento e colheita das culturas;
· Exposição a fertilizantes, que podem causar intoxicações graves e mortais;
· Exposição a agrotóxicos .
42
O uso de agrotóxicos é uma realidade no meio rural. Na exploração da atividade agrí

cola, onde a produção e
a produtividade são fatores fundamentais para o sucesso do negócio,
o uso de insumos agrícolas (fertilizantes e agrotóxicos) é indispensável. Em
se tratando de agrotóxicos, se faz necessária a tomada de medidas de segurança com
o motivo de resguardar a saúde do trabalhador, das pessoas que vivem no meio rural
e do meio ambiente).
-Agrotóxicos:
Com o aumento da população mundial previsto para 2100 de

10,1 bilhões de pessoas (ONU, 2011), busca-
se cada vez mais o aumento da produtividade na agricultura, para dar conta da “fom
e” populacional. Em consequência disso,
o uso de agrotóxicos é uma realidade no meio rural e
se torna quase obrigatório. Na exploração da atividade agrícola, onde a produção e
a produtividade são fatores fundamentais para o sucesso do negócio,
o uso de insumos agrícolas (fertilizantes e agrotóxicos) é indispensável, devido ao gr
ande número de pragas que atacam as lavouras durante o período de desenvolvime
nto das culturas.
A agricultura gera um de cada três empregos no Brasil, e é responsável por ¼

do PIB nacional, ou seja, 37% da mão-de-
obra empregada. Podemos imaginar então, que autilização de agrotóxicos pode se t
ornar um risco para o trabalhador rural que não for adequadamente capacitado. Alé
m dos riscos do produto químico em si,
o trabalhador fica exposto aos riscos do manuseio incorreto, podendo haver sérios d
anos à saúde que acabará comprometendo a qualidade de vida desse indivíduo,
do meio ambiente e da agricultura.
Inúmeros órgãos públicos, sindicatos, empresas e outras organizações buscam apro

ximar a informação de segurança no uso de agrotóxicos dos trabalhadores rurais, po
43
rém muitas vezes existe a dificuldade de entendimento por parte dos trabalhadores,
que na maioria das vezes não possuem sequer uma alfabetização adequada. Essa a
proximação dessas organizações geralmente vem em forma
de cartilhas, manuais, folhetos, palestras, vídeos, entre outros.
Breve Histórico dos Agrotóxicos:
O início da utilização dos agrotóxicos em escala mundial se deu após a Segunda Gu

erra Mundial, onde alguns foram utilizados como arma química (agente laranja) nas
Guerras da Coréia e Vietnã, resultando em milhares de mortes de soldados e civis, a
lém de contaminarem o meio ambiente e animais onde foram utilizados (LUCCHESE,
2005).
Os países desenvolvidos utilizavam agrotóxicos contra pragas e

doenças na agricultura até o final dos anos 50 sem se preocuparem
com os danos que poderiam causar ao meio ambiente. Na década de
60 foram publicados dois livros, Silent Spring, de Rachel Carson (1962) e Pesticides
and the Living Landscape, de Rudd (1964), que detalharam os efeitos
adversos da utilização dos pesticidas químicos sintéticos, chamando
a atenção para as implicações da atividade humana sobre o meio ambiente e a
contaminação para a sociedade humana. O debate público
sobre os agrotóxicos continuou durante os anos 60 e algumas substâncias listadas
pelos livros sofreram restrições ou foram proibidas. Com isso, foram desenvolvidos
sistemas de controle no uso de agrotóxicos nesses países (GARCIA, 1996).
Já no Brasil, a utilização ocorreu a partir do período da “modernização da agricultura

nacional” entre 1945 e 1985, juntamente com as máquinas agrícolas e fertilizantes,
principalmente no sul com as culturas da soja, trigo e arroz, mas a instalação das
indústrias de agrotóxicos no país se deu após o ano de 1975. Desde o início dos anos
44
70 até 2007, o Brasil ficou entre os seis maiores consumidores de agrotóxicos do

mundo (TERRA, 2008).
A utilização do DDT (Dicloro Difenil Tricloroetano) em larga escala como pesticida

universal na década de 50 trouxe sérias consequências para o meio ambiente, pois
foi constatado que seus resíduos clorados permaneciam por toda a cadeia alimentar,
contaminando até o leite materno. Foi então proibido em vários países a partir da
década de 70 e no Brasil somente em 1992 (LUCCHESE, 2005).
Agrotóxicos:
Com o aumento da população mundial previsto para 2100 de 10,1 bilhões de pessoas
(ONU, 2011), busca-se cada vez mais o aumento da produtividade na agricultura, para
dar conta da “fome” populacional. Em consequência disso, o uso de agrotóxicos é
uma realidade no meio rural e se torna quase obrigatório. Na exploração da atividade
agrícola, onde a produção e a produtividade são fatores fundamentais para o sucesso
do negócio, o uso de insumos agrícolas (fertilizantes e agrotóxicos) é indispensável,
devido ao grande número de pragas que atacam as lavouras durante o período de
desenvolvimento das culturas.
A agricultura gera um de cada três empregos no Brasil, e é responsável por ¼ do PIB

nacional, ou seja, 37% da mão-de-obra empregada. Podemos imaginar então, que
autilização de agrotóxicos pode se tornar um risco para o trabalhador rural que não
for adequadamente capacitado. Além dos riscos do produto químico em si, o
trabalhador fica exposto aos riscos do manuseio incorreto, podendo haver sérios
danos à saúde que acabará comprometendo a qualidade de vida desse indivíduo, do
meio ambiente e da agricultura.
Inúmeros órgãos públicos, sindicatos, empresas e outras organizações buscam

aproximar a informação de segurança no uso de agrotóxicos dos trabalhadores rurais,
porém muitas vezes existe a dificuldade de entendimento por parte dos trabalhadores,
que na maioria das vezes não possuem sequer uma alfabetização adequada. Essa
45
aproximação dessas organizações geralmente vem em forma de cartilhas, manuais,

folhetos, palestras, vídeos, entre outros.
Breve Histórico dos Agrotóxicos:
O início da utilização dos agrotóxicos em escala mundial se deu após a Segunda

Guerra Mundial, onde alguns foram utilizados como arma química (agente laranja) nas
Guerras da Coréia e Vietnã, resultando em milhares de mortes de soldados e civis,
além de contaminarem o meio ambiente e animais onde foram utilizados (LUCCHESE,
2005).
Os países desenvolvidos utilizavam agrotóxicos contra pragas e doenças na

agricultura até o final dos anos 50 sem se preocuparem com os danos que poderiam
causar ao meio ambiente. Na década de 60 foram publicados dois livros, Silent Spring,
de Rachel Carson (1962) e Pesticides and the Living Landscape, de Rudd (1964), que
detalharam os efeitos adversos da utilização dos pesticidas químicos sintéticos,
chamando a atenção para as implicações da atividade humana sobre o meio ambiente
e a contaminação para a sociedade humana. O debate público sobre os agrotóxicos
continuou durante os anos 60 e algumas substâncias listadas pelos livros sofreram
restrições ou foram proibidas. Com isso, foram desenvolvidos sistemas de controle no
uso de agrotóxicos nesses países (GARCIA, 1996).
Já no Brasil, a utilização ocorreu a partir do período da “modernização da agricultura

nacional” entre 1945 e 1985, juntamente com as máquinas agrícolas e fertilizantes,
principalmente no sul com as culturas da soja, trigo e arroz, mas a instalação das
indústrias de agrotóxicos no país se deu após o ano de 1975. Desde o início dos anos
70 até 2007, o Brasil ficou entre os seis maiores consumidores de agrotóxicos do
mundo (TERRA, 2008).
46
A utilização do DDT (Dicloro Difenil Tricloroetano) em larga escala como pesticida

universal na década de 50 trouxe sérias consequências para o meio ambiente, pois
foi constatado que seus resíduos clorados permaneciam por toda a cadeia alimentar,
contaminando até o leite materno. Foi então proibido em vários países a partir da
década de 70 e no Brasil somente em 1992 (LUCCHESE, 2005).
Mercado Brasileiro de Agrotóxicos:
Segundo os dados da quinta estimativa de safra brasileira de cereais, leguminosas e

oleaginosas de 2011, do IBGE, a produção será de 161,2 milhões de toneladas numa
área de 48,9 milhões de hectares, sendo o arroz, o milho e a soja as principais
culturas.
Por ser de clima tropical, o Brasil possui um número considerável de pragas e doenças
que causam, respectivamente, 40% e 15% dos danos nas principais culturas. Por esse
motivo necessita-se da utilização de medidas de controle, dentre elas o uso de
agrotóxicos. As 84 empresas fabricantes de agrotóxicos no Brasil, com 1.500 produtos
registrados e destes apenas 673 comercializados, são representadas pelo SINDAG
(Sindicato Nacional da Indústria de Produtos para a Defesa Agrícola), as empresas
que fazem pesquisa e desenvolvimento são representadas pela ANDEF (Associação
Nacional de Defesa Vegetal), a distribuição é realizada pelas revendas, representadas
47
pela ANDAV (Associação Nacional dos Distribuidores de Insumos Agrícolas e

Veterinários) e pelas cooperativas, representadas pela OCB (Organização das
Cooperativas Brasileiras). Já o recolhimento das embalagens é feito pelo Inpev
(Instituto Nacional de Processamento das Embalagens Vazias), que em 2009 recolheu
94% das embalagens de agrotóxicos utilizadas no Brasil. Em 2009 foram
comercializados 725.000 toneladas de agrotóxicos no Brasil, sendo herbicidas (59%),
os inseticidas (21%), fungicidas (12%) e outros (8%). A soja é a principal cultura (48%),
seguida por milho (11%), cana (8%), algodão (7%), hortifrutigranjeiros (4,3%), café
(4%) e citros (3%).O estado que mais vendeu foi o Mato Grosso (20%), São Paulo
(15%), Paraná (14%), Rio Grande do Sul (11%), Goiás (10%) e Minas Gerais (9%).
Comparando os agrotóxicos produzidos hoje com os da década de 60, a dose foi
reduzida em 90%, a toxicidade aguda 160 vezes menor, além de novos mecanismos
de ação e diminuição do impacto ambiental (SINDAG, 2010).
A indústria de agrotóxicos no Brasil em 2007 apresentou um faturamento de US$ 5,4

bilhões e em 2008, US$ 7,8 bilhões, tornando o país o maior mercado mundial desses
produtos e superando até os Estados Unidos (AGROANALYSIS, 2009).
Definição e Classificação de Agrotóxicos:
A Lei nº 7.802 de 11 de julho de 1989 (que dispõe sobre a pesquisa, a experimentação,

a produção, a embalagem e rotulagem, o transporte, o armazenamento, a
comercialização, a propaganda comercial, a utilização, a importação, a exportação, o
destino final dos resíduos e embalagens, o registro, a classificação, o controle, a
48
inspeção e a fiscalização de agrotóxicos, seus componentes e afins, e dá outras

providências) define os agrotóxicos como:
produtos e agentes de processos físicos, químicos ou biológicos, destinados

ao uso nos setores de produção, no armazenamento e beneficiamento de
produtos agrícolas, nas pastagens, na proteção de florestas, nativas ou
plantadas, e de outros ecossistemas e de ambientes urbanos, hídricos e
industriais, cuja finalidade seja alterar a composição da flora ou da fauna, a fim
de preservá-las da ação danosa de seres vivos considerados nocivos, bem
como as substâncias de produtos empregados como desfolhastes,
dessecantes, estimuladores e inibidores de crescimento. (BRASIL, 1989).
A classificação dos agrotóxicos é dada por sua finalidade de uso, ou seja, pela ação
sobre os organismos-alvo, sendo: herbicidas quando agem sobre as ervas daninhas,
inseticidas quando erradicam os insetos, fungicidas quando inibem o desenvolvimento
dos fungos, acaricidas quando agem sobre os ácaros, nematicidas quando eliminam
os nematóides, formicidas quando agem sobre as formigas, moluscicidas quando
controlam lesmas, bactericidas quando atuam sobre as bactérias, e raticidas quando
eliminam os ratos, reguladores e inibidores de crescimento (EMBRAPA, 2005).
Dentre todas as classes de uso, as mais importantes e de maior consumo são os

herbicidas, os inseticidas e os fungicidas, que juntos somam 94,8%. Existem 424
ingredientes ativos em 1.500 formulações comerciais diferentes no Brasil, portanto é
indispensável tomar conhecimento desta classificação (ALMEIDA, 2009).
Herbicidas:
Segundo Saad, 1985, os herbicidas podem ser aplicados no solo, nas folhas, ramos
e caule, sob a forma de pulverização e com isso erradicam as plantas. Alguns
exemplos são Paraquat, 2,4-D, Dinitrofenóis, Glifosato, etc. São classificados em:
49
· herbicidas de contato: matam somente as partes das plantas que entraram em

contato com o produto.
- não seletivos – eliminam toda a vegetação e são utilizados em áreas não cultivadas.
- seletivos – eliminam somente as ervas daninhas nas culturas, sem danificar as

plantas cultivadas.
· translocadores: a ação é por translocação e matam toda a planta, já que se

disseminam em todas as suas partes. São utilizados em plantas anuais ou perenes.
- não seletivos – eliminam todas as plantas.
- seletivos – específicos para determinadas espécies de ervas ou culturas.
· esterilizadores: eliminam a vegetação e deixam resíduos tóxicos no solo:

temporários, quando sua duração é pequena; e permanentes, se duram um ano ou
mais.
· desfolhantes: não se trata de herbicidas propriamente ditos, mas de substâncias

que provocam a queda das folhas.
Inseticidas:
Conforme Gallo, 1988, os inseticidas são compostos químicos ou biológicos que são
aplicados sobre os insetos, e dependendo da dose os eliminam.
50
Os inseticidas atuam sobre os organismos vivos por meio de bloqueio de algum

processo bioquímico ou fisiológico. Um dos principais alvos de ação desses produtos
tem sido o sistema nervoso dos insetos. Após o DDT por volta de 1940, foram
lançados outros grupos de inseticidas organossintéticos, tais como ciclodienos,
organofosforados, carbamatos e piretróides, sendo todos neurotóxicos.
O modo de ação dos inseticidas podem ser:
· sistêmicos: quando aplicados na folhas, ramos, raízes e solo são absorvidos e

percorrem junto com a seiva para várias regiões da planta, atuando sobre insetos
sugadores ou mastigadores.
· contato: quando pulverizados sobre as pragas;
· ingestão: sobre os insetos mastigadores, após pouco tempo de aplicação sobre

as folhas.
Alguns exemplos mais conhecidos dos grupos químicos distintos:
· Organofosforados: acefato, metamidofós, monocrotofós, paration metil,

triclorfon, diclorvós.
· Carbamatos: aldicarb, carbofuran, carbosulfan, carbaril, propoxur.
· Organoclorados: São derivados do clorobenzeno, do ciclohexano ou do

ciclodieno, tais como, aldrin, endrin, BHC, DDT, endossulfan , heptacloro, lindane.
· Piretróides: alfacipermetrina, deltametrina, permetrina, cipermetrina, lambda-

cialotrina.
Os inseticidas são encontrados em várias formulações diferentes, pois o produto

técnico é transformado numa forma apropriada de uso, seja misturando-os com
51
inertes, sólidos ou líquidos. Os inertes são substâncias neutras que diluem o inseticida
puro. Alguns exemplos são a areia, argila, betonita, caolim, farinhas, talco, etc. Os
inseticidas são encontrados nas seguintes formulações, segundo Gallo, 1988:
· Pó seco: pó para polvilhamento das plantas, animais, solos ou sementes. Sigla

comercial P. Contém de 1 a 10% de princípio ativo.
· Pó molhável: o inseticida recebe um agente molhante qu forma suspensões

estáveis. Sigla comercial PM.
· Pó solúvel: necessita ser dissolvida em água. Sigla comercial PS.
· Granulados: formulados em forma de pequenos grânulos e recebem a sigla G

ou GR. Facilidade na aplicação e segurança ao usuário.
· Concentrados emulsionáveis, emulsão concentrada ou emulsões e

dispersões aquosas: Em misturas com água formam emulsões de aspecto leitoso.
Siglas comerciais CE, EC ou E. Sua aplicação exige mistura em água.
· Soluções concentradas: para diluição em óleo ou água e soluções de ultrabaixo

volume (mais indicado para aplicação aérea).
· Aerossóis: os inseticidas assim embalados possuem solventes voláteis.
· Gasosos: devem ser usados somente para ambientes confinados. O brometo de

metila se gaseifica em contato com o ar.
· Suspensão líquida (Flowable): diluição em veículo líquido, que pode ser água
(flowable) ou emulsão de óleo em água. Sigla comercial F.
· Pastas: sob forma pastosa, para ser utilizada sem diluição, sobre partes vegetais.
52
· Microencapsulada: as partículas do inseticida são envolvidas por uma camada

de polímeros.
· Espalhantes adesivos: auxiliam na fixação do inseticida na planta, promovendo

melhor espalhamento. (GALLO, 1988).
Fungicidas:
Segundo Filho, 1995, o grupo mais importante de agrotóxicos utilizados para o

controle de doenças de plantas é o dos fungicidas, que incluem alguns bactericidas e
alguns nematicidas. Podem ser:
· de contato: atuam diretamente sobre o fungo. São eficazes no tratamento do

solo, no tratamento de sementes e no tratamento de inverno das plantas que entram
em repouso vegetativo. São os fumigantes de solo, chamados biocidas. Como são
voláteis, logo após sua aplicação necessitam de cobertura impermeável, para
aumentar a exposição dos patógenos. Exemplos: brometo de metila, dazomet, formol
(aldeído fórmico), quintozene, etridiazol, etc.
· protetores: são aplicados nas partes suscetíveis das plantas. São relativamente
insolúveis em água e possuem dificuldade de penetração na planta. Exemplos:
enxofre, calda sulfo-cálcica, calda bordalesa, ziram, ferbam, thiram, zineb, maneb,
mancozeb,chlorothalonil, dicloran, captan, etc.
· curativos sistêmicos:possuem alta capacidade de penetração e translocação

na planta, agindo curativamente. Além dos efeitos curativos, imunizantes e protetores,
tem ação erradicante. Apresentam poucos problemas de fitotoxicidade e de
contaminação ao meio ambiente. Exemplos: carboxin, benomyl, carbendazim,
tiofanato metílico, propiconazole, tebuconazole, etc.
53
Classificação toxicológica:
A chamada classificação toxicológica decorre sobre a toxicidade dos produtos, e

depende do poder letal do ingrediente ativo sobre os seres humanos (TERRA, 2008).
A classificação toxicológica de agrotóxicos é estabelecida pela Portaria nº3 de 16 de

janeiro de 1992, da Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde,
que define as seguintes classes:
Para se determinar a toxicidade, o padrão é a Dose Letal a 50% e é definida como a

concentração atmosférica de uma substância química capaz de matar 50% da
população de animais testados num intervalo de tempo definido, sendo medida em
miligramas de substância em quilogramas de massa do animal testado (TERRA,
2008).
Classificação ambiental:
A Portaria Normativa IBAMA N° 84, de 15 de outubro de 1996, "estabelece critérios a

serem utilizados junto ao IBAMA, para efeito de registro e avaliação do potencial de
periculosidade ambiental (ppa) de agrotóxicos, seus componentes e afins”. (BRASIL,
1996).
54
No seu Art. 3° classifica os agrotóxicos quanto ao potencial de periculosidade

ambiental baseando-se nos parâmetros bioacumulação, persistência, transporte,
toxicidade a diversos organismos, potencial mutagênico, teratogênico, carcinogênico,
obedecendo a seguinte graduação:
· Classe I - Produto Altamente Perigoso
· Classe II - Produto Muito Perigoso
· Classe III - Produto Perigoso
· Classe IV - Produto Pouco Perigoso
Riscos na Utilização de Agrotóxicos:
Segundo Silva et al, 2005, nas suas atividades, os trabalhadores rurais ficam expostos
a vários riscos e danos, sejam eles:
· Acidentes com ferramentas manuais cortantes;
· Acidentes com máquinas e implementos agrícolas;
· Acidentes com animais peçonhentos;
· Exposição a agentes infecciosos e parasitários;
· Exposição às radiações solares por longos períodos e intempéries;
55
· Exposição a ruído e vibração pelo uso de tratores e colheitadeiras;
· Exposição a partículas de grãos armazenados, ácaros, pólen, dejetos de origem

animal, componentes de células de bactérias e fungos;
· Ritmo intenso de trabalho com cobrança de produtividade, jornada de trabalho

prolongada nas atividades de pré-plantio, plantio, desenvolvimento e colheita das
culturas;
· Exposição a fertilizantes, que podem causar intoxicações graves e mortais;
· Exposição a agrotóxicos, os quais serão discutidos neste trabalho.
Os agrotóxicos são utilizados em grande escala na agricultura e pecuária e em vários

outros setores, tais como tratamento de madeiras para construção, armazenamento
de grãos, controle de pragas urbanas (domissanitários), entre outros. Como exemplo,
em 2009, o Brasil comercializou 725.000 toneladas de agrotóxicos, ou seja, quase 4
quilos de produto por habitante, segundo o SINDAG, 2010.
Também no mesmo ano, foram registrados no país 11.484 casos de intoxicações

pelo uso de agrotóxicos em geral (agrotóxicos de uso agrícola, doméstico, produtos
veterinários e raticidas), sendo a maioria na região sudeste (44,8%), sexo masculino
(55,1%), e 186 óbitos (1,62%). (SINITOX, 2009).
Portanto, diante desse quadro de intenso uso, os trabalhadores rurais ficam expostos
aos riscos de agrotóxicos durante as várias tarefas na utilização, conforme descreve
Garcia & Filho, 2005:
· no transporte;
· no armazenamento;
56
· no preparo da calda;
· na calibragem do equipamento antes do uso;
· no carregamento;
· na aplicação;
· na manutenção do equipamento;
· no trabalho em áreas de lavouras recém-tratadas;
· na limpeza e descontaminação dos equipamentos de aplicação, após o uso;
· na disposição final de sobras de caldas e tríplice lavagem de embalagens vazias;
· na disposição final de embalagens;
· na limpeza e descontaminação de derrames e vazamentos;
· na limpeza e descontaminação dos equipamentos de proteção individual (EPI).
O grande número de intoxicações se deve principalmente ao uso inadequado dos

agrotóxicos, por não serem seguidas as recomendações dos rótulos e bulas dos
produtos, por não utilizarem equipamentos de proteção individual, por falta de acesso
à informação técnica dos produtos, pelo fácil acesso aos produtos mais perigosos e a
falta de capacitação para seu uso.
Segundo a OPAS, 1997, os agrotóxicos podem determinar os tipos de intoxicações a

seguir:
57
· Aguda: os sintomas surgem rapidamente, algumas horas após a exposição

excessiva, a produtos altamente tóxicos. A intoxicação pode ser leve, moderada ou
grave, dependendo da quantidade de produto absorvido. Os sintomas e sinais são
nítidos e objetivos;
· Subaguda: a exposição é moderada ou pequena a produtos altamente tóxicos ou

medianamente tóxicos. O aparecimento ocorre de forma lenta. Os sintomas são
subjetivos, tais como fraqueza, dor de cabeça, mal-estar, sonolência, entre outros;
· Crônica: o surgimento é tardio, pode levar meses ou anos, e a exposição é

pequena ou moderada a produtos tóxicos ou múltiplos produtos, gerando danos
irreversíveis, como paralisias e neoplasias.
O quadro a seguir mostra os principais sinais e sintomas agudos e crônicos das

intoxicações:
Para controlar os riscos na utilização de produtos químicos, no caso agrotóxicos,

deve-se sempre dar prioridade às medidas de engenharia, após medidas
administrativas e por fim, medidas individuais. Há sempre a priorização das medidas
coletivas sobre as individuais, pois serão sempre mais eficazes. A seguir, a ordem de
preferência de medidas de controle de riscos:
· substituição de produtos por outros de menor risco;
58
· controle por técnicas e medidas de engenharia (equipamentos de aplicação mais

seguros, sistemas fechados de abastecimento, embalagens mais seguras etc.);
· controles operacionais (ex.: opção por sistemas de aplicação que expõem menos
o operador);
· uso de equipamentos de proteção individual.
Norma Regulamentadora (NR) 31:
A Norma Regulamentadora 31 - Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura,

Pecuária, Silvicultura, Exploração Florestal e Aqüicultura, é uma norma de proteção
da segurança e saúde dos trabalhadores ruraise, dentre outros aspectos, regulamenta
o uso dos agrotóxicos e afins.
Segundo Silva et al, 2005, o Ministério do Trabalho e Emprego deveria fiscalizar o

ambiente de trabalho rural e as condições de uso dos agrotóxicos, por se tratar de
produtos tóxicos. Porém, somente há indício de uma cobertura parcial da totalidade
de trabalhadores rurais, demonstrando que há limitações para a ocorrência efetiva
dessas fiscalizações.
59
31.8.8.1 A capacitação prevista nesta norma deve ser proporcionada aos

trabalhadores em exposição direta mediante programa, com carga horária
mínima de vinte horas, distribuídas em no máximo oito horas diárias, durante o
expediente normal de trabalho, com o seguinte conteúdo mínimo:
a) conhecimento das formas de exposição direta e indireta aos agrotóxicos;
b) conhecimento de sinais e sintomas de intoxicação e medidas de primeiros

socorros;
c) rotulagem e sinalização de segurança;
d) medidas higiênicas durante e após o trabalho;
e) uso de vestimentas e equipamentos de proteção pessoal;
f) limpeza e manutenção das roupas, vestimentas e equipamentos de proteção

pessoal.
31.8.8.2 O programa de capacitação deve ser desenvolvido a partir de materiais

escritos ou audiovisuais e apresentado em linguagem adequada aos
trabalhadores e assegurada a atualização de conhecimentos para os
trabalhadores já capacitados.
31.8.8.3 São considerados válidos os programas de capacitação desenvolvidos

por órgãos e serviços oficiais de extensão rural, instituições de ensino de nível
médio e superior em ciências agrárias e Serviço Nacional de Aprendizagem
Rural -SENAR, entidades sindicais, associações de produtores rurais,
cooperativas de produção agropecuária ou florestal e associações de
profissionais, desde que obedecidos os critérios estabelecidos por esta norma,
garantindo-se a livre escolha de quaisquer destes pelo empregador.
60
31.8.8.4 O empregador rural ou equiparado deve complementar ou realizar novo

programa quando comprovada a insuficiência da capacitação proporcionada ao
trabalhador. (BRASIL, 2005).
Prevenção e Controle dos Riscos com Poeiras Explosivas:
INTRODUÇÃO:
Neste trabalho procuramos enfocar os efeitos dos incêndios e explosões que

acontecem com poeiras em suspensão ou acumuladas ao longo das jornadas de
trabalho. Inicialmente, daremos um enfoque técnico, abrangendo os materiais objeto
de nosso trabalho.
Como nossa atividade está bastante vinculada à agroindústria e à indústria de MDF e
MDP, nossos exemplos são destas áreas. Porém, lembramos que situações tão ou
mais graves com poeiras explosivas acontecem também nas indústrias química,
farmacêutica e metal mecânica, dentre outras.
Atualmente, com a implementação da NR 33, bem como das áreas classificadas,

temos sido consultados com frequência sobre os efeitos das poeiras explosivas nos
”Espaços Confinados”, e nas áreas classificadas” bem como sobre os efeitos das
substâncias tóxicas ali presentes ou formadas durante trabalhos realizados nestes
espaços. Resolvemos incrementar nosso trabalho, destacando o item 12 para abordar
estes temas sob nosso ponto de vista na segurança e saúde do trabalho.
Temas por demais importantes, pois, em função das dificuldades existentes para uma
evacuação rápida, a ocorrência de situações de risco provocadas podem redundar em
61
eventos fatais para os ocupantes, como tem sido noticiado na mídia nos últimos
tempos.
Ainda sobre os questionamentos, podemos asseverar, sem sombra de dúvidas, que

estes episódios, quando ocorrem em espaços confinados, têm efeitos largamente
ampliados, em face da resistência oferecida ao crescimento dos fenômenos causados
pelo aumento das pressões internas geradas pela expansão gasosa dos combustíveis
na forma de poeiras, gases ou vapores combustíveis.
Isto ocorre em virtude da resistência oferecida pelos materiais usados em sua

construção, culminando em destruições que podem inviabilizar o empreendimento.
Ver imagens abaixo referentes a acidente em uma agroindústria no item 4.3.
destrutividade de explosões com poeiras deste trabalho.
ambiente, os três elementos necessários para a explosão, esta ocorrerá inicialmente

como uma micro explosão, de pequena proporção, mas suficiente para provocar
agitação nas cercanias, onde mais material depositado é colocado em suspensão.
Então, ocorrerão explosões sucessivas e que percorrerão os elementos de
transferência e movimentação da carga, efetuando explosões cada vez mais
rigorosas, com um crescimento passível de provocar a destruição das construções
através dos elementos de interligação das instalações (transportadores de esteiras,
redlers, roscas transportadoras e tubulações de ventilação).
Abaixo, gráficos de sinistros com poeiras ocorridos em todo o mundo e sua principais
causas. Trabalho elaborado por empresa especializada nesta área.
Fontes da revista STAHL.
62
Neste gráfico, atualizado, podemos verificar as ocorrências, registradas em todo o

planeta, de explosão de grãos, sendo cada parcela referente a um tipo de poeira
explosiva. As poeiras de madeira lideram os eventos, sendo seguidas pelas de origem
vegetal: os grãos alimentícios.
Neste gráfico, podemos verificar os fatores responsáveis pelos eventos, que têm sua
predominância nas situações de faíscas mecânicas, isto é, faíscas provocadas nas
ocorrências de paradas de manutenção onde o uso de ferramentas de corte, solda,
esmerilhamento, etc., são comuns. Os demais fatores são de menor proporção,
porém, compõem o cenário atual no planeta.
DEFINIÇÕES:
Em um complexo industrial, no qual se processam produtos na forma de grãos,

durante os processamentos podem ser geradas finas poeiras pelo atrito entre eles. Se
os grãos tiverem propriedades combustíveis, estas poeiras podem ser explosivas. Um
teste prático exposto neste trabalho, no Item 3., poderá ajudar a definir suas
propriedades.
Caso estas poeiras produzidas entrem em suspensão ou fiquem depositadas sobre
estruturas ou locais de difícil acesso, elas poderão se transformar em elementos
combustíveis, isto é, que podem entrar em combustão quando atendido o triângulo do
fogo: material combustível, oxigênio e foco calorífico.
Na sequência, apresentamos, de forma sucinta, os fenômenos de incêndios e
explosões, bem como a interação entre eles.
1. INCÊNDIOS:
63
Os incêndios ocorrem com quaisquer materiais combustíveis; porém, para que isso
aconteça, é necessário que a quantidade de material combustível seja muito grande
e que as partículas tenham pouco espaço entre si, impedindo um contato direto e
abundante com o oxigênio do ar. As partículas devem, entretanto, estar afastadas
entre si, de maneira que, apesar da existência da fonte de ignição e da consequente
combustão local, não seja permitida a propagação instantânea do calor de combustão
às partículas localizadas nas camadas mais internas, devido à insuficiência de ar.
Desta forma, a queima se dá por camadas, em locais onde as poeiras estejam
depositadas ao longo das jornadas de trabalho, ou em uma das seguintes formas:
- Empilhadas.
- Armazenadas em tulha.
- Depósitos.
- Outros.
A ignição que ocorre em camadas deve ser controlada com cuidado, para evitar que
o material depositado em estruturas, tubulações e locais de difícil visualização e
limpeza seja colocado em suspensão, formando a nuvem de poeira, que evoluirá para
explosão, pois há, no ambiente, os fatores de deflagração da mesma, isto é, fogo e
energia. O incêndio por camadas, outrossim, é de difícil extinção, podendo se
prolongar por várias horas após sua extinção.
2. EXPLOSÕES:
Ocorrem frequentemente em unidades processadoras em referência, onde as poeiras
tenham propriedades combustíveis; é necessário, porém, que as mesmas estejam
dispersas no ar e em concentrações adequadas. Isto ocorre em pontos das
instalações onde haja moagem, descarga, movimentação, transporte, etc., desde que
sem controle de exaustão e que, obviamente, existam os fatores desencadeantes.
64
Geralmente, ocorrem em instalações onde são processados:

Farinhas de: trigo, milho, soja, cereais, e mais uma grande gama de produtos
agrícolas, sendo alguns destacados no item 6.5.1.
Ainda particulados: açúcar, arroz, chá, cacau, couro, carvão, madeira, enxofre,
magnésio, eletro metal (ligas).
Gases: inflamáveis, dentro dos limites preconizados na NR.16. – LIE (limite inferior de
explosividade) e LSE (limite superior de explosividade). Devem merecer cuidados
semelhantes aos das poeiras, observando-se que as suas reações são mais rápidas
e devastadoras do que as das poeiras.
2.1. EXPLOSÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS:
A poeira depositada ao longo do tempo nos mais diversos locais da planta industrial,
quando agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma fonte de ignição
com energia suficiente para a primeira deflagração, poderá explodir, causando
vibrações subsequentes pela onda de choque. Isto fará com que mais pó depositado
entre em suspensão e mais explosões aconteçam, cada qual mais devastadora do
que a anterior, causando prejuízos irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo
produtivo... E, o que é pior, vidas são ceifadas ou ficam alijadas de sua capacidade
laborativa, com as consequências por todos conhecidas (incapacidades totais e
permanentes).
3. TRANSFORMAÇÃO DE INCÊNDIO EM EXPLOSÃO:
A mudança de incêndio para explosão pode ocorrer facilmente, desde que poeiras
depositadas nas cercanias do fogo sejam agitadas, entrem em suspensão e ganhem
65
concentração mínima. Como o local já contém os ingredientes necessários, o próximo

passo é o desencadeamento das subsequentes explosões. Ao contrário, se as poeiras
em suspensão causam uma explosão, as partículas de poeira que estão queimando
saem da suspensão e espalham o fogo. Nestes termos, os danos podem ser
consideravelmente maiores, evoluindo, ainda, para incêndios após a destruição dos
elementos resistentes, das maquinarias e dos condutos de movimentação do grão.
Fruto de nosso trabalho, durante um levantamento em que ocorreu explosão com

poeiras, onde fomos contratados para investigar as causas, efetuamos o ensaio
abaixo, a fim de averiguar a quantidade de poeira gerada durante o processo, uma
vez que, nestas condições, houve o acidente com grande destruição.
A amostra tomada à esquerda, em quantidade de 500 gr., foi passada por peneiras,
resultando na quantidade de 70 gr. Portanto, a geração de poeira corresponde a
(70/500)x 100=14%.
Posteriormente, testamos sua combustividade, no que obtivemos êxito. Portanto,
trata-se de uma poeira explosiva e com quantidade significativa de pó gerada na
movimentação.
ENSAIO DE COMBUSTIVIDADE COM POEIRAS:
Este ensaio visa qualificar e quantificar, em caso de urgência, o pó em uma amostra,

bem como demonstrar suas características inflamáveis. É um teste prático, que nos
fornece parâmetros em quantidade de material por unidade de volume e informa se o
produto é inflamável.
O exemplo ilustrado foi obtido em uma de nossas avaliações. Em um caso de explosão
de silos de armazenagem de malte, ocorrida longe de centros tecnológicos,
66
precisávamos conferir se o pó teria propriedades inflamáveis, pois, se tivesse, seria o

elemento responsável pela explosão, o que se confirmou.
Teste de combustividade do material. Embora não haja contato entre a chama e o

material depositado no disco de amianto, o pó libera seus voláteis que, com um fator
inicializante adequado, podem entrar em combustão, ou, em ambientes confinados,
resultar em explosões.
As misturas combustíveis finamente pulverizadas são, em geral, muito perigosas. Os

depósitos de poeiras combustíveis sobre vigas e máquinas em torno dos locais de
transferência no transporte são suscetíveis de incendiar com chamas. Ao entrarem
em ignição, as poeiras combustíveis suspensas no ar podem produzir fortes
explosões. Por outra parte, se as poeiras são agentes oxidantes e se acumulam sobre
superfícies combustíveis, o processo de combustão se acelera consideravelmente no
caso de incêndio. Se um agente oxidante finamente pulverizado é misturado com
outras poeiras combustíveis, a violência da explosão resultante será muito mais grave
do que se faltasse tal agente oxidante. Para sufocar ou deter os incêndios ou
deflagrações de poeiras combustíveis se empregam materiais inertes, tais como a
pedra cal, gases inertes, etc.
Embora as explosões de poeiras tenham se contabilizado desde 1795 e os métodos
67
para controlá-las tenham sido publicados, ainda hoje elas seguem produzindo graves
acidentes. Em menos de uma semana, no mês de dezembro de 1977, produziram-se
importantes explosões em armazéns de grãos, com 54 vítimas fatais. Nos meses
seguintes, foram contabilizadas outras explosões, com número adicional de mortes.
O ensaio acima serve como parâmetro para quantificação do material que é gerado
em uma planta, durante sua movimentação e processamento. As imagens foram feitas
durante uma análise que efetuamos em indústria que sofreu processos de explosão.
Assim, pudemos definir as concentrações de poeiras passíveis de se formar e, no
caso das explosões, quantificar seus efeitos destruidores, como se fosse uma carga
explosiva previamente definida para implodir um prédio, uma ponte, etc.
3.1. FATORES QUE INFLUEM SOBRE A EXPLOSÃO DE PÓ:
A possibilidade da explosão de uma nuvem de pó está condicionada à dimensão de

suas partículas e sua concentração, às impurezas, à concentração de oxigênio e à
potência da fonte de ignição.
As explosões de pó se produzem frequentemente em série. Muitas vezes, a

deflagração inicial é muito pequena em quantidade; porém, possui suficiente
intensidade para colocar o pó das cercanias em suspensão ou romper peças de
máquinas ou instalações dentro do edifício, como os coletores de pó, com o que se
criam nuvens cada vez maiores, através das quais podem se propagar explosões
secundárias e terciárias, cada qual mais devastadora do que a anterior.
Não é raro produzir-se uma série de explosões, as quais se propaguem de um edifício
a outro, desde que haja comunicação por elementos de transporte entre eles, como
esteiras, tubulações, elevadores de canecas, roscas transportadoras, dentre outros.
O perigo de uma classe determinada de poeira está relacionado com sua facilidade
68
de ignição e com a gravidade da explosão resultante. Para tal, foi desenvolvido nos
EUA um equipamento experimental para testar poeiras explosivas, com sensores
diversos que permitem conhecer as características das poeiras explosivas. A
sensibilidade de ignição se dá em função da temperatura de ignição e da energia
necessária, enquanto que a gravidade da explosão vem determinada pela pressão
máxima de explosão e pela máxima velocidade de crescimento da pressão. Para
facilitar as comparações dos dados de explosividade derivados dos ensaios
mencionados, todos os resultados se relacionam com uma poeira de carvão
conhecida como “Pittsburg”, tomando-se uma amostra com concentração de 0,5
kg/m3 (kg de pó de carvão por m3 de ar), exceto nos pós metálicos.
3.1.1. DIMENSÕES DA PARTÍCULA:
Quanto menor for a dimensão da partícula de pó, torna-se mais fácil para a nuvem
entrar em ignição, visto ser maior a superfície exposta por unidade de peso da matéria
(superfície específica). As dimensões da partícula influem também sobre a velocidade
de crescimento da pressão: para uma dada concentração de pó em peso, um pó
formado por partículas grossas mostra uma velocidade de aumento de pressão mais
baixa do que o mesmo pó fino. A concentração mínima necessária para que haja
explosão, a temperatura de ignição e a energia necessária para a ignição, por sua
vez, diminuem conforme se reduz a dimensão da partícula de pó. Numerosos estudos
indicam este efeito em grande variedade de poeiras.
A dimensão da partícula faz aumentar também a capacidade elétrica das nuvens de

pó, ou seja, o tamanho das cargas elétricas que podem se acumular na partícula da
nuvem. Como a capacidade elétrica dos sólidos se dá em função de sua superfície, a
possibilidade que se produzam descargas eletrostáticas de suficiente intensidade para
colocar em ignição a nuvem de pó aumenta ao se reduzir a dimensão média da
partícula. Porém, para que se produzam descargas eletrostáticas, são requeridas,
dentre outros, consideráveis quantidades de pó em grandes volumes, com forças
69
dielétricas relativamente altas, e, consequentemente, longos períodos de relaxação.

A causa de uma explosão de pó também pode ser atribuída a outros fatores, a não
ser que existam provas definitivas a demonstrar ter sido esta a causa provável.
3.1.2. CONCENTRAÇÃO:
Como acontece com os vapores e os gases inflamáveis, existe uma margem

específica de concentração de pó dentro da qual pode ocorrer a explosão.
Os valores da concentração podem se expressar em peso por unidade de volume,
embora, ao não se conhecer a dimensão da partícula da amostra, esta expressão seja
pouco significativa. Os valores apresentados no ensaio acima foram obtidos na
passagem do pó através de uma peneira com malha de 200 mesh, que corresponde
a partículas  ou = a 74 microns, tamanho ideal para o fenômeno de explosões. A
pureza da amostra, a concentração de O2, a potência da fonte de ignição, a
turbulência da nuvem e a uniformidade da dispersão influem também nos limites
inferiores de explosividade da nuvem (LIE).
O limite superior de explosividade (LSE) das nuvens de pó não foi determinado devido
a dificuldades experimentais; também se questiona se ele existe para poeiras e, do
ponto de vista prático, sua utilidade é duvidosa. As curvas que se obtêm ao relacionar
graficamente a Pmp. e a Vmp. com a concentração demonstram que estes valores
são mínimos no limite inferior de explosividade e que, depois, aumentam até seu valor
máximo, ao dar-se a concentração ótima, em cujo ponto começam a diminuir
lentamente. Igualmente se verifica que a Pmp. e a Vmp. não se dão precisamente em
igual concentração. O efeito destrutivo se determina em primeiro lugar pela Vmp.
Observa-se que as explosões mais violentas se produzem com uma concentração
ligeiramente superior à necessária para que se tenha a reação com todo o oxigênio
existente na atmosfera.
As concentrações menores geram menos calor e criam menores pressões de ponta.
Com concentrações maiores das que causam explosões violentas, a absorção do
calor pela poeira não queimada devido ao excesso presente no ambiente, bem como
70
seu grau de umidade, podem ser as razões para que se produzam pressões menores
de explosão do que as indicadas nas tabelas em referência (item 6.5.4).
3.1.3. UMIDADE:
A umidade contida nas partículas de pó faz com que seja necessário aumentar a
temperatura de ignição, devido ao calor absorvido, para a vaporização da água
contida nelas. A umidade do ar tem pouco efeito sobre a deflagração. Depois que se
produz a ignição, existe, porém, uma relação direta entre o conteúdo de umidade, a
energia mínima necessária para a ignição, a concentração de explosão mínima, a
Pmp. e a Vmp. Por exemplo, a temperatura de ignição do amido de milho pode
aumentar até 50 º C. com um aumento de umidade de 1,6 a 12,5%. Do ponto de vista
prático, a umidade não pode ser considerada como meio efetivo de prevenção contra
explosões, pois a maior parte das fontes de ignição proporciona energia suficiente
para aquecer e evaporar a umidade que pode estar presente no pó. Para que a
umidade seja um meio de proteção provisório, ela deve ser extremamente alta (a
partícula deverá estar encharcada), a fim de que o a energia convencional não seja
suficiente para a evaporação, volatilização e inflamação da mesma.
3.1.4. MATERIAIS INERTES:
A presença de um sólido inerte no pó reduz a combustividade do mesmo, pois absorve

calor. Porém, a quantidade necessária para impedir a explosão é considerada maior
do que as concentrações que podem ser encontradas ou toleradas como corpos
estranhos ao processo. A adição de corpos inertes reduz a Vmp. e aumenta a
concentração mínima de pó necessária para a explosão. Um exemplo é a pulverização
de rocha nas minas de carvão para impedir as explosões dos pós combustíveis.
71
Geralmente a pulverização se faz na entrada das minas com uma concentração de

poeira de rocha de 65% da quantidade total do pó.
O gás inerte é eficaz na prevenção das explosões de pós, uma vez que dilui o O2 a
uma concentração muito baixa. Ao selecionar o gás inerte mais adequado, deve-se
cuidar para que este não reacione com o pó; é o caso de certas poeiras metálicas que
reacionam com o CO2 ou com o N2. Neste caso, deve se usar o Hélio(He) ou Argônio
(A).
3.1.5. CONCENTRAÇÃO DE O2, TURBULÊNCIA E EFEITO DE GASES

INFLAMÁVEIS:
As variações da concentração do O2 afetam a facilidade de ignição das nuvens de pó

e suas pressões de explosão. Ao diminuir a pressão parcial de O2, a energia
necessária para explosão aumenta; a temperatura, também; e as Pmp., diminuem. O
tipo de gás inerte empregado como diluente para reduzir a concentração do O2 tem
um efeito aparentemente relacionado com a capacidade molar.
A combustão do pó se produz na superfície das partículas. A velocidade de reação,
portanto, depende do íntimo contato do pó com o O2. Por este motivo, o fator
turbulência propicia explosões mais violentas do que as ocorridas em atmosferas mais
tranquilas.
A adição de uma pequena quantidade de gás inflamável à nuvem de pó põe em
ignição o aerossol resultante, reforçando a violência da explosão, sobretudo a baixas
concentrações. As Vmp. resultantes são mais altas do que as previsíveis em
condições normais. Sem contar o pó, a fração restante do total do combustível
suspenso no ar, representada pelo vapor inflamável, estaria, por si só, abaixo de seu
(LIE). Em algumas operações de secagem que impliquem na evaporação de uma
substância inflamável extraída da poeira combustível, se produzem explosões muito
mais violentas do que as consideradas apenas pelo vapor inflamável.
72
Têm acontecido, ainda, explosões em misturas de vapor inflamável-pó combustível-

ar em que a proporção da mistura de ar vapor estava abaixo do (LIE). Ante tal
situação, é necessário prever medidas de proteção especial, tal como a diluição com
gás inerte, utilização de supressores de explosão, instalação de elementos de
ventilação de grandes dimensões e adoção de métodos cuidadosamente estudados
de eliminação da eletricidade estática (aterramento).
3.1.6. FONTES DE IGNIÇÃO DAS NUVENS DE POEIRA:
As nuvens de poeira podem incendiar-se pela ação de chamas abertas, luzes,

produtos defumadores, arcos elétricos, filamentos incandescentes, faíscas de fricção,
condutos de vapor de alta pressão e outras superfícies quentes, faíscas eletrostáticas,
aquecimento espontâneo, solda e corte oxi-acetilênico e faíscas procedentes destas
operações. A maior parte das temperaturas necessárias para pôr em ignição as
nuvens de pó, que está nas tabelas, situa-se entre 300 e 600 º C. e a grande maioria
das potências está entre 10 e 40 milijoules.
Comparando-se estes dados com as energias de ignição necessárias para inflamar
vapores, que são de 0,2 a 10 milijoules, verifica-se que as poeiras necessitam de 20
a 50 vezes mais energia do que os gases.
Como a temperatura e a fonte de ignição necessárias para explodir poeiras são muito
mais baixas do que as produzidas pela maior parte das fontes de ignição comuns, a
eliminação de todas as fontes é um principio básico na prevenção de acidentes por
explosão. Estas fontes estão identificadas e descritas nas normas NFPA.
3.2. EFEITOS DA VELOCIDADE DE AUMENTO DE PRESSÃO:
73
A Vmp. pode definir-se como a relação entre o aumento de pressão de explosão e o

período de tempo em que sucede. É o fator mais importante para avaliar os riscos de
uma poeira e determinar a gravidade da sua deflagração.
Também é importante como dado para calcular as dimensões dos elementos de
ventilação para casos de explosão. Uma Vmp. (velocidade máxima de aumento de
pressão) demasiadamente alta indica, com frequência, que a instalação dos
elementos de ventilação são ineficientes. Os dados empíricos de ge. (gravidade de
explosão) tabelados acima são indicadores de grande valor na análise do projeto.
Índices entre 2 e 4 demonstram a necessidade de elementos de ventilação muito
grandes, além de cuidado da resistência do edifício e dos equipamentos das
máquinas. Um índice maior do que 4 exclui, na maioria dos casos, a possibilidade de
projetar-se um sistema de alívio de explosões e exige o emprego de dispositivos de
proteção com o uso de gases inertes e outros sistemas de supressão de explosões.
4. DEFLAGRAÇÃO E DETONAÇÃO:
4.1. DEFLAGRAÇÃO:
É o fenômeno de explosão que ocorre com velocidade de chama de 1 a 100 m/s e é

o que acontece com maior freqüência nas indústrias.
4.2. DETONAÇÃO:
É o fenômeno de explosão em que a velocidade da chama é igual ou superior à

velocidade do som, chegando aos 1000 m/s. No caso das explosões em cadeia, a
deflagração inicial evolui para detonação nas fases posteriores.
4.3. DESTRUTIVIDADE DAS EXPLOSÕES DE POEIRAS:
74
Embora a destrutividade das explosões de poeiras dependa fundamentalmente da

Vmp., outros fatores intervêm, como a pressão máxima desenvolvida durante a sobre
pressão, o grau de confinamento do volume da explosão e a concentração de
oxigênio.
Explosões recentes causadas por poeiras de cereais. Neste caso, os danos

provocados foram aos pavilhões, aos equipamentos de beneficiamento e aos
elementos transportadores, o que evidencia que a explosão iniciou dentro,
internamente, ganhando propagação e aumentando seus efeitos até atingir os
pavilhões, que foram os últimos atingidos pela explosão.
5. GASES TÓXICOS.
As chamas e os efeitos do aumento de pressão numa explosão não são os únicos
problemas a enfrentar.
Na atmosfera do evento ocorre uma deficiência de oxigênio e a formação de gases
tóxicos em virtude da combustão, particularmente o CO. A concentração de gases
pode ser suficientemente alta durante alguns momentos e, assim causar
inconsciência, ainda que momentânea, às pessoas presentes e conduzi-las à morte
por asfixia.
Desta feita, o ingresso nestes locais só deve acontecer por pessoas treinadas e com
equipamento autônomo de ar mandado.
6. ANÁLISE DE UM MODELO SIMULADO:
Um dos locais mais suscetíveis a eventos desastrosos nas plantas de grãos são os
túneis subterrâneos, com a movimentação e transporte dos cereais sob as moegas
de grãos. Nestes, estão localizados os transportadores responsáveis pelo
recolhimento do cereal e seu destino à planta. Durante a movimentação e as
mudanças de direção, os grãos se fragmentam, gerando, pelo atrito entre eles, uma
75
poeira muito fina e muito inflamável. Este é o local onde mais ocorrem acidentes com
explosões nas plantas da agroindústria. Isto ocorre porque tais indústrias não estão
providas de equipamentos de controle de emissões aéreas localizadas, e o pó gerado
com o tempo vai se depositando sobre as estruturas, o piso e as paredes. Quando
movimentado e em presença de calor, pode evoluir para explosões.
6.1. Simulação de uma explosão com poeiras de cereais:
Este exemplo visa levar ao leigo o conhecimento de situações que, quando ocorrem,
provocam estragos imensos e até a morte de ocupantes. O modelo testado representa
um túnel de moega de grãos com dimensões usuais. A conclusão deste exemplo visa
conduzir o leitor aos valores das explosões causadas pelo crescimento das ondas
geradas e contidas pelo túnel.
Como dimensões, adotaremos um túnel de movimentação com 2 m de altura por 1,5
m de largura por 30 m de comprimento, localizado sob as moegas, a uma
profundidade que varia de 6 a 20 m.
Para caracterizar bem nosso exemplo e suas conseqüências, adotaremos quatro tipos
de poeiras, comuns nestas plantas da agroindústria: arroz, milho, soja e trigo.
Os dados informados na tabela N.º I, em negrito, foram retirados das tabelas anexas
a este trabalho, da NFPA no item
6.5.4. tabela de poeiras explosivas:
Dados:
Túnel de descarga da moega com: 2 x 1,5 x 30 m.
Volume interno do túnel = 90 m3
Área interna das paredes do túnel = 210 m2
Peso de Mat. = Material necessário para uma explosão =Conc. x v.
arroz = 50,3 x 90 = 4527grs. ou 5,57 kg. de pó por explosão.
milho = 25 x 90 = 2250 grs. ou 2,25 kg. de pó por explosão.
76
soja = 35,5 x 90 = 3195grs. ou 3,195 kg. de pó por explosão.

trigo = 65 x 90 = 5850grs. ou 5,87 kg. de pó por explosão.
P.Int. = Pressão interna exercida no sistema pela explosão = Pmp. x 10 = Kg/m2
P.par. = Pressão exercida nas paredes durante a explosão = Pmp. x S/1000 =
Toneladas Força sobre a superfície do túnel
P.h. = Pressão da explosão sobre o homem com S=1m2 = Pmp./1000 = Toneladas
Força exercida sobre um operário envolvido no evento.
6.4. Conclusões:
6.4.1. Ordem de grandeza dos produtos.

Comparando os nossos valores com os índices da tabela parâmetro, temos que:
“ie” (índice de explosividade) seqüência em ordem crescente: arroz, soja, trigo e milho.
“si” (sensibilidade de ignição) seqüência em ordem crescente: arroz, soja, trigo e
milho.
“ge” (grau de explosividade) seqüência em ordem crescente: arroz, soja, trigo e milho.
6.4.3. Efeito de explosões em seres humanos

PRESSÃO ( bar ) PARA PESSOAS
0,35 3500 mmca Limite ruptura tímpano
0,70/0,85 7000 a 8500 mmCa Limite danos nos pulmões
1,05/1,4 10500 a 14000 mmCa Ruptura tímpano 50% casos
2,11/2,95 21100 a 29500 mmCa Limite mortal
2,95/4,00 29500 a 40000 mmCa Morte 50% dos casos
4,0/5,0 40000 a 50000 Morte 100% dos casos
6.5. Conseqüências.
77
Em nosso exemplo, com pressões internas de até 3,3 kg/cm² ou 30000 mmCa,
teríamos a morte de 50% dos envolvido na planta de arroz; nas demais, todos
morreriam.
6.5.1. Danos ao patrimônio.

EFEITO DE EXPLOSÕES EM ESTRUTURAS
PRESSÃO ( bar ) Efeito em
<0,07 700 mmCa Quebra de vidros
0,07/0,150 500 a 1500 mmCa Destruição de galpões
0,15/0,250 1500 a 2500 mmCa Remoção de batentes
0,20/0,30 2500 a 3000 mmCa Esmagamento de tanques
0,35/0,50 3000 a 5000 mm Ruptura de estruturas de madeira
0,50/0,90 5000 a 9000 mmCa Destruição de prédios
0,90/2,00 9000 a 20000 Ruptura de estruturas de concreto
6.5.2. Processos e origens de acidentes recentes:
PROCESSO % FONTE %
Armazenagem 21,3 Faísca metálica 29,6
Moagem 13,1 Ptos. incandescentes 9,3
Transport. mecânicos 11 Desc. eletrostática 9,3
Filtragem 11 Fricção 8,9
Secagem 8,6 Chama aberta 8,2
Combustão 6,2 Superfícies aquecidas 6,5
Mistura 5,2 Autocombustão 5,8
Polimento, Revto. 5,2 Soldagem, equt. ele. 8,2
Outros 18,6 Outros 14,1
Total 100% total 100%
78
6.5.3. Da Simulação:
No nosso exemplo prático, todos os materiais analisados seriam catastróficos para as
edificações, equipamentos e participantes do evento.
6.5.4. Tabela de algumas poeiras explosivas ensaiadas nos laboratórios da

NFPA.
7. MÉTODOS DE PROTEÇÃO CONTRA EXPLOSÕES DE POEIRAS:
7.1. MEDIDAS DE SEGURANÇA:
Industrialmente, precauções devem ser tomadas na presença de fontes de ignição.

Em alguns casos, as mesmas estão presentes por fazerem parte do processo, como
é o caso dos secadores de cereal que usam o fogo direto na secagem. A proteção
não poderá ser obtida após o início de uma explosão ou incêndio.
Portanto, conclui-se que não pode ser feita uma generalização de métodos de
proteção em relação ao risco de explosão, porque tais métodos dependerão das
propriedades da poeira, tipo de projeto, planta industrial, equipamentos existentes,
risco de instalações vizinhas e valor do equipamento em risco.
79
Por estes motivos, os métodos são agrupados em seis categorias, mas os mesmos
não são todos alternativos: alguns, se usados em conjunto, podem conferir mais
segurança à indústria foco.
7.1.1. CONFINAMENTO:
Quando se produz uma explosão de pó, se formam produtos gasosos e se libera calor,
que faz aumentar a temperatura do ar contido no recinto. Como os gases expandem-
se ao aquecerem, exercem pressões destrutivas no espaço circundante, a não ser
que se proporcionem áreas de alívio suficientes para evacuar os gases quentes antes
que atinjam níveis de pressão perigosos.
Desta forma, um sistema de alívio adequado deve ser previsto, para aliviar os gases
formados no início, evitando danos maiores. Em algumas situações, estas medidas
não são práticas, sendo aconselhado processar estas operações em ambientes
abertos, atmosferas inertes ou supressores automáticos. Os supressores consistem
em um sistema formado por detectores de pressão ou de chamas e um agente
extintor, que deve atuar rapidamente na fase incipiente de explosão.
7.1.2. INERTIZAÇÃO:
Uma das medidas adotadas para reduzir os efeitos das explosões é a inertização, isto
é, redução da quantidade de oxigênio no espaço.
Os ensaios levantados indicam que a redução do O2 na atmosfera de trabalho e uma
mistura de poeira inerte ou a umidificação no pó combustível reduzem a Pmp. e a
Vmp., como pode ser visto nas curvas abaixo. Elas mostram poeiras de amido de
milho concentrado a 0,5 kg/m3 de ar. Em relação à pressão de explosão, uma ligeira
redução na concentração de O2, a adição de uma pequena quantidade de pó inerte
ou a umidade reduzem os efeitos.
80
7.1.3. MINIMIZAÇÃO DA FORMAÇÃO DE NUVENS:
Deve ser dada atenção à eliminação completa das poeiras dos edifícios que compõe
a planta industrial, pois as explosões secundárias nos prédios vizinhos são
potencialmente mais destruidoras. A acumulação de poeira pode ser prevenida
combinando-se um bom projeto de limpeza.
Quando há formação de depósitos de poeira, a limpeza deve ser feita tanto mais cedo
quanto possível. Quando pós se acumulam – com exceção das unidades previstas
para o seu armazenamento, tais como silos –, os depósitos destes pós devem ser
removidos regularmente. Esta exigência se aplica também para unidades de
despoeiramento como: filtros, ciclones, precipitadores, câmaras inerciais, etc., que
recebem e acumulam as poeiras coletadas. Estas devem ser retiradas nos intervalos
definidos para não causarem entupimento e consequente vazamento das poeiras para
o ambiente.
7.1.4. SUPERDIMENSIONAMENTO
Face ao alto custo inicial e às periódicas manutenções exigidas por um
superdimensionamento estrutural e dos equipamentos, esse método somente é
recomendável em situações onde outros métodos alternativos não são interessantes,
pela localização particular de certas unidades.
7.1.5. ESTANQUEIDADE.
Uma explosão de pó pode gerar pressões na ordem de até 7 kg/cm2 em recintos
fechados, como em linhas de transporte pneumático, redlers, silos, roscas
transportadoras, etc. Portanto, para evitar danos maiores, estes elementos devem
prover válvulas de alívio contra aumento de pressões. Um recinto fabril raramente
resistiria a tal pressão; as máximas de edificações são da ordem de 0,07 kg/cm2,
portanto, devem ter telhados, aberturas, portas e outros itens de resistência inferior
aos da construção, sob pena de haver perdas totais em tais eventos.
7.1.6. ATMOSFERAS INERTES
As explosões de poeiras podem ser prevenidas com o emprego de gases ou poeiras
81
inertes, os quais reduzem a concentração de oxigênio no interior do prédio, de maneira

que não haja propagação de chama através da nuvem de pó.
8. EQUIPAMENTOS DE CONTROLE:
8.1. SUPRESSÃO AUTOMÁTICA
Existem no mercado empresas especializadas em sistemas de controle de riscos por

poeiras explosivas. Estes sistemas possuem um sensor de chama em um ponto
localizado em regiões de risco, que, quando identifica uma chama ou faísca, aciona
um dispositivo que libera substâncias adequadas ou água na linha ou equipamento,
interferindo na propagação do foco.
O mecanismo de dispersão do agente supressor deve funcionar a alta velocidade,
para chegar a milésimos de segundos ao recinto. A atuação do equipamento deve ser
inicializada pelo próprio sensor, para evitar defasamento.
O agente supressor deve ser disperso em forma de neblina ou pó muito fino, com
grande rapidez, aproveitando a própria força da explosão inicial. Dois tipos são
conhecidos:
8.1.1. FRÁGEIS:
São constituídos por depósitos de fina parede, nos quais se introduz uma carga
explosiva, que é detonada por um sensor. Como o recipiente não é pressurizado, a
carga explosiva rompe as paredes do depósito, liberando substâncias adequadas à
interrupção do processo.
8.1.2. PRESSURIZADOS:
82
Extintores de grande velocidade de descarga contêm agente supressor sob pressão

de nitrogênio. A abertura é por carga explosiva e mais lenta do que o agente frágil,
porém, adequada para pressões médias ou lentas.
O agente supressor deve apresentar as seguintes características: líquido compatível
com o processo de combustão, pós específicos ou agentes halogenados. Esta
substância deverá estar dentro de um recipiente selado, colocado na parte superior
do pavilhão, e deve descarregar rapidamente seu conteúdo através de detonador
acionado eletricamente em presença de fogo.
8.2. ALGUMAS VANTAGENS DESTE PROCESSO:
A explosão pode ser evitada.

A atmosfera inerte pode ser empregada para controle e extinção de incêndios os quais
podem se desenvolver na poeira.
Pode ser usado onde o método de ventilação é ineficiente.
8.3. ALGUMAS DESVANTAGENS:

Rígido controle para a manutenção da composição do gás e dos sensores e custo
mais elevado do que para a implantação do sistema de ventilação local exaustora.
9. VENTILAÇÃO:
INTRODUÇÃO:
A ventilação de operações, processos e equipamentos dos quais emanam

contaminantes tem se tornado, mais modernamente, uma importante ferramenta no
83
campo de controle da poluição do ar e da segurança patrimonial. O controle adequado

da poluição do ar tem início com uma adequada ventilação das operações e dos
processos poluidores da atmosfera, que também concorrem com os riscos de
explosividade, no caso das poeiras. Segue-se a escolha adequada de um
equipamento para a coleta dos poluentes captados pelo sistema de ventilação.
A ventilação tem sido utilizada tradicionalmente no campo da higiene do trabalho, não
só para evitar a dispersão de contaminantes no ambiente industrial, como também
para promover a diluição das concentrações de poluentes e para a manutenção e
promoção do conforto térmico. Em qualquer dos campos de utilização, a importância
da ventilação industrial é de grande amplitude, e seus conceitos básicos devem ser
bem conhecidos e sedimentados para possibilitar sua adequada utilização
9.1. VGL, VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA:
A ventilação geral diluidora é o método de insuflar ou exaurir ar em um ambiente

ocupacional, a fim de promover uma redução na concentração de poluentes nocivos.
Essa redução ocorre uma vez que, ao introduzirmos ar limpo, e não poluído, em um
ambiente contendo certa massa de um determinado poluente, faremos com que essa
massa seja dispersa ou diluída em um volume maior de ar, reduzindo, portanto, a
concentração desses poluentes. A primeira observação a ser feita é a de que esse
método de ventilação não impede a emissão dos poluentes para o ambiente de
trabalho, mas simplesmente os dilui a valores adequados.
Existem empresas que, na busca de uma solução de menor custo, executam sistemas
de injeção de ar nos locais poeirentos. Porém, esta medida não é efetiva no aspecto
segurança, uma vez que locais de difícil acesso não são ventiladas e ali poderá ocorrer
um evento danoso. Ainda, por serem sistemas a baixas velocidades, em função de
áreas grandes para a passagem do ar, acabam não arrastando as poeiras que
sedimentam em locais diversos e que, se acionadas, podem evoluir para as
indesejáveis explosões.
84
9.3. CUIDADOS NO PROJETO:
É importante a observação de medidas de orientação na análise das situações para a

implementação das medidas de proteção coletivas nas instalações com poeiras
explosivas.
9.3.1. ESTADO FÍSICO DO POLUENTE:
Para a coleta de gases e vapores, os equipamentos de controle mais usualmente

utilizados são as torres de absorção, os leitos de adsorção, os condensadores e os
incineradores. A coleta de material particulado, sólido ou líquido, é, em geral, feita com
coletores inerciais, coletores centrífugos, filtros de mangas e lavadores.
9.3.1.1. GRAU DE LIMPEZA DESEJADO:
A eficiência de coleta a ser atendida pelo elemento de separação do ar carreador é

definido pelos órgãos controladores dos estados e da união, e devem ser observados
quando da definição do equipamento pois, se as emissões aéreas estiverem acima
do limites, poderão ocorrer interdições em face do aumento das emissões interferindo
na qualidade do ar.
A eficiência dos equipamentos de controle depende de várias propriedades do
poluente e do gás carreador. A escolha deve ser feita em função do que é requerido
em termos de eficiência final do sistema abaixo elencados.
9.3.1.2. COMPOSIÇÃO QUÍMICA:
85
Só merece consideração quando afeta as propriedades físicas e químicas do gás

carreador. As propriedades químicas são importantes quando há a possibilidade de
ocorrerem reações químicas entre o gás carreador, o contaminante e o coletor.
9.3.1.3. TEMPERATURA:
As principais influências da temperatura são sobre o volume do gás carreador e sobre

os materiais de construção do coletor. O volume tem consequências sobre o tamanho
do coletor que, dessa forma, provocará alterações no custo do equipamento. A
temperatura também afetará a viscosidade e a umidade da poeira.
9.3.1.4. VISCOSIDADE:
As principais influências da viscosidade se relacionam com o aumento da potência

requerida para ignição e com a alteração que provocará na eficiência em coletar o
material particulado, empastando o equipamento e tornando difícil sua manutenção.
9.3.1.5. UMIDADE:
A alta umidade contribui para o empastamento das partículas sobre o coletor,

principalmente nos coletores inerciais, centrífugos e filtros, provocando seu
entupimento. Pode, ainda, agravar os problemas de corrosão, além de ter grande
influência sobre a resistividade elétrica das partículas e, portanto, em sua precipitação
eletrostática. Em adsorsão, pode agir como fator limitante da capacidade do leito, se
este absorver vapor de água.
9.3.1.6. COMBUSTIVIDADE:
86
Quando um gás carreador é inflamável ou explosivo, algumas precauções especiais

devem ser tomadas. A principal é assegurar que se esteja acima do limite superior de
explosividade ou abaixo do limite inferior de explosividade da mistura. Nesses casos,
lavadores são preferidos para a captura e separação dos poluentes, e precipitadores
eletrostáticos raramente são usados.Importante, também, é existir a possibilidade de
se eliminar os poluentes por incineração, sendo, portanto, mais um fator a considerar
a fim de serem evitados os riscos de explosão.
9.3.1.7. REATIVIDADE QUÍMICA:
A reatividade química é importante em alguns casos, como, por exemplo, quando se

filtra um gás contendo compostos de flúor com filtros de lã de vidro, o que danifica os
mesmos. Em geral, deve se evitar que haja reação entre o gás e o coletor, de forma
a não danificá-lo.
A reatividade química se constitui em um fator que pode ser utilizado na coleta do
contaminante, por exemplo, na absorção química. Contudo, pode criar problemas
quando o contaminante reage com o material de construção do coletor, danificando o
mesmo.
9.3.1.8. CARGA:
A carga elétrica, ou a concentração do poluente no gás carreador, afetam

diferentemente os diversos tipos de coletor. Assim é que a eficiência de coleta de
ciclones aumenta com a carga, mas cresce também a possibilidade de entupimento
daqueles. Alguns equipamentos exigem até mesmo a presença de pré-separadores,
para evitar a sobrecarga na operação.
9.3.1.9. HIGROSCOPICIDADE:
87
É importante por influir na possibilidade de entupimento (principalmente em coletores

inerciais, centrífugos e filtros) por formação de pasta devido à absorção de umidade
pelas partículas.
9.4. CAPTADORES:
Um bom captador é aquele que consegue aspirar o máximo de substâncias com a
menor vazão de ar. Isto depende do porte do equipamento, da potência absorvida e
do tamanho dos dutos de transporte, sendo, entretanto, indispensável que capture o
máximo de substâncias indesejáveis. Deve também ser projetado para não prejudicar
a operação, manutenção e visibilidade do operador, observando-se, porém, que as
concentrações fiquem fora dos limites de explosividade.
Os captores podem ser:
9.4.1. Enclausurantes: este tipo possui todos os lados fechados, inclusive o teto,
tendo apenas a saída dos poluentes por duto. O ambiente é vedado por uma cabine
ampla.
9.4.2. Cabinas fechadas: semelhantes aos enclausurantes, porém, nestas o operário

trabalha confinado dentro da cabina. É o caso de cabines de jatos de areia e granalha
de aço, onde o trabalhador fica confinado dentro delas.
9.4.3. Captores locais: situados em locais onde as emissões sejam fortes. Podem
ser envolventes (rebolos) ou externos, onde a captação é por frestas.
88
A vazão do ar exaurida pelo captor deve ser capaz de arrastar todos os poluentes
gerados pela fonte, mas não tão elevada a ponto de arrastar a matéria prima do
processo.
9.5. REDE DE DUTOS:
A tubulação condutora de ar, dos pontos ao sistema de separação, deve ser bem
dimensionada, para que não haja depósitos de material ao longo da mesma, nem
formação de eletricidade estática. Deve ser provida de janelas de segurança e portas
de inspeção. As velocidades de controle devem ser bem definidas para não se usar
potência em demasia, mas também não poder ser tão baixas que impliquem na
ocupação de grandes áreas. Devem ser resistentes aos esforços mecânicos das
pressões envolvidas, às dilatações, ao aterramento, etc.
9.6. EQUIPAMENTOS DE SEPARAÇÃO:
No item 9.3.1. (estado físico do poluente), chamamos a atenção para os elementos

do projeto relativos ao comportamento de materiais que são capturados em um
sistema de ventilação local exaustora. As mesmas recomendações são válidas para
o projeto dos separadores ou coletores dos poluentes: deve ser compatível e seguro
quanto ao produto em questão, estar localizado fora do ambiente fabril e ser seguro
contra explosões e incêndios.
Os poluentes exauridos do ambiente de trabalho necessitam, algumas vezes, ser
coletados, para evitar sua emissão na atmosfera, criando problemas como a poluição
aérea.
A coleta do poluente pode ser feita por uma série de equipamentos projetados
especificamente para este fim. A escolha do equipamento de controle que melhor
atenda ao processo dependerá das propriedades do poluente (ver item 9.3.1), e
89
tradicionalmente é definido pelo bom senso do projetista, que verificará se tal

equipamento se adequa não só a realidade econômico-financeira da empresa, mas
também se é compatível com o momento em que o país vive, sem esquecer das
emissões, que são controladas por órgãos ambientais.
9.6.1. Via seca:

Os equipamentos via seca visam capturar o resíduo em sua forma original para
posterior aproveitamento. Na indústria de rações e transformação de grãos, há
interesse em capturá-los na forma seca, devido ao custo da matéria prima envolvida,
com equipamentos mais simples como as câmaras inerciais, os ciclones separadores,
etc. Em casos mais sofisticados, onde o benefício justifique, pode se usar
equipamentos mais nobres, como os precipitadores eletrostáticos, os filtros de
mangas com limpeza a jato pulsante, etc.
A literatura técnica, bem como os fabricantes destes equipamentos, têm
recomendações e experiência para defini-los quanto à eficiência de coleta, suas
características físico-químicas e outros itens de interesse da planta.
9.6.2. Via mista:

Materiais de fina granulometria e de baixa densidade apresentam dificuldade de
separação nos equipamentos tradicionais, deixando passar à atmosfera externa
grandes quantidades de particulados finos, causando indesejáveis emissões. Nestes
casos, nossa recomendação é abater o máximo via seca, que será recuperado para
o processo. O resíduo final é tratado via úmida para atender aos padrões de emissão
dos órgãos ambientais.
9.6.3. Via úmida:

Materiais finamente pulverizados ou gasosos, que não apresentem interesse
comercial de aproveitamento, devem ser, sempre que possível, em função de suas
características físico-químicas, tratados com lavagem. Para tal, a literatura clássica
90
possui uma vasta gama destes equipamentos, que são os de menor custo inicial e
operacional.
10. OBSERVÂNCIA DAS EMISSÕES EXTERNAS:
A preocupação final é atender aos padrões fixados pelas autoridades competentes,

descartando, no mínimo, o valor teto à atmosfera externa ao processo, e se evitando,
deste modo, as demandas judiciais que hoje inundam os tribunais. Estas
simplesmente deixarão de existir porque não haverá fundamento legal para embasar
o pedido.
Conforme legislação federal, estadual e municipal e orientações do Ministério do
Trabalho, os ambientes internos têm que ser salubres, e os externos, preservados
contra emissões indesejáveis.
No ambiente interno, onde estão os trabalhadores expostos, devem ser observadas
as Normas Regulamentadoras, especificamente a NR 15, que define os limites
máximos aos quais podem estar expostos os trabalhadores do posto de trabalho.
10.1. Destinação dos resíduos:
Este item é de vital importância e deve ser analisado levando-se em consideração o

risco/benefício (uma explosão ou incêndio, em troca do aproveitamento de um pouco
de material), pois o reaproveitamento implicará em sistemas secos, equipamentos
estes mais suscetíveis de riscos de incêndio e explosão, os quais, portanto, deverão
prever sistemas de extinção de incêndios e sensores de explosão.
Por outro lado, algumas plantas vendem estes resíduos para os agricultores vizinhos,
que fazem compostagem orgânica, reduzindo a quantidade de insumos necessários
para o desenvolvimento de suas lavouras.
91
Outra destinação que está se desenvolvendo em plantas as quais disponham de

tratamento de efluentes líquidos consiste em usar este material orgânico, rico em seus
biodigestores, para a geração de gás combustível, limpo e impoluível, que é queimado
nas caldeiras de geração de vapor.
Atualmente, o melhor aproveitamento para os resíduos sólidos gerados nas unidades

de armazenamento e processamento de grãos é a utilização da biomassa como fonte
energética. Isto, além de reduzir os resíduos, os transforma em fonte alternativa de
energia e ainda gera recursos advindos de programas de redução do efeito estufa.
11. PROCESSO DA MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS.
Os trabalhos de manutenção deverão sempre obedecer ao sistema preventivo. Nas

paradas é que são efetuados os trabalhos de trocas de componentes sujeitos a
desgaste ou de vida útil definida. Nestes trabalhos, é sempre providencial o uso de
equipes, onde os locais devem, antes, ser evacuados de seus resíduos. Deve se
ventilar os locais através de equipamentos portáteis e molhar bem o local onde se
fizer necessário efetuar trabalhos com abrasão ou soldas diversas. Lembrar sempre
que os maiores acidentes em plantas de cereais ocorreram nos períodos de trabalhos
de manutenção, e também que as poeiras molhadas não são passíveis de incêndio e
explosão.
12. ESPAÇOS CONFINADOS NR 33:
12.1. Definições
92
Neste item, focaremos nossa atenção a alguns locais das agroindústrias e

dos portos de movimentação de grãos diversos, onde existem locais subterrâneos p
ara movimentação dos grãos. Nestes locais, há elementos transportadores, transferê
ncias de grãos, elevadores de canecas e descarga de moegas.
São locais para um grande número de instalações desse gênero, projetadas para oc
upação humana.
Estes locais necessitam ser acessados muitas vezes ao dia, para verificação de
fluxo do material, abertura ou fechamento manual das comportas de descarga dos
silos, verificações constantes, para rotinas muito breves, que, às vezes, levam apenas
alguns minutos, etc.
Desta feita, analisando a NR 33 e a NBR 14787, que definem o Espaço Confinado

como “qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana contínua,
que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é insuficiente
para remover contaminantes.
93
REFERÊNCIAS
https://www.agrolink.com.br/sementes/tecnologia-
sementes/colheita_361342.html>acesso em 20/10/2020
https://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/arroz/arvore/CONT000fx8sgdup02wyi
v80u5vcsvp8n72au.html>acesso em 20/10/2020
https://www.sna.agr.br/de-olho-no-funcionamento-das-colheitadeiras/>acesso em
20/10/2020
https://tecnologianocampo.com.br/colheitadeira/#:~:text=As%20cabe%C3%A7as%2
0remov%C3%ADveis%20(cabe%C3%A7otes)%20equipam,cortada%20caia%20den
tro%20da%20colheitadeira.>acesso em 20/10/2020
https://www.grupocultivar.com.br/noticias/8-dicas-para-melhor-utilizar-colheitadeiras-
de-graos-de-acordo-com-a-agco>acesso em 20/10/2020
https://blog.mfrural.com.br/funcoes-das-colheitadeiras/>acesso em 20/10/2020
http://g1.globo.com/sp/ribeirao-preto-franca/agrishow/2015/noticia/2015/05/nova-
colheitadeira-faz-em-meia-hora-o-que-antecessora-levava-um-dia-
inteiro.html>acesso em 20/10/2020
http://www.cotrisoja.com.br/regulagem-da-colheitadeira/>acesso em 20/10/2020
https://www.agrolink.com.br/culturas/soja/informacoes/seguranca-e-saude-no-
trabalho-rural_361598.html>acesso em 20/10/2020
94

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BÁSICO PARA OPERADOR DE

1- COLHEITA DAS SEMENTES 3

2- O FUNCIONAMENTO DAS COLHEITADEIRAS 16

4- DICAS PARA MELHOR UTILIZAR COLHEITADEIRAS DE GRÃOS,

DE ACORDO COM A AGCO 26

5- FUNÇÕES DA COLHEITADEIRA DE GRÃOS 30

6- NOVA COLHEITADEIRA FAZ EM MEIA HORA O QUE

ANTECESSORA LEVAVA UM DIA INTEIRO 35

8- SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO RURAL 42

1- COLHEITA DAS SEMENTES

A colheita da cultura é a etapa final do processo de produção. A mecanização do

Consiste basicamente de quatro operações:

c) Separação das sementes;

Essas operações podem ser realizadas de forma manual ou mecanizadas,

As colhedoras de grãos podem ser de arrasto, quando tracionadas pela barra de

colhedora que é capaz de realizar todas as operações do processo de colheita é

A colhedora combinada possui sistemas com funções específicas. Os principais são

O sistema de corte e alimentação possui os seguintes componentes e respectivas

- Molinete - tem a função de tombar sobre a plataforma as plantas cortadas pela

- Esteira alimentadora - é um mecanismo constituído de duas transmissões por

O sistema de trilha é constituído dos seguintes componentes (Figura 1):

Figura 1 - Exemplo de sistema de trilha e separação de colhedora

- Cilindro de trilha - composto de barras estriadas dispostas sobre uma estrutura

- Côncavo - tem a forma aparente de uma calha tendendo a envolver o cilindro de

Figura 2 - Esquema de cilindro de trilha e regulagem do côncavo de colhedora

O sistema de separação é composto de:

- Extensão regulável do côncavo - suspende o fluxo de palha e sementess, de forma

- Batedor - tem a função de reduzir a velocidade da palha eliminada pela abertura de

- Cortinas retardadoras – geralmente feitas de material flexível (lona ou borracha),

- Saca-palhas - têm a função de eliminar a palha graúda e recuperar as sementes

Figura 3 - Exemplo de saca-palhas de colhedora combinada automotriz.

d) Limpeza:O sistema de limpeza possui os seguintes componentes (Figura 4):

Figura 4 - Exemplo de sistema de limpeza de colhedora combinada automotriz.

- Bandejão - é uma superfície em forma de crista (alternando partes inclinadas e

- Peneira superior - é uma peneira de abertura ajustável e que possui também um

O momento adequado para a colheita pode ser dividida em:

Antes da comercialização, uma das últimas operações do sistema de produção do

O ponto ideal e colheita do arroz é determinado basicamente pelo aspecto da

O teor adequado de umidade do grão e/ou semente para se realizar a colheita do

A operação de colheita é realizada por diversos tipos de máquinas, desde as de

Foto: Alcides Severo

Figura 1. Colheita do arroz irrigado no Rio Grande do Sul

Funções de uma colhedora

Podem-se distinguir as seguintes funções em uma colhedora: corte das plantas e

Componente de uma colhedora

Os componentes básicos de uma colhedora (Figura 2):

Figura 2. Partes de uma colhedora de cereais

Fonte: Garcia (1989)

Entre os grandes cultivos de grãos de verão, a lavoura de arroz é a que apresenta as

Origem das perdas

As perdas na colheita mecânica de arroz podem ocorrer antes da colheita, na

As perdas ocorrem devido à colheita ser realizada fora de época, à ocorrência de

As perdas na plataforma ocorrem pelas seguintes razões:

 Molinete: devido à baixa ou excessiva velocidade.

Mecanismos internos da colhedora

As perdas podem ocorrer nos seguintes mecanismos internos: no cilindro, no saca-

 Perdas no cilindro - Acontecem devido à pouca velocidade ou à maior

São apresentados no Quadro 1 os pontos da colhedora nos quais ocorre o maior

Quadro 1 . Alguns pontos da colhedora onde ocorrem perdas, suas causas e

Cortar menos; diminuir velocidade de

2- O FUNCIONAMENTO DAS COLHEITADEIRAS

A produção de grãos deve acompanhar as inovações tecnológicas, principalmente as

De acordo com a Embrapa, em reportagem publicada na edição 711/2015 da revista A