Você está na página 1de 31

O que é OEE

Entenda o que é e o que significa OEE na prática.

OEE é o principal indicador de efetividade global de um equipamento, sendo largamente utilizado nas
indústrias de manufatura. A sigla OEE é uma abreviação do termo Overall Equipment Effectiveness.
O indicador OEE foi introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais do TPM (Total Productive
Maintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento,
sendo usado como um dos componentes fundamentais da metodologia do TPM.
Com a expansão da manufatura enxuta (lean manufacturing) o OEE passou a ser largamente usado
pelas empresas que adoraram esta filosofia de produção e ficou popular, sendo utilizado até por
empresas que ainda não adotaram a produção enxuta.
Uma das razões que ajudaram o OEE a ser largamente utilizado é por nos dizer de forma simples e
direta, quão efetivamente um equipamento foi utilizado, ou seja, quantos itens bons ele produziu,
comparado com a quantidade de itens bons que o equipamento tem capacidade de produzir.

Exemplo:

• Peças boas produzidas no turno: 3000 peças


• Peças boas que o equipamento tem capacidade de produzir no turno: 5000 peças
• OEE = 3000 / 5000 * 100% = 60%
Neste exemplo o OEE de 60% nos indica que o equipamento produziu 60% dos itens bons que o
equipamento tem capacidade para produzir no período, e que houve uma perda de 40%, ou seja, 2000
itens deixaram de ser produzidos ou foram produzidos com defeito.

O OEE nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo disponível. Do tempo que
produziu, quão rápido ele produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam as
especificações. E com isto o OEE não diz apenas quanto houve de perda, mas também onde estão as
perdas, facilitando a vida de quem cuida da produção e precisa tomar ações para atingir as metas de
produção.

Gestores podem analisar todas as oportunidades de melhoria e escolher aquelas que proporcionam um
retorno maior ou aquela que, apesar de apresentar um retorno menor, pode ser alcançada rapidamente
à um custo pequeno, como por exemplo um treinamento para equipe de produção.

Outro fator importante para a adoção do OEE na gestão da performance fabril deve-se ao fato de que o
uso de indicadores de desempenho financeiro não reflete a realidade da manufatura levando, muitas
vezes, os gestores da produção a tomarem decisões erradas.
Entendendo o OEE
Para calcular o OEE é necessário entender como o equipamento utiliza seu tempo e capacidade
produtiva. Este texto apresenta como o tempo de um equipamento pode ser utilizado, sendo a base para
o cálculo do OEE.

As seguir é apresentado um mapa de como o tempo é utilizado pelo equipamento. Compreender


estes tempos é fundamental para a definição do OEE.

Tempo Total
24 horas por dia, 365 dias por anos. É o tempo cheio.

Horário Não Alocado


É o tempo em que a fábrica não está funcionando.
Exemplos: o terceiro turno para uma empresa que só trabalha 2 turnos. Os finais de semana para as
empresas que não trabalham nos finais de semana. Ou seja, é o horário quando a empresa está com
as portas fechadas.

Tempo Operacional
É o Tempo Total menos o Horário Não Alocado. Este é o tempo disponível máximo que a produção
poderia contar para utilizar o equipamento.

Horário Não Planejado


É o tempo em que a equipe de produção não pode utilizar o equipamento por razões alheias às suas
responsabilidades. Exemplo: Equipamento parado por não haver encomendas, ou por haver sobre
capacidade, ou por estar sendo utilizado pelo setor de engenharia para fazer um lote de testes.
Tempo Programado
É o Tempo Operacional menos o Tempo Não Planejado. Ou seja, é o tempo que a máquina está
disponível para a equipe de produção produzir o que tem que ser produzido. A equipe de produção
é responsável por este tempo. Este é o tempo base utilizado para cálculo do OEE.

Tempo de Equipamento Parado


É quando não está saindo peças do equipamento devido algum problema com o equipamento, ou
devido ociosidade ou devido preparação/setup do equipamento. Exemplos: Parado porque motor
queimou. Parado porque está aguardando reabastecimento. Parado para preparação do
equipamento devido troca de produto.

Tempo Produzindo
É quando está tendo saídas de peça do equipamento, independentemente de sua qualidade, ou seja,
peça boa ou ruim.

Velocidade Padrão de Produção


A velocidade padrão de produção de um produto é a máxima velocidade com que o produto pode
ser produzido no equipamento, e é definido pelo departamento de engenharia.
Quando o equipamento é projetado especificamente para fabricar um produto ou uma família de
produtos, a velocidade padrão a ser considerada é a velocidade do equipamento informada pelo
fornecedor do equipamento.

Tempo Ciclo Padrão


É o tempo de um ciclo de máquina quando a máquina está rodando na Velocidade Padrão do
Produto.
No caso do equipamento que é projetado especialmente para fabricar um produto, o tempo ciclo
padrão a ser utilizado é o tempo ciclo de operação do equipamento.

Quantidade Produção Teórica


É a quantidade que seria produzida se a máquina estivesse operando na velocidade padrão do
produto.
Exemplo 1
A máquina trabalhou durante 5 horas produzindo o produto ABC, que tem tempo ciclo padrão de
20 segundos, qual é a produção teórica?
Tempo ciclo de 20 segundos = 3 peças/minuto
Produção Teórica = 5 horas x 60 minutos x 3 peças/minuto = 900 peças

Exemplo 2
A máquina trabalhou durante 6 horas, sendo que 4 horas produzindo o produto ABC que possui
tempo ciclo de 20 segundos e 2 horas produzindo o produto XYZ, que possui tempo ciclo de 10
segundos. Qual a produção teórica nestas 6 horas?
Produção Teórica – ABC = 4 horas x 60 minutos x 3 pçs/min = 720 peças
Produção Teórica – XYZ = 2 horas x 60 minutos x 6 pçs/min = 720 peças
Produção Teórica Total = 1440 peças

Quantidade Produção Total


É a quantidade produzida real, independente de sua qualidade, ou seja, os itens bons mais os itens
ruins.

Tempo de Máquina Parada devido Pequenas Parada


É quando não está saindo peça da máquina devido interrupções de produção de pequena duração.
Como estas paradas são muito pequenas normalmente elas não são apontadas e seu tempo é
considerado como tempo produzindo.

Perdas por Velocidade Reduzida


É a perda decorrente da operação da máquina em velocidade inferior à velocidade padrão para o
produto em produção.
Exemplo: o tempo ciclo padrão de um item é de 20 segundos e a máquina está trabalhando com
tempo ciclo de 30 segundos. Em um minuto a máquina executa 2 ciclos quando poderia executar 3
ciclos. Ou seja, a cada 1 minuto, 20 segundos são perdidos por estar trabalhando em velocidade
reduzida.

Exemplo:
Usando como exemplo o item acima, após 1 hora trabalhando com o ciclo de 30 segundos, teremos:

Quantidade produzida = 3600 s/ 30 s = 120 itens produzidos.

Quantidade produção teórica = 3600 s / 20 = 180 itens.

Perdas por trabalhar em velocidade reduzida = 180 – 120 = 60 itens.

O que equivale a 20 minutos de produção perdida, se considerar que para produzir 120 itens no
tempo padrão seriam necessários apenas 40 minutos.

Peças boas
São as peças que encontraram as especificações necessárias na primeira vez. Aquela peça que não
encontrou a especificação na primeira vez, mas que se for retrabalhada pode ser considerada boa,
esta peça também deve ser considerada como ruim em termos de OEE.
O mesmo conceito é aplicado para aquelas peças que não atenderam as especificações iniciais e
serão vendidos como um produto de segunda linha. Para o OEE estas peças são consideradas ruins.
Peças ruins
São as peças que não encontraram as especificações na primeira vez.
Aqui podemos dividir as peças ruins em dois grandes grupos: peças ruins geradas durante
preparação do equipamento e peças ruins geradas durante a produção, visto que as causas que
levam à estas perdas podem ser bem diferentes.
Como elaborar uma lista de motivos de
parada de produção
Conheça as boas práticas na elaboração de uma lista de motivos de parada de
produção.

Em qualquer trabalho que vise reduzir o tempo parado de um equipamento, saber os motivos
destas paradas e o tempo que ficou sem produzir por estes motivos é fundamental, sendo o gráfico
de Pareto das paradas uma das principais ferramentas utilizadas e ponto de partida para estes
trabalhos.

O Pareto das paradas é elaborado com base nas informações de paradas de produção do
equipamento, que normalmente é composta dos seguintes dados: horário de início, duração e
motivo da parada. Normalmente estas informações são fornecidas pelo operador do equipamento,
mas há casos em que o horário e duração da parada são fornecidos automaticamente, porém o
motivo da parada é, na grande maioria dos casos, fornecido pelo operador do equipamento.

Assim 3 fatores podem influenciar na qualidade das informações de parada de produção: o


operador, os recursos que o apoiam e a lista de motivos de parada. E para conseguir bons
resultados nos trabalhos de melhoria deve-se cuidar da motivação e capacitação das pessoas,
investir nas ferramentas que o apoiam e investir na elaboração de uma lista de motivos de parada
de produção que seja completa, concisa e clara, que é o objetivo deste artigo.
As principais categorias de parada de
produção
Analisando os motivos pelos quais os equipamentos param de produzir durante o turno de
trabalho, pode-se classificá-los em quatro categorias principais, conforme ilustra na figura abaixo.

Estas categorias são divididas em categorias menores, mais específicas, que reúnem os motivos de
parada de produção desta subcategoria. A seguir será apresentado o que significa cada uma das
categoria e subcategorias e apresentado alguns exemplos de motivos de parada que podem
pertencer ao grupo.

Importante: estas categorias e subcategorias são apenas um ponto de partida que ajudará a
elaborar a lista dos motivos de parada, mas nem todo processo possui todas as subcategorias
apresentadas aqui. E pode ser que, ao final do processo, descubra que é possível dividir algumas
subcategorias em 2 ou mais subcategorias.

Paradas por problema técnico do equipamento


Nesta categoria não está saindo produtos do equipamento devido algum problema técnico do
equipamento, tal como falha ou quebra do equipamento.

Falhas ou quebra do equipamento

Ocorre quando não sai produto do equipamento por ele estar quebrado ou apresentado alguma
falha que o impede de funcionar.
Exemplos:

• Falha do transportador
• Falha do alimentador
• Quebra do etiquetador
• Falha da embaladeira
• Quebra do paletizador

Importante: escolha motivos relacionados ao processo e sintomas e não à causa. Evite motivos do
tipo: Problema elétrico, problema mecânico, manutenção elétrica, manutenção mecânica.
Ajuste ou Reajuste devido alguma falha

Ocorre quando o equipamento está produzindo e precisa parar para que seja reajustado ou
recalibrado pois os produtos estão apresentando algum defeito provocado por alguma falha do
equipamento.

Exemplos:

• Recalibração do etiquetador
• Reajuste do transportador

Paradas de Inicialização e Finalização


Nesta categoria não está saindo produtos do equipamento por não possuir inicialização ou
finalização imediata, ou seja, é necessário realizar alguma preparação para começar a produzir ou
despreparo no final da produção.

Setup ou Preparação do equipamento

Não está saindo produto do equipamento por estar sendo realizada alguma atividade de preparação
do equipamento para iniciar a produção.
Exemplos:

• Troca de molde
• Troca de cor
• Setup dos parâmetros

Inicialização / Finalização

É quando não está saindo produto do equipamento pois o processo não possui inicialização ou
finalização imediata. Pode ocorrer no início do turno, no final do turno, no início do lote ou após
concluir o lote.
Exemplos:

• Aquecimento
• Desaquecimento
• Retirar dispositivo
• Pressurização
• Checagem
• Limpeza
A atividade de Limpeza pertence a este grupo se fizer parte do processo de inicialização ou
finalização da produção. A Limpeza relacionada à manutenção autônoma pertence à outro grupo.

Paradas por Ociosidades


Paradas por ociosidade ocorre quando não há saída de produtos do equipamento por estar
aguardando por algo ou alguém para poder produzir.

Sem operador

O equipamento está pronto para operar mas está aguardando um operador para operá-la.
Exemplos:
• Refeição
• Reuniões programadas
• Treinamento
• Banheiro
• Falta do operador

Problemas de qualidade

Não sai produtos do equipamento porque o processo não consegue atingir às especificações por
razões desconhecidas. Observe que a causa não é um defeito do equipamento, e sim do processo.

Caso a razão seja conhecida, então deve-se justificar com o motivo correto.

Reabastecimento / Troca

Não sai produto do equipamento porque está aguardando o reabastecimento ou troca de material
ou dispositivo auxiliar ao processo.
Exemplos:
• Troca de pastilha de usinagem
• Troca de lâmina de corte ou faca
• Reabastecimento do tanque de óleo
• Reabastecimento de tinta

Carregamento / Carga

Não sai produto do equipamento porque está reabastecendo ou carregando com matéria-prima
para processamento.
• Abastecendo com matéria-prima
• Abastecendo com embalagem
• Carregando etiquetas
Manipulação / Movimentação

Não sai produto do equipamento porque está aguardando movimentação do material de que
necessita.
Exemplos:
• Aguardando empilhadeira
• Aguardando descarregar do caminhão
• Aguardando carrinho de transporte

Aguardando ou esperando

Não sai produto do equipamento porque está esperando por algo para poder operar, que não está
disponível no momento necessário por falha de planejamento.
• Aguardando material
• Aguardando ferramental
• Aguardando instrução de trabalho
• Aguardando inspeção
• Aguardando instrumento ou dispositivo
• Aguardando manutenção
• Sem operador disponível (no caso em que houve um planejamento para usar o equipamento mas
esqueceu-se de planejar a alocação do operador e com isto o equipamento fica parado).

Manutenção autônoma

Não está saindo produto do equipamento porque está sendo realizado atividade de manutenção
autônoma.
Exemplos:
• Checklist das condições do equipamento
• Manutenção diária
• Limpeza diária
Se o equipamento está parado por qualquer outro motivo e o operador aproveita para fazer a
limpeza diária, então deve-se registrar com o motivo real porque está parado e não como limpeza.
A limpeza da manutenção autônoma não tem o mesmo objetivo de outras limpezas que podem
ocorrer no equipamento, tal como a limpeza devido troca de produto.

Manutenção preventiva durante tempo planejado para produzir

Não está saindo produto do equipamento porque está sendo realizado atividades de manutenção
preventiva.
Exemplos:
• MP planejado: quando ocorre no horário planejado e na duração prevista.
• MP não planejada: quando ocorre em horário diferente do planejado ou quando ultrapassa o
tempo total previsto inicialmente.
Sem entrada

Quando produção em linha com várias estações em sequência e uma estação para porque não tem
produto que vem da estação anterior.
Exemplos:
• Sem entradas devido estação 1
• Sem entradas devido estação 2

Sem saída

Quando produção em linha com várias estações em sequência e uma estação para porque o buffer
da estação seguinte está cheio obrigando a estação a parar também.
Exemplos:
• Parada estação 4
• Parada estação 5
• Buffer cheio

Paradas que não são de responsabilidade da equipe de produção /


Responsabilidade externa
Durante o turno de trabalho podem ocorrer paradas de produção por razões que não são de
responsabilidade da equipe de produção.
As paradas dentro desta categoria não afetam o calculo do OEE, este tempo não é contabilizado
como tempo programado para produção.

Sem demanda

Não está saindo produtos do equipamento porque não há pedidos ou demanda a ser atendida.
Exemplos:
• Sem ordem
• Sobre-capacidade
• MP durante falta de demanda
• Limpeza durante falta de demanda

Atividades realizadas durante o período que o equipamento está parado por falta de pedido, tal
como limpeza, manutenção preventiva, recomenda-se criar registros específicos para distinguir das
atividades realizadas durante o tempo planejado para produzir.

Sem equipe disponível

Não está saindo produtos do equipamento por não haver mão de obra disponível por razões de
força maior.
Exemplos:
• Greve
• Não há equipe (no caso de locais onde há falta de mão de obra)
• Epidemia
Sem recursos

Não está saindo produto do equipamento por falta de recursos devido razões externas à empresa.
Exemplos:
• Falta de energia
• Falta de água

Não entram aqui falta de recursos por falta de planejamento.

Produção teste

O equipamento foi reservado para desenvolvimento de novos produtos, melhoria de processo,


produção de lote teste, teste de novos processos.
• Lote teste
• Teste de processo
• Alocado para Engenharia

Estas categorias e subcategorias alcançam todas as situações que podem levar um equipamento a
parar ou interromper a produção.

Riscos de listas com muitos motivos de parada


No ímpeto de elaborar a melhor lista de motivos de parada possível, aquela lista que prevê todas as
razões possíveis, detalhando até a causa raiz, gera-se uma lista com dezenas de motivos, que em
alguns casos chega-se a centenas de motivos, e quando impressa ocupa várias folhas de papel A4.
Imprime-se a lista, treina-se os operadores e estes passam a usar a nova lista.
O uso de lista de motivos de parada muito extensa traz alguns riscos ao processo de melhoria
contínua.

Risco 1: Justificar a parada com o motivo errado.

Alguns fatores aumentam o risco de se escolher o motivo errado na hora de justificar uma parada
de máquina:
1. A dificuldade de se encontrar o motivo correto no meio de tantos outros motivos, devido a
quantidade e, às vezes, devido à similaridade dos motivos.
2. O operador pode fazer o diagnostico errado, escolhendo o motivo errado. É papel do operador
identificar a causa raiz de uma parada de máquina? Ele tem condições para isto?
3. A pressão por produção e a demora em realizar o apontamento pode levar o operador a escolher
o motivo de parada sem muito critério.

Risco 2: Dificuldade para se identificar os principais problemas

Havendo uma lista muito grande de motivos de parada, existe a tendência da distribuição do tempo
entre os motivos de parada dificultando a identificação dos motivos que provocam os maiores
impactos na perda de produção. As figuras abaixo ilustram esta situação.
Risco 3: Desgaste do operador

Os operadores são medidos e cobrados pela produção e é normal um operador realizar de 15 a 25


apontamentos de produção por turno. Na medida que os apontamentos de produção começam a
impactar seu resultado de forma negativa, podem deixar de colaborar colocando em risco a
qualidade das informações apontadas.

Risco 4: Falta de confiança nas informações coletadas

Confiança na qualidade das informações é a base de tudo. Informações de qualidade proporcionam


bons planos de melhoria, enquanto que informações sem qualidade com certeza levará a planos de
melhoria sem qualidade, que resultará em perda de tempo e de recursos. Quando a equipe de
melhoria percebe que está trabalhando com informações sem qualidade terá dificuldade em
elaborar novos planos e com isto os resultados não aparecem.
Boas práticas na elaboração da lista de
motivos de parada

Para evitar os riscos elencados anteriormente, pode-se tomar alguns cuidados na hora de
elaboração desta lista. Seguem algumas boas práticas que podem ajudar na elaboração da lista.

• No caso de linhas de produção, foque no equipamento gargalo da linha.


• Use motivos de parada relacionados ao processo ou que descrevam sintomas. Evite usar motivos
relacionados à causa.
• Escolha motivos que sejam realmente significativos.
• Elabore textos que sejam claros e que não deixe o operador em dúvida na hora de justificar a
parada.
• Evite usar o motivo “Outros motivos”. Mas se usar, revise-o constantemente.
• Quando um motivo deixa de ser usado porque a causa raiz foi eliminada, remova-o da lista.
• Se for necessário, crie uma lista de motivos de parada específica para cada equipamento.
• Cuide para que a lista não fique longa. O ideal é que caiba em no máximo duas folhas A4.
Como calcular o OEE
Este artigo apresenta a fórmula básica de cálculo do OEE de um equipamento

O cálculo do OEE é muito simples e pode ser facilmente compreendido através da figura abaixo

Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produção


Do tempo total de um equipamento, deve-se considerar para cálculo do OEE apenas o tempo que é
de responsabilidade da equipe de produção.
Ou seja, o tempo que o equipamento não produziu devido à empresa não estar em seu horário de
funcionamento, ou aquele tempo que o equipamento não produziu, apesar de estar no horário de
trabalho, por razões alheias à equipe de produção, tal como falta de pedidos, por exemplo, não
entram no cálculo do OEE.

Retirando estes tempos do tempo total, sobra o tempo que a equipe de produção tem para produzir
o que precisa ser produzido, ou seja, o tempo onde é realizado o programa de produção, e é com
base neste tempo que se calcula o OEE.
Disponibilidade
A disponibilidade nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo total
disponível para produção, sendo calculado da seguinte maneira:

Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado para produzir) * 100%

Como pode-se observar, quanto maior o tempo produzindo, maior a disponibilidade.


E quanto menor a disponibilidade, maior é o tempo que o equipamento ficou parado.

Performance
A performance nos diz quão bem o equipamento produziu, enquanto estava produzindo. Está
relacionado com a velocidade de operação do equipamento.

A performance compara a quantidade produzida com a quantidade teórica que poderia ter sido
produzida enquanto o equipamento estava produzindo, independente da qualidade do que foi
produzido, sendo calculado da seguinte maneira:

Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100%

Sendo que:
Quantidade Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padrão

Ainda, se considerarmos que:

Quantidade Produção Real = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real, então teremos:
Performance% = ((Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real) / (Tempo Produzindo / Tempo Ciclo
Padrão) ) * 100%

Performance% = (Tempo Ciclo Padrão / Tempo Ciclo Real ) * 100%


Ou seja, podemos medir a Performance instantânea do equipamento medindo o tempo ciclo real e
comparando com o tempo ciclo padrão.

Qualidade
A qualidade nos diz a qualidade daquilo que saiu da máquina, ou seja, quantos itens bons foram
produzidos em relação ao total de itens produzidos, sendo calculado da seguinte maneira:

Qualidade% = (Quantidade de Bons / Quantidade Total Produzida)* 100%

sendo que Quantidade Total Produzida = Quantidade de Bons + Quantidade de Ruins

É importante lembrar que somente são considerados itens bons aqueles que ficaram bons na
primeira vez, ou seja, aqueles itens que foram retrabalhados para atender às especificações ou
aqueles itens que foram reclassificados, do tipo A para o Tipo B porque não atendeu às
especificações de A, não são considerados itens bons.

Como pode-se observar, a qualidade somente será 100% quando Quantidade de Ruins for igual à
ZERO.

OEE
A partir do momento que se tem os fatores de Disponibilidade, Performance e Qualidade, para se
calcular o OEE basta realizar o produto entre eles, conforme abaixo.

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%

Exemplo de cálculo do OEE de um equipamento


Um equipamento que possui um turno de 8 horas e durante este turno teve uma preparação que
durou 40 minutos e ocorreu uma parada de reabastecimento de 10 minutos. No restante do tempo
produziu um item cujo tempo ciclo é de 8 segundos, e no final do período contabilizou 3000 peças
produzidas, sendo que 20 foram refugadas por apresentarem defeitos.
A partir deste enunciado podemos extrair as seguintes informações:

Tempo Programado: 480 minutos


Tempo de máquina parada para preparação: 40 minutos
Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos
Quantidade Produzida no período: 3000 peças
Quantidade de peças refugadas: 20 peças
Tempo ciclo padrão do item: 8 segundos

Calculando a Disponibilidade
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
Tempo Programado = 480 minutos
Tempo Produzindo = 480 – 40 – 10 = 430 minutos
Disponibilidade% = (430 / 480) * 100% = 89,58%

Calculando a Performance
Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100%
Quantidade Produzida = 3.000 peças
Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padrão
Produção Teórica = 430 min * 60 seg / 8 seg/peça = 3.225 peças
Performance% = ( 3.000 / 3.225 ) * 100%
Performance% = 93,02%

Calculando a Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100%
Quantidade de peças boas = 3000 – 20 = 2980 peças
Qualidade% = ( 2980 / 3000 ) * 100%
Qualidade% = 99,33%

Calculando o OEE – Overall Equipment Effectiveness


OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 89,58% * 93,02% * 99,33%
OEE% = 82,77%

A imagem a seguir ilustra o cálculo do OEE deste exemplo.


Tutorial para cálculo do OEE
Tutorial para cálculo do OEE em 12 passos simples.

A seguir apresentamos um breve passo a passo de como calcular o OEE de um equipamento.


Apesar de haver outras maneiras de se calcular o OEE, a maneira apresentada neste documento é
uma das mais tradicional e utilizadas pelas indústrias.

Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento


Este é o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a duração do
turno como base para o cálculo deste tempo.

Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o mês passado trabalhou 22
dias.
Tempo operacional do mês passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos

Passo 2: Levante o tempo não programado para produzir


Nesta categoria deve-se considerar duas situações: o tempo que não foi planejado para produzir
pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento não pode produzir por razões
alheias à responsabilidade da equipe de produção.
A equipe de planejamento da produção já considerou em seu planejamento, que não haverá
produção durante certos horários do turno de trabalho, tais como horário de refeição, horário de
cafezinho, entre outros, portanto não haverá produção durante este tempo.

E há também algumas situações em que o equipamento não produz, apesar de inicialmente


programado para produzir, mas por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção, tais
como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por impedimento da lei, entre outras
razões, que também devem ser retirados do tempo operacional.

Exemplo: A equipe de produção para 75 minutos, em cada turno, entre refeição e cafezinho. E
durante o mês a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido.

Tempo de cafezinho e refeições = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos


Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos.
Tempo total não programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos

Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado


O tempo do equipamento não planejado para produção já foi considerado no passo 2.

Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento não estava produzindo, tais como:
• Tempo parado em função de quebra do equipamento,
• Tempo parado em função de troca de produto,
• Tempo parado em função de preparação do equipamento,
• Tempo parado em função de reabastecimento da linha,
• Entre outras razões.

Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18
horas para preparação de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para
reabastecimento, 8 horas aguardando liberação pela qualidade.

Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.

Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons


Contabilize a quantidade de itens produzidos no período e classificados como bons na primeira vez.

Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelos operadores do equipamento, durante


o mês passado fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira vez.

Produção de itens bons = 21.450 itens


Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins
Contabilize a quantidade de itens produzidos no período classificados como ruins e os que não
foram classificados como bons na primeira vez.

Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelo operador do equipamento, durante o


mês passado 2.560 produtos não foram classificados como bons na primeira vez.

Produção de itens ruins = 2.560 itens.

Passo 6: Calcule o tempo disponível


Tempo disponível = Tempo Operacional (passo 1) – Tempo Não Programado Para Produzir (passo
2)

Seguindo nosso exemplo, temos:

Tempo disponível (minutos) = 21.120 minutos – 3.780 minutos = 17.340 minutos

Ou seja, 17.340 minutos é o tempo, sob responsabilidade da equipe de produção, para executar a
produção planejada no período.

Passo 7: Calcule o tempo produzindo


Este é o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento.

Tempo produzindo = Tempo disponível (passo 6) – Tempo do equipamento parado (passo 3)

Seguindo nosso exemplo, temos:

Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos – 4.560 minutos = 12.780 minutos

Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua


qualidade ser boa ou ruim.

Passo 8: Calcule a produção teórica


A produção teórica é a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o equipamento
esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padrão do item.
Exemplo 1: A linha produz um único produto de tempo de ciclo igual à 30 segundos (ou 0,5
minuto).

Usando nosso exemplo, a produção teórica é:

Produção teórica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.

Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o período.


Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos
Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos
Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos
Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos
Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 é igual o tempo produzindo
calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos.

Produção teórica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos.

Agora que temos todos os dados na mão, basta calcular os indicadores.

Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade


Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponível ) * 100%

Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponível foi calculado no
passo 6.

Usando nosso exemplo, temos:

Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%

Passo 10: Calcule o indicador de Performance


Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Teórica Total ) * 100%

Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no passo
5 e a quantidade teórica foi calculada no passo 8.
Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:

Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100%

Performance% = 77,1%

Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade


Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100%

Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100%

Qualidade% = 89.3%

Passo 12: Calcule o OEE


OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3%
OEE% = 50,7%
Perguntas mais frequentes sobre
OEE
Na minha empresa o tempo de máquina parada por refeição não é considerado
no cálculo do OEE. Por lei, os operadores não podem trabalhar durante os
horários de refeição. Por que algumas empresas consideram que o tempo de
refeição afeta o OEE?

O OEE é calculado com base no tempo que é de responsabilidade da equipe de produção, ou seja, se
a razão pela qual o equipamento não está produzindo é de responsabilidade de outro
departamento, tal como Vendas, RH, Engenharia, este tempo não é considerado como tempo
disponível do equipamento, e com isto não entra no cálculo do OEE.
No seu caso, o equipamento não produz durante o horário de refeição por uma questão legal a qual
a empresa está sujeita – e, aparentemente, porque o equipamento depende do operador para
operar – e com isto a direção industrial já considera que este é um horário não planejado para
produção, ou seja, é uma parada planejada e durante este período não espera-se produzir nada.
Para estes casos, pode-se classificar a parada para refeição como uma parada planejada e este
tempo não entrará no cálculo do OEE.
Porém, há casos em que a lei não impede de se trabalhar durante determinados horários, e o
equipamento não produz durante o horário de refeição porque depende do operador, assim, se o
operador vai fazer uma refeição, o equipamento deixa de operar. Apesar de não ser sempre
possível, há situações onde a empresa pode fazer uso da automação, por exemplo, permitindo ao
equipamento produzir, também, durante o horário de refeição.

Resumindo, se considerar a refeição uma parada não planejada, ela afetará o OEE, e você estará
sempre visualizando aquela oportunidade de ganho.
Se considerar a refeição uma parada programada, ela não afetará o OEE e com isto você não
enxergará esta oportunidade, e com certeza não buscará formas de aproveitá-la.

Como as tecnologias estão sempre avançando, o que é inviável hoje, pode não ser mais no futuro.
Tenho uma linha com 4 equipamentos em sequência. Onde devo medir o OEE?
Se os equipamentos produzem em velocidades diferentes, realize a medição no gargalo, ou seja, no
equipamento mais lento.

Se os equipamentos operam todos na mesma velocidade, realize a medição naquele que realiza a
operação que agrega maior valor ao produto.

Devo considerar o tempo de preparação como parada programada ou não


programada?
Se considerar o tempo de preparação como uma parada não planejada, ela afetará o OEE, e você
estará sempre visualizando aquela oportunidade de ganho.

Se considerar o tempo de preparação como uma parada programada, ela não afetará o OEE e com
isto você não enxergará esta oportunidade, e não buscará formas de aproveitá-la.

Apesar do tempo de preparação estar definido no processo de engenharia e já se considera não


haver produção neste período, devemos estar sempre acompanhando esta oportunidade pois tem-
se investido muito em tecnologias para troca rápida de ferramental – pesquise sobre SMED – e o
tempo de troca de produto tem diminuído.

Durante a produção, alguns produtos são reprocessados e depois são aprovados


pela qualidade. Este produtos são classificados como bons ou ruins?
Para o OEE, são considerados itens bons somente aqueles que atingem as especificações na
primeira vez. Portanto, um item que não atingiu as especificações na primeira vez, é classificado
como ruim para o OEE, afetando o indicador de qualidade do OEE.

Há casos onde alguns produtos não atingem as especificações na primeira vez, mas são
reclassificados e vendidos como produto B ou C. Mesmo nestes casos, para o OEE, são classificados
como ruins.
OEE Classe Mundial
Seu equipamento tem OEE Classe Mundial?

Considera-se a Disponibilidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual 90%.
Considera-se a Performance como sendo de classe mundial quando maior ou igual 95%.
Considera-se a Qualidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual à 99,9%.
Multiplicando-se estes indicadores, chega-se a um OEE de 85%, que é considerado como sendo de
classe mundial. Assim, um equipamento que consegue igualar ou superar cada um dos indicadores
individualmente, é considerado como sendo um equipamento que possui um desempenho de classe
mundial.
Observe que não basta ter OEE de 85% para ser considerado de classe mundial, é necessário que
Disponibilidade, Performance e Qualidade alcancem ou superem os valores de referência.

Considere um equipamento que possua Disponibilidade igual a 92%, Performance igual 94%
e Qualidade igual 98%:

OEE = 92% * 94% * 98% = 85%.

Apesar do OEE ser de 85%, a Performance e a Qualidade possuem valores abaixo dos valores
considerados como sendo de classe mundial.

Apesar de ser uma referência mundial, os processos são diferentes uns dos outros e pode ser que
estes valores sejam baixo para algumas empresas ou muito elevado para outras. Para uma
empresa que trabalha com 6Sigma, Qualidade de 99,9% é um valor baixo.

Valor de referência para os indicadores de Performance e Qualidade são definidos sem muito
esforço, porém como definir o valor de referência para a Disponibilidade? A Disponibilidade é
afetada pelo tempo e frequência de trocas de produto, pelo tipo de manutenção e outros fatores que
estão atrelados ao processo de produção. Dependendo do processo, pode ser que uma
Disponibilidade de 60% seja uma disponibilidade de classe mundial.
As Grandes Perdas da Produção
Paradas não programadas, baixa velocidade e produtos com defeito consomem boa parte da capacidade
produtiva do equipamento.

O OEE não apenas fornece um indicador de desempenho global do equipamento, como também
indica quais as perdas que estão afetando seu valor. As principais perdas de produção que afetam
o OEE podem ser vistas na figura abaixo.

Quebras de Equipamento
Para reduzir as perdas de produção devido quebras de equipamento é importante saber quanto
tempo ficou parada em função de cada motivo de parada. Além disto, é muito importante também
que se faça uma análise para encontrar a causa raiz que levou a máquina a parar.

Conseguindo encontrar os principais problemas e as causas raiz, daí deve-se partir para eliminação
das causas. Você pode começar atacando as maiores perdas e também aquelas que, apesar de não
serem as maiores, podem ser obtidas à um custo mínimo e rapidamente.

Ações que podem ser tomadas para redução das perdas de produção:

• Limpeza
• Manutenção autônoma
• Manutenção preventiva
• Lubrificação
• Inspeção por ultrasom
• Implantação do TPM
Técnicas que ajudam a identificar estas perdas:

• Medição automática do tempo de máquina parada e seu motivo


• Andon
• Gráfico hora a hora da produção
Paradas de produção devido Ociosidade
Da mesma forma que nas perdas de produção por quebra de equipamento, é importante conhecer
as razões por que ocorrem as ociosidades e depois fazer uma análise para se encontrar as causas
raiz.

Estas paradas são devido falta de material, aguardando reabastecimento, aguardando


movimentação, enfim uma série de razões que não são quebra de máquina e nem preparação de
máquina. Estão relacionadas ao processo, organização, etc.

Ações que podem ser tomadas para redução das perdas de produção:

• Planejamento das necessidades de materiais para evitar a falta de materiais na hora de produzir
• Preparação antecipada de dispositivos e ferramentais a serem utilizados na linha
• Melhor comunicação entre os setores que servem à fábrica (engenharia, manutenção,
dispositivos/ferramentais, estoque, qualidade, transporte, etc).
Técnicas que ajudam a identificar estas perdas:

• Medição automática do tempo de máquina parada e seu motivo


• Andon
• Gráfico hora a hora da produção
Preparação de Máquina
Para reduzir o tempo de preparação de máquina deve-se utilizar as técnicas de troca rápida de
ferramenta, comumente chamada de SMED, em inglês, que são as iniciais para Single Minute
Exchage of Dies.
Técnicas utilizadas para reduzir o tempo de preparação:

• Troca rápida de ferramental (SMED)


• Planejamento visando enfileirar ordens de produção de itens iguais ou semelhantes, conseguindo
com isto reduzir o tempo total gasto com preparação de máquinas.
Técnicas que ajudam a identificar estas perdas:

• Medição automática do tempo de troca de produto.


• Andon.
• Gráfico hora a hora da produção.
Pequenas Paradas e Ciclos Lentos
Por serem de curta duração, o cálculo do tempo ciclo manualmente durante a produção, bem como
o registro manual das ocorrências de pequenas paradas e ciclos lentos, são difíceis de se realizar
dificultando a tomada rápida de ações corretivas e a realização de análises que nos permitam
entender o quanto representam e seu comportamento. De todas as perdas, estas são as mais difíceis
de se combater.
Ações que podem ser tomadas para redução das perdas de produção:

• Revisar os procedimentos de preparação da máquina


• Treinamento do operador
• Treinamento da equipe de preparação da máquina
• Melhor especificação dos materiais comprados e garantia de que atende às especificações
• Manutenção adequada de dispositivos, moldes, matrizes, etc
Técnicas que ajudam a identificar estas perdas:

• Medição em tempo real do tempo ciclo real e comparação com o tempo ciclo padrão;
• Estabelecer um limite que permita separar as pequenas paradas dos ciclos lentos, pois as causas
que levam a cada uma são bem diferentes.
• Gráfico de produção hora a hora ao lado do equipamento
Rejeitos durante startup e durante produção
Para conseguir reduzir as peças que não ficaram boas na primeira vez é importante possuir
estatísticas a respeito dos defeitos encontrados, por produtos, turno, matéria-prima utilizada, entre
outras informações. Tudo isto irá nos ajudar a identificar causas e tomar ações preventivas.
É importante que se leve em consideração os itens retrabalhados e os itens reclassificados, pois
todos eles não itens que não ficaram bons na primeira vez e podem representar grandes perdas.

Ações que podem ser tomadas para redução das perdas de produção:

• Melhor especificação técnica dos matérias comprados


• Inspeção do material no recebimento ou antes do uso
• Treinamento do operador
• Melhorar instrução de trabalho
• Revisar e melhorar o procedimento de preparação
• Revisar e melhorar os procedimentos de manutenção corretiva e preventiva
Técnicas que ajudam a identificar estas perdas:

• Contagem automática de itens bons e itens ruins


• Gráfico hora a hora de itens ruins
Dicas para quem deseja implantar
OEE
Este artigo tem por objetivo apresentar alguns passos importantes às empresas que não usam
o OEE e pretendem utilizá-lo como ferramenta para identificação das perdas de produção de seus
equipamentos ou linhas e melhoria da produtividade.
Partimos do principio que sua empresa tem pouca ou nenhuma experiência com OEE e justamente
busca orientações que possam ajudá-los neste processo.
São passos simples, mas que se seguidos irão facilitar seu aprendizado e aumentar as chances de
sucesso.

Passo 1: Entenda o que é OEE


O primeiro passo para quem deseja implantar o OEE é entender o que é o OEE, pra que serve, como
ele é calculado e como ele irá lhe ajudar.

Este artigo não tem o intuito de apresentar o conceito do OEE

Passo 2: Capacite sua equipe


Uma vez que você já tem um bom entendimento sobre o OEE, é importante que a equipe envolvida
no projeto piloto também entenda o que é o OEE e saiba interpretá-lo.
Para isto, prepare algumas apostilas e realize alguns workshops para que os envolvidos também
dominem o assunto e ajudem você nesta grande tarefa.

Passo 3: Escolha os equipamentos ou linhas


Agora que o OEE já não é mais novidade e o conhecimento já foi disseminado, o próximo passo é
escolher por onde começar.
Não tente implantar o OEE em todas as máquinas de uma só vez. Comece com poucas máquinas
pois neste momento seu objetivo é identificar as dificuldades que surgirão pelo caminho e ganhar
experiência. Este conhecimento será importante para melhorar seu processo e realizar os ajustes
necessários quando for realizar a implantação em outros equipamentos da empresa.

Recomendamos que comece por equipamentos que sejam gargalo em seu processo, ou por aqueles
que agregam maior valor ao produto. Começar por estes equipamentos é importante pois qualquer
ganho representará ganhos para toda a empresa.

Passo 4: Coletando os dados de produção


Num primeiro momento, recomendamos que inicie pelo processo manual de coleta de dados, ou
seja, preenchendo manualmente uma planilha ou um folha de papel com as informações de
produção.
Uma das razões para isto é que se descobrir algo novo e precisar ajustar a coleta, é muito mais fácil
e rápido fazer isto em uma planilha do que em uma coleta automática de dados. Além disto, este
processo lhe dará maior segurança na hora de automatizar a coleta de dados.

Não tente ser 100% preciso, principalmente no início. Mesmo com alguma imprecisão, você
conseguirá identificar os principais problemas e por onde começar a atuar para melhoria da
produtividade.

Crie uma ficha onde os operadores possam informar o que ocorre na produção durante um turno
de trabalho.
• Duração do turno
• Tempos de máquina parada e motivo.
• Produção por item: tempo produzindo, quantidade boas, quantidade ruins.

Ao final do turno recolha as fichas preenchidas e abasteça o local com novas fichas.

Passo 6: Compilação e divulgação dos resultados


Compile os dados coletados, calcule os indicadores de OEE, Disponibilidade, Performance e
Qualidade e identifique as 5 principais perdas de produção de cada equipamento ou linha para o
turno.

Divulgue estes dados no chão de fábrica para que os operadores conheçam as principais perdas de
produção, sintam-se donos do equipamento e motivados para melhorar o rendimento do
equipamento.

A não divulgação destas informações pode levar as pessoas a encararem o OEE como apenas mais
um número gerencial, e com isto não gerar nenhum efeito prático no ganho de produtividade.
Realize esta divulgação no mínimo uma vez por semana, sendo que o ideal é ao final de cada turno
ou uma vez ao dia.

Passo 7: Avaliação do projeto piloto


Finalizado o período do projeto piloto é hora de avaliar o aprendizado e as oportunidades.

Avaliação do processo
• Quais foram as dificuldades encontradas?
• O que pode ser melhorado?
• O que deve ser evitado?
• Estamos pronto para expandir à outros equipamentos ou linhas? O que falta?
Avaliação de ganhos de produtividade
• Houve algum ganho real de produtividade durante o experimento?
• Quais as principais perdas de produção identificadas?
• Quanto isto representa financeiramente para a empresa?
• Considerando os demais equipamentos ou linhas de produção, qual o potencial de ganho para a
empresa?

Estas avaliações ajudarão a clarear quanto o uso do OEE poderá ser útil à sua empresa e ao mesmo
tempo melhorar o processo de implantação nos demais equipamentos ou linhas de produção da
empresa.

Richard Sanchez Eusébio

MBA Gestão Empresarial/ Engenheiro de Produção

Fonte de Pesquisa site OEE.

Você também pode gostar