KAN-BAN

Como es sabido en la industria ., el concepto Kan_Ban , significa del uso de tarjetas.

vamos a hablar del diseño y establecimiento del sistema Kan_Ban en empresas , medianas
hasta 600 empleados con tres turnos de trabajo y de la elaboración de hasta 250 productos
diferentes.

El kan_ban , se crea principalmente, para : Garantizar a las grandes empresas , el flujo

continuo de material y por consecuencia evitar al 100 %, los paros de linea. Estas empresas
cuando reciben el material , solo lo ensambla al producto, sin necesidad de hacer ningun sub-
ensamble adicional.

Por lo regular las grandes empresas tienen desconfianza , de los programas de producción , asi
como de los tiempos de reaccion para cubrir sus emergencias , por parte de las empresas
medianas o pequeñas, por-que las empresas grandes:
a.-mueven constantemente sus programas de producción.
b.-los programas de exportación no son seguros y tienen demasiadas variaciones
c.-sus releases no son confiables.
d.-cambian los tipos de vehículo en la linea , con facilidad sin avisar a sus proveedores.
e.-por lo regular vigilan la producción mensual y afectan a las prioridades diariamente.
f.-exigen la entrega del producto en forma inmediata, obligando a hacer los cambios en la linea
a la empresa mediana.
g.-el personal encargado de esta operación no tiene la capacidad necesaria para efectuar los
cambios.

Todo esto ocasiona en la empresa mediana y pequeña. Cambios muy importantes pero antes de
hablar un poco de ellos , es mas importante, que mantegamos muy claro, en nuestra mente:
a).- una de las políticas de las empresas es: satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros
clientes
b).-la empresa vive del cliente.
c).-por tal motivo, la empresa mediana y pequeña siempre debe estar lista para cumplir los puntos
a y b, mencionados anteriormente.

Todo lo que sucede en la empresa grande, y la política clara de la empresa mediana y pequeña le
ocasiona, a la misma.
a.-Exceso de personal que se encarga de estar dando seguimiento a los programas de producción.
b.-Exceso de inventarios de materia prima, que deben estar listos por si tenemos, alguna emergen-
cia.
c.-Exceso de reportes por ejemplo.
1.-cuanto se produce cada hora
2.-cuanto enviamos cada hora.
3.-.-cuanto tenemos en proceso cada hora
4.-para cuanto tiempo tenemos materia prima.
5.-para cuanto tiempo tenemos producto con nuestro cliente
6.-elaboracion de programas de producción, mensuales, semanales y/o diarios.
7.-cambios constantes de los mismos lo que ocasiona una gran confusión en las areas produc-
tivas.
8.-mucho tiempo extra.
 9.-mucho material rechazado
10.-mucho dinero.

Para evitar los 10 puntos mencionados anteriormente y algunos mas , el objetivo principal sera
que la empresa mediana y/o pequeña siempre tenga el material disponible de acuerdo a las
necesidades de sus clientes, pero este material disponible debe ser lo menos costoso en dichas
empresas.

Pero recordemos que tener material disponible , significa que las empresas medianas y pequeñas
deben tener inventario en su planta y tener inventario automáticamente significa costo y este debe
ser absorbido automáticamente por las empresas medianas y pequeñas.

Nuestro análisis esta dividido en dos etapas en la primera etapa estableceremos el procedimiento
para implementar el Kan-Ban en la empresa, la segunda etapa se refiere al procedimiento para
analizar si el costo de implementacion . es menor a los costos que tenemos actualmente.

Puntos que considero necesarios para hacer la implementacion del Kan-Ban. En las empresas
medianas o pequeñas.
I.-Punto

a).-Conocer el total de productos que maneja la empresa.

b).-Definir en que tipo de maquinas se fabrica cada uno de ellos es decir hablamos de
troqueladoras de 300, 400, o mas toneladas, hablamos de inyectoras de plásticos de que tipo,
hablamos de los C.N.C. etc.
c).-Es decir haremos familias productos –maquinas.

II.-Punto

a).-Cada parte debe tener establecido el estandar de empaque, nos estamos refiriendo aquí a dos
cosas principalmente, 1.-el tipo de contenedor, 2.-cantidad de piezas en el contenedor. 3.-forma de
acomodo del material, en cada contenedor.
b.-Debemos conocer el largo, ancho y altura que debe tener cada uno de los contenedores

III.-Punto

a).-Debemos definir cuanto es lo minimo en inventario que debemos tener de cada numero de
parte en nuestra planta.
b).-Para definir el punto anterior podemos proceder de la forma siguiente.
Consideramos la experiencia de las demandas y establecemos la cantidad por experiencia.
Consideramos el lote optimo que debe hacer una maquina sea cual fuere. (Inyectoras,
Troqueladoras, CNC, Fundición, etc.) , en base a costos de arranque
Consideramos el lote optimo que debemos tener en inventario en base a costo de pedir y costo de
mantener
El kan_ban que estamos sugeriendo consiste principalmente en tener el inventario minimo deseado
de cada numewreor de paqrte que surttimops a la compalia gransde .
Este inventario minimo deseado debe estar perfectamente definido en base al tiempo d43e
reaccion de la empresa mediana o pequeña para surtir el producto que se requiere en el momento
que se requiere.

Los puntos básicos que debemos tener en consideración para definir est6e tamaño de lote deben
ser: tiempo en que tardo en montar el molde y /o troquel , o bien montar la maquina en caso de
que estemos hablando de equipo Cnc. O bien programar la maquina en caso de que hablemos de
industria textil es decir5 que debemos considerar el tiempo que tardamos en preparar la maquina
para iniciar la fabricación del producta que estamos hablanddo
El segundo punto a considera es el tiempo que tardan las pruebas de la maquina con el troquel
molde u otra herramienta necesaria para la prreoduccion, esto principalmente depend3e de los
montadores o prrogr5amadores,
Quisiera hablar un poco respecto a este tiempo este tiempo se ve afectado principalmente porque
nuesytros programadores, montadores y/o ajustadores en muchos de los casos gr4an mayoria no
cuentan con una bitácora de los problemas que se pueden presentar de determinado molde
programa y/o herramental en determionada maquina, no existe nada escrirto pocas empresas en
nuestro pais cuenta con eso y aun tambien podria cdonsiderarlo en empresas transnacionales,
sinosotros contamos principalmente con puntos básicos como cuales son las herramientas que
requiere cada molde o troquel en cada maq1uina si tenemos perfectamente delimitados la
colocación de estas herramientas según la maquina si tenemos los tornillos pinzas calzas resortes
ayudas de gatos clamps etc nuestrotienm,po podria reducirse fuerteme4nte asi como tambien el
tener claramente definido las personas que deben intervenir en cada uno de dichos cambios en
muchas ocasdionbnes existe personal de masd q ue ocasiona ineficiencia enla operaqcion pues
solo sirven pára es5torbar.
Todo esto ocasiona que cuando probamos la maquina la primera pieza o bien la pieza n nunca se
encuentra liberada o bien se encuentra fuera de especificación porque la pieza sale fuera de
concentricidad, tiene ráfaga no tiene la altura requrerida no maqyuino donde debia el lienzo sale
con agujeros ect. Etc. Esto ocasiona que la empresa parta cambiar un molde transcurra una hora o
10 hrs o dias completos dependiendo del tamaño del molde troquel p´rograma cantidad de
herramienytas etc.

Todos los productos en las maquinas tienen perfectamente definido el tiempo estandar de la
operaxcion y en mu8chas ocasiones el tiempo ciclo de la inyección el tiemp’ó de recorrido de la
herramienta de corte etc. Pero este tiempo se cumple.
La experienci me jha enseñado en los ultimos años que no, existen miles de excusas para decire no
se cumpl3e sin embargo los reportes indican 80 y aun hasta 85 d4e eficiencia en la operación
cuando esto es una verdadera falsedad porque la maquiona se encuenytra en operación durante 24
hrs sin embargo el tiempo neto real de trabajo se convierte en 12 a 16 hrs de trabajo y d4e estad
16 hrs no cumplen lo que deben hacer ,
Para medir esto debemos tomar en consideración los siguientes aspectos básicos.
16 hrs de trabajo por 60 minutos, tenemos en operación 960 minitos que r3epresenta 57600
segundos el tiempo ciclo el tiempo estandar o e3l tiempo de re4corriodop o el tiempo del programa
me dice que se hace una pieza cada 15 segundfos , esto me duce el area de la ingenieria cadas 145
segundos tu vas a obtener una pieza si nosotros tenemos que trabajamos 57600 setgundos
entonces dwebemos tener 3840 piezas pero que pasa apenas llegamos