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Universidade Federal de Sergipe

Centro de Ciências Exatas e


Tecnologia Núcleo de Engenharia Mecânica

PROJETO DE UM ELEVADOR AUTOMOTIVO

por

ALANA MELO MENEZES


DIEGO ANDRADE DE PEREIRA
HUGO MAGALHÃES MAFRA

SÃO CRISTÓVÃO - SE
2019
Universidade Federal de Sergipe
Centro de Ciências Exatas e
Tecnologia Núcleo de Engenharia Mecânica

PROJETO DE UM ELEVADOR AUTOMOTIVO

Projeto de um elevador
automotivo referente à
disciplina de Elementos de
Máquinas I do Departamento
de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de
Sergipe sob a orientação do
Prof. Me. Alcides Luiz dos
Anjos Hora.

ALANA MELO MENEZES


DIEGO ANDRADE DE PEREIRA
HUGO MAGALHÃES MAFRA

SÃO CRISTÓVÃO - SE
2019
SUMÁRIO
1.INTRODUÇÃO ................................................................................................ 6
2. CONCEPÇÃO E ESCOPO .............................................................................. 7
2.1 Peso Máximo de Elevação....................................................................... 7
2.2 Velocidade de Elevação da Carga Máxima.............................................. 8
2.3 Altura Total de elevação ......................................................................... 8
2.4 Largura Entre Colunas .......................................................................... 8
2.5 Material Empregado .............................................................................. 8
2.6 Coeficiente de Segurança ........................................................................ 9
2.7 Croquí do Equipamento ....................................................................... 11
3. DIMENSIONAMENTOS............................................................................... 12
3.1 Sistema de Elevação ................................................................................. 12
3.1.1 Parafuso de Potência ..................................................................... 12
3.1.2 Tensões nas Roscas ........................................................................ 16
3.1.3 Motor elétrico ................................................................................ 17
3.2 Mecanismo do Braço ................................................................................ 18
3.2.1 Chapa de sustentação do Perfil ...................................................... 18
3.2.2 Pino de articulação ........................................................................ 21
3.2.3 Solda no Braço .............................................................................. 22
3.3 Coluna Principal de Estruturação ........................................................ 24
3.3.1 Dimensionamento da Coluna ......................................................... 24
3.3.2 Parafusos de Fixação ..................................................................... 26
3.3.3 Soldas da coluna ............................................................................ 29
4.VALIDAÇÃO ................................................................................................ 32
5.DETALHAMENTO TÉCNICO ...................................................................... 34
6. REFERÊNCIAS ............................................................................................ 44
LISTA DE FIGURA
Figura 1 - Modelo de Elevador Automotivo ............................................................. 7
Figura 2: Tabela Aplicação típicas e faixas de propriedades mecânicas para aços-
carbonos comuns e aços-ligas temperados em óleo e revenido ................................... 9
Figura 3 - Tabela de Coeficiente de Segurança ....................................................... 10
Figura 4: Coeficiente de segurança de acordo Norton.............................................. 10
Figura 5 - Desenho do Elevador ........................................................................... 12
Figura 6 - Medidas no Parafuso com rosca Acme ................................................... 14
Figura 7 - Medidas de rosca tipo Acme (em polegadas)........................................... 15
Figura 8 - Fatores de área por rasgamento .............................................................. 16
Figura 9 - Representação da Redução de Velocidade .............................................. 18
Figura 10 - Motor Escolhido ................................................................................ 18
Figura 11 - Forças presentes no braço com carga máxima ....................................... 20
Figura 12 - Força Atuante na barra ........................................................................ 20
Figura 13 - Forças no Pino ................................................................................... 21
Figura 14 - Tamanho dos Cordões de Solda ........................................................... 22
Figura 15 - Localização da Solda no Braço ............................................................ 23
Figura 16: Esboço estático da coluna..................................................................... 24
Figura 17: Dimensões da coluna principal de sustentação ........................................ 25
Figura 18: Parafusos e seus esforços solicitantes .................................................... 26
Figura 19: Dimensões principais de roscas de parafusos métricos padrão ISO ........... 27
Figura 20: Tabela de fatores para área de cisalhamento por rasgamento de roscas ...... 28
Figura 21: Especificações métricas e resistências de parafusos de aço....................... 29
Figura 22: Tamanho mínimo para cordões de solda ................................................ 30
Figura 23: Região de solda para dimensionamento ................................................. 30
Figura 24: Soldas de reforço................................................................................. 31
Figura 25:Parâmetros da Simulação ...................................................................... 32
Figura 26: Simulação da Chapa ............................................................................ 33
Figura 27: Simulação do pino ............................................................................... 33
Figura 28: Simulação da coluna ............................................................................ 34
Figura 29: Elevador de carro DHA ....................................................................... 35
Figura 30 - Desenho Técnico do Elevador ............................................................. 36
Figura 31 - Desenho Técnico do Elevador ............................................................. 37
Figura 32 - Desenho Técnico da Base ................................................................... 38
Figura 33 - Desenho Técnico da Coluna ................................................................ 39
Figura 34 - Desenho Técnico do Braço de Elevação ............................................... 40
Figura 35 - Desenho Técnico do Pino .................................................................... 41
Figura 36 - Desenho Técnico do Parafuso .............................................................. 42
Figura 37 - Desenho Técnico do Suporte do Braço ................................................. 43
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Materiais e diâmetros para ocorrência da flambagem ................................ 13
Tabela 2: Características do parafuso com a variação do diâmetro primitivo.............. 15
1.INTRODUÇÃO

Os elevadores automotivos são equipamentos extremamente importantes para o


uso em segmentos que oferecem serviços voltados para a parte automotiva, como postos
de lavagens, postos de troca de óleo, oficinas mecânicas. A sua utilização é essencial
para facilitar o manuseio do carro pelo funcionário, permitindo que haja ergonomia e
segurança para este possa fazer os reparos. Por isso foi-se feito uma breve pesquisa dos
elevadores mais utilizados, observando-se sua geometria geral e seus componentes

O presente relatório tem como objetivo apresentar a concepção do projeto, a


escolha do melhor material para ser utilizado, o coeficiente de segurança e o
dimensionamento dos seus componentes. Sendo assim, será abordado também o tipo de
parafusos de fixação a serem utilizados, o melhor tipo de solda para essa aplicação e a
concepção do parafuso de potência.

Dessa forma, cada parte do equipamento foi separado para que fosse possível ser
feita uma análise das forças que cada peça sofrerá e se ter um dimensionamento
individual. Se fez uma análise analítica por meio de cálculos e da utilização do Excel,
do Software EES e uma análise utilizando simulação com o software SolidWorks.

Para um melhor entendimento do leitor e dos projetistas, foi-se considerado


importante a construção do desenho tridimensional e técnico do elevador por meio do
SolidWorks, além dos desenhos individuais dos seus componentes.
2. CONCEPÇÃO E ESCOPO

A fim de identificar as necessidades do projeto, foi delineado pelo professor e


pela equipe um conjunto de características e funções que devem atender ao cliente final,
neste caso considera-se que uma oficina automotiva seria o cliente final (situação
hipotética), logo todas a medidas para que a eficiência do produto seja a máxima foram
tomadas. A Figura 1 mostra o modelo de elevador automotivo abordado nesse projeto.

Figura 1 - Modelo de Elevador Automotivo

Fonte: Google

Dentre os requisitos que o Elevador Automotivo deve atender estão:

2.1 Peso Máximo de Elevação

Esta variável está relacionada à situação crítica vivenciada em uma oficina


automotiva. Logo, foi-se considerado para este trabalho um carro com peso fora dos
padrões de mercado, onde é comum que o peso médio entre os carros comuns e
populares (maior parte) esteja abaixo dos 1000 Kg. Assim, para efeito de cálculo, foi-se
escolhido veículos do tipo caminhonete e utilitários de maior porte movidos à diesel.
Sendo assim, o peso total crítico do projeto foi estimado em 2500Kg, conforme
especificações de outros fabricantes deste mesmo tipo de elevador.
2.2 Velocidade de Elevação da Carga Máxima

Observando-se elevadores automotivos presentes no mercado, o tempo de


elevação da carga varia de 60 segundos a 66 segundos. Dessa forma, para o projeto
presente nesse relatório, escolheu-se o tempo de elevação de 60 segundos. Então, o
cálculo da velocidade foi feito por meio da altura total de elevação dividido pelo tempo
de elevação.

2.3 Altura Total de elevação

A altura total de elevação foi definida como 2 m, a partir do dimensionamento do


parafuso de potência e pelo tamanho médio de uma pessoa comum, para que esta possa
trabalhar no carro com total segurança e ergonomia.

2.4 Largura Entre Colunas

A largura entre colunas foi determinada por meio de um estudo ao qual levantou
dados sobre a largura média dos carros mais populares, assim como foi levado em
consideração também o raio de ação dos quatro braços que suportam o carregamento
dos veículos. Logo, foi determinado que esta distância é de 3640mm.

2.5 Material Empregado

A fim de otimizar os custos do projeto, assim como proporcionar uma maior


facilidade de obtenção de matéria prima foi admitido que a maioria das partes
mecânicas são confeccionadas em aço ao carbono (AISI 1040, com limite de resistência
ao escoamento 430 Mpa).

Todavia, cumpre ressaltar que alguns componentes específicos precisaram de um


material que proporcionasse uma maior resistência, sendo assim foi feito a opção por
outros tipos de aços que serão especificados no capítulo 3 deste relatório, porém todos
os materiais empregados neste projeto seguem a especificação da tabela 11.2b do livro
Callister (2000), conforme a Figura 2: Tabela Aplicação típicas e faixas de propriedades
mecânicas para aços-carbonos comuns e aços-ligas temperados em óleo e revenido
Fonte: Callister (2000)

Figura 2: Tabela Aplicação típicas e faixas de propriedades mecânicas para aços-


carbonos comuns e aços-ligas temperados em óleo e revenido

Fonte: Callister (2000)

2.6 Coeficiente de Segurança

A escolha do coeficiente de segurança do projeto foi baseada na figura, a qual


informa valores para diferentes tipos de carregamentos e situações, sendo assim foram
considerados para o projeto que o material é um aço carbono, que é solicitado por uma
carga dinâmica, a velocidade do carregamento é constante e os materiais são dúcteis.
Logo, por meio da multiplicação dos fatores foi possível estimar o CS.

CS  AxBxCxD  CS  2 x2 x1x1,5  CS  6
Figura 3 - Tabela de Coeficiente de Segurança

Fonte:

Paralelamente foi estimado um segundo coeficiente de segurança baseado no


Norton (2013), no qual considera-se variáveis diferentes do primeiro. Nesta estimativa
foram considerados que o material realmente utilizado foi testado, que as condições
ambientais são essencialmente iguais ao ambiente de um laboratório comum e que os
modelos de engenharia empregados representam precisamente o sistema. Logo, foi
possível determinar este segundo CS conforme se observa a fórmula, sendo o maior
valor 3.

Figura 4: Coeficiente de segurança de acordo Norton


Fonte: Norton (2013)

Por fim, optou-se por um fator de segurança mais conservador pelo fato de se
tratar de um projeto ao qual envolve a segurança de pessoas em suas atividades laborais,
portanto 6 será o fator de segurança empregado nos cálculos. Entretanto, em algumas
outras partes do projetos, outros valores para coeficientes de segurança foram utilizados,
sendo especificados em suas seções.

2.7 Croquí do Equipamento

Inicialmente foi feito um desenho em forma de rascunho para representar os


sistemas reais de um elevador automotivo com parafuso de potência. Nesta etapa foram
levantados dados construtivos, dimensionais e de engenharia do equipamento, a fim de
proporcionar uma melhor reprodução no projeto e dimensionamento.

Basicamente, a montagem final do elevador automotivo foi constituída de três sub-


montagens conforme exposto a seguir:

 Mecanismo do Braço

Tem a função de receber o movimento do parafuso de potência através do colar


e suportar/sustentar o veículo que será erguido, possui braços e antebraços com
regulagem para diversos tamanhos diferentes de carros.

 Coluna Principal de Estruturação

É a parte que serve de sustentação para todo o conjunto móvel, tem a função
também de proteger o parafuso de potência.

 Sistema de Elevação

Formado principalmente pelo parafuso de potência, porém faz parte também o


motor elétrico e a transmissão por corrente entre os parafusos.
Figura 5 - Desenho do Elevador

Fonte: Autores (2019)

3. DIMENSIONAMENTOS
3.1 Sistema de Elevação
3.1.1 Parafuso de Potência
Esse tipo de parafuso é utilizado para converter o movimento rotacional
provocado por um motor elétrico em movimento linear, ou seja, elevando o automóvel
no caso do elevador descrito nesse projeto. No relatório será descrito o
dimensionamento em apenas um parafuso de potência, contudo o elevador apresenta
dois parafusos, presentes cada um em uma coluna de estruturação.

 Flambagem

Para se ter um melhor dimensionamento do parafuso, primeiramente foi


simulado por meio de cálculos a possibilidade de ocorrer flambagem quando o elevador
estiver com a carga máxima e em sua elevação máxima. Dessa forma, pode-se escolher
o melhor diâmetro maior do parafuso e a melhor altura para este, dependendo do
material escolhido.

Sabendo-se que na flambagem é necessário saber a força crítica e a tensão crítica


e que o parafuso foi considerado como uma viga biengastada, as equações utilizadas
foram

Sendo Lfl o comprimento que sofrerá a flambagem e este sendo a metade da


altura total do parafuso. A escolha do material influenciaria na flambagem pois esta
depende do módulo de elasticidade do material. Assim, com os cálculos feito no
software EES, foi possível a construção da Tabela 1, na qual está descrito alguns
materiais, as suas propriedades mecânicas e qual o diâmetro mínimo para que não
ocorra a flambagem no parafuso.

Tabela 1: Materiais e diâmetros para ocorrência da flambagem

Fonte: Autores (2019)

A partir dos dados encontrados, foi decidido a utilização do aço SAE 4340,
tendo o parafuso de potência uma altura de 2 m, com no mínimo um diâmetro maior de
0,02989 m. Com uma força crítica de 73500 N, tendo o coeficiente de segurança de 6, e
uma tensão crítica de 418,9 Mpa sendo importante que esta seja menor que o limite de
escoamento do material escolhido.

 Torque Necessário, Autotravamento e Eficiência

Para o dimensionamento do parafuso é importante observar o torque necessário


para elevar a carga desejada, se o elevador terá a função de autotravamento e a
eficiência do parafuso. O torque necessário para elevar uma carga é calculado pela
seguinte fórmula,

Na qual dp é o diâmetro primitivo do parafuso como mostrado na Figura 6, o µ é


o coeficiente de atrito entre o parafuso e a porca lubrificada sendo dado pelo Norton
(2013) como 0,15, o µc é o coeficiente de atrito do mancal dado também pelo Norton
(2013) como 0,02, o dc é o diâmetro do mancal e o α é o ângulo presente no dente do
parafuso. O diâmetro primitivo foi variado por meio do Software EES para ser possível
ver qual a melhor escolha para o parafuso.

Figura 6 - Medidas no Parafuso com rosca Acme

Fonte: Norton (2013)

Para se ter uma base das medidas de um parafuso, foi-se escolhido o tipo de
rosca Acme e utilizou-se a tabela presente no Norton (2013) como mostrado na Figura
7. O diâmetro primitivo foi variado por meio do Software EES para ser possível ver
qual a melhor escolha para o parafuso e se obteve a Tabela 2.
Figura 7 - Medidas de rosca tipo Acme (em polegadas)

Fonte: Retirado do Norton (2013)

Tabela 2: Características do parafuso com a variação do diâmetro primitivo

Fonte: Autores (2019)

Observando os testes, foi-se escolhido as medidas do 3º teste para o parafuso de


potência do projeto. Sendo assim, o diâmetro primitivo de 0,02921 m e diâmetro maior
de 0,03175 m pois este seria suficiente para não ocorrência de flambagem. Também foi
observado que com esse tamanho de diâmetro o torque necessário para elevar a carga
seria menor e a eficiência de 26,1% também foi considerada boa. A análise do
autotravamento e eficiência são feitas a partir das seguintes fórmulas,

Pode-se perceber que o resultado calculado dá menor que µ, dessa forma o elevador
possuirá a função de autotravamento.
3.1.2 Tensões nas Roscas
Sabendo-se que a área de cisalhamento de rasgamento para um filete de rosca é
área do cilindro de seu diâmetro dr,

Para se ter o valor de wi, que representa a porcentagem do passo ocupado pelo
metal no diâmetro menor, utilizou-se a tabela 15-5 do Norton (2013) mostrada na
Figura 8. Assim a tensão de cisalhamento será calculada seguinte forma,

Figura 8 - Fatores de área por rasgamento

Fonte: Norton (2013)


Além da tensão de cisalhamento, também é importante o cálculo da tensão
torcional na rosca com o torque total calculado anteriormente, pois irá ser considerado o
pior caso que seria o de alto atrito nas roscas, assim

3.1.3 Motor elétrico


Para a escolha do motor foi calculado a potência necessária para movimentação
dos dois parafusos de potência presentes nas colunas. Com isso foi utilizado o torque já
calculado e encontrou-se a frequência do meio a partir do valor da velocidade de
elevação.

Como a fórmula da Potência total é mostrada a seguir, tem-se o seguinte valor

Dessa forma, foi-se decidido a utilização de um motor elétrico com 5 cv, sendo
optado a utilização do motor W22 Motofreio IR3 Premium com pés, 4 pólos, tensão de
220/380 V e rotação de 1800 rpm. Esse tipo de motor é recomendado para aplicações
com paradas instantâneas, precisas e seguras. Satisfazendo, assim, as necessidades de
aplicações como elevadores de carga.

Como a velocidade gerada pelo motor é maior que a necessária para o parafuso
de potência é importante haver uma redução com utilização de engrenagens ou polias
como mostrado na Figura 9. A proporção necessária é calculada a seguir,
Figura 9 - Representação da Redução de Velocidade

Fonte: Autores (2019)

Pelo cálculo a polia que moverá o parafuso de potência deve possuir um


diâmetro 4,57 vezes maior que a polia movida pelo motor, para assim o parafuso ser
movido com a velocidade correta.

Figura 10 - Motor Escolhido

Fonte: site da WEG

3.2 Mecanismo do Braço


3.2.1 Chapa de sustentação do Perfil
No modelo de engenharia e algoritmo usado no dimensionamento da chapa de
sustentação do perfil foram usadas as seguintes variáveis: H = largura da Chapa, E =
Espessura, P = Força de elevação e L = distância da sapata até o pino.
A força P aplicada foi resultado da carga total 2500Kg dividido por 4, que é o
número de suportes usados para suspensão do veículo no elevador, totalizando
6131,25N. A distância L foi resultado de um estudo da média das larguras dos carros
automotivos, sendo este valor 855mm. Logo, foi possível determinar a área da secção
transversal da chapa a qual é resultado de uma espessura E = 6mm e de uma Largura H
= 90mm.
A princípio foi necessário resolver o problema de ordem estática envolvido, logo
temos
Figura 11 - Forças presentes no braço com carga máxima

Fonte: Autores (2019)

Após resolvido o problema estático. Foi obtido a força atuante na barra CD, em
seguida foi calculada a tensão normal de tração que esta é submetida. Logo:

Figura 12 - Força Atuante na barra

Fonte: Autores (2019)

Em seguida foi calculado o coeficiente de segurança:


3.2.2 Pino de articulação
No modelo de engenharia e algoritmo usado no dimensionamento do pino de
articulação foram utilizadas as seguintes variáveis:

 M = distância da área que sofre esforço até o ponto médio da força


 D = Diâmetro do pino
 P = Força de elevação

A força P aplicada foi resultado da carga total 2500Kg dividido por 4, que é o
número de suportes usados para suspensão do veículo no elevador, totalizando assim
6131,25N. A distância M foi medida do ponto final da força FBX até a área do pino.

Logo, foi possível determinar a área da secção transversal do pino e


consequentemente seu diâmetro D, ao qual foi estabelecido 50mm, assim como em
decorrência do esforço acentuado optou-se por utilizar na sua confecção uma liga de aço
4340 com limite de resistência ao escoamento de 895Mpa, como mostrado na figura 2.

A princípio foi necessário resolver o problema de ordem estática envolvido e


mostrado na Figura 11, logo temos:

Após resolvido o problema estático. Foi obtido a força resultante FBX, a qual
provoca um momento na interface entre os apoios do Pino, e consequentemente um
esforço normal por flexão. Logo,
Figura 13 - Forças no Pino

Fonte: Autores (2019)


Em seguida foi calculado o coeficiente de segurança:

3.2.3 Solda no Braço


O dimensionamento da solda foi realizado em função da espessura da chapa do
metal de base, o qual é recomendado segundo a tabela representada na Figura 14 do
livro Norton (2013), uma perna mínima de 3mm para chapas de 6mm na base do
cordão. Logo, foi realizada a opção de 5mm para a perna da solda devido a critérios da
geometria de folga da chapa no tubo que servirá como metal de base.

Figura 14 - Tamanho dos Cordões de Solda

Fonte: Norton (2013)

Logo, foi delineado um modelo de engenharia ao qual foram atribuídas variáveis


como: W = Perna do Cordão, H = Garganta da Solda e L = Comprimento do cordão.
Figura 15 - Localização da Solda no Braço

Fonte: Autores (2019)

A princípio foi escolhido o eletrodo E90, que segundo a norma, deve possuir
uma resistência última a tração de 90KPSI, ou aproximadamente 620MPa, sendo esta
bastante similar à resistência última a tração do metal de base 600Mpa, como
recomendado.

Em seguida foi calculado a garganta da solda (H), seguindo critérios


trigonométricos, logo:

Com a dimensão da garganta é possível calcular, pelo método do comprimento


do cordão, a carga máxima por unidade de comprimento da solda (Fb), cumpre ressaltar
que a tensão limite é a resistência última a tração do eletrodo E90 multiplicado por 0,3.

Fb
H  Fb  HxTensão _ Limite  Fb  3,53 x(0,3x620 )  Fb  656 ,58 N / mm
Tensão _ Limite
logo:

Sendo assim, sabendo a carga máxima por unidade de comprimento da solda, foi
possível determinar o comprimento do cordão L, conhecendo a força e a distância da
carga até o centro da linha neutra do cordão de solda (570mm). Para este
dimensionamento, foi admitido que os cordões de solda sofrem um esforço de flexão
por meio de um momento.
M M L2 Fxdistância 3 x6131 ,25 x570
Fb   Sw     L2   d  126 mm
Sw Fb 3 656 ,58 656 ,58

Como são dois cordões de solda, um de cada lado, a medida mínima do


comprimento de cada cordão é de 63mm aproximadamente, todavia foi realizado um
cordão com 70mm de comprimento em cada lado devido ao fato desta dimensão
coincidir com o comprimento total da chapa, além de proporcionar uma segurança extra.

3.3 Coluna Principal de Estruturação


3.3.1 Dimensionamento da Coluna
No projeto em questão, foi levado em consideração todos os esforços sofridos
pela coluna, além também das dimensões das outras partes, que influenciam diretamente
no dimensionamento. Um esboço com as devidas condições de contorno foi utilizado
para as análises estáticas. Os pontos A e B foram considerados como críticos.

Figura 16: Esboço estático da coluna

Fonte: Autores (2019)

A força P aplicada sobre a coluna equivale à metade do peso do veículo a ser


sustentado. Neste caso, o veículo pesa 2.500Kg, sendo a força de 24.525 N. Porém,
como é utilizado duas colunas, a força P é de 12.262,5 N.

Assim, sabendo que a distância L é de 1000 mm, os cálculos estáticos foram


realizados. Temos:
Os esforços solicitantes encontrados na coluna são:

Com esses resultados em mãos e utilizando o software Excel, foi possível obter
resultados para os dimensionamentos, considerando o ponto A e B como críticos.

Figura 17: Dimensões da coluna principal de sustentação

Fonte: Autores (2019)

As dimensões descritas na Figura 17 foram as inicias utilizadas para os cálculos


de resistência.

Visto que não há esforço cortante, a coluna só falha por tensões normais. Assim,
sabendo que a equação:

Define a tensão normal na coluna, para o carregamento deduzido temos:


O material a ser utilizado na construção da coluna é o aço AISI 1040, com
tensão de escoamento igual a 430 MPa. A tensão utilizada como admissível de projeto é
σB, pois apresenta maior módulo. Assim, o coeficiente de segurança é definido como:

O que é aceitável, visto coeficiente definido anteriormente.

3.3.2 Parafusos de Fixação


Para a fixação da coluna nas bases, o parafuso foi dimensionado utilizando
novamente o resultado da estática. A reação de momento encontrado, mostrado na 6, foi
utilizado para encontrar os esforços sobre os parafusos. O momento foi divido pela
distância entre os parafusos, definindo assim o binário, onde se encontra os esforços
sobre os parafusos.

Figura 18: Parafusos e seus esforços solicitantes

Fonte: Autores (2019)

Vale observar que os parafusos dianteiros não sofrem esforços, pois nessa
situação há uma compressão, suportada apenas pela base. Os parafusos traseiros estão
sendo tracionados. Afim de reduzir o custo e garantir segurança, o parafuso
dimensionado será usado nos 4 prontos. O valor dessa carga de tração é igual ao
resultado do binário divido por 2, sendo esse a força de tração sobre o parafuso.
Onde, Ma é o momento resultante, Lp é a distância entre os parafusos e Pp é a
carga sobre cada parafuso.

Conforme orientado por Norton, usou-se a tabela da Figura 19 para selecionar


inicialmente as dimensões do parafuso. Foram escolhidos parafusos de rosca ISO,
diâmetro e o passo selecionado (para rosca fina) está marcado na Figura 19.

Figura 19: Dimensões principais de roscas de parafusos métricos padrão ISO

Fonte: Norton (2013)

O coeficiente de segurança selecionado foi 3.

Um parafuso ele pode falhar de duas maneiras. Ou por tração, na área do seu
diâmetro menor, ou por cisalhamento nas paredes de seus filetes. Neste caso, considera
o pior caso sendo um par de filetes suportando toda a carga. Então calcula-se as tensões
para cada situação.

Os cálculos realizados foram:

 Tração
Onde At é a área sob tração, dp é o diâmetro primitivo, dr é o diâmetro é o menor, F
é a força aplicada.

F é o Pp definido mais acima. Temos então:

 Cisalhamento

Para cálculo do cisalhamento é necessário utilização da tabela descrita na Figura


20. Define-se a área de cisalhamento para rasgamento e a tensão de cisalhamento.

Figura 20: Tabela de fatores para área de cisalhamento por rasgamento de roscas

Fonte: Norton (2013)

Onde As é área sob cisalhamento de rasgamento, dr é o diâmetro meno, wi é o


fator encontrado na Figura 20, p é o passo, τs é tensão de cisalhamento e F é a carga.

Temos então:
Vale lembrar que a situação crítica é considerar que toda carga está sobre 2
filetes. Então, multiplicar As por 2 para encontrar a área para aplicar na equação de
cisalhamento.

Considerando que o coeficiente de segurança é 3, temos os seguintes resultados:

 Tensão de escoamento tração = 425,3200038 MPa


 Tensão de escoamento cisalhamento parafuso = 754,8244678 MPa

Temos então que a tensão crítica para o projeto é a de cisalhamento. Então


utilizando a tabela na Figura 21, selecionou-se a classe do parafuso.

Figura 21: Especificações métricas e resistências de parafusos de aço

Fonte: Norton (2013)

A classe escolhida foi a 10,9, que apresenta uma resistência ao escoamento


sendo 940 MPa, o que se adequa ao projeto de forma satisfatória. Um parafuso M18 de
cabeça sextavada.

3.3.3 Soldas da coluna


O dimensionamento das soldas foi baseado na metodologia apresentada por
Norton (2013). Baseado nas dimensões das chapas soldada, temos seguintes valores
apresentados na Figura 22.
Figura 22: Tamanho mínimo para cordões de solda

Fonte: Norton (2013)

Sabendo que as chapas a serem soldadas apresentam 8 mm de espessura, a


dimensão da perna segundo a Figura 22 deve ser de no mínimo 5 mm. Assim, a partir da
trigonometria, encontramos a dimensão da garganta de solda.

Através da estática, definimos que apenas a região de 160 mm de comprimento


da coluna (Figura 23), sobre tração devido ao momento seria utilizada para os cálculos
dos cordões. Os cordões de outras regiões serão apenas reforços. A carga P aplicada foi
encontrada utilizando o binário resultante em relação ao momento gerada pela força
aplicada na coluna; P=76.640,625 n

Figura 23: Região de solda para dimensionamento

Fonte: Autores (2019)


Segundo Norton (2013), a AWS recomenda que as tensões cisalhantes nos
cordões sejam limitadas a 30% da resistência à tração do eletrodo. Assim, sabendo que a
tensão de cisalhamento na garganta é:

Temos a tensão de escoamento do eletrodo recomendado pela AWS, sendo:

Assim, o eletrodo escolhido foi E70, que apresenta a tensão de escoamento de


482 MPa, fazendo o coeficiente de segurança na garganta da solda ser 3,56. Norton
(2013) recomenda que a tensão de escoamento do eletrodo seja próxima a tensão de
escoamento do material de base. Nesse caso, o material de base é o AISI 1040 com
escoamento igual a 430 MPa. Assim, essa proximidade é aceitável para a
recomendação.

Basta agora conferir se haverá falha na área de fusão. Sabendo que existem duas
áreas, mas a crítica é a que está sofrendo cisalhamento, analisa-se apenas nesta região.
Sabe-se que a resistência ao cisalhamento é aproximadamente metade da resistência da
a tração do material, temos:

Assim temos um valor aceitável para não haver falha na área de fusão. As soldas
adicionais para reforço estão representadas na Figura 24.

Figura 24: Soldas de reforço


Fonte: Autores (2019)

4.VALIDAÇÃO

A fim de proporcionar uma maior segurança e validação dos resultados obtidos


com o modelo, foram realizadas simulações com o método de elementos finitos, através
do software Solidworks Simulation.

Foi constatado que as simulações se aproximaram bastante dos resultados


obtidos nos cálculos, dessa forma os recursos computacionais empregados
proporcionam uma validação do projeto em análise, aumentando a confiabilidade e
otimizando os recursos empregados.

Nas análises realizadas foram levantados valores de tensão com base no critério
de Von Misses, assim como foi definido uma malha com base em curvaturas de média
densidade, com tamanho máximo do elemento aproximado em 64mm e mínimo
aproximado de 12mm. Segue abaixo na Figura 25 outros parâmetros empregados na
construção da malha como número de nós e número de elementos empregados.

Figura 25:Parâmetros da Simulação

Fonte: Autores (2019)

Para efeito didático, foram escolhidos somente alguns pontos considerados


críticos de projeto, sendo estes os locais onde os mecanismos apresentam uma maior
fragilidade, portanto ao se dimensionar estes pontos críticos subtende-se que os demais
pontos estejam dentro da margem de segurança do projeto. Segue as simulações.
 Chapa de Sustentação do Perfil

Figura 26: Simulação da Chapa

Fonte: Autores (2019)

 Pino de Articulação

Figura 27: Simulação do pino

Fonte: Autores (2019)


 Coluna de Sustentação

Figura 28: Simulação da coluna

Fonte: Autores (2019)

5.DETALHAMENTO TÉCNICO

Após a conclusão das etapas de dimensionamentos, Capítulo 3, foram


confeccionados os desenhos técnicos do projeto do elevador automotivo. Sendo assim,
aspectos do dimensionamento foram levados em consideração como padrões de
elementos provenientes de tabelas, dimensões obtidas da aproximação de cálculos em
modelos de engenharia e simulações computacionais. Logo, cumpre ressaltar que os
desenhos técnicos foram realizados das peças com maior relevância dentro do modelo.
Figura 29: Elevador de carro DHA

Fonte: Autores (2019)


Figura 30 - Desenho Técnico do Elevador

Fonte: Autores (2019)


Figura 31 - Desenho Técnico do Elevador

Fonte: Autores (2019)


Figura 32 - Desenho Técnico da Base

Fonte: Autores (2019)


Figura 33 - Desenho Técnico da Coluna
Fonte: Autores (2019)

Figura 34 - Desenho Técnico do Braço de Elevação


Fonte: Autores (2019)

Figura 35 - Desenho Técnico do Pino

Fonte: Autores (2019)


Figura 36 - Desenho Técnico do Parafuso

Fonte: Autores (2019)


Figura 37 - Desenho Técnico do Suporte do Braço
Fonte: Autores (2019)

6. REFERÊNCIAS

CALLISTER, William D. Jr. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. 5 a


edição. Rio de Janeiro: LTC, 2000.

NORTON, Robert L. Projeto de Máquinas: uma abordagem integrada. 4. ed. Porto


Alegre: Bookman, 2013.

“W22 Motofreio IR3 Premium 5 cv 4P 112M 3F 220/380 V 60 Hz IC411 - TFVE -


B34D” Disponível em: < https://www.weg.net/catalog/weg/BR/pt/Motores-
El%C3%A9tricos/Trif%C3%A1sico---Baixa-Tens%C3%A3o/Uso-Geral/W22-
Motofreio/W22-Motofreio-IR3-Premium/W22-Motofreio-IR3-Premium-5-cv-4P-
112M-3F-220-380-V-60-Hz-IC411---TFVE---B34D/p/13014138 > Acesso em:
29/08/2019

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