Bentonita aditivada para fundição

Arnaldo Romanus ( * )

Introdução
Tendo-se bentonitas sódicas naturais e/ou sódicas ativadas de excelente
qualidade, em princípio as mesmas promovem propriedades mecânicas adequadas na
areia a verde, com destaque para uma elevada plasticidade e uma baixa friabilidade, o
que, por sua vez, permite ao fundidor trabalhar com teores de argila ativa relativamente
baixos sem que haja a ocorrência de quebras de moldes na extração dos modelos e/ou a
sua erosão durante o vazamento do metal.
Pelo menos desde o ano 2000, no entanto, as bentonitas sódicas ativadas
brasileiras e as sódicas naturais argentinas já não mais possuem pureza muito boa, neste
caso retratada principalmente pela queda de sua adsorção de azul de metileno e de seu
inchamento; consequentemente, para evitar a ocorrência excessiva de quebras de
bolos/cantos dos moldes e a incidência demasiada de rebarbas e/ou de inclusões de areia
nas peças, acaba-se trabalhando com teores cada vez maiores de argila ativa, que
resultam num incremento da umidade em níveis considerados extremamente críticos
quanto à possibilidade de ocorrência de defeitos gasosos, de entranhamento e de
sinterização de areia nas peças, entre outros aspectos negativos.
Com o intuito de não ter que trabalhar com um teor muito alto de argila ativa, já
há vários anos o autor do presente trabalho vinha sugerindo com sucesso o uso de
dextrina de milho na areia a verde de diversas fundições, visto que este componente
aumenta a sua plasticidade e diminui a sua friabilidade.
Outro aspecto cada vez mais crítico também existente é no tocante à necessidade
que as fundições têm de reduzir o descarte de sua areia de retorno, que é conseguido
basicamente à custa de uma menor renovação da areia de moldagem, ou seja, é preciso
diminuir cada vez mais a adição de areia base às misturas, ao ponto de que o ideal seria
efetuar toda a renovação praticamente só por intermédio da incorporação de resíduos de
machos ao sistema.
Ora, tendo-se uma menor renovação da areia a verde, automaticamente se tem
um incremento da quantidade de materiais porosos na mesma, isto é, de partículas de
coque, de argila oolitizada e de condensados de resina (neste último caso válido apenas
se a fundição utilizar machos na produção de suas peças), o que, por sua vez, conduz a
um aumento da presença de água livre na areia de moldagem e, portanto, também de sua
umidade.
Diante disso, este trabalho tratará do modo de obtenção de bentonitas aditivadas
com dextrina de milho e de sua aplicação na areia de moldagem a verde.

1. Necessidades da areia a verde

Uma areia a verde, para ser devidamente utilizada principalmente em máquinas
de moldar de alta produtividade, necessita ter compactabilidade suficientemente elevada
para resultar em boa plasticidade nos moldes, evitando a quebra de seus bolos/cantos
durante a extração dos modelos.

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( * ) Engenheiro metalurgista. Diretor e sócio da Foundry Cursos e Orientação Ltda.
e da Romanus Tecnologia e Representações Ltda.

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 Ao mesmo tempo, a areia a verde não poderá ter umidade demasiadamente alta,
caso contrário não se terá, durante o preenchimento de determinadas regiões dos
modelos, fluidez suficiente na mistura para permitir que se venha a ter o devido
adensamento dos moldes, o que também poderá ocasionar quebras de seus bolos e/ou de
seus cantos durante a extração dos modelos e sua erosão por ocasião do vazamento do
metal, bem como inclusões de areia, entranhamento e rebarbas nas peças, entre outros
defeitos.
O maior problema existente para se conseguir obter, na areia a verde,
simultaneamente elevada compactabilidade e baixa umidade é o fato de que estas duas
características são diretamente proporcionais, ou seja, na maioria das vezes não se
poderá ajustá-las adequadamente mediante uma simples modificação da adição de água
às misturas.
Diante disso, são várias as alternativas que o fundidor normalmente lança mão
para tentar trabalhar com teores relativamente bons de compactabilidade e de umidade,
destacando-se as seguintes:
• aumento da eficiência de mistura;
• aumento da eficiência de exaustão dos finos inertes;
• aumento do grau de renovação do sistema, obtido mediante um incremento da
adição de areia base na composição da areia a verde;
• utilização parcial até total de bentonita sódica natural;
• redução do teor de argila ativa.
Dependendo da alternativa adotada, no entanto, pode-se vir a ter uma piora
significativa de outras características da areia a verde, com ênfase para a resistência à
tração a úmido (RTU), a resistência à compressão a verde (RCV) e a permeabilidade, as
quais, por sua vez, poderão gerar diversos defeitos/problemas perfeitamente conhecidos
pelos fundidores, motivo pelo qual estes não serão abordados neste trabalho.

2. Necessidades das bentonitas

Uma bentonita, para ter serventia na preparação da areia a verde, normalmente
deverá ter as seguintes características principais:
• elevada estabilidade térmica;
• elevado inchamento;
• resistência à tração a úmido (RTU) e resistência à compressão a verde (RCV) o
mais altas possíveis na areia de moldagem, mesmo que no teste de recebimento
das bentonitas estas características apresentem valores relativamente baixos,
sendo que as propriedades relatadas, na maioria das vezes, só são alcançadas se a
bentonita for sódica (independente de ser natural ou ativada) e se possuir elevada
adsorção de azul de metileno.
O maior problema existente pelo menos desde o início do século XXI é que
praticamente já se esgotaram, tanto no Brasil quanto na Argentina, as jazidas que
tinham minérios com elevada adsorção de azul de metileno, sendo que estes, em grande
parte dos casos, também resultavam em inchamento maior que o alcançado em
bentonitas com menor pureza.
Em função do fato de se ter passado a utilizar minérios com menor adsorção de
azul de metileno na elaboração de bentonitas para fundição, a sua estabilidade térmica
também apresentou redução, gerando, com isso, uma maior quantidade de finos inertes
nos moldes durante o vazamento do metal.
Como conseqüência direta da maior geração de finos inertes, a areia a verde
acaba tendo queda de sua plasticidade, tornando-se necessário trabalhar com maior teor
de argila ativa para evitar a ocorrência de quebras de bolos/cantos dos moldes, o que,

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por sua vez, exige um aumento da umidade da areia preparada num dado nível de
compactabilidade, sendo que isso conduz a um circulo vicioso, já que, mesmo que a
fundição pudesse trabalhar com areia mais úmida sem ter os problemas anteriormente
citados, certamente acaba-se tendo a ocorrência de sinterização nos fundidos se não
houver um incremento simultâneo da adição de pó de carvão à areia de moldagem; se,
todavia, for aumentada a incorporação do aditivo carbonáceo às misturas, piora em
demasia a possibilidade de ocorrência de defeitos gasosos nas peças.

3. Necessidades do pó de carvão mineral

O pó de carvão mineral, também conhecido por “Cardiff”, geralmente possui
duas funções básicas na areia a verde:
• evitar (ou atenuar) a sinterização nos fundidos;
• melhorar o acabamento das peças.
O maior receio do fundidor, no tocante ao uso do pó de carvão, reside no fato de
normalmente desconhecer a adição ideal deste componente às misturas de areia a verde,
bem como por julgar que não vale a pena empregar um produto relativamente caro em
comparação com outros mais baratos, neste caso pelo fato de, em termos de avaliação
de “custo x benefícios”, nem sempre conseguir provar que o mais oneroso efetivamente
terá condições de reduzir o custo final do fundido.
A fim de se poder entender melhor o que exigir num pó de carvão, inicialmente
se faz necessário esclarecer que o mesmo é um gerador de carbono vítreo e que este tipo
específico de carbono necessita de uma quantidade adequada de voláteis para ser
liberado durante o vazamento do metal.
Além disso, um excesso de enxofre contido no pó de carvão não apenas poderá
afetar de maneira negativa a obtenção de peças em ferro nodular, mas também resultará
numa redução da resistência à tração a úmido (RTU) da areia a verde, o que, por sua
vez, conduzirá à ocorrência de defeitos de expansão nos fundidos.
Outro aspecto problemático que o autor deste trabalho já observou em diversas
fundições é quanto à formação demasiada de partículas de coque na areia a verde
(retratadas pela forte elevação de sua relação perda ao fogo / voláteis), ocorrida durante
o vazamento do metal, quando se utiliza pó de carvão do tipo higroscópico.
Em resumo, é importantíssimo que a fundição empregue, em sua areia a verde,
pó de carvão “Cardiff” de primeira linha ou, de preferência, PCA (pó de carvão
aditivado).

4. Outras variáveis importantes

De nada adianta utilizar bentonitas e/ou pó de carvão de boa qualidade se houver
deficiência de preparação da areia a verde, exaustão insuficiente dos finos inertes e
excesso de temperatura na areia de retorno; conseqüentemente, para evitar que isso
venha a resultar em umidade elevada demais, haverá a necessidade de se aumentar o
grau de renovação do sistema, porém sabe-se perfeitamente que um incremento da
adição de areia base às cargas não apenas aumentará o custo da composição da areia de
moldagem e do descarte de seu excedente em aterro industrial, mas muitas vezes
também resultará em defeitos/problemas nas peças.
Assim sendo, o ideal seria que se tivesse, na areia a verde:
• temperatura menor que 45 oC ao término de sua preparação;
• teor de água livre inferior a 0,30 % ao se utilizar pó de carvão “Cardiff” ou
menor que 0,15 % mediante o emprego de PCA (com base na fórmula
desenvolvida pelo autor deste trabalho, a qual consta em seu livro “Moldagem
em Areia a Verde: Manual de Defeitos & Soluções”);

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 • relação argilas AFS / ativa normalmente compreendida na faixa de 1,30 – 1,50
em se tratando de moldagem automatizada ou de 1,40 – 1,60 se a fundição
possuir moldagem convencional, ao se utilizar pó de carvão “Cardiff”, sendo
que os valores dessas faixas, todavia, poderão ser um pouco mais elevados ao se
empregar PCA.
Especificamente no tocante à renovação do sistema, o ideal seria que não fosse
necessário adicionar areia base às misturas de areia a verde se a fundição produzir peças
com um elevado grau de incorporação de machos ao sistema, desde que isso não resulte
em aumento do refugo e de problemas tais como longos tempos de rebarbação e de
jateamento das peças, porém isso, em princípio, somente tem condições de ser
plenamente alcançado ao se substituir o pó de carvão “Cardiff” pelo PCA.

5. Bentonitas aditivadas
A fim de se poder solucionar de modo mais prático a maioria dos defeitos e dos
problemas anteriormente citados, já há vários anos o autor vem estudando, por meio do
laboratório de sua empresa Foundry, a incorporação de aditivos às bentonitas,
principalmente as brasileiras e, neste caso, com ênfase para a utilização de dextrina de
milho (que não deve ser confundida com o amido de milho, que já foi muito empregado
pelas fundições).
Este novo tipo de bentonita tem a vantagem de que a adição de dextrina de
milho é efetuada durante a fase de ativação com barrilha (carbonato de sódio), ao invés
de ser misturada posteriormente à bentonita sódica ativada pronta; conseqüentemente,
cada porção de minério que receber barrilha também acaba sendo envolvida com
dextrina, o que reduz a necessidade de incorporação desse último componente ao novo
produto e isso, por sua vez, diminui acentuadamente a probabilidade de ocorrência de
defeitos gasosos nas peças fundidas.
No caso de bentonitas brasileiras, ativadas com barrilha e simultaneamente
aditivadas com dextrina de milho, costumam ser alcançadas as seguintes características
durante o seu teste de recebimento pelas fundições:
• umidade: 8 – 13 %
• adsorção de azul de metileno: mín. 50 ml / 0,5 g
• inchamento: mín. 40 ml / 2 g
• RCV: mín. 12 N/cm2
• RTU: mín. 0,30 N/cm2.
Além disso, no teste de dispersabilidade, efetuado em cargas preparadas durante
5’, 15’, 30’, 1h, 2h, 4h e 6h, essa bentonita aditivada com dextrina de milho
desenvolve muito rapidamente a sua resistência à tração a úmido e continua mantendo-a
mesmo com longos tempos de mistura, ao contrário do que ocorre com a maioria das
bentonitas sódicas ativadas convencionais brasileiras e também com as sódicas naturais
argentinas, ou seja, isso traz como vantagem direta, para as fundições, a possibilidade
de se evitar a ocorrência de defeitos de expansão (escamas e rabos de rato), mesmo que
se tenha uma acentuada deficiência de preparação ou então quando se possui uma
baixíssima renovação do sistema de areia a verde, visto que, neste último caso, a areia
de retorno acaba tendo um aumento natural de seu tempo de mistura acumulado.
Embora, logicamente, cada fundição necessite ter uma composição específica
para a sua areia a verde, em princípio pode-se estimar em cerca de 20 % a redução da
adição, à mesma, de bentonita aditivada com dextrina de milho em comparação com a
quantidade de bentonita sódica ativada ao se trabalhar exclusivamente com o produto
brasileiro, ou então é viável diminuir consideravelmente a participação da bentonita
sódica natural no sistema.

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 Outra grande vantagem da bentonita aditivada com dextrina de milho é quanto
ao fato de que a mesma permite que a fundição possa trabalhar com temperatura
substancialmente maior em sua areia de moldagem, sem que isso venha a piorar a
ocorrência de inclusões de areia nas peças, ou então de rebarbas nas mesmas, neste
último caso oriundas de quebras de cantos dos moldes, visto que estes passam a ter
friabilidade consideravelmente menor, ou seja, existe uma drástica redução de seu
ressecamento antes do vazamento do metal.

Considerações finais
Mesmo utilizando-se os melhores tipos puros de bentonitas e de pó de carvão
mineral atualmente existentes e igualmente implantando-se um controle correto das
variáveis mais importantes da areia a verde (tais como ótima eficiência de mistura,
regulagem adequada da exaustão dos finos inertes e uso de areia de retorno com baixa
temperatura), ainda assim está-se tendo um aumento crítico de problemas que não
existiam há alguns anos, provenientes principalmente do fato de que já se esgotaram, no
Brasil e na Argentina, as jazidas conhecidas de bentonitas com elevadíssima adsorção
de azul de metileno.
Assim sendo e desde que os fornecedores possuam um laboratório em condições
de avaliar adequadamente a areia a verde das fundições, os mesmos terão plenas
condições de elaborar bentonitas que compensem a queda de sua atual pureza, com
destaque para o aumento da plasticidade e a redução da friabilidade dessa areia de
moldagem e uma menor oxidação do metal durante o seu vazamento nos moldes,
bastando, para tanto, que utilizem a metodologia de obtenção de bentonitas aditivadas
desenvolvida pelo autor do presente trabalho, a qual já se encontra patenteada em
diversos países.