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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA DO PARANÁ

CURSO DE ENGENHARIA INDUSTRIAL ELÉTRICA

PLANTA MPS PARA

CICLO DE DESENVOLVIMENTO DE
SISTEMA DE CONTROLE E SUPERVISÃO –
MODELAGEM, SIMULAÇÃO COM Hardware-in-the-loop E IMPLEMENTAÇÃO

ABORDAGEM DE CONTROLE BASEADO EM PC


E COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL E OPC

PLANTA DO
LABORATORIO DE AUTOMACAO E SISTEMAS- LAS II
PUCPR

PROF. EDUARDO ROCHA LOURES


1.1. Descrição da Planta MPS

O Sistema aqui é composto por quatro módulos (ou estações) didáticos fabricados pela
FESTO. Cada módulo é composto por atuadores pneumáticos e elétricos, além de sensores.
O sistema simula uma linha de produção em que peças brutas são alimentadas no
primeiro módulo; testadas quanto à cor, material e espessura no segundo; furadas e testadas
no terceiro; manipuladas, separadas e armazenadas pelo quarto. Na figura podemos observar a
planta MPS como um todo.

Figura 1: Planta MPS.

As quatro estações são controlada por dois CLPs fabricado pela SIEMENS. Assim, é
necessário se estabelecer a comunicação entre uma estação e a estação seguinte, seja por
sinais de entrada e saída, seja por uma rede entre os CLPs. No caso dos CLPs da SIEMENS,
através da rede são compartilhadas variáveis dos CLPs e, assim, um módulo pode obter e
enviar informações para outros.

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Neste trabalho a comunicação é feita por sinais de entrada e saída. Para isso são
utilizados cabos que ligam as saídas de um CLP nas entradas de outro. Assim, basta que o
primeiro escreva valores binários nas saídas e o segundo os leia nas entradas.
O Handshaking (protocolo de comunicação) sugerido pelo fabricante consiste em cada
estação solicitar uma peça à estação anterior quando se encontrar ociosa. A estação anterior,
após disponibilizar a peça, envia outro sinal indicando que a operação foi completada. Na
figura abaixo é mostrada a seqüência dos sinais durante a comunicação.

Figura 2: Handshaking entre as estações.

A partir da segunda estação, cada estação deve enviar também para a estação seguinte
um sinal indicando a cor e o material da peça. São utilizados para isso dois sinais: B1 e B2,
seguindo a seguinte combinação:

Peça B1 B2
Vermelha 0 1
Preta 1 0
Metálica 1 1

Esses sinais devem ser enviados no mesmo momento que o sinal de confirmação de
posicionamento da peça (Lb). Têm-se, então, as seguintes combinações:

Peça Lb B1 B2
Nenhuma 0 0 0
Vermelha 1 0 1
Preta 1 1 0
Metálica 1 1 1

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Verifica-se então que seriam utilizados três sinais (Lb, B1 e B2) para enviar uma
informação que só pode possuir quatro valores diferentes, o que sugere a utilização de apenas
dois sinais. Pode-se então eliminar o sinal Lb, já que seu valor pode ser obtido através da
operação lógica (B1 ou B2).
A estação três deve ainda informar para a estação quatro o estado do furo da peça
(bom ou ruim). Isso pode ser feito utilizando um terceiro bit (B2).
Quando houver uma peça na saída da estação dois aguardando ser posicionada na
entrada da estação três, esta estação não deve girar a mesa até que a peça seja posicionada.
Assim, é necessário que a estação dois envie um sinal indicando que a peça está aguardando
(sinal PB).
Os sinais de comunicação entre os módulos são mostrados na figura a seguir.

Figura 3: Sinais de comunicação entre as estações.

A performance do equipamento MPS processa em uma única parte o trabalho de


quatro estações de trabalho controladas pelos dois CLPs. As quatro estações independentes
são as seguintes:
9 Estação 1: Estação de Distribuição;
9 Estação 2: Estação de Teste;
9 Estação 3: Estação de Processo;
9 Estação 4: Estação de Armazenamento.

1.1.1 Estação de Distribuição

A alimentação de peças brutas se dá na estação de distribuição. Isso acontece através


de uma pilha de peças do tipo FIFO (first in, first out – primeira a entrar, primeira a sair), ou
seja, as peças brutas são colocadas no topo da pilha e o sistema utiliza sempre a peça de sua
base.

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O objetivo da estação de distribuição é então:
9 Retirar uma peça da pilha e
9 Posicionar a peça na estação seguinte.

Figura 4: Estação de Distribuição.

A estação se divide em duas partes: módulo de alimentação e módulo de transferência.


O módulo de alimentação separa a peça da pilha. Um atuador pneumático (também
chamado empurrador) empurra a peça de baixo para a posição de retirada. Dois sensores de
proximidade identificam as posições avançada e recuada do atuador. Um sensor óptico
identifica a presença de peça na pilha.
O módulo de transferência é composto também de um atuador pneumático, aqui
chamado de manipulador. As peças são seguradas por vácuo e levadas à estação seguinte
(Estação de Teste) por meio do atuador pneumático semi-rotativo. Dois sensores de contato
identificam as posições 0º e 180º do manipulador. Um sensor de sub pressão identifica a
presença de peça na ventosa.

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Figura 5: Módulo de alimentação e transferência respectivamente.

A seqüência de operações sugerida pelo fabricante é a seguinte:

Condições Iniciais:
9 Empurrador recuado.
9 Manipulador em 0º.
9 Vácuo desligado.

Seqüência:
1. Levar manipulador para 180º.
2. Empurrador peça.
3. Levar manipulador para 0º.
4. Ligar vácuo.
5. Recuar empurrador.
6. Levar manipulador para 180º.
7. Desligar vácuo.
8. Levar manipulador para 0º.
9. Posição inicial.

Verifica-se que se houver mais de uma peça na pilha essa não é a seqüência ótima.
Tomando como exemplo o caso em que haja duas peças na pilha, o tempo de processamento
utilizando a seqüência sugerida é de 7 segundos para cada peça. Como uma peça não pode ser
retirada da pilha enquanto o atuador de manipulação está na posição 0º, este faz um

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movimento para 180º sem peça. O processamento de 2 peças provoca esse movimento 2 vezes
com peça e 2 vezes sem peça.
Uma programação alternativa é retirar a segunda peça da pilha enquanto a primeira é
levada para a estação seguinte. Desse modo, quando é solicitada a segunda peça, o atuador de
manipulação realiza o movimento de 0º para 180º apenas uma vez. Isso pode ser
implementado através de controle supervisório.

1.1.1.1. Componentes

A estação de distribuição consiste dos seguintes componentes pneumáticos e elétricos:


9 Buffer, compartimento de distribuição das peças que serão trabalhadas;
9 Atuador linear irá ejetar a peça;
9 Sensor de presença, para detectar a chegada da peça de trabalho;
9 Atuador rotatório com dois sensores de posição (indica início e fim de curso);
9 Gerador de vácuo montado no atuador giratório com um sensor para detectar que a
peça de trabalho está fixada.

Figura 6: Estação de Distribuição.

Lista de alocações

INPUTS OUTPUTS
B1_1 Eject. cylinder returned. Y1_1 Eject. cylinder advance stroke.
B1_2 Eject. cylinder advanced. Y1_2 Vacuum on.

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S1_1 Piece ejected. Y1_3 Vacuum off.
S1_2 pice picked up by rot. Act. Y1_4 Rotary actuador to pos. lifting.
S1_3 Rotary actuador in pos. magazine. Y1_5 Rotary actuador to pos. magazine.
S1_4 Rotary actuador in pos. lifting.

START 1 Start sign from station storage. START 2 Start sign from station testing.
START Start sign from display. READY Start sign for station 2.

1.1.1.2. Conexão Elétrica (X1)

Figura 7: Pinagens do CLP.

Outputs Inputs
O0.0 Eject. cylinder advance stroke. I0.0 Eject. cylinder return.
O0.1 Vacuum on. I0.1 Eject. out cylinder advance.
O0.2 Vacuum off. I0.2 Piece ejected.
O0.3 Rotary actuador to pos. lifting. I0.3 Rotary actuador in pos. lifting.
O0.4 Rotary actuador to pos. magazine. I0.4 Rotary actuador in pos. magazine.
O0.5 Start sign for station 2. I0.5 Piece pickted up by rot. Act..
I0.6 Start sign from station storage.
I0.7 Start sign from station testing.

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1.1.2 Estação de Teste

Objetivo da estação de teste é:


9 Determinar o material e a cor da peça;
9 Medir a altura da peça e,
9 Rejeitar a peça ou coloca-la na estação seguinte.

Figura 8: Estação de teste.

Após a peça ser posicionada pela estação de distribuição, seu material e sua cor são
determinados com a ajuda de 3 sensores de proximidade: um indutivo, um capacitivo e um
óptico.
9 O sensor indutivo detecta a peça metálica.
9 O sensor óptico detecta as peças vermelhas e metálicas.
9 O sensor capacitivo detecta a presença de qualquer peça.

9
Figura 9: Da esquerda para a direita Sensor óptico, capacitivo e indutivo.

São possíveis, então, 4 situações diferentes:


Peça Indutivo Óptico Capacitivo
Nenhuma 0 0 0
Vermelha 0 1 1
Preta 0 0 1
Metálica 1 1 1

A peça é então elevada por um atuador pneumático, chamado de elevador até um


dispositivo de medição de altura, constituído de um sensor analógico, baseado no princípio de
um potenciômetro linear. Esse sinal analógico é processado pelo conversor A/D do próprio
CLP.
Caso a altura da peça não esteja dentro dos limites pré-estabelecidos, ela é novamente
levada até a base da estação e rejeitada por um atuador pneumático (empurrador).
Como o empurrador é acoplado ao elevador, caso a altura da peça seja dentro dos
limites, ela é empurrada, ainda com o elevador na parte superior, para uma rampa que a
posiciona na estação seguinte (Estação de processo). Essa rampa é na verdade um buffer que
armazena peças aguardando a solicitação da estação de processo, retendo-as por meio de
outro atuador pneumático. Porém quando esse atuador é recuado, todas as peças do buffer
descem a rampa para a estação seguinte. Por esse motivo à capacidade desse buffer deve ser
limitada a uma peça.
A seqüência sugerida pelo fabricante, tendo como condição inicial à peça posicionada
pela estação anterior, é:

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1. Determinar e registrar o tipo do material e a cor da peça.
2. Elevar a peça.
3. Aproximar o medidor de altura.
4. Medir a altura.
5. Afastar o medidor de altura.

Altura dentro dos limites:


6a. Avançar empurrador.
Avançar segurador.
7a. Recuar empurrador.
Recuar segurador.
8a. Abaixar elevador.
9a. Posição inicial.

Altura fora dos limites:


6b. Abaixar elevador.
7b. Avançar empurrador.
8b. Recuar empurrador.
9b. Posição inicial.

Essa seqüência só permite que uma nova peça seja processada se a anterior for
refugada ou solicitada pela estação seguinte. Verifica-se, porém, que isso não é necessário, já
que se pode processar uma nova peça enquanto aquela já processada aguarda no buffer a
solicitação da estação seguinte. Isso faz alguns benefícios, como:
9 Se as próximas peças estiverem fora dos limites de altura elas podem ser testadas e
refugadas enquanto a peça boa aguarda;
9 Se a próxima peça estiver dentro dos limites de altura ela pode ser testada e
aguardar a liberação do buffer;
9 Quando o buffer for liberado, será novamente preenchido rapidamente, diminuindo
o tempo de resposta para o abastecimento da estação de processo.
Após a modelagem e implementação do controle via invariantes de lugar, descritos
adiante, esses benefícios serão analisados quantitativamente.

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1.1.2.1 Componentes

A estação de teste consiste dos seguintes componentes elétricos e pneumáticos:


9 Elevador com sensores de posição (indica início e fim de curso);
9 Sensor capacitivo, indutivo e óptico. O sensor indutivo detecta peças metálicas, o
capacitivo detecta todas as peças e o óptico detecta peças metálicas e vermelhas;
9 Sensor de altura;
9 Atuador linear com sensor de posição (indica início e fim de curso);
9 Esteira de transporte;
9 Sinalizador análogo.

Figura 10: Estação de Teste.

Lista de alocações

INPUTS OUTPUTS
B2_1 Lifting cylinder is up. Y2_1 Lifting cylinder downward.
B2_2 Lifting cylinder is down. Y2_2 Lifting cylinder upward.
B2_3 Ejecting cylinder is back. Y2_3 Ejecting cylinder forward.
B2_4 Ejecting cylinder is in extended. M2_1 Conveyor motor.

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B2_5 Inductive sensor.
B2_6 Capacitive sensor.
B2_7 Optic sensor.

START 1 Start sign from station 1. TEST_a Piece info.


START Start sign from display. READY Start sign for station 2.
REPEAT Start sign for station 1. TEST_b Piece info.

2.1.2.1 Conexão Elétrica (X2)

Figura 11: Pinagens do CLP.

Outputs Inputs

O0.0 Lifting cylinder downward. I0.0 Lifting cylinder is up.


O0.1 Lifting cylinder upward. I0.1 Lifting cylinder is down.
O0.2 Eject. cylinder advance. I0.2 Ejecting cylinder is back.
O0.3 Conveyor switch. I0.3 Ejecting cylinder is in extended.
O0.4 Start sign for station 3. I0.4 Inductive sensor.
O0.5 Piece information. I0.5 Capacitive sensor.
O0.6 Piece information. I0.6 Optic sensor.
O0.7 Start sign for station1. I0.7 Start sign from station 1.

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1.1.3 Estação de Processo

O objetivo da estação de processo é:


9 Furar a peça e;
9 Testar a presença do furo.

Ela é composta de uma mesa giratória de quatro posições, módulo de furação e


módulo de teste da profundidade do furo.

Figura 12: Estação de processo.

A mesa giratória é acionada por um motor DC. As quatro posições são marcadas por
ressaltos na parte inferior, identificados por um sensor indutivo. Na posição um (entrada de
peças), a mesa possui um sensor capacitivo para indicar a presença de peça. Na posição dois
está a furadeira, acoplada a um atuador pneumático (segurador) que impede o giro da peça
durante a furação. Na posição três está o dispositivo de teste, composto de um atuador
pneumático que verifica a profundidade do furo. Na posição quatro a peça é retirada da mesa.

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Figura 13: Sensor indutivo da mesa, mesa giratória na posição1 e sensor capacitivo para
indicar a presença da peça.

A seqüência de operação sugerida pelo fabricante é:

Condições Iniciais:
9 Peça na posição 1.
9 Furadeira na posição superior.
9 Dispositivo de teste na posição superior.
9 Segurador recuado.
9 Furadeira desligada.

Seqüência:
1. Girar a mesa 90º.
2. Avançar segurador.
3. Ligar giro da furadeira.
4. Baixar a furadeira.
5. Subir a furadeira.
6. Desligar a furadeira.
7. Recuar segurador.
8. Girar a mesa 90º.
9. Baixar o teste.
10. Subir o teste.
11. Girar a mesa 90º.

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Verifica-se que a estação, operando uma peça por vez, é sub-utilizada, já que em tese
poderia abrigar quatro peças ao mesmo tempo. Porém, como descrito em (Queiroz et al., 2001),
quando a célula opera mais de uma peça em paralelo podem surgir alguns problemas de
sincronia entre as diversas operações:
9 Colocar peças, operar a furadeira ou o teste, ou tirar peças enquanto a mesa gira;
9 Colocar mais de uma peça na posição 1;
9 Girar a mesa sem que as peças nas posições 2, 3 e 4 tenham sido furadas, testadas
ou retiradas, respectivamente.;
9 Furar, testar ou acionar o CLP do módulo de retirada de peças sem peças nas
posições 2, 3 e 4, respectivamente;
9 Furar ou testar duas vezes a mesma peça;
9 Girar a mesa sem nenhuma peça.

1.1.3.1Componentes

A estação de processo consiste dos seguintes componentes elétricos e pneumáticos:


9 Mesa circular com os sensores de posição.
9 Braçadeira com sensor de posição (indica início e fim de curso).
9 Unidade de perfuração com sensor de posição (indica início e fim de curso).
9 Motor da broca.
9 Cilindro de teste com sensores de posição (indica início e fim de curso).

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Figura 14: Estação de processamento.

Lista de alocações

INPUTS OUTPUTS
B3_1 Drilling machines is up. Y3_1 Drilling machines to lift.
B3_3 Test cylinder is up. Y3_2 Drilling machines to sink.
B3_4 Test cylinder is down. Y3_3 Test cylinder on.
B3_5 Clamp cylinder is retuned. Y3_4 Clamp cylinder advance.
B3_6 Clamp cylinder is clamped. M3_1 Drilling machine to sink.
B3_7 Piece in take down position. M3_2 Quarter turn.
B3_8 Piece in take up position.

START 1 Start sign from station 1. TEST_a Piece info.


START Start sign from display. READY Start sign for station 2.
REPEAT Start sign for station 1. TEST_b Piece info.

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1.1.3.2 Conexão Elétrica (X3)

Figura 15: Pinagens do CLP.

Outputs Inputs

O0.0 Drilling machines sank I0.0 Drilling machines is up.


O0.1 Drilling machines lifted. I0.1 Test cylinder is up.
O0.2 Test cylinder on. I0.2 Test cylinder is down.
O0.3 Drilling machine drills. I0.3 Clamp cylinder is returned.
O0.4 Clamp cylinder advance. I0.4 Clamp cylinder clamps.
O0.5 Circular table motor forwards. I0.5 Circular table is in position.
O0.6 Start sign for station 4. I0.6 Piece in take-up position.
O0.7 Piece is defected. I0.7 Start sign from station Testing.

1.1.4 Estação de Armazenamento

A estação de armazenamento (buffer) tem o objetivo de armazenar peças processadas e


separar a primeira a chegar das demais para que um dispositivo externo possa retirá-la.
Normalmente, peças cilíndricas são asseguradas por manipuladores de três dedos, e não de
dois, para melhorar a estabilidade. Por isso é necessário se manter uma distância entre a peça
que será retirada e as demais.
O objetivo da estação é:

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9 Retirar a peça da estação de processamento,
9 Posicionar a peça na estação seguinte se o furo estiver correto ou
9 Refugar a peça caso o furo não esteja correto.

O módulo consiste de um cilindro de transporte aéreo com motor DC que executa


movimentos na vertical e horizontal com atuadores lineares, um separador que é capaz de
separar a segunda peça da primeira da fila, deixando passar apenas uma por vez quando faz o
movimento de recuo. Três sensores ópticos são capazes de identificar a entrada de peças, a
presença de uma peça no separador e a presença de uma peça na posição de retirada.

Figura 16: Estação de armazenamento.

A seqüência sugerida pelo fabricante, tendo como condição inicial do cilindro vazio o
motor DC desligado é a seguinte:
1. Ligar motor DC.
2. Avançar cilindro no eixo Z.
3. Avançar atuador .
4. Ligar vácuo.
5. Recuar atuador.

Peça Boa:
6a. Avançar atuador.
7a. Desligar vácuo.
8a. Recuar atuador.

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Peça Defeituosa:
6b. Avançar atuador.
7b. Desligar vácuo.
8b. Recuar atuador.
9b. Passo ocioso.
10b. Passo ocioso.

6. Posição inicial

Recepção de peças:
2a. Receber peça da estação anterior.
3a. Registrar dados sobre a peça.
4a. Incrementar contador de peças no buffer.
5a. Pular para passo 2a.

Disponibilização de peças:
2b. Separar uma peça.
3b. Aguardar retirada da peça.
4b. Decrementar contador de peças no buffer.
5b. Pular para passo ocioso 2b.
As seqüências a e b são executadas em paralelo.

1.1.4.1 Componentes

A estação de armazenamento consiste dos seguintes componentes elétricos e


pneumáticos:
9 Cilindro de transporte com sensor de posição (indica início e fim de curso).
9 Gerador de vácuo com sensor no cilindro de transporte para fixar a peça.
9 Motor DC.
9 Depósito para as peças.
9 Sensores de posição.

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Figura 17: Estação de armazenamento.

Lista de alocações

INPUTS OUTPUTS
B4_1 Cylinder is on Z+. Y4_1 Cylinder Z to -Z.
B4_3 Cylinder is on Z-. Y4_2 Cylinder Z to +Z.
B4_4 Storage position for metal. Y4_3 Vacuum generator Z in.
B4_5 Storage position for black. Y4_4 Vacuum generator Z out.
B4_6 Storage position for faulty. _4M1a Motor switch(L-R) drive.
B4_7 Take-down position. _4M1b Motor to right=1, left=0.
B4_8 Take-up position. _4M2a Motor forward(L-R) drive.
S4_1 Desposit is full. _4M1b Motor forward=1, back=0.
S4_2 Portal vacuum generator sign.

START 1 Start sign from station Processing. TEST_a Piece info. Color.
START Start sign from display. READY Start sign for station 1.
REPEAT Start sign for station 1. TEST_b Piece info. Color.
FAULT Piece is faulty.

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1.2. Modelagem da MPS

A Rede de Petri introduzida por Carl Adam Petri em sua tese intitulada "Comunicação
com autômatos" é uma ferramenta gráfica e algébrica que apresenta um bom nível de
abstração em comparação com outros modelos gráficos. Sendo um modelo do tipo estado-
evento, onde cada evento possui pré-condições que vão permitir sua ocorrência e pós-
condições decorrentes desta, as quais são por sua vez pré-condições de outros eventos
posteriores.
Uma Rede de Petri é vista também como um tipo particular de grafo orientado que
permite modelar as propriedades estáticas de um sistema a eventos discretos, constituído de
dois tipos de nós: as transições (que correspondem aos eventos que caracterizam as mudanças
de estado do sistema), e os lugares (que correspondem às condições que devem ser
certificadas para os eventos acontecerem) interligados por arcos direcionados ponderados
(Peterson1981).
Os eventos do sistema são então representados por transições (barras) correspondendo
assim, a cada evento, uma transição cujo disparo indica sua ocorrência. Relacionam-se os
eventos às condições através de arcos direcionados que interligam as transições aos lugares.
É composta de quatro partes: Um conjunto de lugares, um conjunto de transições, uma
aplicação de entrada ou Pré e uma aplicação de saída ou Pós. As funções de entrada e saída
relacionam transições e posições. Sendo assim a estrutura das Redes de Petri é definida por
suas posições, transições, a função de entrada (ou Pré) e a função de saída (ou Pós).
A Rede de Petri é, portanto, um formalismo que permite a modelagem de sistemas
dinâmicos discretos com grande poder de expressividade, permitindo representar com
facilidade todas as relações de causalidade entre processos em situações de: seqüencialidade,
conflito, concorrência e a sincronização. Um modelo formal de especificação e controle do
fluxo de informações de um sistema discreto qualquer. (Palomino1995)
A seguir serão demonstradas as redes de petri das quaro estações da MPS juntamente
com a implementação dos critérios de falhas na planta MPS, como mencionado.

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Recuar AL_L Falta Peça Adicionar Peça Modelagem da
Célula 1

0 0

Sem Peça Buffer

Avancar AL_R AL_A Retirar Peça AR_M

0 0

Magazine Avançar AR_E Elevador

0
AR_E Avancar AR_E
AL_R Recuar AL_A
0
0

Ligar Vácuo

AL_R = Atuador Linear Recuado


AL_A = Atuador Linear Avançado Vácuo Avancar AR_M
AR_M = Atuador Rotatório Magazine
AR_E = Atuador Rotatório Elevador
0

Figura 18: Redes de Petri da estação de distribuição.

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AR_E El_A Aciornar AL_A AL_R
m11 El_B m7 m9
m6 0

AR_M
m10 AL_A Esteira
Subir Elevador Subir Elevador m8 m12
Subir Elevador
0 0
0

Elevador NOT(S1), NOT(S2, NOT(S3) Erro Falta Peça T


m1 m5
0 0

S1, NOT(S2), NOT(S3) S1, S2, NOT(S3) S1,S2,S3 ME_D


m15
0 0 0 Ligar Motor

0
PRETA VERMELHA METÁLICA ME_L Desligar Motor
m2 m3 m4 m14
0

T Erro Esteira Time-out Peça M_G Mesa_Giratória


m16 m13
0 0 0

Descer Elevador

El_A = Elevador Alto


El_B = Elevador baixo
AL_A = Atuador Linear Avançado
AL_R = Atuador Linear Recuado
ME_L = Motor Esteira Ligado
ME_D = Motor Esteira Desligado

Figura 19: Redes de Petri da estação de teste.

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MF_D
m5
MG_P1 = Mesa Giratória Posição Inicial
MG_P2 = Mesa Giratória Posição Furadeira
FC_F MF_L Ligar Furadeira MG_P3 = Mesa Giratória Posição Teste de Furo
MG_P4 = Mesa Giratória Posição Para Armazenagem
m9
0 0 MF_D = Motor de Furadeira Desligado
MF_L = Motor de Furadeira Ligado

Furo_Realizado Girar 90 MG_P2 MT_D = Motor do Teste Desligado


m10 m2 MT_L = Motor do Teste Ligado

MT_D 0 FC_F = Fim de Curso Furadeira


m11 FC_T = Fim de Curso Teste

Ligar Teste MG_P3 Girar 90 MG_P1


m3 m1
0 0
MT_L
m6
Girar 90 MG_P4 Girar 90
FC_T m4
Teste_Realizado 0 0
0 m12

Peça Com Defeito Peça C/ Defeito


Peça Boa m8
0
0
Peça Boa
m7

Figura 20: Redes de Petri da estação de processo.

25
MG_P4
m1

EA_A Ligar Vácuo


m2 AL_R
0 m5

Preparar p/ Armazenar Vácuo Avançar Atuador


m4
0 0

EA_F AL_A
m3 m6
Peça No Auador
m7
MZ_L Ligar Motor Z MZ_D
m13 m12
0

Peça Vermelha Peça Preta Peça Metálica Descartar Peça

0 0 0 0

AV AP AM Lixo
m8 m9 m10 m11

Figura 21: Redes de Petri da estação de armazenamento.

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