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UNIVERSIDADE NORTE DO PARANÁ

SISTEMA DE ENSINO A DISTÂNCIA


EDUCAÇÃO FÌSICA BACHARELADO

MARCELO FERNANDES DE SOUZA

PLANO DE TRABALHO
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Reformulação devido à Pandemia COVID-19

LUÍS EDUARDO MAGALHÃES - BA


2021
MARCELO FERNANDES DE SOUZA

PLANO DE TRABALHO
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Reformulação devido à Pandemia COVID-19

Relatório apresentado à UNOPAR, como


requisito parcial para o aproveitamento da
disciplina de Estágio do curso de Engenharia
Mecânica.

LUÍS EDUARDO MAGALHÃES - BA


2021
SUMÁRIO

INTRODUÇÃO........................................................................................................06
1. DESENVOLVIMENTO.........................................................................................07
1.2 ATIVIDADE 1 – Análise e Desenvolvimento de Projetos(40h)....................07
1.3 ATIVIDADE 2 – Seleção de Material e Processos de Fabricação
(40h).......................................................................................................................10
1.4 ATIVIDADE 3 – Segurança do Trabalho (40h)..............................................10
1.5 ATIVIDADE 4 – Acabamento Superficial e Sustentabilidade (40h)............10
CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................10
REFERÊNCIAS.......................................................................................................10
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INTRODUÇÃO

A Engenharia é o setor que elabora projetos e processos de peças


requeridas e a solução de problemas de processos de fundição visando baixar
custos de produção, aumentar a produtividade junto com a diminuição de refugo
gerado por falhas de processo e projetos.
A busca por constantes processos de beneficiamento na
programação de produção tem proporcionado um grande interesse no
desenvolvimento de pesquisas em diversas aplicações para o conhecimento da
capacidade produtiva, fazendo com que nível de desempenho aumente.
As indústrias na busca de eficiência e qualidade criaram uma forma
de gerenciar processos e aprimorar técnicas. O planejamento e controle da
produção, através da programação, habilidade, e competência de uma organização,
é possível coordenar o sequenciamento do fluxo de produtos de maneira correta,
evitando possíveis perdas indesejáveis.
Esta habilidade organizacional e a dinâmica de lidar com as mais
diversas situações associam-se às responsabilidades do setor de Planejamento
Programação e Controle de Processo, responsável pela programação de produção
das peças que variam de acordo com a demanda, devem ser resolvidas com
conhecimento da Eengenharia de Produção.
Neste relatório serão apresentadas diversas situações comuns
contidas no cotidiano do profissional de Engenharia Mecânica, assim como um
histórico de atividades em uma metalúrgica com atuação nos setores de projetos,
processos de fabricação, seleção de materiais, gestão de insumos e operações.
Para a realização do presente relatório de estágio, foram
desenvolvidas atividades para o conhecimento de tarefas específicas a serem
executadas em uma metalúrgica. Na atividade 1, será realizada a análise e
desenvolvimento de projetos para a execução de uma peça. Na atividade 2, será
realizada a seleção de materiais e processos de fabricação para a otimização de
Moldes para Injetoras de Polímeros. Logo na atividade 3, será analisado a
segurança do trabalho destacando os ambientes, equipamentos, atividades e
funções que necessitam de cuidados ergonômicos. E na atividade 4, será analisado
os processos de acabamento superficial e sutentável para o desenvolvimento de
uma peça que apresente alta qualidade de acabamento.
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1 DESENVOLVIMENTO

1.2 ATIVIDADE 1 – Análise e Desenvolvimento de Projetos(40h)

A metalúrgica recebeu um pedido para o desenvolvimento de uma


peça, cujo desenho técnico foi fornecido pelo cliente com as medidas em milímetros.
Essa peça será utilizada para proteção de um sistema elétrico que o cliente está
desenvolvendo.
Deste modo, para seguir com o projeto na metalúrgica onde está
realizando o estágio, você deve desenhar essa peça utilizando um software CAD e
posteriormente realizar a planificação dessa para que ela possa ser produzida.
Considere que a empresa trabalha com chapas de aço com a seguintes medidas
 1200x900 com espessura de 2 mm
 1200x700 com espessura de 2 mm
 800x600 com espessura de 2 mm
 1200x1000 com espessura de 3 mm
 1500x800 com espessura de 3 mm
Você deve selecionar qual chapa você irá trabalhar e elaborar um
Plano de Corte, caso necessário, utilizando as Guilhotinas disponíveis.
Após o plano de corte, você deve selecionar qual processo será
utilizado para confecção das peças, sabendo que a empresa conta com
Puncionadeiras, Corte a laser e outros equipamentos.
Por fim, no ultimo processo de produção dessa peça deve passar
pelas Dobradeiras, onde você deve especificar para o operador qual a ordem de
dobra a ser seguida para obtenção da peça final. Considere as seguintes questões
durante a fabricação:
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- Como aproveitar melhor a chapa para produção das peças solicitadas?

O corte de chapas é um recurso muito utizado para a produção de


peças na área industrial e para garantir seu melhor aproveitamento e performance, a
chapa de aço precisa ser boa qualidade e a técnica de cortes e recortes ser bem
executada para não comprometer a produtividade final do material.
A otimização do processo de corte de chapa envolve o uso de
diferentes métodos e práticas, pois a otimização pode significar a redução do
consumo de chapas, tempo de preparação, quantidade de cortes, manuseio de
material, tempo da máquina e uma combinação desses fatores. Por isso, é
importante que se tenha o absoluto conhecimento da peça, o tipo de máquina a ser
utilizada e o sistema de corte ideal para cada espessura da chapa de aço.
Alguns processos são bastante aplicáveis como o ajuste da
espessura do corte, pois a maioria dos processos de corte resultam na perda de
material, como exemplo, para corte com serras a espessura do corte deve ser maior
que a espessura da serra, devido a inclinação nos dentes da serra. E para outros
processos como o laser, oxicorte, plasma, e outros, se utiliza uma regra simples de
se considerar que a espessura do corte será igual a espessura da chapa.
Vários tipos de chapas não possuem superfície lisa. Texturas,
acabamentos e veios imitam a madeira ou no caso dos metais, padrões como
xadrez, escovado etc também requerem atenção nas configurações. Como também,
a configuração das dimensões das chapas para a escolha da unidade de medida
ideal, utilizando sempre que possível, números inteiros para a aceleração da
digitação dos números sem a necessidade de utilizar a vírgula evitando erros de
digitação.

- Como garantir que as peças estão com as medidas especificadas para o


cliente?

A demanda para na área industrial vem aumentando e está cada vez


mais exigente, por esse motivo, é necessário que as organizações estejam atentas
em relação à qualidade de suas peças. Quando as exigências do cliente não são
atendidas, ocorre um problema denominado não conformidade.
Saber tratar uma não conformidade é essencial para garantir as
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especificações de um cliente, e com isso as organizações utilizam ferramentas de


alta qualidade. Esses instrumentos auxiliam na implementação de um programa da
qualidade, no qual a empresa poderá atuar de forma mais efetiva na interpretação
dos problemas, identificando suas causas, bem como propondo soluções.
A organização deve determinar e selecionar oportunidades para
melhoria e implementar quaisquer ações necessárias para atender a requisitos do
cliente e aumentar a satisfação do cliente, incluindo a melhora dos produtos e
serviços para atender às exigências, corrigir, prevenir ou reduzir efeito indesejados e
melhorar o desempenho e a eficácia do sistema de gestão da qualidade.
Para controle e garantia da qualidade dos processos e produtos,
assim como a busca constante da melhoria, as organizações podem utilizar de
ferramentas de qualidade que as apoiem nesse processo, por meio da
sistematização de tratativas para a identificação e solução de problemas.
Goulart e Bernegozzi (2010) afirmam que as ferramentas da
qualidade caracterizam-se como meios extremamente eficazes, pois auxiliam as
organizações no processo de coleta de dados, identificação de causas e resolução
de não conformidades de diversos tipos. Para eles, essas ferramentas podem ser
aplicadas nos processos decisórios, devido a sua precisão, isto porque atuam na
interpretação e na investigação dos problemas de forma mais assertiva.

1.3 ATIVIDADE 2 – Seleção de Material e Processos de Fabricação (40h)

Buscando ganhar competitividade no mercado, a empresa vem


desenvolvendo um trabalho para otimizar um dos seus produtos principais: Moldes
para Injetoras de Polímeros.
Logo, uma das abordagens discutidas pela equipe se baseia na
necessidade de selecionar o material e os processos que resultem em um
desempenho melhor para essa aplicação. Cabe a você auxiliar nesse processo.
Com base nessa informação, você deve buscar uma forma de
encontrar um material mais eficiente que diminua o gasto com manutenção e
consiga dissipar melhor a temperatura
Devido ao tempo de trabalho desse molde, ele já está próximo da
sua vida útil, e, como haverá um aumento de produção, a equipe sugeriu trocar o
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molde.
Neste contexto, você deve dar um parecer técnico sobre essa
questão levando em consideração os seguintes fatores:

- Visando aumentar a produção de 1.000 peças para 10.000 peças você pode
utilizar o mesmo material para o molde ou deve buscar um tratamento ou
material diferente?
- A peça a ser produzida é uma tampa do reservatório do radiador, feita de
polipropileno e pesa 150 gramas.

A realidade das indústrias que circundam esse mercado baseia-se,


cada vez mais, na agressividade dos padrões requeridos, que traduz em maior
competitividade diante de um mercado globalizado, onde produtos com qualidade e
custos finais reduzidos encontram-se como pré-requisitos.
Diante desse mercado, o prazo de entrega é o grande diferencial na
manutenção do sucesso. Para tanto, as indústrias apresentam esforços constantes
na busca de técnicas e processos que levem à produção eficiente dos componentes
injetados.
Nesse panorama, encontram-se inseridas as indústrias fabricantes
de moldes de injeção (ferramentarias). Considerando-se o molde de injeção como
parte integrante do ciclo de desenvolvimento dos componentes à base de polímeros,
torna-se evidente que as ferramentas exercem papel fundamental no processo, pois
são elas as responsáveis pelo desenvolvimento do molde, por sua vez, é
determinante na qualidade do produto, nos tempos de produção e,
consequentemente, no custo final da produção.
Um projeto cuidadoso de um ferramental (molde de injeção) é a
principal atividade para se garantir um alto nível de produção com baixa
manutenção, e para tanto, há necessidade de serem observados todos os fatores
técnicos envolvidos, durante o processo de desenvolvimento do projeto deste
ferramental, a fim de que as possibilidades de falhas possam ser minimizadas
(Harada, 2006).
Para a fabricação de uma quantidade maior é necessário buscar um
tratamento ou material diferente para conseguir que essa grande produção seja feita
de forma correta e com um bom aproveitamento.
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Verificamos que a seleção do material que será empregado para


núcleo se dará em função do polímero empregado e de sua temperatura máxima de
utilização, tanto na injeção, quanto no processo de retirada. Sendo assim, a
temperatura de fusão do núcleo deverá ser menor (digamos 10%, por segurança) do
59 que a temperatura de amolecimento daquele polímero específico utilizado na
injeção.
É necessário também levar em consideração que o material
empregado para o núcleo não deverá reagir com o material injetado nem tampouco
com a cavidade; outrossim, ambos (núcleo e peça injetada) não podem reagir com o
meio empregado para aquecimento e remoção do núcleo (na técnica convencional
se emprega poli-etilenoglicol, que é encontrado como glicerina ou como fluido para
radiadores de automóveis).

- Qual sugestão você daria para utilizar o galho que se forma a partir de injeção
das peças produzidas.

O galho de injeção ou canal de injeção é um resíduo plástico que


atualmente é descartado. Sua origem é devido a necessidade de se conduzir a
matéria-prima em seu estado pastoso da injetora até que as cavidades internas da
ferramenta de injeção para que sejam completadas.
Porém, após a extração das peças, o material que fica neste
caminho é matéria-prima virgem. Após a constatação que o peso do galho em
relação a peça injetada pode representar até 20% de seu total, vimos a possibilidade
de reutilizar esse material reduzindo a compra de matéria prima virgem.
Uma sugestão é o processo de reutilização dos galhos de injeção
com a finalidade de se definir um sistema de reutilização, aumentando a
lucratividade da empresa sem que a qualidade do produto final seja afetada.

- Qual o procedimento de manutenção adequada nos moldes de injeção?

Conforme o ritmo de trabalho aumenta, maior devem ser os


cuidados e manutenção em moldes de injeção, porque eles devem ser mantidos
lubrificados de tal forma que a condensação não os estrague motivados pelas
variações de temperatura.
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Para obter equipamentos que deem resultados satisfatórios, a


empresa que fabrica os moldes de injeção precisa fazer um projeto que seja capaz
de dar um bom balanço térmico a peça a fim de que ela trabalhe mesmo com
tolerâncias rigorosas.
O molde que é instalado nas máquinas injetoras sempre deve ter
todos os pontos lubrificados, pois tal atitude evita os danos que são oriundos da
condensação que aparece por conta da elevada temperatura das resinas e das
operações que atuam para promover o resfriamento.
Um molde que trabalha dia após dia pelo menos oito horas, precisa
passar por uma revisão classificada como completa a cada seis meses, podendo ser
tanto nas fábricas que utilizam os moldes de injeção quanto nas ferramentas
especializadas.
Porém, só esse cuidado não é suficiente, dia após dia, os cuidados e
manutenção em moldes de injeção devem acontecer, assim como se necessário, a
substituição de buchas guias, colunas, anéis de vedação, centralizadores, canais de
refrigeração, pinos de extração, parafusos e demais componentes.
Os moldes de injeção que contam com câmaras devem ter suas
resistências, termopares, torpedos e módulos controladores de temperatura
revisados com periodicidade a ser definida de acordo com a criticidade do processo,
materiais e aplicação.
Todos os cuidados valem a pena, principalmente para empresas que
não querem ver sua linha de produção parada, por não ter efetuado a manutenção
em moldes de injeção nos períodos e aplicações corretas.
 

1.4 ATIVIDADE 3 – Segurança do Trabalho (40h)

Os equipamentos que foram utilizados nas etapas anteriores


requerem processos para garantir a segurança dos colaboradores, pensando nisso
você deve verificar os seguintes pontos:

- Determinar, especificar e orçar os EPI’s e EPC’s para cada


função/equipamento, justificando seu uso e emprego;
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Os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) e Coletiva (EPCs)


são essenciais em qualquer atividade industrial. Geralmente, os EPIs utilizados na
indústria incluem roupas, óculos, calçados e proteção para a cabeça. Os EPCs são
utilizados no ambiente de trabalho para a proteção coletiva, como correntes, faixas
de segurança, alarmes e alertas luminosos, grades de contenção, barreiras contra
luminosidade ou radiação, equipamentos ou painéis elétricos durante o período de
manutenção, entre outros.
A organização precisa avaliar os equipamentos apropriados para
cada trabalho. Além disso, é preciso certificar-se de que o empregado esteja
adequadamente preparado para utilizar o recurso, por meio de treinamentos. Vale
lembrar de que os EPIs e EPCs precisam ser mantidos, avaliados e atualizados
regularmente.
Entre os benefícios está, em primeiro lugar, a saúde e segurança do
trabalhador por meio da proteção contra os riscos de acidentes do trabalho e/ou de
doenças profissionais. Além disso, o uso correto dos equipamentos proporcionam,
como consequência, a redução de custos ao empregador com substituições de
pessoal, afastamentos e processos indenizatórios.
Alguns pontos podem ser destacados, sendo fundamentais para
uma análise mais rigorosa do uso de EPIs e EPCs, tais como, as características do
material a ser manipulado, a temperatura do metal ou superfície, a presença de
metal fundido, a área do corpo que pode ser afetada por respingos, faíscas ou
queimaduras, quais trabalhadores exercem atividades que requerem EPI e/ou EPC,
quais fabricantes e modelos atendem aos requisitos do risco, qual a validade do
seu Certificado de Aprovação (CA), durabilidade dos EPIs e EPCs.
Vale ressaltar que os Equipamentos de Proteção Individual são
obrigatórios quando as medidas de proteção coletiva não são suficientes para
garantir a proteção dos funcionários.
O uso dos EPIs são obrigatórios ao trabalhador, assim como os
EPCs. No entanto, por serem utilizados no ambiente de trabalho, os EPCs não
dependem somente da atitude do colaborador para evitar os riscos inerentes aos
processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação
dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a
sinalização de segurança, dentre outros.
Foi elaborada uma estimativa de custo do valor médio gasto com
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alguns EPIs e EPCs utilizados em indústrias, devendo ficar em torno de R$


12.000,00 (Doze Mil Reais). Deve-se levar em conta que nesta relação não foram
incluídos os custos com treinamento da utilização dos equipamentos de proteção.

EPIs (Preço Unitário) EPCs (Preço Unitário)


 Capacete - R$ 11,90  Correntes de Segurança - R$ 36,90
 Óculos de Proteção - R$ 9,90  Alarmes e Alertas Luminosos -
R$ 300,00
 Bota Antiderrapante - R$ 44,90  Lanternins (saída de gases) -
R$ 400,00
 Protetor Auditivo - R$ 34,90  Extintores de Incêndio - R$ 250,00
 Luvas - R$ 12,90  Sinalizações - R$ 185,00
 Avental - R$ 16,90  Dispositivos de Bloqueio -
R$ 1200,00
Total gasto com EPIs: Total gasto com EPCs:
R$ 131,40 R$ 2371,90

- Destacar os ambientes, equipamentos, atividades e funções que necessitam


de cuidados ergonômicos;

Ergonomia no ambiente de trabalho é um tema tão importante que


existe uma norma trabalhista, a NR-17, formulada pelo antigo Ministério do Trabalho,
que determina que é obrigação da empresa avaliar e oferecer as melhores
condições ergonômicas para o colaborador. Como por exemplo, em atividades em
que é necessário o carregamento de materiais e máquinas, até a oferta de mobiliário
adequado para as atividades de escritório ou da produção industrial, como bancadas
e postos de trabalho.
Ambientes com pouca ventilação, iluminação, grande quantidade de
ruídos, entre outros, requerem atenção com a questão ergonômica do espaço físico,
como também, a projeção das estações de trabalho e equipamentos que exigem um
manuseio contínuo e/ou manual. Além disso, atividades e funções com a presença
de movimentos repetitivos, muitas vezes realizadas em pé e com má postura,
também são pontos que necessitam de cuidados ergonômicos.
O objetivo principal da ergonomia é desenvolver técnicas de
adaptação de elementos do ambiente de trabalho ao ser humano, em busca de
proporcionar as condições de segurança, bem-estar e eficiência ideais no modo
como um e outro interagem.
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Baseado nessas questões, é possível realizar as seguintes


intervenções para garantir mudanças positivas no ambiente e na rotina dos
funcionários, como a implementação de novos postos e métodos de trabalho, além
de ferramentas, maquinário e mobília, a correção dos problemas identificados e a
conscientização dos funcionários de técnicas e métodos mais adequados para a
execução de determinadas atividades.

- Apresentar uma relação das principais Normas Técnicas (NRs) que


precisam, por lei, serem aplicadas para início das atividades no ambiente de
trabalho, bem como as que devem ser empregadas ao longo dos anos de
utilização do espaço laboral obedecendo determinadas periodicidades.

- Para cada equipamento/maquinário, deve ser realizada uma análise de risco


com base nas diretrizes da NR-12, ou seja, com base na NBR ISO 13.849 e NBR
12.100. A composição destas análises, bem como o parecer final, deve ser
elaborado e entregue no formato de Laudo Técnico, que deve ser anexado ao
relatório final.

1.5 ATIVIDADE 4 – Acabamento Superficial e Sustentabilidade (40h)

A empresa recebeu uma demanda para o desenvolvimento de uma


nova peça que tem como requisito apresentar alta qualidade no acabamento
superficial. Este novo produto é fabricado em um centro de usinagem CNC que
realiza a operação de fresamento, com fluido de corte, para realizar o desbaste do
material gerando grandes quantidades de cavacos segmentados. Visando conceber
a qualidade superficial solicitada a empresa tem empregado o processo de
retificação para o acabamento. Para o desenvolvimento dessa atividade, você deve
focar nestes processos, levando em consideração a política de gestão ambiental e
sustentabilidade da empresa, você terá que realizar as atividades referente aos
tópicos a seguir:

- Destacar os mecanismos de formação de cavaco segmentado e o porquê ele


é formado.
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Durante a usinagem de metais, são produzidos resíduos a partir do


metal bruto, que são conhecidos como cavacos. Os cavacos são pequenas lascas
de metais, que dependendo da peça a ser usinada pode ocasionar muita ou pouca
perda de material.
Ou seja, quanto mais cavacos gerados no processo, maior o
desperdício de metal usinado. Em casos assim, por vezes se faz necessário rever
tópicos como: necessidade de manutenção corretiva do equipamento de usinagem,
necessidade de modificar processos e implementar melhorias no tempo de produção
de peças usinadas.

- Especificar as melhores técnicas de lubrificação para fresagem e para o


processo de retificação convencional, justificando qual é o melhor processo
para esta operação.

Os óleos de corte proporcionam um aumento da vida útil da


ferramenta em muitas operações de usinagem e este é o caso da operação de
fresamento, notadamente em serviços de acabamento de aços duros e de metais
com ligas de titânio.
Como a operação de fresamento é um processo de corte
interrompido, onde os vincos da fresa realizam contatos regulares com a peça a ser
usinada durante cada movimento rotativo, cria se então um ciclo de impacto, atrito e
choque térmico, sendo que para a ferramenta de corte suportar tais condições é
necessário o uso de um óleo lubrificante para fresadora.
Há o fluído corte solúvel ou fluido de corte emulsionável que também
pode ser de base sintética, mineral ou vegetal. São fluídos que possuem um elevado
desempenho como óleo refrigerante para usinagem, uma menor possibilidade de
geração de vapores e de agressividade dérmica ao operador.
Estão entre as funções refrigerar, lubrificar, proteger as peças da
oxidação e limpar a região de usinagem. A escolha e o uso correto dos fluídos de
corte podem trazer uma grande melhora na qualidade e produtividade do processo
de usinagem.

- De acordo com a política de gestão ambiental, faça um relatório levantando


os pontos relevantes ao reaproveitamento e reciclagem do cavaco, os
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métodos de tratamento de fluidos de corte. Inclua no fim do relatório os custos


para um eventual tratamento e descarte do fluido de corte utilizado nas
operações.

Do ponto de vista ambiental, não se pode mais ignorar que a


poluição hídrica é hoje o problema ambiental mais sério do Brasil, onde 80% de
todas as doenças e 1/3 dos óbitos têm relação com a água contaminada.
Com o avanço da produção do aço, alumínio, cobre, entre outros
metais e ligas, o processo produtivo sofreu uma série de mudanças tecnológicas,
com intenso impacto econômico, social e ambiental. As atividades do setor
metalúrgico estão fortemente associadas ao progresso desenfreado, não levando
em consideração a sustentabilidade ambiental, degradando recursos e gerando
resíduos, causando assim impactos ambientais.
A sustentabilidade ambiental pode ser entendida como a
manutenção da capacidade de sustentação dos ecossistemas, o que implica na
capacidade de absorção e recomposição destes em face das interferências
antrópicas.
O papel das empresas como agentes sociais no processo de
desenvolvimento sustentável é imprescindível, sendo que em determinados
segmentos industriais, principalmente no setor metalúrgico, é necessário ir mais
além, adotando estratégias inovadoras, nas quais a integração entre as estratégias
ambientais e de negócio são fundamentais, sob pena de ficarem ultrapassadas em
relação aos seus concorrentes (CARDOSO, 2004). Desta forma, as empresas se
apropriam do uso de ferramentas de implementação da gestão ambiental, para
alcançarem vantagens competitivas demandadas pelo mercado.
Uma nova metodologia para limpeza de cavacos metálicos
contaminados com fluido de corte sem geração de gases tóxicos, onde os princípios
do programa de produção mais limpa foram base para minimizar a geração de
resíduos e ainda gerar ganhos econômicos no processo desenvolvido,
representando economia de quatro vezes em relação à compra da matéria prima em
placas, foi desenvolvido por Dutra et al. (2009).
Como ponto relevante para a reciclagem e aproveitamento do
cavaco, podemos citar esse método: O método consiste em lavar com um reagente
químico o resíduo de cavaco metálico. Após a lavagem, o cavaco é separado do
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efluente através de filtração. O cavaco limpo é encaminhado para um processo de


secagem em estufa, cuja importância é evitar que os cavacos sofram oxidação
devido a umidade, diminuindo a eficiência de recuperação do alumínio.
Posteriormente a secagem, é feito a compactação para aumentar a área superficial,
facilitando a fusão e reduzindo o volume e aumentando a eficiência de fusão.
A total remoção do óleo do resíduo, o alto grau de limpeza do
reagente pelo processo de destilação e a usinabilidade do alumínio refundido (sem
geração de fuligem e escória) muito próximo das ligas comerciais comumente
utilizadas compõem os resultados obtidos neste processo. (DUTRA et. al, 2007)

CONSIDERAÇÕES FINAIS

O relatório de estágio foi de extrema importância para o meu conhecimento


profissional e pessoal. Através deste foi verificada diversas situações no cotidiano do
profissional de Engenharia Mecânica e como podem funcionar diversos setores e
atividades específicas executadas no desenvolvimento de projetos na área
industrial.
Concluiu-se que o conhecimento dos processos de produção de uma indústria
é fundamental para a determinação do desenvolvimento de projetos futuros. Esse
conhecimento permite o cerscimento dos processos de fabricação de uma
organização e, consequentemente, o crescimento da demanda vinculado às
melhorias para que a produção consiga suprir a demanda comercial.
Além disso, exemplifica o desempenho do engenheiro de produção, que tem
em vista o desenvolvimento de pesquisas para o aprimoramento de projetos,
sistemas, produtos e processos, em busca da eficiência operacional da organização,
estando mais capacitados a atender as demandas.
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REFERÊNCIAS