3 – LAMINAÇÃO

3.1 – Tipos de laminadores

3.2 – Equipamentos de laminação
3.3 – Relações geométricas e área de contato
3.4 – Condições de agarre ou de mordida
3.5 – Otimização de processos
3.6 – Força e potência ideais de laminação
3.7 – Força e potência reais na laminação a frio
3.8 Força e potência reais na laminação a quente
3.9 Problemas técnicos da laminação
3.10 – Variáveis mecânico metalúrgicas a controlar na laminação
3.11 – Exercícios de aplicação

3.1 – Tipos de laminadores

ARRANJOS TÍPICOS DE CILINDROS: ( a) - laminador duo; ( b) - laminador duo reversível;

(c) - laminador trio; (d) - laminador quádruo, (e) - laminador Sendzimir e ( f ) - laminador universal.

3.2 – Equipamentos de laminação

As figuras a seguir apresentam detalhes de uma gaiola (ou cadeira) de laminação
e a geometria padrão principal para um cilindro de laminação. Lembramos que
normalmente cada cadeira ou gaiola tem seu acionamento independente das demais,
através de um moto redutor, em geral de acionamento elétrico por corrente contínua,

23
para melhor controle de velocidade de rotação. O trevo serve de acoplamento com os
cardãs para transmissão de potência.

Laminador duo típico , com cilindro regulável durante a operação (a).

Laminador duo tïpico, (b) Vista lateral de quadros fechados e abertos.

Partes de um cilindro de laminação

24
 Trem de laminação a quente.

Sala de controle de um trem de laminação automatizado e monitorado em tempo real.

25
 Corte das chapas para formação das bobinas e expedição.

3.3 – Relações geométricas e área de contato

Observa-se a zona plástica, a área de contato com os cilindros e a geometria básica.

26
Do triângulo retângulo formado, mostra-se que:

2 2
2 2 ∆h 2 ∆h
R = l + ( R − ) e assim, l d = R − ( R − )
d
2 2
2
∆h
E considerando que ( ) R(∆h) , temos que
2
l d = R(∆h) e então, a área de contado Ad pode ser escrita como a área de um
trapézio:
bo + b1
Ad = ld ou ainda
2
bo + b1 R(∆h)
Ad =
2

Na ilustração acima observam-se defeitos de laminação produzidos por tensão residual e

ou deformação heterogênea por falta de rigidez dos cilindros.

27
Tensões atuantes num elemento geométrico em diferentes posições, na zona plástica.

Esta figura demonstra a complexidade das tensões atuantes na zona plástica

28
3.4 – Condições de agarre ou de mordida

A figura acima mostra as forças atuantes na chapa (ou vergalhão) laminado, no

ponto de entrada, onde temos a pior situação pois a força de atrito, responsável pelo
movimento da chapa em direção a saída tem ali a menor componente horizontal, na
direção X.. A chapa (ou vergalhão) pode ser empurrada de volta ou simplesmente
escorregar e não ser agarrada, o que não permite laminar em condições normais.
Para que seja garantido o agarre ou mordida, e então a continuidade da
laminação, a força resultante na direção X deve ser positiva na direção da saída.
Então, temos:

F X = 2 F a cos α m − 2 F n sen α m = 2 F n ( µ cos α m − sen α n)

E assim, se FX 0 , ( µ cos α m − sen α m) 0

Ou então µ tg α m tgδ tg α m δ α m , que é a condição de

agarre ou mordida. Tudo que for feito para aumentar o atrito ou reduzir m , melhora o
agarre.

Portanto, melhora o agarre:

a) Aumentar o atrito:
diminuir a velocidade periférica dos cilindros
reduzir a temperatura se o processo for a quente, aumentando o
fluxo de refrigeração (mistura de água e óleo)
aumentar a rugosidade dos cilindros o que não permite grande
acabamento

29
 trocar o material dos cilindros (ferro fundido produz mais atrito
que aço)
b) Reduzir o ângulo de ataque ou de mordida m:
aumentando o raio dos cilindros (mas aumenta força e potência)
diminuir a redução h por passe, ou diminuindo a espessura de
entrada, ou aumentando a de saída.
Da geometria do processo, mostra-se que:
∆h ∆h ∆h
sen α m = = =
ld R (∆h) R

Considerando a situação limite onde α m = δ = arctgµ , então,

2 ∆h
sen (arctgµ ) = , e assim,
R
∆h
Rmin = 2
ou (∆h)max = R sen2 (arctgµ )
sen (acrtgµ )
Na prática, adota-se sempre para raio dos cilindros de trabalho,
∆h
R = s Rmin = s 2
sen (arctgµ )
sendo s um fator de segurança maior que um.

3.5 – Otimização de processos

Recuperação dinâmica do tamanho

Efeito da laminação a frio na textura granular
de grão na laminação a quente.

3.6 – Força e potência ideais de laminação

Suposições básicas:
Os cilindros são perfeitamente rígidos, não flexionam, nem sofrem a ação
das pressões de contato que aumentam a área de deformação.
O atrito não afeta o estado de tensões na área de contato, o que não é
verdadeiro.

30
 A pressão média atuante na área de contato é equivalente a tensão média
de escoamento, entre a entrada e a saída do par de cilindros laminadores.

Assim, resumidamente, mostra-se que a força ideal de laminação pode ser

calculada como:
E S
σ e + σ e )( b0 + b1 ) R(∆h)
F id = σ e Ad F id = (
2 2
Deve-se considerar ainda que na laminação a frio, o alargamento é desprezível e
portanto, b0 = b1 = b e constante. Por outro lado, na laminação a quente,
E S
σe =σe =σe, que é constante, considerando-se as condições normais de
laminação na prática industrial.
O torque ideal de laminação para o par de cilindros, pode ser calculado como:

Md id = F id . l d Md id = F id R(∆h)
E a potência ideal pode ser calculada como:

Md id n sendo n a rotação em rpm, Mdid em Kgm e P em CV.

Pid =
716,2

31
Esta figura mostra o efeito do alargamento na área de contato e
a geometria básica de laminação para cálculo dos esforços.

32
3.7 – Força e Potência Reais na Laminação a Frio
(método gráfico de Bland e Ford)
Suposições básicas:
1 – O alargamento é desprezível

2 – A pressão média real na área de contato (Kw) depende:

n
a) da tensão de escoamento do material ( σ e = σ 0 ϕ ).
b) do atrito envolvido no processo ( ou ).
c) da flexão elástica dos cilindros de trabalho.
d) da geometria do processo (R, h, b, etc.).
e) das pressões de contato (ou de Hertz) que aumentam o raio efetivo da
área de contato.

3 – Estes fatores tornam a força e a potência de laminação reais maiores que as

ideais e o centro de pressões não corresponde mais ao centro geométrico da área de
contato, tornando maior o torque real necessário para girar os cilindros.

4 – Da teoria de Hertz para pressão de contato entre plano e cilindro

comprimidos por uma força F, e adaptando-se para a laminação, temos que:

cF
R ' = R[1 + b(∆h) ] ,

que é o raio de um cilindro virtual (imaginário) de rigidez infinita, correspondente ao

raio de curvatura da área de contato sob atuação de carga.
'
R = raio real da área de contato sob carga
R = raio nominal do cilindro (real)
F = força de laminação
b = largura da chapa (constante na laminação a frio)
h = redução de espessura no passe

16(2 − υ 2)
C= = constante elástica dos cilindros
πE

Considerando-se, para cilindros de aço, E = 21000 Kgf/mm2 (módulo de elasticidade) e

= 0,3 (coeficiente de Poisson), chega-se a

C = 4,6.10-4 Kgf/mm2

Como se vê, a força real de laminação, dada por

F = A d . K w = b R ' (∆h) .1,15.σ e . f 1

cF
e como R ' = R[1 + ] , observa-se que a solução é dada por
b(∆h)
interações com tentativa inicial de aproximação que pode ser a força ideal.

33
 '
Observe-se que K w = 1,15σ e f 1 ( µ R ; ε ) , que é a pressão média real na área de
h1
contato, corrige em 1,15 a tensão de escoamento uniaxial dos ensaios para condição de
tensão plana e de um fator gráfico f 1 , mostrado adiante.
Assim, arbitra-se uma força inicial, calculando-se o R ' correspondente, e a
seguir, nova força. Compara-se esta força com a anterior e se o valor for diferente
(diferenças de até 10% são satisfatórias normalmente, na prática industrial), calcula-se
novo R ' e nova força, até o valor de força convergir.

PROCEDIMENTO:

1) F id = b R(∆h) .σ e
c F id '
2) R1' = R[1 + ] e do gráfico retira-se f 1,1 ( µ
R1 ;ε )
b(∆h) h1
3) F 1 = b R1' (∆h) .1,15.σ e . f 1,1
4) Se F 1 = F id , o processo termina. Se for diferente, calcula-se
c F1 '
R2 ;ε )
R '2 = R[1 + ] e novamente do gráfico retira-se f 1,2 ( µ
b(∆h) h1
5) F 2 = b R '2 (∆h) .1,15.σ e . f 1,2
6) Se F 2 = F 1 , o processo termina. Se for diferente, calcula-se
cF2 '
R3 ;ε )
R 3' = R[1 + ] e novamente do gráfico retira-se f 1,3 ( µ
b(∆h) h1
7) F 3 = b R 3' (∆h) .1,15.σ e . f 1,3
8) E assim, procede-se sucessivamente, até a convergência do valor da força calculada.

O torque real para giro dos cilindros é dado por:

2 '
h0 R ;ε )
M d = 2 R. .σ e .b. f 2 ( µ
h1 h1
Sendo a função de correção do torque f 2 dada por um conjunto de gráficos abaixo.
Observe-se que o cálculo do torque não é interativo. O último par de grupos
R'
adimensionais ( µ ; ε ) usado para calcular a força, serve de base para avaliação
h1
direta de f 2 para correção do torque. Assim, a potência real de acionamento dos
cilindros é dada por:

P=
M d .n , sendo P em CV, M em Kgf.m e n em rpm.
d
716,2

34
Fator de força f1 para laminação a frio, em função da deformação nominal ϕ (%).
Adaptado de: WEBER, K. Grundlagen Des Bandwalzens Leipzig, VEB Deutscher Verlag Fur Grundstoffindustrie, 1973.

Fator de torque f2 para laminação a frio, em função da deformação nominal ϕ (%).

Adaptado de: WEBER, K. Grundlagen Des Bandwalzens Leipzig, VEB Deutscher Verlag Fur Grundstoffindustrie, 1973.

35
3.8 – Força e Potência Reais na Laminação a Quente
(método de Ekelund)
Considerações básicas:
1 – Pressões de contato (de Hertz) são desprezíveis ( R ' = R )
2 – O alargamento é considerável ( b1 b 0 )
3 – O atrito depende da temperatura e do material do cilindro
4 – A pressão média real na área de contato (Kw) depende:
a) do atrito do processo ( ou )
b) da tensão de escoamento a quente do material
dϕ
c) da velocidade de deformação ( ϕ = )
dt
Avaliação do alargamento (método de Köster):

ϕb b0
= − exp − C bµ , sendo Cb uma constante que influencia o
ϕh R(∆h)
alargamento devido ao atrito. Köster propôs para Cb a seguinte equação:
T ref 1000
C bµ = = , onde Tref é a temperatura de referência em Kelvin,
T lam (t + 273)
usada por Köster para medições experimentais e Tlam é a temperatura de operação do
processo de laminação em Kelvin.
Então, pode-se calcular a largura na saída do passe de laminação como:
b1 = b 0 exp(ϕ h) e assim, a área de contato fica definida como:
+
b 0 b1 R(∆h)
Ad = 2

A tensão de escoamento a quente deve ser avaliada por ensaios mecânicos nas
condições de trabalho. Entretanto, está consagrada uma fórmula empírica de cálculo que
considera temperatura de laminação e composição química do material laminado, válida
para aços de baixa e média liga, dada por:
2
σ e = (14 − 0,01t )(1,4 + C % + Mn% + 0,3Cr %) em Kgf/mm
Nesta equação, C% é o teor de carbono em percentual, Mn% é o teor de manganês em
percentual e Cr% é o teor de cromo em percentual. Outros elementos químicos
presentes eventualmente neste tipo de aço, normalmente não tem influência significativa
na tensão de escoamento em alta temperatura.

No trabalho teórico-prático e empírico desenvolvido por Ekelund na proposição do seu

método, a pressão média real na área de contato é dada por:

1,6 µ R (∆h) − 1,2(∆h)

K w = 1+ [σ e + ηϕ ] , onde
h 0 + h1

µ = 0,8(1,05 − 0,0005t ) para cilindros de aço, e

36
 µ = (1,05 − 0,0005t ) para cilindros de ferro fundido
η = 0,01(14 − 0,01.t ) um coeficiente de plasticidade dependente da temperatura
∆h
2v
dϕ R , a velocidade de deformação em s-1.
ϕ= =
dt h 0 + h1

Neste caso, a velocidade periférica dos cilindros pode ser calculada como
πRn
v= sendo n a rotação dos cilindros em rpm e v em mm/s
30

Assim sendo, pode-se calcular a força real para laminação a quente como:

F = A d K w , e o torque para o par de cilindros,

M d = F (l d ) = F R(∆h) , e então a potência fica
P=
M d .n , P em CV, M em Kgm e n em rpm.
d
716,2

3.9 – Problemas técnicos da Laminação

a) Planicidade das chapas
Para uma chapa ser plana, não basta ter a mesma espessura em todos os pontos
de sua superfície. Isto pode ser conseguido com controle sobre a rigidez da gaiola de
laminação. A chapa deve também estar isenta de tensões residuais das operações de
laminação e bobinamento que causam distorções e empenamentos, prejudiciais por
exemplo para operações de estampagem posterior.
Pode-se melhorar a rigidez dos cilindros, reduzindo sua flexão:
- Aumentando seu diâmetro de trabalho
- Usando cilindros de encosto (ou de apoio) como no laminador agrupado
- Usando cilindros de geometria corrigida (“parabólicos”)
- Empregando servomecanismos de contra flexão hidráulica
As tensões residuais das chapas podem ser corrigidas
- Por tração e flexão simultânea das chapas
- Emprego da desempenadeira de rolos desencontrados

b) Inércia térmica
Na laminação a quente, temos de controlar sempre a mínima e a máxima
temperatura de trabalho, definida pelo material que está sendo laminado, suas
propriedades e transformações de fase correspondentes. Alguns materiais possuem
ampla faixa de temperatura de trabalho. Outros, estreita faixa de temperatura admissível
para laminação.
O processo começa com o trem de laminação frio. A chapa sai do forno de poço
aquecida e entra nos primeiros passes. Perde então temperatura. Por outro lado, a
deformação plástica subseqüente, por meio do atrito, aumenta a temperatura. Em alguns
momentos devemos resfriar os cilindros de trabalho com um fluxo controlado de uma
solução de água e óleo, para manter a temperatura dentro do limite máximo admissível,

37
mas sem resfriar em demasia o trem, para não atingir temperaturas menores que a
mínima admissível para o material laminado. Vê-se então que o problema de controle
de temperatura na laminação é extremamente complexo. E ainda temos o problema de
defasagem no tempo entre causa e efeito (inércia): No momento que notamos a
temperatura baixa, podemos reduzir o fluxo de refrigerante, para que o atrito aumente
ela. Se notarmos a temperatura alta, poderemos aumentar o fluxo refrigerante para
reduzi-la. Mas entre a ação produzida pelo comando e a efetiva modificação da
temperatura transcorre um tempo, ao final do qual a temperatura pode estar fora dos
limites estabelecidos.
Emprego de sensores de temperatura de qualidade, softwares de transmissão de
calor, sistemas de controle sensíveis e adequados devem ser empregados para controle
eficaz.

c) Projeto do processo
A matéria prima é laminada sempre para uma determinada finalidade:
- Aços de alta resistência e baixa liga para a indústria automotiva
- Chapas de ferro silício de grão orientado para a indústria de transformadores
elétricos
- Folhas de flandres para produção de latas na indústria alimentícia
- Folhas de alumínio para produção de capacitores eletrolíticos, etc.
Nos exemplos acima, visualizam-se distintos requisitos para as aplicações: grande
capacidade de deformação plástica para estampagem com ganho de resistência pelo
processo, controle de corrente elétrica parasita nos transformadores que diminuem a
eficiência, resistência a corrosão nas folhas de flandres, e capacidade de corrosão
uniforme em todas as direções da folha de alumínio para os capacitores eletrolíticos,
uma vez que elas são corroídas de maneira controlada para aumentar a superfície que
recebe elétrons, com isto tornando o capacitor mais compacto, com a qualidade elétrica
esperada.

Como produzir folhas de alumínio de espessura 20 m a partir de lingotes

piramidais solidificados, laminados continuamente em seqüência de passes de trens
desbastadores, trens calibradores, trens acabadores, etc. Quanto deformar em cada
etapa? Em que direção do lingote? Como fica entre as etapas a textura do material
laminado? Como as propriedades desejadas no produto são modificadas em cada passe?
Qual a melhor seqüência de deformação e tratamentos térmicos, se necessários para o
produto?

As respostas a estas perguntas não são facilmente encontradas. Depende-se, além de

consistente embasamento teórico envolvendo processo, material, transformações de
fase, etc...de testes experimentais para detalhamento do processo a ser adotado em
escala industrial. Existem centros de pesquisa (como da USIMINAS em Ipatinga, MG),
com laminadores piloto para experimentação, com pessoal técnico altamente
qualificado, com alto investimento de recursos humanos e materiais, para desenvolver
processos novos para laminação de produtos para novas aplicações.

Este tipo de trabalho tem grande importância estratégica para a economia e a

indústria, e pode gerar tecnologia vendável, que cedida por contrato produz rendimento
para o detentor do conhecimento. É por tanto um dos campos de estudos avançados na
laminação com grande potencial de trabalho e de retorno financeiro.

38
3.10 – Variáveis mecânico metalúrgicas a controlar na laminação
a) Homogeneidade das chapas
Para a conformação é importante o controle sobre a homogeneidade das chapas
laminadas para evitar tensões residuais que possam produzir empenamentos ou
distorções nos produtos estampados e deformação mais homogênea e uniforme possível.
Assim, não são admitidas grandes variações de dureza na mesma chapa, a
microestrutura deve ser a mais uniforme possível, e deve haver ausência de inclusões e
segregações, principalmente de P, S, Si e Al2O3 (alumina residual do processo de
acalmagem do aço para estampagem profunda).

b) Tolerância geométrica, dimensional e rugosidade superficial

Deve-se ter controle sobre largura, variações de espessura, e principalmente
sobre a planicidade das chapas. Chapas planas, sem tensões residuais, são mais fáceis de
trabalhar na estampagem. Se for o caso, pode-se fazer aplainamento a frio das chapas,
por curvatura e tração, ou por passagem em desempenadeira de rolos desencontrados.
Com este procedimento, consegue-se chapas de boa qualidade.

c) O tamanho de grão
Além de ter que ser uniforme (grãos de tamanhos muito diferentes numa mesma
chapa causam distorções, empenamentos e deformação não homogênea), tamanho
muito pequeno causa perda de dutilidade e excesso de esforço de trabalho, e granulação
muito grosseira causa o defeito superficial de casca de laranja, também chamado defeito
de Luders (por ter sido primeiramente estudado pelo alemão Luders).
Granulação muito fina pode ser corrigida por tratamento térmico controlado (de
temperatura, tempo e transformação), através de recozimentos. Granulação grosseira, só
pode ser corrigida por refino que envolve deformação plástica e tratamento térmico. O
tamanho ideal fica entre 6 a 8 ASTM, ou entre 0,022 a 0,045 mm.

d) Eliminação do patamar de escoamento

O patamar de escoamento que aparece numa curva de encruamento obtida por
tração, às vezes é confundido com a dutilidade do material. Na verdade, trata-se de uma
zona de deformação instável, que provoca estrias chamadas de bandas de Luders,
produzida por uma deformação plástica inicial não homogênea. Estas estrias
permanecem no material mesmo após estampagem completa, produzindo defeitos
superficiais inaceitáveis para a maioria das aplicações e componentes estampados.
Deve-se produzir chapas com sobre espessura na laminação, para no passe final
produzirmos leve encruamento (em torno de 5% em relação a espessura), para garantir
uniformidade desde o início da estampagem, isenta portanto destas estrias. Por outro
lado, se deformarmos em demasia, perdemos a dutilidade que garante estampagem
profunda e extra profunda.

39
e) O coeficiente de encruamento “n”
Como o coeficiente de encruamento é um indicador da ductilidade e
estampabilidade das chapas laminadas, espera-se para cada aplicação industrial, valores
mínimos para garantir poucas etapas de estampagem, processos mais baratos e de maior
produtividade. A título de ilustração, citamos alguns valores aceitos pela prática
industrial:
n = 0,15 a 0,20 para aços efervescentes
n = 0,20 a 0,25 para aços acalmados com alumínio
n = 0,25 a 0,40 para aços inoxidáveis
n = 0,25 a 0,40 para o alumínio
n = 0,30 a 0,60 para o latão

f) O coeficiente de anisotropia plástica “R”

Um problema que afeta o processo de conformação de chapas é a anisotropia
que são propriedades mecânicas diferentes em diferentes direções da chapa laminada.
Sabe-se, pela prática, que a tensão de escoamento varia pouco com a direção de
laminação. Mas por outro lado, a dutilidade (ou deformação plástica homogênea
máxima possível antes da fratura) depende fortemente da direção de laminação.
Uma maneira de se avaliar a anisotropia plástica é medindo-se a deformação de
um corpo de prova normalizado para tração, na sua largura, e em sua correspondente
espessura. A razão entre estas duas deformações é o coeficiente de anisotropia R:
R = b/ h
Pode-se observar então que R depende do ângulo de retirada do corpo de prova em
relação à direção de laminação. Surge então o conceito de coeficiente de anisotropia
planar:
R + 2 R 45 + R 90
R= 0
4
Por norma, define-se que quando:
R 1 , o material é de má estampabilidade pois se deforma pláticamente mais na
espessura que na superfície
R ≅ 1 , o material é de estampabilidade normal, com igualdade de deformação na
espessura e na superfície
R 1 , o material é de excelente estampabilidade pois se deforma mais na
superfície que na espessura da chapa.

3.11 – Exercícios de aplicação

1) Uma chapa de alumínio ( e = 30 | | 0,30 Kgf/mm2) de largura 600 mm é laminada
desde 3 a 2 mm de espessura, num único passe a frio em cilindros de diâmetro 50%
maior que o mínimo necessário, com coeficiente de atrito 0,08. Sabendo que o par de
cilindros gira a 120 rpm, calcule a força e a potência ideal.

2) Uma chapa de latão ( e = 26 | | 0,50 Kgf/mm2), de espessura 6 mm e largura 800 mm,

deve ser transformada por laminação a frio em chapa de 1,5 mm de espessura e deve ter
tensão de escoamento 16 Kgf/mm2. Considere = 0,10 e que os cilindros de laminação
em cada passe são 30% maior que o mínimo necessário.

40
 a) Programe um processo de laminação para obtenção da chapa desejada.
b) Calcule força e potência ideais para cada passe supondo que o processo possa
ser contínuo e que o último par de cilindros gira a 180 rpm.

3) Uma chapa de alumínio (σe = 30|ϕ| 0,30 Kgf/mm2 ) de espessura 10 mm e largura 400
mm é laminada a frio até 3 mm de espessura num trem contínuo de laminação de 6
gaiolas que produzem mesma deformação. Desprezando o alargamento, considerando µ
= 0,08 (cilindros de aço contra alumínio) e sabendo que se usa em cada passe cilindros
de diâmetro 25% maior que o mínimo necessário e que o último par gira a 300 rpm,
calcule:
a) A força e a potência ideais de laminação para cada gaiola.
b) A força e a potência reais de laminação para o primeiro passe.

4) Um vergalhão de SAE 4340 de seção com 100 mm de largura e 150 mm de altura é

laminado até 111,12 mm de altura em cilindros de ferro fundido, a 1100 graus
centígrados com diâmetro 30% maior que o mínimo necessário, girando a 120 rpm.
Calcule a força e a potência necessária supondo alargamento de 15% e tensão de
escoamento 10 Kgf/mm2.

41