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ANÁLISE DE FALHAS

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1- INTRODUÇÃO

1.1 A análise de falhas

O estudo da confiabilidade de componentes e estruturas admite que


os produtos podem falhar. Pode-se recorrer a própria definição - "confiabilidade é a
probabilidade de que um componente ou sistema não falhe durante sua vida útil."-
Vê-se por aí que a FALHA é algo admissível mesmo em projetos de alta
confiabilidade como a indústria aeroespacial, por exemplo.

Torna-se, então, necessária a concepção de componentes que


funcionem com baixas taxas de falha durante toda a sua vida útil.

É lógico que a partir do entendimento das inúmeras variáveis


presentes em um projeto e produção de um componente tanto qualitativa quanto
quantitativamente, as falhas devem ser entendidas e usadas como fonte de
realimentação de dados para o projetista.

Dentro deste enfoque, o entendimento das falhas permite


aperfeiçoar e otimizar o projeto e a ANÁLISE DE FALHAS passa a funcionar como
uma ferramenta de trabalho e não somente como uma investigação que determine o
"culpado" pelo incidente.

1.2- Causas das falhas [1]

Uma peça ou componente é considerado como tendo falhado


quando ocorre uma das três seguintes condições:

a) Quando fica totalmente inoperante;

b) Quando ainda opera mas sem conseguir exercer sua função


satisfatoriamente, ou;

c) Quando tenha ocorrido uma séria deterioração, tornando-o


inconfiável ou inseguro para operar em uso continuo, necessitando então sua
imediata remoção para reparo ou substituição.

As causas fundamentais de falhas que são comentadas a seguir


podem ocorrer isoladas ou em conjunto para um determinado caso.

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1.2.1 - Deficiências de Projeto

Entalhes- Talvez o defeito mais freqüentemente encontrado em


projetos é a presença de entalhes em zonas de alto carregamento nas peças . O
uso de raios de concordância muito pequenos em mudanças de seção,
acompanhado ou não por uma má avaliação de sua influência nas tensões naquele
ponto tem sido causa de incontáveis falhas em componentes mecânicos. São
freqüentes as alterações de projeto com o propósito de ser conseguida determinada
função, introduzindo alterações de forma, criando com isso entalhes em zonas já
dimensionadas.

A escolha de processo fabricação mais adequado para cada


aplicação nem sempre vem ao encontro das propriedades mecânicas desejadas
para a peça.

Mesmo quando se conhece corretamente as cargas, a análise das


tensões é modelada, e estas determinadas com correção, a resistência é avaliada
em função da tensão de ruptura e tensão de escoamento sem levar em conta a
possibilidade do componente vir a falhar por ruptura frágil, fadiga de baixo ciclo,
corrosão sob tensão ou corrosão- fadiga.

1.2.2- Deficiências na seleção do material

A seleção do material para confecção de peças deve fazer parte do


projeto de um produto. Esta seleção deve considerar as condições de carregamento,
condições ambientais, funcionabilidade e demais parâmetros das condições de
serviço das peças

A resistência mecânica dos materiais é sempre obtida através do


ensaio de "corpos de prova" que têm forma, tamanho e acabamento diferentes da
peça a ser projetada. Assim sendo, os valores obtidos são propriedades do corpo de
prova, mas não da peça. A geometria e as condições de carregamento reais do
serviço das peças não são representadas pelos corpos de prova, que possuem
geometrias simples, acabamento adequado e carregamento padronizado.

Considerar somente a tensão de ruptura, o limite de escoamento ou


a resistência à fadiga no projeto de uma peça, pode resultar em falhas catastróficas.

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Além da tensão de ruptura e resistência à fadiga, propriedades como
a tenacidade, a ductilidade e, principalmente, a microestrutura de material possuem
um importante papel no desempenho de qualquer componente.

1.2.3 - Defeitos no material

Muitas falhas originam-se em defeitos no material de uma peça.


Tanto imperfeições internas quanto superficiais podem reduzir a resistência pois
além de funcionarem como pontos de concentração de tensões, constituem-se no
local adequado ao desenvolvimento de corrosão do tipo pitting ou então facilitam o
surgimento de corrosão intergranular. Além disso, segregações, problemas de
laminação, porosidades, vazios, dobras, vincos ou outros tipos de imperfeições são
muito freqüentes em componentes mecânicos.

1.2.4 - Defeitos no processo de fabricação

As falhas podem estar em alguns casos relacionadas a uma


especificação inadequada, incompleta ou ambígua do processo de fabricação do
componente. Além disso, mudanças feitas sem uma completa avaliação de sua
repercussão, dificuldades de se seguir a especificação e erro operacional, podem
resultar em falhas do componente.

Operações como embutimento profundo, estiramento, expansão,


redução e dobramento, resultam em tensões residuais que, em alguns casos,
alteram as propriedades mecânicas, produzindo micro ou macrotrincas e causando
uma redução localizada da dutilidade.

Alterações na superfície e modificações metalúrgicas causadas pelo


processo têm influência na resistência à fadiga, resistência à fratura frágil e à
corrosão. Propriedades anisotrópicas, zonas de material dissimilar e mudanças na
orientação das tensões residuais podem ocorrer com efeitos danosos sobre a
suscetibilidade de falha do produto acabado.

A retificação freqüentemente produz uma influência nociva na


resistência à fadiga das peças apesar do excelente acabamento superficial que

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produz, devido às tensões residuais trativas que acompanham o processo e a
suscetibilidade de "queima" que é um defeito invisível, mas que provoca
modificações microestruturais localizadas com altíssimas tensões residuais as vezes
acompanhadas de microtrincas. Nos aços este fenômeno produz o que se chama de
martensita não revenida ou queima de retifica. (figura 1).

FIGURA 1-. Micrografia da região do gume de uma navalha rotativa de aço apresentando martensita
não revenida decorrente da "queima" produzida por retifica Aumento 500x. [15]

Os tratamentos térmicos incorretos tais como superaquecimento,


uso de temperaturas muito baixas ou incorretas na austenitização e solubilização,
velocidades de aquecimento ou resfriamento incorretas e o uso de têmpera,
revenido, recozimento e precipitações em condições inadequadas para uma
determinada peça. Outro problema sério é a descarbonetação superficial, que
provoca grande queda na resistência à fadiga.

Marcas de identificação produzidas por estampagem a frio ou por


lápis elétrico, são uma fonte potencial de falhas quando localizadas em zonas
altamente solicitadas. As marcas por descargas elétricas produzem fusão,
localizada, e, com isso, uma zona afetada pela calor.

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Decapagem ácida e camadas eletrodepositadas, são processos que
produzem hidrogênio nascente e, em conseqüência, a fragilização pelo hidrogênio
em peças de aços de alta resistência.

Quando a soldagem é feita em peças muito rígidas ou de grandes


dimensões ou ainda em materiais de alta resistência mecânica, a contração do
cordão de solda durante a solidificação produz altas tensões residuais que são
capazes de provocar trincas antes mesmo da peça entrar em serviço.

Também na fundição podem ser produzidas falhas importantes


como gotas frias, vazios, porosidades, inclusões, rechupes e segregação.

1.2.5 - Defeitos ou problemas introduzidos na montagem e inspeção.

As falhas também podem resultar de erros de montagem não


detectados pela inspeção durante a fabricação do componente.

Este tipo de falha é mais freqüentemente associado a peças móveis


de equipamentos mecânicos ou estruturais. Assim, por exemplo, pode-se citar a
instalação de rolamentos de tal forma que provoque danificações nas pistas,
instalação de rebites em estruturas de aviões que produzam danos nos furos que
levem a falhas por fadiga, etc.

O desalinhamento de peças como, por exemplo, eixos,


engrenagens, mancais, vedadores e acoplamentos são também freqüentes
causadores de falhas em serviço.

1.2.6 - Uso ou operação em condições inadequadas

A operação de equipamentos sob severas condições de velocidade,


carga, temperatura, condições ambientais, ou sem uma manutenção regular e
adequada, contribui enormemente para a ocorrência de falhas em serviço.

As inspeções periódicas, que normalmente fazem parte dos planos


de manutenção, podem ter uma pequena ou nenhuma influência a menos que sejam
estabelecidas em função de algum mecanismo de falha que caracterize o
componente em questão.

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Tais procedimentos devem ser capazes de detectar o defeito antes
que a falha ocorra.

Uma manutenção inadequada também contribui para falhas em


serviço, despontando como um dos mais freqüentes e importantes fatores. Neste
particular a análise de falhas funciona como uma ferramenta de reavaliação de
planos de manutenção.

2- ESTÁGIOS DE UMA ANÁLISE


Os principais estágios pelos quais deve passar a investigação e
análise de uma falha são a seguir relacionados e comentados.

É lógico que a seqüência abaixo apresentada [1] está sujeita a


alterações, dependendo da natureza de cada caso, podendo entretanto ser colocado
da seguinte forma: .

1. Coleta de dados e seleção de amostras


2. Exame preliminar da peça que falhou
3. Ensaios não destrutivos
4. Ensaios mecânicos
5. Seleção, identificação, preservação e limpeza da superfície da
fratura
6. Exame macroscópico da fratura
7. Exame microscópico da fratura
8. Seleção e preparação de seções para análise metalográfica.
9. Exame e análise das seções metalográficas
10. Determinação do mecanismo de falha - identificação do tipo de
falha
11. Análise química
12. Aplicação da mecânica da fratura
13. Testes sob condições simuladas de serviço

Antes do início de qualquer análise, e antes mesmo de começar a


cortar a peça quebrada para a confecção dos corpos de prova, o investigador deve
planejar todo o trabalho, todo o procedimento de investigação. O corte precipitado da
amostra pode inviabilizar a conclusão da pesquisa, tendo em vista que muitas

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dúvidas podem ocorrer ao longo do trabalho e o analista não disporia mais da peça
para análises.

É interessante o uso de uma lista de itens de verificação para


assegurar que todas as informações relacionadas a falha sejam registradas. ( ver
capitulo 3)

2.1- Coleta de dados e seleção de amostras

Inicialmente a investigação da falha deve ser orientada no sentido de


agregar todos os detalhes relacionados a mesma, coletando as informações
disponíveis relacionadas com a fabricação, processamento e histórico operacional
do componente ou estrutura que falhou, reconstituindo tanto quanto possível a
seqüência dos eventos que precederam a falha.

Devem ser coletados todos os dados relacionados ao sistema que


falhou incluindo detalhes como velocidade, aceleração, frenagem, temperatura,
enfim tudo que se possa imaginar que esteja relacionado com o acidente ou
incidente. Inclui-se aqui entrevista com o operador do equipamento, testemunhas,
etc. para que o fato possa ser inteiramente reconstituído.

Sempre que possível o analista deve ir ao local onde ocorreu a falha,


além de documentar fotograficamente os detalhes da falha.

Neste estágio, é que serão coletadas as amostras para análise. Uma


vez que se depara com inúmeras peças e conjuntos quebrados, será necessário
estabelecer toda a seqüência de falhas para se identificar a peça que rompeu em
primeiro lugar deflagrando toda a sucessão de quebras que culminou na falha geral.

Também é necessário o entendimento completo do funcionamento


do sistema, sua operação, cargas e solicitações, especialmente da peça que falhou.
Torna-se de capital importância relacionar a carga com a falha para saber se esta
ocorreu em carregamento esperado e normal ou sob o efeito de uma carga
diferente.

2.2- Exame preliminar da peça que falhou

A peça que falhou, incluindo todos os fragmentos, deve ser


submetida a um exame visual antes de que seja procedida a sua limpeza.

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Freqüentemente partículas de sujeira e detritos encontrados na
peça, podem ser de grande ajuda no estabelecimento das causas de um acidente ou
na determinação da seqüência dos fatos que levaram à falha.

Por exemplo, traços de tinta encontrados em uma região da fratura


podem comprovar que a trinca, na qual a tinta penetrou, já existia na superfície da
peça antes da ruptura ocorrer. Este fato deve ser anotado e registrado.

2.3- Ensaios não destrutivos

Os ensaios não destrutivos são em muitos casos de fundamental


importância em uma investigação.

Dentre estes ensaios destaca-se para detectar trincas e


descontinuidades superficiais a inspeção por partículas magnéticas de materiais
ferrosos, a inspeção por líquidos penetrantes de não ferrosos e a inspeção
eletromagnética de materiais condutivos conhecida como "EDDY- CURRENT".

Para a detecção de defeitos internos, tanto em soldas quanto em


fundidos, torna-se de grande utilidade o uso do Raio X e a inspeção ultra-sônica.

Outros métodos como o uso de Strain Gages, da Foto-elasticidade


ou da difração por Raio X, permitem a determinação de tensões residuais
produzidas na fabricação de peças que, em muitos casos, colaboram enormemente
para a falha.

2.4- Ensaios mecânicos

O ensaio de dureza é o mais simples dos ensaios mecânicos


constituindo-se na mais versátil ferramenta disponível para o analista de falhas. A
par de suas muitas aplicações, o teste de dureza pode ser usado:

a) Para avaliar a dureza alcançada no tratamento térmico da peça


quebrada e compará-la a dureza especificada;

b) Para dar uma idéia aproximada de resistência a tração do


material;

c) Para detectar um endurecimento por encruamento (trabalho a


frio), amolecimento ou endurecimento superficial por superaquecimento.
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O teste de dureza é também um ensaio não destrutivo, portanto com
toda a vantagem de não inutilizar a peça.

Quando aplicável, deve-se fazer ensaio de tração ou de impacto


desde que a peça tenha material suficiente para a confecção dos corpos de prova.

Também pode ser necessária a realização de ensaios de tenacidade


à fratura e ensaios em altas ou baixas temperaturas simulando as condições de
serviços.

2.5- Seleção, identificação, preservação e limpeza de superfícies de fratura

A correta seleção, preservação e limpeza da superfície da fratura é


de grande importância para evitar a destruição de evidências que podem estar
relacionadas com a causa da falha. A superfície da fratura pode sofrer danos
mecânicos ou químicos. Os danos mecânicos podem ser produzidos de diferentes
modos, incluindo batidas provocadas por outros objetos. Isto pode ocorrer em
serviço ou por ocasião da remoção ou transporte da peça fraturada para o local da
análise.

O toque ou esfregamento da superfície da fratura com os dedos


devem sempre ser evitados. Da mesma forma nunca se deve juntar as duas partes
de uma peça quebrada (as duas superfícies da fratura). Isto de nada ajudará ao
analista e, pelo contrário, poderá danificar a superfície da fratura.

Caso seja necessário, pode-se fazer uma limpeza química com


reativos adequados. No entanto deve-se tomar cuidados para que não se promova
uma corrosão exagerada da superfície danificando a mesma, o que resulta na perda
de informações importantes quanto a falha ocorrida. Sempre que possível, deve-se
evitar esta limpeza.

2.6- Exame macroscópico da fratura

O exame detalhado da superfície da fratura com ampliações entre 1


e 100 vezes deverá ser feito, na ordem, a olho nu, com lente manual e com um
microscópio estereoscópico. Ocasionalmente, pode haver alguma vantagem no uso
de um microscópio eletrônico de varredura.

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Para ampliações até 20 vezes deve-se fotografar a fratura com
câmeras fotográficas manuais de alta qualidade. Entre 20 e 50 vezes pode-se usar
dispositivos especiais para macrofotografias com sistemas adequados de objetivas e
iluminação.

O sistema de iluminação incidente ( vertical ou oblíqua) e as


objetivas usadas nestes dispositivos proporcionam os melhores resultados para
ampliações entre 50 e 100 vezes.

O exame da superfície da fratura com pequenos aumentos, revela


texturas diferentes nas diferentes regiões, em relação a de ruptura final, como
acontece em falhas por fadiga, corrosão sob tensão e fragilização pelo hidrogênio.

A figura 4 mostra a superfície da fratura de uma junta homocinética


e é um excelente exemplo do tipo de informação que pode ser obtida do exame
macroscópico.

Nesta, as marcas radiais indicam claramente que a origem da fratura


localiza-se no ponto indicado pela seta. Daí em diante as marcas de sargento
mostram que a trinca propagou-se ao mesmo tempo pelos dois bordos da peça até a
ruptura final por flexão.

FIGURA 6 - (a) Superfície da fratura de um tubo de aço mostrando o ponto de iniciação da trinca
(seta), marcas de sargento indicando o sentido de propagação e o desenvolvimentos do cisalhamento
(Shear Lip) nas bordas da superfície. (b) Região de início da falha com 5x; note que a textura da região de
inicio difere da restante. (J. Schijve) [1]

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2.7 Exame microscópico da fratura

O exame microscópico da superfície da fratura, também conhecido


por microfractografia, pode ser feito com microscópio ótico, microscópio eletrônico
de transmissão (MET) e microscópio eletrônico de varredura (MEV).

O microscópio ótico pode ser usado para a Fractografia embora seu


limite de resolução e profundidade de campo imponham severas restrições. Destina-
se ao uso com aumentos de, no máximo, 50 vezes.

O microscópio eletrônico de transmissão (MET) comparado ao


microscópio ótico oferece maiores limites de resolução ( aproximadamente 10 Ao) e
aumentos em torno de 300.000 vezes.( o limite máximo usual em fractografia é de
30.000 vezes). Por outro lado, a baixa abertura numérica de suas objetivas
proporciona grandes profundidades de campo.

No MET, a superfície da fratura não pode ser examinada


diretamente, tornando-se necessário o uso de réplicas submetidas ao
sombreamento a fim de aumentar o contraste. O limite de resolução obtido em geral
não é determinado pelo instrumento mas sim pela qualidade da réplica, sendo em
torno de 50 Ao para réplica de um estágio ou estágio simples e 100 a 150 Ao para
réplicas de dois estágios.

O microscópio eletrônico de Varredura (MEV) é o mais empregado


em fractografia devido ao fato de permitir o exame direto da superfície da fratura,
sem a necessidade de se usar réplicas. Possui limites de resolução de mais de 150
Ao, existindo limites de até 250 Ao. Na prática estes limites são usados na
observação de superfícies de fratura com aumentos de mais de 10.000 vezes.

A grande vantagem do MEV é a sua capacidade de exame de


fraturas em pequenos aumentos, de 50 vezes por exemplo, e então quando neste
aumento se quer observar um pequeno detalhe "mais de perto", amplia-se a região
com o aumento necessário.

Também tem muita aplicação no exame de fratura de arames muito


finos e de chapas de pequena espessura onde seria impraticável o uso de réplicas.

No exame de amostras não condutivas eletricamente, como


materiais não metálicos e réplicas de fraturas metálicas, torna-se necessária a

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cobertura da superfície com uma fina camada de material condutivo, como o ouro
com espessura de 50 Ao.

Deve ser enfatizado que os instrumentos e técnicas aqui descritos


são complementares e deverão ser usados quando disponíveis.

Embora a interpretação das microfractografias requerem prática e


compreensão dos mecanismos de falha, existe somente um pequeno número de
aspectos básicos de fratura que são claramente reconhecidos e indicativos de um
particular modo de falha.

2.8 - Seleção e preparação de seções para análise metalográfica

O exame metalográfico de uma seção polida ou polida e atacada,


em microscópio ótico é uma parte vital em uma investigação de falha, devendo ser
feita dentro dos procedimentos de rotina. O exame metalográfico proporciona ao
investigador uma informação sobre o tipo de material, sua qualidade e tratamento
térmico. Se forem encontradas anormalidades estas poderão não estar associadas
com características indesejáveis que conduzam a uma falha prematura. É algumas
vezes possível relacioná-las a uma composição incorreta da liga, ou a fenômenos e
transformações produzidas durante o uso do componente tais como envelhecimento
em aços carbono decorrentes da precipitação de nitreto de ferro ou absorção de
hidrogênio no cobre.

A análise micrográfica pode também proporcionar informações


quanto ao método de fabricação (Processo) da peça e o tratamento térmico ao qual
foi submetida, tanto intencionalmente durante a fabricação quanto acidentalmente
durante o serviço.

Outros problemas ou defeitos produzidos em serviço tais como


corrosão, oxidação, severo encruamento superficial, etc., também podem ser
revelados e investigados.

Também as características de trincas encontradas nas


microestruturas, particularmente seu modo de propagação, proporcionam
informações relacionadas aos fatores responsáveis por sua iniciação e propagação.

Somente algumas regras gerais podem ser dadas quanto ao melhor


local de onde retirar amostras para análise micrográfica, porque cada falha

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apresenta aspectos próprios que devem ser levados em conta para este propósito.
Na maioria dos casos, entretanto, deve ser determinado se o corpo de prova deve
ser retirado junto a superfície da fratura ou numa região na qual o defeito
desenvolvido em serviço seja representativo do componente como um todo.

2.9 - Exame e análise das seções metalográficas

Assim como o ensaio de dureza e o exame macroscópico, o exame


das seções metalográficas ou análise da microestrutura, é um procedimento de
praxe em qualquer análise de falha, face a sua capacidade de revelar imperfeições
do material provocadas durante a fabricação da peça e de detectar o resultado
produzido por diferentes condições operacionais e ambientais que podem ter
contribuído para a falha.

Inclusões, segregação microestrutural, descarbonetação, aumento


do teor de carbono, tratamento térmico incorreto, martensita não revenida (branca) e
corrosão intergranular são algumas das muitas imperfeições metalúrgicas ou
condições indesejáveis que podem ser descobertas e analisadas através do exame
microscópico de seções metalográficas.

2.10 - Análise química

Faz parte da rotina da análise de falhas a análise química da peça,


para verificar se o material se enquadra dentro da especificação recomendada.

Pequenos desvios da composição química em relação à composição


especificada não representam problema em relação a análise de falha.

Em investigações específicas, como por exemplo nas que envolvem


corrosão ou corrosão sob tensão, a análise química de algum depósito, partícula ou
produto de corrosão torna-se de enorme importância no estabelecimento da causa
primária da falha.

Em situação que a análise mostra que o teor de um elemento em


particular está ligeiramente acima do que o requerido na especificação não deve ser
concluído que tal desvio seja o responsável pela falha.

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Alguns elementos gasosos, ou intersticiais, que normalmente não
aparecem numa análise química, têm profundos efeitos nas propriedades mecânicas
de alguns metais. No aço por exemplo, os efeitos do oxigênio, nitrogênio e
hidrogênio, são da maior importância. O oxigênio e o nitrogênio podem aumentar o
envelhecimento por deformação e por têmpera. O hidrogênio pode provocar
fragilização quando absorvido durante a solda, limpeza catódica, eletrodeposição de
camadas metálicas etc.

2.10.1 - Análise do substrato de peças

Várias técnicas analíticas podem ser empregadas para determinar a


concentração de elementos e identificar compostos, ligas, depósitos de materiais,
amostras de fluídos, lubrificantes e suspensões.

Espectrografia de emissão, espectrometria e espectroscopia de


absorção atômica podem ser usados para determinar os elementos presentes em
ligas metálicas.

A análise química via úmida é usada onde se necessite grande


precisão na determinação da concentração de metais presentes em grandes
concentrações. Métodos de combustão são usados para determinar a concentração
de carbono, enxofre, nitrogênio, hidrogênio e oxigênio.

A análise química via úmida é empregada, também, para determinar


a presença e concentração de ânions tais como, cloro, nitrato e enxofre.

A difração por Raios-X identifica compostos cristalinos na superfície


de peças metálicas, partículas, produtos de corrosão e outros depósitos superficiais.

A espectrografias por fluorescência de Raio - X pode ser utilizada


tanto na análise de sólidos cristalinos quanto amorfos, bem como líquidos e gases.

As espectroscopias infravermelha e ultravioleta são usadas na


análise de materiais orgânicos.

Quando um material orgânico está presente numa mistura complexa


(tal como solventes, óleos, graxas, borrachas e plásticos), a mistura é primeiro
separada em seus constituintes individuais por cromatografia gasosa.

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2.10.2 - Análise da superfície e depósitos

Juntamente com o desenvolvimento da análise e interpretação de


fraturas pelo exame da topografia de sua superfície, ocorreu o desenvolvimento e
aplicação de certas técnicas analíticas destinadas a coletar informações relativas à
composição química de constituintes da superfície.

Para este fim são usadas espectrômetros de Raio - X dispersivos e


por comprimento de onda como acessórios dos microscópios eletrônicos de
varredura (MEV) permitindo ao mesmo tempo a observação e a análise química de
regiões da amostra.

2.11 - Aplicação da mecânica da fratura

O uso da mecânica da fratura no projeto e previsão de vida de


estruturas metálicas e tubulações, justificam a aplicação destes conceitos na
investigação de falhas onde existam trincas ou, é claro, ruptura. Isto além de se
tornar uma ferramenta útil na confecção de um programa de inspeção, permite a
formulação de medidas corretivas para evitar falhas similares.

Através da medida da tenacidade à fratura pode ser feita a avaliação


da confiabilidade de uma estrutura.

2.12 - Teste sob condições simuladas de serviço

Durante os estágios finais de uma investigação, pode se tornar


necessária a execução de testes que simulem as condições nas quais acredita-se
que a falha tenha ocorrido.

Entretanto, com freqüência, o teste de " serviço simulado" não é


praticável ou por que exige equipamento muito elaborado e caro ou por que não se
conhece e compreende todas as reais condições de serviço.

As falhas por corrosão por exemplo, são difíceis de serem


reproduzidas em laboratório e apesar de todo o cuidado, as vezes os testes podem
levar a conclusões enganosas.

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Sérios erros podem ser cometidos quando se procura reduzir o
tempo requerido para o teste através do aumento artificial de severidade em um dos
fatores, como por exemplo, o meio corrosivo ou a temperatura de operação.

Por outro lado quando suas limitações são claramente


compreendidas, o teste simulado de certas variáveis selecionadas encontradas em
serviço pode ajudar no planejamento da ação corretiva a ser adotada para evitar
falhas similares ou, no mínimo, na extensão da vida útil.

A avaliação da eficácia na adoção de aditivos especiais ao


lubrificante para impedir o desgaste é um exemplo da aplicação com sucesso do
teste simulado de serviço empregado a um seleto número de variáveis. A indústria
aeronáutica tem usado com muito sucesso dispositivos, como o túnel de vento, para
simular algumas condições encontradas em vôo, e a engenharia naval tem
empregado tanques de teste para avaliar modificações no casco, na potência
requerida, na cabine de passageiros e outras variáveis que podem prevenir falhas ou
aumentar a segurança em serviço.

Por fim a maioria dos fenômenos metalúrgicos envolvidos nas


falhas podem ser satisfatoriamente reproduzidos em laboratórios, e as informações e
resultados obtidos em tais experimentos podem ajudar ao investigador, desde que
sejam reconhecidas as limitações dos testes.

3 - Considerações Finais

Obviamente muitas investigações não envolvem ou não exigem


todos estes estágios. Se a causa provável da falha está bem clara e surge logo no
início o percurso e a extensão das investigações que se seguirem deverão ser
dirigidas no sentido de confirmar a causa provável e de eliminar outras
possibilidades.

Outras investigações seguirão a série de estágios sugerida, e as


descobertas feitas em cada um determinarão a maneira pela qual a investigação
deverá prosseguir. Assim que novos fatos modificarem as primeiras impressões,
serão desenvolvidas diferentes hipóteses de causas de falhas, as quais vão ser
aproveitadas ou abandonadas conforme determinarem as descobertas.

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Onde estiverem disponíveis ao investigador recursos em termos de
laboratórios e equipamentos, o máximo esforço deverá ser feito no sentido de
acumular resultados e informações sobre ensaios mecânicos, análises químicas,
fractográficas e análises microscópicas, antes de formular as conclusões
preliminares. Finalmente, em investigações nas quais a causa da falha é
particularmente ilusória ou confusa, deve ser feita uma pesquisa em relatórios
publicados sobre casos similares a fim de sugerir algum indicio.

Alguns dos trabalhos feitos ao longo de uma investigação podem ser


julgados desnecessários.

Também existem trabalhos aparentemente sem muita importância


que podem ser essenciais a uma investigação. Assim é possível formar uma opinião
com relação a causa da falha a partir de um simples exame visual da superfície da
fratura ou da observação de uma metalografia. Entretanto, antes de qualquer
conclusão definitiva, deve-se procurar dados ou informações suplementares que
confirmem a opinião original.

A total dependência de uma conclusão formada a partir de uma


única amostra, tal como uma secção metalográfica, pode ser considerada
insuficiente ou pelo menos posta em suspensão, a menos que se conheça casos
similares.

Itens de Verificação

Com o propósito de auxiliar na análise das evidências obtidas a


partir dos exames e testes bem como na formulação das conclusões, é
recomendável que o analista procure responder as perguntas que compõem os itens
de verificação a seguir relacionadas.

Serve, também, para chamar a atenção para detalhes da


investigação que podem ter passados desapercebidos.

•Foi estabelecida a seqüência da falha?

• Se a falha envolve a existência de trinca ou de fratura foi


determinado o seu ponto de inicio?

•A trinca iniciou na superfície ou abaixo da superfície?

•A trinca está relacionada com concentração de tensões?

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•Qual o tamanho da trinca existente?

•Qual era o valor da carga?

• Qual era o tipo de carga, estática, dinâmica, tração, compressão


flexão, torção ou uma combinações delas?

•Existia vibração? Qual a freqüência?

•Houve ressonância?

•Qual o estado de tensões , como estavam elas orientadas?

•Qual foi o mecanismo da falha?

•O mecanismo de falha está compatível com o carregamento?

•Qual era a temperatura de operação no momento da falha?

•A temperatura contribuiu para a falha?

•O desgaste contribuiu para a falha?

•A corrosão contribui para a falha?

•Que tipo de corrosão?

• O material usado no componente foi o adequado? É o melhor


que poderia ser usado?

• A peça estava bem dimensionada para o serviço a que estava


submetido?

• As propriedades mecânicas do material estavam de acordo com


a especificação?

•O material da peça estava de acordo com a especificação?

• A especificação das propriedades mecânicas estavam de acordo


com o componente e sua aplicação em serviço?

•O componente estava tratado termicamente de forma adequada?

•O componente foi fabricado usando processos adequados?

• Os processos de fabricação não introduziram nenhum problema


relacionado com a falha?

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• O componente sofreu algum reparo ou revisão durante sua vida
e, neste caso, este serviço foi feito corretamente?

•O componente foi montado e/ou instalado corretamente?

• Quando novo, ao entrar em serviço o componente foi submetido


a um procedimento planejado para suas primeiras horas de uso?

• O componente durante sua vida foi objeto de uma manutenção


adequada? Foi corretamente lubrificado?

• É necessário melhorar o projeto do componentes para evitar


falhas similares?

•A falha não está relacionada ao uso abusivo do componente?

• Há probalidade desta falha ocorrer nos componentes similares


que estejam em serviço, e o que pode ser feito para evitar que
eles também falhem?

Em geral a resposta a estas perguntas resultará da combinação dos


registros, ensaios, análises e testes etc. realizados ao longo dos diversos estágios
relacionados no capítulo 2. Entretanto, a causa ou causas da falha nem sempre
poderá ser determinada com certeza . Neste caso a investigação indicará a causa
mais provável a partir de conclusões baseadas em conjecturas.

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