Sistemas Lógicos Programáveis de Manufatura

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
SISTEMAS LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS DE
MANUFATURA
SISTEMAS LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS DE
MANUFATURA
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

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Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
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SISTEMAS LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS DE
MANUFATURA
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FICHA CATALOGRÁFICA
S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Sistemas lógicos programáveis de manufatura / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Nacional; Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul.– Brasília: SENAI/DN, 2015.
130. p.: il. (Automação e Mecatrônica Industrial).
ISBN 978-85-7519-991-6
1. Automação Industrial. 2. Controlador Programável 3. Interface Homem-Máquina. 4.

Rede Industrial. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento Regional do
Rio Grande do Sul. II. Título. III. Série.
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Estrutura básica de um controlador programável............................................................................18

Figura 2 - CP modular......................................................................................................................................................19
Figura 3 - CP compacto...................................................................................................................................................19
Figura 4 - Unidade Central de Processamento.......................................................................................................20
Figura 5 - Tempo de varredura de um controlador programável....................................................................21
Figura 6 - Exemplo de ligação de dispositivos externos nos módulos de entrada...................................24
Figura 7 - Exemplo de dispositivos de entrada......................................................................................................24
Figura 8 - Arquitetura interna dos módulos de entrada do CP........................................................................25
Figura 9 - Dispositivos que enviam informações analógicas............................................................................26
Figura 10 - Exemplo de nomenclatura impressa das conexões de saída física em um CP.....................28
Figura 11 - Exemplos de Atuadores............................................................................................................................28
Figura 12 - Alocação de endereços de entradas digitais....................................................................................38
Figura 13 - Exemplo de programação em linguagem Ladder......................................................................... 40
Figura 14 - Estrutura de programação em linguagem Ladder........................................................................ 41
Figura 15 - Símbolo do contato aberto e imagem do botão............................................................................41
Figura 16 - Símbolo do contato elétrico aberto em linguagem Ladder....................................................... 42
Figura 17 - Símbolo do contato elétrico fechado e imagem do botão de emergência..........................42
Figura 18 - Símbolo do contato fechado em linguagem Ladder.................................................................... 42
Figura 19 - Aplicação do contato de borda positivo............................................................................................43
Figura 20 - Comportamento do sinal gerado pelo contato de borda positivo..........................................43
Figura 21 - Aplicação do contato de borda negativo..........................................................................................43
Figura 22 - Comportamento do sinal gerado pelo contato de borda negativo.........................................44
Figura 23 - Símbolo de bobina em linguagem Ladder...................................................................................... 44
Figura 24 - Circuito elétrico acionamento simples...............................................................................................44
Figura 25 - Símbolo de bobina em linguagem Ladder...................................................................................... 45
Figura 26 - Comportamento do condutor de sinal do sensor..........................................................................45
Figura 27 - Simbologia de um sensor óptico com contato NF.........................................................................46
Figura 28 - Interface a relé antecedente à entrada digital física do CP.........................................................46
Figura 29 - Contato de entrada com lógica invertida..........................................................................................46
Figura 30 - Contato de saída com lógica invertida...............................................................................................47
Figura 31 - Utilização de bobina set e reset........................................................................................................... 47
Figura 32 - Gráfico do comportamento da bobina set e reset......................................................................... 48
Figura 33 - Aplicação de temporizador TON...........................................................................................................49
Figura 34 - Gráfico do comportamento do TON....................................................................................................49
Figura 35 - Aplicação de temporizador TOF............................................................................................................50
Figura 36 - Gráfico do comportamento do TOF.....................................................................................................50
Figura 37 - Aplicação do contador de tipo CTU.....................................................................................................51
Figura 38 - Aplicação do contador de tipo CTD.....................................................................................................52
Figura 39 - Exemplo de programação em lista de instruções...........................................................................53
Figura 40 - Exemplo de programação em linguagem texto estruturado.....................................................53
Figura 41 - Exemplo de programação em linguagem diagrama de bloco de função.............................54
Figura 42 - Exemplo de programação em linguagem sequenciamento de gráfico de funções..........54
Figura 43 - Exemplos de instruções de matemática. ...........................................................................................56
Figura 44 - Exemplos da instrução de atribuição de dados. .............................................................................56
Figura 45 - Exemplos de instruções de comparação. ..........................................................................................57
Figura 46 - Exemplos de instruções de conversão de dados. ..........................................................................57
Figura 47 - Instruções SHL e SHR.................................................................................................................................58
Figura 48 - Instruções ROL e ROR................................................................................................................................58
Figura 49 - Representação do funcionamento do bloco FIFO..........................................................................59
Figura 50 - Representação do funcionamento do bloco LIFO..........................................................................59
Figura 51 - Exemplo da lógica E...................................................................................................................................64
Figura 52 - Exemplo da lógica OU...............................................................................................................................65
Figura 53 - Exemplo da lógica Autorretenção........................................................................................................65
Figura 54 - Exemplo da lógica Intertravamento....................................................................................................66
Figura 55 - Exemplo da lógica Toggle...................................................................................................................... 66
Figura 56 - Transporte em desnível............................................................................................................................67
Figura 57 - Aplicação dos passos 1 a 3......................................................................................................................68
Figura 58 - Programa de controle...............................................................................................................................69
Figura 59 - Acionamento das bobinas.......................................................................................................................70
Figura 60 - Exemplo de lógica de Emergência.......................................................................................................71
Figura 61 - Exemplo de lógica de Ciclo Contínuo.................................................................................................72
Figura 62 - Exemplo de utilização de IHM................................................................................................................76
Figura 63 - Aspecto físico de uma IHM......................................................................................................................76
Figura 64 - Comunicação entre uma IHM e um CP...............................................................................................78
Figura 65 - IHM com rede Fieldbus IHM com rede Fieldbus.............................................................................. 80
Figura 66 - Controle supervisório simples de observação do funcionamento de um semáforo.........83
Figura 67 - Sala de controle com supervisório.......................................................................................................84
Figura 68 - Sistema supervisório para controle de nível.....................................................................................85
Figura 69 - Exemplo de tela de um sistema de supervisão................................................................................89
Figura 70 - Representação de um banco de dados..............................................................................................90
Figura 71 - Tela de configuração do driver de comunicação.............................................................................91
Figura 72 - Tipos de tags do software Elipse SCADA.............................................................................................93
Figura 73 - Tela de configuração de uma tag PLC.................................................................................................94
Figura 74 - Processamento de alarmes de um sistema supervisório.............................................................95
Figura 75 - Visualização de dados em um sistema supervisório................................................................... 100
Figura 76 - Troca de Informações............................................................................................................................. 103
Figura 77 - Camadas definidas pelo modelo OSI................................................................................................ 104
Figura 78 - Sinal Analógico......................................................................................................................................... 105
Figura 79 - Sinal Digital................................................................................................................................................ 105
Figura 80 - Topologia em barramento.................................................................................................................... 107
Figura 81 - Topologia em anel................................................................................................................................... 108
Figura 82 - Topologia em estrela.............................................................................................................................. 108
Figura 83 - Cabo coaxial............................................................................................................................................... 109
Figura 84 - Sinal elétrico nos pares de cabo trançado...................................................................................... 110
Figura 85 - Representação elétrica RS232............................................................................................................. 111
Figura 86 - Representação ligação RS485............................................................................................................. 112
Figura 87 - Camadas de um cabo de fibra óptica............................................................................................... 113
Figura 88 - Comparativo entre fibras ópticas diferentes................................................................................. 113
Figura 89 - Acessos ao CP............................................................................................................................................ 115
Figura 90 - Informação de produtor para consumidor..................................................................................... 115
Figura 91 - Informação de Mestre para escravo.................................................................................................. 116
Figura 92 - Camadas utilizadas pelo protocolo Modbus................................................................................. 117
Quadro 1 - Características para especificação de um módulo de entrada analógica...............................26
Quadro 2 - Mapeamento de posições de memória: primeira região..............................................................37
Quadro 3 - Mapeamento de posições de memória: segunda região..............................................................37
Quadro 4 - Tipos de dados especificados pela norma IEC 61131-3.................................................................39
Quadro 5 - Lista de alocação transporte em desnível ..........................................................................................70
Quadro 6 - Tipos de IHM..................................................................................................................................................79
Quadro 7 - Descrições das IHM.....................................................................................................................................79
Quadro 8 - Comparação entre IHM e Supervisório............................................................................................. 103
Quadro 9 - Padrões de cabo para melhorar o isolamento contra interferências eletromagnéticas.112
Quadro 10 - Camadas utilizadas pelo protocolo Modbus................................................................................119
Quadro 11 - Camadas utilizadas pelo protocolo Profibus DP..........................................................................119
Quadro 12 - Camadas utilizadas pelo protocolo CanOpen.............................................................................120
Quadro 13 - Camadas utilizadas pelo protocolo DeviceNet............................................................................121
Sumário
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................13
2 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL..............................................................................................................................17
2.1 Arquitetura e elementos de hardware.................................................................................................18
2.2 Unidade central de processamento .....................................................................................................20
2.2.1 Sistema de memórias...............................................................................................................21
2.3 Dispositivos de entrada e saída..............................................................................................................23
2.3.1 Módulos de Entrada..................................................................................................................23
2.3.2 Módulos de saída.......................................................................................................................27
3 NORMA IEC 61131.........................................................................................................................................................33
4 PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR....................................................................................................................37
4.1 LADDER - LD..................................................................................................................................................40
4.1.1 Contatos NA/NF..........................................................................................................................41
4.1.2 Contato de Pulso........................................................................................................................43
4.1.3 Bobinas..........................................................................................................................................44
4.1.4 Set e Reset....................................................................................................................................47
4.1.5 Temporizador..............................................................................................................................48
4.1.6 Contador.......................................................................................................................................50
4.1.7 Concluindo a linguagem LADDER.......................................................................................52
4.2 Lista de instruções – IL...............................................................................................................................52
4.3 Texto estruturado - ST................................................................................................................................53
4.4 Diagrama de bloco de função – FBD....................................................................................................53
4.5 Sequenciamento gráfico de funções - SFC.........................................................................................54
4.6 Instruções avançadas de programação...............................................................................................55
4.6.1 Instruções de matemática......................................................................................................55
4.6.2 Instruções de manipulação de dados................................................................................56
4.6.3 Instruções de registro de deslocamento de dados ......................................................58
5 TÉCNICAS ESTRUTURADAS DE PROGRAMAÇÃO...............................................................................................63

5.1 Estruturas básicas de programação......................................................................................................64
5.1.1 Lógica E..........................................................................................................................................64
5.1.2 Lógica OU......................................................................................................................................64
5.1.3 Autorretenção.............................................................................................................................65
5.1.4 Intertravamento.........................................................................................................................65
5.1.5 Lógica Toggle .............................................................................................................................66
5.2 Programação estruturada: Cascata elétrica........................................................................................66
5.2.1 Passos para aplicar o método Cascata elétrica................................................................68
5.2.1 Lógica de Emergência..............................................................................................................70
5.2.2 Ciclo Único/Contínuo...............................................................................................................71
6 INTERFACE HOMEM MÁQUINA.................................................................................................................................75

6.1 Formas de comunicação de uma IHM..................................................................................................78
6.1.1 Comunicação de uma IHM com o controlador ..............................................................78
6.1.2 IHM com I/OS ou redes fieldbus incorporadas................................................................79
7 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS.........................................................................................................................................83
7.1 Sistema supervisório SCADA...................................................................................................................83
7.2 Funções básicas do supervisório............................................................................................................84
7.3 Funcionalidades do sistema supervisório ..........................................................................................85
7.3.1 Modos de comunicação..........................................................................................................86
7.3.2 Gerenciamento de dados.......................................................................................................88
7.3.3 Aquisição de dados...................................................................................................................90
7.3.4 Processamentos de alarmes...................................................................................................95
7.3.5 Padronização de telas...............................................................................................................96
7.3.6 Desenvolvimento de interfaces gráficas...........................................................................99
7.3.7 Visualização de dados..............................................................................................................99
7.3.8 Histórico de falhas.................................................................................................................. 100
7.4 Características dos supervisórios e da IHM..................................................................................... 100
8 REDES INDUSTRIAIS .................................................................................................................................................. 103

8.1 Modelo OSI/ISO......................................................................................................................................... 103
8.2 Transmissões de dados........................................................................................................................... 105
8.3 Topologia e arquitetura de redes........................................................................................................ 106
8.3.1 Topologia em barramento (bus ou linear)..................................................................... 107
8.3.2 Topologia em anel.................................................................................................................. 107
8.3.3 Topologia em estrela............................................................................................................. 108
8.4 Meios físicos................................................................................................................................................ 109
8.4.1 Metálicos.................................................................................................................................... 109
8.4.2 Meios ópticos - fibra óptica................................................................................................. 112
8.4.3 Wireless (pelo ar)..................................................................................................................... 114
8.5 Modelos de acesso às redes.................................................................................................................. 115
8.6 Protocolos de comunicação para redes industriais...................................................................... 116
8.6.1 MODBUS .................................................................................................................................... 117
8.6.2 Profibus DP................................................................................................................................ 118
8.6.3 CanOpen.................................................................................................................................... 118
8.6.4 DeviceNet.................................................................................................................................. 119
8.6.5 Outros protocolos de redes industriais........................................................................... 119
REFERÊNCIAS.................................................................................................................................................................... 123
MINICURRÍCULO DO AUTORES................................................................................................................................... 124
ÍNDICE.................................................................................................................................................................................. 125
INTRODUÇÃO
A partir da década de 60, com o crescimento das indústrias automobilísticas, foi necessária
uma evolução na forma como era realizado o controle de processos industriais. O controle era
feito por painéis tipicamente elétricos, que executavam toda a lógica de funcionamento com
dispositivos como relés e contatores.
Os painéis de relés eletromecânicos eram utilizados no controle de processos por meio da
lógica de contatos. Há três desvantagens ao realizar esse processo, sendo elas:
a) inflexibilidade para realizar mudanças na lógica de contatos e intertravamento, o que resultava na
parada de produção da empresa, no sucateamento de painéis (descarte de painéis antigos) e na
criação de novos painéis com uma nova lógica;
b) custo operacional elevado devido ao grande espaço ocupado pelos painéis, pela extensão do ca-
beamento e pelos componentes suscetíveis a falhas;
c) alto custo de desenvolvimento e manutenção do projeto, pois era preciso uma lógica de relés oti-
mizada para que o espaço ocupado pelo painel fosse reduzido.
No final dessa década, surgiu o primeiro controlador programável (CP) ou programmable

logic controller (PLC) - usado na literatura inglesa que veio para substituir o antigo sistema de
lógica fixa.
Nessa mesma época, a General Motors solicitou o desenvolvimento de um equipamento
que pudesse atender as suas necessidades e, em 1969, foi lançado o MODICON 084, o primeiro
CP que atendia as mesmas necessidades que os painéis de relés eletromecânicos, garantindo
benefícios ao processo como redução de espaços, maior vida útil dos componentes, menor
custo com projetos e instalações e aumento de produtividade.
Para a National Electrical Manufacturers Association (NEMA), trata-se de um aparelho ele-
trônico digital que utiliza uma memória programável para o armazenamento interno de ins-
truções para implementações específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização,
contagem e aritmética, para controlar por meio de módulos de entrada e saída vários tipos de
máquinas e processos. A ABNT e a NEMA definem padrões de componentes e aplicações que
são usados em produtos elétricos, tanto em nível nacional quanto internacional, devido à polí-
tica de importações e exportações.
AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
14
A utilização do CP ajudou a aprimorar o controle dos processos, assim se tornou impossível não associar
sistemas lógicos programáveis (sistemas controlados de forma lógica) com controlador programável. O CP
passou a ser utilizado devido à evolução industrial, mas não com o objetivo de substituir o homem, e sim com
o intuito de melhorar o processo, otimizar os espaços, reduzir tempos de produção e custo dos produtos. A
partir de 1980, a estrutura do CP já estava difundida, contando, em 1994, com mais de 50 fabricantes de CPs.
Quando abordamos o assunto programação de Controlador Programável, é importante salientar alguns
conceitos a ele associados, tais como: linguagens de programação e instruções lógicas.
E para regulamentar e definir os conceitos referentes a CP e suas aplicações, apresentaremos a norma
International Electrotechnical Commission – Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC) 61131 e as lingua-
gens padronizadas de CPs para aplicação pelo programador, bem como algumas instruções e diretivas
para realizar uma programação adequada.
A partir dos anos 90, foi publicada a primeira versão da Norma IEC 61131, estabelecendo padrões para
controladores programáveis. A norma determina critérios e características para a seleção e aplicação de
CPs; define os requisitos mínimos para as funcionalidades, as características construtivas, a segurança geral
de controladores programáveis e periféricos, a comunicação entre CPs e outros sistemas; e estabelece re-
gras de semântica e sintaxe para as linguagens de programação do CP. Além de estabelecer as nove partes
que a compõem, sendo elas: 61131-1 - Informações gerais; 61131-2 - Requisitos de hardware; 61131-3 - Lin-
guagens de programação; 61131-4 - Guia de orientação ao usuário; 61131-5 – Comunicação; 61131-6 – Se-
gurança funcional; 61131-7 - Programação utilizando Lógica Fuzzy; 61131-8 - Guia para implementação das
linguagens e 61131-9- Interface de comunicação digital Single-drop para pequenos sensores e atuadores
Single-drop digital communication interface (SDCI).
Além da criação e utilização de CPs para controle de processos, o sistema supervisório e a Interface Ho-
mem Máquina (IHM) tiveram seu surgimento diante da necessidade de se ter uma interface amigável e que
possibilitasse supervisão, operação e controle centralizado dos sistemas automatizados da indústria. Para
aplicarmos esses sistemas, primeiramente, precisamos conhecer as funções básicas do sistema de supervi-
são e da IHM, e como é realizada a comunicação entre estes dispositivos e o controlador programável, além
de verificar como é feito o gerenciamento e a aquisição de dados que são manipulados por esses sistemas.
Tanto para o sistema de supervisão quanto para a IHM, é necessário desenvolver a padronização de telas e
as interfaces gráficas que irão compor o sistema.
A troca de informações de forma eficiente e automática entre o setor industrial, administrativo, contábil,
vendas, estoque, etc. de uma empresa, tem sido um desafio para a indústria ao longo dos últimos anos.
A integração destas informações é de suma importância no mundo atual para que processos sejam mais
ágeis, eficientes e gerem menor custo de produção, fazendo com que o produto final alcance um valor de
venda competitivo e lucrativo.
Podemos destacar como principal agente deste processo a evolução tecnológica dos equipamentos
industriais e das redes de comunicação de dados.
Tratando-se da troca de dados entre estes processos, podemos subdividi-las em dados industriais e
dados de negócio. Evidente que é de extrema necessidade a troca de informações entre eles, como forma
de retro alimentar todo o sistema.
1 INTRODUÇÃO
15
Quando estamos nos referindo a dados industriais, estamos destacando a informação que circula den-
tro de um equipamento ou mesmo entre equipamentos que participem do processo produtivo, objetivan-
do a manufatura de um produto. Neste processo, as informações podem vir de um simples sensor ou até
mesmo de um processamento realizado por CP ou uma informação inserida numa IHM.
Os dados administrativos são todas as informações que circulam pelos setores administrativo, contábil,
vendas, estoque, entre outros, que têm por objetivo subsidiar e orientar a tomada de decisão por parte dos
gestores. Neste processo, podemos destacar os softwares Enterprise Resource Planning - Planejamento de
Recurso Corporativo (ERP) que, além de interagirem com os processos produtivos, armazenam e subsidiam
informações que compõem a espinha dorsal da empresa, trazendo maior agilidade e precisão nas tomadas
de decisão.
Como exemplo imagine a seguinte situação: o setor de vendas realiza a venda de um determinado pro-
duto, cuja informação é passada de forma automática para o setor produtivo, que tem por tarefa produzir
o produto com os requisitos apresentadas pelo processo de venda. Durante os processos produtivos, os
insumos utilizados são debitados do estoque, gerando ordens de compras se assim for necessário. Parale-
lamente, estão sendo alocados meios e subsídios para transporte, geração da situação fiscal e contábil para
que ao fim do processo produtivo o produto já possa ser liberado para o destino.
Sendo assim, conforme UNNISOFT (2015), podemos destacar como principais benefícios: a qualidade e
eficácia no processo produtivo, redução de custos, agilidade empresarial, informações em tempo real, eli-
minação do uso de interfaces manuais, otimização do fluxo das informações e a qualidade da mesma den-
tro da organização (eficiência), otimização do processo de tomada de decisão, eliminação da redundância
de atividades, redução dos limites de tempo de resposta ao mercado entre outros.
Entre as poucas desvantagens, podemos citar: alto custo e complexidade na implementação de todo o
sistema de troca de dados, necessidade de integração de todos os agentes para o bom funcionamento. A
utilização do ERP, por si só, não torna uma empresa verdadeiramente integrada.
Sendo assim, a necessidade de interconexão dos mais diferentes dispositivos dentro de uma indústria
é uma necessidade atual e recorrente para que possamos tornar a indústria eficiente e competitiva diante
do mundo atual.
CONTROLADOR PROGRAMÁVEL
Com a descoberta do minério silício e com o desenvolvimento de componentes eletrônicos

que utilizam este semicondutor, muitos avanços foram feitos no desenvolvimento de circuitos
integrados, bem como na criação de microprocessadores e microcontroladores. Estes compo-
nentes programáveis contribuíram muito para o sucesso na fabricação e desenvolvimento de
CPs em grande escala.
Faz pouco tempo que o CP deixou de possuir uma arquitetura proprietária, em que a em-
presa fabricante do CP produzia o seu próprio software e a sua própria linguagem de progra-
mação, sendo que o seu dispositivo somente se comunicava com dispositivos da mesma mar-
ca, impossibilitando a integração de equipamentos.
Em 1990, foi adotada a norma IEC 61131-3, que fez com que houvesse uma padronização
entre cinco linguagens de programação, tornando viável a utilização e programação de qual-
quer CP em qualquer lugar do mundo.
SAIBA A partir do site https://webstore.iec.ch/publication/4552m, você poderá

MAIS conhecer mais sobre a Norma IEC 61131-3.
Atualmente, os CPs estão mais padronizados a ponto de possuírem canais de comunicação

específicos que permitem interligá-los entre si, em computadores ligados em rede e entre dis-
positivos de outras marcas. Esta comunicação pode ser realizada nas opções com ou sem cabo.
A cada dia, surgem novas aplicações para os CPs nos ramos industriais, comerciais e resi-
denciais. Acompanhe a seguir algumas vantagens da utilização de CPs em processos automa-
tizados:
a) ocupam pouco espaço;
b) consomem pouca energia elétrica;
c) são reutilizáveis em outros sistemas;
d) são programáveis e reprogramáveis;
e) agregam confiabilidade ao processo;

18
f ) possuem grande flexibilidade de aplicação;
g) garantem rapidez na elaboração dos projetos;
h) possuem interfaces de comunicação com outros CPs e computadores.
Atualmente, o termo CLP (Controlador Lógico Programável) continua sendo utilizado,

VOCÊ porém, devido a uma questão conceitual, muitos engenheiros e técnicos têm utiliza-
do, simplesmente, a sigla CP, pois a “lógica” não está embutida no controlador, ela é
SABIA? desenvolvida pelo programador. Por isso, se retirou a palavra “lógico” do termo Con-
trolador Lógico Programável.
2.1 ARQUITETURA E ELEMENTOS DE HARDWARE
A estrutura física de um CP assemelha-se muito com um computador, constituído por memórias, barra-
mentos, dispositivos de entradas e saídas, processador, fonte de alimentação e periféricos. A diferença de
um computador pessoal para um CP está na aplicação, pois o CP é direcionado para ambientes industriais
sujeitos a diferenças de temperaturas, ruídos elétricos, vibrações, variações de tensão, dentre outros.
Na imagem a seguir (FIGURA 1), temos a arquitetura de um CP e suas principais unidades.
FONTE DE ALIMENTAÇÃO
MÓDULOS DE ENTRADA
CPU
MEMÓRIA IMAGEM DAS MÓDULOS DE SAÍDAS

ENTRADAS E SAÍDAS
COMUNICAÇÃO
MEMÓRIA DO
PROCESSADOR
USUÁRIO
MEMÓRIA DE
DADOS
MEMÓRIA DO
PROGRAMA MONITOR
Figura 1 - Estrutura básica de um controlador programável

FONTE: SENAI-RS
A fonte de alimentação é responsável por energizar a maioria das unidades deste sistema, com exceção
dos módulos de entradas e saídas que possuem energização externa.
O processador processa as informações baseado na coleta de dados vindos das unidades de memórias.
Existem diferentes tipos de memórias, cada uma com uma função específica, como o firmware do siste-
ma (programa de inicialização do CP). Ainda temos a memória para o programa do usuário, execução das
variáveis do processo, dentre outras.
2 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL
19
Existe a memória de imagem das entradas e saídas que gerencia o momento em que é recebida alguma
informação do módulo de entrada ou enviada para o módulo de saída.
O CP também possui um terminal de comunicação em que é possível realizar o download da programa-
ção do usuário para o CP bem como um terminal de comunicação para comunicação do CP com outros dis-
positivos, estes podendo ser um segundo CP, uma IHM, um inversor, um computador, ou outro dispositivo.
O CP possui dois tipos de estruturas físicas, a modular e a compacta (não modular). Na primeira, temos a
possibilidade de personalizar o CP de acordo com a necessidade de aplicação do cliente, utilizando a quan-
tidade de pontos de entradas e saídas necessárias. Com isso, se diminui o gasto com um projeto contendo
um CP superdimensionado, e permite que, no futuro, a aplicação deste CP possa ser aumentada inserindo-
-se novos módulos. A seguir (FIGURA 2), temos a imagem de um CP modular.
Unidade de processamento Módulo de entradas ou

Fonte de alimentação (contendo processador, memórias saídas (podendo ser digitais,
e terminais de comunicação) analógicas ou especiais).
Figura 2 - CP modular
Fonte: SENAI – RS
Na estrutura compacta, temos um CP finalizado, sem a possibilidade de definir a quantidade de mó-

dulos de entradas ou saídas, e nem é possível modificar a quantidade de memória para o programa do
usuário. Este CP é destinado para aplicações específicas e pequenas, em que futuramente as alterações de
programação não ultrapassarão a capacidade do CP. O custo de um CP compacto é relativamente inferior a
um CP modular, porém a aplicabilidade e versatilidade de um CP modular é extremamente maior. A seguir
(FIGURA 3) temos a imagem de um CP não modular.
1 2 3
4 5 6
7 8 9
. 0 +/-
Figura 3 - CP compacto
Fonte: SENAI – RS
20
2.2 UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO
A unidade central de processamento do CP tem como principal função fazer o controle e a execução de
instruções no bloco de memórias (diferentes tipos de memórias internas), assim como, controlar os barra-
mentos internos (endereços de máquinas e caminhos em que trafegam as informações) de endereços, de
dados e de controle, gerenciando as informações do sistema.
A constante tarefa da UCP consiste em coletar as informações de entrada, processar as informações
na programação do usuário (feito pelo usuário) e atualizar o estado das saídas baseado no resultado do
processamento. Este ciclo é repetido inúmeras vezes por segundo, denominado frequência de clock, e de-
termina a velocidade de operação do CP (FIGURA 4).
Bloco de
memória
Unidade
Central de
Entradas Processamento Saídas
(UCP)
Figura 4 - Unidade Central de Processamento
Fonte: SENAI – RS
Com o avanço das tecnologias utilizadas para fabricar processadores cada vez mais robustos e com-
pactados, iniciou-se o multiprocessamento das informações, fazendo com que as tarefas e informações
que antes eram executadas em módulos de entradas e saídas externas (associados na composição do CP)
fossem executadas via software no próprio CP.
O tamanho de memória para rodar o programa de um CP está diretamente relacionado com a capa-
cidade do sistema, sendo que, quanto maior for o tamanho desta memória, maior será a capacidade de
o sistema conseguir atender a um grande nível de complexidade, pelo fato de executar mais funções e,
consequentemente, atingir maior velocidade de processamento.
Hoje em dia, todos os CPs são microprocessados, possuindo como principais funções: lógicas digitais
(de acionamentos e desacionamentos), processamentos matemáticos, controle proporcional, integral e
derivativo (PID) e controle de módulos (gerenciando barramentos e instruções).
Algumas características da CPU são importantes para determinar o seu desempenho. A principal delas
é o scan time (tempo de varredura), que é o período de tempo em que o CP executa uma sequência de
funções de forma repetitiva enquanto estiver em modo de operação. A Figura 5 um ilustra essa rotina, que
varia de 3 a 100 milissegundos para ser executada por completo.
21
Inicializar
Processar Funções Internas
Verificar Estados das Entradas
Transferir para a Memória
Processar o Programa do Usuário
Atualizar as Saídas
Figura 5 - Tempo de varredura de um controlador programável.

Fonte: SENAI-RS
2.2.1 SISTEMA DE MEMÓRIAS
O sistema de memórias de um CP foi muito beneficiado com a evolução dos tipos e características de
memórias, pois tanto o CP quanto um personal computer ou computador pessoal (PC) utilizam a mesma
arquitetura de utilização de memórias.
Quando falamos em memórias, estamos literalmente nos referindo a componentes eletrônicos que ar-
mazenam informações. Porém, existem vários tipos de memórias, cada uma com características específicas
e são responsáveis por uma parte deste gerenciamento de informações.
Os primeiros sistemas de memórias foram feitos a partir de pequenos circuitos com condutores entrela-
çados utilizando anéis de ferro magnético (de aproximadamente 1,5mm de diâmetro) em cada cruzamen-
to de condutores. A fabricação desta memória era muito cara, seu tamanho físico era muito grande, e a lei-
tura dos dados desta memória era destrutiva, ou seja, a informação gravada na memória era apagada assim
que a informação era lida. Em 1970, a empresa Fairchild, utilizando um material semicondutor, desenvolveu
uma memória do tamanho de um anel de ferro magnético, que substituiu a memória com núcleo de ferrite,
e possuía a característica de leitura de dados não destrutiva, alta velocidade de leitura e escrita de dados.
Além destas memórias, foram criados outros tipos, tais como: cache, ROM, flash, dentre outras. As me-
mórias seguem um nível hierárquico de utilização quando aplicadas em um CP, pois precisam estar des-
tinadas a realizarem funções específicas.Por mais que as memórias tenham passado por esta evolução,
várias delas ainda continuam sendo utilizadas em conjunto, por causa de suas características. O Quadro 2
apresenta uma comparação entre os tipos de memória mais empregados.
22
TIPO DE MEMÓRIA VANTAGENS DESVANTAGENS
ROM Seus dados não são perdidos com a falta de energia. Seus dados não podem ser alterados pelo usuário.
Portanto, é uma memória apenas de leitura.
RAM Alta velocidade de gravação e alteração de seus dados. Perdem seus dados com a falta de energia. Porém,
seus dados podem ser mantidos por baterias ou por
capacitores.
EEPROM Seus dados não são perdidos com a falta de energia. O processo de regravação de seus dados só pode ser
Oferecem a mesma flexibilidade de regravação exis- efetuado após a limpeza da célula, o que demanda
tente nas memórias RAM. tempo. A vida útil de uma EEPROM é limitada pelo
número de regravações (mínimo de 100.000 e típico
de 1.000.000 de operações de limpeza/escrita).
Flash EEPROM A memória Flash é uma memória do tipo EEPROM que Vida útil menor que a memória RAM (limite de ope-
permite que múltiplos endereços sejam apagados ou rações de limpeza/escrita varia de 10.000 a 1.000.000
escritos numa só operação. A gravação de seus dados é de ciclos, conforme o modelo).
mais rápida do que a realizada pela memória EEPROM.
Quadro 2 - Vantagens e desvantagens dos tipos de memórias utilizados em controladores programáveis
Fonte: SENAI-RS
A seguir, vamos acompanhar os tipos de memórias utilizadas pelo CP e suas principais funções:
a) memória do programa monitor - responsável pelo gerenciamento das atividades do CP, dividida em memória
executiva e memória do sistema:
• memória executiva - armazena os dados do sistema operacional, gerencia e executa as funções operacionais
do CP;
• memória do sistema - armazena e apresenta os resultados ou as informações intermediárias que são
geradas pelo sistema operacional do CP;
b) memória do usuário - armazena o programa desenvolvido pelo usuário e que será executada pelo CP;
c) memória de dados - armazena os dados referentes aos resultados do programa do usuário e realiza a troca de
dados entre equipamentos;
d) memória de imagem das entradas e saídas - armazena e apresenta o estado das entradas e saídas, atualiza os
valores e os disponibiliza para o programa.
Alguns CPs permitem que o usuário tenha acesso à memória do programa monitor.
Por essa razão, deve-se estar atento para não apagar os dados da memória executiva
FIQUE ao enviar para o controlador o programa do usuário. Caso isso ocorra, deve-se entrar
ALERTA em contato com o fabricante a fim de solicitar os arquivos para regravar o sistema
operacional.
23
2.3 DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA
Os dispositivos de entrada e saída (E/S) são utilizados para permitir a comunicação entre o CP e os dis-
positivos externos. Por ser destinado ao controle de processos, esses equipamentos podem adquirir dados
relativos ao ambiente no qual está inserido ou fornecer sinais de comando para atuação no processo. Esses
dispositivos podem ser divididos em dois grandes grupos:
a) módulo de entrada - classificados como entradas digitais e entradas analógicas;
b) módulo de saída - classificados como saídas digitais e saídas analógicas.
2.3.1 MÓDULOS DE ENTRADA
Como dito, os CPs são constituídos por módulos, de entradas e saídas, que garantem um processamento
desacoplado da UPC, ou seja, os módulos realizam o próprio processamento de informações recebidas ou en-
viadas para os dispositivos externos e então enviam estas informações processadas para a UCP, diminuindo o
tempo de processamento total do CP. Outro benefício desse desacoplamento está na possibilidade de manu-
tenção do módulo de forma rápida e na versatilidade de tipos de módulos que pode ser utilizado em um CP.
Os módulos de entrada são responsáveis por fazer o isolamento elétrico entre a UCP e os sensores, pela
aquisição das informações do processo (a partir de sensores), pela filtragem de possíveis ruídos elétricos e
pelo armazenamento destas informações coletadas em memória específica. A informação armazenada na
memória do módulo de entrada permanece na memória até o momento em que a UCP solicitar.
Existem módulos que funcionam com corrente contínua (CC) operando com 12 Vcc, 24 Vcc, 48 Vcc e 125
Vcc, e outros que funcionam com corrente alternada (CA) operando com 127 Vca ou 220 Vca. A partir de
circuitos elétricos, o módulo de entrada se encarrega de transformar estes sinais discretos em níveis lógicos
aceitáveis para a UCP.
Todos os dispositivos elétricos que enviam informações para o CP devem ser conectados somente nos
módulos de entrada, pois estes dispositivos enviam sinais elétricos de baixa potência, informando o seu
estado de acionamento. Caso um dispositivo de entrada (sensor) seja ligado em uma conexão de saída, e
esta saída for acionada, poderá ocasionar a queima deste sensor. Para auxiliar na identificação da ligação
elétrica, os fabricantes de CP representam, próximo à conexão elétrica, a nomenclatura de cada ligação
que se refere às entradas digitais. Normalmente, as conexões de entrada (FIGURA 6) possuem uma nomen-
clatura alfanumérica iniciando pela letra “I” (Input).
24
26 10.0 26 10.0
10.1 10.1
10.2 10.2
10.3 10.3
10.4 10.4
10.5 10.5
10.6 10.6
10.7 10.7
10.8 10.8
10.9 10.9
10.10 10.10
10.11 10.11
+ - - +
2 COM 2 COM
Entrada tipo PNP Entrada tipo NPN
Figura 6 - Exemplo de ligação de dispositivos externos nos módulos de entrada

Fonte: SENAI – RS
Os dispositivos conectados nestes pontos são considerados como sensores, sendo que os mais comuns
ilustrados na Figura 7.
Microchaves e Sensores (indutivos,

chaves fim de ópticos, capacitivos,
curso; magnéticos);
Termostatos e
Pressostatos
Botões;
Figura 7 - Exemplo de dispositivos de entrada

Fonte: SENAI – RS
Os módulos de entrada podem ser digitais ou analógicos. Tudo vai depender da necessidade do sistema
automatizado e da disponibilidade de sensores para este sistema.
25
Entradas Digitais
Vamos analisar os três esquemas elétricos da Figura 8.
a) Entrada em tensão contínua tipo PNP

24 VCC
Sensor ENTRADA
V
ENTRADA 24 VCC PNP UCP
COMUM
b) Entrada em tensão contínua tipo NPN

24 VCC
V
COMUM
ENTRADA 24 VCC NPN UCP
Sensor
ENTRADA
c) Entrada em tensão alternada

V
110/220 VCA UCP
Figura 8 - Arquitetura interna dos módulos de entrada do CP

FONTE: SENAI-RS
Na parte esquerda dos esquemas, temos as possíveis ligações dos sensores e suas características elétri-
cas, na parte direita dos esquemas temos o circuito interno do módulo de entradas com as três possibilida-
des de conexão elétrica digital, sendo que a primeira e a segunda são em CC e a terceira é em CA.
Salienta-se que as entradas digitais em CC podem ser acionadas com sinal positivo ou com sinal negativo,
isso quer dizer que o circuito interno do módulo possui um componente do tipo PNP (positivo-negativo-
-positivo), em que a saída do sensor é positiva, e/ou NPN (negativo-positivo-negativo), em que a saída do
sensor é negativa (ambos são estruturas cristalinas do componente silício na construção dos componentes),
o que implica na quantidade de potencial em relação à fonte que deve ser fornecida na entrada, para que a
mesma seja considerada como acionada. No caso de uma entrada digital ser do tipo NPN, é preciso fornecer
um sinal positivo naquela entrada para ser considerada como acionada. No caso de uma entrada digital ser
do tipo PNP, é preciso fornecer um sinal negativo na entrada, para ser considerada como acionada. Assim o
quadro apresentou esses dois tipos de ligações (PNP e NPN) com seus respectivos sensores.
26
As entradas digitais em CA não possuem a distinção abordada anteriormente, pois o sinal alternado
não possui polaridade. Porém é preciso ficar atento na correta isolação dos contatos e condutores para a
utilização de sensores em CA. A vantagem de utilização de sensores em CA e, consequentemente, módulos
de entrada digital em CA é que viabiliza utilizar os sensores instalados em longas distâncias, aproximada-
mente 500m, sem que ocorram interferências ou ruídos elétricos significantes. No caso dos sensores em
CC, o aconselhável é utilizá-los no máximo a 50m.
Entradas Analógicas
Diferentemente das entradas digitais que reconhecem a mudança entre estados lógicos, as entradas
analógicas reconhecem níveis intermediários de variações de tensão ou corrente elétrica e convertem para
escalas numéricas os dados que podem ser utilizados na programação dos usuários como fonte de infor-
mações mais precisas e detalhadas de algum processo, tais como: variações de temperatura, nível, pressão,
vazão, dentre outros.
Os dispositivos que conseguem enviar informações analógicas e que são ligados em módulos de entra-
da analógica podem ser, conforme Figura 9.
Transdutores, que transformam Transmissores eletrônicos, que Potenciômetros, que variam a

um tipo de energia em outro e transmitem sinais analógicos de resistência elétrica.
transmite este sinal. um sensor.
Figura 9 - Dispositivos que enviam informações analógicas

Fonte: SENAI – RS
A característica de ligação elétrica destes sensores precisa ser considerada, pois para cada tipo de sen-
sor é preciso realizar um tipo específico de ligação. No ambiente de software, é preciso realizar configura-
ções, para informar características específicas do sinal que será lido (este sinal pode ser uma variação de
corrente elétrica ou de tensão elétrica) e a frequência de captura deste sinal analógico como, por exemplo,
na leitura de informações de temperatura em que a variação não é instantânea.
No momento da aquisição de um módulo de entrada analógica, é preciso atentar-se para algumas ca-
racterísticas específicas que vão determinar o modelo ou tipo deste módulo. Veja no Quadro 1 a seguir
quais são estas características.
27
CARACTERÍSTICA DESCRIÇÃO
Quantidade de canais disponíveis Quantidade de entradas em cada módulo, podendo ter 2, 4, 8 ou 16 canais.
Tipo e faixa de operação Corrente (0 a 20mA ou 4m a 20mA);
Tensão (0 a 5 Vcc, ±5 Vcc, 0 a 10 Vcc, ±10 Vcc).
Resolução do conversor A/D 8, 10, 12 ou 16 bits.
Ciclo de atualização de amostragem Tempo para conversão do sinal analógico a ser enviado para a CPU (tempo de digitalização).
Quadro 1 - Características para especificação de um módulo de entrada analógica
Fonte: SENAI – RS
Além das entradas digitais e analógicas comuns, existem módulos de entrada com
funções bastante específicas, muitas vezes chamados de módulos especiais. Como
VOCÊ exemplo destes, podem ser citados os módulos de contagem rápida ou para sensor
SABIA? encoder (absoluto ou incremental), módulos para termopares (tipo J, tipo K, etc) e mó-
dulos para termorressistências (Pt-100, Ni-100, Cu-25, etc), entre outros.
2.3.2 MÓDULOS DE SAÍDA
Vimos anteriormente que o objetivo dos módulos de entradas é o de desacoplar a UCP da conexão elé-
trica com o sistema, além de executar funções prévias de processamento dos sinais elétricos que recebem.
Os módulos de saídas possuem a mesma função em relação ao desacoplamento físico e acionamento de
circuitos elétricos, garantindo maior segurança para a UCP e, possuem a vantagem de manutenção eficaz
do módulo de saída, bem como diferentes tipos de módulos destinados a variadas aplicações.
Assim como os módulos de entrada, os módulos de saída possuem diferentes possibilidades de níveis
de tensão elétrica de trabalho, podendo funcionar em CC operando com 24Vcc ou CA operando entre as
faixas de 90Vca a 250Vca. Existem ainda os módulos de saídas a relé que permitem ao usuário um nível
personalizado de tensão elétrica, que irá depender da característica específica do relé do módulo utilizado.
As faixas de tensão citadas correspondem a todos os módulos de saídas do tipo digital que trabalham
baseados na variação de nível lógico, entre 0 e 1, sendo que 0 (zero) corresponde ao estado desligado e 1
(um) corresponde ao estado ligado. Para os módulos de saídas analógicos ainda temos a possibilidade de
fornecer uma variação de níveis de tensão ou corrente elétrica.
Todos os dispositivos elétricos que realizam alguma ação no equipamento instalado (máquina), ou seja,
que recebem informação do CP, devem ser conectados somente nos módulos de saída, pois esses disposi-
tivos recebem sinais elétricos referentes ao estado de acionamento. Caso um dispositivo de saída (atuador)
seja ligado em uma conexão de entrada, nada acontecerá, pois a entrada digital estará esperando por um
sinal elétrico e o dispositivo atuador também, sendo que nenhum destes pontos fornece sinal elétrico de
forma autônoma. Para auxiliar na identificação da ligação elétrica, os fabricantes de CP identificam próxi-
mo à conexão elétrica a nomenclatura de cada ligação referente às saídas digitais. Normalmente, conforme
Figura 10, as conexões de saída possuem uma nomenclatura alfanumérica, iniciando pela letra “Q” (Quit)
ou “O” (Output).
28
Q0.0 25 Carga Q0.0 25 Carga

Q0.1 Carga Q0.1 Carga
COM(-) COM(-)
- + + -
COM(-) COM(-)
COM(-) COM(-)
+V -V
+V 1 -V 1
Saída tipo N Saída tipo P
Figura 10 - Exemplo de nomenclatura impressa das conexões de saída física em um CP

Fonte: SENAI – RS
Os dispositivos conectados nestes pontos são considerados como atuadores, sendo os mais comuns
ilustrados conforme Figura 11.
Sinalizadores
Relés de controle. Lâmpadas. Válvulas elétricas.
sonoros.
13 NO 21 NC 31 NC 43 NO
5 5 T 5
22 E
7 8
5 8 44 N0
14 NO 22 NC 32 NC
Bobinas de contatores
que acionarão cargas Solenoides de
Solenoides. Pequenos motores.
de elevadas correntes válvulas pneumáticas.
e tensões.
Figura 11 - Exemplos de Atuadores

Fonte: SENAI – RS
29
Módulos de saída digital em CA
Os módulos de saída digital em corrente alternada, na maioria das vezes, são destinados ao acionamen-
to de bobinas de contatores, relés, e cargas que demandam uma potência elevada ou que necessitem de
um acionamento discreto.
A sequência de acontecimentos lógicos em um módulo de saída digital funciona baseada na seguinte
lógica: Quando a UCP energiza um de seus pontos de saída digital, a informação enviada para o módulo de
saída dispara uma chave na etapa de potência, sendo que esta chave pode ser o acionamento de um relé
interno ou um TRIAC (componente eletrônico) capaz de controlar corrente alternada de alta intensidade,
dependendo do tipo de módulo adquirido. Quando o acionamento é feito por TRIAC, não existem contatos
elétricos móveis, sujeitos a desgastes mecânicos. Componentes eletrônicos fazem com que o circuito deste
acionamento fique protegido contra surtos de tensão e disparos indevidos, bem como um acoplador óp-
tico impede que o circuito de acionamento e o circuito de potência possuam ligação elétrica em comum.
Quando o acionamento for à relé, existirão então peças móveis que farão o chaveamento da carga;
isso implica em desgaste de componentes mecânicos bem como em possíveis arcos elétricos, no caso
de chaveamento de elevados níveis de corrente elétrica, o que pode diminuir a vida útil do componente.
Lembrando que o chaveamento a relé pode ser feito tanto em CC quanto em CA.
Independente do tipo de acionamento, os módulos de saídas possuem LEDs indicadores de estado
lógico, lembrando que LEDs são sinalizadores luminosos.
As saídas digitais eletrônicas (TRIAC, SCR, transistor bipolar ou MOSFET) somente podem
acionar cargas de baixa corrente, normalmente até o limite máximo de 500mA. Nesse
caso, os módulos de saída podem ser protegidos por fusíveis na parte de potência, que
VOCÊ visam proteger o CP contra sobrecorrente ou curto circuito. As saídas digitais a relés
SABIA? podem acionar atuadores com cargas de até 10A. Para valores de corrente superiores,
deve-se utilizar uma interface de potência (acionamento indireto da carga), com relés ou
contatores que suportam altas correntes em seus contatos de força. Os limites de corren-
te de cada módulo devem ser consultados no manual do fabricante.
Módulos de saída digital em CC
Os módulos de saída digital em corrente contínua possuem uma característica de chaveamento muito
parecida com o de acionamento de corrente alternada.
Uma das diferenças entre eles está no fato dos módulos de CC atuarem em dispositivos de corrente con-
tínua, por isso utilizam o chaveamento por meio de FETs (transistores de efeito de campo) ou transistores
bipolares.
Para ambos os modos, é necessário escolher um tipo de arranjo para a característica do chaveamento
elétrico, podendo ser do tipo P, fornecendo potencial positivo (maior potencial elétrico) quando acionado,
ou do tipo N que fornece potencial elétrico negativo quando acionado.
O entendimento lógico destes acionamentos funciona semelhante às entradas digitais, porém quem
realiza o acionamento é o CP e no lugar dos sensores irão os atuadores.
30
Módulos de saída analógica
Os módulos de saída analógica realizam uma conversão de valores numéricos da forma binária para
grandezas analógicas de tensão ou corrente elétrica proporcional à informação digital vinda dos registra-
dores do CP. A resolução do conversor é de 12 a 14 bits. Todas as informações referentes a níveis de tensão
e níveis de corrente elétrica são semelhantes às do módulo de entrada analógica.
Alguns exemplos de dispositivos analógicos que são ligados em módulos de saídas analógicas são:
a) indicadores analógicos;
b) drives para acionamentos de motores;
c) registradores;
d) transdutores integral/proporcional;
e) válvulas elétricas.
A característica de cada atuador analógico precisa ser considerada, pois no ambiente de software é pre-
ciso realizar configurações para informar características específicas do sinal que será acionado, podendo
este ser uma variação de corrente elétrica ou de tensão elétrica.
Assim como ocorre com as entradas, além das saídas digitais e analógicas comuns,
VOCÊ existem módulos de saída com funções especiais, como os módulos PWM (Modulação
SABIA? de largura de pulso) para controle de motores CC e os módulos de controle para mo-
tores de passo.
CASOS E RELATOS
Vamos analisar um caso específico de escolha de um módulo analógico: Para um determinado sistema
de controle de temperatura, é necessário realizar um controle específico com relação à aquisição de valores
analógicos de temperatura vindas de um sensor analógico de 0 a 10VCC, que informa 0VCC quando a temperatura
medida for 0ºC e 10VCC quando for 100ºC.
O fabricante do CP utilizado oferece duas opções de módulos analógicos:
a) o módulo de entrada analógica A é de 0 a 10VCC e gera uma variação de tensão para o CP de 8 bits;
b) o módulo de entrada analógica B é de 0 a 10VCC e gera uma variação de tensão para o CP de 12 bits.
Sabendo que a variação da resolução dos módulos interfere no preço do módulo, acompanhe raciocínio
a seguir.
O módulo A, com resolução de 8bits, é capaz de reconhecer 256 valores diferentes, pois 28=256. Sendo assim,
a resolução deste módulo será de: 10 = 39,1mV . Ou seja, cada variação inteira dentro da escala de 0 a 255
256
representará 0,391ºC.
31
O módulo B, com resolução de 12bits, é capaz de reconhecer 4096 valores diferentes, pois 212=4096.
Sendo assim, a resolução deste módulo será de: 10 = 2,4mV . Ou seja, cada variação inteira dentro da
4096
escala de 0 a 4095 representará 0,024ºC.
Concluindo: Cada módulo gerará valores relativamente baixos com relação à aquisição e valores de
temperatura. Dependerá da necessidade da aplicação a decisão de qual módulo precisa ser adquirido. Se
considerarmos o controle de temperatura para o controle de pesquisas genéticas, precisaríamos de um controle
preciso quando comparado com um sistema de controle de temperatura de uma máquina de secar roupas em
uma lavanderia industrial. Assim, quanto maior forem os bits, maior a precisão.
RECAPITULANDO
Vimos, nesse capítulo, alguns conceitos sobre controladores programáveis e sua arquitetura, as características
das estruturas de módulos de entrada e saída, bem como informações sobre tipos de memórias e suas aplicações.
Esses conceitos e características de hardware são fundamentais para o técnico, pois futuramente será ele quem
estará dimensionando as configurações mais adequadas para a aquisição de um CP.
Lembrando que, para especificar um CP, é preciso reconhecer os requisitos mínimos necessários para o
controlador executar as tarefas desejadas. Sendo assim, não deixe de analisar cada detalhe, faça pesquisas entre
fabricantes e reúna todas as informações sobre os dispositivos que necessita controlar, pois a definição de um
hardware não depende apenas de uma abrangência de funções desnecessárias e sim de atender ao processo
sem abrir mão da relação custo benefício.
NORMA IEC 61131
Atualmente existem inúmeros fabricantes de controladores programáveis, com arquiteturas,

redes de comunicação, linguagens de programação e softwares de programação diferentes.
Essa diversidade gerou um dilema ao usuário, no momento que ele realizava o planeja-
mento do projeto, pois ele precisava escolher qual controlador utilizar, bem como quais os
dispositivos que iriam se comunicar com este controlador, assim como, quais linguagens de
programação cada controlador teria.
A partir desse contexto, padronizou-se a maneira como estes controladores são fabricados
e as formas de apresentação e programação deles, permitindo, assim, que todos os usuários
(programadores) possam reconhecer e utilizar qualquer controlador em qualquer parte do
mundo. A padronização ocorreu a partir da Norma IEC 61131.
Nos anos 90, a IEC publicou a primeira versão da Norma IEC 61131, estabelecendo padrões
para controladores programáveis. A norma determina critérios e características para a seleção
e aplicação de CPs; define os requisitos mínimos para as funcionalidades do CP, as caracterís-
ticas construtivas de um CP, a segurança geral de controladores programáveis e periféricos, a
comunicação entre CPs e outros sistemas; e estabelece regras de semântica e sintaxe para as
linguagens de programação.
A Norma IEC 61131 é composta por nove partes, sendo elas:
a) 61131-1 - Informações gerais - aborda o conceito de CP, das linguagens de programação e as carac-
terísticas funcionais do CP;
b) 61131-2 - Requisitos de hardware - apresenta os itens referentes à segurança de manuseio, prote-

ções contra interferência eletromagnética e ainda requisitos da construção elétrica e mecânica.
Este item define as memórias de backup e os testes necessários em hardware para certificar o CP
de acordo com a norma;
c) 61131-3 - Linguagens de programação - possui o objetivo de fornecer metodologias de construção

de lógica de programação de forma estruturada e modular e também quebrar o programa em
partes gerenciáveis pelo CP. Esta terceira parte define as 5 linguagens de programação, cada uma
com suas características;
d) 61131-4 - Guia de orientação ao usuário - orienta quanto à aquisição e instalação dos CPs e seus
periféricos;
34
e) 61131-5 – Comunicação - aborda a definição do modelo de comunicação, de blocos funcionais e mecanismos

para relacionamento entre CPs e demais dispositivos de sistemas de automação;
f ) 61131-6 – Segurança funcional – descreve uma série de normas sobre CP e seus periféricos referentes à seguran-
ça funcional;
g) 61131-7 - Programação utilizando Lógica Fuzzy – apresenta as definições e estruturas para o uso da linguagem
utilizada em programação difusa – Fuzzy Control Language (FLC);
h) 61131-8 - Guia para implementação das linguagens – voltado para o usuário, descreve as orientações necessá-
rias para implementação de elementos comuns e linguagens de programação definidas na parte 3 dessa norma;
i) 61131-9- Interface de comunicação digital Single-drop para pequenos sensores e atuadores (SDCI) - define uma
interface para os sensores e atuadores de ligação genérica, fazendo com que os mesmos possam ser associados
ao CP como se fossem dispositivos remotos.
A norma, que está dividida em 9 partes, tem por objetivo especificar uma padronização a respeito de CPs.
Os benefícios desta padronização são voltados para os fabricantes e consumidores, atendendo a projetos de
automação a título de redução de custos de implantação e, também, busca reduzir os erros e inconsistências
que ocorrem na construção da lógica de programação, garantindo assim bibliotecas conhecidas.
A terceira parte da norma 61131-3 – “Linguagens de programação” padroniza cinco linguagens de pro-
gramação, sendo duas gráficas (Ladder – LD e Diagrama de Blocos de Função – FBD), duas textuais (Lista
de Instruções – IL e Texto Estruturado – ST) e uma para organização de programas (Funções Gráficas de
Sequenciamento – SFC). Além disso, a terceira parte da norma, também, estipula elementos comuns que
devem ser aceitos em qualquer programação.
Um elemento também padronizado pela norma IEC 61131 foi o comentário. Os co-
VOCÊ mentários são sequências de caracteres que auxiliam na interpretação de determi-
SABIA? nado trecho do código. De acordo com a norma, os comentários devem estar entre
asteriscos, por exemplo: *referente ao bit 4*.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, percebemos a importância da padronização de equipamentos em âmbito mundial. Para

o desenvolvimento e utilização de um controlador programável, estipulou-se uma norma internacional para
sintonização dos conceitos sobre a utilização e desenvolvimento de um CP.
Os benefícios adquiridos com essa norma refletem em todos os setores e por todas as pessoas que utilizam
o CP. Fazendo com que fabricantes e programadores estabeleçam suas comunicações na mesma linguagem.
PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR
Vimos a definição dos módulos de entradas e saídas e a importância do interfaceamento

do CP com outros dispositivos (sensores e atuadores). Neste momento, veremos que existem
memórias que são responsáveis pelo gerenciamento das informações coletadas pelos módu-
los e pelo tratamento dessas informações internamente no CP. Assim, fazemos referência às
posições no software em que as informações são guardadas e acessadas, e não falamos das
memórias físicas.
As informações de entradas e saídas são elementos essenciais para o CP e seus valores são
constantemente armazenados. Por mais que as informações sejam coletadas de módulos de
entradas ou enviadas para os módulos de saídas, quando são enviadas ao CP, elas são automa-
ticamente guardadas em posições de memórias disponíveis para aquela determinada informa-
ção. A norma IEC 61131 padroniza a forma como estas memórias são apresentadas ao usuário,
por meio de três regiões lógicas.
A primeira região, representada por uma letra, identifica que tipo de informação está sendo
mapeada, podendo ser uma entrada, uma saída ou uma memória. Veja no Quadro 2, a seguir.
LETRA DA PRIMEIRA REGIÃO DESCRIÇÃO NOMENCLATURA EM INGLÊS

I Entrada Input
Q ou O Saída Output
M Memória Memory
Quadro 2 - Mapeamento de posições de memória: primeira região

Fonte: SENAI-RS
A segunda região, também representada por uma letra, indica o tipo de dado que está sen-
do armazenado nesta posição de memória. Veja o Quadro 3.
LETRA DA SEGUNDA REGIÃO TIPO DE DADO

X* Bit
B Byte (8 bits)
W Word (16 bits)
D Doubleword (32 bits)
L Longword (64 bits)
*A letra “X” é opcional no endereçamento de um I/O do CP.
Quadro 3 - Mapeamento de posições de memória: segunda região

Fonte: SENAI-RS
38
Na terceira região, encontramos os dígitos que indicam a posição de memória específica que foi defini-
da pelo fabricante do CP. A hierarquia desses níveis de memória não é estabelecida pela norma IEC 61131.
Normalmente, os fabricantes utilizam os números separados por ponto para identificar, primeiramente, o
grupo de memória e, em seguida, o bit específico. Veja os seguintes exemplos:
a) IX1.4 (*referente ao bit 4 do grupo 1 da área de entradas*);
b) QW2 (*referente ao grupo 2 da área de saídas analógicas*);
c) MB3 (*referente ao terceiro byte da área de memória interna*);
d) MW5 (*referente à quinta memória interna do tipo WORD*).
As memórias auxiliares não são associadas às conexões físicas do CP, elas são utili-
zadas apenas de forma lógica na programação, servindo de auxílio ao programador.
VOCÊ Fazendo uma analogia, elas funcionam com o mesmo princípio de contatos auxiliares
SABIA? para um contator, em que é possível acionar diferentes dispositivos relacionados a
um único contator.
De acordo com a IEC 61131, todos os endereços, tanto de entradas quanto de saídas e memórias, po-
dem ser utilizados a partir de endereçamento simbólico, que é uma forma definida pelo usuário para carac-
terizar uma posição de memória, como, por exemplo, utilizando a palavra “SENSOR1” para representar uma
entrada física do CP, sendo representado por letras e números ou apenas letras. Esses endereços simbólicos
devem estar declarados e fazem referência ao endereço que se quer utilizar em meio físico; fazendo uma
analogia, seria como se o endereço físico possuísse um apelido para auxiliar no momento da programação.
Como regra, este novo endereço deve iniciar por uma letra, não pode possuir espaços e nem ser uma
palavra reservada do sistema (utilizada pelo sistema). Caso o programador opte por acessar uma entrada,
saída ou uma memória interna diretamente em seu programa, ele deve utilizar o símbolo “%” para antece-
der sua designação, como veremos nos exemplos a seguir:
a) %IX0.2 (*referente ao endereço físico do bit 2 do grupo de entradas digitais zero*);
b) %QX2.5 (*referente ao endereço físico do bit 5 do grupo de saídas digitais dois*).
Internamente no CP é possível renomear os símbolos predefinidos pelo fabricante do CP. Veja, na Figura
12, a seguir, um exemplo de apresentação de variáveis feito pelo fabricante.
01 Entradas Digitais 0 [FIX]

10
I00 AT %IX0 . 0: BOOL : (*I0.0 *) [CHANNEL (I) ]
Tipo
Endereço físico
Símbolo (pode ser modificado pelo programador)
Grupo de entradas digitais 0
Figura 12 - Alocação de endereços de entradas digitais

Fonte: SENAI-RS
4 PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR
39
As posições de memórias possuem uma capacidade de armazenamento de informações. Dependendo

da necessidade do programador, deverá ser utilizada a memória que mais se adequa à capacidade solicita-
da, como, por exemplo, para informações de estado lógico, referente a ligado e desligado, é possível utilizar
uma variável que guarde a informação um ou zero. Outro caso seria se o programador precisasse guardar
informações referentes à temperatura, dentro de uma escala de -50ºC a 200ºC. Neste caso, a informação já
não seria binária e sim números inteiros e com sinal, portanto o programador teria que utilizar uma variável
específica para guardar essa informação. No Quadro 4, seguir, vamos verificar a capacidade de alguns tipos
de variáveis.
TIPO DE DADO DESCRIÇÃO NÚMERO DE BITS FAIXA DE VALORES (EM DECIMAL)

BOOL Boolean 1 0 ou 1
BYTE Bit string 8 8 0 a 255
WORD Bit string 16 16 0 a 65535
DWORD Double WORD 32 0 a 4294967295
LWORD Long WORD 64 0 a 18446744073709551615
SINT Short integer 8 -128 a +127
INT Integer 16 -32768 a +32767
DINT Double integer 32 -2147483648 a +2147483647
LINT Long integer 64 -9223372036854775808 a +9223372036854775807
USINT Unsigned short integer 8 0 a +255
UINT Unsigned integer 16 0 a +65535
UDINT Unsigned double integer 32 0 a +4294967295
ULINT Unsigned long integer 64 0 a +18446744073709551615
REAL Real 32 De acordo com a IEC 559
LREAL Long real 64 De acordo com a IEC 559
TIME Tempo * *
STRING String de caracteres * *
DATE Data * *
TOD Hota (time of day) * *
DT Data e hora (date and time) * *
*Depende da aplicação
Quadro 4 - Tipos de dados especificados pela norma IEC 61131-3
Fonte: SENAI-RS
Reconhecer os tipos de variáveis é uma das habilidades que o técnico precisa adquirir, pois estas in-
formações também estão presentes em todos os sistemas que utilizam memórias, como programação de
microcontroladores, sistemas supervisórios, IHMs, computadores, dentre outros sistemas.
Sabendo reconhecer a característica de cada tipo de memória, é hora de conhecermos um pouco sobre
as cinco linguagens de programação padronizadas pela IEC 61131-3. Lembrando que a escolha da lingua-
gem de programação deve levar em consideração a execução do programa de forma mais eficiente, além
das funcionalidades disponibilizadas pelo controlador programável.
As linguagens apresentadas a seguir podem ser consideradas de baixo, médio ou alto nível, o que quer di-
zer que quanto mais alto o nível da linguagem de programação, maior será o nível de abstração desta lingua-
gem, afastando a linguagem escrita pelo programador do código de máquina e aproximando da linguagem
40
humana. Deste modo, a linguagem considerada de alto nível não está diretamente relacionada à arquitetura
do CP. O programador de uma linguagem de alto nível não precisa conhecer as características do processa-
dor, como instruções internas e registradores, fazendo com que todas estas informações sejam abstraídas.
4.1 LADDER - LD
A linguagem Ladder é uma linguagem baseada em diagrama elétrico e lógica de relés. A disposição
dos componentes é feita em linhas horizontais, sendo que cada linha representa uma lógica chamada de
network. Cada linha é constituída por condições (contatos NA ou NF) que são associadas a uma bobina,
referente a uma instrução de saída ou memória auxiliar. Analise o seguinte exemplo.
0001
START STOP MEMORIA 1
()
MEMORIA 1
0002
MEMORIA 1 LAMPADA
()
Figura 13 - Exemplo de programação em linguagem Ladder

Fonte: SENAI-RS
A Figura 13 apresenta 2 networks (linhas de programação), duas conexões com dispositivos de entrada
digital física (referente aos botões START e STOP), uma memória digital interna (MEMORIA1) e um disposi-
tivo de saída digital física (LAMPADA). No primeiro network (0001), o botão de START está fazendo o acio-
namento e a auto retenção da MEMORIA 1, e no segundo network (0002) o contato da MEMORIA 1 aciona
a LAMPADA. O botão de STOP, presente no network 1, é responsável por desligar a auto retenção formada
entre o contato da MEMORIA 1 e a bobina da MEMORIA 1 no network 1.
Cada linha de programação representa uma instrução correspondente ao programa, contendo as ins-
truções do processamento (que são os contatos de sensores, atuadores ou memórias – representados em
roxo na Figura 14), e as instruções de aplicação ou acionamentos (podendo ser bobinas associadas a saídas
ou a memórias – representadas em amarelo).
41
Coluna Coluna Coluna Coluna

1 2 3 saída
Linha 1
Network1 INSTRUÇÃO INSTRUÇÃO aplicação ou saída
Network2 INSTRUÇÃO INSTRUÇÃO aplicação ou saída
INSTRUÇÃO INSTRUÇÃO aplicação ou saída
Figura 14 - Estrutura de programação em linguagem Ladder

Fonte: SENAI-RS
O número de linhas, colunas ou elementos permitido em cada network varia conforme o fabricante e
o CP utilizado. Em geral, esses limites não representam preocupação ao usuário no desenvolvimento do
programa ou da aplicação, pois se o limite for ultrapassado, o software de programação apresentará uma
mensagem de erro durante a compilação do programa.
Vamos conhecer a seguir os componentes mais comuns que podem fazer parte da programação em
linguagem Ladder.
4.1.1 CONTATOS NA/NF
Em geral, o diagrama em Ladder funciona como um esquema elétrico, cujos principais componentes
são os contatos normalmente aberto ou normalmente fechado e a bobina do relé. Considerando apenas
os contatos, estes podem ser conforme segue.
Normalmente aberto (NA)
Representa um bit associado a este contato, denominado na parte superior do contato. Por se tratar de
um bit, ele possui dois estados, zero ou um, ou desligado e ligado, respectivamente. Quando o contato está
no estado “zero”, significa que este contato permanece aberto, e quando o contato está no estado “um”,
significa que este contato fechou e agora está conduzindo energia da esquerda para a direita (seguindo o
fluxo em direção à bobina).
Fazendo uma analogia, pense no contato normalmente aberto de um botão mecânico de pulso; en-
quanto esse botão estiver solto (desacionado), o contato metálico (interno ao botão) ficará aberto, porém,
se for pressionado, o contato do botão fechará e conduzirá energia elétrica (FIGURA 15).
Figura 15 - Símbolo do contato aberto e imagem do botão

Fonte: SENAI-RS
42
A simbologia deste contato NA para a linguagem ladder é a que segue (FIGURA 16).
I0.0
Figura 16 - Símbolo do contato elétrico aberto em linguagem Ladder

Fonte: SENAI-RS
Normalmente fechado (NF)
Também está associado a um bit e possui o mesmo entendimento do contato normalmente aberto.
Porém, a lógica de funcionamento é invertida, quando o contato está no estado “zero” (desligado), significa
que este contato está conduzindo energia da esquerda para a direita (seguindo o fluxo em direção à bo-
bina), e quando o contato está no estado “um” (ligado), significa que este contato abriu, interrompendo a
passagem de energia a qual estava fazendo no estado zero.
Fazendo uma analogia, pense no contato normalmente fechado de um botão mecânico de emergência;
enquanto esse botão estiver solto, o contato metálico ficará fechado (conduzindo energia), porém, se for
pressionado, o contato do botão abrirá e interromperá a passagem de energia (FIGURA 17).
Figura 17 - Símbolo do contato elétrico fechado e imagem do botão de emergência

Fonte: SENAI-RS
A simbologia deste contato NF para a linguagem ladder é a seguinte (FIGURA 18).
I0.1
Figura 18 - Símbolo do contato fechado em linguagem Ladder

Fonte: SENAI-RS
O contato normalmente aberto e o normalmente fechado são utilizados apenas nas

FIQUE colunas que antecedem a coluna das saídas, sendo que não podem ser escritos como
ALERTA o elemento final da linha. As identificações associadas para cada contato podem ser
um bit de entrada, de saídas ou um bit de memória.
43
4.1.2 CONTATO DE PULSO
Existem os contatos especiais que são chamados de pulso, pois eles conseguem transformar um sinal
contínuo em um pulso, com a duração de um ciclo de scan (uma leitura completa da programação feita
pelo processador). Estes contatos podem ser classificados como positivos (borda de subida) ou negativos
(borda de descida).
Para o contato positivo, teremos um pulso com duração de um ciclo de scan e ele inicia quando o bit
associado ao contato faz a passagem do nível lógico “0” para “1”. Para compreender melhor, veja a instrução
feita em ladder e o gráfico correspondente ao comportamento do sinal gerado pelo contato de borda po-
sitivo (FIGURA 19 e FIGURA 20).
I0.0 Q0.0
P ( )
Figura 19 - Aplicação do contato de borda positivo
Fonte: SENAI-RS
1
Contato Detecção da dobra de
0 subida
I0.0
1
Bobina Geração do sinal pulsado
Q0.0 0
1 scan 1 scan
Figura 20 - Comportamento do sinal gerado pelo contato de borda positivo

Fonte: SENAI-RS
Note que, por mais que o bit relacionado ao contato permaneça ativo, o contato de borda positivo ge-
rará um pulso com duração de um ciclo de scan.
Para o contato negativo, também teremos um pulso com duração de um ciclo de scan, porém, ele inicia
quando o bit associado ao contato faz a passagem do nível lógico “1” para “0”, ao contrário do contato po-
sitivo. Para compreender melhor, veja a instrução feita em ladder e o gráfico correspondente ao comporta-
mento do sinal gerado pelo contato de borda negativo (FIGURA 21 e FIGURA 22).
I0.0 Q0.0
Botão 1 Carga
N
Figura 21 - Aplicação do contato de borda negativo

Fonte: SENAI-RS
44
1
Contato Detecção da borda
de descida
0
I0.0
1
Bobina Geração do
sinal pulsado
Q0.0 0
1 scan 1 scan
Figura 22 - Comportamento do sinal gerado pelo contato de borda negativo

Fonte: SENAI-RS
Note que o pulso está sendo gerado somente quando o sinal do bit passa do estado “1” para “0”.
4.1.3 BOBINAS
As bobinas representam os elementos finais dos networks (da linha) e recebem um estado lógico (um
ou zero), quando as condições que antecedem a bobina forem verdadeiras. A bobina, ao ser acionada,
transfere para o endereço associado (pode ser uma saída digital ou uma memória interna do CP) o seu es-
tado atual, que pode ser acionado ou desacionado. Por exemplo, em circuitos elétricos, utilizamos relés ou
contatores para acionar cargas como motores, resistências, dentre outros. As bobinas utilizadas na lógica
em ladder, quando associadas a saídas digitais, representam estes possíveis acionamentos de cargas.
A simbologia dessa bobina (normalmente desacionada) para a linguagem ladder é conforme Figura 23.
Q0.0
Figura 23 - Símbolo de bobina em linguagem Ladder

Fonte: SENAI-RS
Vamos analisar a seguinte situação: Um determinado circuito elétrico possui uma fonte, um botão 1 e
uma carga. Todos associados em série, como mostra a Figura 24 a seguir.
Botão 1
+
Fonte
-
Carga
Figura 24 - Circuito elétrico acionamento simples

Fonte: SENAI-RS
45
Caso o Botão 1 fosse ligado em uma entrada digital e a Carga fosse ligada em uma saída digital, seria
possível fazer a seguinte instrução em linguagem ladder (FIGURA 25).
I0.0 Q0.0
Botão 1 Carga
Figura 25 - Símbolo de bobina em linguagem Ladder

Fonte: SENAI-RS
O contato NA do “Botão 1” está ligado fisicamente na entrada digital “I0.0” e a bobina “Carga” está ligada
fisicamente na saída digital “Q0.0”; quando o “Botão” 1 for acionado, então o contato “I0.0” (referente a essa
entrada) fechará e conduzirá energia da esquerda para a direita, em direção à bobina “Carga”, que fará o
acionamento da saída digital “Q0.0”, acionando a carga física.
Existe também a bobina normalmente acionada. Como você pode imaginar, ela possui um compor-
tamento invertido ao da bobina que foi apresentada, ou seja, quando ela estiver desacionada, ela estará
acionando a memória ou a saída correspondente e vice versa. Mas para quê serve uma bobina com essa
característica? Para responder a essa pergunta, pense no caso de um sensor digital que possui apenas o
contato normalmente fechado, ou seja, quando o sensor estiver desacionado, sua saída digital estará com
nível lógico 1, ou seja, ele enviará sinal elétrico positivo em seu condutor de sinal. Quando o sensor estiver
acionado, sua saída digital estará com nível lógico 0, ou seja, ele desligará o sinal elétrico no seu condutor
de sinal, enviando 0 Vcc. Esse sensor será ligado em uma entrada digital do CP. Veja a Figura 26 e Figura 27.
Sensor Ótico Saída Normalmente fechada
Sem objeto Com objeto
VCC VCC
Saída Saída
Digital Digital
Sinal GND Sinal GND
“1” “0”
Figura 26 - Comportamento do condutor de sinal do sensor
Fonte: SENAI-RS
46
Sensor
Marrom
Preto
Azul
Figura 27 - Simbologia de um sensor óptico com contato NF
Fonte: SENAI-RS
Para fazermos um acionamento em linguagem ladder utilizando este sensor, que possui o seu compor-
tamento invertido, existem duas possíveis maneiras:
a) a primeira delas seria fazer uma interface antes da entrada física do CP, como, por exemplo, o sensor deveria acio-
nar um relé e deveria ser utilizado o contato NA deste relé para fazer o acionamento da entrada, como mostra
a Figura 28.
Sensor
Relé
Marrom
24VCC
Preto
A1
Azul NA
A2
Entrada
Digital CP
Figura 28 - Interface a relé antecedente à entrada digital física do CP
Fonte: SENAI-RS
b) a segunda delas seria utilizar os recursos de programação em ladder para inverter a lógica desta entrada. Isso é
possível, pois conseguimos associar aos contatos e às bobinas a referência do bit desejado. Veja os dois casos a
seguir para comprovar esta afirmação.
No primeiro caso (FIGURA 29), invertemos o estado do bit de entrada, utilizando um contato NF da
entrada digital I0.0.
I0.0 Q0.0
Sensor Carga
Figura 29 - Contato de entrada com lógica invertida

Fonte: SENAI-RS
No segundo caso (FIGURA 30), invertemos o estado do bit de saída, utilizando uma bobina NF da saída
digital Q0.0.
47
I0.0 Q0.0
Sensor Carga
Figura 30 - Contato de saída com lógica invertida

Fonte: SENAI-RS
Este é um típico caso de aplicação de uma bobina normalmente fechada. Ela pode ser utilizada de acor-
do com a necessidade do programador.
4.1.4 SET E RESET
As instruções set e reset são utilizadas para memorização dos sinais de saída do CP. A instrução set serve
para acionar e manter acionada uma bobina, mesmo que o acionamento já tenha sido desligado. A ins-
trução reset serve para desacionar e manter desacionada a mesma bobina. Veja na Figura 31 um exemplo.
O contato digital I0.0 é responsável por ligar a Carga, acionando a bobina set (Q0.0). Enquanto o contato
I0.1 é responsável por desligar a carga, acionando a bobina reset (Q0.0).
I0.0 Q0.0
Liga Carga
S
I0.1 Q0.0
Desliga Carga
R
Figura 31 - Utilização de bobina set e reset

Fonte: SENAI-RS
No gráfico a seguir (FIGURA 32), é possível comparar a figura anterior com o comportamento da bobina
set e reset associado com a saída Q0.0.
48
1 Acionamento da
0 bobina set
I0.0
1 Acionamento da
0 bobina reset
I0.1
1
Set Reset Set Reset
Q0.0
0
Comportamento da lógica interna na bobina S/R
Figura 32 - Gráfico do comportamento da bobina set e reset
Fonte: SENAI-RS
4.1.5 TEMPORIZADOR
Os temporizadores são componentes que proporcionam um determinado atraso, definido pelo progra-
mador, em alguma parte do processo. Os temporizadores são componentes que são inseridos ao longo da
linha de programação e necessitam que o programador informe algumas associações.
Existem três tipos de temporizadores, sendo eles: com retardo no acionamento (TON), com retardo no
desacionamento (TOFF) e o temporizador de pulso com retardo no desacionamento (TP). Todos os tempo-
rizadores necessitam das seguintes informações:
a) identificação do temporizador - definido pelo usuário, podendo ser letras e números;
b) base de tempo - podendo ser horas(h), minutos(m), segundos(s) ou milissegundos (ms);
c) preset do temporizador - valor do tempo que será contado internamente pelo temporizador quando o mesmo
for acionado;
d) valor atual do temporizador - Informação vinda do registrador interno do temporizador, referente à contagem
atual do temporizador quando o mesmo estiver ativo;
e) saída digital - saída digital do temporizador que é acionada quando o “valor atual do temporizador” for maior ou
igual ao valor do “preset do temporizador”;
f) habilitador do temporizador - acionamento do temporizador (conhecida como enable) que ativa as ações internas.
49
Vamos analisar graficamente o comportamento de cada um dos temporizadores e reconhecer o seu

funcionamento.
TON – Temporizador com retardo no acionamento - o próprio nome sugere que o temporizador
realizará um retardo no acionamento de sua saída digital, ou seja, quando o temporizador for acionado,
esperará o tempo predefinido (preset) para então acionar a saída digital.
No exemplo a seguir (FIGURA 33), possuímos um temporizados do tipo TON, cujo nome é “T1” e seu
tempo de preset é de 30 segundos. Quando a entrada “E” (enable) for acionada e permanecer acionada, en-
tão o temporizador T1 contará 30 segundos e acionará a saída Q, consequentemente, acionando a bobina
CARGA. Quando a entrada “E” for desacionada, então a saída “Q” também será desacionada.
I0.0 T1 Q0.0
LIGA CARGA
E Q
30s
TON
Figura 33 - Aplicação de temporizador TON

Fonte: SENAI-RS
Graficamente, teríamos a situação conforme Figura 34.
I0.0 0
1
Saída “Q” do
temporizador
T00.Q 0
30S
1
Q0.0 0
30S
Figura 34 - Gráfico do comportamento do TON

Fonte: SENAI-RS
TOFF – Temporizador com retardo no desacionamentos - diferentemente do TON, o TOFF sugere

que o temporizador realizará um retardo no desacionamento de sua saída digital, ou seja, permanecerá
com sua saída digital acionada pelo tempo predefinido (preset).
No TOFF, quando a entrada E (enable) for acionada e permanecer acionada, então o temporizador acio-
nará a saída Q e, por consequência, aciona a bobina CARGA. Quando a entrada E for desacionada, a saída
digital Q permanecerá acionada durante o tempo que foi predefinido (preset), neste caso 30 segundos,
para só depois se desligar (FIGURA 35).
50
I0.0 T1 Q0.0
LIGA/DESLIGA CARGA
E Q
30s
TOFF
Figura 35 - Aplicação de temporizador TOF

Fonte: SENAI-RS
Graficamente, teríamos a situação conforme Figura 36.
I0.0 0
Saída “Q” do temporizador
1
T00.Q
0
30 S 30 S
Q0.0 0
30 S 30 S
Figura 36 - Gráfico do comportamento do TOF

Fonte: SENAI-RS
TP – Temporizador de pulso com retardo no desacionamento - o TP sugere um comportamento

igual ao TOFF, a diferença é que quando o temporizador for acionado pela entrada E, internamente este
sinal é transformado em um pulso, acionando e desacionando a entrada do temporizador. Por mais que a
entrada E permaneça ligada, o temporizador entende que a entrada foi pulsionada e então começa a agir
igual ao funcionamento do TOFF.
4.1.6 CONTADOR
Os contadores, como o próprio nome sugere, são elementos que servem para fazer contagem. Eles po-
dem ser do tipo que fazem contagem progressiva, incrementando (somando) unidades numéricas a cada
pulso de entrada, ou de forma regressiva, decrementando (subtraindo) unidades numéricas a cada pulso
de entrada.
Assim como os temporizadores, as conexões destes componentes precisam ser identificadas. O conta-
dor progressivo possui a sigla CTU (counter up) e o contador regressivo possui a sigla CTD (counter down).
51
Para o contador CTU, existem as seguintes conexões:

a) nome do contador - o contador precisa possuir um nome, podendo ser letras e números;
b) CU - conexão de entrada; a cada acionamento nesta conexão, é realizada uma contagem no contador, ou seja, é
somada uma unidade a cada acionamento;
c) reset - ao ser acionada esta conexão, o valor da contagem atual é zerado;
d) preset - nesta conexão, será inserido o valor de contagem definido pelo usuário;
e) valor atual do contador - informação vinda do registrador interno do contador, referente à contagem atual dos
incrementos na memória;
f ) saída digital - saída digital do temporizador que é acionada quando o “valor atual do contador” for maior ou igual
ao valor de “preset”.
Na Figura 37, temos a aplicação de um contador do tipo CTU. Quando o “sensor” acionar a conexão de
entrada CU, então a memória interna do contador soma mais um no valor atual. Quando o valor “atual” for
maior ou igual ao valor de “preset”, então a saída digital “Q” será acionada.
C1
sensor CTU quantidade_ok
CU Q
Reiniciar RESET Atual valor_atual=0
8 PRESET
Figura 37 - Aplicação do contador de tipo CTU

Fonte: SENAI-RS
Para o contador CTD existem as seguintes conexões:

a) nome do contador - o contador precisa possuir um nome, podendo ser letras e números;
b) CD - conexão de entrada; a cada acionamento nesta conexão, é realizada uma descontagem no contador, ou
seja, é subtraída uma unidade a cada acionamento;
c) load - ao ser acionada esta conexão, o valor da contagem atual é setado para o valor de preset;
d) preset - nesta conexão, será inserido o valor de contagem definido pelo usuário;
e) valor atual do contador - informação vinda do registrador interno do contador, referente à contagem atual dos
incrementos na memória;
f ) saída digital - saída digital do temporizador que é acionada quando o “valor atual do contador” for maior ou igual
ao valor de “preset”.
Na Figura 38, temos a aplicação de um contador do tipo CTD. Quando o “sensor” acionar a conexão de
entrada CD, então a memória interna do contador subtrai um do valor atual. Quando o valor “atual” for
menor ou igual a zero, então a saída digital “Q” será acionada”.
52
C1
sensor CTD quantidade_ok
CD Q
Carregar LOAD Atual valor_atual=8
8 PRESET
Figura 38 - Aplicação do contador de tipo CTD

Fonte: SENAI-RS
4.1.7 CONCLUINDO A LINGUAGEM LADDER
A linguagem Ladder foi a primeira a ser utilizada nos controladores programáveis e ela é derivada dos
diagramas elétricos. Aconselha-se utilizá-la quando forem criadas entradas e saídas digitais, ou quando
forem utilizados processamentos básicos para representação de lógica liga/desliga. A linguagem Ladder é
a mais difundida e aceita industrialmente a nível mundial.
Uma das principais vantagens da linguagem em Ladder é a sua facilidade na programação, bem como a
análise, o monitoramento e a alteração do programa, além da implementação de operações matemáticas
complexas. Por se tratar de uma linguagem muito parecida com as expressões de diagramas elétricos, se
torna fácil para o programador utilizar a mesma linha de raciocínio lógico. Porém para programadores que
não estão familiarizados com este tipo de aplicação elétrica, a tarefa pode ser um pouco mais complexa.
Uma possível desvantagem desta linguagem é quando a implementação do programa for muito extensa
ou com lógicas complexas, obrigando o programador a ser cauteloso durante a edição do programa.
Antes de iniciar a programação, é interessante consultar o manual do fabricante para

SAIBA saber quais são as posições de memória, os dados e os valores das variáveis determi-
MAIS nadas pelo fabricante.
4.2 LISTA DE INSTRUÇÕES – IL
A lista de instruções ou IL (Instruction List) define mnemônicos (auxiliar de memória), assim como é feita
na linguagem assembly utilizada nos microprocessadores e microcontroladores. Os mnemônicos represen-
tam operações lógicas booleanas e comandos de transferência de dados. A linguagem IL é uma linguagem
de baixo nível e se assemelha à linguagem de programação Assembly. Por ser uma linguagem de baixo
nível, ela opera muito próximo aos comandos de máquina (instruções muito parecidas com as utilizadas
pelo processador) fazendo com que seu processamento seja rápido.
Esta linguagem consiste em uma sequência de instruções formada por um operador (comando), um
operando (variável ou constante) e um modificador (opcional), respectivamente, como pode ser observa-
do na Figura 39.
53
0001 LD START ( *CARREGA O ESTADO LÓGICO DO BOTÃO START* )

0002 AND 1 ( *REALIZA UMA COMPARAÇÃO LÓGICA AND ENTRE START E 1* )
0003 ST LAMPADA ( *ATUALIZA O ESTADO LÓGICO DA SAÍDA LÂMPADA* )
0004
Figura 39 - Exemplo de programação em lista de instruções
Fonte: SENAI-RS
Suas vantagens são a eficiência e a velocidade de execução. Por isso, essa linguagem é recomendada
para otimizar códigos de programas quando os requisitos de tempo de execução são importantes. Como
desvantagens, a IL é pouco estruturada e de difícil compreensão em nível de manutenção e desenvolvi-
mento de programas mais complexos. Ainda por cima, existe a necessidade de familiarização do operador
com álgebra booleana e possuir certa noção de programação em assembly.
A IL é a linguagem ideal para resolver problemas simples e pequenos em que existem poucas quebras
no fluxo de execução do programa. É, portanto, particularmente adequada para CPs de pequeno porte.
4.3 TEXTO ESTRUTURADO - ST
A linguagem de programação Texto Estruturado ou ST (Structured Text) é uma linguagem de alto nível
e se assemelha a programações do tipo Pascal e C. Utiliza elementos comuns em programações estrutu-
radas (como IF, THEN, ELSE, WHILE, DO, FOR dentre outras) e funções específicas para instruções lógicas e
matemáticas.
Essa linguagem apresenta uma grande velocidade de execução, é útil quando se trata da criação de
blocos funcionais e funções, além de ser ideal para a realização de cálculos matemáticos e manipulação de
dados. Acompanhe o seguinte exemplo na Figura 40.
0001 IF STAR T==1 ( *SE BOTÃO START ACIONADO ?* )

0002
0003 THEN LAMPADA : = TRUE; ( *SE SIM LÂMPADA LIGA* )
0004
0005 ELSE LAMPADA : = FALSE; ( *SE NÃO LÂMPADA DESLIGA* )
0006
0007 END_IF ( *FIM DA CONDIÇÃO* )
0008
Figura 40 - Exemplo de programação em linguagem texto estruturado
Fonte: SENAI-RS
Na linha 0001 do exemplo, está sendo perguntado se a entrada “START” está acionada; se estiver, então
o programa executa a linha 0003 e liga a “LAMPADA”; caso contrário, o programa pula para a linha 0005 e
ativa o comando de desligar a “LAMPADA”.
4.4 DIAGRAMA DE BLOCO DE FUNÇÃO – FBD
A linguagem de programação Bloco de Função ou Function Bloco Diagram (FBD) é uma linguagem grá-
fica baseada em diagramas de circuitos eletrônicos com portas lógicas e outros elementos digitais. O pro-
cessamento dos programas acontece da esquerda para a direita e de cima para baixo, como acontece na
54
linguagem Ladder. Ela é muito utilizada na indústria de processo, devido a sua característica de modelar o
fluxo de sinais de forma orientada. Esta linguagem é indicada para aplicações com entradas e saídas digi-
tais e processamento básico, que não envolve cálculos matemáticos complexos. Veja o exemplo a seguir
(FIGURA 41).
0001 ( *SE START =1 ENTÃO LÂMPADA LIGA* )
EQ
START LAMPADA
1
Figura 41 - Exemplo de programação em linguagem diagrama de bloco de função

Fonte: SENAI-RS
No exemplo anterior, o bloco “EQ” representa uma comparação de igualdade (=), verificando se a entra-
da digital “START” é igual a um (1). Caso a comparação resulte em uma resposta verdadeira (sim), então a
conexão na direita do bloco aciona a “LAMPADA”.
4.5 SEQUENCIAMENTO GRÁFICO DE FUNÇÕES - SFC
O Sequencial Function Chart (SFC) é uma linguagem gráfica que serve para estruturar a organização
interna de um programa, decompondo todo o sistema em partes com acionamentos distintos. Muito pa-
recido com um fluxograma, a linguagem SFC também pode ser chamada de GRAFCET. O sequenciamento
gráfico de funções é composto por passos e transições, sendo que cada passo (que pode ser programado
em LD, IL, ST ou FBD) é responsável por uma parte do funcionamento do processo. Cada transição possui
uma condição, a qual deve ser satisfeita para que seja executado o próximo passo de forma sequencial.
Essa linguagem é comumente utilizada quando o processo é sequencial e repetitivo ou necessite de inter-
travamentos e operações paralelas, pois o gráfico auxilia na diminuição da criação de memórias internas.
A escolha desta linguagem se dá principalmente porque a estruturação do programa simplifica o diag-
nóstico e a correção de erros de códigos, em especial, em sistema de controle complexo. Veja o exemplo a
seguir (FIGURA 42).
Init
START==1
LAMPADA
START==0
Init
Figura 42 - Exemplo de programação em linguagem sequenciamento de gráfico de funções

Fonte: SENAI-RS
55
O sequenciamento gráfico de funções auxilia na estruturação da programação. Como dito, esta lingua-
gem, parecida com um fluxograma, pode conter qualquer outra linguagem dentro de sua estrutura.
No exemplo da Figura anterior, o programa iniciará no retângulo chamado “Init”. Os retângulos repre-
sentam as ações (as atuações), e os intervalos com uma linha horizontal representam a condição de transi-
ção necessária para mudar de grupo. Como podemos perceber no exemplo, o programa ficará parado no
grupo “Init” até o momento em que o “START” for igual a um (1). Quando isso acontecer, então o processa-
mento da estrutura passa do grupo “Init” para o grupo “LAMPADA” (ligando a lâmpada). O processamento
permanecerá nesse grupo até que o “START” volte para o estado zero (0). Quando isso acontecer, então o
ciclo retorna para o grupo “Init”.
4.6 INSTRUÇÕES AVANÇADAS DE PROGRAMAÇÃO
Nos itens anteriores, vimos as características das cinco linguagens de programação determinadas pela
norma IEC 61131-3. Nossa ênfase esteve voltada para a linguagem Ladder, pois esta linguagem será a mais
encontrada e aplicada por você em suas futuras tarefas como técnico em mecatrônica. Seguindo o mes-
mo critério, apresentaremos as instruções avançadas de programação utilizando a linguagem Ladder nos
exemplos de aplicação.
As instruções avançadas podem ser divididas nos seguintes grupos: instruções de matemática, instru-
ções de manipulação de dados e instruções de registro de deslocamento de dados.
4.6.1 INSTRUÇÕES DE MATEMÁTICA
O CP é capaz de executar várias funções aritméticas por ciclo de varredura para uma rápida atualização
dos dados. As instruções básicas de matemática executadas com o CP são adição (ADD), subtração (SUB),
multiplicação (MUL) e divisão (DIV). A Figura 43 demonstra exemplos destas instruções, que são executa-
das quando a entrada do bloco da instrução é acionada, registrando os resultados da operação nas respec-
tivas variáveis “soma”, “subtrai”, “multiplica” e “divide”.
56
B1 ADD
EN ENO
12 Soma 16
4
B2 SUB
EN ENO
12 Subtrai 8
4
B3 MUL
EN ENO
12 Multiplica 48
4
B4 DIV
EN ENO
12 Divide 3
4
Figura 43 - Exemplos de instruções de matemática.

Fonte: SENAI.
Além das instruções básicas, o CP pode realizar operações matemáticas com as funções exponencial,
seno, cosseno, tangente, logaritmo, logaritmo natural, além de outras funções conforme modelo de CP.
4.6.2 INSTRUÇÕES DE MANIPULAÇÃO DE DADOS
A manipulação de dados envolve a atribuição, a comparação e a conversão de dados. São instruções

essenciais para gerenciar a grande quantidade de dados obtidas do processo.
A instrução de atribuição de dados (move) permite atribuir valores a uma variável do processo. Com
esta função, o CP pode ajustar presets de temporizadores ou contadores, enviar uma referência de posição
ou velocidade para motores, enviar informações do processo para IHMs ou simplesmente registrar um va-
lor em memória para operações futuras. A Figura 44 mostra exemplos desta instrução.
Entrada MOVE
EN ENO
Valor_Leitura Valor_Memoria
Entrada MOVE
EN ENO
1500 Preset_Tempo
Figura 44 - Exemplos da instrução de atribuição de dados.

Fonte: SENAI.
57
As instruções de comparação comparam dois valores (dados) de entrada e tomam decisões com base
nas instruções do bloco. O bloco realiza a comparação do primeiro dado em relação ao segundo dado,
mantendo a saída do bloco energizada enquanto a condição de comparação for verdadeira. As instruções
de comparação utilizadas em um CP são: menor (LT ou “<”), menor ou igual (LE ou “<=”), igual (EQ ou “=”),
maior (GT ou “>”), maior ou igual (GE ou “>=”) e diferente (NE ou “<>”). O funcionamento destas instruções
de comparação pode ser observado na Figura 45.
B1 LT Saida1 B4 GE Saida4
EN EN
10 10
100 100
B2 LE Saida2 B5 GT Saida5
EN EN
10 10
100 100
B3 EQ Saida3 B6 NE Saida6
EN EN
10 10
100 100
Figura 45 - Exemplos de instruções de comparação.

Fonte: SENAI.
A conversão de dados é empregada quando for necessário modificar a estrutura do dado, a fim de exe-
cutar instruções com o sistema numérico e o tamanho dos dados adequados à complexidade do controle.
O uso da correta estrutura de dados para cada operação economiza memória e reduz o tempo de varredu-
ra do CP.
A Figura 46 ilustra exemplos de conversão de um número inteiro em um número real, de um número
real em um preset de tempo e do valor lido de um temporizador (tempo) em um número inteiro.
INT_TO_REAL
EN ENO
Valor_inteiro Valor_Real
REAL_TO_TIME
EN ENO
Valor_Real Tempo
TIME_TO_INT
EN ENO
Tempo Valor_Inteiro
Figura 46 - Exemplos de instruções de conversão de dados.

Fonte: SENAI.
58
4.6.3 INSTRUÇÕES DE REGISTRO DE DESLOCAMENTO DE DADOS
Os registros de deslocamento de dados são frequentemente utilizados na produção automatizada de

peças, pelo deslocamento de estados ou de valores. Na sequência serão apresentadas quatros instruções
de registro de deslocamento de bits e duas de registro de deslocamento de palavras.
As instruções shift to left (SHL), que desloca os bits para esquerda, e shift to right (SHR), que desloca os
bits para a direta, são instruções que descartam os bits das extremidades após o deslocamento dos bits. A
Figura 47 representa o deslocamento de bits de uma palavra de 16 bits.
15 0
SHL
0
SHR
Figura 47 - Instruções SHL e SHR.

Fonte: SENAI.
As instruções rotate to left (ROL), que desloca os bits para a esquerda, e rotate to right (ROR), que desloca
os bits para a direita, são instruções que transferem o estado do bit de uma extremidade para outra extre-
midade após o deslocamento dos bits (do bit menos significativo para o bit mais significativo e vice-versa).
No exemplo da Figura 48, a instrução ROL desloca o estado do bit 15 (0 ou 1) para o bit 0, ao passo que, a
instrução ROR desloca o estado do bit 0 para o bit 15.
ROL
15 0
ROR
Figura 48 - Instruções ROL e ROR.
Fonte: SENAI.
As instruções de registro de deslocamento de palavras são úteis quando o CP obtém informações im-
portantes sobre as condições do processo, mas estas informações não são necessárias naquele exato mo-
mento. Neste caso, os dados são registrados na memória em ordem de chegada, como se fosse uma pilha
de caixas, sendo devolvidos ao processo quando solicitado pelo CP (o dado devolvido é removido da pi-
lha). Estas instruções são executadas pelos blocos first in first out (FIFO) e o last in first out (LIFO).
59
O bloco FIFO registra os dados em ordem de chegada e, ao comando do CP, devolve o primeiro dado
(mais antigo) registrado na pilha. No exemplo da Figura 49, o valor “50” foi o primeiro dado a ser registrado
na pilha, seguido pelo valor “80” e, por fim, pelo valor “20”. Neste caso, ao comando do CP, o bloco FIFO
devolverá ao processo o primeiro dado registrado na pilha, o valor “50”, deixando registrados na pilha os
valores “80” e “20”.
Last In 20
20 80 First Out
50 50
20
80 20
First in 50 80
Legenda:
Last In: Último a entrar
First In: Primeiro a entrar
First Out: Primeiro a sair
Figura 49 - Representação do funcionamento do bloco FIFO.
Fonte: SENAI.
O bloco LIFO também registra os dados em ordem de chegada e, ao comando do CP, devolve o último
dado (mais recente) registrado na pilha. No exemplo da Figura 50, o valor “20” foi o último dado a ser regis-
trado na pilha, antecedido pelo valor “80” e, por fim, pelo valor “50”. Neste caso, ao comando do CP, o bloco
FIFO devolverá ao processo o último dado registrado na pilha, o valor “20”, deixando registrados na pilha
os valores “80” e “50”.
First Out
Last In 20 20
20 80
50
20
80 80
First in 50 50
Legenda:
Last In: Último a entrar
First In: Primeiro a entrar
First Out: Primeiro a sair
Figura 50 - Representação do funcionamento do bloco LIFO.

Fonte: SENAI.
60
RECAPITULANDO
Vimos, neste capítulo, que antes de iniciar qualquer programação é preciso reconhecer e aprender sobre
a simbologia que foi disponibilizada por cada fabricante de controlador programável, não dispensando o
conhecimento sobre o tamanho físico de cada uma das memórias e, por consequência, das informações de uma
maneira geral. Também é indispensável conhecer a característica de cada uma das linguagens de programação
padronizadas e adotar a que melhor se adequa ao processo em questão.
Detalhamos algumas características especificas sobre os componentes e recursos da linguagem de
programação Ladder, a qual está presente em inúmeras aplicações com controladores programáveis.
TÉCNICAS ESTRUTURADAS DE
PROGRAMAÇÃO
A norma IEC 61131 trouxe diversos benefícios para a aplicação do CP em processos

industriais como, por exemplo, a sintonização com relação às informações fornecidas pelos
fabricantes e técnicos, permitindo que CPs de diferentes marcas se comuniquem e que haja uma
equiparação das linguagens de programação utilizada por técnicos em todo o mundo. Assim,
tanto o programador como o técnico que farão a manutenção ou alteração na programação
podem utilizar a mesma linguagem.
Mesmo que os técnicos programadores conheçam as linguagens-padrão de programação,
todos possuem uma forma diferente de pensar e estruturar a programação. Assim, para a
conclusão de uma tarefa há diferentes formas de atingir o mesmo objetivo, ou seja, há várias
formas de programar que produzem o mesmo efeito. Caberá ao técnico adotar uma estrutura
de programação, bem como documentar o seu trabalho.
Uma técnica de programação visa à elaboração de códigos que sejam

claros, legíveis, confiáveis, eficazes, de rápida depuração e com alta pro-
VOCÊ dutividade. A confiabilidade e a eficácia são características que garan-
SABIA? tem o funcionamento correto do programa para controle do processo
desejado, enquanto a rápida depuração e a alta produtividade se desti-
nam à otimização do código.
Os técnicos em programação precisam desenvolver seus programas pensando em

estruturas padronizadas e organizadas, a fim de auxiliar a programação atual, bem como
futuras reprogramações ou manutenções, uma vez que os custos com manutenções podem
chegar a se equiparar com os custos de elaboração do programa. A programação pode ser
desenvolvida de duas maneiras: de forma linear ou estruturada.
A programação linear é aquela em que o código é escrito em um único bloco; contudo, este
método não garante ao programa as características básicas de qualidade. Esta programação é
também conhecida como método intuitivo, em que os componentes de lógica são inseridos na
medida de sua necessidade, não havendo planejamento da programação.
64
A programação estruturada propõe que o código seja reduzido em conjuntos de estruturas de sequência,
decisão e repetição. Utilizando esta técnica, é possível organizar o programa (o dividindo segundo critérios
funcionais e operacionais), favorecendo a manutenção e o desenvolvimento de bibliotecas utilitárias que
podem ser reaproveitadas em diversos programas ou trechos do programa. Ainda como vantagem de se
fazer uma programação estruturada, temos o aumento do nível de segurança, o aumento da flexibilidade
no controle e na operação do sistema programado, a facilidade no desenvolvimento da documentação e o
entendimento do programa por outros técnicos.
5.1 ESTRUTURAS BÁSICAS DE PROGRAMAÇÃO
Todas as formas de programação utilizam estruturas básicas de programação, que são a base para
lógicas mais complexas. Aliás, lógicas complexas são, em sua maioria, uma combinação de estruturas
básicas, tais como lógica E, lógica OU, Autorretenção, Intertravamento e lógica Toggle. Vamos conhecer
alguns detalhes de cada uma.
5.1.1 LÓGICA E
A lógica E corresponde a uma associação em série de dois ou mais contatos. Esta lógica energiza a bobina
quando todos os contatos associados em série estiverem fechados. No exemplo da Figura 51, a bobina
Motor1 somente será energizada quando os contatos abertos dos botões B0 e B1 estiverem fechados ao
mesmo tempo, ou seja, quando os níveis lógicos de ambas as entradas estiverem em “1”.
B0 B1 Motor1
( )
Figura 51 - Exemplo da lógica E
Fonte: SENAI-RS
5.1.2 LÓGICA OU
A lógica OU corresponde a uma associação em paralelo de dois ou mais contatos. Esta lógica energiza a
bobina quando ao menos um dos contatos associados em paralelo estiver fechado. No exemplo da Figura
52, a bobina Motor1 será energizada quando, no mínimo, um dos contatos abertos dos botões B0 e B1
estiver fechado, ou seja, quando o nível lógico de sua entrada estiver em “1”.
5 TÉCNICAS ESTRUTURAS DE PROGRAMAÇÃO
65
B0 Motor1
( )
B1
Figura 52 - Exemplo da lógica OU

Fonte: SENAI-RS
5.1.3 AUTORRETENÇÃO
A lógica Autorretenção tem como função manter uma bobina ligada mesmo quando o sinal que a ligou
seja removido, tornando a condição que desliga a bobina independente da condição que a liga. Neste
caso, é necessário utilizar o próprio contato da bobina para mantê-la acionada, ou seja, autorretendo a
bobina. A Figura 53 ilustra um exemplo em que um pulso no botão B0 liga a bobina Motor1, o contato
aberto de Motor1 autorretem a bobina e o contato B1 desliga a bobina.
B0 B1 Motor1
( )
Motor1
Figura 53 - Exemplo da lógica Autorretenção

Fonte: SENAI-RS
5.1.4 INTERTRAVAMENTO
A lógica Intertravamento tem como função impedir que duas bobinas sejam acionadas ao mesmo
tempo, com o objetivo de aumentar a segurança do sistema automatizado. Para que as bobinas sejam
intertravadas, o contato fechado de uma bobina tem que ser ligado em série com o acionamento da outra
bobina e vice-versa.
No exemplo da Figura 54, o Motor1 somente será acionado se o Motor2 estiver desligado. A mesma
restrição vale para o Motor2 em relação ao Motor1.
66
B0 Motor2 Motor1
( )
B1 Motor1 Motor1
( )
Figura 54 - Exemplo da lógica Intertravamento.
Fonte: SENAI-RS
5.1.5 LÓGICA TOGGLE
A lógica Toggle é empregada em situações em que as funções de ligar e de desligar uma bobina são
executadas pelo mesmo elemento de entrada (um botão, por exemplo). Uma aplicação comum desta
lógica é o botão liga/desliga da TV: um pulso liga a TV e outro pulso, no mesmo botão, a desliga.
Para que isto seja possível, utilizamos um contato de pulso positivo para o elemento de entrada,
garantindo que a mudança do estado da bobina só ocorra na borda de subida do pulso. A Figura 55 mostra
um exemplo otimizado desta lógica, com o botão B0 ligando/desligando o Motor1, com o auxílio da
memória auxiliar Toggle.
B0 Toggle
P ( )
Toggle Toggle Motor1
( )
Motor1 Motor1
Figura 55 - Exemplo da lógica Toggle

Fonte: SENAI-RS
5.2 PROGRAMAÇÃO ESTRUTURADA: CASCATA ELÉTRICA
Quando a programação for desenvolvida de forma estruturada, exigirá um envolvimento maior durante
a fase de estruturação da programação e deverá estar baseada em um método. Neste livro, aprenderemos
o método Cascata elétrica, que é um método estruturado para controle de movimentos sequenciais e
repetitivos em sistemas automáticos.
Inicialmente, é necessário gerar a documentação da lista de entradas e saídas do CP, que indica todos os
pontos com suas nomenclaturas adequadas, além de realizar um mapeamento das variáveis do programa
que exercerão funções específicas como aquisição de dados externos, operações matemáticas, compara-
67
ções, conversões, dentre outras. O técnico também precisa planejar a sequência de tarefas que o equipa-
mento irá realizar, ou seja, a sequência de ações que precisam ser acionadas ou desacionadas ao longo do
ciclo de operação.
Para exemplificarmos este método, utilizaremos uma situação-problema ilustrada na Figura 56, que
apresenta um sistema de transporte em desnível de objetos que precisa ser automatizado. As peças que
são depositadas na posição “A” devem ser transportadas até a posição “B”, em seguida para a posição “C”
e, por fim, até a posição “D”. Este processo será feito com o auxílio de cilindros pneumáticos, esteiras e
sensores de posição. O sistema possui um CP que precisa ser programado e a lista de alocação do sistema
foi apresentada para o técnico que fará a programação.
S4 SS C S6
C2
D
A B M2
S3
b0 start S2
M1 b1 stop C1 S1
botão de emergência
Figura 56 - Transporte em desnível
Fonte: SENAI-RS
A seguir, apresentamos a lista de alocação do sistema, que representa uma importante documentação
do equipamento após definido exatamente o escopo de funcionamento. A lista determina todos os locais
físicos em que estão conectados os sensores e atuadores, bem como descreve o tipo de componente em
cada conexão. Veja a seguir o Quadro 5.
ENTRADAS SAÍDAS SÍMBOLOS DESCRIÇÃO

I1 - B0 Botão de start (início)
I2 - B1 Botão de stop (parada)
I4 - S1 Sensor magnético - Cilindro C1 recuado
I5 - S2 Sensor magnético - Cilindro C1 avançado
I6 - S3 Sensor capacitivo - Elevador com peça
I7 - S4 Sensor magnético - Cilindro C2 recuado
I8 - S5 Sensor magnético - Cilindro C2 avançado
I9 - S6 Sensor óptico - Caixa de recebimento
I10 - Emergência Botão de emergência (NF)
- Q1 M1 Liga motor esteira inferior
- Q2 M2 Liga motor esteira superior
- Q3 C1 Avança cilindro C1
- Q4 C2 Avança cilindro C2
Quadro 5 - Lista de alocação do transporte em desnível.
Fonte: SENAI-RS
68
As colunas de entrada e saída representam as posições em que os condutores dos dispositivos serão
conectados no CP. Estes são os endereços que serão utilizados na programação do CP. A coluna símbolo
mostra a representação da nomenclatura utilizada no sistema, nos esquemas, nos desenhos, nos diagramas
ou nos circuitos e é a forma como os sensores e atuadores devem ser apresentados. Ou seja, os símbolos
desta lista de alocação fazem a conexão entre a expressão gráfica do sistema (apresentada em desenhos
ou circuitos) com a programação do técnico (desenvolvida no software).
A coluna descrição mostra a característica dos dispositivos de entrada e saída. Caso fizermos referência
a um dispositivo de entrada, então a descrição deverá ser a posição em que se encontra este dispositivo
e, quando estivermos nos referindo a um dispositivo de saída, então a descrição deverá ser referente à
ação que este dispositivo realizará no sistema como, por exemplo: liga, desliga, avança, recua, dentre
outros. De posse da lista de alocação é preciso desenvolver a sequência de ações que serão realizadas
pela programação, como se fosse um passo antecessor à programação, fundamental para determinar as
principais ações que o programa realizará.
5.2.1 PASSOS PARA APLICAR O MÉTODO CASCATA ELÉTRICA
Com base na documentação da situação-problema do sistema automatizado de transporte em desnível

(Figura 21f ), vamos agora aplicar a estrutura do método Cascata elétrica para esta programação. A estrutura
do método será dividida em três partes: estruturação dos grupos de movimentos (passos 1 a 3), elaboração
do programa de controle (passos 4 e 5) e elaboração do programa de acionamentos (passo 6).
1º passo: Defina a sequência de movimentos dos atuadores conforme escopo de funcionamento.
Dica: Utilize símbolos para representar os atuadores e sinais (+/-) para representar as ações “avança/
recua” ou “liga/desliga”. Sempre represente o início da ação.
2º passo: Divida a sequência em grupos de movimentos.
Dica: Cada grupo deve conter o mínimo de movimentos (um movimento apenas é desejável). Quando
dois movimentos iniciam as ações ao mesmo tempo, utilize parênteses para indicar.
3º passo: Numere os grupos de movimentos em sequência, pois será atribuído uma memória auxiliar a
cada grupo de movimentos.
Dica: Utilize números romanos para representar os grupos. Isto diminui as chances de confundir grupos
com movimentos.
A Figura 57 exemplifica a aplicação dos três primeiros passos.
M1 + (M1 - C1 +) (C2 + M2+) (C1 - C2-) M2-
Figura 57 - Aplicação dos passos 1 a 3

Fonte: SENAI-RS
69
4º passo: Crie uma lógica de Autorretenção para cada grupo de movimentos. Utilize uma memória
auxiliar para cada grupo.
Regras:
• O acionamento da autorretenção do primeiro grupo é executado pela lógica de início (botão de início,
sensores que indicam atuadores na posição inicial, sinais de dispositivos eletrônicos, etc.).
• Os acionamentos das autorretenções dos demais grupos são realizados pela lógica E do contato aberto
do grupo anterior com a condição que indica que o(s) movimento(s) deste grupo executaram as suas
ações (cilindro avançou/recuou completamente, motor atingiu a velocidade nominal, etc.). Esta condição,
chamada de lógica de transição, normalmente é composta de contatos de sensores ou de temporizadores,
podendo ser combinações de ambos.
5º passo: Faça o desacionamento das autorretenções dos grupos de movimentos.

Regras:
• O desacionamento da autorretenção do primeiro grupo é realizado pelos contatos fechados de todos os
demais grupos. Este intertravamento garante que somente um grupo estará ativo por vez.
• O desacionamento das autorretenções do segundo grupo até o penúltimo grupo é realizado pelo grupo
seguinte.
• O desacionamento da autorretenção do último grupo é realizado pela lógica de transição deste grupo.
A Figura 58 mostra o programa de controle para o sistema automatizado. Os grupos de movimentos são
representados pelas memórias auxiliares G1 a G5.
B0 S1 S4 S3 S6 G2 G3 G4 G5 G1
G1
G1 S3 G3 G2
G2
G2 S2 G4 G3
G3
G3 S5 G5 G4
G4
G4 S6 G5
Figura 58 - Programa de controle

Fonte: SENAI-RS
70
6º passo: Faça os acionamentos das bobinas dos atuadores utilizando os contatos abertos das memórias
auxiliares dos grupos de movimentos.
Dica: Um atuador (por exemplo, um motor ou uma válvula de simples solenoide) pode ser ligado no
primeiro grupo e desligado no último grupo. Neste caso, use uma lógica OU entre os contatos abertos dos
grupos em que este atuador permanecerá ligado. A Figura 59 mostra o acionamento dos atuadores.
G1 M1
( )
G2 C1
( )
G3
G3 C2
( )
G3 M2
( )
G4
Figura 59 - Acionamento das bobinas

Fonte: SENAI-RS
5.2.1 LÓGICA DE EMERGÊNCIA
O programa criado anteriormente com o método Cascata elétrica não contempla todas as situações
marginais que podem ocorrer com o sistema automatizado, como as situações de emergência. Nestas
situações, a lógica de Emergência deve assumir o controle dos atuadores para evitar quaisquer danos aos
trabalhadores e minimizar, ao máximo, danos aos equipamentos. A utilização de um método estruturado
facilita a implementação da lógica de Emergência.
A lógica de Emergência pode ser bem complexa, com diversos sinais indicando situações de emergên-
cia. Cada situação de emergência deve ser cuidadosamente estudada, pois há casos em que a lógica de
Emergência deve, inclusive, recuar imediatamente um cilindro acionado por uma válvula de duplo sole-
noide ou manter um atuador ligado para não deixar uma carga cair. Além disso, há casos em que não é
desejável desacionar os grupos da Cascata elétrica, sendo que o programa poderá continuar exatamente
do ponto no qual a situação de emergência foi detectada (após o problema ser corrigido, obviamente).
Em algumas situações, o sistema automatizado pode ter um botão de reset, que, após a situação de
emergência ser resolvida, poderá acionar uma lógica que automaticamente moverá os atuadores para a
posição inicial. Esta é uma lógica que deve ser pensada com muito cuidado, pois os atuadores podem estar
em qualquer posição após uma situação de emergência e pode não haver sensores suficientes para o pro-
grama identificar estas posições.
71
Na Figura 60 temos um exemplo em que utilizamos apenas um botão de emergência para representar
a lógica de Emergência. O contato do botão de emergência a ser ligado no CP deve ser o normalmente
fechado (NF), pois a ausência do nível lógico “1” na entrada do CP (causado por um mau contato, por
exemplo) será reconhecida como uma situação de emergência. Neste caso, no programa será utilizado um
contato aberto para desacionar todas as autorretenções dos grupos quando o botão de emergência for
pressionado. Em consequência disso, todas as bobinas serão imediatamente desenergizadas.
B0 S1 S4 S3 S6 G2 G3 G4 G5 Emergência G1
G1
G1 S3 G3 Emergência G2
G2
G2 S2 G4 Emergência
G3
G3
Emergência
G3 S5 G5 G4
G4
G4 S6 G5
Figura 60 - Exemplo de lógica de Emergência

Fonte: SENAI-RS
5.2.2 CICLO ÚNICO/CONTÍNUO
O programa gerado é um exemplo de Ciclo Único, pois, após o acionamento do botão de start, é execu-
tado apenas um ciclo completo do sistema automatizado, sendo que o sistema permanece parado até que
o botão de start seja pressionado novamente. O Ciclo Único normalmente é empregado em sistemas em
que a alimentação da matéria-prima e a remoção do produto acabado são feitos de forma manual.
Em sistemas em que a alimentação de matéria-prima e a remoção de produtos acabados são automá-
ticas, é necessária a implantação de uma lógica de Ciclo Contínuo. Neste caso, o ciclo reinicia automatica-
mente até que falte matéria-prima, o botão de stop seja pressionado ou a quantidade de peças do lote seja
alcançada.
72
Novamente, um programa estruturado facilita a implementação de lógicas marginais. No caso da lógica

de Ciclo Contínuo, será acrescentado uma memória auxiliar que substituirá a função do botão de start no
primeiro grupo da Cascata Elétrica. O botão de start, por sua vez, acionará a autorretenção desta memó-
ria auxiliar, que será desacionada pelo botão de stop e pelo botão de emergência. Note que, mesmo que
a memória auxiliar permaneça ligada, o intertravamento do primeiro grupo garante que um novo ciclo
somente reiniciará quando todos os demais grupos forem desacionados. A Figura 61 mostra um exemplo
desta lógica.
B0 S1 S4 S3 S6 B1 Emergência Contínuo
Contínuo
Contínuo S1 S4 S3 S6 G2 G3 G4 G5 Emergência G1
G1
Figura 61 - Exemplo de lógica de Ciclo Contínuo

Fonte: SENAI-RS
RECAPITULANDO
Neste capítulo, apresentamos estruturas básicas de programação e o método estruturado de programação

conhecido como Cascata elétrica, utilizando a linguagem Ladder para demonstrar exemplos. Além disso,
enfatizamos que antes de iniciar a programação é preciso estar atento aos documentos e às informações que
fazem parte da documentação desta programação. Uma vez reunido esses documentos, se inicia a programação.
De acordo com o método apresentado, é possível estruturar a programação de modo que ela seja confiável.
Lembrando que existem várias formas de realizar a programação de uma mesma situação, porém, quando se
utiliza um método confiável, é possível garantir um nível de assertividade mais elevado.
INTERFACE HOMEM MÁQUINA
A Interface Homem Máquina é um dispositivo eletroeletrônico que recebe sinais prove-

nientes do Controlador Programável e do operador, e depois envia sinais que atuam nos equi-
pamentos instalados na indústria. É por meio da IHM que o operador pode interagir com o
sistema controlado, a partir das informações recebidas da IHM, o operador poderá realizar in-
tervenções para manter ou alterar o funcionamento das atividades.
A IHM possui diversas funções, como, por exemplo: possibilita verificar e/ou modificar cer-
tos parâmetros dentro de um programa (preset de um temporizador, contador ou temperatu-
ra), permite alterar a velocidade de um servomotor, indica falhas em máquinas e processos,
mostra a condição das máquinas e dos processos, permite que o operador modifique o proces-
so, entre outras.
Para que as funções da IHM sejam executadas, não há necessidade de haver uma conexão
entre o sistema automatizado da indústria e um computador, uma vez que a própria IHM rea-
liza este papel. Em arquiteturas mais modernas, a IHM pode ter um CP incorporado, caracteri-
zando assim uma IHM inteligente.
As IHMs podem ser configuradas para enviar sinais de atuação ou simplesmente monitorar
um sinal, trabalhando no modo de desenvolvimento ou no modo de operação.
No modo de desenvolvimento, são criadas as telas gráficas e animações representativas do
processo. No modo de operação, são apresentadas janelas animadas que mostram o anda-
mento do processo.
O princípio de funcionamento da IHM consiste em pré-programar as mensagens, para que
cada uma possua um número distinto. Para acessar uma mensagem específica da IHM, o CP de-
verá colocar o número dela no registrador designado, assim, indicará a mensagem que deverá
ser mostrada naquele momento na interface.
Após o usuário carregar o programa na IHM, ele deve programar o CP de modo que ele
interprete a função de cada endereço da IHM. Além dos parâmetros normais, quando se está
programando uma IHM, indica-se também qual será a marca e o modelo do CP com o qual será
feita a comunicação.
76
Há várias utilizações para uma IHM, a Figura 62 apresenta dois operadores, empregando IHMs para inte-
ragir com uma linha de fabricação de motores. Caso o operador deseje modificar um parâmetro dessa linha
de montagem, como, por exemplo, o preset de um temporizador, ele poderá utilizar o teclado numérico
frontal e a tecla enter para confirmar a alteração.
Figura 62 - Exemplo de utilização de IHM

Fonte: SENAI-RS
O usuário pode modificar a interface, acrescentando ou retirando funções, a qualquer momento, con-
forme suas necessidades. Por meio da IHM é possível apresentar os valores das variáveis, tanto em formato
numérico simples, como em formato de gráfico de barras. A Figura 63 apresenta a interface de uma IHM.
Figura 63 - Aspecto físico de uma IHM

Fonte: SENAI-RS
A IHM apresenta muitos benefícios para a indústria, dentre eles:

a) visores alfanuméricos ou gráficos;
b) teclados de funções;
c) comunicação via serial com o dispositivo de controle;

6 INTERFACE HOMEM MÁQUINA
77
d) redução de vários pontos de entrada e saída do controlador e sua respectiva fiação (simplificação da interligação
entre os vários componentes elétricos, tais como: sensores, botões, sinaleiros, etc.);
e) diminuição das dimensões físicas do painel;
f ) maior flexibilidade nas alterações no campo;
g) programação e manutenção fáceis.
Há dois tipos de IHM, a de interface alfanumérica e a de interface gráfica (QUADRO 6).

INTERFACES ALFANUMÉRICAS INTERFACES GRÁFICAS
Em uma interface alfanumérica, a IHM é ligada ao CP por meio de O usuário pode desenhar comandos em diversos formatos na IHM
sua porta de comunicação. Nessa interface alfanumérica, as teclas gráfica. Por meio de um programa específico, podem ser defini-
de função podem funcionar como botões de comando, para dos botões e lâmpadas para avisos e alarmes, e há a possibilidade
acionar qualquer elemento no CP. A cada tecla é atribuído um de escolher cores, formas, tamanhos e endereços do controlador
endereço de memória do CP. Ao acionar a tecla na IHM, esse bit é para cada elemento.
“setado”, permitindo, assim, que o CP acione uma saída, que, por
sua vez, liga um motor de uma bomba, por exemplo.
Quadro 6 - Tipos de IHM
Fonte: SENAI - RS
Geralmente, as especificações de uma IHM gráfica ou alfanumérica baseiam-se em 60% quanto ao custo
e 40% quanto à necessidade. Em uma aplicação na qual há a necessidade de uma IHM, deve-se verificar o
grau de recursos que será fornecido ao operador e qual a real necessidade de sua utilização. As descrições
das IHMs, quanto a sua aplicação, podem ser observadas no Quadro 7 a seguir.
APLICAÇÃO DESCRIÇÃO
Visualização IHMs que apresentam somente textos costumam ser bem mais baratas que as gráficas. Pondere, portanto,
se realmente o recurso gráfico é necessário.
Resolução A resolução é um fator importante a ser considerado, quando pensamos no gráfico que iremos reproduzir
ou até para os desenhos que faremos.
Tamanho Quem irá determinar o tamanho é o display. Se esse for grande (normalmente telas gráficas) ou se for
pequeno (normalmente textos).
Cores Esse recurso é útil nos casos em que tivermos gráficos com mais de uma variável e desejamos distingui-las
utilizando cores diferentes. Essa utilidade deve ser avaliada, visto que uma IHM colorida é bem mais cara
que uma IHM monocromática.
Touch-screen É um recurso que algumas IHMs possuem e que consiste no fato do operador interagir com a IHM tocando
diretamente na tela, dispensando o teclado convencional de uma IHM.
Teclas de funções As teclas de funções são destinadas para navegar, alterar valores de variáveis e algumas funções específicas
de cada IHM.
Comunicação Esse é um ponto importante, pois nem todas as IHMs trocam dados com todos os CPs e com todas as
redes Fieldbus. É fundamental observar também os padrões de comunicação serial do CP: RS-232, RS-485,
Ethernet, etc.
CP incorporado A IHM integrada a um CP pode reduzir os custos de aplicação, além de contribuir para a redução do espaço
do painel. Porém, no caso de falha, pode ser necessária a substituição do módulo inteiro.
Teclado alfa numérico Só é possível inserir dados ao processo se na IHM tiver um teclado (se a IHM não for touch-screen).
Quadro 7 - Descrições das IHM
Fonte: SENAI-RS
78
A IHM, normalmente, é utilizada em sistemas automatizados da indústria, caracteriza-se por sua aplica-
ção ocorrer em ambientes agressivos, uma vez que possuem uma construção robusta que possui um alto
grau de proteção (IP).
Para saber o que significa o grau de proteção (IP), seus valores, descrição, aplica-
SAIBA ções e normas, acesse o site http://www.eccel.com.br/ledtek/index.php/ artigos-
MAIS -noticias/122-indice-de-protecao.
6.1 FORMAS DE COMUNICAÇÃO DE UMA IHM
Há duas formas de comunicação com uma IHM, ambas trocam informações com dispositivos, sendo
que a primeira realiza uma comunicação direta com um controlador e a segunda admite informações dire-
tamente do sistema. A seguir, apresenta-se a descrição de cada uma delas.
6.1.1 COMUNICAÇÃO DE UMA IHM COM O CONTROLADOR
A comunicação de uma IHM com o controlador programável (FIGURA 64) pode ser estabelecida através
de fios (wired), utilizando os meios físicos de comunicação RS-232, RS-485, USB, Fibra Óptica, Ethernet, en-
tre outros, ou por comunicação sem fio (wireless), por meio das tecnologias Bluetooth, Wi-Fi, GPRS, entre
muitas outras tecnologias que vêm surgindo e se incorporando às comunicações industriais.
CP
IHM
1 2 3
4 5 6
7 8 9
. 0 +/-
Cabo USB l
Figura 64 - Comunicação entre uma IHM e um CP

Fonte: SENAI – RS
Os meios físicos de comunicação garantem que os sinais digitais enviados por um equipamento sejam
corretamente reconhecidos por outro equipamento, que confirma o recebimento dos sinais. No entanto,
para que esses sinais sejam interpretados como informação, são necessários os protocolos de comunica-
ção, os quais definem regras para garantir a efetividade dessas trocas de informação. Entre os protocolos
mais utilizados, podemos citar: Modbus, CANopen, OPC, TCP/IP, DeviceNet, Profibus.
79
Para saber mais sobre os protocolos de comunicação, você poderá acessar os websi-
SAIBA tes dos protocolos abertos a todos os fabricantes, como, por exemplo: Modbus em
www.modbus.org, CANopen em http://www.canopen.org e OPC em https://opcfoun-
MAIS dation.org. Para os demais protocolos, é recomendável consultar os manuais dos
fabricantes.
A parametrização da comunicação entre IHM e CP pode ser realizada por meio de um software espe-
cífico para a programação da IHM ou pode ser realizada com o mesmo software de programação do CP,
dependendo do modelo e do fabricante de ambos. É importante lembrar que não é obrigatório que a IHM
e o CP sejam do mesmo fabricante para que possam estabelecer a comunicação entre si. No entanto, é
obrigatório que o meio físico e o protocolo de comunicação entre eles sejam compatíveis ou que possuam
interfaces de comunicação que garantam essa compatibilidade.
VOCÊ Pode-se realizar a integração de uma IHM a um servidor VNC, permitindo assim sua
operação remota por meio da porta Ethernet da IHM, desde que se utilize um compu-
SABIA? tador ou smartphone que esteja equipado com o software do cliente VNC.
6.1.2 IHM COM I/OS OU REDES FIELDBUS INCORPORADAS
Para a escolha da IHM, precisamos verificar algumas características de hardware que farão a diferença
no momento da aplicação desta IHM. Um ponto importante no hardware da IHM é a quantidade de acessos
que ela consegue fazer para coletar informações do sistema. Esta coleta de dados pode ser feita de duas
formas: a primeira forma é com uma IHM incorporada a um CP, que possui pontos de acesso digital, o que
chamamos de I/Os (ou entradas e saídas); a segunda maneira consiste em uma IHM incorporada a um CP
que possui um ponto de comunicação, ou seja, um hardware específico destinado a realizar algum tipo de
comunicação em nível de rede industrial, o que chamamos de fieldbus, que fará a coleta de informações
um pouco mais abrangente (maior quantidade devido a acessos a pontos remotos) e utilizará um protoco-
lo especificado pelo hardware incorporado na IHM.
Para uma aplicação simples, como, por exemplo, em uma máquina de embalagens, é possível utilizar
uma IHM que possui a função de um controlador, ou seja, CP incorporado com IHM. Sendo que as princi-
pais vantagens desse recurso são:
a) redução de espaço no painel;
b) diminuição do número de fios e cabos na instalação;
c) comunicação entre o CP e a IHM bem mais rápidos do que no modelo tradicional;
d) redução de custos.
80
Há dois modelos de IHM com CP incorporado: um deles possui conexão Fieldbus e outro não. Quando
utilizamos o CP e a IHM, temos um sistema centralizado em que os I/Os estão no corpo do equipamento. Já
ao utilizarmos o IHM, CP e Fieldbus, podemos ter, além dos I/Os incorporados, I/Os remotos, obtendo, com
isso, um sistema totalmente distribuído, conforme ilustra a Figura 65.
1. Controlador de máquina de eixos.

HMI 2 Fieldbus A 6
1 2. IHM ligado em CANopen.
PLC ou
Fieldbus B outro
dispositivo 3. CANopen remoto de expansão.
7
Ethemet Powerlink 4. Linha de eixo-codificador por meio de
plug-in da placa ou entrada de encoder.
3
4 CANopen 5. Unidades de conexão.
CANopen 3
slice I/O 5
6. Controladores externos com CPs,
ligado ao sistema por meio de uma
CANopen ligação Fieldbus.
slice I/O
7. Interface de Fieldbus instalado no slot

4
superior de uma unidade adicional atua
como um gateway para todo o sistema,
para qualquer grande rede/CP.
Figura 65 - IHM com rede Fieldbus IHM com rede Fieldbus

Fonte: SENAI-RS
Cada vez mais o Fieldbus está se expandindo no mercado. Com isso, os equipamentos tendem a
se comunicar em uma rede de chão de fábrica. Para realizar essa comunicação entre uma IHM e uma
rede Fieldbus, é necessário um hardware adicional para prover o meio elétrico para tal comunicação.
Assim, ou a IHM já vem com esse hardware incorporado na sua própria placa eletrônica (on-board), ou
instala-se uma placa adicional em um slot da IHM. A escolha vai depender do fabricante da IHM e da
rede que se estiver usando.
CASOS E RELATOS
A análise do ambiente de instalação de um sistema automatizado

Devido às condições severas de temperatura e umidade que afetavam uma estação de esqui, houve a
necessidade de se automatizar o sistema de controle dos teleféricos, pois esse controle era feito de forma
semiautomática, o que não garantia totalmente a segurança dos usuários.
81
No novo projeto, foram montados os controladores programáveis com a central de supervisão, em uma
sala de controle acondicionada. Porém, era necessário que as IHMs estivessem em campo, com condições
reais e extremas de intempéries. Ao projetar esse sistema automatizado, em função do custo, os técnicos e
engenheiros utilizaram IHMs de mercado. O start-up do sistema projetado ocorreu em condições favoráveis,
devido à instalação e aos testes terem ocorrido na baixa temporada e sem usuários. Desse modo, a empresa não
constatou nenhuma anomalia e todo o sistema funcionou perfeitamente.
No entanto, quando chegou a alta temporada, com temperaturas baixíssimas em um dos invernos mais
rigorosos dos últimos anos, e com vários usuários utilizando esse sistema, as IHMs de campo começaram a
apresentar vários problemas. Para resolver o problema, foi necessário fechar a estação em plena alta temporada
até que fossem desenvolvidos IHMs específicos para aquelas condições extremas, o que acarretou grandes
prejuízos aos proprietários.
Concluímos, com isso, que o mais importante a fazer, ao se escolher uma IHM para um projeto, é ter certeza
que a IHM está adequada à aplicação. Ao se especificar a IHM, deve-se procurar a que oferece o melhor custo/
benefício nas piores condições de trabalho e projetar o funcionamento futuro do sistema automatizado.
RECAPITULANDO
Vimos, neste capítulo, que é fundamental a troca de informações entre a máquina e o operador ou programa.
Para isso, são utilizados dispositivos denominados IHM que simplificam e equalizam a informação a ser trocada.
Uma IHM baseia-se em um contato visual bastante apurado sobre as informações do processo. Existem IHMs
que possuem um nível de interação com o usuário por meio de botões e, atualmente, tem aumentado o número
de IHMs com interatividade por toque (touch screen).
As IHMs se comunicam com os controladores programáveis e atualizam ou alteram as informações sobre
o processo. Elas podem ser monocromáticas ou coloridas, o que aumenta as possibilidades de informações
mostradas na tela, como alarmes, imagens, alertas piscantes, entre outros.
SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
O sistema supervisório é um sistema que coleta de dados do processo, na maioria das vezes,
de forma remota, por meio de um controlador programável (CP), que analisa e trata o sinal co-
letado para apresentar ao operador por meio de uma interface amigável, de forma que ele con-
siga compreender, monitorar e rastrear as informações de um processo. O operador gerencia
as variáveis de processo em tempo real, visualizando em telas e imagens animadas, os eventos
relevantes da planta industrial.
7.1 SISTEMA SUPERVISÓRIO SCADA
O sistema supervisório, conhecido por sistema SCADA (Supervisory Control and Data Aqui-
sition), Controle Supervisório e Aquisição de Dados, surgiu da necessidade de criação de uma
interface amigável. Seu objetivo é permitir a supervisão de um sistema industrial.
O SCADA realiza a coleta de dados do processo, na maioria das vezes, remotamente, por meio
de um CP, que, por sua vez, analisa e trata o sinal coletado para apresentá-lo ao operador, de
forma que ele consiga compreender estas informações por meio de números, gráficos, imagens
ou qualquer outro recurso disponível de acordo com a criatividade do programador do sistema.
Inicialmente o sistema supervisório tinha a função de informar o estado de um processo, moni-
torar sinais e apresentar os dados por meio de simbologias simples, como lâmpadas (FIGURA 66).
Figura 66 - Controle supervisório simples de observação do funcionamento de um semáforo

Fonte: SENAI- RS
84
Atualmente, com o advento de novas tecnologias computacionais e de redes industriais de comunica-

ção, o sistema supervisório passou a melhorar o monitoramento, a automatização, a operação e o controle
dos mais diversos processos industriais, efetuando aquisição de dados dos diferentes ambientes que mo-
nitora. O sistema supervisório pode ser concebido em diferentes configurações. A supervisão, o comando
e o controle podem se restringir a uma pequena produção ou a grandes áreas industriais.
O sistema supervisório abrange um mercado cada vez mais diversificado, podendo ser implementado em
diversas áreas como é o caso das usinas hidrelétricas, da indústria de celulose, petrolífera, têxtil, metalúrgica,
automobilística e eletrônica, além dos setores de saneamento básico, construção civil e muitos outros.
O sistema SCADA se revelou como um item essencial para a estrutura de gestão de empresas, por isso
não é mais encarado como uma simples ferramenta de operação, ou de engenharia, mas passou a ser tra-
tado como uma importante fonte de informação para todos os setores da empresa. A utilização do sistema
SCADA nas empresas melhora a eficiência dos processos de monitoramento, operação e controle, aumen-
tando assim o tempo útil e o estado atual do sistema por meio da aplicação de um conjunto de previsões,
relatórios e gráficos de maneira a permitir a tomada de decisões operacionais rápidas, objetivas e embasa-
das, quer seja por iniciativa do operador quer seja tomada automaticamente pela programação do sistema.
Ultimamente os sistemas supervisórios têm sido desenvolvidos e vêm evoluindo bas-

VOCÊ tante devido aos avanços das tecnologias computacionais, ampliando assim a con-
fiabilidade, flexibilidade e conectividade dos sistemas. Junto a isso, se pode observar
SABIA? que a inclusão de novas ferramentas diminui, cada vez mais, o tempo investido na
configuração e adaptação do sistema às necessidades de cada instalação.
7.2 FUNÇÕES BÁSICAS DO SUPERVISÓRIO
O sistema supervisório possui três funções básicas, supervisão, operação e controle, que culminam no
objetivo principal, que é conceber uma interface complexa e amigável ao operador do processo para permi-
tir que sejam monitoradas e rastreadas as informações de um processo. O sistema supervisório informa em
tempo real todos os eventos que podem ocorrer em uma planta, conforme pode ser observado na Figura 67.
Grupo Malhas
Vista geral Alarme
Tendências
Figura 67 - Sala de controle com supervisório

Fonte: SENAI-RS
7 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
85
Na função de supervisão de um sistema supervisório são incluídas todas as aplicações para que seja
possível realizar o monitoramento do processo, sejam elas simples gráficos de tendências das variáveis
analógicas e/ou digitais, relatórios em vídeo, impressões, planilhas eletrônicas, entre outros.
Com a função de operação, é viável substituir todas as funções de uma mesa de controle (com botões),
pois é possível interagir no processo, ligando e desligando os dispositivos bem como alterando os valores
das variáveis do processo e, sendo assim, determinando a sequência do funcionamento de equipamentos.
A função de controle de um sistema de supervisão possui uma linguagem que permite a definição dire-
ta das ações de controle. É uma classe de sistemas em que todos os algoritmos do sistema são executados
pela unidade terminal remota, e as variáveis do processo são controladas dinamicamente pelo sistema de
supervisão de acordo com o comportamento do processo.
A Figura 68 apresenta o exemplo de um sistema supervisório para controle de nível de dois reservató-
rios. Temos a aplicação da ferramenta de animação para o funcionamento das bombas e nível dos reser-
vatórios, há também um display para contagem (campo amarelo) e a ferramenta setpoint para preset do
número de operações da Bomba 1 (campo verde), botão para alarme (campo preto) e indicador de sistema
em funcionamento (campo azul), ou seja, vários recursos aplicados para o desenvolvimento de um sistema
supervisório que pode operar, visualizar e controlar o sistema em questão.
CONTROLE DE NÍVEL
Reservatório B
S2 Sistema em Funcionamento
S3
DESLIGA ALARME
Número de Operações da Bomba 1
0
Preset da Bomba 1
Reservatório A
0
Bomba 1 Bomba 2
S4
Figura 68 - Sistema supervisório para controle de nível

Fonte: SENAI – RS
7.3 FUNCIONALIDADES DO SISTEMA SUPERVISÓRIO
O sistema supervisório possui inúmeras funcionalidades, destinadas desde a coleta de informações por
meio de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida, manipulação, análise, armazenamento e, pos-
teriormente, apresentação destas informações para o usuário. Para trabalhar em um software supervisório, é
necessário conhecer alguns conceitos que fazem parte da arquitetura de sua construção. Diante de inúmeras
configurações e possibilidades, a seguir mostraremos algumas configurações e definições deste sistema.
86
7.3.1 MODOS DE COMUNICAÇÃO
O principal objetivo do sistema supervisório está relacionado à troca de informações, podendo esta
troca ocorrer entre:
a) comunicação com os CPs/RTUs;
b) comunicação com outras estações SCADA;
c) comunicação com outros sistemas.
Estas formas de comunicação entre os equipamentos e os sistemas supervisórios são realizadas por
meio de um protocolo de comunicação em comum, sendo que a sua metodologia pode ser de domínio
público ou de acesso restrito, ocorrendo geralmente de duas maneiras, por polling ou por interrupção,
também conhecida como Report by Exception.
Comunicação por polling (mestre/escravo)
De acordo com Silva (2005), a comunicação por polling (ou Mestre/Escravo) faz com que a estação central
(Mestre) tenha controle absoluto das comunicações, efetuando sequencialmente o polling aos dados de cada
estação remota (Escravo), que apenas responde à estação central após a recepção de um pedido, ou seja, em
half-duplex. Isto traz simplicidade no processo de coleta de dados, inexistência de colisões no tráfego da rede,
facilidade na detecção de falhas de ligação e uso de estações remotas não inteligentes. Por outro lado, isto
torna impossível a comunicação de situações à estação central por iniciativa das estações remotas.
Como foi possível observar, este método de comunicação apresenta diversas vantagens para o sistema
de supervisão, devido a sua simplicidade no processo de aquisição de dados. Esta simplicidade de comu-
nicação, juntamente com a forma de troca de informações, leva à inexistência de colisões dessas infor-
mações, permitindo calcular a largura de banda utilizada pelas comunicações, assim como os tempos de
resposta do sistema, gerando também uma facilidade na detecção de falhas na ligação.
Porém há desvantagens nesse método, as quais começam pela incapacidade por parte das estações
remotas (escravo) de comunicar situações críticas que exijam atenção imediata da estação central (mestre).
Quando se aumenta o número de estações remotas (escravos), o tempo de espera também vai aumentar
e, por fim, toda a comunicação entre as estações remotas (escravo) passam obrigatoriamente pela estação
central (mestre).
Comunicação por interrupção (Report by Exception)
Para Moraes e Castrucci (2007), neste modo de comunicação, a estação remota monitora os seus valores
de entrada e, quando detecta alterações significativas ou valores que ultrapassem os limites definidos, ini-
cia a comunicação com a estação central e a consequente transferência de dados. O sistema é implemen-
tado de modo a permitir a detecção de erros e a recuperação de colisões. Antes de iniciar a transmissão,
a estação remota verifica se o meio está ocupado por outra estação, aguardando um tempo programado
87
antes de efetuar a nova tentativa de transmissão. Em caso de colisões excessivas, em que o sistema é gra-
vemente afetado, a estação remota cancela a transmissão, aguardando que a estação central proceda à
leitura dos seus valores por meio de polling.
Observando as características deste processo, podemos dizer que, como vantagens, apresenta um bai-
xo tráfego de informações na rede, pois evita a transferência de informação desnecessária, também per-
mite uma rápida detecção sobre informações urgentes e, por fim, permite que as estações remotas se
comuniquem entre si, ou seja, escravo/escravo.
Esse modo de comunicação também apresenta algumas desvantagens, tais como: é necessária a inter-
venção do operador para se conseguir valores atualizados das variáveis; a estação central (mestre) apenas
consegue detectar as falhas do sistema depois de um tempo, ou seja, após a execução do polling no siste-
ma. Assim, este sistema é geralmente utilizado para controle de pequenos processos ou máquinas.
Ethernet
Um dos meios de comunicação industriais é pela internet. As empresas utilizam bastante a comuni-
cação entre servidores e CPs como formas mais rápidas, simples e eficazes de troca de informações. Os
softwares supervisórios do tipo SCADA se integram nesse sistema de forma bastante útil.
Por meio de um navegador de internet, podemos facilmente controlar as variáveis de um sistema auto-
matizado em tempo real, utilizando um ambiente supervisório. O navegador utilizado se comunica com o
servidor web por meio do protocolo http, em seguida solicita o pedido referente à operação pretendida,
por fim o navegador recebe a resposta da solicitação em forma de página html.
As vantagens de se utilizar um software supervisório associado com o navegador de internet são o
modo simples de interação entre usuário e sistema e a facilidade de manutenção ou alteração de coletas
ou solicitações de informações via rede ethernet.
Uma das desvantagens desse recurso é conseguir um método barato, rápido e fácil para se coletar gran-
de quantidade de dados dos processos de forma coerente e conseguir convertê-los de forma a auxiliarem
nas tomadas de decisões e na gerência do processo.
Pode-se realizar a comunicação com outros sistemas de maneira corporativa, por

meio de coletores ou fornecedores de dados, sendo que essa comunicação somente é
VOCÊ possível com a utilização de módulos específicos, com bancos de dados, ou por meio
SABIA? de outras tecnologias, como o XML e o OPC, que são exemplos de interfaces padroni-
zadas de comunicação.
88
7.3.2 GERENCIAMENTO DE DADOS
O processo de funcionamento de um sistema supervisório tem início nos processos de comunicação

dos equipamentos de campo, os quais transmitem informações para o núcleo principal do software.
O núcleo tem como função distribuir e coordenar a transmissão dessas informações para os outros mó-
dulos, até que cheguem de forma esperada pelo operador do sistema. A interface gráfica tem a tarefa de
exibir a evolução do estado dos dispositivos e também do processo controlado, por meio de gráficos, ani-
mações, relatórios, entre outros. Com isso, o sistema pode reagir automaticamente ou apresentar medidas
a serem seguidas conforme as anomalias que estiverem sendo informadas.
Considerando o gerenciamento de dados internos, os sistemas supervisórios normalmente dividem
suas principais tarefas em blocos ou módulos, os quais irão permitir maior ou menor robustez e flexibilida-
de, segundo a solução desejada.
Analisando o sistema supervisório, podemos dizer que ele realiza em tempos diferentes as seguintes
tarefas:
a) núcleo de processamento;
b) comunicação com CPs/RTUs (driver Runtime);
c) gerenciamento de alarmes (alarm);
d) interface gráfica (viewer);
e) relatórios (reports);
f ) banco de dados (tags database);
g) históricos (trend);
h) lógicas de programação interna (scripts) ou controle (math);
i) comunicação com outras estações (TCP/IP, DDE, ODBC);
j) comunicação com sistemas externos/corporativos.
As variáveis envolvidas nesse processo, que se comportam como a ligação entre o controlador e o siste-
ma, podem ser: de nível, temperatura, pressão, vazão, dentre outras.
Baseando-se nos valores dessas tags1, os dados adquiridos são apresentados ao usuário, conforme po-
demos observar na Figura 69.
1 As tags são toda e qualquer variável do sistema supervisório e não somente pontos que podem ser lidos pelos equipamentos
de campo. O grupo de tags (internos ou da aplicação) sempre fica disponível no banco de dados (database), em que todos os
módulos vão buscar ou alterar os valores presentes nas tags.
89
Nível de
SELECIONE A OPÇÃO DESEJADA
Água Normal Nível Água
Água
Café Leite Chocolate Açucar 10
Quantidade Quente
Café Puro
0 8
Quantidade 6
Café com Leite
0 4
Quantidade 2
Chocolate
0
0
Tempo de Açúcar
Zerar
0s
Figura 69 - Exemplo de tela de um sistema de supervisão

Fonte: SENAI-RS
O sistema supervisório também monitora e identifica quando o valor de uma tag ultrapassa uma faixa
ou valor preestabelecido, fazendo com isso a verificação das condições de alarmes. Todo e qualquer evento
imprevisto que ocorrer no processo é eficientemente detectado e as alterações nos valores das variáveis
são executadas imediatamente por esse sistema, até a normalização do processo. Assim é tarefa do opera-
dor, que, após essa normalização, ele realize o acompanhamento do processo de controle da planta, com
o mínimo de interferência possível. Mas, caso seja necessária alguma ação, ela deverá ficar restrita a ele ou
ao supervisor da planta. Por meio dos sistemas de supervisão, o processamento das variáveis de campo ou
tags se torna mais rápido e eficiente.
Por meio do SCADA, é possível programar a gravação dos registros em bancos de dados, como, por
exemplo: a alteração de cores, ativação de som e envio de mensagens. Todas as tags de um sistema su-
pervisório ficam alocadas em um banco de dados ou database, que é um arquivo de dados na memória
RAM do computador. Este banco de dados compreende todas as variáveis atualizadas em tempo real para
alimentação de dados provenientes de um controlador programável ou de uma estação de trabalho. Os
dados são controlados pelo software do sistema supervisório e estão armazenados em uma tag da aplica-
ção, porém é necessário que esses dados estejam disponíveis também para outros módulos da aplicação.
Portanto temos o banco de dados como uma conexão entre os módulos da aplicação, sendo que a
comunicação de todos os módulos configurados é realizada somente com a própria base de dados, como
em um sistema multitarefa. Os módulos seguem sempre a mesma sequência de execução para se comuni-
carem com a base de dados, assim cada módulo tem a sua vez de ser executado. No banco de dados, pode-
mos encontrar, além dos valores das variáveis do processo a serem supervisionadas, também informações
adicionais como alarmes, range que é a faixa de valores das variáveis, entre outros. As variáveis e telas do
sistema serão definidas pela configuração da interface de operação (FIGURA 70).
90
Figura 70 - Representação de um banco de dados

Fonte: SENAI – RS
Com a capacidade de armazenamento de dados que os sistemas supervisórios apresentam, eles são
capazes também de elaborar relatórios de produção. Nestes relatórios, é apresentada a produção de uma
planta, assim como o seu consumo de insumos e de energia, juntamente com os de balanço de massa ou
de energia, que por sua vez são os principais relatórios gerenciais.
Para os profissionais da área de manutenção, o armazenamento de dados é importante, pois com ele é
possível emitir um relatório de monitoramento dos equipamentos. Quando há uma parada em uma má-
quina ou equipamento, esse relatório quantifica o que cada um deixou de produzir, informa a causa da
parada e também por quanto tempo ficou em manutenção. O armazenamento destes dados pode estar
vinculado tanto a um evento como a um horário. Com estas informações contidas no banco de dados, é
definido o formato do relatório a ser emitido, assim como o instante de sua impressão.
7.3.3 AQUISIÇÃO DE DADOS
A aquisição de dados de um sistema supervisório consiste em realizar a coleta e a transmissão de dados

do sistema desde as instalações industriais, que são eventualmente estações remotas, até as estações cen-
trais de monitoramento do sistema.
O processo de aquisição de dados tem início nas instalações industriais, onde as estações remotas leem
os valores dos dispositivos que estão conectados a elas. Depois da leitura desses valores, essas informações
seguem para a fase de transmissão de dados em que, seja pelo modo de comunicação por polling, seja pelo
modo de comunicação por interrupção, os dados são transmitidos por meio da rede de comunicações do
sistema supervisório até a estação central, para que o processo de aquisição de dados seja concluído com
o armazenamento das informações no banco de dados do sistema.
A supervisão de um processo ocorre por meio da aquisição de dados ou leitura de variáveis de processos
no campo, sendo os valores dessas variáveis associados a objetos do sistema chamados de tags. Vale ressaltar
que, para cada objeto que for inserido na tela, é necessário se associar pelo menos uma tag ou atributo.
91
As tags de um sistema supervisório são todas as variáveis (numéricas ou alfanuméricas) envolvidas em

um aplicativo, enquanto os atributos são dados sobre parâmetros de sistema e componentes da aplicação.
O valor da tag ou do atributo associado poderá ser utilizado em cálculos, ser mostrado pelos objetos de
animação em uma tela do sistema, ser modificado por meio de ações do operador, etc.
Para uma tag conseguir ler ou escrever em qualquer tipo de variável de processo, como entrada ou saí-
da digital ou analógica, é necessária a utilização de um driver de comunicação compatível com o protocolo
de comunicação utilizado pelo equipamento que está fornecendo informações.
Os drivers de comunicação são bibliotecas (arquivos .DLL) criadas e fornecidas pelo fabricante da ferra-
menta, as quais são responsáveis pela interligação do software supervisório com algum equipamento ex-
terno. Pode-se utilizar um driver para se comunicar com qualquer equipamento que possua uma interface
de comunicação, seja uma máquina ou até mesmo um software (como no caso dos drivers de rede).
O software de criação de sistemas supervisórios permite modificar configurações dos parâmetros de co-
municação, tais como: porta serial, taxa de comunicação, endereços na rede, entre outros, de acordo com
uma documentação fornecida para cada driver.
Figura 71 - Tela de configuração do driver de comunicação

Fonte: ELIPSE SOFTWARE, c2015
A tela de configuração do driver de comunicação do software Elipse SCADA da Figura 71 faz referência à
configuração dos seguintes dados que foram obtidos do manual do drive Unitelway 2.0 :
Arquivo: TELWAY32.DLL (32 bits)
Fabricante: Schneider Group
Protocolo: Unitelway 2.0
Release: 06/11/2000
Parâmetros de Comunicação P:
P1 - Porta de Comunicação:
92
1=COM1
2=COM2
3=COM3
4=COM4
….
16=COM16
PS: Adicione o Endereço da Porta * 10h para a utilização de multiserial. Ex.: COM5, Endereço 198h.
P1=1985h (Não permitido em Windows NT).
P2 - Baud rate
0 - 1200 bps
1 - 2400 bps
2 - 4800 bps
3 - 9600 bps
4 - 19200 bps
P3 - Eco + ExtraSerialDelay*2
Eco = 0 (sem eco)
1 (com eco)
ExtraSerialDelay: Tempo em ms, observado após ligar o RTS e antes de desligá-lo.
P4 - time-out de comunicação, em 1000/s. Valor típico: 200
Já para a configuração das tags, o software Elipse SCADA nos fornece vários tipos de tags, de acordo
com o que se deseja armazenar e como se quer utilizá-los. Estes tipos são apresentados a seguir e podem
ser vistos na Figura 72.
93
Figura 72 - Tipos de tags do software Elipse SCADA

a) PLC - esta tag serve para trocar informações com os equipamentos de aquisição de dados (escrita e leitura) por
meio dos drivers de comunicação. Os parâmetros solicitados são obtidos por meio do arquivo de ajuda que acom-
panha cada driver de comunicação e que é desenvolvido pela empresa fabricante do software de supervisão;
b) bloco PLC - é semelhante ao tag PLC, só que permite a leitura de vários dados simultaneamente, e, em muitos
casos, a utilização de tags tipo Bloco agiliza em muito a comunicação do sistema;
c) RAM - tag de utilização interna, serve para guardar valores em memória. Mas tenha cuidado, pois as tags RAM
são voláteis, ou seja, só irão guardar os valores das variáveis enquanto o aplicativo estiver aberto;
d) matriz - são tags RAM, porém arranjadas de forma a permitir acesso vetorial ou matricial a dados auxiliares do
sistema;
e) demo - tag utilizada para simulação de valores, já que permite gerar curvas definidas ou valores aleatórios das
variáveis do processo;
f ) crono - permite a criação de contadores e temporizadores no sistema supervisório;
g) expressão - tag que permite a entrada de uma expressão numérica ou alfanumérica (permite a soma entre strin-
gs), calculando assim o valor de uma variável do sistema;
h) DDE (Dynamic Data Exchange) - tag para troca de dados com outras aplicações, este tipo de tag representa uma
das formas de se trocar dados entre aplicações comuns (Microsoft Excel e Access) ou ainda entre os drivers de
comunicação (DDE Servers) fornecidos por um fabricante.
A Figura 73 a seguir demonstra a configuração de uma tag PLC do software Elipse SCADA, seguindo o
mesmo driver de comunicação apresentado anteriormente em configuração de driver de comunicação.
94
Figura 73 - Tela de configuração de uma tag PLC

Para a configuração da tag PLC apresentada na imagem anterior, devemos realizar a configuração mo-
dificando os parâmetros “N”, seguindo as informações contidas no driver de comunicação e fornecidas pelo
fabricante, no caso a Elipse software, apresentadas a seguir.
Parâmetros de Tags CP:
N1 - endereço da estação; Se mestre, N1=FEh ou 254; se escravo, N1=número do escravo.
N2 - tipo de dado:
0 = %MW (word)
1 = %M (bit)
2 = %SW (word)
3 = %S (bit)
4 = %MF (floating point)
10 = %MW (signed word)
12 = %SW (signed word)
N3 - endereço da variável;
N4 - não utilizado.
Parâmetros Extras: Pode-se escolher nesta janela a paridade a ser utilizada (sem paridade, par, impar) e
o uso ou não do controle por software para o sinal de RTS na porta serial.
95
Após a realização da configuração do driver de comunicação e das tags, a aquisição de dados pode ser
realizada sem problemas, uma vez que as estações remotas e a estação central de monitoramento estejam
configuradas e se comunicando na mesma linguagem. Com esta etapa concluída, podemos partir para o
desenvolvimento da Interface Homem Máquina de nosso sistema supervisório, fazendo isso por meio do
desenvolvimento de telas, interfaces gráficas, definição de alarmes, entre outros.
7.3.4 PROCESSAMENTOS DE ALARMES
Uma das funções contidas no software supervisório é o processamento de alarmes que informa ao ope-
rador as condições anormais no processo. Neste ambiente, é possível habilitar funções para reagir de forma
automática diante de parâmetros previamente estabelecidos. Os alarmes também podem estar programa-
dos para acionar (realizar registros em tabela específica) com base em ocorrências determinadas ou por
combinações de eventos, sendo que podem ser classificadas por níveis de prioridade em função de sua
gravidade no sistema. Geralmente, os alarmes de maior prioridade são os relacionados à segurança.
Os alarmes são acumulados devido a sua ocorrência e registrados um a um com informações específicas
como hora, data, descrição do alarme e valores coletados. Estes alarmes são mostrados em uma lista es-
pecífica, de modo que o operador possa posteriormente visualizar e confirmar a visualização ou a possível
correção do alarme, informando se o mesmo já foi corrigido ou se está em processo. (FIGURA 74)
Figura 74 - Processamento de alarmes de um sistema supervisório

Para saber mais sobre sistemas supervisório, acesse o site http://www.elipse.com.br/.

SAIBA Você encontra cases sobre esse tema, pode tirar dúvidas, fazer downloads e se man-
MAIS ter atualizado sobre o que acontece atualmente na área de softwares de supervisão,
mais especificamente da Elipse Software.
96
7.3.5 PADRONIZAÇÃO DE TELAS
A padronização de telas dos sistemas supervisórios se refere às técnicas de desenvolvimento do sistema

e não aos softwares ou hardwares de sistemas de supervisão ou de controladores programáveis. Assim,
mesmo que se utilizem fornecedores diferentes de software e hardware, o processo final irá apresentar um
padrão e consequentes melhorias e benefícios para as áreas operacionais e de manutenção da empresa.
Áreas Operacionais - telas com interfaces padrão e/ou similares, janelas com acessos e funções seme-
lhantes, alarmes com o mesmo tipo de sinalização para eventos parecidos, cores padrão para diferentes
telas e aplicações, dentre outros, possibilitando uma maior, mais fácil e rápida assimilação e domínio do
sistema supervisório pelos operadores.
Áreas de Manutenção - com a padronização, o tempo para se realizar o diagnóstico de problemas e as
suas manutenções nas máquinas é reduzido, pois a familiarização com o sistema torna estes serviços mais
rápidos e eficientes, além de diminuir o tempo e os custos com treinamento da equipe de manutenção.
Para que seja possível desfrutar destas vantagens, há nas empresas a necessidade de implantação de
normas padronizadas para o desenvolvimento das aplicações dos sistemas supervisórios e CPs em sua
planta. Tendo em vista este objetivo, as empresas buscam ter seus produtos automatizados vinculados à
norma IEC-61131, sendo esta uma norma internacional referente a todos os tipos de CPs, a qual também
relata técnicas para a estruturação e o desenvolvimento dos sistemas, além da manutenção destes siste-
mas automatizados.
Para ficar por dentro das normas da Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC) que
SAIBA estão em vigor e suas novidades, mantenha-se sempre atualizado acessando o site
MAIS http://www.iec.ch/.
Para que seja possível estruturar um padrão para controle e troca de dados, é utilizada, por exemplo, a
comunicação OPC2, a qual também é uma ferramenta unificada e difundida perante os principais fabrican-
tes de softwares para sistemas supervisórios.
Tanto a utilização e aplicação da norma IEC-61131 quanto do padrão OPC são exemplos de padroniza-
ções importantes, servindo como ponto de partida para que seja possível elaborar uma padronização efi-
ciente no desenvolvimento dos sistemas de supervisão. Todo o trabalho que será desenvolvido deve estar
também de acordo com as necessidades funcionais e culturais da empresa e de seus funcionários, levando
em consideração a experiência que já está registrada no ambiente em que será desenvolvido e implantado
o sistema, aumentando assim as chances de aceitação e eficácia.
O desenvolvimento de uma padronização deve ser registrado e, portanto irá gerar vários docu-
mentos que irão descrever com detalhes todos os requisitos técnicos que foram utilizados no de-
senvolvimento do sistema supervisório, assim como a forma em que eles deverão ser desenvolvidos,
implementados e integrados.
2 A sigla OPC (Open Platform Communications) significa plataforma aberta de comunicações e que as especificações deste
padrão são mantidas pela Fundação de OPC, a qual é uma organização dedicada ao desenvolvimento, criação e gerenciamento
de especificações que padronizam a comunicação dos equipamentos de vários fabricantes que se comunicam em diferentes
protocolos.
97
A padronização das telas dos sistemas supervisórios não deve ser tratada isoladamente. Devemos levar
em consideração vários critérios e definições que estão correlacionados ao seu desenvolvimento e even-
tual sucesso. Para isso, temos que analisar vários aspectos de todo o sistema, como os critérios básicos de
operação, as definições técnicas do sistema, as definições para o CP e o supervisório, e, por fim, as defini-
ções para que seja possível realizar o acompanhamento e gerenciamento do projeto.
Critérios Básicos de Operação do Sistema
Nesta primeira etapa, deve-se buscar a definição dos critérios básicos de operação do sistema junta-
mente com as equipes de processo, operação, engenharia e manutenção da empresa. Estes critérios a
serem definidos são:
a) modos de operação do sistema, como definições de remoto e local, manual e automático, e manutenção;
b) tipo de malhas de controle, se em cascata, malha aberta, ou ainda se há a necessidade de normalização de sinais;
c) sinótico básico de telas, que envolve os displays necessários, as animações de fluxo de processo, as janelas ou
telas para receitas, as sequências operacionais e os desenhos dos equipamentos que compõe o sistema;
d) níveis de acesso às diferentes telas, como navegar nas janelas, como realizar a alteração de variáveis, quem serão
os grupos de trabalho e as definições de senhas de acesso aos diferentes usuários do sistema;
e) necessidade de identificação e alerta sobre os alarmes, as ocorrências e os eventos de processo em tempo real,
com ou sem o seu histórico.
Definições Técnicas do Sistema
Envolve as definições técnicas gerais do sistema em relação ao CP, ao supervisório e à rede de comuni-
cação, em que são abordados:
a) arquitetura da rede do CP e do supervisório;
b) definições para o sistema de supervisão: do tipo cliente-servidor, híbrido ou stand-alone;
c) definições para a plataforma de software do sistema operacional que será utilizado;
d) definições para as redes de campo;
e) definições para a comunicação entre os CPs;
f ) definições do padrão das tags e das memórias para os equipamentos e áreas da planta;
g) definição da área de interface entre o sistema de controle e o sistema de supervisão;
h) definição da estrutura de comunicação entre os diferentes níveis de comunicação existentes no sistema e a

estrutura da sua área de interface.
98
Definições para CP
Descrição de todas as definições necessárias para o desenvolvimento da estrutura de programação do

controlador programável que será interligado ao sistema, em que temos:
a) definição do mapa de ocupação da memória do controlador;
b) definição do endereçamento de rede modbus, profibus DP, PA, etc;
c) definições para PID, eventos, cálculos, do sistema de controle;
d) definições para o tratamento das variáveis analógicas do sistema;
e) definições para a instrumentação e os acionamentos inteligentes do sistema;
f ) definições para a realização da comunicação entre os CPs envolvidos no sistema;
g) definições para estruturação do aplicativo do CP, envolvendo a linguagem de programação, comentários, tags, etc.
Definições para Supervisório
Relaciona as definições que serão necessárias à estruturação do sistema de supervisão, sendo elas:
a) definições dos níveis operacionais, abordando o acesso a telas, a operação de equipamentos, a alteração de
ajustes de processo, etc;
b) definições do barramento de navegação existente entre as telas do sistema;
c) definições do código de cores para animação e representação dos objetos que serão inseridos nas telas do sistema;
d) definições da animação dos equipamentos, válvulas, variáveis, textos, sensores, etc;
e) layout e funcionalidades das janelas de operação, de funcionamento, de monitoramento das variáveis, de ajus-
tes, receitas, etc;
f) layout e funcionalidades dos relatórios que serão emitidos e analisados;
g) definições das telas e janelas de alarmes, com filtros, reconhecimento, prioridade, etc;
h) definições dos requisitos dos tempos de amostragem, compressão e tempos das animações, de forma a garantir
o bom desempenho operacional do sistema supervisório.
Definições para Acompanhamento e Gerenciamento dos Projetos
Estas definições têm como objetivo auxiliar os trabalhos de acompanhamento e gerenciamento

dos projetos:
a) critérios para realização dos testes de desempenho do processo;
b) definições dos requisitos mínimos para treinamentos das equipes de operação e manutenção envolvidas com
o processo;
99
c) procedimentos de backup das informações do sistema;
d) definições para entrega da documentação final dos projetos desenvolvidos;
e) critérios para realização dos testes da plataforma de operação e manutenção do sistema supervisório.
Seguindo as orientações abordadas em relação à implementação da padronização de telas de um siste-

ma supervisório, busca-se conseguir atingir os seguintes resultados:
a) a documentação com todos os requisitos e orientações técnicas para desenvolvimento e implementação do
sistema supervisório;
b) redução de custos com os treinamentos da equipe de operação e da equipe de manutenção devido à similarida-
de no desenvolvimento dos sistemas e suas telas, independente da área da planta do sistema;
c) a eventual inclusão de equipamentos no processo é simplificada e rápida, pois todas as etapas e suas atividades
são conhecidas;
d) a equipe de manutenção da empresa possui domínio técnico dos sistemas de supervisão presentes em toda a
planta;
e) a empresa possui seu padrão pronto para eventuais expansões dos sistemas supervisórios existentes ou para
criação de novos processos, conseguindo assim quantificar e gerenciar futuros serviços. No caso de haver a ne-
cessidade do desenvolvimento de novas funcionalidades, novos sistemas ou mesmo uma atualização da versão
dos softwares, isto, possivelmente, poderá ser realizado pelas próprias equipes de engenharia e manutenção da
empresa.
7.3.6 DESENVOLVIMENTO DE INTERFACES GRÁFICAS
O desenvolvimento de interfaces gráficas para um sistema supervisório consiste em colocar nas telas
todas as ferramentas gráficas que serão necessárias para o desenvolvimento amigável e funcional do su-
pervisório para um sistema automatizado de manufatura. Entre estas ferramentas gráficas, destacam-se as
animações, as tendências, os gráficos de barras, a medição gauge, os displays, os textos e os bitmaps.
7.3.7 VISUALIZAÇÃO DE DADOS
Consiste na apresentação das informações, podendo ser animações ou a evolução do estado de todos
os atuadores e sensores presentes no processo.
É possível também visualizar os dados adquiridos, suas tendências e previsões dentro do processo de
produção, baseando-se nos valores coletados e nos gráficos e relatórios construídos a partir dos dados
atuais ou existentes no histórico do sistema (FIGURA 75).
100
Figura 75 - Visualização de dados em um sistema supervisório

7.3.8 HISTÓRICO DE FALHAS
Agora que o sistema supervisório está concluído com o desenvolvimento das interfaces gráficas, das
telas e a inserção de todos os objetos, podemos realizar a análise do histórico de falhas de nosso sistema.
Os históricos permitem que sejam armazenadas as variações dos dados de um processo ao longo do
tempo, possibilitando assim que futuras análises possam ser realizadas. Os históricos podem ser criados de
duas formas diferentes, a contínua ou a em bateladas. Na primeira forma, o sistema supervisório armazena
os dados de maneira contínua durante a execução do processo. E na forma de bateladas, o histórico do
sistema é feito por lotes, em que é necessário enviar um comando via script para que seja possível iniciar e
terminar a geração do histórico do processo.
7.4 CARACTERÍSTICAS DOS SUPERVISÓRIOS E DA IHM
No projeto e desenvolvimento de sistemas automatizados, a escolha entre a utilização de um supervisó-

rio ou de uma IHM dependerá da complexidade de sua aplicação e desempenho do processo.
Em geral, as IHMs executam funções de visualização e, sendo assim, elas auxiliam o sistema supervisório
nas funções de supervisão, alarme, tendências, controle estatístico, dentre outros.
As IHMs podem trabalhar juntamente com sistemas supervisórios inseridos em PCs e, desta forma, inte-
gram um sistema mais informativo. Da mesma forma que em um sistema automatizado podemos possuir
apenas uma IHM ou apenas um software supervisório, tudo dependerá de quanta informação precisare-
mos guardar ou apenas informar.
No Quadro 8 retomaremos a descrição de cada um destes componentes que podem ser inserido na
integração com o CP.
101
IHM SUPERVISÓRIO
Utilizado para visualizar dados do processo que executem A comunicação com o sistema exterior é facilitada com o uso
funções de monitoramento, controle de máquinas, processos e desse software, pois utiliza a plataforma Windows. Entretanto, um
instalações industriais. É por meio da IHM que o operador pode software supervisório é um programa que precisa de uma base
interagir com o sistema controlado, exercendo uma função operacional (Windows ou Linux) e um computador, de preferên-
extremamente importante, pois, com as informações recebidas da cia, padrão industrial. Desta forma, também há a possibilidade
IHM, ele pode realizar intervenções que mantenham a segurança, da emissão de relatórios e do histórico de alarmes do sistema
o bom funcionamento e a disponibilidade de serviços. Devido ao supervisório.
seu baixo custo de instalação, a IHM é mais utilizada na maioria
das aplicações, em comparação com o sistema supervisório.
Quadro 8 - Comparação entre IHM e Supervisório.
Fonte: SENAI – RS
Apesar de a IHM ser um componente fundamental, alguns recursos são limitados

VOCÊ quando comparados ao software supervisório. Por exemplo, os PCs têm um poder de
SABIA? processamento matemático superior à maioria das IHMs, permitindo cálculos e análi-
ses mais complexos.
RECAPITULANDO
Apresentamos a importância entre o interfaceamento feito por um sistema supervisório ou uma IHM,
interligado com um CP. Os benefícios agregados ao processo vão desde a intervenção do usuário em parâmetros
de funcionamento até o reporte de possíveis falhas por meio de relatórios e informações datadas e detalhadas.
Vimos que as interfaces IHM podem ser dos tipos: alfanuméricas ou gráficas, respectivamente, garantindo a
amostragem apenas de informações numéricas ou capazes de realizarem animações, simulando graficamente
os componentes que compõe o equipamento. E estudamos que as IHMs podem já estar integradas em
controladores lógicos ou serem apenas interfaces individuais, que necessitam de uma comunicação por meio
de rede industrial.
Diferentemente da IHM, que possui uma grande aplicação na indústria, porém com alguns recursos limitados,
vimos que existe também o sistema supervisório, que é um software instalado no computador capaz de fazer a
supervisão do processo, operações pré-programadas e controle das variáveis do processo. Por ser um software
instalado no computador, é necessário interligar o sistema supervisório com o CP por meio de uma rede industrial.
Por fim, verificamos que o software supervisório realiza inúmeras funções que auxiliam no processo, tais
como gerenciamento das informações de forma segura, processamento de alarmes e histórico de eventos e
falhas. Estas e outras funções tornam o software supervisório uma opção bastante completa quando se precisa
de um controle eficaz do processo.
REDES INDUSTRIAIS
Quando tratamos de redes de comunicação de dados, destacamos que os conceitos são

amplos e genéricos, podendo ser empregados em redes de telecomunicações, redes de com-
putadores, redes industriais etc., ou seja, em qualquer rede que transmita algum dado. Enten-
demos por dados, todas as informações que são trocadas dentro de uma rede, qualquer que
seja a sua origem, conteúdo e destino.
A troca de informações na rede envolve necessariamente dois atores, o emissor e o receptor.
A tarefa do emissor é de emitir uma informação codificada de maneira que possa ser interpre-
tada pelo receptor, além de determinar outros parâmetros necessários à transmissão. O recep-
tor tem a incumbência de receber a informação, interpretá-la e disponibilizá-la para que o equi-
pamento possa utilizá-la. Essa informação trocada recebe o nome de mensagem (FIGURA 76).
Emissor Mensagem Receptor
Confirmação
Figura 76 - Troca de Informações

Fonte: SENAI – RS
Essa mensagem que transita entre o emissor e o receptor está sujeita a uma série de regras
e convenções, a que damos o nome de Protocolo de Comunicação de Dados. Estes protoco-
los têm a função de organizar e definir como será realizada a troca de informações. Podemos
utilizar como exemplo a situação em que você conversa com um amigo. Inicialmente, vocês
estabelecem um contato; após, definem um lugar para a conversa, escolhem uma linguagem
de comunicação, trocam a informação e, por fim, se despedem. Analogamente, na troca de
mensagem entre o emissor e receptor, ocorre o mesmo processo.
8.1 MODELO OSI/ISO
O modelo OSI foi desenvolvido em 1970 e formalizado em 1983 para ser um modelo de
referência para os demais protocolos que viessem a surgir na área de comunicação de dados.
Como referido, ele é um modelo. Sendo assim, nunca foi e nunca será implementado na práti-
ca, ele serve como um norteador para a criação dos demais protocolos. O modelo OSI foi sub-
104
dividido em 7 camadas que se comunicam entre si, implementando todo o processo de comunicação. Um
protocolo de rede aparece em uma determinada camada, podendo, em alguns casos, aparecer e ou definir
parâmetros em mais de uma camada. As camadas definidas pelo modelo OSI estão descritas na Figura 77.
7. Camada de aplicação
7 Camada de aplicação: camada de mais alto nível
HTTP, SMTP, FTP, SSH, Telnet, SIP, RDP, responsável por fazer a interação entre o homem e a
IRC, SNMP, NNTP, POP3, IMAP, BitTorrent, máquina. Nesta camada, são executadas funções como
DNS, Ping a transferência de arquivos, envio de e-mail entre outras.
6 Camada de apresentação: nesta camada, ocorre a

conversão da informação recebida da camada 7 para
6. Camada de apresentação um modelo padrão, além da compressão da
informação para torná-la menor e mais fácil de
XDR, TLS transmitir, além de criptografar as informações quando
for necessário, ou seja, a implementação de
mecanismos de segurança.
5. Camada de sessão 5 Camada de sessão: nesta camada, ocorre uma
aproximação virtual entre o emissor e receptor a fim de
NetBIOS estabelecer uma negociação de conexão.
4 Camada de transporte: Depois de estabelecida a

conexão na camada 5, os dados devem ser preparados
4. Camada de transporte
para serem transmitidos. A camada de transporte, por
sua vez, divide os dados em pequenos pacotes que
NetBEUI, TCP, UDP, RTP, SCTP, DCCP, RIP
serão transmitidos. Esta camada faz um controle de
fluxo, ordenação dos pacotes que serão transmitidos e
a correção de erros (no caso da recepção) para, após,
3. Camada de rede enviar para camada 3.
IP (IPv4, IPv6), IPsec, ICMP, ARP, RARP, NAT 3 Camada de Rede: Esta camada é responsável por
verificar quais as melhores rotas a serem seguidas,
rotas de menor tráfego e de maior confiabilidade de
entrega de pacotes serão sempre as preferidas.
2. Camada de enlace de dados
2 Camada de Enlace de Dados: A camada 2 controla o
Ethernet, 802.11 WiFi, IEEE 802.1Q, fluxo de dados que ocorrem no meio físico, devendo
802.11g, HDLC, Token ring, FDDI, PPP, observar a recepção/emissão, delimitação e
Switch, Frame relay, ATM transmissão. Ela também pode detectar e corrigir erros
da camada física.
1 Camada física: nessa camada, é definido o meio físico

1. Camada física
pelo qual a informação vai transitar, além das
características físicas, mecânicas e de conectorização.
Modem, RDIS, RS-232, EIA-422, RS-449,
Estes meios físicos podem utilizar a eletricidade, a luz
Bluetooth, USB, 10BASE-T, 100BASE-TX,
ou o ar para realizar o transporte da informação.
ISDN, SONET, DSL
Figura 77 - Camadas definidas pelo modelo OSI

Fonte: SENAI-RS
8 REDES INDUSTRIAIS
105
O modelo OSI prevê a composição da mensagem por todas as camadas, ou seja, a informação começa
a ser composta na camada 7 e se dirige até a camada 1 em que será enviada para a camada 1 do receptor.
Quando chegar ao receptor, ela é decomposta até a camada 7, em que teremos o dado original.
8.2 TRANSMISSÕES DE DADOS
As transmissões de dados podem ocorrer tipicamente de duas formas: analógica ou digital. A comuni-
cação analógica trata de um sinal que varia no tempo (valor em X), alterando a sua amplitude (valor em
Y). Sua representação gráfica caracteriza-se por ser similar a uma onda senoidal. Este tipo de sinal é o mais
básico, podendo ser encontrado em muitos meios de comunicação, como rádio, TV, celular (FIGURA 78).
Figura 78 - Sinal Analógico

Fonte: SENAI-RS
O sinal digital é uma sequência discreta, ou seja, de zeros (0) ou uns (1). A informação é formada de
forma binária, sendo definido o instante de tempo em que ele será transmitido. Não existem estados inter-
mediários (FIGURA 79).
0,5
-0,5
-1
1 1 0 0 0 0 1 11 11 00 0
Figura 79 - Sinal Digital
Fonte: SENAI-RS
106
É importante não confundir sinal com informação. No caso da TV digital, temos a

SAIBA transmissão do sinal de forma analógica, porém a informação que chega até a TV é
MAIS digital.
Para a transmissão destes dados, há três modos de operação, sendo eles: Simplex, Half Duplex e Full
Duplex.
Na transmissão Simplex, temos uma transmissão de modo simples, em que a informação é unidirecional,
ou seja, sempre do transmissor para o receptor. Como exemplo, temos o rádio, que estamos acostumados a
escutar um jogo de futebol. A informação gerada pelo locutor é convertida em sinais elétricos e levada até
a antena e, após, é transmitida para o equipamento, que apenas recebe a informação. Neste mesmo canal,
não há retorno para o locutor.
Na transmissão Half Duplex, temos a informação circulando nos dois sentidos, do emissor para o recep-
tor e depois há a inversão nos papéis, do receptor para o emissor. Porém, a informação circula em um único
sentido, ocupando, assim, todo o canal. Temos como exemplo os rádios amadores e os Hoc Toc, em que o
transmissor aperta o botão e fala, quando termina de falar, ele solta o botão e aguarda o receptor enviar
outra informação.
Por fim, na transmissão Full Duplex, temos a informação circulando nos dois sentidos ao mesmo tempo,
sem que haja interferência ou perda de informações. Temos como exemplo: o telefone celular, em que
duas pessoas podem falar simultaneamente.
É importante destacar que somente algumas redes conseguem determinar com precisão o tempo ne-
cessário para a transmissão de dados entre os integrantes desta rede. Essa capacidade é conhecida como
determinismo. Nas demais redes, a quantidade de dados que trafegam na rede influencia diretamente a
velocidade de transmissão.
8.3 TOPOLOGIA E ARQUITETURA DE REDES
Quando pensamos na organização física das redes, imaginamos a aparência, a disposição dos equipa-
mentos e, em seguida, a interligação deles. Podemos pensar, também, no fluxo lógico das informações, ou
seja, como será a ordem que as informações irão ser transmitidas. Há alguns modelos padrão de topologia
e arquitetura de redes, que veremos a seguir.
Além disso, algumas topologias podem ser implementadas utilizando-se o recurso conhecido como
redundância, que é uma “repetição” da topologia. Normalmente, essa “repetição” consiste em dois barra-
mentos físicos distintos, gerando total independência das informações que trafegam por eles. O objetivo
da redundância é aumentar a disponibilidade total da rede industrial durante a operação.
8 REDES INDUSTRIAIS
107
Este link indicado apresenta um manual técnico da Schneider Eletric com várias in-
SAIBA formações complementares sobre redes industriais.http://www.schneiderelectric.pt/
MAIS documents/product-services/training/transmissao_dados.pdf
8.3.1 TOPOLOGIA EM BARRAMENTO (BUS OU LINEAR)
Nessa topologia, todos os equipamentos são ligados em um único meio físico. Sendo assim, este único
meio é compartilhado por todos os dispositivos que estão conectados nele, fazendo com que apenas um
equipamento comunique-se por vez. Quando o equipamento transmissor envia a mensagem, todos os ou-
tros recebem a informação, utilizando-a ou não conforme a sua necessidade. Destaca-se que nesta topolo-
gia são necessários terminais nas pontas do cabo, para que seja evitado o ruído do sinal. Uma desvantagem
desta topologia ocorre quando há o rompimento do cabo, deixando todos os próximos equipamentos
incomunicáveis (FIGURA 80).
Figura 80 - Topologia em barramento

Fonte: SENAI - RS
8.3.2 TOPOLOGIA EM ANEL
Nesta topologia, é formado um círculo por meio do cabo principal, em que todos os equipamentos são
ligados diretamente a este cabo. Os dados são transmitidos em uma única direção e passam por todos
os equipamentos até atingirem o seu destino, que recebe a informação e a continua transmitindo para o
próximo equipamento. Portanto, quando o transmissor emite um sinal, este passa para o próximo equipa-
mento, que transmite pra o seguinte e assim sucessivamente. Este processo gera um atraso na rede, pois a
informação passa por todos os equipamentos.
Uma das vantagens desta topologia é o fato da mensagem sempre retornar ao emissor, podendo este
detectar se ela chegou corretamente ao seu destino e, logo após, a elimina da rede, para não causar mais
interferências. Em casos de redundância, podem-se utilizar duas malhas físicas de comunicação, sendo
uma principal e outra de reserva (FIGURA 81).
108
Figura 81 - Topologia em anel

Fonte: SENAI-RS
8.3.3 TOPOLOGIA EM ESTRELA
Estrela é a topologia mais utilizada, principalmente, nas redes domésticas de conexão com a internet,
em que há, normalmente, um equipamento centralizador (roteador, hub ou switch) que recebe o sinal e re-
distribui para outros equipamentos. Nesta topologia, cada equipamento tem o seu cabo de comunicação,
assim não há a necessidade de compartilhar o mesmo cabo.
O aparelho central torna-se um equipamento fundamental; caso ele venha a falhar ou mesmo a traba-
lhar de forma lenta, comprometerá toda a rede (FIGURA 82).
CENTRALIZADOR
Figura 82 - Topologia em estrela

Fonte: SENAI - RS
Atualmente, mais de um tipo de topologia é utilizada na indústria. Essa prática acaba gerando novas
sub-redes, promovendo a integração de todas, formando uma única rede.
8 REDES INDUSTRIAIS
109
8.4 MEIOS FÍSICOS
Quando tratamos de meios físicos, lembramos rapidamente da camada 1 do modelo OSI, que justa-
mente define o meio físico a ser empregado para que se possa realizar a comunicação dos dados. Podemos
dividir os meios físicos em 3 grupos: metálicos, ópticos e pelo ar.
8.4.1 METÁLICOS
Caracterizam-se por utilizar cabos com um ou mais fios de metal, normalmente cobre, e transmitem o
sinal por meio de impulsos elétricos.
O link disponibilizado aprofunda o conteúdo de Interferências Eletromagnéticas.

SAIBA Este assunto é de extrema importância para quem for trabalhar com cabos metálicos.
MAIS http://www.mecatronicaatual.com.br/educacao/1069-emc-e-emi-compatibilidade-e-
-interferncia-eletromagntica?showall=&limitstart=
Cabo coaxial
Este modelo de cabo é usado até hoje na transmissão de sinais. Inicialmente, ele foi muito utilizado nas
redes industriais e de computadores, porém, atualmente, sua usabilidade está focada na transmissão de
sinal de televisão. Sua principal característica é a imunidade a ruído e interferências eletromagnéticas.
No centro desse tipo de cabo, temos um filamento de cobre como material condutor, sendo revestido
por um material dielétrico, que é revestido por uma tela de cobre que cria uma Gaiola de Faraday, e, por
fim, recebe um revestimento de plástico (FIGURA 83).
D
B A: revestimento de plástico
B: tela de cobre
A C: isolador dialétrico interno
C
D: núcleo de cobre
Figura 83 - Cabo coaxial

Fonte: SENAI - RS
Cabo par trançado
O cabo par trançado é o meio físico mais utilizado atualmente em redes de computadores residenciais,
por meio da arquitetura Ethernet. Na indústria, o padrão vem ganhando espaço devido a sua alta velocida-
de de condução, isolamento a interferências, maleabilidade e baixo custo de implementação. Sua principal
110
característica é a composição por pares, sendo dois fios enrolados (RX+ e RX-), fazendo assim com que
haja uma atenuação nas interferências eletromagnéticas. Cada cabo do par trançado envia o mesmo sinal
(informação), sendo um fio com valor positivo e o outro negativo (FIGURA 84).
TX + RX +
+
0
-
TX- RX-
Figura 84 - Sinal elétrico nos pares de cabo trançado
Fonte: SENAI - RS
Para melhorar o isolamento contra interferências eletromagnéticas, existem 3 padrões de cabo (QUA-
DRO 9).
UTP (Unshielded Twisted Pair - Par Trançado sem Blindagem): este cabo é
o mais utilizado, podendo ser encontrado em redes domésticas e industriais.
É um cabo muito flexível e de baixo custo, não podendo ser utilizado pró-
ximo a equipamentos que possam gerar campos magnéticos (fios de rede
elétrica, motores, inversores de frequência, etc.) e também não podem ficar
em ambientes com umidade.
FTP (Foiled Twisted Pair – Par Trançado com Blindagem): este cabo dispõe
de uma blindagem simples, em que todos os pares são envolvidos por uma
única folha fina de aço ou alumínio com o objetivo de diminuir as interferên-
cias externas.
STP (Shielded Twisted Pair - Par Trançado Blindado): este cabo dispõe de
uma blindagem mais eficiente, sendo cada par envolvido por uma única
folha fina de aço ou alumínio.
SSTP (Screened Shielded Twisted Pair) ou SFTP (Screened Foiled Twisted

Pair): este cabo contempla a blindagem utilizada no FTP e STP, ou seja, cada
par é envolvido por uma folha fina de aço e todos os pares juntos, também,
são envolvidos por uma folha fina de aço ou alumínio. Este cabo demonstra
alta capacidade de isolamento contra interferências eletromagnéticas.
Quadro 9 - Padrões de cabo para melhorar o isolamento contra interferências eletromagnéticas

Fonte: SENAI –RS
Os cabos par trançado são divididos em categorias, sendo as mais comuns a Cat 5e (125Mhz), Cat 6
(250Mhz), Cat 6a (500Mhz) e Cat 7 (600Mhz). Quanto maior a categoria, maior será a velocidade de trans-
missão de dados.
8 REDES INDUSTRIAIS
111
SAIBA Para conhecer a vasta gama de cabos e suas aplicações específicas, visite o site da
MAIS LappKable: http://lappbrasil.lappgroup.com
RS232
O meio físico Recommended Standard – Recomendação padrão 232 (RS232) foi criado no início dos anos
60 pelo Electronic Industries Association – Associação da indústria eletrônica - USA (EIA), com o objetivo de
promover a comunicação entre grandes computadores (mainframes) e terminais de computadores. Inicial-
mente, utilizava a própria linha telefônica como meio físico para estabelecer a comunicação.
O meio físico RS232 utiliza a comunicação serial como padrão, ou seja, envia uma informação de cada
vez. Existem várias derivações do padrão oficial da comunicação EIA/RS232 na indústria, sendo que muitos
fabricantes promovem suas próprias modificações. Porém, algumas definições são padrão:
a) é estabelecida uma comunicação ponto a ponto, ou seja, um equipamento diretamente ligado ao outro;
b) é recomendado um comprimento máximo do cabo de 15m;
c) normalmente utiliza 3 fios, RX (recepção de dado), TX (transmissão de dado) e GND(0V);
d) em uma das pontas, os cabos RX e TX devem ser invertidos;
e) os cabos podem ser trançados ou não, podendo haver isolamento contra interferências;
f ) aceita os mais diversos tipos de conectores, DB9, DB25, RJ45 etc;
g) taxa nominal de transmissão em torno de 20Kbit/s.
O sinal transmitido pelo cabo RS232 é caracterizado pela sua tensão. Entre –3Vcc e –25Vcc em relação
ao 0Vcc são considerados nível lógico “1”, e tensões entre +3Vcc e +25Vcc são considerados nível lógico “0”.
A faixa de tensões entre –3Vcc e +3Vcc é considerada uma região de transição, não representando nenhum
nível lógico (FIGURA 85).
Tensão
Espaço Espaço
+ 25 V
Lógica “0”
Região
+3V
de transição
-3V Tempo
Lógica “1”
Marca
- 25 V
Figura 85 - Representação elétrica RS232

Fonte: SENAI - RS
112
RS 485
O meio físico RS485 é padronizado pela norma EIA-485, a qual define que um único cabo deve passar
por todos os dispositivos interconectando-os, tendo no máximo 32 dispositivos conectados à rede. É uma
forma de comunicação serial que trabalha de forma diferencial, ou seja, a diferença entre as tensões que
circulam na linha dirão se está sendo transmitido o nível lógico “1” ou “0”.
Como principais características do meio físico RS485, podemos definir:
a) trabalhar com múltiplos dispositivos conectados ao mesmo tempo;
b) comprimento máximo do cabo de 1200m;
c) pode atingir taxas de comunicação de até 100kbit/s;
d) utiliza dois fios para transmissão (D+ e D-), mais um de referência e pode ter um GND;
e) os cabos podem ser trançados ou não, podendo haver isolamento contra interferências;
f ) aceita os mais diversos tipos de conectores, DB9, DB25, RJ45 etc;
g) é necessária a colocação de resistências de terminação no início e no fim do cabo.
RS 485 Master Device 1 Device 2 Device 3

DATA (B)+
DATA (B)+
DATA (B)+
DATA (A)-
DATA (A)-
DATA (B)+ DATA (A)-

GND
GND
DATA (A)- GND

GND
2 - Wire Only Device
Figura 86 - Representação ligação RS485

Fonte: SENAI - RS
SAIBA O link abaixo aprofunda o conteúdo sobre os meios físicos RS232 e RS485. http://digi-
tal.ni.com/public.nsf/allkb/32679C566F4B9700862576A20051FE8F
MAIS
8.4.2 MEIOS ÓPTICOS - FIBRA ÓPTICA
Os estudos sobre fibras ópticas tiveram seu início em 1956 (N. S. Kapany, A. L. Schawlow e C. H. Townes)
no laboratório da Bell (USA), tinham como intuito criar um laser que pudesse ser utilizado em sistemas de
telecomunicações, porém, somente em 1970, conseguiu-se fabricar o primeiro cabo de fibra óptica que
atendesse os requisitos mínimos para a transmissão de dados.
Como o próprio nome define, a fibra óptica transmite luz, ao contrário dos cabos metálicos que transmi-
tem tensão elétrica. Transmitindo luz, a fibra é fisicamente imune a qualquer interferência eletromagnética
e não necessita de nenhum isolamento ou outro tipo de cuidado quanto às interferências eletromagnéti-
cas. Outra vantagem da fibra óptica é a alta velocidade alcançada na transmissão de dados, uma vez que se
utiliza a luz como meio condutor.
8 REDES INDUSTRIAIS
113
Atualmente, a fibra óptica é composta no seu núcleo por um filamento de vidro ou plástico transparen-
te, mais fino que um fio de cabelo. Este núcleo é revestido por uma camada de refração, depois, por outro
revestimento, em seguida, por uma fibra de fortalecimento que ajuda a evitar quebras, e, por último, possui
uma proteção plástica (FIGURA 87).
Cabo Revestimento
Camada de refração (125 μm)
Fibra ótica (62 μm)

Fibra de fortalecimento
Figura 87 - Camadas de um cabo de fibra óptica
Fonte: SENAI - RS
A comunicação (telefone, internet, etc.) intercontinental é realizada por cabos de fibra

VOCÊ ópticos submarinos que transmitem a informação quase que instantaneamente, sem
SABIA? atrasos.
Há dois tipos de fibras ópticas, a monomodo e a multimodo. A fibra monomodo envia apenas um sinal
de luz por vez, porém pode atingir até 80 km sem a necessidade de amplificação do sinal. A fibra multimo-
do envia vários sinais de luz por vez, mas sua distância máxima fica restrita a 300m (FIGURA 88).
Sinais de luzes
300
FIBRAS MULTIMODO
metros
MÉDIA SEM PERDA DE
DADOS PADRÃO DO Gbps
80
Sinais de luz
FIBRAS MONOMODO
quilômetros
Figura 88 - Comparativo entre fibras ópticas diferentes

Fonte: SENAI – RS
Em relação a tipos de conexões de fibra óptica, há problemas de padronização e, muitas vezes, incom-
patibilidade entre equipamentos e fibras. Assim, há um esforço internacional para a padronização, porém
alguns fabricantes insistem em utilizar conectores específicos em suas aplicações.
Tratando-se de redes industriais, a fibra óptica vem sendo introduzida como o cabeamento do futuro,
sendo pouco utilizada atualmente devido ao seu custo elevado e dificuldade de instalação.
114
Entre diversas vantagens e desvantagens podemos destacar:

a) vantagens:
• transmitindo luz, não sofre interferências eletromagnéticas;
• grande capacidade e velocidade de transmissão;
• sem risco de fogo ou centelhamento;
• pode atingir grandes distâncias;
b) desvantagens:
• alto custo do cabo;
• alto custo de instalação;
• fragilidade da fibra, não permitindo curvas abruptas.
FIQUE A instalação e conexão de fibras ópticas é uma atividade que exige um profissional
ALERTA altamente qualificado, exigindo cursos e certificações especiais!
8.4.3 WIRELESS (PELO AR)
A transmissão via wireless realiza a transferência de dados pelo ar, utilizando sinais de rádio frequência.
Neste tipo de transmissão, temos um equipamento emissor de ondas de rádio e um ou mais equipamen-
tos receptores de ondas de rádio. Essas ondas de rádio são codificadas para trabalhar em uma frequência
específica, sem atrapalhar outras ondas que estão no ar.
As velocidades de comunicação podem variar, depende do padrão que se está utilizando, das condi-
ções físicas do local e até mesmo climáticas.
Um dos grandes problemas enfrentados com esta tecnologia está no fato de ser suscetível a interferên-
cias eletromagnéticas, não sendo possível o seu isolamento. Estas interferências podem fazer com que haja
uma significativa redução na velocidade de comunicação e até mesmo a anulando.
Outro fato a ser levado em consideração é a confidencialidade dos dados transmitidos. Caso haja a in-
terceptação dos dados e/ou a adulteração deles, podem surgir sérios problemas nos processos produtivos,
podendo ocasionar acidentes. Atualmente estudam-se muito as questões de segurança, e há alternativas
que possuem um alto grau de segurança, porém elas ainda estão suscetíveis a invasões, portanto não são
100% seguras.
A grande vantagem neste meio físico de comunicação é a dispensa de cabos. Em muitos lugares, é difícil
ou impossível a instalação de um cabo para a transmissão do sinal, o que pode ser auxiliado pela tecno-
logia. Outra vantagem é a obtenção de dados ou a configuração de equipamentos sem a necessidade de
conexão física ou contato, podendo ser feito à distância.
8 REDES INDUSTRIAIS
115
VOCÊ O meio físico wireless compreende as tecnologias Bluetooth, Banda Larga Móvel, USB
Wireless, Wi-Fi, etc.
SABIA?
8.5 MODELOS DE ACESSO ÀS REDES
Existem alguns métodos/modelos que devem ser utilizados para se acessar a rede, ou seja, para iniciar
um processo de comunicação dentro de uma rede já estabelecida. Estes métodos são:
a) cliente/servidor - neste modelo, o cliente é um equipamento que necessita de uma informação que está dispo-
nível no servidor, sendo assim, o cliente solicita ao servidor o envio desta informação. Este modelo é utilizado na
internet, em que o browser solicita ao servidor a página da internet que deseja abrir. Uma grande desvantagem
neste tipo é que toda a solicitação do cliente entra numa fila, sendo atendida em ordem pelo servidor, e, muitas
vezes, a mesma informação é enviada para diferentes clientes, o que torna o sistema mais lento (FIGURA 89);
Servidor
Clientes
Figura 89 - Acessos ao CP
Fonte: SENAI - RS
b) produtor/consumidor - neste modelo, a informação é “publicada” para toda a rede pelo produtor, e os diferentes
consumidores decidem se desejam utilizar ou não a informação. A grande vantagem em relação ao cliente/ser-
vidor é que a informação circula uma só vez na rede, não tornando a informação redundante. Porém, o número
de informações publicadas está condicionado ao tamanho da memória de publicação (FIGURA 90);
Figura 90 - Informação de produtor para consumidor

Fonte: SENAI - RS
c) mestre/escravo - neste modelo, somente quem está definido como mestre pode tomar ações e iniciativas na
rede. Quando ele solicitar uma informação, cabe ao escravo atendê-lo, caso contrário o escravo mantem-se em
116
silêncio na rede. A grande desvantagem neste caso é que todos são dependentes do mestre; caso ele apresente
problemas, a rede fica inoperante. Neste modelo, a rede fica organizada e circulam apenas informações que são
importantes para o sistema, definidas pelo mestre.
escravo escravo escravo escravo

Figura 91 - Informação de Mestre para escravo
Fonte: SENAI - RS
CASOS E RELATOS
Recentemente, o técnico Carlos foi chamado para realizar um trabalho em uma empresa que havia adquirido
um novo equipamento, que custou para a empresa o valor de R$ 1 milhão. O propósito deste equipamento é
o de garantir um aumento na produção, pois ele é composto por vários módulos, que ficarão posicionados em
diferentes partes da empresa e necessitarão comunicar-se entre si. A instalação deste equipamento foi feita por
técnicos da empresa fabricante e um outro técnico foi contratado para realizar a programação e configuração da
rede entre os módulos.
O técnico Carlos constatou que o equipamento nunca funcionou com todos os módulos integrados,
somente de forma individual. Por meio de vários testes, ele observou diferentes problemas. Após testar
inúmeras vezes a máquina e substituir algumas peças, o técnico Carlos observou que o cabeamento de dados
(os cabos que fazem a rede entre os módulos) estavam passando juntamente com os cabos de energia, os
quais geram uma interferência eletromagnética no cabeamento de dados. Com essa descoberta, traçou-se
uma nova rota para a instalação do cabeamento de dados, longe de possíveis interferências elétricas e de
possíveis danos por choque mecânico.
8.6 PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO PARA REDES INDUSTRIAIS
Como vimos, os protocolos estabelecem regras para que a comunicação entre os diversos equipamentos
funcionem de forma eficiente e segura, proporcionando o aproveitamento de todos os recursos possíveis.
8 REDES INDUSTRIAIS
117
Tratando-se especificamente de protocolos de redes industriais, podemos encontrar mais de uma cen-
tena deles, com as mais diversas características que atendem os mais diferentes processos e situações.
Destaca-se que a escolha do protocolo deve levar em consideração as diferentes características do am-
biente em que será inserido, procurando atender da melhor forma os requisitos de comunicação.
A seguir, comentaremos em detalhe os protocolos Modbus, Profibus DP, CanOpen e DeviceNet. Os de-
mais protocolos serão comentados com maior brevidade.
8.6.1 MODBUS
Este protocolo é um dos mais antigos utilizados na comunicação industrial, interconectando principal-
mente CP’s com atuadores e sensores. Este protocolo foi criado pela Modicon em 1971, tornando-se padrão
no mercado em 1980. Atualmente, a Modicon faz parte do grupo da Schneider Electric. Esse protocolo é um
dos preferidos da indústria por existir há mais de 30 anos no mercado, assim muitos fabricantes produzem
equipamentos e adaptadores para ele.
Além disso, a norma do protocolo Modbus é de domínio público, o que significa que todos podem
utilizá-lo sem a necessidade de pagar direitos autorais, o que o torna uma das soluções de redes mais ba-
ratas nos dias atuais.
Este protocolo pode ser utilizado nas mais diferentes aplicações, tendo destaque em aplicações de en-
tradas e saídas de dados e comunicação entre sistemas automáticos.
Fazendo a analogia com o modelo OSI, o protocolo Modbus estabelece a relação conforme Figura 92.
Camada de Aplicação MODBUS
Modbus sobre TCP
TCP
IP
Outro MODBUS + / HDLC Mestre / Escravo Ethernet II / 802.3

EIA / TIA - 232 ou Camada Física
Outro Camada Física EIA / TIA - 485 Ethernet
Figura 92 - Camadas utilizadas pelo protocolo Modbus.

Fonte: SENAI - RS
Este protocolo prevê a utilização de um único mestre, mas podem ser utilizados 247 escravos, sendo o
mestre sempre quem inicia as mensagens, como visto.
Em 1987, a Modicon criou o protocolo Modbus Plus baseado no Modbus tradicional, como forma de
aperfeiçoar o protocolo anterior. O novo protocolo é multimestre e pode trabalhar com uma velocidade de
até 1Mb/s, com no máximo 64 dispositivos. Este protocolo pode utilizar a RS485 ou fibra óptica.
118
8.6.2 PROFIBUS DP
O Protocolo Profibus foi concebido em 1987 por iniciativa de algumas empresas e pelo governo alemão,
com o objetivo de atender as necessidades de linhas de montagem, manuseio de materiais e controle de
processos. O protocolo é aberto, podendo ser utilizado por qualquer empresa sem a necessidade de paga-
mento de direitos autorais.
Uma das grandes características deste protocolo é o tempo de resposta que pode chegar a 5ms para
uma rede de 12Mbps.
O número máximo de equipamentos suportados é de 32 por segmento. O Profibus DP foi elaborado
para atender especificamente a comunicação entre sistemas de automação e equipamentos descentrali-
zados, especialmente sensores e atuadores (QUADRO 10).
CAMADA DEFINIÇÃO
Camada 1 – Física Utiliza os meios físicos RS485 e Fibra Óptica
Camada 2 – Enlace de dados Mestre/Escravo
Topologia Linear, anel ou estrela
Quadro 10 - Camadas utilizadas pelo protocolo Profibus DP

Fonte: SENAI -RS
8.6.3 CANOPEN
O protocolo CanOpen foi desenvolvido pela Bosch em 1983 para a indústria automotiva. Seu objetivo
era embarcá-lo em automóveis como o principal protocolo de comunicação entre os dispositivos disponí-
veis nos automóveis. Sua utilização iniciou a partir de 1986, sendo publicadas suas especificações em 1991.
Por tratar-se de um protocolo aberto, em 1992 foi criada a Associação CAN in Automation (CiA) que gerencia
o protocolo até os dias atuais.
O CanOpen é um dos protocolos preferidos pela indústria, sendo implementado na grande maioria dos
equipamentos atuais em virtude das suas funcionalidades, desempenho, baixo custo e por tratar-se de um
padrão aberto.
Atualmente, o protocolo é muito utilizado para a interligação de bloco de sensores, sensores inteligen-
tes, válvulas pneumáticas, leitores de códigos de barras, variadores de velocidade, IHM, controle de movi-
mentos, robótica, aparelhos médicos, gruas, transportes, linhas de produção, dentre outras (QUADRO 11).
CAMADA DEFINIÇÃO
Camada 1 – Física Utiliza um par trançado com sinal elétrico diferencial, podendo pre-
ver mais um par para alimentação do dispositivo. Similar ao RS485
Topologia Barramento
Quadro 11 - Camadas utilizadas pelo protocolo CanOpen
Fonte: SENAI – RS
O protocolo CanOpen pode ter no mesmo meio 127 dispositivos, sendo que um deve ser o mestre. A
velocidade de comunicação pode variar de 5Mb/s até 25Kb/s, dependendo da distância máxima do cabo.
8 REDES INDUSTRIAIS
119
8.6.4 DEVICENET
O protocolo DeviceNet foi desenvolvido em 1994 pela Allen-Bradley, que transferiu a tecnologia para a
Open Devicenet Vendors Association (ODVA – uma organização que gerencia as redes Device Net e Ethernet/
IP e seus padrões, além de promovê-los globalmente) que desenvolveu todas as especificações para a rede
e para os equipamentos. Atualmente a ODVA mantem, divulga e promove o protocolo que é utilizado prin-
cipalmente na interligação de controladores industriais e dispositivos de entrada/saída (I/O), disjuntores,
relés de proteção de motores, arrancadores suaves, módulos de iluminação, fins-de-curso, sensores de
proximidade e fotoelétricos.
Este protocolo é baseado no protocolo Can, utilizando principalmente as especificações da camada 1
e 2. Uma grande vantagem deste protocolo é a possibilidade de “troca a quente”, que significa trocar um
equipamento sem a necessidade de desligar a rede e/ou o equipamento (QUADRO 12).
CAMADA DEFINIÇÃO
Camada 1 – Física Utiliza um par trançado com sinal elétrico diferencial, podendo prever mais um
par para alimentação do dispositivo. Muito similar ao RS485
Topologia Barramento
Quadro 12 - Camadas utilizadas pelo protocolo DeviceNet
Fonte: SENAI - RS
O número máximo de equipamentos suportado é de 64, atingindo velocidades de 20 Kbits/s (1000 m)

a 1 Mbits/s (40 m).
8.6.5 OUTROS PROTOCOLOS DE REDES INDUSTRIAIS
Além dos protocolos de comunicação citados anteriormente, existem também outros protocolos com
aplicações específicas que detalharemos a seguir:
a) Foundation Fieldbus -esta fundação/protocolo foi criada em 1994 pela Interoperable Systems Project (ISP) e World
Factory Instrumentation Protocol (WorldFIP) com o objetivo de criar um protocolo que pudesse ser utilizada em
áreas classificadas. Esta fundação é quem define e normatiza o protocolo, garantindo a sua padronização. Utiliza
um par de fios para comunicação, podendo trabalhar na topologia barramento ou estrela no sistema Mestre/
Escravo o que possibilita ter no máximo 32 equipamentos conectados a rede;
b) Interbus - este protocolo foi desenvolvido pela Phoenix Contact em 1987 para ser utilizado em nível do sensor/
atuador. Uma grande vantagem deste protocolo é ser plug and play, ou seja, conectou, funcionou. Neste pro-
tocolo, não é necessário o endereçamento dos dispositivos. Para sua comunicação, pode ser utilizado um par
trançado de fio ou fibra óptica, sendo possível 64 equipamentos por topologia em anel e no total 256. Um fato
relevante é a necessidade da distância entre os equipamentos ser de mínimo 20 cm e no máximo 20m.
c) Profinet - este protocolo é a evolução do Profibus, trazendo a implementação do protocolo ethernet para a indús-
tria. Baseado no protocolo ethernet como forma de fazer o enlace de dados, este protocolo possibilita a integra-
ção de equipamentos dos mais diversos fabricantes, aplicações de tempo real e integração direta com outras
120
etapas dos processos industriais, uma vez que pode trafegar pela mesma rede utilizada no setor administrativo
da empresa;
d) Hart - o protocolo Hart surgiu em 1989, sendo o primeiro protocolo a transferir informações de forma digital sem
atrapalhar o sinal analógico. Atualmente, ele é muito utilizado pela indústria da automação, especialmente em
equipamentos de instrumentação de campo inteligentes. Este protocolo utiliza um par trançado de fio como
forma física, no modelo mestre/escravo, podendo ter no máximo 15 dispositivos;
e) Wireless Hart - este protocolo é baseado no protocolo Hart, porém há uma diferença, o meio físico de transmis-
são da informação. Este protocolo utiliza o ar (wireless) como forma de transmitir a informação. Sendo assim, ele
opera na frequência 2.4Ghz a uma taxa de250Kbps, utilizando encriptação e autenticação para garantir que a
comunicação seja segura, além de possuir técnicas de recuperação de dados.
f) AS-Interface – o protocolo AS-Interface é mantido pela organização AS-International, formada em 1991 por meio
de um consórcio de 11 empresas europeias que desenvolveram a norma. Hoje, esta associação está aberta a
qualquer fornecedor ou utilizador desta tecnologia, alcançando 100 empresas em todo o mundo e oferecendo
mais de 600 produtos e serviços. A área de atuação deste protocolo é em sistemas de automação de campo.
Utiliza cabos metálicos para a condução da informação, no modelo mestre/escravo e na topologia de árvore,
podendo ter no máximo 31 escravos.
Este artigo apresenta maiores informações sobre o protocolo Ethernet na indústria.

SAIBA http://www.mecatronicaatual.com.br/educacao/1182-ethernet-industrial-parte-1-
MAIS -introduo-e-a-norma-iec-61158-fieldbus
RECAPITULANDO
Neste capítulo, vimos que as redes industriais são fundamentais nos processos de manufatura, não só pelo
fato do avanço tecnológico, mas também como ferramenta para subsidiar as tomadas de decisões e tornar a
indústria competitiva, tanto do ponto de vista econômico como social.
Tratando-se de redes de comunicação de dados, as redes industriais assemelham-se, em muitos casos, às
redes de telecomunicações e redes de computadores, compartilhando conceitos e tecnologias, fazendo com
que o mundo da comunicação de dados perpasse por várias áreas diferentes.
Os diversos protocolos existentes demonstram a capilaridade das redes industriais, as quais podem
aparecer em um simples processo produtivo ou até mesmo na integração de grandes processos de manufatura
centralizados ou descentralizados. A implementação do protocolo segue as especificações dos fabricantes de
equipamentos, fazendo com que a indústria compradora apenas implemente-o de forma correta e compreenda
o seu funcionamento para futuras correções .
REFERÊNCIAS
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MORAES, C. C. ; CASTRUCCI, P. L. Engenharia de Automação Industrial. 2 ed. Rio de Janeiro: LTC,

2007.
National Electrical Manufacturers Association. NEMA ICS 61131-1-2005 (R2013): Programmable

Controllers.Part 1: General Information . Rosslyn, c2015. Disponível em: <https://www.nema.org/
Standards/ComplimentaryDocuments/ICS%2061131%201-2005(R2013)-contents-and-scope.pdf>.
Acesso em 17 nov. 2015.
PAREDE, Ismael Moura; GOMES, Luiz Eduardo Lemes. Eletrônica: automação industrial. São Paulo:
Fundação Padre Anchieta, 2011. Disponível em: <http://eletro.g12.br/arquivos/materiais/eletroni-
ca6.pdf>. Acesso em 17 nov. 2015.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL- DN. Sistemas lógicos programáveis. Brasí-

lia: SENAI/DN, 2013.
SILVA, Ana Paula Gonçalves da; SALVADOR, Marcelo. O que são sistemas supervisórios? [S.l], 2005.
Disponível em: <http://www.wectrus.com.br/artigos/sist_superv.pdf.>. Acesso em: 17 nov. 2015
UNNISOFT. O que é um software de gestão empresarial ERP. Recife, 2015. Disponível em: <http://
www.unnisoft.com.br/site/o-que-e-um-software-de-gestao-empresarial-erp/>. Acesso em: 30 out.
2015.
MINICURRÍCULO DO AUTORES
DIRLEI ERNANE BAGESTÃO

O Autor é graduado pela Universidade Estadual do Rio Grande do Sul (2009) em Engenharia
em Sistemas Digitais, possui licenciatura plena na área da Informática e Eletrônica, pós graduação
em Engenharia da Produção e mestrando em Engenharia Elétrica (automação industrial) na
UFRGS. Atualmente é professor na Faculdade Senai de Tecnologia no curso técnico em Redes
de Computadores e Técnico em Eletrônica, e professor na E. E. P. Dr. Solon Tavares nos cursos
técnicos de Redes de Computadores, Informática e Eletroeletrônica. Tem experiência na área de
Ciência da Computação, Engenharia da Computação e Projetos de Redes.
FILIPE MENDONÇA DA TRINDADE

O autor é graduado pela Faculdade IPA de Porto Alegre – RS (2012) em Engenharia da
Computação. Possui pós-graduação em Docência na Educação Profissional e Técnica pela
faculdade CETIQT – RJ. Atualmente é docente na unidade Senai Ney Damasceno Ferreira, na
cidade de Gravataí-RS, nos cursos Técnicos de Mecatrônica e Eletrônica. Possui experiência na
área de Mecatrônica e Automação Industrial.
LÉO SPAGNOLO
O autor colaborador é graduado em Automação Industrial pela UCS – Universidade de Caxias
do Sul em 2005 e em Formação Pedagógica para Formadores da Educação Profissional pela
Unisul em 2007, possui Pós-graduação em Administração de Empresa pela FGV – Fundação
Getúlio Vargas em 2009 e MBA em Gestão de Projetos pela Uninter em 2015. Experiência
profissional em cursos técnicos de Mecatrônica e Automação Industrial, e também em cursos de
aperfeiçoamento profissional nas áreas de controladores programáveis, eletricidade industrial,
hidráulica e pneumática. Atualmente, é instrutor de educação profissional II, do Centro
Tecnológico de Mecatrônica – SENAI-RS.
ÍNDICE
A
Acionamento 9, 14, 103, 106, 107, 147, 150, 159, 160, 167, 173, 177
Acurácia 145
Arranjo físico 120, 121, 122, 123, 128
C
Camada corrente 52
Características dos Robôs Industriais 14, 142
Células de manufatura 17, 119, 128, 129, 132
Classificação dos robôs 14, 150, 151, 153, 154, 157, 159
Comandos de animação 13, 64
Componentes dos sistemas robotizados 136, 137
Controle de estoque 123
D
Distribuição de produtos 127
E
Estratégias de usinagem 7, 75, 89
Estrutura cinemática 14, 150, 153
G
Geração de programa 13, 90
I
Interpolação 8, 143
L
Linguagem de programação 6, 76, 169, 170, 172
Logística 17, 123, 124, 127, 132
Logística 14, 123
M
Malha aberta 8, 140, 141
Malha fechada 8, 141
Máquinas CNC 7, 13, 17, 73, 89, 102, 103, 104, 106, 114
Modelagem 3D 20
N
Não-servo 140
P
Parâmetros para usinagem 13, 84
Princípio de programação de robôs 14, 169
Programação de robôs 10, 14, 169, 172, 173, 174
Prototipagem 8, 13, 17, 107, 108, 109, 110, 111, 112, 113, 114
R
Recurso 3D 27
Renderização 6, 63, 64, 68, 69
Retorno do capital investido 125
Robótica 14, 17, 135, 161, 169, 171, 174, 184, 187
S
Servo-controle 141
Simulação de usinagem 13, 89, 96, 98
Sistema flexível de manufatura 130, 131, 132
sistemas CAD 21, 22, 23, 54, 64, 70, 73, 77, 89, 90, 103, 105, 181, 187
Sistemas CAD/CAM 89, 103, 105, 181
Sistemas CAM 17, 73, 76, 78, 88, 91, 99
Sistemas de Coordenadas 14, 161
Sistemas de produção 117, 118, 119, 129, 132
Software CAD 17, 19, 21, 24, 68, 74, 82, 87, 108
T
Teach Pendant 142, 147, 148, 149, 176
Técnicas de prototipagem 111, 112
Tipo de operação 6, 77, 85, 88, 94, 97, 128, 171, 174
Trajetória da ferramenta 7, 13, 84, 87, 88
Transmissão de dados 17, 103, 104, 142
U
Unidade de controle 136, 140
Usinagem CNC 75, 101, 102, 103
Usinagem convencional 101, 106, 130
V
Vista explodida 6, 54, 63, 64, 65, 66
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Dirlei Ernane Bagestão

Filipe Mendonça da Trindade
Léo Spagnolo
Elaboração
Laércio Ferrari
Revisão Técnica
Fernando R. G. Schirmbeck
Coordenação Educacional
Adriana Ferreira Cardoso

Ariane Longaray
Enrique Sérgio Blanco
Juliana Gemelli da Silva
Patricia Camargo da Silva Rodrigues
Design Educacional
Aurélio Rauber
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Cristiane Mesquita Luvizetto

Normatização
Duploklick
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-991-6
9 788575 199916

Sistemas Lógicos Programáveis de Manufatura

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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Regina Maria de Fátima Torres

© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

1. Automação Industrial. 2. Controlador Programável 3. Interface Homem-Máquina. 4.

Responsável pela Catalogação na Fonte: Cristiane Mesquita T. Luvizetto – CRB-10/1266

Figura 1 - Estrutura básica de um controlador programável............................................................................18

3 NORMA IEC 61131.........................................................................................................................................................33

5 TÉCNICAS ESTRUTURADAS DE PROGRAMAÇÃO...............................................................................................63

6 INTERFACE HOMEM MÁQUINA.................................................................................................................................75

8 REDES INDUSTRIAIS .................................................................................................................................................. 103

MINICURRÍCULO DO AUTORES................................................................................................................................... 124

No final dessa década, surgiu o primeiro controlador programável (CP) ou programmable

Com a descoberta do minério silício e com o desenvolvimento de componentes eletrônicos

SAIBA A partir do site https://webstore.iec.ch/publication/4552m, você poderá

Atualmente, os CPs estão mais padronizados a ponto de possuírem canais de comunicação

b) consomem pouca energia elétrica;

c) são reutilizáveis em outros sistemas;

d) são programáveis e reprogramáveis;

e) agregam confiabilidade ao processo;

f ) possuem grande flexibilidade de aplicação;

g) garantem rapidez na elaboração dos projetos;

h) possuem interfaces de comunicação com outros CPs e computadores.

Atualmente, o termo CLP (Controlador Lógico Programável) continua sendo utilizado,

2.1 ARQUITETURA E ELEMENTOS DE HARDWARE

MEMÓRIA IMAGEM DAS MÓDULOS DE SAÍDAS

Figura 1 - Estrutura básica de um controlador programável

Unidade de processamento Módulo de entradas ou

Na estrutura compacta, temos um CP finalizado, sem a possibilidade de definir a quantidade de mó-

2.2 UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO

Processar Funções Internas

Verificar Estados das Entradas

Transferir para a Memória

Processar o Programa do Usuário

Figura 5 - Tempo de varredura de um controlador programável.

2.2.1 SISTEMA DE MEMÓRIAS

TIPO DE MEMÓRIA VANTAGENS DESVANTAGENS

2.3 DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA

b) módulo de saída - classificados como saídas digitais e saídas analógicas.

2.3.1 MÓDULOS DE ENTRADA

Entrada tipo PNP Entrada tipo NPN

Figura 6 - Exemplo de ligação de dispositivos externos nos módulos de entrada

Microchaves e Sensores (indutivos,

Figura 7 - Exemplo de dispositivos de entrada

Vamos analisar os três esquemas elétricos da Figura 8.

a) Entrada em tensão contínua tipo PNP

ENTRADA 24 VCC PNP UCP

b) Entrada em tensão contínua tipo NPN

ENTRADA 24 VCC NPN UCP

c) Entrada em tensão alternada

110/220 VCA UCP

Figura 8 - Arquitetura interna dos módulos de entrada do CP

Transdutores, que transformam Transmissores eletrônicos, que Potenciômetros, que variam a

Figura 9 - Dispositivos que enviam informações analógicas

2.3.2 MÓDULOS DE SAÍDA

Q0.0 25 Carga Q0.0 25 Carga

b) QW2 (referente ao grupo 2 da área de saídas analógicas);

c) MB3 (referente ao terceiro byte da área de memória interna);

d) MW5 (referente à quinta memória interna do tipo WORD).

b) %QX2.5 (referente ao endereço físico do bit 5 do grupo de saídas digitais dois).